A1.2 Refri Ind PDF

Refrigeração e Climatização
Refrigeração industrial
© SENAI-SP, 2008.
a
2 edição. Padronização, 2008.
Trabalho padronizado conforme orientação da Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP.
Padronização Marcos Gregório da Silva

Revisão técnica Marcos Gregório da Silva
Revisão gramatical Adélia Cassetari Preteli
Colaboração Ana Paula Baum Achilez
Mauro Airoldi
Editoração eletrônica Mauro Airoldi
1ª edição. Elaboração, 2005.
Trabalho elaborado pela Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves” para o Curso Técnico de Refrigeração e
Climatização.
Elaboração e Conteúdo técnico Marcos Gregório da Silva

Valter Rubens Gerner
Equipe de editoração
Coordenação Ana Paula Baum Achilez
Revisão gramatical Adélia Cassetari Preteli
Ficha Catalográfica
SENAI. SP. Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”. Refrigeração industrial. São Paulo: 2008. 201p.
CDU 621.56
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”
Rua 1822, 76 - Ipiranga
São Paulo – SP
CEP 04216-000
Telefone (11) 2063-9388

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Sumário
Fundamentos da refrigeração industrial 05

Fundamentos da termodinâmica 09
Carga térmica 21
Seleção e dimensionamento de equipamento frigorífico 39
Dimensionamento das tubulações frigoríficas 47
Sistemas de múltiplos estágios de pressão 61
Compressores alternativos e de parafuso 75
Evaporadores, serpentinas de ar e resfriadores de líquido 99
Condensadores 121
Tubulações e reservatórios 141
Válvulas e controle de vazão 151
Refrigerantes 171
Segurança 189
Referências 201

Fundamentos da
refrigeração industrial
É sempre difícil definir uma área de atividade de produção do frio. A refrigeração

industrial contribui na criação e desenvolvimento de processos de fabricação e
armazenamento de produtos ou substâncias que poderão ser industrializados ou
comercializados. Assim como na área comercial, ela fundamenta-se na aceleração dos
processos produtivos e na preservação de suas características de fabricação, gerando
grandes faixas de temperaturas e aplicações.
Faixas de temperaturas
As gamas de temperatura abrangida em equipamentos de refrigeração industrial

variam entre 15º C à – 70º C, dependendo do tipo de processo de trabalho e do tipo de
instalação.
Aplicações
O campo de aplicação da refrigeração industrial está hoje em dia em todas as áreas

que produzem, controlam reações químicas ou estocam produtos ou substâncias.
Indústrias alimentícias, químicas farmacêuticas são referências em refrigeração

industrial por utilizarem vários tipos de túneis de resfriamento e congelamento nos
processos produtivos, porém não podemos deixar de observar que hoje em dia
qualquer setor de processos utiliza equipamentos de refrigeração para auxílio direto ou
indireto na obtenção de produtos. Um exemplo é a utilização de água gelada para os
processos nas indústrias metalúrgicas, têxteis, petroquímicas, automobilísticas,
plásticas, etc. Outro exemplo é no resfriamento de leite industrializado, na área civil
onde a utilização de refrigeração serve para acelerar e controlar as reações químicas

5
de obtenção e secagem de concreto para construção de grandes obras. Outro

processo bastante comum que aplica refrigeração industrial é na fabricação de gelo em
grandes quantidades para as indústrias pesqueiras, além da própria refrigeração
marítima.
O ar condicionado industrial diferencia-se do ar condicionado para conforto humano,

uma vez que sua finalidade é de fornecer condições ambientais de temperatura,
umidade e pureza do ar para um determinado processo industrial ou armazenamento
de matéria prima e produtos já industrializados.
Túnel de congelamento rápido utilizado na indústria alimentícia
Características dos equipamentos de refrigeração industrial
Uma das características dos equipamentos de refrigeração industrial é a sua condição

de funcionamento, pois geralmente são equipamentos projetados e adaptados
especialmente para uma determinada condição de operação ou um determinado
processo, por isso, são realizados estudos entre os fabricantes de equipamentos de
refrigeração e os fornecedores de equipamentos para processos no intuito de chegar a
um só equipamento que satisfaça a condição de fabricação.
As instalações geralmente são adaptadas aos locais de fabricação dos produtos

respeitando-se as condições do processo de fabricação e seguindo normas de
fabricação e de segurança.
Esta é uma área que se faz imprescindível à troca de informações entre engenheiros,
técnicos, mecânicos, químicos, gerentes, diretores de diversos setores que estão em

6
busca de um resultado final, ou seja, a obtenção de produto em uma determinada

quantidade com um determinado tempo a fim de aumentar e baratear os processos
envolvidos.

7

8
Fundamentos da
termodinâmica
A termodinâmica é simultaneamente um ramo da física e das ciências de engenharia

do quais os engenheiros geralmente estão interessados em estudar sistemas e como
eles interagem, e, muitos deles estendem o assunto ao estudo de sistemas que
admitem fluxo de massa.
Os fundamentos da termodinâmica citados neste capítulo será aplicado aos

conhecimentos dos sistemas de unidades e transmissão de calor e massa através do
estudo do ciclo de refrigeração de Carnot e as aperfeiçoações do ciclo padrão de
compressão a vapor, com o intuito de obter projetos otimizados e de melhor
desempenho.
Sistemas de unidades
Sistema de unidades é um conjunto coerente e homogêneo de unidades que permitem

operar as grandezas físicas.
Em 1948 a 9ª Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM), por sua Resolução 6,

encarregou o Comitê Internacional de Pesos e Medidas (CIPM) de: ”estudar o
estabelecimento de uma regulamentação completa das unidades de medida”.
Em 1960 a 11ª CGPM, por intermédio da resolução 12, adotou o nome Sistema
Internacional de Unidades, com abreviação internacional SI, para um sistema prático
de unidades de medida, e instituiu regras para os prefixos, para as unidades derivadas
e as unidades suplementares, além de outras indicações, estabelecendo, assim, uma
regulamentação de conjunto para as unidades de medidas.
Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves” 9

Sistema SI
O sistema SI é formado por três grupos de unidades

• Unidades básicas;
• Unidades derivadas;
• Unidades complementares.
As unidades básicas são dimensionalmente independentes. No Sistema Internacional

“SI” é usado apenas uma unidade para cada grandeza física. No entanto, algumas
unidades normalmente do sistema métrico, são aceitas dentro de um sistema, como
por exemplo, o litro como unidade de volume e o grau Celsius como unidade de
temperatura.
Nas tabelas a seguir estão indicadas às unidades básicas e prefixos utilizados no

Sistema Internacional “SI”, e outros sistemas de unidades mais utilizados com
refrigeração.
Quadro: Unidades básicas do SI relacionadas com refrigeração

Unidade
Grandeza
Nome Símbolo
Comprimento metro M
Massa quilograma kg
Tempo segundo S
Corrente elétrica ampére A
Temperatura termodinâmica grau Kelvin K
No sistema SI usa-se prefixos para designar múltiplo e submúltiplo das unidades e são
representados por potências de 10 e eliminam algarismos não significativos e o uso de
frações como indica na tabela de prefixo das unidades do SI.
10 Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”

Tabela: Prefixo das unidades do SI

Prefixos SI
Fator multiplicador Prefixo Símbolo
12
1 000 000 000 000 = 10 Tera T
1 000 000 000 = 109 Giga G
6
1 000 000 = 10 Mega M
1 000 = 103 Kilo K
2
100 = 10 hecto h
10 = 101 deca da
-1
0,1 = 10 deci d
0,01 = 10-2 centi c
-3
0,001 = 10 mili m
0,000 001 = 10-6 micro µ
-9
0,000 000 001 = 10 nano n
0,000 000 000 001 = 10-12 pico p
Tabela: Unidades mais usadas em refrigeração (SI)

Unidade SI Expressão Expressão
Grandeza (Un. SI) (un.bas.SI)
Nome Símbolo
comprimento metro m - m
2 2
área metro quadrado m - m
3
Metro cúbico m 3
volume - m
(litro) L
massa quilograma kg - kg
tempo segundo s - s
-1
freqüência Hertz Hz - s
massa volume Quilograma por metro 3 -3
kg/ m - m .kg
(densidade) cúbico
3 3 -1
vazão volúmica Metro cúbico por segundo m /s - m .s
temperatura Grau Kelvin K -
K
termodinâmica (Grau Celsius) ºC -
-2
força Newton N - m.kg.s
-2 -1 -2
pressão Pascal Pa N.m m .kg.s
2 -2
energia (trabalho, Joule J N.m m .kg.s-
calor, entalpia )
-1 2 -3
potência watt (vátio) W J.s m .kg.s
(fluxo térmico )
-1 2 -3
potência Watt (vátio) W J.s m .kg.s
frigorífica
-1 2 -2 -1
entropia Joule por Kelvin J/K J.K m .kg.s .K
-1 -1 2 -2 -1
calor especifico Joule por kilograma Kelvin J/kg.K J.kg .k m .s .K
-1 -1
viscosidade Pascal segundo Pa.s Pa.s m .kg.s
(absoluta)
-1 -1 -3 -1
condutividade Watt por metro Kelvin W/m.K W/m .k m.kg.s .K
térmica
2 2 -1 -3 -1
coeficiente global Watt por metro quadrado W/m .K W/m .K kg.s .K
de transmissão Kelvin
de calor

Tabela: Outras unidades de medidas mais utilizadas em refrigeração

Nome Simbolo Conversão
polegada in 1in= 0,0245m
pé ft 1ft= 0,3048m
2 2 -4 2
polegada quadrada in 1in = 6,45x10 m
2 2 2
pé quadrado fr 1fr = 0,029 m
3 3 -6 3
polegada cúbica in 1in = 16,387x10 m
3 3 -3 3
pé cúbico ft 1ft = 28,3168x10 m
libra lb 1lb= 0,4536kg
minuto min 1min= 60s
hora h 1h= 3600s
3 3 3
libra por pé cúbico lb/ ft 1 lb/ ft = 16,0185 Kg/ m
3
pé cúbico por minuto CFM 1CFM=4,7195m /s=04719l/s
4 3
galões (US) por minuto GPM 1GPM= 0,6309x10 m /s= 0,6309l/s
grau Celsius ºC Tc= Tk-273,15
grau fahrenheit F Tc= (5/9)(TF-32)
grau Rankine R Tr= (9/5)Tk
Quilograma (força) kgf 1hgf= 9,8067N
libra (força) lbf 1lbf= 4,4482 N= 0,4536kgf
5
Bar bar 1bar= 10 Pa
2 2
Kilograma-força por centímetro quadrado kgf/cm 1kgf/cm = 98067Pa=0,98bar
atmosfera atm 1atm= 101325Pa
libra (força) por polegada quadrada psi 1psi= 6894,8 Pa= 0,069bar
metro de coluna de água mCA 1mCA= 9806,65 Pa= 0,098bar
milímetro de mercúrio mmHg 1mmHg= 133,3Pa
polegada de mercúrio inHg 1inHg= 33860,4Pa
kilograma (força) metro kgf.m 1kgf.m= 9,8067J
6
kilowatt hora kWh 1kWh= 3,6x10 J= 860kcal
kilocaloria kcal 1kcal= 4186 J= 3,968Btu
British thermal unit Btu 1Btu= 1055J
pé libra (força) ft.lbf 1ft.lbf = 1,3558J
Cavalo vapor cv 1cv= 735W= 75 kgf.m/s
horse power hp 1hp= 745 W
kilocaloria por hora kcal/h 1kcal/h= 1,163 W
Btu por hora Btu/h 1btu/h= 0,293 W
kilowatt kW 1kW= 1000W= 800 kcal/h
kilocaloria por hora kcal/h 1kcal/h= 1,163 W
British thermal unit por hora Btu/h 1btu/h= 0,293 W
tonelada de refrigeração TR 1TR=3517W= 3024 kcal/h =12000 Btu/H
kilocaloria por kelvin Kcal/K 1kcal/K= 4186J/K
British thermal unit por grau Rankine Btu/R 1Btu/R= 1899J/K
kilocaloria por kilograma Kelvin Kcal/kg.C 1 Kcal/kg.ºC= 4186 J/Kg.K
British thermal unit por libra Fahrenheit Btu/lb.F 1Btu/1lbf.F= 4186 J/Kg.K
Poise P 1P= 01 Pa.s
Libra (força) segundo por pé quadrado Lbf.s/ft 1Lbf.s/ft= 47,88 Pa.s
Kilocaloria por hora metro grau Celsius Kcal/h.m.ºC 1Kcal/h.m ºC= 1,163 W/m.K
British thermal unit por hora pé
Fahrenheit Btu/h.ft.F 1Btu/h.pé.F= 1,73 W/m.K
2 2 2
Kilocaloria por hora metro quadrado por Kcal/h.m .ºC 1Kcal/h.m ºC= 1,163 W/m .K
grau Celsius
2 2 2
British thermal unit por hora pé quad. Btu/h.ft .F 1Btu/h.ft .F= 5,678 W/m .K
Fahrenheit

Conversão de unidades
De um modo geral a conversão de unidades se faz por simples multiplicadores. São

exceções à temperatura, entalpia e entropia, que são grandezas termodinâmicas
referida a um valor de referência.
Para a temperatura absoluta, o valor de referência é o mesmo e igual a zero e para as

temperaturas usuais como Celsius e Fahrenheit, os valores de referências são
diferentes.
Na escala de graus Celsius, 0ºC correspondente no ponto de fusão do gelo e 100ºC no

ponto de evaporação da água, ambos à pressão atmosférica. Na escala Fahrenheit, as
escalas são arbitrárias.
Relação entre escalas de temperatura
Exemplo de conversão
Converter as unidades de:

a) 2345 CFM para m3/s
b) 4,5 m3/s para GPM
c) 175 Psi para bar
d) 2,5 Kgf/cm2 para Pa
e) 85 mca para bar
f) 12300 Kcal/h para KW
g) 520 W/m3.K para Kcal/h.m2.ºC
Solução:
a) 2345 x 4,7195 / 10 000 = 1,11 m3/s
b) 4,5 / (0,6039 / 10 000) = 71327 GPM
c) 175 x 0, 069 = 12,1 Bar (na prática se usa o fator 0,07 como valor aproximado)
d) 2,5 x 98067 = 245167,5 Pa (na prática se usa o fator 100 000 como valor
aproximado, igualando o Kgf/cm2 com o bar)
e) 85 x 0,098 = 8,3 Bar (na prática se usa o fator 0,1 como valor aproximado igualando
o bar como Kgf/cm2)
f) 12 300 / 860 = 14, 3 KW
g) 520/1,163=447,1Kcal/h.m
Diagrama pressão – entalpia
O diagrama pressão-entalpia representa a condição termodinâmica de um dado fluido

refrigerante em qualquer ponto particular. Uma vez que tal ponto tenha sido localizado
no diagrama, outras propriedades termodinâmicas do fluido escolhido podem ser
determinadas diretamente sob seu estudo.
Através da inserção de um ciclo frigorífico representado por traços com valores de

temperaturas de saturação do fluido e de variantes referentes à sub-resfriamento do
líquido e superaquecimento do vapor sobre um diagrama de Mollier no plano PH
(Pressão-Entalpia), é possível realizar análises de potências e rendimentos de um ciclo
frigorífico sob um determinado fluido refrigerante.
Para isso se faz necessário o conhecimento básico de suas linhas representativas,

bem como inserir um determinado ciclo frigorífico ao diagrama.
Diagrama pressão-entalpia do R134a inserido um ciclo de refrigeração

Ciclo de refrigeração de Carnot
O procedimento para a obtenção de refrigeração de maneira contínua é fazer com que

um fluido refrigerante, passe por uma série de processos, retornando ao estado inicial.
O ciclo reverso de Carnot é um ciclo ideal, que representa o limite máximo de

eficiência de operação de um ciclo entre dois níveis de temperatura, sendo o mesmo
inatingível na prática. É composto por quatro processos reversíveis de expansão
isotérmica com as seguintes características termodinâmica: absorção de calor (4-1),
compressão adiabática (1-2), compressão isotérmica com rejeição de calor e expansão
adiabática (3-4) representado na figura a seguir.
3 2
4 1
Ciclo frigorífico de Carnot no diagrama p – h
Para que o diagrama de equipamentos realize o ciclo frigorífico de Carnot, é

necessário que:
• A compressão 1-2 seja realizada sem fricção e sem troca de calor com o exterior;
• A troca de calor 2-3 seja realizada enquanto o sistema mantém a temperatura
constante;
• A expansão 3-4 seja realizada sem fricção e sem troca de calor com o exterior;
• A troca de calor 4-1 seja realizada enquanto o sistema mantém a temperatura
constante.

