INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SÃO PAULO –

CAMPUS SERTÃOZINHO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PEDRO LUIZ DA COSTA DE MORAES

SILVIO CESAR PEREIRA

CONSTRUÇÃO DE CÂMARA DE CORROSÃO ACELERADA POR NÉVOA SALINA

SERTÃOZINHO – SP
2017
 PEDRO LUIZ DA COSTA DE MORAES
SILVIO CESAR PEREIRA

CONSTRUÇÃO DE CÂMARA DE CORROSÃO ACELERADA POR NÉVOA SALINA

Monografia apresentada como exigência

parcial para obtenção do título de Bacharel
em Engenharia Mecânica do Instituto
Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
de São Paulo – Campus Sertãozinho.

Orientador: Prof. Dr. Paulo Donato Frighetto

SERTÃOZINHO – SP
2017
 PEDRO LUIZ DA COSTA DE MORAES
SILVIO CESAR PEREIRA

CONSTRUÇÃO DE CÂMARA DE CORROSÃO ACELERADA POR NÉVOA SALINA

Monografia apresentada como exigência parcial para obtenção do título

de Bacharel em Engenharia Mecânica pelo Instituto Federal de Educação,
Ciência de Tecnologia de São Paulo (IFSP) – Campus Sertãozinho.

Data da aprovação: __/__/ 2017.

BANCA EXAMINADORA

Profa. Me. Márcia Aparecida Gomes

FATEC - Sertãozinho - SP

Sr. Naldo Silva Almeida

KO Máquinas Agrícolas LTDA

Prof. Dr. Paulo Donato Frighetto

IFSP - Campus Sertãozinho - SP

Sertãozinho – SP
2017
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente gostaríamos de agradecer aos nossos familiares por toda a

paciência, carinho e apoio durante essa fase tão importante das nossas vidas.
Também gostaríamos de agradecer ao orientador Paulo Donato Frighetto e ao
professor Geraldo Magela de Souza pela orientação, paciência e toda a ajuda
prestada, assim como o responsável pela oficina Sr. Eliseu. Agradecemos também ao
Sr. Naldo Silva Almeida, da empresa KO MÁQUINAS AGRICOLAS LTDA, pela
doação da câmara de fibra de vidro, um item fundamental para a realização desse
projeto.
 RESUMO

O ensaio acelerado abordado neste trabalho consiste na exposição de corpos

de prova a uma névoa salina dentro de uma câmara com temperatura controlada e
alta umidade relativa, de modo que rapidamente são notados os efeitos da corrosão
quando comparados com as exposições naturais. Essas câmaras são utilizadas, de
modo geral, para estudos de corrosão e comparações na durabilidade entre materiais
ou efetividade de revestimentos.
A escolha de construir uma câmara de ensaio de névoa salina foi motivada pela
necessidade de um equipamento como este na instituição de ensino, abrindo um
leque de novas possibilidades para pesquisas na área de estudos da corrosão.
A construção tomou como base projetos similares de outras instituições fora do
país e a norma ASTM-B-117 que abrange e regulariza tal ensaio. Após a montagem,
foi realizado um ensaio de teste com duração igual a 48h para a averiguação do
equipamento construído, o qual fez uso de quatro corpos de prova de aço laminado
SAE 1010. Os valores encontrados após o ensaio demonstraram resultados
satisfatórios, notando-se uma perda de massa média igual a 0,7255 gramas, o qual é
muito próximo aos limites mencionados nos testes da norma acima.
Sendo assim, constatou-se que o equipamento construído funciona de acordo
com o esperado e será capaz de auxiliar os novos alunos e o instituto no processo de
aprendizagem.

Palavras-Chaves: Ensaio de corrosão. Ensaio de corrosão acelerada. Névoa

salina. ASTM-B-117.
 ABSTRACT

The accelerated test discussed in this work consists of exposing test specimens
to a saline mist inside a chamber with controlled temperature and high relative
humidity, so that the effects of corrosion when compared to natural exposures are
quickly noticed. These chambers are generally used for corrosion studies and
comparisons of material durability or coating effectiveness.
The choice of building a saline fog test chamber was motivated by the need for
equipment such as this at the educational institution, opening up a range of new
possibilities for research in the field of corrosion studies.
The construction was based on similar projects from other institutions outside
the country and the ASTM-B-117 standard that covers and regularizes such testing.
After the assembly, a test of 48 hours duration was carried out for the inspection of the
built equipment, which made use of four SAE 1010 laminated steel specimens. The
values found after the test showed satisfactory results, with a mean mass loss of
0.7255 grams, which is very close to the limits mentioned in the tests of the above
standard.
Therefore, it was verified that the built equipment works as expected and will be
able to assist the new students and the institute in the learning process.

Keywords: Corrosion test. Accelerated corrosion test. Salt spray. ASTM-B-117.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Ciclo dos metais. ...................................................................................... 13

Figura 2 – Pilha eletroquímica. .................................................................................. 14
Figura 3 – Aeração diferencial................................................................................... 16
Figura 4 – Corrosão uniforme em chapa de aço carbono. ........................................ 18
Figura 5 – Corrosão em placas de aço carbono........................................................ 18
Figura 6 – Corrosão alveolar. .................................................................................... 19
Figura 7 – Várias formas de pite. .............................................................................. 20
Figura 8 – Corrosão intergranular. ............................................................................ 20
Figura 9 – Corrosão intragranular. ............................................................................ 21
Figura 10 – Corrosão filiforme. .................................................................................. 21
Figura 11 – Corrosão por esfoliação. ........................................................................ 22
Figura 12 – Corrosão grafítica. .................................................................................. 22
Figura 13 – Dezincificação em tubo de latão............................................................. 23
Figura 14 – Empolamento por hidrogênio. ................................................................ 24
Figura 15 – Corrosão em torno do cordão de solda. ................................................. 24
Figura 16 – Oleoduto que sofreu corrosão galvânica. ............................................... 28
Figura 17 – Evacuação do avião após o pouso de emergência ................................ 29
Figura 18 – Ensaio de corrosão em campo. .............................................................. 32
Figura 19 – Ensaio de corrosão em campo próximo à costa..................................... 32
Figura 20 – Ensaio de corrosão em câmara de névoa salina.................................... 34
Figura 21 – Taxa de corrosão do aço em soluções com diferentes concentrações de
sal. .......................................................................................................... 35
Figura 22 – Desenho esquemático do equipamento de ensaio construído. .............. 37
Figura 23 – Corpos de prova após recorte e limpeza. ............................................... 44
Figura 24 – Balança de precisão semi analítica. ....................................................... 44
Figura 25 – Câmara de corrosão – Externo. ............................................................. 46
Figura 26 – Câmara de corrosão – Interior. .............................................................. 47
Figura 27 – Bico atomizador...................................................................................... 48
Figura 28 – Torre umidificadora. ............................................................................... 49
Figura 29 – Torre umidificadora parte de baixo. ........................................................ 50
Figura 30 – Controlador de temperatura. .................................................................. 51
Figura 31 – Controle de temperatura instalado em lanterna de seta......................... 51
Figura 32 – Reservatório de 50 litros. ....................................................................... 52
Figura 33 – Recipiente intermediário com boia de nível. ........................................... 53
Figura 34 – Coletor de amostra. ................................................................................ 53
Figura 35 – Suportes dos corpos de prova e interior da câmara. .............................. 54
Figura 36 – Bancada. ................................................................................................ 55
Figura 37 – Equipamento de ensaio montado. .......................................................... 56
Figura 38 – Câmara interna – Lâmpadas acesas para o aquecimento. .................... 57
Figura 39 – Câmara interna – Detalhe dos suportes dos corpos de prova. .............. 57
Figura 40 – Névoa salina na zona de exposição. ...................................................... 58
Figura 41 – Corpos de prova no termino do ensaio. ................................................. 58
Figura 42 – Corpos de prova durante a limpeza em ácido hidroclorídrico. ............... 59
Figura 43 – Corpos de prova após limpeza. .............................................................. 59
 LISTA DE TABELA

Tabela 1 – Potencial de eletrodo padrão. .................................................................. 15

Tabela 2 – Equivalente químico e o equivalente eletroquímico................................. 25
Tabela 3 – Material usado na câmara de ensaio....................................................... 38
Tabela 4 – Material usado na torre atomizadora. ...................................................... 39
Tabela 5 – Material usado na torre umidificadora. .................................................... 40
Tabela 6 – Material usado no sistema de abastecimento. ........................................ 41
Tabela 7 – Material usado nos coletores de amostra. ............................................... 42
Tabela 8 – Material usado nos suportes dos corpos de prova .................................. 42
Tabela 9 – Material usado na bancada. .................................................................... 43
Tabela 10 – Custo total. ............................................................................................ 43
Tabela 11 – Peso dos corpos de prova antes e após ensaio. ................................... 60
 LISTA DE SIGLAS

ASTM American Society for Testing and Materials

NaCl Cloreto de Sódio
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 12
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................. 13
2.1 CORROSÃO ..................................................................................................... 13
2.2 CORROSÃO ELETROQUÍMICA ...................................................................... 14
2.3 FORMAS DE CORROSÃO ............................................................................... 17
2.3.1 Uniforme ......................................................................................................... 17
2.3.2 Por placas ....................................................................................................... 18
2.3.3 Alveolar ........................................................................................................... 19
2.3.4 Por pite ........................................................................................................... 19
2.3.5 Intergranular ................................................................................................... 20
2.3.6 Intragranular ................................................................................................... 21
2.3.7 Filiforme .......................................................................................................... 21
2.3.8 Por esfoliação ................................................................................................. 22
2.3.9 Grafítica .......................................................................................................... 22
2.3.10 Dezincificação .............................................................................................. 23
2.3.11 Empolamento pelo hidrogênio ...................................................................... 23
2.3.12 Em torno do cordão de solda ........................................................................ 24
2.4 VELOCIDADE DA CORROSÃO ....................................................................... 25
2.5 PROBLEMAS DA CORROSÃO ........................................................................ 26
2.5.1 Fatos históricos ............................................................................................... 27
2.6 ENSAIOS CORROSIVOS ................................................................................. 30
2.6.1 Ensaios de campo .......................................................................................... 31
2.6.2 Ensaios de serviço .......................................................................................... 33
2.6.3 Ensaios de laboratório .................................................................................... 33
2.6.3.1 Ensaio de névoa salina................................................................................. 34
2.6.3.2 Ensaio cíclico prohesion ............................................................................... 35
2.6.3.3 Ensaio cíclico de condensação e radiação ultravioleta (UVCON). ............... 36
2.6.4 Métodos de avaliação ..................................................................................... 36
3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 37
3.1 MATERIAIS....................................................................................................... 37
3.1.1 Esquema geral do equipamento de ensaio..................................................... 37
3.1.2 Câmara de ensaio (zona de exposição) ......................................................... 38
3.1.3 Torre Atomizadora .......................................................................................... 39
3.1.4 Torre umidificadora ......................................................................................... 39
3.1.5 Sistema de abastecimento.............................................................................. 41
3.1.6 Coletores de amostra de névoa ...................................................................... 41
3.1.7 Suportes dos corpos de prova ........................................................................ 42
3.1.8 Bancada.......................................................................................................... 42
3.1.9 Custo Total ..................................................................................................... 43
3.1.10 Materiais utilizados no ensaio de teste ......................................................... 43
3.1.10.1 Corpos de Prova ......................................................................................... 43
3.1.10.2 Balança de precisão semi analítica ............................................................ 44
3.2 MÉTODO DE ENSAIO ...................................................................................... 45
3.2.1 Antes do ensaio .............................................................................................. 45
3.2.2 Depois do ensaio ............................................................................................ 45
4 DESENVOLVIMENTO ............................................................................................ 46
4.1 CÂMARA .......................................................................................................... 46
4.2 TORRE ATOMIZADORA .................................................................................. 47
4.3 TORRE UMIDIFICADORA ................................................................................ 48
4.4 CONTROLE DE TEMPERATURA .................................................................... 50
4.5 SISTEMA DE ABASTECIMENTO..................................................................... 51
4.6 COLETORES DE AMOSTRA ........................................................................... 53
4.7 SUPORTES DOS CORPOS DE PROVA ......................................................... 54
4.8 BANCADA......................................................................................................... 54
5 RESULTADOS ..................................................................................................... 56
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 61
7 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ......................................................................... 62
 12

1 INTRODUÇÃO

Os estudos direcionados ao comportamento da corrosão e os impactos gerados

por ela a sociedade são relativamente novos, recebendo uma maior atenção no século
XX. Como resultado, ficou evidente o impacto negativo nas finanças que esse
fenômeno provocava anualmente. Uma pesquisa publicada pela agência
governamental National Bureau of Standards (NBS), dos Estados Unidos, onde tomou
o ano de 1975 como base, demonstrou um gasto médio de 70 bilhões de dólares
relacionados com manutenção e parada de processos. Esse valor representava 4,2%
do produto nacional bruto (NBS, 1978 apud GENTIL, 1996). No setor da metalurgia,
por exemplo, ficou muito evidente a influência da corrosão, pois havia a necessidade
de uma produção extra, designada apenas para reposição de materiais deteriorados.
Segundo Gentil (1996), a literatura mais antiga reporta que 25% de toda a produção
mundial de aço é destinada a essa finalidade. Além dessas questões, houve também
uma maior preocupação e conscientização com os problemas relacionados à
segurança e do meio ambiente, recebendo grande atenção principalmente dos setores
aeronáutico e petrolífero.
Buscando um maior entendimento dos comportamentos da corrosão, métodos
de ensaio foram desenvolvidos e normatizados através dos anos.
Visando contribuir com a instituição de ensino, foi proposto o fornecimento de
um equipamento de ensaio de corrosão, de modo que fosse possível realizar
pesquisas no próprio campus pelos alunos. Assim sendo, o objetivo geral do trabalho
foi a construção do equipamento pronto e apto para ensaios na utilização de trabalhos
acadêmicos, com o funcionamento de acordo com a norma ASTM-B-117.
Como objetivos específicos temos: o aprofundamento do conhecimento sobre
os fenômenos da corrosão e os ensaios de corrosão existentes sobre estes. Além
disso, também foi realizado o ensaio do equipamento, como citado na norma acima,
para a validação da câmara de corrosão, utilizando-se corpos de prova de aço
laminado categoria SAE 1010.
 13

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 CORROSÃO

Corrosão é a deterioração dos materiais, geralmente dos metais, em contato

com o meio ambiente, por ação eletroquímica ou química juntamente ou não com
esforços mecânicos. Com a deterioração, o material sofre alteração em sua estrutura,
como tamanho e aspecto estético, fazendo com que ocorra sua substituição. E existe
também corrosão em materiais não metálicos como em concretos, borrachas,
polímeros e madeiras (GENTIL, 2003).
Pode-se dizer que a corrosão é um processo espontâneo. Neste contexto, fica
claro que os materiais metálicos estão em constantemente transformação. O mais
preocupante, contudo, é constatar que deixam de atender a necessidades que se
destinam, comprometendo sua durabilidade e desempenho (GENTIL, 2003). Não é
exagero afirmar que este fenômeno influência diretamente o desenvolvimento na era
moderna, tornando necessário a pesquisa de novas ligas, ou meios que evitem ou,
pelo menos, minimizem a ação da corrosão. Assim, preocupa o fato de que existem
estruturas metálicas enterradas ou submersas, nos meios de transporte, sobre o solo
ou aéreas, e essas instalações necessitam de altos investimentos, e na falha destas,
pode causar acidentes e comprometer a vida humana.
Com isso, pode-se admitir que a corrosão é o inverso da metalurgia, cujo o
propósito é extrair o metal do minério ou de outros compostos, e a corrosão tende a
oxidar o metal, formando compostos, igual aos que foi extraído da natureza (GENTIL,
2003). O ciclo é ilustrado na figura 1.

Figura 1 – Ciclo dos metais.

Fonte: http://temantidesgaste.blogspot.com.br/2016/09/. Acessado em 19/06/2017.
 14

2.2 CORROSÃO ELETROQUÍMICA

Como neste trabalho trataremos sobre corrosão em meio aquosa, por se tratar
de um experimento de ensaio em uma câmara de névoa salina, é notada a ocorrência
apenas da corrosão eletroquímica.
A corrosão eletroquímica é mais frequente na natureza de uma forma
espontânea onde ocorre a transferência de elétrons de uma área do metal para outras
áreas, banhado em uma solução aquosa, por isso é denominada corrosão aquosa
(RAMANATHAN, 1997). Para que se entenda sobre este tipo de corrosão o estudo da
pilha eletroquímica é importante, a figura 2 demonstra tal fenômeno.

Figura 2 – Pilha eletroquímica.

Fonte: http://www.engenhariax.com/2012/04/pilhas-de-corrosao-eletroquimica.html.
Acessado em 20/06/2017.

Veja nesta imagem que o anodo perde corrente elétrica, em forma de íons
positiva para o eletrólito, fazendo que sofra oxidação (corrosão). Eletrólito é a solução
normalmente aquosa ionizada, responsável por transportar a corrente elétrica para o
catodo. Esse por sua vez recebe a corrente elétrica da solução, onde ocorre redução.
E o circuito elétrico é responsável por transportar o elétron do anodo para o catodo.
Na corrente convencional o sentido é o contrário do elétron. Neste caso a uma reação
de oxirredução, na oxidação é o ganho de oxigênio e perda de elétrons, na redução é
a perda oxigênio e o ganho de elétrons (GENTIL, 2003).
A ação de oxirredução acontece devido à diferença de potencial dos eletrodos
mergulhados em um eletrólito. Existe uma tabela prática onde dá para se prevenir qual
vai ter menor ou maior tendência a sofrer corrosão, chamada de tabela prática de
nobreza em água do mar. Nesta tabela, quanto mais positivo for o potencial de
oxidação, os metais serão mais reativos e menos protegidos, ou seja, se corroem mais
 15

fácil (GENTIL, 2003). Abaixo vemos os potenciais de corrosão dos metais mais usados
na engenharia mecânica.

Tabela 1 – Potencial de eletrodo padrão.