T2
3 2
A
T1
4 1
Ciclo reverso de Carnot no diagrama T S
Se os processos 1-2 e 3-4 se realizam sem fricção, são termodinamicamente

reversíveis. E se não trocam calor com o exterior são adiabáticos. Processos
reversíveis e adiabáticos são isentrópicos.
O ciclo de Carnot é o mais eficiente possível entre duas temperaturas, porém

desenvolveria uma série de problemas mecânicos de compressão e expansão se em
operação. Então o nosso objetivo deverá ser realizar, na prática, um ciclo o mais
próximo do ciclo de Carnot.
Ciclo padrão de compressão a vapor
O ciclo padrão de compressão a vapor é normalmente o ciclo básico usado para

cálculos aproximados do ciclo de Carnot.
Para se obter refrigeração contínua, pode usar-se o método de passar uma substância
de trabalho (fluido refrigerante) através de uma série de processos, dos quais um pode
absorver calor e baixar a temperatura.
O ciclo de Carnot envolve duas dificuldades de realização prática: a expansão

isentrópica 3-4 e a compressão com mistura líquido-vapor (compressão úmida) 1-2.
Devido à complexidade dos equipamentos que realizam estes processos, se

substituem por outros mais viáveis. A máquina expansora é substituída por um

dispositivo de expansão e o compressor comprime apenas vapor seco (processo

politrópico).
Assim se chega ao ciclo básico de refrigeração, realizado na maioria dos

equipamentos indicados de refrigeração por compressão de simples estágio.
3 2
4 1
Ciclo básico de refrigeração
Qr
3 2
Wa
expansor compressor motor
Qa
4 1
Diagrama de equipamentos que realizam o ciclo básico de refrigeração
As ilustrações indicam algumas alterações realizadas para aproximar o ciclo da

realidade aplicável da seguinte forma:
• O ponto 1 não corresponde, normalmente, a vapor saturado ao qual irá entrar na
admissão do compressor e sim a vapor superaquecido (o desvio é maior quando
se trabalha com válvula de expansão termostática);
• O ponto 2 corresponde ao maior valor de elevação de pressão de vapor alcançado
pelo compressor;
• O ponto 3 corresponde, normalmente, o líquido sub-resfriado, devido à rejeição de
calor promovida por um condensador e um reservatório de líquido;

• A pressão em 4 teoricamente é a mesma que em 1;

• A temperatura do fluido é maior em 2 que em 3;
• A compressão 1-2 é uma politrópica e não isentrópica;
• A expansão 3-4 é isoentálpica.
Análise de um ciclo de refrigeração através das entalpias
Um modo de analisar o desempenho dos ciclos está relacionado com o emprego de

vazões e entalpias na avaliação de taxas de transferência de calor e na determinação
de potência transferida ao fluido refrigerante no processo de compressão.
Da equação da energia para regime permanente aplicada ao evaporador, desprezando

os efeitos da variação de energia cinética e potencial chega-se a um valor de vazão
em massa de fluído refrigerante(Kg/seg) para um sistema de acordo com a seguinte
equação:
potência frigorífica
mr =
h1 - h 4
A vazão volumétrica real(m 3 /seg) pode ser determinada pelo produto da vazão em
massa do refrigerante (Kg/seg) pelo volume específico do fluido refrigerante no ponto
de aspiração do compressor (m 3 /Kg), deste modo:
Vv.real = mr (Kg/seg) x vol.esp.adm (m 3 /Kg) = m 3 / seg
A temperatura de descarga do compressor pode ser determinada a partir do diagrama

PH do fluido refrigerante especificado seguindo a linha isentrópica traçada em seu
ponto extremo h2.
A refrigeração produzida pela unidade de massa de refrigerante é chamada de efeito

refrigerante e seu valor é encontrado através da diferença de entalpias presente nos
pontos extremos do evaporador, ou seja, h1 – h4.
A taxa de refrigeração ou calor absorvido no evaporador(Qe) corresponde ao produto

da vazão em massa de refrigerante pelo efeito refrigerante;
Qe = mr (kg/seg) x (h1 – h4) (kJ/kg) = kJ/seg

O trabalho realizado pelo compressor(Wcp) é resultante do produto da vazão em

massa admitida no compressor pela diferença de entalpias no ponto de admissão e
descarga do compressor gerando uma potencia consumida pelo mesmo e transferida
ao fluido refrigerante pelo processo de compressão, estes valores são utilizados pelos
fabricantes nas comparações de performance e consumo de energia ou seja;
Wcp = mr (kg/s) x (h2 – h1) )(kJ/kg) = kJ/seg
A taxa de rejeição de calor no condensador (Qrej.) pode ser representada pelo produto
da vazão em massa de refrigerante pela diferença de entalpia entre o ponto de
descarga do compressor e o ponto de entrada do dispositivo de expansão, ou seja:
Qrej. = mr(kg/s) x (h2 – h3) )(kJ/kg) = kJ/seg
A eficiência dos ciclos frigoríficos é normalmente definida como a relação entre a

energia útil produzida no evaporador, que é o objetivo do ciclo, e a energia gasta, que
deve ser paga para a obtenção do efeito desejado. Assim, o coeficiente de
performance (COP), de um ciclo frigorífico pode ser determinado pela seguinte
equação;
Qe
COP =
wcp
É possível também prever qual a temperatura de sucção através da análise do ciclo

básico, bem como verificar o rendimento volumétrico de um compressor em relação a
sua instalação.
Cálculos de desempenho de ciclos podem ser calculados seguindo as fórmulas

estabelecidas para obtê-la o valor que se requer.
Exemplo de cálculo
Uma instalação frigorífica opera segundo o ciclo 1- 2 - 3 -4 da figura. O refrigerante é

R – 502 e as temperaturas de evaporação e de condensação são, respectivamente,
iguais a –10ºC (14 F) e 30ºC (86 F) . A vazão de refrigerante (m) é igual a 1,4 kg/s
(185,2 lb/min). Determine:
a) as entalpias dos estados indicados,
b) a taxa de refrigeração,
c) a potência de compressão,
d) a taxa de rejeição de calor no condensador,

e) o COP.
Solução:
a) as entalpias dos estados 1, 2, 3 e 4 assumem os valores de acordo com o diagrama
especificado para o referido fluido refrigerante, de modo que:
h1’ = 343,31 kJ/kg
h2’= 364,00kJ/Kg
h3’= 235,68 kJ/kg
h4’= 235,68 kJ/kg
Observação: Se dividirmos o valor das entalpias encontradas no diagrama p – h que

estão em kJ/kg por 4,1868 acharemos o valor das entalpias na unidade kcal/kg.
b) A taxa de refrigeração(qe é dada pela seguinte equação:

Qe = m x (h1 – h4), portanto:
Qe = (1,4 kg/s)(342,31 – 235,68 kJ/kg)
Qe = 148,28 kW
c) A potência de compressão Pc é dada pela seguinte equação:

Pc = m x (h2 – h1), portanto:
Pc = (1,4 kg/s) X (364 – 342,31 kJ/kg)
Pc = 30,37 kW
d) O calor de rejeição Q rej., caracteriza-se pelo calor rejeitado no condensador em

função da absorção de calor do evaporador e do trabalho do compressor, podendo
assim ser calculado com a seguinte equação:
Qrej. = m x (h2 – h3), portanto:
Qrej.= (1,4 kg/s) X (364 – 342,31 kJ/kg)
Qrej. = 179,65 kW
e) O COP (coeficiente de performance) de uma certa forma mede o trabalho realizado

pelo compressor em função da capacidade de calor retirado do evaporador, portanto
pode ser analisado dividindo-se a taxa de refrigeração pela potência de compressão,
como na seguinte equação :
q
COP = e
pc
148,28
COP = = 4,88
30,37

Carga térmica
A carga térmica representa a carga de calor total gerada em um ambiente, é estimada

através de cálculos de geração de calor por unidade de tempo aplicados em equações
e a mesma é utilizada como referencia em projetos de equipamentos, selecionamentos
de componentes e referencia para análise de rendimento dos circuitos frigoríficos.
Geralmente as fontes de calor mais comuns que abastecem a carga de um

equipamento de refrigeração industrial ou comercial são; calor de transmissão, calor de
respiração, calor de produtos, calor de embalagem, calor de ocupantes, calor de
iluminação, calor de equipamentos, calor de motores e outras fontes de calor como
prateleiras, esteiras, etc.
Na refrigeração industrial a carga térmica pode ser gerada por túneis de congelamento
e resfriamento, câmaras e antecâmaras de armazenamento de produtos
industrializados e das matérias prima ou por equipamentos específicos de
processamentos como máquinas fabricadores de gelo ou processadores por imersão.
Para cada caso pode-se ter ou não a geração de todos os calores, mas na maioria das
vezes é necessário um estudo mais profundo do modo de funcionamento de cada
equipamento, bem como conhecer as características de cada calor gerado.
Calor de transmissão
É definido como o calor que atravessa paredes, tetos e pisos de ambientes

refrigerados, ocasionando diferença entre a temperatura do ambiente interno e o ar
externo, geralmente mais quente. A quantidade de calor gerado por transmissão
depende da diferença de temperatura, do tipo de isolamento aplicado, da superfície
externa das partes envolventes e do efeito de irradiação solar.

Geralmente existem tabelas de quantidade de transmissão de calor de acordo com o

tipo de material isolante, sua espessura e a diferença de temperatura desejada. Para o
cálculo de transmissão de calor utiliza-se a seguinte equação:
Qtransmissão = AxUx(Te − Ti )
Onde:
A = área total da câmara (m2)
E = espessura da parede (isolante) (m)K = condutibilidade térmica do material isolante
(kcal/h.m2°C)
He = película externa (kcal/h.m°C)
Hi = película interna (kcal/h.m°C)
U = coeficiente global de transmissão de calor (kcal/h.m°C), do qual utilizamos a
seguinte equação:
1 1 E 1
= + +
U He K Hi
Onde:
K = Condutibilidade térmica do material isolante (kcal/h.m.ºC)
E = Espessura da parede (isolante) (m)
He = Película externa (20 kcal/h.m2. ºC)
Hi = Película interna (05 kcal/h.m2. ºC)

Tabela: Coeficiente de transmissão de Calor

Massa Espessura do isolante (mm)
Materiais isolantes
(kg/m) 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Placas de casca 112 1,8 0,9 0,6 0,5 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0
aglomerada 144 2,1 1,1 0,7 0,5 0,4 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2
Placas de casca
192 2,5 1,2 0,8 0,6 0,5 0,4 0,4 0,3 0,3 0,2
aglomerada úmidas
Casca granulada com

80-112 2,5 1,2 0,8 0,6 0,5 0,4 0,4 0,3 0,3 0,2
granulação grossa
Placas de casca
80-96 2 1 0,7 0,5 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,1
expandida
Lã de Vidro 80 1,7 0,8 0,6 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1
Lã de vidro com capa
48-80 1,7 0,8 0,6 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1
betuminosa
Poliestireno 24 1,7 0,8 0,6 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1
32 1,5 0,8 0,5 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1
64 1,7 0,8 0,5 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2
88 1,8 0,9 0,6 0,4 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2
Espuma de poliestireno 40 1 0,5 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1
Placas de poliestireno 48 1,9 1 0,6 0,5 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2
Lã de escória 136 1,7 0,8 0,6 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2
Lã de escória a granel 176 1,8 0,9 0,6 0,5 0,4 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2
Também é possível aplicar a fórmula simplificada de transmissão de calor, consultando

a tabela de dispersão de calor em função de alguns materiais e suas espessuras, ou
seja;
Qtrasmissão = A × FDC
Onde:
A = área total da câmara (m2)
FDC = fator de dispersão de calor em função do isolamento (kcal/m2/24h))

Calor de respiração
Alguns produtos como a fruta fresca e as verduras, permanecem vivos durante a

conservação na câmara, e estão sujeitos a continuarem com reações químicas que
produzem calor de respiração. Este calor deve ser considerado de acordo com o
produto e sua massa, pois incorporam certa quantidade de água.
Para a execução deste cálculo devemos seguir a seguinte equação;
Qrespiração = q × Cresp , onde:

• q = massa do produto em Kg;
• C.resp = calor de respiração do produto (Kcal/kg) (tabelado).
Este valor deve ser somado ao calor sensível do produto calculado.
Calor de produtos
O produto geralmente tem uma temperatura maior do que o interior de uma câmara
frigorífica e acaba tendo que ceder calor até sua temperatura baixar ao calor de
conservação. A carga térmica total, conforme o produto é variável por uma ou mais das
seguintes causas:
Calor sensível do produto
A carga térmica sensível é em função do peso do produto ao qual se submete o

resfriamento, da variação de temperatura do produto e do seu calor específico (que é a
quantidade de calor relativa ao resfriamento de 1ºC de 1 kg do produto).
Calor latente do produto
A carga térmica latente é a quantidade de calor relativa ao congelamento do produto,

esta função está relacionada ao peso do produto a congelar e do seu calor latente de
congelamento.

Para efeito de cálculo de calor de produtos, devemos observar as seguintes condições:

• Quando o produto tiver que ser congelado a alguma temperatura abaixo do ponto
de congelamento, a carga é calculada em três partes:
1. Calor cedido em resfriamento até congelamento (calor sensível);
2. Calor cedido pelo produto em congelamento (calor latente);
3. Calor cedido pelo produto de sua temperatura de congelamento para
temperatura final de armazenagem;
Quando é necessário congelar produtos, os calores de resfriamento, de congelamento

e de respiração, se houver, devem ser calculados separadamente e depois somados
às cargas de calores, para todos os casos para calcular o calor gerado pelo produto
utilizamos a seguinte equação:
Q produto = m × c × ∆t , Onde:
• m = (massa do produto (kg));
• ∆T=(redução de temperatura que o produto irá sofrer (°C));
• c = (calor específico do produto (kcal/kg.°C));
Para maiores informações sobre cálculo de carga térmica ou condições específicas

consultar a norma NBR 108 junto a ABNT.
Calor de embalagens
Este cálculo é aplicado apenas quando a quantidade de material utilizado na

embalagem do produto atingir mais que 10% do peso bruto que entra na câmara.
Este cálculo segue a seguinte fórmula:
Q produto = m × c × ∆t , Onde:
• m = (massa do produto (kg));
• c = Calor específico da embalagem
• ∆ T = Diferença de temperatura
A seguir valores de calor específico de alguns produtos mais utilizados como

embalagem.

Tabela: tipo de embalagem x calor específico (Kcal/Kg.ºC)

Tipo de embalagem Calor específico (kcal/kg ºC)
Alumínio 0,2
Vidro 0,2
Ferro ou Aço 0,1
Madeira 0,6
Papel Cartão 0,35
Caixa de Plástico 0,4 (peixe ou cerveja)
Infiltração de calor
Cada vez que a porta de acesso de um equipamento frigorífico é aberta, o ar externo

mais quente se infiltra e deve ser resfriado nas condições internas, aumentando por
conseqüência a carga térmica total. Esse ar tem um valor proporcional de calor e
refere-se a um volume de ar externo em uma determinada temperatura que penetra no
interior da câmara ou túnel em um determinado tempo, geralmente existem tabelas de
fatores de dispersão de calores equivalentes gerados nas aberturas de portas de
câmaras frigoríficas. Para o cálculo do calor de infiltração, utilizamos a seguinte
equação:
Qinf iltração =V × F t × Qn , onde:

• V = Volume da câmara, ou seja; (largura (m)) x (comprimento (m)) x (altura (m));
• Ft = (fator de troca de ar/24h por abertura de porta (Ar/24h));
• Qn = (fator de calor necessário para resfriar o ar (kcal/m3),
Outras fontes
Outras fontes calor que devem ser levadas em consideração no projeto como o calor
emitido pelas pessoas em serviço nos locais refrigerados, por motores que trabalham
no interior das câmaras e túneis, elevadores de cargas, através da iluminação da
câmara ou outras cargas que não compõem os produtos.

Calor de motores
O cálculo de calor gerado pelos motores em uma câmara frigorífica é obtido aplicando-
se a seguinte fórmula:
Q motor = N × 632,41 x Tempo , onde:

• N = Potência estimada do motor em CV;
• 623,41 = constante para transformar a potência do motor (CV) em potência
frigorífica (Kcal/h);
• Tempo = tempo de utilização dos motores.
Quando os motores não são conhecidos, deve-se realizar a somatória de todos os

calores e multiplicar por 0,1 obtendo-se assim um valor estimado de calor gerado em
Kcal/h.
Calor de iluminação
O cálculo de calor gerado pela iluminação é obtido aplicando-se a seguinte fórmula:
Qilu min ação = px860(kcal / h) xTempo , onde:

• p = potência da lâmpada em kw
• 860 = constante para transformar kw em Kcal ou 0,86 para w em caloria;
• Tempo = tempo de utilização
Para o cálculo de calores de iluminação utilizam-se os seguintes valores médios de

potência consumida por lâmpadas.
• Armazenamento, lâmpadas fluorescentes = 3W/m.

• Armazenamento, lâmpadas incandescentes = 10W/m.
Obs. Lâmpadas fluorescentes não devem ser usadas em câmaras com temperaturas
abaixo de -6ºC, salvo em aplicações onde a mesma é hermeticamente vedada.

Calor de ocupantes
As pessoas que trabalham no interior de câmaras frigoríficas fornecem um valor de

calor que deverá ser adicionado à carga térmica para o local. A ASRHAE recomenda
que os valores de calores médios sejam em função da temperatura da câmara, estes
valores podem ser calculados utilizando a seguinte equação:
Qocupação = P × F eq × h , onde:
• P = (n° de pessoas);
• F.eq. = (fator de equivalência de calor por pessoa (kcal/h));
• h = (horas reais de permanência na câmara),
Calor de equipamentos
Outros equipamentos como empilhadeiras, esteiras entres outros podem ou não estar
presentes no interior do equipamento refrigerado, portanto deve-se observar sua
existência e considerar o valor do calor dispersado no cálculo de carga térmica.
Carga térmica total
A carga térmica total é a soma de todos os calores disponíveis no interior da câmara ou

túnel durante um dia.
Este valor deverá ser dividido em um número de horas necessário para a retirada do
calor total do interior da câmara de acordo com a aplicação, ou seja:
• Carga térmica para resfriados/ 20 a 22 horas.
• Carga térmica para congelados/ 18 horas.