Metal Reação do Potencial
Eletrodo (volts)
Lítio Li → Li+ + e +3,05
Potássio K → k+ + e +2,93
Cálcio Ca → Ca2+ + 2e +2,87
Sódio Na → Na+ + e +2,71
Magnésio Mg → Mg2+ + 2e +2,37
Berílio Be → Be2+ + 2e +1,85
Urânio U → U3+ + 3e +1,80
Alumínio Al → Al3+ + 3e +1,66
Titânio Ti → Ti2+ + 2e +1,63
Zircônio Zr → Zr4+ + 4e +1,53
Manganês Mn → Mn2+ + 2e +1,18
Zinco Zn → Zn2+ + 2e +0,76
Cromo Cr → Cr3+ + 3e +0,74
Ferro Fe → Fe2+ + 2+ +0,44
Cadmio Cd → Cd2+ + 2e +0,403
Cobalto Co → Co2+ + 2e +0,277
Níquel Ni → Ni2+ + 2e +0,25
Molibdênio Mo → Mo3+ + 3e +0,2
Estanho Sn → Sn2+ + 2e +0,136
Chumbo Pb → Pb2+ + 2e +0,126
Hidrogênio H2 → 2H+ + 2e 0,00
Cobre Cu → Cu2+ + 2e -0,337
Mercúrio 2Hg → Hg22++ 2e -0,789
Prata Ag → Ag+ + e -0,8
Platina Pt → Pt2++ 2e -1,2
Ouro Au → Au3+ + 3e -1,50
Fonte: (GENTIL, 2003, p. 19).

Conforme citado acima, está tabela foi convencionado a reação de oxidação do

hidrogênio como um potencial de valor zero. Mostrando a tendência de outros metais
 16

em sofrerem oxidação, em relação ao hidrogênio, permitindo comparar todos eles e

predizer qual será o mais nobre. Quanto maior for o potencial (volts), maior será a
chance deste metal perder elétron, fazendo com que sofra a corrosão por oxidação.
Por exemplo, o ferro se oxida mais fácil do que o cobre em uma pilha eletroquímica.
Em seu livro Gentil (2003, p.69) destaca que a heterogeneidade pode causar a
corrosão eletroquímica:

``A corrosão eletroquímica pode ocorrer sempre que existir

heterogeneidade no sistema material metálico-meio corrosivo, pois a
diferença de potencial resultante possibilita a formação de áreas anódicas e
catódicas. Os casos mais frequentes de heterogeneidade responsáveis por
corrosão eletroquímica estão relacionados com o material metálico e o meio
corrosivo´´.

Figura 3 – Aeração diferencial.

Fonte: https://sites.google.com/site/scientiaestpotentiaplus/corrosao/corrosao-por-
pites?tmpl=%2Fsystem%2Fapp%2Ftemplates%2Fprint%2F&showPrintDialog=1.
Acessado em 20/06/2017.

Na figura 3, pode-se notar um exemplo de aeração diferencial, onde ocorre uma

heterogeneidade devido a região externa da gota ser aerada, concentrando maior teor
de oxigênio do que o centro da gota, provocando uma diferença de potencial, o catodo
é a região periférica da gota que reduzira e o anodo no centro da gota onde ocorrera
a corrosão em forma de pite, provocando as seguintes reações:

Fe0 → Fe2+ + 2e- (anodo, ocorre a oxidação do ferro)

 17

O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-

(catodo, redução do oxigênio para formação da hidroxila “OH-”, que participará da
formação do óxido).

Ao somarmos as semi equações temos:

2Fe + O2 + 2H2O → 2Fe(OH)2

O Fe(OH)2 será oxidado pelo oxigênio da atmosfera formando à ferrugem

Fe(OH)3, uma vez que o Fe3+ é mais estável do que o Fe2+.

2.3 FORMAS DE CORROSÃO

Como foi explicado, a corrosão consiste em reações eletroquímicas e químicas

heterogênicas, entre o metal e o meio corrosivo. O metal é oxidado cedendo elétrons
para a substância oxidante (meio corrosivo). A forma ou o tipo de corrosão é
classificada pela forma atacada ou pela aparência do metal que foi corroído, que são
as corrosões:
• Uniforme;
• Por placas;
• Alveolar;
• Por pites;
• Intergranular;
• Intragranular;
• Filiforme;
• Por esfoliação;
• Grafítica;
• Dezincificação;
• Empolamento pelo hidrogênio;
• Em torno do cordão de solda

2.3.1 Uniforme

Toda a superfície do metal é atacada pela corrosão, como pode-se ver na

figura 4, e há uma perda de massa uniforme em toda a superfície. Gentil (2003)
 18

comenta que alguns autores a classificam de corrosão generalizada, mas esclarece

que não se deve usar esta nomenclatura, porque a corrosão pode atacar toda a
superfície do metal de uma forma generalizada por pite ou alveolar.

Figura 4 – Corrosão uniforme em chapa de aço carbono.

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAASVEAE/formas-corrosao-com-imagens-detalhadas.
Acessado em 22/06/2017.

Ocorre muitas vezes em superfícies metálicas aonde não há uma proteção

adequada, ou na escolha de material inadequado.

2.3.2 Por placas

Não há corrosão em toda a superfície do metal, isto é, em algumas regiões,

existe a formação de placas com escavações, como ilustra a figura 5.

Figura 5 – Corrosão em placas de aço carbono.

Fonte: http://engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/.
Acessado em 22/06/2017.
 19

É acometida em metais que formam uma película protetora espessa, perdendo

sua a aderência e fraturando-se (ARAÚJO, 2005).

2.3.3 Alveolar

Este tipo de corrosão gera na superfície do metal sulcos ou escavações

aparentemente como alvéolos, com fundo arredondado e seu diâmetro é menor que
a profundidade da região corroída, como ilustra a figura 6.

Figura 6 – Corrosão alveolar.

Fonte: http://www.engquimicasantossp.com.br/2015/06/diferentes-tipos-e-formas-de-corrosao.html.
Acessado em 23/06/2017.

Típico caso de areação diferencial, os agentes oxidantes formam depósitos em

uma região localizada (GENTIL, 2003).

2.3.4 Por pite

A corrosão por pites acomete a superfície do metal formando pequenos pites

ou buracos, de uma forma bem localizada, é muito difícil detectar, pois no metal a uma
perda pequena de massa. Segundo (CALLISTER JR, 2006), pela ASTM a vários tipos
de pites, como ilustra a figura 7.
 20

Figura 7 – Várias formas de pite.

Fonte: Gentil, 2003, p.44.

Normalmente acontece em tubos imersos em água ou enterrados no solo, em

metais com uma película protetora muito fina (RAMANATHAN, 1997). Podem até
perfurar a parede do metal, dependendo de sua espessura.

2.3.5 Intergranular

Neste caso o ataque é manifestado no contorno dos grãos do metal, figura 8,

causando a perda de sua propriedade mecânica, podendo fraturar quando exigido
esforços mecânicos. Pode ser provocada por impurezas nos contornos de grão,
aumento da concentração de um dos elementos de liga ou redução da concentração
de um destes elementos na região dos contornos de grão (GENTIL, 2003).

Figura 8 – Corrosão intergranular.

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAt-MAK/corrosao?part=2.
Acessado em 23/06/2017.

Observando-se que os grãos vão sendo destacados a medida que a corrosão

se propaga.
 21

2.3.6 Intragranular

Acomete o interior dos grãos da rede cristalina dos materiais metálicos, figura
9, fragilizando o material, podendo ocorrer fratura a menor esforço mecânico.

Figura 9 – Corrosão intragranular.

Fonte: Gentil, 2003, p.44.

Nota-se que a corrosão penetra no grão e causando sulcos, que se propaga de

um grão para outro parecendo trincas.

2.3.7 Filiforme

A corrosão tem forma de finos filamentos não profundos, que vai do centro e
propagando em direções diferentes, são constituídos de cargas positivas, por isso se
propagam em direções opostas, como ilustra a figura 10.

Figura 10 – Corrosão filiforme.

Fonte: http://www.engquimicasantossp.com.br/2015/06/diferentes-tipos-e-formas-de-corrosao.html.
Acessado em 25/06/2017.
 22

São vistas com mais frequência em superfícies protegidas por tintas, retirando
esta proteção, este tipo de corrosão acontece com mais frequência quando a umidade
do meio é maior que 85% (GENTIL, 2003).

2.3.8 Por esfoliação

Este tipo de corrosão se processa paralelamente a superfície metálica, a uma

desagregação em placas do produto da corrosão, como ilustra a figura 11.

Figura 11 – Corrosão por esfoliação.

Fonte: http://www.engquimicasantossp.com.br/2015/06/diferentes-tipos-e-formas-de-corrosao.html.
Acessado em 25/06/2017.

Ocorre em materiais que sofreram os esforços de extrusão em seu processo

de fabricação, achatando e alongando seus grãos (GENTIL, 2003).

2.3.9 Grafítica

É o processo de corrosão que ocorre apenas no ferro fundido cinzento em

temperatura ambiente, figura 12. Acontece pelo convertimento do ferro metálico em
produtos de corrosão, enquanto a grafite permanece intacta (GENTIL, 2003).

Figura 12 – Corrosão grafítica.

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAt-MAK/corrosao?part=3.
Acessado em 27/06/2017.
 23

A área corroída fica com uma cor escura, igual ao grafite, podendo ser removido
facilmente com o auxílio de uma espátula.

2.3.10 Dezincificação

É a corrosão que ocorre no latão (cobre-zinco), a um aparecimento de regiões

de cor vermelha diferente da cor do latão que é amarela. Dizemos então, que a
corrosão ocorre no zinco, restando assim o cobre, já que a cor avermelhada é
característica deste. A dezincificação e a corrosão grafítica são exemplos de corrosão
seletiva (ocorre apenas num único elemento), pois há a corrosão preferencial de zinco
e ferro (GENTIL, 2003).

Figura 13 – Dezincificação em tubo de latão.

Fonte: Gentil, 2003, p.45.

A parte escura da figura 13 são as regiões dezincificadas, é onde ficou

depositado a gordura e absorção de sal (NaCl). Do processo de corrosão resulta a
destruição do zinco (material mais anódico) restando o cobre e produtos de corrosão.