Tabela: Fatores de Dispersão de calor em Função do Isolamento (kcal/m²/24h)

Material EPS (Isopor) Poliuretano Poliuretano
Placa Painel
Espessura (mm) 50 75 100 150 200 50 75 100 50 75 100
1 14 9,5 7,2 4,8 3,6 9,5 6,4 4,8 8,3 5,5 4,2
10 143 95 72 48 36 95 64 48 83 55 42
15 215 143 107 72 54 143 95 72 125 83 62
20 286 191 143 95 72 191 127 95 166 111 83
23 329 220 165 110 82 220 146 110 191 128 96
25 358 239 179 119 89 239 159 119 208 139 104
∆T em °C 28 401 267 200 134 100 267 178 134 233 155 116
entre temp. 30 429 286 215 143 107 286 191 143 250 166 125
ext. e int. 33 472 315 236 157 118 315 210 157 275 183 137
35 501 334 251 167 125 334 223 167 291 194 140
38 544 363 272 181 136 363 242 181 316 211 158
40 573 382 286 191 143 382 255 191 333 222 166
43 616 410 308 205 154 410 274 205 358 238 179
45 644 429 322 215 161 429 286 215 374 250 187
48 687 458 344 229 172 458 305 229 399 266 200
50 716 477 358 239 179 477 318 239 416 277 208
53 759 506 379 253 190 506 337 253 441 294 220
55 787 525 394 262 197 525 350 262 458 305 229
58 830 554 415 277 208 554 369 277 483 322 241
60 859 573 429 286 215 573 382 286 499 333 250
63 902 600 451 300 225 600 401 300 524 349 262
65 931 620 465 310 233 620 414 310 541 361 270
68 974 650 487 351 243 650 433 325 566 377 283
70 1000 668 500 335 250 668 445 335 582 388 290

Tabela: Troca de Ar/24h por abertura de Porta e Infiltração

2A – p/ câmaras de Conservação 2B – p/ Câmaras de Conservação com
com Temp. > 0°C Temp. < 0°C
N°
N° Troca
Vol. Troca Vol. Vol. N° Troca de Vol. N° troca de Ar
de
(m³) de Ar (m³) (m³) Ar (24h) (m³) (24h)
Ar (24h)
(24h)
5 47 200 6 5 36 200 4,5
7 39 300 5 7 30 300 3,7
10 32 400 4,1 10 24 400 3,2
15 26 500 3,6 15 20 500 2,8
20 22 700 3 20 17 700 2,3
25 19 1000 2,5 25 15 1000 1,9
30 17 1200 2,2 30 13 1200 1,7
40 15 1500 2 40 11 1500 1,5
50 13 2000 1,7 50 10 2000 1,3
60 12 3000 1,4 60 9 3000 1,1
80 10 4000 1,2 80 8 4000 1,1
100 9 5000 1,1 100 7 5000 1
125 8 10000 0,95 125 6 10000 0,8
150 7 15000 0,9 150 5,5 15000 0,8
Obs: Para uso intenso multiplicar por “2” os valores acima

Tabela: Calor necessário para resfriar o ar externo até a temperatura da Câmara (kcal/m³)
Temp. Condições Externas (temperatura bulbo seco e umidade relativa)
Câmara 15°C 20°C 25°C 30°C 35°C 40°C
em °C 40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60%
10 0,2 1 1,8 2,9 4 5,1 6 7,4 8,9 9,5 11,5 13,6 13,6 16,5 19,2 18,7 22,3 26
5 2,7 3,5 4,3 5,5 6,6 7,7 8,6 10 11,7 12,3 14,4 16,5 16,5 19,4 22,2 2,17 25,4 29,2
0 5,4 6,2 7 8,1 9,3 10,5 11,4 13 14,5 15,1 17,2 19,4 19,4 25,2 24,7 28,7 28,4 32,3
-5 8 8,8 9,7 10,8 12 13,2 14,1 16 17,3 18 20,1 22,3 22,3 25,3 28,2 27,7 31,5 35,5
-10 10,2 11,1 12 13,1 14,3 15,5 16,5 18 19,7 20,4 22,5 24,8 24,8 27,9 30,8 30,3 34,2 38,2
-15 12,7 13,5 14,4 15,6 16,8 18,1 19 21 22,3 23 25,2 27,5 27,5 30,7 33,7 33,2 37,1 41,2
-20 14,8 15,7 16,6 17,9 19,1 20,4 21,3 23 24,7 25,4 27,6 30 30 33,2 36,3 35,7 39,8 43,9
-25 17 17,9 18,8 20,1 21,3 22,6 23,6 25 27 27,7 30 32,4 32,4 35,7 38,8 38,3 42,4 46,7
-30 19,2 20,2 21,1 22,4 23,7 25 26 28 29,5 30,2 32,5 35 35 38,4 41,6 41 45,2 49,5
-35 21,6 22,5 23,5 24,8 26,1 27,4 28,5 30 32 32,8 35,1 37,7 37,7 41,1 44,3 43,7 48 52,5
-40 23,8 24,8 25,8 27,1 28,5 29,8 30,9 33 34,5 35 33,7 40,3 40,3 43,8 47,1 46,5 50,9 55,4

Tabela: Calor de ocupação
Temperatura da Câmara (ºC) Calor equivalente por pessoas (kcal /h)

10 181
5 208
0 233
-5 258
-10 279
-15 313
-20 338
-25 358
Tabela: Irradiação Solar

Grau Celsius a acrescentar à diferença normal de temperatura usada no cálculo de
dispersão para compensar o efeito da Irradiação Solar.
Não usar em projetos de condicionador de ar.
Parede
Superfície Parede Sul Parede Oeste Teto/Chão
Leste
Piso escuro, ardósia,
4,5ºC 3ºC 4,5ºC 11ºC
Superfícies escuras
Superfície entre o escuro e o
claro, madeira, cimento 3,5ºC 2ºC 3,5ºC 8ºC
escuro
Superfícies claras, Pedras
claras, cimento claro, pintura 2ºC 1ºC 2ºC 5ºC
branca.

Tabela: Dados de Produtos - Carnes

Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Calor Cal.
Temp. Calor Ponto Tempo
UR esp. Cal. Lat. Resp. %
Produtos cons. esp. pós- Cong. cons.
(%) antes- (Kcal/kg) (Kcal/ d’água
(ºC) cong. (ºC) Aprox.
cong. Kg24h)
cordeiro
-18 90 - 0,3 46 -1,7 - 6-8 meses 58
cong.
cordeiro F 0...1 85...90 0,67 - - - - 5-12 dias 58
fígado 0...1 80...85 0,72 0,4 52 -1,7 - 14 dias 65
toucinho 7 90...95 0,52 - - - - 4-8 meses -
lombo 0...1 85...90 0,68 0,38 48 -2,8 - 7-12 dias 60
suíno
- - 0,6 0,32 - - - - 57
defumado
suíno
-18 90...95 - 0,38 48 -2,2 - 4-6 meses 60
congelado
suíno fresco 0...1 85...90 0,68 - - - - 3-7 dias 60
carne bovina
gorda -18 90...95 - 0,35 44 -2,2 - 6-9 meses -
congel.
carne bovina 1-6
-1 88...92 0,6 - - - - -
gorda fres. semanas
carne bovina
magra -18 90...95 - 0,4 56 -1,7 - 6-9 meses 68
congel.
carne bovina 1-6
-1 88...92 0,77 - - - - 68
magra fresca semanas
2-6
bucho 1...4 85 0,5 0,3 14 - - 20
semanas
aves congel. -18 90...95 - 0,37 59 -2,8 - 9-10 meses 74
aves frescas -1 85...90 0,79 - - - - 1 semana 74
presunto 0...1 85...90 0,68 0,38 48 -2,8 - 7-12 dias 60
salame
4...7 85...90 0,86 0,56 48 -3,9 - 6 meses 60
defumado
salame seco - - 0,39 0,56 52 -3,3 - - 65
salame - - 0,89 0,56 52 -3,3 - - 65

Tabela: Dados de Produtos - Frutas

Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Calor Calor Cal.
Temp. Ponto
esp. esp. Cal. Lat. Resp. Tempo %
Produtos cons. UR (%) Cong.
antes- pós- (Kcal/kg) (Kcal/Kg cons. Aprox. d’água
(ºC) (ºC)
cong. cong. 24h)
damasco -0,5 85...90 0,88 0,4 68 -2,2 - 1-2 sem. 85

ananás 4...7 85...90 0,88 0,45 68 -1,4 - 2-6 sem. 85
melancia 2...4 85...90 0,97 0,48 73 -1,6 - 2-3 sem. 92
laranja 0...1 85...90 0,9 0,46 69 -2,2 0,22 8-12 sem. 87
abacate 7...13 85...90 0,91 0,49 76 -2,7 3,7...11 4 sem. 94
14...1
bananas 85...95 0,8 0,42 60 -2,2 2,5 1-2 sem. 75
6
cidra 9..10 85...90 0,89 0,46 68 -1,7 0,23 6-8 sem. 86
10-12
cereja cong. -1 90 - 0,45 68 -3,3 - 83
meses
tâmara seca 0 50...60 0,36 0,26 16 -20 - 9-12 meses 83
tâmara fresca -1 85...90 0,82 0,43 62 -2,7 - 5-7 meses 20
figo seco 0...4 50...60 0,39 0,27 19 - - 9-12 dias 24
figo fresco -1 86...90 0,82 0,43 62 -2,7 - 5-7 dias 78
10-12
morango cong. -18 90 - 0,47 72 -1,2 - 90
meses
morango fresc. -0,5 50...90 0,92 - - - - 4-5 dias 90
caqui -1 85...90 0,84 0,43 62 -2 - 2 meses 78
framboesa 0,5 85...90 0,85 0,45 68 -1 1,9...2,4 7 dias 82
0
limão 85...90 0,92 0,46 71 -2,2 0,23 1-4 meses 89
10/15
tangerina 0.3,3 90...95 0,93 0,51 70 -2,2 0,9 3-4 sem. 87
manga 10 85...90 0,09 0,46 74 0 - 2-3 sem. 93
romã 1...1,7 85...90 0,87 0,48 62 -2,2 - 2-4 meses 77
maçã -0,5 85...90 0,86 0,45 67 -2 0,25 2-6 meses 84
melão 0...4 85...90 0,84 0,48 73 -1,7 0,55 5 dias 93
acerola
-18 90 0,87 0,45 64 -1,7 - 2-3 meses -
congelada
amora -0,5 85...90 0,88 0,46 68 -1,7 - 7 dias 85
pêra -0,5 85...90 0,86 0,45 66 -2 0,21 2-6 meses 84
pêssego fresc. -15 85...9 0,91 0,46 70 -2,2 - 4-8 sem. 89

polpas 0,5 80...85 0,88 0,45 68 -2 - 3-4 sem. 86

ameixas -0,5 80...85 0,88 0,45 68 -2 - 3-4 sem. 86
uva itália -0,5 80...85 0,9 0,46 70 -3,2 - 3-8 sem. 88
uva niágara -0,5 85...90 0,86 0,44 64 -1,7 0,23 3-4 sem. 82
Tabela: Dados de Produtos – Peixes

Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Calor Calor Cal.
Temp. Ponto Tempo
esp. esp. Cal. Lat. Resp. %
Produtos cons. UR (%) Cong. cons.
antes- pós- (Kcal/kg) (Kcal/Kg2 d’água
(ºC) (ºC) Aprox.
cong. cong. 4h)
merlusa 0...1 90...95 0,9 0,49 66 -2,2 - 5-15 dias -
peixe seco 4...10 50...60 0,56 0,34 36 - - 6-8 meses -
peixe gordo
-18 85...90 - 0,38 50 -2,2 - 2 meses 60
cong.
peixe gordo -1,5 85...90 0,7 - - - - 1 sem. 60
peixe magro
-18 85...90 - 0,45 68 -1,7 - 3-4 meses 70
cong.
peixe magro
-1 85...90 0,86 - - - - 5-15 dias 70
fresco

Tabela: Dados de Produtos - Variedades

Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Calor Calor Cal. Cal.
Temp. Ponto Tempo
UR esp. esp. Lat. Resp. %
Produtos cons. Cong. cons.
(%) antes- pós- (Kcal/ (Kcal/Kg2 d’água
(ºC) (ºC) Aprox.
cong. cong. kg) 4h)
água - - 1 0,5 80 0 - - -
sangue -20 - 0,92 0,45 0 - - - 92
lixos 3 - 0,85 0,45 75 0 - - -
cervejas 5 - 0,92 0,47 72 -2,2 - - 92
2
manteiga 0...5 80...85 0,64 0,34 8 -1 - 15
meses
crustáceos 0,5 90...95 0,83 0,45 66 -2,2 - 3-7 dias 71
doce em geral 4 40...65 0,7 0,34 30 -1,2 - - -
farinhas - - 0,38 0,28 - - - - 13,5
laticínio 0...7 65...70 0,85 0,42 64 -0,6 - Varia 55...60
4
sorvete -23 - 0,78 0,45 53 -2,8 - 58...66
meses
leite a/b 0,5 - 0,93 0,49 69 -0,5 - 5 dias 88
levedura / ferm. 0 - 0,77 0,41 57 - - - 71
margarina 1,7 60...70 0,32 0,25 12 - - 1 ano 15
mel - - 0,35 0,26 14 0 0,39 - 18
0,2...0,20,19...0, 8-12
noz seca 0...10 65...75 2...8 - 0,28 3...10
9 24 meses
10-12
óleo 1...2 - - - - - - -
meses
ostra - 90...95 0,83 0,44 64 -2,8 - 3-7 dias 80
26...2
pão cong. -18 - 0,7 0,34 - - Varia 32...37
9
nata 0,5 - 0,85 0,4 50 -2,2 - 7 dias 73
12
ovo líq. fresco -18 - - 0,4 56 -2,8 - -
meses
3-4
Ovos frescos 0 80...85 0,76 - - - - -
meses

Tabela: Dados de Produtos - Verduras e Legumes

Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Calor Calor Cal.
Temp. Ponto Tempo
UR esp. esp. Cal. Lat. Resp.
Produtos cons. Cong. cons. % d’água
(%) antes- pós- (Kcal/kg) (Kcal/Kg2
(ºC) (ºC) Aprox.
cong. cong. 4h)
aspargo 6-12
-18 85...90 - 0,48 74 -1,2 - 93
cong. meses
aspargo f. 0 90...95 0,94 - - - 3,2...6,4 2-3 sem. 93
1-3
beterraba 0 90...95 0,9 0,46 70 -0,5 0,75 88
meses
brócolis 0 90...95 0,92 0,47 72 -1,6 3...4,7 7-10 dias 90
alcachofra 6-12
-18 85...90 - 0,45 67 -1,6 - 84
cong. meses
alcachofra
-0,5 90...95 0,87 - - - 2,8 1-2 sem. 84
fresca
cenoura 6-12
-18 80...85 - 0,46 70 -1,3 - 88
cong. meses
cenoura 4-5
0 90...95 0,9 - - - 0,6 88
fresca meses
couve-flor 0 90...95 0,93 0,47 73 -1 1,25 2-3 sem. 92
3-4
repolho 0 90...95 0,94 0,47 73 -0,4 0,5 92
meses
repolho
0 90...95 0,88 0,46 68 -0,5 1,8...3 3-4 sem. 87
bruxel
repolho roxo 0 90...95 0,89 0,46 69 -0,7 - 2-3 sem. 87
10-14
pepino 7...10 90...95 0,97 0,49 76 -0,8 - 96
dias
6-8
cebola 0 70...75 0,9 0,46 69 -1 0,2...0,3 87
meses
feijão fresco 5...7 85...90 0,91 0,47 71 -1,3 2 1-2 sem 88
lentilha 7 85...90 0,91 0,47 71 -1,3 2,7 8-10 dias 89
funghí 0...1,7 85...90 0,93 0,47 72 -1 1,7 3-5 dias 91
trigo verde -0,5 85...90 0,79 0,42 59 -1,7 2...3,1 4-8 dias 75
endívia 0 90...95 0,94 0,48 73 -0,6 - 2-3 sem. 93
alface
0 90...95 0,96 0,48 76 -0,4 0,65 3-4 sem. 95
americana
berinjela 7...10 85...90 0,94 0,48 73 -0,9 - 10 dias 93
azeitonas 7...10 85...90 0,8 0,42 60 -2 - 4-6 sem. 75

2-6
pastinaga 0 90...95 0,84 0,46 62 -1,7 - 79
meses
4-8
batata 3,3...1085...90 0,82 0,43 62 -1,7 0,35...0,5 78
meses
batata
13...15 90...95 0,75 0,4 54 -1,9 0,5 4-6 mês. 68
doce
8-10
pimentão 7...10 85...90 0,94 0,47 73 -1 1,3 92
meses
ervilha 8-12
-18 85...90 - 0,42 59 -1 - 74
cong. meses
ervilha
0 85...90 0,79 - - - 3,7...4,5 1-2 sem. 74
fresca
tomate
-0,5 85...90 0,95 0,48 74 -1 3,5 2-7 dias 94
maduro
tomate
-0,5 85...90 0,95 0,48 74 -1 1,7 2-4 sem. 95
verde
10-12
rábano 0 90...95 0,78 0,42 58 -3,1 - 73
sem.
4-5
nabo 0 90...95 0,93 0,47 72 -0,8 0,5 91
meses
2-4
aipo -0,5 90...95 0,95 0,48 75 -1,3 0,45 91
meses
espinafre 6-12
-18 85...90 - 0,48 73 -0,9 - 93
cong. meses
espinafre 10-14
0 90...95 0,94 - - - 2,2 93
fresco dias
2-6
abóbora 10...13 70...75 0,92 0,47 72 -1 - 90
meses

Seleção e dimensionamento
de equipamento frigorífico
Para iniciar a seleção dos componentes do ciclo de refrigeração geralmente se faz

necessário realizar uma análise do tipo de ciclo adotado, bem como colocar em
questão fatores como custos gerais, manutenção, consumo de energia e espaço.
Depois de realizada a seleção dos componentes que irão ser agrupados ao ciclo,
geralmente deve-se dimensioná-los seguindo dados fornecidos por catálogos de
fabricantes especializados em seu componente fabricado.
Critérios para dimensionamento
Geralmente cada fabricante de um determinado componente estabelece critérios para

o correto dimensionamento de seus produtos a fim de proporcionar o melhor
rendimento possível ao sistema de refrigeração.
Para todos os tipos de selecionamento percebe-se que a capacidade frigorífica

necessária a ser retirada do ambiente é o principal dado para inicio do
dimensionamento, porém outros dados como tipo de fluido refrigerante, temperatura de
evaporação, temperatura de condensação, sub-resfriamento, superaquecimento,
temperatura externa, temperatura de linha de sucção, diferença de temperatura interna
e externa são fatores utilizados nos critérios para dimensionamento dos componentes.
Os principais componentes que formam um ciclo básico de compressão a vapor são o

compressor, o condensador, o elemento de expansão e o evaporador sendo este
último o principal motivo para a existência de todos os outros e também dos acessórios
de apoio ao ciclo como; filtros, válvulas, visores, reservatórios, componentes de
controle e segurança e etc.

39
Critério para dimensionamento de compressores
Comumente são utilizados três tipos de compressores para uso em refrigeração;

alternativos, rotativos e centrífugos. Desses, os mais utilizados na refrigeração
industrial são os do tipo alternativos e rotativos de parafuso. Compressores centrífugos
encontram-se nas indústrias químicas e de processos de água gelada.
Os compressores alternativos são fabricados em distintas concepções e geralmente se

encontram no mercado os tipos herméticos, semi-herméticos e aberto sendo este
último o mais utilizado na indústria em equipamentos que necessitem de grandes
deslocamentos volumétricos.
Os compressores do tipo rotativo de parafuso ou simplesmente parafuso também são

fabricados em distintas concepções e podem ser encontrados no mercado nos tipos
abertos, semi-hermético e hermético sendo este último ainda pouco utilizado no Brasil.
Os critérios aplicados para o selecionamento da maioria dos compressores dependem

do tamanho da instalação, da natureza da instalação e do fluído refrigerante utilizado.
Na maioria dos catálogos dos fabricantes os tipos de compressores estão separados

por modelos e recomendados para uma determinada aplicação e tipos de fluídos
refrigerantes aceitáveis.
Estudos realizados por fabricantes colocam a capacidade de deslocamento

volumétrica como um dado particular a cada compressor sendo a mesma não
comparada a valores de equivalência de capacidade frigorífica. Portanto a capacidade
de refrigeração e a potência de compressão são os parâmetros de desempenho
operacionais mais importantes inclusos nas tabelas de selecionamento cruzando-as às
necessidades de temperatura de evaporação e condensação do regime aplicado para
cada fluido refrigerante.