2.3.11 Empolamento pelo hidrogênio

Ocorre em regiões com descontinuidades, como inclusões e vazios, onde o

hidrogênio atômico se difunde no material metálico transformando-se em hidrogênio
molecular H2, exercendo pressão no interior do material (GENTIL, 2003).
 24

Figura 14 – Empolamento por hidrogênio.

Fonte: Gentil, 2003, p.46.

Veja na figura 14, bolhas causadas pela pressão interna que o hidrogênio
causa.

2.3.12 Em torno do cordão de solda

Esse tipo de corrosão ocorre em torno de cordão de solda e evidencia-se

intergranularmente em aços inoxidáveis não-estabilizados ou com teores de carbono
superiores a 0,03% (GENTIL, 2003).

Figura 15 – Corrosão em torno do cordão de solda.

Fonte: Gentil, 2003, p.46.

Veja na imagem 15 acima uma peça unida e que a corrosão se forma em torno
da solda, como o próprio nome diz.
 25

2.4 VELOCIDADE DA CORROSÃO

Na física a velocidade de um corpo em movimento é medida em velocidade

média e instantânea, e na corrosão, são estes dois tipos de velocidades usadas para
medir a velocidade de corrosão sobre um metal. A velocidade média pode ser
calculada pela perda de peso do material ou pelo depósito do material na solução em
um terminado intervalo de tempo, em que o material é exposto no meio corrosivo, com
isso, pode-se obter o tempo de vida útil do material.
Em seu livro Gentil (2003) ilustra a equação de velocidade instantânea, cujo o
valor calculado, pode-se examinar se à necessidade de aumentar ou diminuir em um
certo tempo a concentração de inibidores anticorrosivos, este valor é dado pela
equação de Faraday:

m=K×i×t
F

No qual o m: perda de massa; k: equivalência eletroquímica do metal; i: corrente

de corrosão; t: tempo de corrosão; F: constante de Faraday (aproximadamente 96500
C).
Na tabela abaixo mostra a equivalência eletroquímica (K) de alguns elementos
e como calcular:
Tabela 2 – Equivalente químico e o equivalente eletroquímico.

Fonte: http://efisica.if.usp.br/eletricidade/basico/eletrolise/mov_ions_eletrolise_dos_acido_base_sais/.
Acessado em 30/06/2017.
 26

E a corrente de corrosão (i) é medida indiretamente (auxílio de aparelhos).

Gentil (2003) destaca, para se medir a velocidade de corrosão, basta medir a corrente
de corrosão.
Segundo Gentil (2003, p.107): “Apesar dos avanços verificados na
Eletroquímica e na Eletrônica, os mais confiáveis métodos de medida de velocidade
de corrosão ainda são aqueles baseados na perda de peso do material”.
Logo entendemos como descrito a cima, e também verificado na fórmula de
velocidade instantânea, onde o cálculo encontrado é a perda de massa, e a velocidade
média de corrosão é encontrada pelas diferenças de pesos do metal, portanto, a
pesagem do metal antes e depois de ser exposto em um meio corrosivo por um
determinado tempo é o meio mais exato de se adquirir a velocidade de corrosão.
Porém, Gentil (2003) afirma que a velocidade de corrosão do ferro e do aço,
que são os metais mais usados no desenvolvimento de equipamentos, pode ser
modificada pela influência de alguns agentes, como:
• Oxigênio – para que a água em temperatura ambiente ataque o ferro, é
necessário a presença de oxigênio na molécula de água. E a velocidade de
corrosão varia, pois, logo após a formação da camada de óxido, esta
velocidade tende a diminuir.
• pH – Com pH < 4, há maior dissolução de oxigênio e aumento do
desprendimento de hidrogênio. Quando o pH for maior que 10 a velocidade de
corrosão diminui e entre 4 e 10 a reação se torna de efeito catódico.
• Sais – Quanto maior a concentração, nota-se um aumento na velocidade de
corrosão pelo aumento de condutividade elétrica, por outro lado, retarda a
velocidade pela diminuição da solubilidade do oxigênio.

2.5 PROBLEMAS DA CORROSÃO

O problema da corrosão é de grande importância, na década de XX, foram

feitas pesquisas sobre o impacto que a corrosão causava na economia, demonstrando
que bilhões de dólares eram desperdiçados, consumindo um percentual significativo
no PIB e com isso surgiu a preocupação dos países industrializados em estudar e
entender sobre a ação da corrosão, buscando formas de combater ou, pelo menos,
minimizar a velocidade do processo corrosivo.
 27

Os problemas com a corrosão são frequentemente encontrados em diversos

setores industriais e em diversas atividades, como por exemplo: setores de transporte
(pontes, aviões, trens, tubulações, carros e barcos), utilitários (eletricidade, água e
telecomunicações), nas indústrias (químicas, petrolíferas e construção civil), incluindo
também a medicina e os danos em monumentos e esculturas.
A corrosão não deve ser monitorada pelos aspectos econômicos, mas também
visando a integridade das vidas humanas. Sua presença deve ser levada em
consideração na construção de cada um dos diferentes componentes mecânicos.
Grandes acidentes industriais, sociais ou ecológicos levantados ao longo da
história, causados pelo desgaste que a corrosão acomete em elementos mecânicos
ou estruturais. Em seguida, mostraremos alguns deles.

2.5.1 Fatos históricos

Explosões nos esgotos, México:

As explosões ocorreram em Guadalajara segunda maior cidade do México, no
dia 22 de abril de 1992, a partir das 10 horas no horário local (13 horas de Brasília),
deixaram mortes ao longo da rede coletora de esgoto de 8 quilômetros, destruindo
casas e carros, foram mortas 206 pessoas, 500 a 600 desaparecidos e um total de
4500 vítimas.
A causa da explosão se deu pelo vazamento de água dos canos da rede de
abastecimento, instalados acima da rede do oleoduto de gasolina da empresa Pemex
(refinaria da Petróleos Mexicanos), este vazamento umidificou o solo, provocando a
corrosão da tubulação de gasolina, subsequentemente impregnando a rede de esgoto
da cidade com gasolina. Uma pequena faísca fez que ocorresse diversas explosões
(FERREIRA, 2013).
Segundo Ferreira (2013) a configuração da rede de esgoto também contribui
para o desastre. A rede de esgoto formava um sifão em “U”, para resolver um
problema de uma intersecção entre a rede principal de esgoto e uma nova linha de
metrô, criando condições favoráveis para a criação de uma atmosfera. Com a
presença do sifão os gases eram impedidos de sair com os líquidos presentes no
esgoto, fazendo com que o gás se encontrava estacionado no trecho do duto antes
do sifão.
 28

Figura 16 – Oleoduto que sofreu corrosão galvânica.

Fonte: http://inspecaoequipto.blogspot.com.br/2013/09/caso-036-explosao-de-hidrocarbonetos-
em.html. Acessado em 02/07/2017.

Na figura 16 pode-se ver um trecho da tubulação da rede de abastecimento,

feita de cobre revestido com zinco, e o oleoduto da gasolina construído de aço, com
um furo provocado pela corrosão galvânica.

Acidente de aeronave:
No dia 28 de abril de 1988, o Boeing 737 da Aloha Airlines, perdeu todo o teto
da primeira classe e causou um arrombo de 6 metros na fileira de assentos,
arrancando a parte de cima e lateral da fuselagem, como pode ser visto na figura 17.
O voo partiu da cidade de Hilo, no arquipélago do Havaí, em direção a Honolulu,
uma ilha próxima. Uma parte dos noventa passageiros do voo reclamaram da
turbulência no início do voo, quando chegou a 7000 metros de altura previsto para o
voo, ouviu-se um grande estrondo, devido o estrago na fuselagem. Uma comissária
que estava de pé, foi sugada para fora no mesmo instante. Se o piloto não estivesse
feito uma aterrizagem de emergência em um aeroporto próximo, e se os passageiros
não estivessem com os cintos, o número de vítimas seria maior.
 29

Figura 17 – Evacuação do avião após o pouso de emergência

Fonte: https://inspecaoequipto.blogspot.com.br/2014/02/caso-060-avioes-comet-falhas-por-
fadiga.html. Acessado em 02/07/2017.

Segundo Ferreira (2013) a investigação foi apurada, o acidente foi causado

pela fadiga das partes mecânicas da aeronave, a aeronave tinha 19 anos de uso e
mais de 89 mil voos já registrado. Sem contar que a aeronave realizava voos perto do
mar, exposto a brisa marítima o que acelera o processo de corrosão.