40
Quadro: valores de capacidade de compressores
Critério para dimensionamento de evaporadores
Evaporador é qualquer tipo de transmissão de calor na qual ao circular em seu interior

um líquido volátil, o mesmo é vaporizado com o objetivo de remover calor de um
espaço ou um produto a ser refrigerado.
Os evaporadores são fabricados em grande variedade de tipos, formas, tamanhos e

projetos, e podem ser classificados de vários modos como; tipos de construção,
método de alimentação dos líquidos, condição de operação, método de circulação de
ar ou líquido, tipo de fluxo de refrigerante e tipo de aplicação.
Na sua construção os mais utilizados são os de tubo liso para serpentinas imersas ou
de contato, os de placas de contato de líquidos, ou de tubos em forma de serpentina
com aletas. Estes tipos geralmente são aplicados para resfriar líquidos ou ar.
A maioria dos fabricantes conhece as complexidades envolvidas nos projetos de

evaporadores para refrigeração e geralmente os critérios para o dimensionamento
destes se baseiam no tipo de meio a resfriar e no tipo de evaporador empregado.

41
A capacidade de qualquer evaporador ou superfície de resfriamento é a quantidade de

calor que passa através das paredes do evaporador do espaço refrigerado ou produto,
isso acontece em função da resultante de um cálculo relacionando a área de superfície
externa do evaporador, o fator de condução do calor e a diferença de temperatura
logarítima entre a temperatura externa e a temperatura do fluído refrigerante dentro do
evaporador.
Uma vez que o cálculo matemático não é prático, outras influências podem surgir no
desempenho do evaporador dependendo do tipo do mesmo por isso cada fabricante
desenvolve métodos de classificação e métodos de aplicação.
Um dos fatores mais importantes a ser considerado na seleção do evaporador

apropriado para qualquer aplicação dada é a diferença de temperatura deste. Quando
um evaporador com uma área de superfície relativamente pequena opera com um ∆t
relativamente grande pode ter a mesma capacidade que outro com uma superfície
grande operando com um ∆t menor.
O ∆t também tem importante relação nos evaporadores a ar em função da umidade

relativa do ar requerido. Outras variantes como o número de troca de ar por hora, área
de troca térmica, flecha de ar, temperatura de evaporação volume de ar, são valores
determinantes como a capacidade de refrigeração aplicada ao evaporador, entretanto
outras características técnicas como consumo dos motores, materiais empregados na
fabricação e dimensões são encontrados nos catálogos de fabricantes de
evaporadores.
Critério para dimensionamento de condensadores
O condensador é uma superfície de transmissão de calor. Este é o calor absorvido no

evaporador mais o calor correspondente ao trabalho fornecido pelo motor ao
compressor que irá ser rejeitado a um meio de menor temperatura como a água, o ar
ou ambos combinados.
Ao retirar o calor do fluido refrigerante proveniente da descarga do compressor, com

alta temperatura e alta pressão, a transmissão de calor num condensador geralmente é
realizada em três fases distintas: o dessuperaquecimento, a condensação e o sub-
resfriamento, provocando a saturação do mesmo através do resfriamento.

42
Em refrigeração industrial os meios de resfriamento de condensadores mais comuns

são o ar e a água.
Em função do meio de resfriamento usado, os condensadores classificam-se em:

• Resfriados por água;
• Resfriados por ar;
• Evaporativos.
Os condensadores resfriados por ar são pouco usados em refrigeração industrial

quando se utilizam o fluido refrigerante R 717, especialmente no Brasil, devido às
temperaturas externas que poderiam provocar altas temperaturas de condensação.
Já o condensador resfriado por água tem um bom desempenho nas trocas de calor,
porém pode proporcionar um grande volume de água na troca de calor não sendo
aconselhável na refrigeração industrial por motivos econômicos ou ecológicos.
Atendendo apenas a este aspecto, o condensador mais interessante na refrigeração

industrial é o condensador evaporativo, pois o mesmo emprega tanto ar como água em
menor volume. Quando a uma elevação na elevação da temperatura do ar que passa
através do condensador, a condensação do refrigerante resulta na evaporação da
água pulverizada sobre o condensador resultando na evaporação da mesma. A função
do ar é aumentar a taxa de evaporação retirando o vapor da água que resulta do
processo de evaporação.
O critério para o dimensionamento de um condensador geralmente leva em

consideração as variantes de um trocador de calor comum aplicadas em fórmulas e
catálogos que consideram variantes do tipo DT médio logaritmo das temperaturas de
condensação e meio de troca, quantidade de calor a ser rejeitados, área da superfície
do condensador e o coeficiente global de transmissão de calor. Evidentemente que
muitos desses valores já estão pré-fixados pelos fabricantes de acordo com o modelo
de condensador escolhido.
Para os condensadores evaporativos geralmente os fabricantes desenvolvem tabelas

de aplicação com fatores de correção de calor referente à diferença entre a
temperatura do ar no bulbo seco e no bulbo úmido em função da qualidade do ar na
região aplicando-os ao cálculo de dimensionamento.

43
Fatores como tipo de material empregado, tipo de ventilador adequado, qualidade da

água, consumo de energia e etc, geralmente são demonstrados nos catálogos dos
fabricantes.
Critério para dimensionamento do elemento de expansão
Os equipamentos de refrigeração industrial são equipados com dispositivos de

expansão específicos para a função do equipamento, deste modo é possível que
possa existir um ou mais elementos que proporcionem a expansão do fluido
refrigerante utilizado.
Os elementos de expansão mais utilizados nos equipamentos de refrigeração

industrial são do tipo válvula de expansão manual, termostática, pressostática ou
automática com controles elétricos ou eletrônicos.
Para o selecionamento de um dispositivo de expansão para um equipamento de

refrigeração industrial deve-se saber qual a finalidade desta expansão, pois o fluido
refrigerante pode atuar como trocador de calor de óleo do compressor, de cabeçotes
de descarga de fluido ou como elemento de troca final de calor no evaporador e para
cada aplicação é recomendado um tipo de elemento de expansão que proporcione um
rendimento melhor na expansão do fluido refrigerante.
Em geral quando vamos selecionar um elemento de expansão devemos nos atentar as

condições impostas pelos fabricantes, porém a maioria desta leva em consideração os
seguintes tópicos:
• Tipo de fluído refrigerante;
• Capacidade frigorífica requerida;
• Temperatura de evaporação necessária;
• Sub-resfriamento do líquido;
• Queda de pressão necessária;
• Queda de pressão proporcionada pela válvula.
O tipo de fluido refrigerante este ligado ao tipo de material empregado no elemento

uma vez que o R 717, não é compatível com ligas a base de cobre e se o elemento
de expansão for do tipo termostática, o bulbo sensor pode não obedecer às
características de funcionamento com outros tipos de fluidos refrigerantes.

44
A capacidade frigorífica pode determinar o tamanho do orifício interno do elemento

de expansão a fim de controlar a vazão em massa e a velocidade do fluido
refrigerante.
A temperatura de evaporação, o sub-resfriamento do líquido e a queda de pressão

necessária determinam os modelos de cada válvula de acordo com o tipo
especifico de cada elemento de expansão e a queda de pressão proporcionada
pela válvula deve sempre ser verificada junto aos fabricantes uma vez que quanto
maior a queda de pressão ocasionada por perda de carga, maior será a
capacidade requerida do compressor contribuindo para uma perda na capacidade
frigorífica.

45

46
Dimensionamento das
tubulações frigoríficas
Tubulação é conjunto de tubos que interligam os vários componentes de uma

instalação frigorífica e por onde circula o fluido refrigerante.
As tubulações frigoríficas de um sistema de refrigeração industrial possuem

características relevantes ao bom funcionamento do sistema, pois as mesmas devem
garantir o escoamento do fluido refrigerante saturado em seu estado físico que se
encontra, garantindo a energia do fluido nas trocas de calor, bem como o escoamento
de óleo que migra no interior do equipamento.
Características das linhas de refrigerante
Problemas de ineficiência encontrados em condensadores ocorrem muitas vezes por

causa de interligações mal projetadas entre eles e os compressores (linha de
descarga) e entre eles e o recipiente de líquido. A seguir, algumas recomendações de
projetos para estas interligações:
• A conexão da linha de descarga dos compressores no coletor principal da descarga
deve ser feita com inclinação máxima de 45°. Este deve ser o ponto mais alto da
instalação;
• As válvulas de retenção nas saídas dos compressores, após os separadores de
óleo, devem ser instaladas no topo de cada linha de descarga antes do coletor
principal;
• É necessária uma pequena inclinação (2%) na linha de descarga entre os
compressores e os condensadores. O encaminhamento da linha de descarga deve
ser sempre um plano descendente (nunca se deve criar “sifões” na linha os quais
provocam o acúmulo de óleo), e a alimentação para os condensadores deve ser
sempre de cima para baixo, com a conexão de alimentação para os condensadores
conectados no fundo do coletor principal. A mesma inclinação é necessária na linha
de líquido condensado entre os condensadores e recipiente. Uma vez equalizada a

pressão no sistema essa inclinação é importante para garantir o fluxo por

gravidade;
• É absolutamente necessária uma linha de equalização entre a linha de descarga e
o recipiente de líquido para se garantir um fluxo por gravidade entre condensadores
e recipiente e evitar acumulo de condensado nas linhas de vapor quando da parada
do sistema ou contra-fluxo de vapor nas linhas de condensado;
• As válvulas localizadas na saída dos condensadores devem estar instaladas na
direção do fluxo vertical e num nível 300 mm abaixo da conexão de saída dos
condensadores. De outra forma (instalação no fluxo horizontal), caso haja presença
de vapor, muitas válvulas devido à sua forma construtiva permitem a formatação de
um bolsão de vapor que provoca uma redução da seção de passagem do fluxo. A
altura é necessária de forma a garantir um ganho de pressão do líquido
condensado a fim de vencer a perda de pressão na válvula;
• As linhas de saída de líquido do compressor devem ter uma altura mínima de 1500
mm até o coletor condensado, e a interligação de cada linha com o coletor de
condensado de ser feita através de sifão, caso a alimentação junto ao recipiente
seja feita acima do mesmo.
Todas estas recomendações visam evitar o acumulo de líquido/ ou contra-fluxo de

vapor nas serpentinas dos condensadores, os quais geram uma grande ineficiência
nos condensadores. A seguir alguns esquemas de interligações nos condensadores
retirados do livro “ASHRAE Refrigeration Handbook – 1998” (15), o qual trata das
recomendações fornecidas para as instalações de refrigeração acima mencionada.

Esquema de interligação entre condensador evaporativo e recipiente
Outro detalhe importante é o sub-dimensionameto nas linhas de refrigeração que

podem provocar os seguintes problemas:
• Linha de Descarga: aumenta a pressão de descarga e conseqüentemente o
consumo de potência, mas a conseqüência operacional mais séria é o aumento
da temperatura de descarga que provoca um maior arraste de óleo;
• Linha de Sucção: provoca a diminuição da pressão de sucção, o aumento do
volume específico do vapor da sucção e a diminuição da capacidade efetiva do
compressor. Principalmente em baixas temperaturas, pequenas perdas de
pressão podem significar perdas sensíveis de capacidade;
• Linha de Líquido: pode provocar a formação de “flash-gas”*( evaporação do
líquido) antes da válvula de expansão, o que reduz sensivelmente a capacidade
da válvula, reduzindo também a capacidade efetiva do sistema.
Para que isso possa ser amenizado a tubulação é estudada sob vários aspectos: perda
de pressão, dimensionamento, materiais utilizados e traçados geométricos.

Perda de pressão
A perda de pressão (∆p) provocada por ficção no interior de um tubo cilíndrico, para
fluidos homogêneos, traduz-se pela equação de Darcy-Weisbach:
L V2
∆P = f × ×ρ× , onde;
D 2
∆p = perda de pressão (Pa)
f = fator de fricção (ábaco de Moody)
L = comprimento de tubo (m)
D = diâmetro interno do tubo (m)
ρ = peso especifico do fluido á temperatura média do escoamento (kg/m3)
V = velocidade média do fluido (m/s)
O fator de fricção (f) é função da rugosidade do tubo e das características do

escoamento.
As características do escoamento são definidas pelo número de Reynolds (Re).
VD
Re = ρ × (µ = Viscosidade dinâmica em Pa. s)
µ
Então:
Re, ε
f =f× com ε = rugosidade absoluta
D
Normalmente, os valores de f se apresentam no diagrama de Moody.
Em refrigeração quase todos os escoamentos são turbulentos e a rugosidade da

parede interna dos tubos é expressa em tabelas específicas.
Tabela: Rugosidade de tubo

Rugosidade absoluta da superfície
Material µm
Tubo comercial de latão, chumbo, cobre ou plástico 1,5
Tubo de aço e ferro 45
Tubo de aço e ferro galvanizado 150
Tubo de ferro fundido 250

Exemplo de cálculo
Calcular a perda de pressão por metro de comprimento de tubo de aço para uma
vazão de 0,12kg/s de NH3 no estado de vapor saturado a –10ºC.
Diâmetro nominal do tubo = 3”
Solução:
VD
Re = ρ ×
µ
ρ = 2,398kg/m3
D = 0,0748m
S1 = 0,00439m2 (área interna transversal do tubo)
V = 11,43m/s
µ = 8,79 . 10-6 Pa.s
(11,43 x 0,0748)
Re = 2,398 × = 2,33.105
0,00000879
ε 45 × 10 −6
= = 6,02.10 − 4
D 0,0748
Do gráfico de moody f = 0,019
A perda de pressão para 1,0m, será:
L V2 1,0 11,43 22
∆P = f × ×ρ× = 0,019 × × 2,398 × = 39,8Pa
D 2 0,0748 2
∆p = (0,000398 bar)
Dimensionamento
Dimensionar tubulação em refrigeração consiste em otimizar os aspectos técnicos e

aspectos econômicos.
Aspectos técnicos:
• A perda de pressão é o fator fundamental no dimensionamento de tubulação.
Conforme a localização da tubulação no sistema frigorífico, assim as
conseqüências;

• Na tubulação de sucção a perda de pressão reduz a eficiência do ciclo frigorífico;

• Na tubulação de descarga a perda de pressão reduz a eficiência do ciclo frigorífico
(influência menor que na sucção);
• Na tubulação de líquido a perda de pressão pode originar evaporação de líquido
(liquid flashing) reduzindo o fluxo de fluído refrigerante através da válvula
expansora;
• Para frigorígenos miscíveis com óleo, a velocidade deve ser suficientemente
elevada para provocar arraste do óleo.
2'
3 2 ∆p desc.
∆p liq. 2"
3"
4 1 ∆p suc.
1'
h4 h 1 = h1' h 2 h 2' h
Influência da perda de pressão da tubulação no ciclo frigorífico
Ciclo ideal: 1 – 2 – 3 – 4 – 1
COP + (h1 - h4) / (h2 - h1)
Ciclo com perda de pressão nas tubulações: 1 - 1’ - 2’ - 2” - 3 - 3’ - 4 -1

COP = (h1 - h4) / (h2 - h1)
Aspectos econômicos:
• Excluindo os tubos elevadores para frigorígenos miscíveis com óleo, num raciocínio
puramente técnico seriamos induzidos a usar bitolas o maior possível para reduzir
as perdas de pressão. Esta solução nos levaria a tubulações de preço muito
elevado;
• A otimização considera aspectos técnicos e econômicos. Nos aspectos econômicos
considera-se o custo inicial (investimento) e o custo operacional (amortização,
operação e manutenção);
• O estudo conduz a curvas como as representadas na figura.

VALOR
PRESENTE
C CT
CE
D optimo D
Diâmetro otimizado em estudo técnico-econômico
Dimensionamento prático
Na prática não se faz o estudo de otimização para todos os projetos, existem várias
tabelas e gráficos baseados nos métodos já referidos.
Usam-se estudos genéricos para casos padrão dentro de certos limites. Os valores
destes estudos são normalmente apresentados em gráficos ou tabelas.
Como regra básica de estimativa de checagem usa-se as velocidades padrões:

• Tubulação de líquido: 1m/s
• Tubulação de gás: 10m/s
Esta regra não pode aplicar-se para a sucção das bombas de líquido, alimentação de
evaporadores inundados por gravidade, tubo de ligação do condensador ao
reservatório e tubos elevadores de fluidos refrigerantes miscíveis com óleo.
Dimensionamento por velocidade
São definidas faixas de velocidade para cada setor da instalação frigorífica e para cada
fluido refrigerante. Para diâmetros maiores usam-se as velocidades maiores da faixa.

Tabela: Velocidades usuais de fluído refrigerante nas tubulações

Velocidade m/s
TUBULAÇÃO
NH3 R22
Líquido 0,8 – 1,5 0,6 – 1,2
Sucção 8,0 – 15,0 8,0 – 12,0
Descarga 6,0 – 10,0 6,0 – 8,0
Exemplo de cálculo
Usando a velocidade V = 10m/s, calcular o diâmetro da tubulação de descarga de um

compressor de 130 000kcal/h, funcionando com amônia no regime -10ºC / +40ºC, em
um estágio de compressão e sem subresfriamento de líquido.
Solução:
h4 (40) = 93,43kcal/kg (391,11kj/kg)
h1 (-10) = 346,49kcal/kg (1450,42kj/kg)
Peso específico no ponto de descarga: ρ = 9kg/m3
∆h = 346,49 – 93,43 = 253,06kcal/kg
G = 130 000 / 253,06 = 513,71kg/h
G’ = 513,71 / 9 = 57,08m3/h
V = 10m/s ⇒ D = 0,045m = 45mm (2”)
Dimensionamento por queda de pressão equivalente a ∆t de saturação
Neste método usam-se valores do aumento das temperaturas de saturação. Estes

valores, obtidos da experiência, não devem ser ultrapassados. Os valores
considerados contemplam apenas as perdas por fricção:
• Linha de líquido: Amônia 0,6ºC
Halogenados 0,6 a 1,0ºC
• Linha de sucção: Amônia 0,6 a 1,0ºC
Halogenados 1,0 a 2,0ºC
• Linha de descarga: Qualquer fluido refrigerante 1,0 a 3,0ºC
Este método é usado como verificação e os valores vão sendo ajustados de modo a
ficarem dentro das faixas selecionadas.

Como as tubulações incluem outros elementos (curvas, registros e outras

singularidades), usa-se incluir estes elementos pelo método da equivalência de tubo
reto.
Tabela: Comprimento equivalente em m de tubo

Diâmetro
10 15 20 25 32 40 50 60 65 80 100 125 150
mm
Válv. Globo
4,0 5,2 7,0 8,5 11,0 13,5 17,0 20,0 22,0 27,0 34,0 42,0 50,0
reta
Válv. Globo
2,0 3,0 3,8 4,5 5,5 7,0 8,5 10,0 11,0 13,5 17,0 21,0 25,0
ângulo
Curva
0,4 0,6 0,75 0,9 1,1 1,4 1,7 2,0 2,2 2,6 3,2 4,0 4,8
90º
Líquido acumulado em linhas/componentes (líquido enclausurado)
Enclausuramento de líquido em trechos de linhas (normalmente na linha de líquido), ou

em algum equipamento (ex. serpentinas dos evaporadores), ocorre normalmente
devido a manobras erradas durante o fechamento de válvulas para um serviço de
manutenção. Com o aumento da temperatura ocorre expansão térmica do líquido
enclausurado, criando um aumento da pressão e finalmente causando o aumento do
volume, ou até o rompimento do trecho isolado.
Antes de realizar a manutenção em um componente na linha de líquido, todo o líquido

do trecho a ser isolado precisa ser retirado. Primeiro fecha-se a válvula na entrada do
trecho, depois se recolhe todo o líquido. Somente após isto é que a válvula ajusante
deve ser fechada.
Como prevenir um enclausuramento
Válvulas de retenção instaladas na linha de líquido devem ser colocadas após a

válvula solenóide e não antes. De outra forma, quando a solenóide for desenergizada,
o líquido ficará enclausurado entre a solenóide e a retenção.

Válvulas de ajuste de vazão, ou de expansão manual em sistemas de recirculação de

líquido nunca devem ser fechadas, mesmo durante o “star-up”. Normalmente existem
válvulas de retenção a montante destas válvulas.
Caso ocorra uma queda de energia, ocorrerá enclausuramento de líquido na linha, por
causa do fechamento da válvula solenóide (NF). Neste caso, abra manualmente a
válvula solenóide para o alívio da pressão, senão pode ser que a válvula não abra
quando re-energizada (devido à alta pressão). Além disso, a bobina pode queimar se a
situação persistir por um tempo.
Linhas de recalque de bombas de amônia devem possuir válvula de alívio direcionada

para a sucção das bombas, a ser instaladas após a válvula de retenção, para evitar o
enclausuramento quando todas as solenóides dos evaporadores estiverem fechadas,
este trecho deveria ser equipado com manômetro.
Também no caso de evaporadores, é necessário o recolhimento de todo o líquido

antes do isolamento, mas deve-se ter atenção quando se desligar os compressores e
os ventiladores de algum evaporador que estiver ligado, pois, pode-se ocorrer por
migração, o enchimento de líquido nesta serpentina.
Nunca se deve fazer degelo em um evaporador cheio de líquido, é necessário fazer o

recolhimento antes do início do degelo.
Materiais utilizados
Vários fatores condicionam os materiais possíveis de utilização nas tubulações de

instalações frigoríficas. Os principais são:
• Fluido conduzido;
• Pressão de trabalho;
• Temperatura de trabalho;
• Custo do material.
Com amônia não devem ser utilizados o cobre e suas ligas. Neste caso usa-se,
normalmente, aço carbono e aço carbono de baixa liga, usando o aço de alta liga em
casos especiais de alta pressão, baixa temperatura ou fluidos corrosivos.
O cobre, usado com os fluidos halogenados, deve ser isento de oxigênio (chamado
cobre de refrigeração).
Materiais plásticos são usados em mangueiras flexíveis. É necessário exigir garantias

de compatibilidade com o fluido, óleo, temperatura e pressão.
Para cada aplicação há sempre vários materiais possíveis. A escolha considera

também os aspectos econômicos.

Refrigeração Industrial
DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÃO
Fluido: Amônia
Tabela: Linhas de Líquido e Gás Quente (Descarga)
Linha de descarga Linha de liq. entre condensador e reservatório Linha de liq. entre reserv. e valv. expansora
D (mm) Q (kcal/h) D (mm) Q (kcal/h) D (mm) Q (kcal/h)
20 20.000 20 45.000 10 32.000
25 30.000 25 80.000 13 60.000
32 50.000 32 130.000 20 180.000
40 110.000 40 230.000 25 280.000
50 180.000 50 400.000 32 450.000
70 300.000 70 700.000 40 750.000
80 400.000 80 1.000.000 50 1.100.000
100 700.000
Tabela: Linha de Sucção

Temperatura de evaporação (ºC)
D (mm)
+5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40 -45
20 12.000 10.000 8.400 6.900 5.700 4.600 3.700 2.900 2.300 1.800 1.300
25 23.000 19.500 16.200 13.400 10.900 8.900 7.100 5.600 4.400 3.400 2.600
32 44.000 37.500 30.000 25.000 20.500 16.500 13.500 10.500 8.400 6.500 5.000
40 68.000 57.000 47.000 39.000 31.500 24.500 20.500 16.500 13.000 10.000 7.700
50 120.000 100.000 85.000 70.000 57.000 47.000 37.000 30.000 23.000 18.000 14.000
70 250.000 210.000 170.000 140.000 115.000 94.000 75.000 60.000 47.000 37.000 29.000
80 360.000 300.000 250.000 204.000 168.000 135.000 110.000 87.000 68.000 53.000 41.000
100 550.000 460.000 385.000 315.000 260.000 210.000 170.000 135.000 105.000 82.000 63.000
125 900.000 750.000 620.000 510.000 420.000 340.000 270.000 215.000 170.000 130.000 100.000
150 1.300.000 1.100.000 930.000 760.000 620.000 510.000 400.000 320.000 250.000 195.000 150.000
175 1.900.000 1.580.000 1.300.000 1.080.000 880.000 710.000 570.000 460.000 360.000 280.000 210.000
200 2.500.000 2.100.000 1.750.000 1.450.000 1.180.000 950.000 770.000 620.000 480.000 370.000 290.000
Dimensionamento de tubulação para amônia

Traçado geométrico
O traçado geométrico é muito importante sob vários aspectos: retorno de óleo,

dilatações e contrações, vibração, formação de vapor nas tubulações de líquido (liquid
flashing), identificação, etc, para assegurar os seguintes aspectos:
• Retorno de óleo. Com amônia é usual montar as instalações de sucção com um
leve declive no sentido do fluxo; facilita o escoamento do óleo. Com os frigorígenos
miscíveis com o óleo, as subidas verticais de sucção e descarga devem ser
dimensionadas com velocidades adequadas e ser provida de sifão e contra sifão;
• Dilatações e contrações. Especialmente em tubulações longas deve-se ter cuidado
com as ancoragens e sistema de absorção das variações de comprimento;
• Vibração. O traçado das tubulações deverá evitar que as vibrações dos
compressores ou outras possam transmitir-se ao edifício ou outros locais, ou
provocar danos mecânicos à tubulação ou outros componentes. Quando não for
possível eliminar as vibrações só pelo traçado, outras ações deverão ser tomadas;
• “Liquid flashing”. Subidas seguidas de decidas imediatas (pescoço de cavalo), nas
tubulações de líquido podem provocar evaporação pela brusca diminuição da
pressão;
• Identificação. Os traçados devem ser tais que possibilite a visão e identificação de
todas as tubulações e componentes.
Suportes / Apoios
Os suportes e apoios devem ser adequados aos esforços estáticos e dinâmicos da

tubulação.
Tratando-se de tubulações com variação de temperatura, os suportes e apoios não

devem ser rígidos.
Para tubos retos horizontais, existem valores padronizados que servem como
orientação.

Tabela: Afastamento e diâmetro de suportes de tubulação

Distancia em metros Diâmetro
Diâmetro do
Tubo de aço (dimensão comum) do
Tubo Tubo de cobre
Linha líquido Linha sucção Suporte
1/2 2,1 2,4 1,5 1/4
3/4 2,1 2,7 1,5 1/4
1 2,1 2,7 1,8 1/4
11/2 2,7 3,6 2,4 3/8
2 3,0 3,9 2,4 3/8
21/2 3,3 4,2 2,7 3/8
3 3,6 4,5 3,0 3/8
4 4,2 5,1 3,6 1/2
6 5,1 6,3 1/2
8 5,7 7,2 5/8
10 6,0 7,8 3/4
12 7,0 9,0 7/8
14 7,5 9,6 1
16 8,0 10,5 1
18 8,5 11,1 11/4
20 9,0 11,7 11/4

Sistemas de múltiplos
estágios de pressão
Em refrigeração industrial se usam, muitas vezes, mais equipamentos que o

necessário para realizar o ciclo frigorífico básico, este critério tem por objetivo reduzir o
consumo de energia e/ou obter regimes de funcionamentos mais adequados aos
materiais e equipamentos utilizados.
Definição
Com temperaturas de evaporação muito baixas (-30ºC), é normal usar sistemas de

duplo estágio de compressão, ou até triplo estágio.
As baixas temperaturas de evaporação conduzem a relação entre a pressão de

condensação e pressão de evaporação ao um valor muito elevado de taxa de
compressão.
Taxas de compressão muito elevadas são desvantajosas nos aspectos construtivos e

termodinâmicos dos equipamentos de refrigeração.
Nos aspectos construtivos, as pressões e temperaturas são elevadas a um nível muito

alto prejudicando a o sistema de lubrificação do compressor, e conseqüentemente
produzem um alto desgaste nas peças internas, provocando quebra e alto custo de
manutenção.
Nos aspectos termodinâmicos, pela expansão do fluido retido no espaço morto do

cilindro que reduz o volume real de gás admitido, o trabalho do compressor aumentará
muito para se obter um valor de temperatura desejada, provocando assim alto
consumo de energia e potência frigorífica reduzida, podendo chegar a um valor de
COP próximo de zero.

61
É claro que em uma instalação de múltiplos estágios o investimento inicial será muito
maior que uma instalação de simples estágio para a mesma potência frigorífica, porém
em muitos casos ele se torna imprescindível, pois a temperatura desejada é muito
baixa. É sempre importante avaliar os benefícios obtidos em relação ao custo inicial
despedido em função dos benefícios obtidos.
O sistema múltiplos estágios mais comum em refrigeração industrial é o duplo estágio,

que utilizam amônia como fluido refrigerante para baixas temperaturas, normalmente
as relações de pressões de condensação e evaporação são superiores a 7 e como a
amônia absorve um alto valor de calor latente, se faz necessário a utilização do
sistema múltiplos estágios.
A compressão divide-se em duas etapas, a primeira é feita por um compressor

chamado “booster” ou de baixa que eleva a pressão do vapor proveniente do
evaporador até um nível intermediário onde o vapor é resfriado por um trocador de
calor, inicialmente o resfriamento era feito por água, a segunda é feita por outro
compressor chamado de “principal” ou de alta que eleva a pressão do vapor
proveniente do compressor “booster” até a pressão de condensação onde se
recomeça novamente o ciclo, obtendo-se assim um sistema como indicado na figura.
Qr
3 2
Wa
Compressor 2
1"
água
RI
Expansor
Qi
1'
Wa
Compressor 1
Qa
4 1
Sistema duplo estágio com resfriamento intermediário externo (água)

62
P Ganho de trabalho h g = h s - h d
∆h d
3 2
2'
1'
1"
4 1
∆h s
Diagrama frigorífico para duplo estágio do sistema utilizando resfriamento à água
2'
2 Ganho de trabalho
3 do compressor
1'
1"
1
4
Ciclo frigorífico de duplo estágio do sistema acima com resfriamento à água
Remoção do gás de flash
O ciclo com remoção de gás de “flash” apresenta algumas vantagens como à redução
da potência de compressão para uma mesma capacidade frigorífica e da capacidade
do compressor, visto que a vazão de fluido no evaporador será menor em virtude da
redução do gás de “flash” que penetra no evaporador, aumentando a eficiência do
mesmo.
Porém o sistema pode apresentar desvantagens iniciais em relação ao tamanho da

instalação e ao custo inicial, uma vez que o sistema devera compor-se de mais
acessórios no ciclo como vasos de pressão, compressor auxiliar ou bombas de

63
circulação de líquido, válvulas de controle de temperatura e pressão e isolamento

térmico em tanques e tubulações.
Remoção do gás de “flash” no sistema simples estágio com circulação por bomba
Remoção de gás de “flash” com compressor auxiliar
Geralmente estas aplicações são utilizadas em sistemas de médias e baixas

temperaturas e utilizando o fluido R 717 para o sistema de simples estágio com
evaporador inundado ou em conjunto com o resfriador intermediário do sistema duplo
estágio.

64
Resfriamento intermediário
Atualmente o resfriamento intermediário de um sistema de múltiplos estágios de

pressão é obtido com o próprio fluido refrigerante em um reservatório de líquido
(tanque de “flash” ou resfriador intermediário) que associado no sistema promove a
melhoria da eficiência do ciclo frigorífico e um ganho no trabalho do compressor.
Atualmente os sistemas de duplo estágio mais usados são aqueles que utilizam um
reservatório de líquido com dupla função (tanque de “flash”/resfriador intermediário),
que utilizam dois compressores, um de baixa pressão “booster” que admite o vapor
proveniente do evaporador e eleva sua pressão até um nível intermediário e
descarrega-o no separador de líquido, misturando-o com o refrigerante líquido que está
dentro do separador a uma temperatura intermediária, isso resulta em um vapor com
uma pressão intermediária suficiente para ser admitido pelo compressor principal. O
compressor principal de alta pressão por sua vez admite o vapor proveniente do
tanque intermediário e eleva sua pressão até um nível do qual o condensador produza
líquido saturado. Tudo isso com o próprio fluido refrigerante do sistema frigorífico.
Já nos dispositivos de expansão geralmente é utilizada uma válvula bóia redutora de

pressão que controla o nível de líquido injetado no tanque e ao mesmo tempo reduz a
pressão e temperatura do líquido proveniente do condensador até um nível
intermediário que satisfaça a remoção do gás de “flash” e do resfriamento do vapor
proveniente do compressor “booster”, e que ainda assim permaneça líquido saturado
suficiente para penetrar no dispositivo de expansão para promover nova queda de
pressão e a troca de calor no evaporador.
Os sistemas de múltiplos estágios de pressão podem ser projetados de vários tipos e

para várias aplicações onde sua escolha depende de análises de viabilidade e
necessidade.
A maioria dos circuitos de dividem em sistemas de duplo estágio: com resfriador

intermediário aberto, ou seja, o fluido se dirige ao separador de líquido final escoando
diretamente do resfriador intermediário ou com resfriador intermediário fechado, onde
uma serpentina interna no resfriador, sub-resfria o líquido proveniente do tanque de
líquido antes do mesmo chegar ao separador de líquido de baixa temperatura.

65
5 5 4
exp. 1 exp. 3 Comp. 2

evaporador MT
3
6
resfriador
intermediário
2
6
Comp. 1
7
exp. 2 evaporador BT
8 1
Sistema duplo estágio com resfriador intermediário aberto e evaporador de média

temperatura
condensador
5 4
Comp. 2
exp. 1 resfriador
intermediário
3
2
6
5
Comp. 1
exp. 2
evaporador
7 1
Sistema de duplo estágio com resfriador intermediário (fechado) e sub-resfriamento do

líquido

66
5' 5 4
3 2
6
7 1
Ciclo frigorífico de duplo estágio em RI fechado e sub-resfriamento do líquido
5 4
7 3 2
6
8 1
Ciclo frigorífico de duplo estágio com Resfriador intermediário e tanque de”flash”
No cálculo do trabalho absorvido pelo ciclo deve ter-se em atenção que a vazão
mássica do sistema frigorífico que não é igual nos dois compressores. Também não se
podem comparar diretamente os valores das entalpias específicas. É preciso usar o
cálculo de balanceamento de massa e energia através da equação da conservação de
energia.
Pressão intermediária ótima
A pressão intermediária do ciclo de duplo estágio é um parâmetro que é necessário

definir. Ao valor ótimo da pressão intermediaria, deverá corresponder o trabalho
mínimo.

67
Para um gás perfeito, a pressão intermediária corresponde à média geométrica das

pressões de sucção e descarga. Os fluidos refrigerantes não são gases perfeitos e o
ciclo frigorífico não é ideal.
A media geométrica indicada é [po = √ (pe. pc)], usa-se como um valor aproximado.O
valor ótimo para o ciclo real é, normalmente, maior que esta média. Em sistemas de
amônia, é usual o acréscimo de 0,35 bar.
Note-se que nos sistemas reais, todos os processos ocorrem em diversos

componentes e influem na seleção da pressão intermediária.
Compressão com duplo estágio e dois níveis de temperatura de evaporação
Em muitos casos uma instalação frigorífica deve servir a diversas aplicações, que
exigem do sistema várias temperaturas de evaporação ou para sistemas que utilizam
câmaras de produtos resfriados e câmaras de produtos congelados.
Esse tipo de aplicação é bastante utilizado em sistemas comerciais de porte médio

utilizando sistema de simples estágio, porém em muitos casos podem-se ocorrer
problemas de baixas temperaturas de evaporação nos evaporadores resfriados
provocando congelamento, além de favorecer uma alta taxa de compressão.
No sistema de duplo estágio esses problemas não acontecem, porque os vapores que
deveriam entrar nos evaporadores e os que saem dos evaporadores são balanceados
no tanque de “flash”/ resfriador intermediário que regularizam qualquer variação de
carga, mantendo-se as respectivas temperaturas de evaporação.
Além disso, os sistemas de duplo estágio aumentam a eficiência de refrigeração dos

evaporadores e conseqüentemente diminui a potência requerida dos compressores.
Neste caso, a pressão intermediária não pode ser livremente fixada uma vez que o seu
valor está associado para a aplicação de pressões altas, resultado das relações entre
as capacidades dos compressores de alta e baixa pressão.