Impacto econômico
Com os avanços tecnológicos a corrosão assumiu um papel muito importante
em matéria econômica, uma vez que este fenômeno é a principal causa que afeta a
metais e ligas, polímeros, madeira, cerâmica e compósitos destes materiais, causando
sua destruição. Um fato que nos faz saber, é que 20% da produção de aço anualmente
é destruído pelo processo de corrosão.
A escolha de um material que será aplicado para o desenvolvimento de um
projeto é de responsabilidade dos engenheiros e projetista. Não existem regras gerais
para a escolha do material, só existem regras para uma determinada finalidade
específica. Muitas vezes a escolha do material ideal será o de menor custo que possua
as propriedades adequadas para exercer uma função específica. No entanto, muitas
vezes ignoram as possíveis causas da corrosão e como preveni-la.
 30

Em seu livro Gentil (2003) destaca os custos direto e indireto com perdas
econômicas que podem acontecer se ignoradas as possíveis causas da corrosão.
Os custos diretos são os custos atribuídos aos proprietários ou operadores das
estruturas, fabricantes de produtos e fornecedores de serviços, estão relacionados
com a:
• Substituição das peças ou equipamentos;
• Manutenção dos processos de proteção;
• Questões de segurança;
• Interrupção de comunicação;
• Preservação de monumentos históricos;
• Poluição ambiental.
Os custos indiretos são os custos não pagos pelos donos ou operadores e que
são frequentemente ignorados, estão relacionados com a:
• Paralisações acidentais;
• Perda de eficiência das máquinas e equipamentos;
• Contaminação de produtos;
• Superdimensionamento nos projetos.
Quando um país possuir uma tecnologia mais avançada, o problema com a
corrosão tende a ser maior.
Segundo ABRACO, a Petrobras foi a primeira a se preocupar com a
importância do problema de corrosão, devido a exploração do petróleo e seu refino.
Em uma publicação do Diário do Comércio, fala que, o valor gasto no Brasil com
corrosão pode chegar a US$ 10 bilhões, a maior parte vinculada as indústrias
petrolíferas.

2.6 ENSAIOS CORROSIVOS

Os ensaios de corrosão surgiram com o propósito de avaliar e estudar os

comportamentos de diferentes ligas e revestimentos frente a uma determinada
atmosfera, assim como os diversos fatores que contribuem para o desgaste e
promovem a corrosão (ASSIS, 2000).

Segundo Ramanathan (1997), os ensaios têm como objetivos demonstrar:

• Eficácia dos revestimentos;
 31

• O estudo da química e do mecanismo de corrosão;

• Investigar métodos de proteção de corrosão em um meio agressivo;
• A intoxicação do meio pelo produto da corrosão;
• Comparação entre materiais para se determinar o mais adequado, com
isso, determinando a resistência dos materiais e então fazer uma
seleção preliminar dos melhores materiais em estudo para uma
determinada aplicação.
Atualmente, existem várias maneiras de se ensaiar materiais e seus
revestimentos. De modo geral podemos classificá-los em três categorias: ensaios de
campo, ensaios de serviço e ensaios de laboratório.

2.6.1 Ensaios de campo

Os ensaios de campo consistem na exposição de corpos de prova a atmosferas

quase idênticas a qual o produto final é destinado, sendo assim, sofrendo a ação de
todos os intemperes climáticos como: umidade, poluição, variações na temperatura e
umidade, chuva e luz solar, dentre outros.
A grande vantagem desse ensaio é a exatidão dos resultados finais dos efeitos
da corrosão sobre o material, demostrando de modo preciso do seu comportamento
frente a estes fatores. Entretanto, por ser uma exposição ao tempo, torna-se
impossível o controle das variáveis o que dificulta identificar de que modo cada agente
contribuiu para a corrosão. A falta de controle dos fatores climáticos, também, interfere
diretamente na repetibilidade do processo, o que muitas vezes não é alcançada
(ASSIS, 2000). Outro fator negativo que podemos citar é a duração desse tipo de
ensaio, que pode durar meses e em alguns casos até anos (RAMANATHAN, 1997).
Dentro da categoria de ensaios de campo, ainda podemos encontrar
subdivisões referente ao meio onde o corpo de prova é exposto. Essas subdivisões
são:
• Ensaios atmosféricos
Os espécimes de ensaio são expostos ao tempo, estando sobre influência de
fatores climáticos como: chuva, vento, oscilações de temperatura e umidade,
assim como luz solar. Nas figuras 18 e 19 é possível ver esse tipo de ensaio.
 32

Figura 18 – Ensaio de corrosão em campo.

Fonte: https://www.corrosionpedia.com/corrosion-assessment-8-corrosion-tests-that-help-engineers-
mitigate-corrosion/2/1389. Acessado em 18/10/2017.

Figura 19 – Ensaio de corrosão em campo próximo à costa.

Fonte: https://www.swerea.se/en/test-demo/corrosion-field-tests. Acessado em 18/10/2017.

• Ensaios de águas naturais

Os espécimes de ensaio são submersos parcialmente ou completamente em
água do mar ou de rio, estando sobre influência de agentes como: salinidade,
pH, organismos vivos e temperatura.
 33

• Ensaios de solo
Os espécimes de ensaio são enterrados. Os fatores presentes nesse caso
quem influenciam na corrosão são: baixa resistividade e potencial do solo, pH,
umidade e bactérias.

2.6.2 Ensaios de serviço

Os ensaios de serviço, basicamente, empregam os materiais de estudo em

instalações de escala reduzida, ou em instalações reais, com o objetivo de analisar o
comportamento destes em pleno serviço. Apesar de possuírem resultados finais bem
exatos, são, de modo geral, antipráticos e de alto custo, além de possuírem os
mesmos pontos negativos dos ensaios de campo.

2.6.3 Ensaios de laboratório

Os ensaios de corrosão em laboratório são caracterizados por apresentarem

os resultados em espaços de tempo muito curto, graças à possibilidade de controle
dos fatores de corrosão durante o ensaio. Dependendo da complexidade do
equipamento, uma maior quantidade de agentes agressivos pode ser controlada,
individualmente ou em conjunto, de modo que se torna possível a repetibilidade do
processo e um estudo mais claro da influência de cada fator no processo de desgaste
do material. Entretanto, conforme declarado por BRAND (apud ASSIS, 2000, p. 19)
"É extremamente difícil, senão impossível desenvolver um ensaio acelerado de
laboratório no qual o balanço de todos os fatores agressivos existentes na natureza
está presente", levando assim ao principal problema dos ensaios em laboratório: a
correlação dos resultados com os efeitos que surgem em campo.
Dos vários métodos existentes de ensaio em laboratório, os ensaios acelerados
em câmaras fechadas são bem populares, e podem ser encontrados com facilidade
para a aquisição no mercado. Esses ensaios caracterizam-se por simular meios
altamente corrosivos, ocorrendo assim uma rápida degradação dos espécimes de
estudo. Visando uma melhor exatidão dos resultados em relação ao real, as câmaras
de corrosão foram se aperfeiçoando e especializando, de forma que muitas variações
do primeiro método de névoa salina podem ser encontradas.
 34

2.6.3.1 Ensaio de névoa salina

O ensaio acelerado utilizando névoa salina, figura 20, é o mais antigo e ainda
sim, muito usado nos laboratórios. Seu mecanismo é um dos mais simples possuindo
apenas controladores de temperatura, a qual se mantêm constante por todo o ensaio.
Ele foi originalmente desenvolvido entre 1910 a 1920 para simular atmosferas
marítimas e posteriormente padronizada em 1939 pela norma ASTM-B-117. Com o
tempo, entretanto, passou a ser utilizado como critério de aprovação de materiais
destinados a outras atmosferas. (ASSIS, 2000).

Figura 20 – Ensaio de corrosão em câmara de névoa salina.

Fonte: http://plsn.com/current-issue/47-company-411/10138-daktronics-stays-on-the-forefront-of-
video.html. Acessado em 18/10/2017.

O ensaio consiste na exposição dos corpos de prova a uma névoa continua de

solução salina com concentração igual a 5% de cloreto de sódio e umidade relativa
com valores próximos dos 100%. A temperatura na zona de exposição se mantêm
constante com valor 35°C. É importante constatar que as taxas de corrosão, apesar
de serem influenciadas diretamente pela concentração dos agentes na solução, não
apresentam aumentos constantes ou proporcionais. Para o caso do ensaio de névoa
salina, a maior taxa de corrosão é alcançada com apenas 5% de concentração de
NaCl, notando-se um decréscimo da taxa quando os valores ultrapassam 15%, como
ilustra a figura 21.
 35

Figura 21 – Taxa de corrosão do aço em soluções com diferentes concentrações de sal.

Fonte: http://sulgas.usuarios.rdc.puc-rio.br/Corrosao_Ensaios.pdf. Acessado em 18/10/2017.

Apesar de, o ensaio ter décadas de uso, o mesmo apresenta resultados não
satisfatórios quando ensaiados revestimentos de alta tecnologia. Também é notório a
baixa correlação com o real por não incluir nos ensaios fatores como ciclos de
umidificação e secagem ou ainda radiações presentes na luz solar (ASSIS, 2000).

2.6.3.2 Ensaio cíclico prohesion

O ensaio cíclico prohesion surgiu na década de 70 na busca por métodos

alternativos para simular o ambiente industrial. A ideia surgiu das observações de
Harrison, Tickle e Barraclough. Eles verificaram que tintas de bom desempenho nesse
tipo de ambiente apresentavam um péssimo desempenho no ensaio de névoa salina.
Com seus estudos, eles sugeriram o acréscimo de elementos existentes na atmosfera
industrial como sulfato e amônia na solução salina, além de ciclos de umidificação e
secagem. Como consequência, foi notado uma melhor correlação dos resultados do
método para o ambiente industrial (ASSIS, 2000).
Posteriormente o ensaio foi padronizado pela American Society for Testing and
Materials com a nomenclatura de ASTM G85-92 (anexo 5). O método prohesion
funciona com ciclos de umidificação e secagem com duração de 1 hora cada. Sua
solução modificada apresenta 0,05% da massa de cloreto de sódio e 0,35% de sulfato
de amônia.
 36

2.6.3.3 Ensaio cíclico de condensação e radiação ultravioleta (UVCON).

Na procura insistente de melhores métodos de ensaio, se fez necessário levar

em consideração os efeitos provenientes da luz solar nos equipamentos de testes. O
equipamento UVCON consiste em ciclos de condensação, simulando o orvalho
depositado a noite, e radiação ultravioleta, representando a luz solar, devido ao alto
poder destrutivo em revestimentos orgânicos. Geralmente, quando não especificado,
os ciclos costumam ter duração de oito horas de radiação UV com temperatura a 60°C,
seguido de quatro horas de umidificação a uma temperatura de 50°C. Este ensaio é
descrito e padronizado pelas normas ASTM G-53 e ASTM D-4587.