68
Sistema duplo estágio com resfriador intermediário com dois níveis de temperatura
Exemplo de cálculo
Calcular o trabalho absorvido pelo ciclo de duplo estágio com amônia funcionando com
uma temperatura de condensação de 35ºC e de evaporação -30ºC com uma
temperatura intermediária de 0ºC para uma potência frigorífica de 150 kW. Comparar
com o ciclo de simples estágio.
Solução:
As entalpias em cada ponto do ciclo são:
h1=1424 kJ/kg
h2 = 1631 kJ/kg
h3 = 1461 kJ/kg
h4 = 1635 kJ/kg
h5 = 367 kJ/kg
h6 = 367 kJ/kg
h7 = 201 kJ/kg
h8 = 201 kJ/kg
A vazão mássica entre os pontos 1 e 8 (evaporador e compressor 1), são m0 = Pf / (h1 –

h8 )= 150 / 1424 – 201= 0.1226 kg/s.
A vazão mássica entre os pontos 3 e 6 (resfriador intermediário e compressor 2), são

compostas por duas parcelas: mRI para resfriamento dos gases entre os dois
compressores e mSL , para subresfriamento do líquido.

69
mi = mRi +mSL
Aplicando a equação da conservação de energia
QRI = Q0
mRI - ∆h (3-6) = m0 . ∆h (2-3)
mSL . ∆h (3-6) = m0 . ∆h (6-7)
mi = 0,1226 (170 + 166) / 1094 = 0,0377 kg/s
A vazão mássica entre os pontos 3 e 4 (compressor 2), são a soma de duas parcelas
mc = m0 – mi
m0 = 0,1226 + 0,0377 = 0,1603 kg
Trabalho absorvido pelos compressores

W1 = m0 . ∆h (2 - 1) = 0,1226 x 207 = 25,38 kW
W2 = m0 . ∆h (4 - 3) = 0,1603 x 174= 27,88 kW
WT = W 1 + w2 = 25,38 + 27,88 = 53,26 kW
Para o ciclo de simples estágio do exemplo 2.6

m0 = pf / (h1 – h4) = 150 / 1057 = 0,1419 kg/s
W = m0 (h2 – h1) = 0,1419 x 417 = 59,17 kW
Verifica-se que o ciclo de dois estágios consome menos 11% de energia no regime
indicado. O COP para cada caso é:
COP duplo est. = 2,82
COP simples est. = 2.54
Sistemas em cascatas
Nos sistemas em que o mesmo refrigerante passa pelos estágios de baixa e alta
pressão, valores extremos de pressão e volume específico podem causar alguns
problemas. De fato, quando a temperatura de evaporação é muito baixa, o volume
específico do vapor de refrigerante na aspiração do compressor é elevado, o que
implica num compressor de capacidade volumétrica elevada. Com relação à pressão,
pode-se afirmar que valores reduzidos, abaixo da pressão atmosférica, podem
promover a admissão de ar e umidade através de aberturas na tubulação de
refrigerante. Por outro lado, se um refrigerante for escolhido de tal modo que a pressão
de evaporação seja superior à atmosférica, a pressão de descarga pode assumir

70
valores elevados a ponto de exigirem vasos e tubulação de paredes reforçadas. A

solução para esses problemas pode ser um sistema em cascata.
Na área de conservação de produtos perecíveis a maioria deles pode ser conservado

em temperaturas que variam de 15ºC até -30ºC, relativamente aplicáveis à maioria dos
fluidos refrigerantes comercializados, porém alguns produtos como plasma de sangue
podem requerer uma temperatura de conservação por volta de -80ºC.
Estas necessidades requerem estudos sobre o comportamento dos fluidos

convencionais sobre sua aplicação, sobretudo nos aspectos de limites de aplicação
entre ponto crítico e ponto triplo, por isso, geralmente nestas aplicações é usual a
utilização de um sistema em cascata.
Nesse sistema, utilizam-se refrigerantes diferentes nos circuitos de alta e de baixa

pressão, constituindo dois sistemas frigoríficos independentes. A interface entre os
sistemas é um trocador de calor que opera como condensador para um circuito de
baixa temperatura e como evaporador para o de alta pressão.
Sistema em cascata
Um exemplo de sistema em cascata seria aquele que operasse com R12 ou R22 no
circuito de alta pressão, e R13 no de baixa pressão. Outra operação que vem sendo
pensada por especialistas do setor é a utilização do fluido CO2 no circuito de baixa

71
pressão como alternativa no combate a fluidos refrigerantes com alto impacto

ambiental.
Na tabela a seguir são apresentadas algumas propriedades termodinâmicas do R12 e

do R13. Dessa tabela pode se concluir que, em um sistema que operasse a uma
temperatura de evaporação de –70ºC (-94F), a utilização do R12 implicaria numa
pressão de evaporação inferior à atmosférica. Por outro lado, a utilização de um
sistema em cascata, com R13 no circuito de baixa pressão, permitiria uma operação a
pressão de evaporação superior à atmosférica.
Quadro: Pressão de saturação e volume específico do vapor para o R12 e R13

R-12 R-13
Volume Volume
Temperatura Pressão de Pressão de
específico do específico do
saturação saturação
vapor vapor
3
12,42kPa 1,146m /kg 180,9kPa 0,08488m3/kg
-70ºC (-94F)
1,802psia 18,36ft3/lb 26,23psia 1,3596ft3/lb
651,6kPa 0,02686 m3kg 3560kPa 0,002915 m3kg
25ºC (77 F)
94,51psia 0,4302ft3/lb 516,4psia 0,04669ft3/lb
Da tabela pode-se concluir que a capacidade volumétrica do compressor de R13,

operando a –70ºC, deveria ser 1/14 daquela do compressor de R12. Por outro lado as
pressões de saturação a 25ºC mostradas na tabela 4 ilustram outro efeito
anteriormente comentado: sob uma condição de parada, quando um sistema atingisse
uma temperatura próxima à do ambiente (25ºC), a pressão do circuito de R13 atingiria
valores da ordem de 3500 a 4000 kPa (500 – 600 psia), elevados para as espessuras
de paredes de tubos geralmente adotadas.
Para concluir a análise de sistemas em cascata, é interessante lembrar que, nesses

sistemas, o problema de migração de óleo de um compressor para outro, observado
em sistemas de duplo estágio de compressão, é eliminado, uma vez que os ciclos não
são acoplados.

72
Seleção dos compressores de múltiplos estágios
O compressor de primeiro estágio, também chamado de “booster”, seleciona-se

normalmente pela potência frigorífica necessária e temperaturas de sucção e
descarga, sendo esta a correspondente à pressão intermediária.
O compressor de segundo estágio, também chamado de principal, deverá ter a

potência frigorífica necessária para atender a carga térmica do primeiro estágio mais a
carga correspondente ao resfriamento intermediário dos gases de compressão e,
existirem, as cargas térmicas do sub-resfriamento do líquido e de evaporadores à
temperatura intermediária.
Tipos de sistemas frigoríficos usuais
Alguns destes sistemas são adequados a certos tipos de instalações ou

determinados fluido refrigerantes. Como em qualquer sistema de refrigeração
eles tem suas vantagens e desvantagens uns em relação aos outros.
5 4
Comp. 2
exp. 1
3
subresfriador
de líquido resfriador
intermediário
6
2
5'
Comp. 1
exp. 2
evaporador
7 1
Sistema duplo estágio com resfriador intermediário e sub-resfriado de líquido, por

expansão direta (usados com halogenados)

73
5 5 4
exp. 3 Comp. 2
evaporador MT
3
6
resfriador
exp. 1
intermediário
2
6
Comp. 1
7'
evaporador BT
exp. 2
8 1
Sistema duplo estágio com resfriador intermediário fechado e evaporador de média

temperatura

74
Compressores alternativos e
de parafuso
O compressor é um dos quatro componentes fundamentais para a realização do ciclo

frigorífico (compressor, condensador, dispositivo de expansão e evaporador).
Para o funcionamento da instalação acrescentam-se mais três componentes: as

tubulações de interligação dos componentes, o fluido refrigerante e os controles.
Outros componentes são considerados acessórios e, se acrescentam no sistema para

a adequação, segurança e melhoria de rendimento e operação de instalação.
Os compressores frigoríficos dividem-se em dois grandes grupos:

• Compressores de deslocamento positivo ou volumétrico;
• Compressores centrífugos ou turbocompressores.
Ao primeiro grupo pertencem os compressores de pistão (alternativos ou recíprocos),

os compressores com fusos (helicoidais ou tipo parafuso), ou compressores rotativos
(lâminas).Em refrigeração industrial usam-se fundamentalmente os compressores
alternativos de pistão e os compressores tipo parafuso, os compressores rotativos são
usados raramente em refrigeração industrial e quando são sua utilização se faz apenas
como booster (1º estágio), com pequena relação entre pressões de descarga sucção.
Ao segundo grupo pertencem os compressores centrífugos. Esses são utilizados em

refrigeração industrial em pequena escala, porém proporcionam grandes vazões de
vapor de fluído refrigerante, geralmente são aplicados em centrais para resfriamento
de líquidos em grandes instalações. A utilização de cada tipo de compressor depende
das características, operação, localização, vida útil da instalação, tipo de energia
(motor) disponível e outros fatores específicos.

As características de um compressor é o resultado do compromisso de:

• Limitações físicas do compressor (materiais de construção), tamanho e peso;
• Tipo de fluido refrigerante;
• Motor de acionamento;
• Durabilidade;
• Custo de fabricação e operação;
• Faixa de aplicação;
• Nível de vibração e ruído.
O objetivo dos fabricantes de compressores é obter um produto que permita um baixo

consumo energético e uma boa eficiência de refrigeração ou pelo menos dentro das
condicionantes operacionais desejadas, ou seja, um bom valor do COP (coeficiente de
performance).
Performance do compressor real
A performance do compressor real desvia-se da ideal devido a diversas perdas que

reduzem a potência frigorífica e aumentam a potência absorvida. Nos compressores de
deslocamento positivo, as causas que influenciam a performance são, de acordo com
o tipo de compressor, todas ou algumas indicadas a seguir:
• Perda de pressão no compressor através de:
- Através das válvulas de bloqueio;
- Através do filtro de sucção;
- Através do motor (compressor hermético ou semi-Hermético);
- Através dos coletores de sucção e descarga;
- Através das válvulas e portas das válvulas (sucção e descarga).
• Calor absorvido pelo fluido refrigerante resultante de:
- Do motor elétrico interno (compressores herméticos e semi-herméticos);
- Por atrito dos anéis de compressão e óleo;
- Calor da compressão (calor absorvido do evaporador mais o trabalho do
compressor).
• Ineficiência das válvulas (imperfeição mecânica);
• Vazamentos internos de gás fluido refrigerante;
• Circulação de óleo;
• Reexpansão do gás remanescente do cilindro (espaço morto);
• Desvio da compressão isotrópica;
• Sobre ou subcompressão.

É difícil individualizar estas perdas. Geralmente elas são agrupadas por categorias que
resultam em valores dos seguintes rendimentos:
• Rendimento da compressão (η c): é a relação entre o trabalho necessário para a
compressão isentrópica e o trabalho fornecido ao gás fluido refrigerante apenas na
compressão volumétrica;
• Rendimento mecânico (ηm): é a ralação entre o trabalho fornecido ao gás fluido
refrigerante e o trabalho absorvido pelo eixo do compressor;
• Rendimento volumétrico (ηv): é a relação entre o volume de gás do fluido
refrigerante que entra no compressor e o volume de deslocamento teórico;
• Rendimento isentrópico (ηi). É a relação entre o trabalho necessário para a
compressão isentrópica e o trabalho absorvido pelo eixo do compressor.
Atendendo a estes rendimentos, a potência frigorífica real será:
Pot. Frig. real = Qr = ηv. Qideal
E a potência absorvida real:
 ηv 
Potência absorvida real =   × Potência ideal
 ηc × ηm 
Ou
 ηh  c
Potência real =   × Potência ideal = ηc × ηm
 ηi  ηi
O COP é o resultado da relação entre a capacidade (potência frigorífica) e o trabalho

(potência absorvida). A potência absorvida está relacionada com a eficiência
(rendimento) do compressor.
Nos compressores alternativos a potência absorvida se refere à potência absorvida no

eixo do compressor e a capacidade frigorífica, ou potência frigorífica é a relação da
vazão em massa de refrigerante que circula no evaporador sobre as entalpias de
entrada e saída do mesmo, que de acordo com o seu volume específico pode gerar um
volume deslocado teórico de refrigerante por unidade de tempo no qual será uma das
tarefas do compressor.
O COP do compressor é considerado real quando na relação entre a potência

frigorífica real e a potência absorvida pelo compressor for aceitável.

Potência frigorífica real

COP real =
Potência absorvida
Alguns fabricantes de compressores indicam, nos catálogos, potência frigorífica e

potência absorvida para condições de determinados valores de sub-resfriamento do
líquido e superaquecimento do gás de sucção. Estes fatores, que influem no
rendimento do compressor, não são intrínsecos do compressor, mas sim do sistema.
É necessário levar em conta esta situação, especialmente quando se comparam

equipamentos ou sistemas.
Definição de compressores alternativos
O compressor alternativo também chamado de recíproco ou de pistão é o compressor

mais conhecido e mais usado em refrigeração. Durante muitos anos não teve
concorrente nas aplicações comuns.
Quanto à forma construtiva se dividem em três grupos:

• Abertos;
• Herméticos;
• Semi-herméticos.
Os herméticos e semi-herméticos são compressores alternativos que incorporam o

motor elétrico de acionamento em seu interior, diminuindo assim as manutenções e os
custos iniciais, porém tem sua aplicação limitada para o uso em sistemas industriais,
por terem um baixo rendimento em relação ao exigido nos equipamentos industriais,
não são usados com amônia, pois este tipo de fluido ataca os materiais dos
enrolamentos dos motores elétricos ou componentes com ligas de cobre.
De qualquer modo, estes compressores são bem aceitos em aplicações de baixo e

médio porte para aplicações com os fluidos halogenados.
Os compressores alternativos do tipo aberto cobrem uma grande faixa de aplicação

quanto à potência frigorífica, podendo ser usados com amônia ou com fluidos
halogenados.
Precisa de um motor elétrico à parte para promover o acionamento e por isso tem um
selo mecânico no eixo que acopla o motor, suas características construtivas favorecem
a manutenção, porém tendem a um maior consumo de energia elétrica através do

conjunto dos eixos de acionamento.
Quanto ao regime de funcionamento, se classificam em:

• Simples estágio;
• Booster (simples estágio na baixa pressão);
• Duplo estágio integral.
Os compressores de simples estágio se limitam normalmente a uma taxa de

compressão < 7, embora se possa chegar a 9 dependendo do tipo de fluido
refrigerante utilizado.
Compressor alternativo em corte
Características
O compressor alternativo se caracteriza pelo funcionamento agrupado de seus

componentes. Estes basicamente devem ser entendidos separadamente, para que se
tenha uma adequada compreensão sobre o conjunto total.

Bloco
O bloco é normalmente de ferro fundido os mesmos são montados em conjunto com

outros componentes (virabrequim, pistões, bielas, camisas (cilindro), válvulas de
sucção e descarga, bomba de óleo e demais acessórios) que formam a parte interna
do compressor. A base do bloco forma o tanque de óleo (Cárter) que se juntam ainda
ao bloco as tampas do cárter e os cabeçotes dos cilindros.
As tampas do cárter e os cabeçotes podem ser resfriados por água ou pelo próprio
fluido refrigerante.
Nos compressores industriais as camisas são separadas do bloco e fabricadas de

modo especial para este fim.
Virabrequim
O virabrequim ou eixo de manivelas é normalmente feito de aço vazado.

É balanceado estática e dinamicamente.
Tem canais internos por onde circula o óleo de lubrificação.
Apóia-se no bloco através de mancais.
Bielas
As bielas são de alumínio ou aço ferro fundido.

Em refrigeração industrial não se usa o sistema de excêntricos.
Pistões
Os pistões são de alumínio. Têm normalmente três anéis, sendo o inferior raspador de
óleo. Conectam-se á biela por pinos de aço.
Atualmente usa-se o tipo de pistão de altura menor que o diâmetro e de cabeça

côncava par reduzir o espaço morto.

Válvulas de sucção e descarga
É a peça importante no rendimento e durabilidade do compressor alternativo. Nos

compressores industriais as mais comuns, atualmente, são as válvulas de disco com
mola de retorno.
O conjunto é montado sobre a camisa, sendo a parte central convexa para reduzir o
espaço morto de acordo com a forma do pistão.
Lubrificação
Nos compressores industriais a lubrificação é feita por bomba. Sistema de lubrificação

forçada.
Este sistema permite folgas menores e funcionamento mais silencioso.

A pressão do óleo é importante. Mede-se em relação á pressão de sucção e é indicada
pelos fabricantes de acordo com o regime de funcionamento do compressor. É
necessário um cuidado especial com alguma sujeira que possa penetrar no circuito de
lubrificação. Se necessário deve-se usar um filtro complementar.
O tipo de óleo deve ser indicado pelo fabricante do compressor de acordo com o
regime de funcionamento.
Selo de vedação
No compressor aberto, o eixo tem que atravessar o bloco para o exterior e precisa ter
uma vedação eficiente, é para isso que servem os selos de vedação anel ou (ou
rotativos) geralmente são simples, baratos e eficientes, porém deve-se ter um cuidado
com o óleo e o alinhamento para manter a sua eficácia de vedação.
Dispositivos especiais
As características e os dispositivos fundamentais dos compressores alternativos são

aqueles fundamentais para o compressor funcionar. Outros dispositivos equipam os
compressores industriais de modo a permitir maior adequação ás instalações.