2.6.4 Métodos de avaliação

Para a avaliação dos ataques da corrosão em um determinado material,

inúmeros métodos podem ser utilizados, individualmente ou em conjunto. Podemos
citar:
• Inspeção visual;

• Variação do peso;

• Variação da espessura;

• Medida de profundeza dos pites;

• Variação nas propriedades mecânicas;

• Variações na resistência elétrica;

• Análise da solução.
 37

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Para a construção da câmara de ensaio foi fundamental um levantamento de

todos os materiais necessários através de trabalhos similares e as orientações
previstas na norma ASTM-B-117. No campo “materiais”, encontra-se a descrição e
propósito de cada componente presente no equipamento de ensaio além dos custos
levantados para a construção.
Após a montagem, submetemos o equipamento a um ensaio de teste para
validação do mesmo. O ensaio, descrito em métodos, foi realizado, também, usando
como base o ensaio descrito na norma ASTM-B-117.

3.1 MATERIAIS
3.1.1 Esquema geral do equipamento de ensaio

A figura 22 representa o desenho esquemático do conjunto como montado para

facilitar o entendimento das atribuições de cada componente descritos nos itens
seguintes.

Figura 22 – Desenho esquemático do equipamento de ensaio construído.

Fonte: Elaborado pelo autor.
 38

As numerações na figura indicam os seguintes elementos: (1) Câmara de

ensaio, (2) Controladores de temperatura da câmara e torre umidificadora,
(3) Coletores de amostra de névoa, (4) Torre atomizadora, (5) Bico pulverizador,
(6) Reservatório de manutenção de nível na torre atomizadora, (7) Reservatório de
salmoura, (8) Calço para desnível do reservatório, (9) Torre umidificadora,
(10) Entrada de ar comprimido, (11) Reservatório dos coletores de amostra de névoa,
(12) Reservatório de escoamento do condensado da câmara, (13) Bancada.

3.1.2 Câmara de ensaio (zona de exposição)

A câmara é a responsável por conter a névoa em seu interior, com temperatura

controlada através de sensores para medição e lâmpadas de halogênio para o
aquecimento. No seu interior também é possível encontrar os suportes dos corpos de
prova, os coletores de amostra de névoa e a torre atomizadora, que serão explicados
mais à frente no trabalho. A lista dos itens utilizados na construção da câmara é
encontrada abaixo, assim como o custo para a sua produção.

Tabela 3 – Material usado na câmara de ensaio.

Itens Quantidade Preço total
Câmara 1 un R$ 190,00
Recipiente de vidro 2 un R$ 10,00
Lâmpada de halogêneo 100W 2 un R$ 10,00
Soquete de porcelana 2 un R$ 8,00
Cabo flexível de 1,5mm 4m R$ 5,00
Válvula 1 un R$ 5,00
Mangueira cristal de 1/2” 2m R$ 6,00
Espigão plástico 1/2”x1/2” 1 un R$ 4,00
Controlador de temperatura 1 un R$ 65,00
Lanterna de seta 1 un R$ 5,00
Galão de 20 litros 1 un R$ 20,00
Total R$ 328,00
Fonte: Elaborado pelo autor.
 39

3.1.3 Torre Atomizadora

A torre atomizadora consiste de um cano de PVC instalada no centro da

câmara. Em seu interior há o bico pulverizador, responsável pela produção da névoa,
fazendo o uso de ar comprimido que vem da torre umidificadora e do pequeno
reservatório de salmoura na sua base. A névoa sobe com a inercia do ar, sendo
distribuída pelo topo da torre atomizadora por toda a câmara. Os itens utilizados para
a construção foram:

Tabela 4 – Material usado na torre atomizadora.

Itens Quantidade Preço total
Cano PVC de 75mm 0,5 m R$ 5,00
Recipiente plástico de 1 litro 1 un R$ 4,00
Placa de polietileno 1 un R$ 26,00
Tarugo de nylon 45x45mm 1 un Doação
Espigão plástico 1/2”x1/2” 1 un R$ 1,60
Luva plástica branca com rosca 1/2” 1 un R$ 1,60
Bico pulverizador de bomba inseticida 1 un R$ 6,00
Tubo tecalon de 4mm 0,02 m R$ 0,60
Abraçadeira plástica 2 un R$ 0,20
Total R$ 45,00
Fonte: Elaborado pelo autor.

3.1.4 Torre umidificadora

A torre umidificadora consiste em um reservatório por onde o ar comprimido é

borbulhado antes de entrar na torre atomizadora. Isto é necessário para que o ar tenha
uma alta umidade relativa, pois, caso contrário, o ar seco pode evaporar as gotículas
atomizadas antes destas chegarem a ser distribuídas pela câmara, havendo assim
uma redução na quantidade de névoa produzida.
 40

Tabela 5 – Material usado na torre umidificadora.

Itens Quantidade Preço total
Recipiente de alumínio de 8 litros 1 un R$ 40,00
Chapa de aço 250x250mm 2 un Doação
Barra roscada 1/4” 3 un R$ 9,00
Porcas de 1/4” 16 un R$ 4,00
Arruela lisa 1/4” 16 un R$ 3,00
Arruela lisa 16mm 2 un R$ 1,20
Bucha de redução galvanizada 1/2”x1/4” BSP 4 un R$ 12,00
Bucha de redução galvanizada 3/4”x1/2” BSP 1 un R$ 4,50
Bucha de redução galvanizada 1/2”x1/4” NPT 2 un R$ 6,00
Luva roscada plástica 1/2” 4 un R$ 5,00
Luva roscada plástica 3/4” 1 un R$ 2,00
Manômetro de 2,5 bar 1 un R$ 28,00
Válvula de segurança 1 un R$ 16,00
Registro esfera 1/4”x1/4” 1 un R$ 18,00
Resistência 1600W de 220V 1 un R$ 63,00
Controlador de temperatura 1 un R$ 65,00
Cotovelo giratório macho de 8mm 2 un R$ 8,00
Cotovelo giratório macho de 6mm 1 un R$ 4,00
Cotovelo de união de 8mm 2 un R$ 4,00
Conector macho de 8mm 1 un R$ 3,50
Tubo tecalon 8mm 1m R$ 5,00
Tubo tecalon 6mm 2m R$ 9,00
Lençol de borracha 250x500mm 1 un R$ 8,00
Tarugo de nylon 45x45mm 1 un Doação
Cabo 1,5mm 5m R$ 5,00
Pino para tomada 1 un R$ 2,00
Bujão plástico de 1/2” 1 un R$ 1,20
Lata de tinta spray 1 un R$ 18,00
Total R$ 344,40
Fonte: Elaborado pelo autor.
 41

3.1.5 Sistema de abastecimento

O sistema de abastecimento é composto por dois reservatórios. O principal

possui volume de 50L, destinados a solução de água e sal, para testes de longa
duração sem a necessidade de reabastecimentos. O segundo funciona como um
intermediário entre o reservatório principal e o presente na torre atomizadora. Sua
função é controlar a fluxo de salmoura através de uma válvula e uma boia de nível,
impedindo que a solução transborde dentro da câmara, mantendo-se assim o nível
constante.

Tabela 6 – Material usado no sistema de abastecimento.

Itens Quantidade Preço total
Reservatório de 50 litros 1 un R$ 30,00
Torneira plástica 1/2’ 1 un R$ 4,00
Cotovelo plástico branco com rosca 1/2” 2 un R$ 3,40
Espigão 1/2”x1/2” plástico 3 un R$ 4,80
Luva plástica branca com rosca 1/2” 2 un R$ 2,50
Niple mangueira cristal de 1/2” 1 un R$ 1,25
Mangueira cristal de 1/2” 1,5 m R$ 4,35
Recipiente de plástico 8 litros 1 un R$ 11,00
Boia caixa de descarga 1 un R$ 2,00
Total R$ 63,30
Fonte: Elaborado pelo autor.

3.1.6 Coletores de amostra de névoa

Os coletores de amostra, presentes no interior da câmara, captam uma

pequena amostra da névoa produzida e a encaminham para um reservatório para que
possa ser feito, caso necessário, uma análise de concentração e pH.
 42

Tabela 7 – Material usado nos coletores de amostra.

Itens Quantidade Preço total
Tubo PVC 40mm 1m R$ 6,00
Placa de polietileno 1 un R$ 26,00
Mangueira 1/2” 2m R$ 5,80
T plástico 1/2” 1 un R$ 2,00
Funil plástico 2 un R$ 4,00
Galão de 5 litros 1 un R$ 3,00
Total R$ 46,80
Fonte: Elaborado pelo autor.

3.1.7 Suportes dos corpos de prova

Os suportes, como o próprio nome sugere, sustentam os corpos de prova

durante o ensaio. Foram feitos de acrílico e não são fixos a câmara, podendo assim
ser remanejados para atender ensaios com corpos de prova de diversas geometrias
e tamanhos.

Tabela 8 – Material usado nos suportes dos corpos de prova

Itens Quantidade Preço total
Placas 60x500x5mm de acrílico 2 un R$ 33,00
Abraçadeira plástica 6 un R$ 0,60
Total R$ 33,60
Fonte: Elaborado pelo autor.

3.1.8 Bancada

A bancada serve para a sustentação de todos os equipamentos, feita em

chapas de madeira MDF e cantoneiras de aço.
 43

Tabela 9 – Material usado na bancada.

Itens Quantidade Preço Total
Cantoneira 1”x1,8” 16 un R$ 40,00
Chapa de madeira MDF 1320x700x15mm 2 un R$ 80,00
Parafuso de 1/4”x1” 16 un R$ 4,00
Porca de 1/4” 16 un R$ 2,00
Arruela lisa de 1/4” 16 un R$ 1,60
Total R$ 127,60
Fonte: Elaborado pelo autor.

3.1.9 Custo Total

O custo total do equipamento de ensaio é a soma de todos os custos dos

componentes construídos e comprados, sendo demonstrado na tabela abaixo:

Tabela 10 – Custo total.

Itens Preço
Câmara R$ 328,00
Torre atomizadora R$ 45,00
Torre de umidificação R$ 344,40
Sistema de abastecimento R$ 63,30
Coletores R$ 46,80
Suporte dos corpos de prova R$ 33,60
Bancada R$ 127,60
Total R$ 988,70
Fonte: Elaborado pelo autor.

3.1.10 Materiais utilizados no ensaio de teste

3.1.10.1 Corpos de Prova

Para o ensaio de teste do equipamento foi utilizado chapas de aço laminadas

SAE 1010 como ilustra a figura 23. Os corpos de prova foram cortados com 76mm de
largura, 127mm de comprimento e 1mm de espessura.
 44

Figura 23 – Corpos de prova após recorte e limpeza.

Fonte: Elaborado pelo autor.

3.1.10.2 Balança de precisão semi analítica

A balança de precisão foi utilizada para pesar os corpos de prova antes e depois
do ensaio para se determinar a perda de massa devido a corrosão. O equipamento
utilizado, presente na figura 24, possui resolução de 0,001g e repetibilidade de
0,0005g com capacidade para 200g.

Figura 24 – Balança de precisão semi analítica.

Fonte: Elaborado pelo autor.
 45

3.2 MÉTODO DE ENSAIO

3.2.1 Antes do ensaio

Antes do ensaio começar, três coisas foram feitas:

• Preparação da salmoura – A solução salina é composta com 95% da massa
de água destilada e 5% da massa de cloreto de sódio diluído. Uma maneira
rápida e fácil para se calcular as quantidades é dada pela fórmula abaixo:

0,053 * Massa de água = Massa de NaCl

• Preparação dos corpos de prova – Os corpos de prova, depois de

recortados no tamanho adequado, foram limpos de modo que não
apresentassem qualquer sujeira, óleo ou graxa e em seguida levados a
balança para pesagem e registro desses dados.
• Preparação do equipamento de ensaio – Para dar início ao teste, foram
ligados os controladores de temperatura assim como as lâmpadas e a
resistência. Como mencionado na ASTM-B-117 o ensaio deve ser realizado
a uma temperatura constante de 35±1ºC dentro na câmara na zona de
exposição, e 45±1ºC dentro da torre de umidificação. A temperatura maior
nesse último caso é necessária para compensar as perdas devido a
expansão do ar comprimido e também no encontro deste com a salmoura
na atomização, a qual se encontra a temperatura ambiente.

3.2.2 Depois do ensaio

Após o ensaio de duração igual a 48h, os corpos de prova passam por três
diferentes limpezas.
• A primeira em água corrente assim que retiradas da câmara para se retirar
resíduos de sal na superfície.
• Após o enxágue, os corpos são submersos por 10 min numa solução
contendo 50% de ácido hidroclórico e 50% de água destilada para a retirado
da camada de oxido formada na superfície.
• Por último, mais uma vez eles são levados a água corrente para retirar
quaisquer resíduos de ácido ou oxido.
Com isso as amostras podem ser levadas a balança para pesagem e registrar
os dados.
 46

4 DESENVOLVIMENTO

A construção do equipamento de ensaio foi dividida em componentes, assim

como demonstrado a seguir.

4.1 CÂMARA

A câmara, ilustrada na figura 25, foi construída em fibra de vidro e resina, por
ser um material leve, inerte aos produtos usados e um ótimo isolante térmico, além de
ter uma construção relativamente fácil e barata. Possui geometria retangular e tem
como medidas: 600mm de comprimento, 500mm de largura e 600mm de altura.
A tampa, construída do mesmo material, possui ângulo de abertura de 120° de
modo que o condensado da névoa escorra pelas beiradas, impedindo o gotejamento
nos corpos de prova. No encaixe entre tampa e câmara existe um pequeno rebaixo
onde é colocado água, sendo feito assim a vedação da parte interna com a externa.

Figura 25 – Câmara de corrosão – Externo.

Fonte: Elaborado pelo autor.

O fundo da câmara foi construído com desnível para que a solução não
acumulasse. Para o escoamento do mesmo, foi instalado uma válvula para drenar a
solução acumulada, que é encaminhada a um reservatório. Esta solução
posteriormente é descartada por não ser reutilizada, pois pode haver a presença de
resíduos da corrosão provenientes dos corpos de prova.
 47

No decorrer dos testes de ensaio, a temperatura dentro da zona de exposição

na câmara deve ser mantida constante. Para isso, foi utilizado duas lâmpadas de
halogêneo, instaladas na parte interna como mostra a figura 26, e protegidas da névoa
por recipientes de vidro.
Na parte interna também, pode se notar a proteção do sensor de temperatura,
feita em plástico.

Figura 26 – Câmara de corrosão – Interior.

Fonte: Elaborado pelo autor.

4.2 TORRE ATOMIZADORA

Para a construção foi utilizado um tubo PVC de 75mm. Na parte superior da

torre foi encaixado um pedaço da placa de polietileno com diâmetro igual ao tubo e
nas laterais foram feitos recortes de modo que a névoa da solução se espelhasse
lateralmente, melhorando sua dispersão pela câmara. Na parte inferior da torre,
utilizamos uma base feita da placa de polietileno de mesma geometria do reservatório
instalado na base da torre. Este recipiente plástico será o responsável por alimentar a
torre com a solução, a qual é mantida a nível constante graças ao reservatório
intermediário com uma boia de nível, localizado do lado externo da câmara.
 48

Para nebulização da solução foi construído um bico atomizador, mostrado na

figura 27, utilizando um tarugo de nylon de 45mm e um bico pulverizador de bomba
manual de inseticida. Retiramos o bico da bomba e fixamos no tarugo com
abraçadeiras plásticas, o bico é alimentado pelo recipiente localizado abaixo da torre
e pelo ar úmido da torre umidificadora.

Figura 27 – Bico atomizador.

Fonte: Elaborado pelo autor.

4.3 TORRE UMIDIFICADORA

A construção foi feita com um cilindro de alumínio com capacidade de 8 litros.

Duas chapas de aço pintadas foram usadas para tampar as extremidades da torre e
fixadas através de 8 barras roscadas de 1/4”. A vedação foi feita por dois pedaços de
lençol de borracha em conjunto com silicone. As chapas de aço foram furadas para
alojar buchas de redução cujo as mesmas foram fixadas por porcas e contra porcas
de plástico, as quais foram feitas do corte de luvas de plástico roscadas. Na parte
superior foram colocados os cotovelos e conectores machos, manômetro e válvula de
segurança. Também foi usinado o tarugo de nylon para adaptar uma proteção para o
sensor NTC do controlador de temperatura. A figura 28 mostra a vista frontal da torre.
 49

Figura 28 – Torre umidificadora.

Fonte: Elaborado pelo autor.

A resistência elétrica foi instalada na chapa da parte inferior do recipiente, com

duas arruelas lisas de 16mm para melhor fixação. Na resistência foi colocado o cabo
e pino para tomada. A ligação foi feita com uma entrada para a resistência e outra
para o controlador de temperatura, que retorna para a resistência executando sua
função de liga/desliga.
Foi colocado uma mangueira de nível na lateral para o monitoramento contínuo
do volume de água ali presente, pois, a resistência deve ficar sempre submersa para
não queimar.
 50

Figura 29 – Torre umidificadora parte de baixo.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Na parte inferior, figura 29, foi acoplado junto ao registo de esfera um cotovelo
macho de 6mm que recebe o tubo tecalon por onde é feita a entrada de ar. A saída
fica na parte superior, pelo outro conector macho de 8mm, acoplado a outro tubo
tecalon.
A reposição de água é feita na parte superior, pela entrada de bujão plástico de
1/2”. No caso de necessidade de esvaziar o recipiente, a água destilada poderá ser
esgotada pela válvula esfera.

4.4 CONTROLE DE TEMPERATURA

Para o controle da temperatura, tanto no interior da câmara como na torre de

umidificação, foi utilizado um controlador de temperatura com sensor NTC, figuras 30
e 31, o qual apresenta uma queda na resistência com o aumento da temperatura. O
kit de controle em questão é alimentado por uma fonte de 12 volts e possui faixa de
medição de -50°C a 150°C, com precisão de 0,1°C. Uma lanterna de seta foi utilizada
para a proteção do controlador de respingos ou possíveis vazamentos.
 51

Figura 30 – Controlador de temperatura.

Fonte: https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-826042087-controlador-de-temperatura-sensor-
12volt-pronta-entrega-_JM?source=gps. Acessado em 18/10/2017.

Figura 31 – Controle de temperatura instalado em lanterna de seta.