Controle de capacidade
Um sistema de controle de capacidade pretende adequar a potência frigorífica do

compressor à carga térmica da instalação, a cada momento de funcionamento.
O ideal seria que a potência absorvida fosse proporcional à potência frigorífica parcial
a cada momento e alguns sistemas se aproximam mais outros menos do que seria
desejável.
O sistema de variação de velocidade é o que mais se aproxima daquela situação ideal;

mas ainda não é economicamente viável na maioria dos casos.
O sistema mais comum nos compressores industriais é o de abertura de válvulas de

sucção por alguma força externa (pressão de óleo é mais comum).
As limitações indicadas devem seguidas pelo fabricante para o funcionamento a cargas

parciais, de acordo com o regime de funcionamento.
Este sistema de controle de capacidade permite também o arranque em vazio, que é

outra característica desejável.
Esboço de um controle de capacidade de um compressor alternativo

Resfriamento dos cabeçotes
Uma das características do bom funcionamento dos compressores é a temperatura de

descarga, especialmente com amônia onde a temperatura pode tornar-se
demasiadamente elevada, prejudicando a lubrificação com conseqüente desgaste
prematuro do material como válvulas, anéis, etc. Para evitar esta situação usa-se
resfriar os cabeçotes, normalmente com água, pois para amônia recomenda-se, não
ultrapassar 120ºC.
Resfriamento do óleo
Em determinados regimes de funcionamento (elevadas relações de sucção e

descarga), podem atingir temperaturas altas no óleo o que prejudica a lubrificação,
pelas razões já apontadas no item anterior.
Usam-se diversos sistemas para esta finalidade, desde o resfriamento das tampas do
cárter aos resfriadores externos. O meio de resfriamento pode ser água ou o próprio
fluido refrigerante por expansão direta.
Resistências de aquecimento do cárter
No tempo frio o fluido refrigerante tem tendência a migrar para os pontos frios da
instalação quando esta está parada. Isto provoca uma partida inundada e uma
lubrificação deficiente. Para se evitar isso, o óleo deve manter-se a uma temperatura
acima da temperatura ambiente. Usam-se normalmente resistências elétricas imersas
no cárter dos compressores a fim de se evaporar qualquer líquido que migre para o
compressor durante os períodos de paradas.
Proteção contra golpe de líquido
Chama-se golpe de líquido a entrada franca de líquido no cilindro do compressor,

quando isso acontece, a massa de fluido refrigerante e o óleo dentro do cilindro são
muito maiores que o admissível para o escoamento nos orifícios das válvulas de
descarga, provocando a quebra de alguns dos componentes internos do compressor
(biela, pistão, válvulas, etc).

Para reduzir os efeitos desta situação, usa-se fixar o conjunto de válvula de descarga
por uma mola que comprime a partir de uma força, permitindo assim a passagem
folgada do fluido refrigerante e do óleo.
Dispositivos de proteção
Os compressores são protegidos por dispositivos de proteção contra condições

anormais de funcionamento. Alguns destes dispositivos constituem o mínimo
indispensável de proteção e são obrigatórios para as normas de segurança e podem
ser do tipo contra alta pressão, baixa pressão, alta temperatura e sobrecarga.
Os dispositivos contra alta pressão são:

• Pressostato de alta pressão: Acessório de segurança utilizado para monitorar a
pressão de descarga do compressor e caso esta atinja um valor acima do desejado
o pressostato de alta pressão interrompe o funcionamento do compressor;
• Válvulas de alívio ou disco de ruptura interno ou externo: são dispositivos internos
do compressor que monitoram as pressões entre o lado de alta pressão e o lado de
baixa pressão do compressor.
Nos compressores industriais usam-se normalmente as válvulas de alívio internas ou

externas com canalizações, pois este dispositivo previne o compressor contra a ruptura
do bloco. O diferencial de pressão adotado depende do fluido refrigerante e das
seguintes condições de funcionamento:
• Válvula de segurança; é um dispositivo de segurança instalado no bloco do
compressor e é semelhante às usadas nos vasos de pressão.
Os dispositivos contra baixa pressão são:

• Pressostato de baixa pressão: Esta proteção protege o compressor de (baixas
relações dos pistões, resfriamento do motor nos compressores herméticos ou semi-
herméticos) ou do sistema (congelamento de líquidos no evaporador);
• Pressostato diferencial de óleo: Este dispositivo monitora a diferença de pressão do
óleo e do vapor de sucção garantindo sempre um valor de pressão de óleo e
conseqüentemente a lubrificação do compressor;
• Sistema com retardo ao tempo: Este dispositivo protege o sistema de partidas
seqüentes que ocasionam contra pressão no sistema e dificuldades para o
funcionamento do sistema.

Os dispositivos de proteção contra alta temperatura podem a controlar a temperatura

do fluido refrigerante e do óleo. Nos compressores herméticos ou semi-herméticos
também se usa o controle da temperatura do motor e para isto temos:
• Termostato de alta no gás de descarga: controlam a máxima temperatura do vapor
do fluido refrigerante na descarga do compressor;
• Termostato de alta no óleo de lubrificação: usado nos grandes compressores, são
acoplados à resistência do cárter e controlam sua temperatura;
• Sistemas de proteção contra ciclos rápidos de partida-parada: É essencialmente
uma proteção do motor e contatos de chave de partida.
E os dispositivos de proteção contra sobrecarga podem ser dos tipos:

• Rele de sobrecarga;
• Sensor de temperatura nos enrolamentos do motor elétrico.
Funções
A função do compressor alternativo é elevar a pressão do vapor do fluido refrigerante

até a um nível de pressão tal que permita que o mesmo possa ser condensado e
provocar a queda de pressão do fluido até a temperatura de evaporação desejada com
seu método alternado de realizar trabalho mecânico.
Operação
As perdas geradas pelas variações dos compressores resultam diretamente no

rendimento volumétrico real que um compressor pode alcançar. E este esta
relacionada ao deslocamento volumétrico de um compressor, da vazão em massa do
fluido refrigerante e do volume específico do compressor.
Para que um compressor opere em condições de projeto se faz necessário que o

mesmo seja selecionado dentro dos critérios estabelecidos pelo fabricante e que seu
funcionamento esteja relacionado com as variações permissíveis do projeto, além
disso, é necessário que o mesmo seja instalado e operado de acordo com as normas
locais e em conjunto com o manual de instalação e operação do fabricante.
Quando um compressor não é bem selecionado ou aplicado em condições adversas a

de projeto o mesmo pode apresentar problemas de rendimento frigorífico, consumo de

energia e fadiga precoce dos seus componentes gerada por perda de carga, paradas e
partidas excessivas ou altas taxas de compressão.
Taxa de compressão
A relação entre as pressões de condensação e evaporação é chamada em um

compressor de taxa de refrigeração.
Quando se trabalha com uma alta taxa de compressão o resultado é na maioria das
vezes insatisfatória, pois altas taxas de compressão proporcionam maior esforço ao
compressor, resultando em altas temperaturas tanto no óleo que perde suas
características de lubrificação, quanto no aquecimento das partes metálicas do
compressor prejudicando assim o seu funcionamento.
Outra verificação importante é o baixo volume que entra na câmara de compressão,

diminuindo a eficiência do sistema.
As reações químicas provenientes de óleo, fluido refrigerante e umidade em um

sistema de refrigeração praticamente se duplicam a cada 18F de incremento de
temperatura. Portanto, nada mais natural do que um sistema que funciona com
temperaturas mais altas que o normal terem mais problemas do que um equipamento
normal.
Num sólido projeto de refrigeração como regra e bom senso, a relação entre a pressão
de descarga e a de sucção deve se situar dentro dos limites operacionais aceitos pelos
fabricantes, que dependendo do tipo do fluido utilizado é aceita na indústria entre 8 e 9.
A taxa de compressão é definida como sendo a pressão absoluta de descarga, dividida

pela pressão absoluta de sucção, ou seja:
Pressão Absoluta de Descarga

TC =
Pressão Absoluta de Sucção
Quando se trabalha com pressões abaixo da atmosférica, a taxa de compressão se

define assim:

Pres.abs.sucção=30”- o valor da pressão de sucção.

Ex: pressão de sucção= 10”Hg
30” - 10”
= 10
2
Pressão Absoluta de Descarga
TC =
10
Rendimento volumétrico
O rendimento volumétrico é a característica mais importante para prever e calcular as

potências reais dos compressores.
Definem-se dois tipos de rendimento volumétrico:

• Rendimento volumétrico do espaço morto;
• Rendimento volumétrico real.
Quando o pistão encontra no ponto morto superior, a pressão Pd (pressão de

descarga) = 0 e o volume é V (volume do espaço morto).
Quando o pistão se desloca para baixo, o volume do espaço morto reexpande-se até o
volume V1 onde atinge a pressão de sucção. Só a partir deste ponto que entra mais
fluido refrigerante no cilindro até atingir o volume V2 correspondente ao ponto morto
inferior.
O volume aspirado é: V2 – V1, sendo o volume deslocado V2 – Vem, correspondente

ao deslocamento do curso do pistão, o rendimento volumétrico do espaço morto é:
Vem
Hvem =
(V2 - V1)
O rendimento volumétrico ideal define-se por:
VT = Volume real aspirado pelo compressor / volume deslocado.

Rendimento volumétrico real nos compressores alternativos
Considerando as perdas já especificadas e os valores de reexpansão do pistão o

rendimento volumétrico real é dado pela seguinte equação n= Q / desl. Vol, onde:
• Q = m x vol. específico do fluido refrigerante;
• desl.vol = deslocamento volumétrico do compressor.
Os fabricantes de compressores costumam fornecer diagramas de rendimento

volumétrico real em função das condições de funcionamento e dos fluidos.
Influência da temperatura de evaporação na potência frigorífica
A potência frigorífica é a função da massa de fluido refrigerante deslocada pelo

compressor e da capacidade frigorífica especifica desse fluido refrigerante:
Q = m x (h1 – h4)
É possível observar que quanto mais baixa a temperatura de evaporação, menor o

volume real deslocado pelo compressor, podendo ser zero para V1= V2. A análise é
feita com o rendimento volumétrico do espaço morto que constitui a maior influência.
Na realidade, deveria ser feita com o rendimento volumétrico real que considera outras
perdas como vazamento de válvulas e anéis e aquecimento do vapor. Analisando os
diagramas P x H ou tabelas de características dos fluidos refrigerantes, vê-se que o
peso específico do vapor se reduz com o abaixamento de temperatura.
É difícil concluir que a quantidade de massa de fluido refrigerante deslocado pelo

compressor é tanto menor quanto menor for a temperatura de evaporação a taxa de
redução de volume cresce com a diminuição de temperatura.
A capacidade frigorífica específica do fluido refrigerante, medida no ciclo frigorífico,

sofre apenas um pequeno decréscimo com o abaixamento da temperatura de
evaporação.
Exemplo de aplicação

Comparar a redução da capacidade frigorífica do NH3 em ciclos evoluindo entre +35ºC

/ -10ºC e +35ºC / -20ºC. Comparar com a redução de potência frigorífica para um
compressor real funcionando nas mesmas condições de temperaturas.
Solução:
Considera-se em todos os casos, ciclos de simples estágios, sem sub-resfriamento,
sem superaquecimento.
Capacidade frigorífica especifica da amônia (NH3) q = H1 – H4:
t = -10ºC – q.10 = 1450,42 – 366,48 =1083,94 KJ/Kg (258,94 Kcal/Kg)

t = -200ºC – q.10 = 1437,64 – 366,48 =1071,16 KJ/Kg (255,89 Kcal/Kg)
r = q.20/q,10 = 1071,16/1083,94 = 0,9882
Potência frigorífica de um compressor real (por exemplo, Sabroe SMC, 1085 a

1170/rpm) é encontrada usando-se as tabelas do fabricante.
As tabelas consideram sub-resfriamento e superaquecimento de 5ºC. Para reduzir a

zero estes valores, usam-se os fatores de correção indicados nos gráficos anexos às
tabelas.
Q-10 = 199 x 1,012 x 1,012175= 205,76 KW ( 176954 Kcal/h)
Q-20 = 122 x 1,012 x 1,012175 = 158,81 KW ( 99597 Kcal/h)
R = Q-20/Q-10 = 158,81 / 205,76 = 0,7718215
A potência frigorífica é reduzida para 56%, enquanto a capacidade frigorífica para o

ciclo entre as mesmas temperaturas é reduzida apenas 98%. Essa diferença deve-se
basicamente ao rendimento volumétrico.
Existe também, um abaixamento de temperatura de descarga pela mistura do fluido

refrigerante succionado na pressão intermediária. No balanço final, o aumento de
potência frigorífica é vantajoso, pois o rendimento e o COP aumentam e de certo
modo, esse sistema se aproxima do sistema do duplo estágio.

Compressores parafusos - características
Os compressores do tipo parafuso se caracterizam por apresentar um sistema de

funcionamento realizado por poucos componentes, pois basicamente é composto por
carcaça, pares de fusos chamados de macho e fêmea, mancais de rolamentos,
controle de capacidade do tipo válvula deslizante, canais de lubrificação e ponto de
admissão e descarga de vapor que acoplados por um motor elétrico realiza funções
especificas para sua aplicação.
Geralmente estes compressores podem estar dispostos nas versões herméticas, semi-
herméticas e abertos de acordo com as aplicações específicas.
De acordo com as características construtivas, geralmente permitem uma maior

rotação na ponta do eixo e como seu funcionamento é baseado no deslocamento
positivo de volume, podem ser selecionados para altos valores de capacidade
frigorífica ocupando um menor espaço físico e um menor peso.
Geralmente um compressor parafuso de caracteriza por proporcionar alto rendimento

frigorífico em função de suas características de funcionamento extinguir os chamados
“espaços mortos” do compressor alternativo e geralmente atendem uma faixa de
aplicação maior de regime de funcionamento em função da sua relação entre volumes
ser contemplada com uma válvula deslizante que permite uma maior variação de
capacidade, ou seja, de 0% a 100%.

Compressor parafuso em corte
Porém para que seu desempenho seja alcançado se faz necessário um maior aporte
de apoio em relação à lubrificação, temperaturas e pressões de modo que um
compressor parafuso geralmente trabalha em conjunto com separadores de óleo de
alta eficiência, bombas de fluxo de óleo, resfriadores de óleo, transdutores de pressão,
sensores de temperatura e um grande aporte elétrico a fim de garantir um
funcionamento adequado para este compressor, visto que sua manutenção é
específica e de custo alto.
Funções
A exemplo dos compressores alternativos os do tipo parafuso são largamente

utilizados na refrigeração industrial e como todos os compressores suas funções
básicas são de elevar a pressão do vapor do fluido refrigerante até a um nível de
pressão tal que permita que o mesmo possa ser condensado e provocar a queda de
pressão do fluido até a temperatura de evaporação desejada com seu método
alternado de realizar trabalho mecânico.

Operação
A operação de um compressor parafuso depende do bom funcionamento de seus

elementos de apoio aplicados a suas características de funcionamento, pois qualquer
variação dos mesmos resultará em influência nas condições de funcionamento.
Uma característica básica do compressor de parafuso é a relação de volumes Vi.
Sua definição é: Vi = volume da cavidade entre lóbulos no início da compressão /

volume da mesma cavidade no início da descarga.
Nos compressores sem controle de Vi a relação é definida pela configuração da

câmara de sucção e orifício de descarga.
Fase da sucção de um compressor parafuso

Fase de compressão de um compressor parafuso
Fase da descarga de um compressor parafuso
Para obter o rendimento máximo, a pressão no final da compressão deve ser

exatamente igual à pressão na linha de descarga. Havendo sobrepressão ou
subpressão se origina perdas internas e, como conseqüência, baixo rendimento.
Outra característica é a influência da temperatura de evaporação e condensação na

potência frigorífica e potência absorvida, pois no compressor alternativo, o rendimento
volumétrico é o fator que mais influência nas condições de funcionamento e no
compressor de parafuso, como quase não existe reexpansão, o rendimento
volumétrico não tem grande variação com relação de pressões. Comparando a curva
para os dois tipos de compressor, verifica-se:
• O compressor de parafuso sofre influência menor com a temperatura de
evaporação;
• O compressor de parafuso sofre influência maior com a temperatura de
condensação.
Gráfico de potencia e capacidade frigorífica em função da temperatura de

condensação
Por isso se faz necessário um controle na temperatura e na vazão do óleo, pois o

mesmo também influencia na temperatura de condensação.
O funcionamento de um compressor parafuso se baseia em deslocar a massa de fluido

refrigerante proveniente da linha de sucção em determinada pressão, velocidade e
direção no sentido dos lóbulos dos fusos que direcionam o vapor e o comprimem até a
câmara de descarga. Juntamente com o vapor refrigerante é descarregado na câmara
de descarga o óleo que foi injetado no compressor pelos canais internos de entrada de
óleo, com função de proporcionar a lubrificação e resfriamento de todos os
componentes internos do compressor e formar uma película de óleo nas faces e canais
dos lóbulos para evitar fugas do vapor no processo de compressão. Este será resfriado
e separado do fluido refrigerante e ira recircular novamente no compressor.
Resfriamento de óleo
A mistura refrigerante-óleo tem a sua temperatura elevada durante o processo de

compressão, podendo atingir excessivamente elevados, razão pelas qual o óleo deve
ser resfriado. As temperaturas típicas do óleo ao ser injetado no compressor
dependem do tipo de fluido refrigerante, variando entre 20ºC a 60ºC e este
resfriamento pode ser realizado das seguintes maneiras:

• Resfriamento de óleo por um trocador de calor tipo carcaça e tubo utilizando

água ou fluido refrigerante líquido sub-resfriado (termo-sifão);
• Resfriamento por injeção direta de líquido refrigerante, utilizando um dispositivo
de expansão injetando líquido na câmara de descarga ou na linha de descarga.
Resfriamento de óleo por um trocador tipo carcaça e tubo
Resfriamento de óleo por um trocador de calor tipo termo-sifão

Resfriamento de óleo através de injeção de líquido
Os compressores parafusos também podem ser instalados em sistemas de duplo

estágio com admissão lateral ou como “booster”, porém refazendo selecionamento
adequados pois estudos mostram que utilizando o compressor com capacidades
inferior a 60% resultam em sistemas poucos interessantes para a operação.
A rotação afeta diretamente a capacidade do compressor parafuso, visto que o mesmo

opera com rotação em torno de 3600rpm e em função disso deve-se evitar vapor
úmido e se faz imprescindível um seqüenciador de fases para evitar o giro contrário.
Controle de capacidade do compressor parafuso
É possível ter um controle de capacidade nos compressores parafusos pelo controle da

rotação, uma vez que tais compressores podem operar em rotações entre 1800rpm a
4500rpm, porém a maioria dos compressores opera suas capacidades utilizando as
válvulas deslizantes. Esta constitui uma seção de carcaça cilíndrica do compressor que
tende a deslizar horizontalmente por baixo e entre os lóbulos macho e fêmea,
impulsionado por pistões hidráulicos formando ou não uma cavidade inferior que
interrompe parte do fluxo de massa direcionado para a câmara de descarga formando
um ponto de “by-pass” e diminuindo o deslocamento volumétrico ou vice versa.
A variação de volumes realizada pela válvula deslizante pode alterar a capacidade de

um compressor de 1% a 100%, entretanto capacidades inferiores a 25% por um longo
período de tempo tendem a diminuir a temperatura de condensação reduzindo a
eficiência do compressor.