Fonte: Elaborado pelo autor.

4.5 SISTEMA DE ABASTECIMENTO

Para construir o sistema de abastecimento fizemos uso de dois recipientes. O

maior é um reservatório de bomba de veneno com capacidade para 50 litros, como
mostra a figura 32, onde foi instado uma mangueira de nível, utilizando cotovelos
plásticos fixos na bomba por niples cortados ao meio e com uma das extremidades
roscadas. A fixação também utilizou porcas e contra porcas feitas através de luvas
plásticas que foram cortadas. Na outra extremidade dos cotovelos, foram enroscados
os espigões para o encaixe da mangueira de nível.
 52

Figura 32 – Reservatório de 50 litros.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Foi colocado uma torneira plástica na parte inferior do reservatório fixada com
o auxílio de uma porca plástica, que também foi cortada da luva plástica.
O reservatório foi colocado em uma base, construída com madeira com 130mm
de altura, com a finalidade de criar um desnível. O segundo recipiente, figura 33,
controla o fluxo de salmoura com o auxílio de uma boia plástica fixada por uma porca
plástica. Com isso foi ligado esse recipiente ao reservatório principal com o auxílio de
um pedaço de mangueira. No fundo do recipiente, ao lado oposto a boia de nível, foi
fixo um espigão por duas porcas plásticas para realizar a ligação até o recipiente na
torre de atomização através de uma mangueira.
 53

Figura 33 – Recipiente intermediário com boia de nível.

Fonte: Elaborado pelo autor.

4.6 COLETORES DE AMOSTRA

Dois coletores, como ilustra a figura 34, foram feitos de tubos PVC com
comprimento de 400mm que ficam em pé pela base feita com a placa de polietileno,
na parte superior do tubo os funis foram colocados, assim como mangueias ligadas
nos funis que vão até ao galão de 5 litros que armazena a solução coletada. Essa
solução tem como finalidade a análise química da névoa, não podendo ser reutilizada
no ensaio.

Figura 34 – Coletor de amostra.

Fonte: Elaborado pelo autor.
 54

4.7 SUPORTES DOS CORPOS DE PROVA

Os suportes, figura 35, foram construídos com placas de acrílico com medidas
50x480x5mm. Foram feitos rasgos com inclinação de 30°, ao qual os corpos de prova
ficam inclinados conforme sugestão da norma.
Duas fitas de acrílico de 10x500x5mm foram fixadas nas laterais da câmara
com abraçadeiras plásticas para servir de apoio aos suportes, e que os mesmos
possam ser rearranjados de modo fácil e prático.

Figura 35 – Suportes dos corpos de prova e interior da câmara.

Fonte: Elaborado pelo autor.

4.8 BANCADA

A bancada, figura 36, é responsável por sustentar e manter os outros

componentes juntos e facilitar o transporte do equipamento. Para fazê-la, foi cortado
8 cantoneiras de 680mm e 4 cantoneiras de 1300mm. Posteriormente furadas com
 55

uma broca de 7mm e unidas com parafusos. Utilizamos duas chapas de madeira MDF
pintadas para apoiar os equipamentos.

Figura 36 – Bancada.
Fonte: Elaborado pelo autor.
 56

5 RESULTADOS

Ao término da construção de cada parte do equipamento de ensaio, foi

realizada a montagem e união dos mesmos, assim como a ligação do ar comprimido
a rede de pneumática do instituto, como ilustra a figura 37.

Figura 37 – Equipamento de ensaio montado.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Os controladores de temperatura funcionaram perfeitamente, assim como a

resistência na torre umidificadora e as lâmpadas no interior da câmara, como mostra
as figuras 38 e 39. A temperatura desejada foi alcançada e estabilizada de modo ágil,
levando apenas alguns minutos.
 57

Figura 38 – Câmara interna – Lâmpadas acesas para o aquecimento.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 39 – Câmara interna – Detalhe dos suportes dos corpos de prova.

Fonte: Elaborado pelo autor.
 58

A torre atomizadora também se demonstrou eficiente, produzindo uma boa

quantidade de névoa fina, como pode-se notar na figura 40. Durante o preparo do
equipamento constatou-se que a pressão ideal de trabalho é em torno de 4 a 6 PSI.

Figura 40 – Névoa salina na zona de exposição.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Em relação ao ensaio, os resultados também foram muito satisfatórios. Após

uma exposição de 48h dentro da câmara, os corpos de prova apresentaram efeitos
nítidos da corrosão, como pode ser visto na figura 41.

Figura 41 – Corpos de prova no termino do ensaio.

Fonte: Elaborado pelo autor.
 59

Com o término do teste, os corpos de prova foram retirados e levados para a

limpeza como descrito anteriormente no método de ensaio e ilustrado nas figuras 42
e 43.

Figura 42 – Corpos de prova durante a limpeza em ácido hidroclorídrico.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 43 – Corpos de prova após limpeza.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Com o uso da balança semi analítica, foi realizada a pesagem de cada amostra.
Os valores para cada amostra são descritos conforme tabela abaixo.
 60

Tabela 11 – Peso dos corpos de prova antes e após ensaio.

Peso antes do Peso após o
Amostra Perda de massa (g)
ensaio (g) ensaio (g)
Nº 1 86,594 85,866 0,728
Nº 2 86,051 85,337 0,714
Nº 3 86,426 85,637 0,789
Nº 4 84,435 83,764 0,671
Fonte: Elaborado pelo autor.

Com os dados obtidos, conseguimos constatar que a câmara conseguiu gerar

uma atmosfera corrosiva, apresentando perda média de massa igual a 0,7255
gramas. Esse valor ficou muito próximo aos limites estipulados na norma usada como
base. Para ensaios de mesma duração (48h), a ASTM-B-117 demonstra uma perda
média de 0,8170 gramas com variação de 0,0588 gramas, sendo assim o limite inferior
correspondente aos encontrados por ela 0.7582 gramas.
 61

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Diante dos resultados alcançados através do ensaio de teste, e observando o

funcionamento do equipamento durante o mesmo, ficou evidente que a câmara de
corrosão acelerada com névoa salina alcançou seu objetivo, de ser capaz de
desempenhar ensaios que demonstram resultados satisfatórios. Obviamente foram
encontrados pontos a se melhorar, para projetos futuros. Entre eles podemos citar:
• Um compressor próprio, de pequena capacidade, podendo ser instalado na
bancada. Desse modo o equipamento pode ser movimentado por todo o
campus, caso haja a necessidade;
• Instalação de rodas na bancada pelo mesmo motivo acima;
• Rearranjo da parte elétrica;
• Inclusão de agentes que contribuem com a corrosão, como ciclos de secagem,
umidificação, radiação e variações na temperatura.
• Seria interessante, em relação a torre de umidificação, a troca de todas as
conexões plásticas e demais componentes para o aço inox, com a intenção de
estender a vida útil do componente. Além do aumento do volume interno para
ensaios maiores.
• E por fim, melhorias e estudos no design da parte superior da torre de
atomizadora, de modo que a dispersão da névoa se torne mais uniforme, assim
como o design dos rasgos dos suportes dos corpos de prova. Isso se faz
necessário, pois observando a amostra 4, que estava localizada mais próxima
a parede da câmara, fica claro que houve uma perda de massa inferior em
relação as outras três, o que sugere um fluxo de menor intensidade nas regiões
periféricas da câmara.

Com a disponibilização desse equipamento de ensaio de corrosão ao instituto

federal, esperamos que nosso trabalho possa contribuir abrindo novos caminho e
possibilidades para pesquisas e estudos relacionados aos fenômenos da corrosão,
não apenas aos estudantes da engenharia mecânica, mas também a todos os outros
cursos.
 62

7 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

ARAÚJO, G. M. D. Segurança na Armazenagem, Manuseio e Transporte de Produtos

Perigosos: Gerenciamento de Emergência Química. In: ARAÚJO, G. M. D.
Fundamentos básicos sobre corrosão. 2ª. ed. Rio de Janeiro: GVC, v. 1, 2005. Cap.
1, p. 58-83.

ASSIS, S. L. Estudo comparativo de ensaios acelerados para simulação da

corrosão atmosférica. Dissertação (Mestrado em Ciência na Área de Reatores
Nucleares de Potência e Tecnologia do Combustível Nuclear) - IPEN, Autarquia
Associada à Universidade de São Paulo. São Paulo. 2000.

ASTM B117-11, N. Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus.
Arerican Society for Testing and Marerials. [S.l.], p. 1-12. 2011.

CALLISTER JR, W. D. Fundamentos da Ciência e Engenharia de Materiais: Uma

Aborfagem Integrada. In: CALLISTER JR, W. D. Corrosão e degradação dos
materiais. 2ª. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2006. Cap. 16, p. 502-533.

FERREIRA, C. C. Inspeção de Equipamentos: Estudos de Casos. Inspeção de

equipamentos: Estudos de Casos, 2013. Disponivel em:
<https://inspecaoequipto.blogspot.com.br/>. Acesso em: 26 jun. 2017.

GENTIL, V. Corrosão. 4ª. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2003.

RAMANATHAN, L. V. Corrosão e seu controle. 1ª. ed. São Paulo: Hermus, 1997.

RAMOS, Luis. Diseño y construcción de una cámara de niebla salina para

ensayos de corrosión. El Salvador. Universidade de El Salvador, 2012.

LAVERDE, Víctor L. Diseño y fabricacion de una camara salina para realizar

analisis de corrosion en materiales. Bogotá. Universidade Nacional da Colômbia.