Válvula deslizante Gráfico de capacidade

Evaporadores, serpentina de
ar e resfriadores de líquido
O evaporador é um trocador de calor onde o calor externo é absorvido do meio a se

resfriar e pelo qual circula um fluido refrigerante com temperatura menor realizando a
evaporação do mesmo e por conseqüência o resfriamento.
A absorção de calor é que provoca o frio no local desejado (câmara, túnel de

congelamento, fábrica de gelo, etc)e a evaporação se faz pela baixa pressão e baixa
temperatura dada ao fluido pela relação dispositivo de expansão e compressor.
O evaporador também pode se definido como a região do lado de baixa pressão do

sistema de refrigeração na qual o refrigerante líquido ferve ou evapora, absorvendo o
calor a medida em que se converte em vapor. Com ele se atinge o objetivo do sistema,
ou seja, a refrigeração.
A alimentação de fluido refrigerante pode ser por válvula termostática expansora

(expansão direta seca), por sistema inundado por gravidade ou por recirculação por
bomba.
Expansão seca
As principais vantagens dos resfriadores de expansão seca sobre o tipo inundado, são
a menor quantidade de refrigerante requerida para a troca de calor e a segurança de
retorno positivo de óleo ao compressor. Também, como previamente estabelecido, a
possibilidade de danificar o resfriador no caso de congelamento, é menor considerando
que o líquido resfriado circula sobre os tubos em vez de através deles.
A fim de manter a velocidade do líquido dentro dos limites que produzirão uma taxa
mais efetiva de queda de pressão na transmissão de calor, a velocidade do líquido
resfriado que circula sobre os tubos é controlada, variando o comprimento e as
distâncias das placas defletoras de segmento. Quando a taxa de fluxo alta e /ou a

viscosidade do líquido é baixa, são usadas placas defletoras extensas e espaçadas

para reduzir a velocidade e minimizar a queda de pressão através do resfriador.
Quando a taxa de fluxo é baixa ou a viscosidade é alta, as placas defletoras são

menos espaçadas mais estreitas, a fim de aumentar a velocidade do fluído e melhorar
o coeficiente de transmissão de calor.
O número e o comprimento dos circuitos do fluido refrigerante requeridos para manter

a velocidade do refrigerante através dos tubos resfriadores dentro de limites aceitáveis,
dependem da carga total do resfriador e da relação entre a taxa do fluxo do líquido
resfriado e a diferença efetiva média de temperatura. Dado que estes fatores variam
com a aplicação individual, na verdade, um circuito ótimo de fluido refrigerante bem
projetado também varia com a aplicação individual. Por esta razão, os resfriadores são
acessíveis tanto com circuitos de refrigerante múltiplos como de simples e de
comprimentos variados. O número e comprimentos são variados. Eles também
dependem do comprimento do tubo e da disposição das placas defletoras finais ou das
entradas de fluido refrigerante que são aparafusadas às lâminas do tubo nas
extremidades do resfriador. A disposição do circuito do refrigerante para qualquer
resfriador padrão, pode ser mudada, trocando-se as entradas de refrigerante.
Resfriadores inundados
Os projetos padrão de resfriadores inundados incluem tanto disposições de tubo

simples como de passagem múltipla. Para o fluxo de passagem simples, os tubos são
dispostos de tal modo que o líquido resfriado passa através de todos os tubos
simultaneamente e somente numa direção.
A circulação múltipla do líquido resfriado através do uso de placas defletoras de desvio

ou entradas que são aparafusadas às extremidades do resfriador. A disposição das
placas defletoras externas determina o número de passagens que o líquido resfriado
executa de uma extremidade a outra antes de deixar o resfriador. Mesmo que
disposições de duas, quatro e seis passagens sejam as mais comuns, em alguns
casos são usadas mais passagens.
Como no caso de resfriador de expansão seca, alguns resfriadores inundados são

projetados com feixes de tubos removíveis, enquanto que outros têm lâminas de tubo
soldadas à carcaça de modo que o feixe de tubos não é removível. Contudo, quando

as placas extremas são desparafusadas, os tubos tornam-se prontamente acessíveis

para a limpeza e os tubos individuais podem ser removidos e trocados, se necessário.
Em alguns projetos de resfriadores inundados, a carcaça é só parcialmente cheia com

tubos a fim de garantir uma larga área de descarga do vapor e velocidade
relativamente baixa no espaço sobre os tubos. Este projeto elimina a possibilidade de
propagação de líquido dentro da linha de sucção e por isso é particularmente bem
apropriado para pesados aumentos repentinos na carga.
Nos projetos de resfriadores em que a carcaça é completamente cheia com tubos,

pode ser usado um tambor compensador ou um acumulador, para separar líquido
misturado com vapor antes que este entre na linha de sucção. Alguns resfriadores
inundados são equipados com trocadores de calor de sucção de líquido embutidos.
Mesmo que a principal função do trocador de calor seja assegurar que somente vapor
seco entre na linha de sucção, ele possui efeito adicional de aumentar a eficiência do
resfriador, porque ele sub-resfria o líquido que se aproxima do resfriador e deste modo
reduz a quantidade de gás instantânea que entra no resfriador.
O resfriador de tubo de carcaça vertical tem a vantagem de requerer uma quantidade

mínima de espaço de piso. O resfriador opera inundado de modo que o líquido
resfriado entra no resfriador, no alto, e flui por gravidade para o interior dos tubos. Uma
bomba circulante extrai o líquido resfriado do tanque de armazenagem para a base e o
distribui para a utilização. O líquido de retorno é canalizado para a caixa distribuidora
no topo, de onde ele flui novamente através dos tubos. Um distribuidor especialmente
projetado, instalado no topo de cada tubo imprime um movimento de turbulência ao
líquido resfriado, o que faz o líquido fluir, numa película comparativamente fina, no
interior das superfícies de tubo.
Tipos
Os evaporadores são fabricados em grande variedade de formas e estilos para

satisfazer as necessidades específicas de cada aplicação, mas os tipos mais aplicados
na área de refrigeração industrial são os evaporadores a ar e os evaporadores para
líquidos conhecidos como resfriadores.

Evaporadores a ar
Podem ser de dois tipos:

• Estáticos;
• De ar forçado (frigodifusores).
Estáticos
Atualmente pouco usados em refrigeração industrial, salvo casos especiais são

constituídos por tubo liso ou com pequenas aletas de afastamento razoável, são
utilizados quando se pretende ter ar calmo e umidade relativa elevada. Suas
características se baseiam em não ter ventilador proporcionando uma convecção
natural por gravidade e geralmente são utilizados em locais onde os produtos são
sensíveis a fluxo de ar ou produtos não embalados.
Todavia, em aplicações específicas podem usar-se serpentinas sem aletas,

serpentinas de gravidade com fluxo de ar por convecção natural, superfícies de placa
lisa, ou outros tipos especiais de superfícies para transferências de calor.
Os coeficientes de transmissão de calor são baixo o que exige grandes áreas de troca
de calor.
De ar forçado
São evaporadores munidos de ventiladores que forçam o ar a penetrar no interior do

evaporador proporcionando uma melhor troca de calor e uma flecha de ar para
grandes alcances.
O tipo mais comum é evaporador de serpentina ventiladora ou de convecção forçada

em que o refrigerante se evapora dentro de tubos com aletas extraindo o calor de ar
que passa através da serpentina mediante um ventilador.
Os evaporadores de expansão direta são aqueles nos quais o refrigerante se alimenta

diretamente da serpentina de refrigeração através de um dispositivo de controle que é
uma válvula de expansão ou um tubo capilar, absorvendo o calor diretamente, através
das paredes do evaporador, do meio que há de resfriar-se.

Em outros tipos de sistemas, podem utilizar-se refrigerantes secundários como água

resfriada ou salmoura para a refrigeração do espaço ou do produto circulando dentro
de um evaporador que neste momento passa a ser um resfriador de água ou de
salmoura.
Os evaporadores para resfriamento de ar funcionam também como desumidificadores,

nesta função os fatores principais a considerar são o diferencial de temperatura e as
características construtivas da mesma como profundidade (número de rows) do
evaporador distancia entra aletas e vazão de ar.
Salvo casos especiais, os evaporadores para câmaras frigoríficas são selecionados

partindo de modelos já padronizados pelo fabricante, conforme a utilização e usando
dados específicos de catálogos de fabricantes como carga térmica total, temperatura
de evaporação, temperatura do ambiente, flecha de ar, volume de ar e etc.
Evaporadores para líquido (Resfriadores)
Os evaporadores para líquidos também são chamados de resfriadores de tubo duplo e

consistem de dois tubos dispostos de modo que um tubo fica dentro do outro. O fluído
resfriado flui numa direção através do tubo interior, enquanto o refrigerador flui na
direção oposta, através do espaço anular entre os tubos interno e externo. Os tubos
externos são soldados aos condutos verticais do refrigerante, enquanto os tubos
internos passam através dos condutos, e são conectados juntos pelas curvaturas de
retorno removíveis.
As vantagens apresentadas por esta unidade são construção rígida, a eliminação de

junções de refrigerante, e fácil acesso dos tubos internos para limpeza.
Os resfriadores de tubo duplo podem ser manobrados por expansão seca ou sistemas
inundados e em cada um dos casos, o contra-fluxo dos fluídos nos tubos produz um
coeficiente relativamente alto de transmissão de calor. Contudo, este tipo de resfriador
tem a desvantagem de requerer espaço maior, principalmente altura livre ou bombas
de circulação de líquido e são muito aplicados em sistemas de água gelada e em
algumas poucas aplicações especiais. Um número muito grande destes foi usado nas
indústrias de bebidas por fermentação e na fabricação de vinho, para resfriar o vinho e
cerveja não fermentada e em indústrias de petróleo, para o resfriamento de óleos.

Os resfriadores de líquido podem estar dispostos de vários tipos como o Baudelot,

tanque, carcaça e serpentina e tubo e carcaça, tipo spray e a placas.
Tipo Baudelot
O resfriador tipo Baudelot consiste de uma série de tubos horizontais que são
localizados um embaixo do outro, e são ligados para formar um circuito refrigerante ou
circuitos. Para operação inundada ou de expansão seca, o refrigerante é circulado
através do interior dos tubos, enquanto o líquido esfriado flui para o exterior numa fina
película. O líquido flui para baixo sobre o tubo por gravidade, de um distribuidor
localizado no topo do refrigerador e é coletado dentro de uma calha na base. O fato de
que o líquido esfriado está à pressão atmosférica e em contato com o ar, torna o
refrigerador tipo Baudelot ideal para qualquer aplicação de esfriamento de líquido onde
o arejamento é um fator. O resfriador tipo Baudelot foi largamente usado para
resfriamento de leite, vinho e cerveja não fermentada e para o esfriamento de água
para carbonetação nas linhas de enchimento. Com este tipo particular de esfriamento,
é possível esfriar o líquido a uma temperatura muito perto do ponto de congelamento
sem o perigo de danificar o equipamento se ocorrer congelamento ocasional.
Outra vantagem do resfriador do tipo Baudelot, que também é oferecida pelo

refrigerador de tubo duplo é que o circuito do refrigerante é prontamente dividido em
diversas partes, uma circunstância que permite pré-esfriamento do líquido esfriado
com água fria antes que o líquido entre na parte de expansão direta do refrigerador.
Tipo tanque
O resfriador de líquido tipo tanque consiste essencialmente de uma serpentina de

refrigerante de tubo liso, instalada no centro, ou de um lado de um grande tanque de
aço, que contém o líquido a ser resfriado. Mesmo que completamente submersa no
líquido, a serpentina do refrigerante é separada do corpo principal do líquido por uma
disposição de placa defletora. Como mostrada figura abaixo, um agitador movido a
motor é utilizado para circular o líquido a ser resfriado sobre a serpentina do resfriador,
a velocidade relativamente alta, o líquido sendo aspirado numa extremidade do
compartimento da serpentina e descarregado na outra extremidade.

As serpentinas de tubo liso em forma de espiral são dois dos tipos de serpentina
freqüentemente usada em resfriadores tipo tanque em qualquer aplicação de
resfriamento de líquido onde a higiene não seja um fator principal, e são largamente
usados para esfriamento de água, salmoura e outros líquidos para serem usados como
refrigerantes secundários. Por causa de sua capacidade inerente excessiva, eles são
adequados principalmente para aplicações sujeitas a variações fortes e freqüentes na
carga. Em tais casos, é fabricado um tanque de armazenagem de liquido resfriado de
grande porte, a fim de minimizar o aumento na temperatura do líquido resfriado
durante os períodos de demanda culminante.
Resfriador de líquido tipo tanque
Carcaça e serpentina
O resfriador de serpentina e casco geralmente é formado por uma outra serpentina de

tubo liso e formado de espiral, encerradas numa carcaça soldada de aço. Como uma
regra geral, o resfriador é operado em expansão seca, com o refrigerante nas
serpentinas e o líquido esfriado na carcaça. Em alguns casos, o resfriador é operado
inundado, caso em que o refrigerante fica na carcaça e o líquido resfriado passa
através das serpentinas. A primeira disposição tem a vantagem de garantir uma
capacidade excessiva de troca de calor e com isso este tipo de resfriamento é

considerado ideal para as aplicações de cargas altas. É usado principalmente para o

resfriamento de água para beber, e para outros propósitos onde a higiene é um fator
primário, como em laboratórios fotográficos ou locais alimentícios.
Quando operado inundado com refrigerante na carcaça, este tipo de resfriamento

torna-se o que comumente é conhecido como um resfriamento líquido “instantâneo”.
Uma das desvantagens deste sistema é que sempre há capacidade excessiva. Dado
que o líquido não é re-circulado, ele deve ser resfriado instantaneamente quando
passa através das serpentinas. Outra desvantagem é que a falta de líquido pode torna-
se um perigo e danificar o refrigerador, pois no caso de congelamento pode haver
estrangulamento de tubos e serpentinas. Por esta razão, resfriadores que empregam
este sistema, não podem ser recomendados para qualquer aplicação onde é requerido
resfriamento do líquido abaixo de 0°C.
Resfriadores de tubo e carcaça instantâneos são usados principalmente para o

resfriamento de cerveja e outras bebidas.
Tubo e carcaça
Os resfriadores de tubo e carcaça que têm uma eficiência relativamente alta requerem
um mínimo de espaço de piso e altura livre, são de fácil manutenção e são
prontamente adaptáveis a quase todo tipo de aplicação de resfriamento de líquido.
Por esta razão, o resfriador de tubo e carcaça é o tipo mais usado em resfriamento de
líquidos embora projetos individuais difiram um pouco dos usuais, dependendo do tipo
de refrigerante usado e em qual dos dois tipos (inundado ou expansão seca) ele será
operado.
O tipo tubo e carcaça consistem essencialmente de uma carcaça cilíndrica de aço, na

qual é colocado um número de tubos retos, em paralelo, e adaptados nas
extremidades por lâminas de tubo. Quando o resfriador é operado em expansão seca,
o fluido refrigerante é expandido dentro de tubos, enquanto o líquido a ser resfriado
circula através da carcaça. Quando o resfriador é operado do modo inundado, o líquido
resfriado circula através dos tubos e o fluido refrigerante é contido na carcaça, o nível
do refrigerante líquido na carcaça é mantido com algum tipo de controle flutuante. Em

qualquer um dos casos o líquido a ser resfriado circula através do resfriador por meio
de uma bomba de circulação de líquido usualmente do tipo centrífuga.
Os diâmetros da carcaça, para o resfriador de tubo e carcaça, atingem

aproximadamente de 6 a 60 polegadas, e o número de tubos na carcaça variam
conforme a capacidade frigorífica. Os diâmetros do tubo alcançam diâmetros entre 5/8
de polegadas a 2 polegadas, e a extensão dos tubos varia de 1 metro para 20 metros.
Os resfriadores projetados para uso com amônia são equipados com tubos de aço,
enquanto aqueles destinados para o uso com outros fluidos refrigerantes são
usualmente equipados com tubos de cobre, a fim de obter um coeficiente de
transmissão de calor mais alto. Por causa da condutância da película relativamente
baixa dos fluidos refrigerantes halocarbonados, os resfriadores projetados para uso
com estes, são muitas vezes equipados com tubos que são providos de aletas no lado
do refrigerante. No caso dos resfriadores de expansão seca, os tubos são providos
internamente de aletas longitudinais. Para operação inundada, os tubos são providos
externamente de aletas para maior contato das áreas das faces dos tubos. Como uma
regra geral, os resfriadores de expansão seca são empregados em instalações de
pequeno e médio porte, que requerem alcancem suas capacidades de refrigeração,
mas são acessíveis em alguns sistemas de maiores capacidades. Os resfriadores
inundados são aproveitados em sistemas de grandes capacidades frigoríficas e são
aplicados freqüentemente em grandes instalações industriais.
Trocador de calor tipo tubo e carcaça
Tubo e carcaça

Tipo Spray
O resfriador tipo spray é semelhantemente, em construção, ao resfriador inundado

convencional, exceto que o refrigerante líquido é atomizado sobre a parte externa dos
tubos de água por bocais localizados num coletor de spray acima do feixe de tubos. O
líquido não vaporizado escorre do tubo para dentro de um reservatório na base do
resfriador, do qual ele é re-circulado para os bocais de spray por uma bomba de baixa
altura de líquido. Uma taxa de circulação alta assegura umidade continua das
superfícies do tubo e provoca uma taxa elevada de transmissão de calor.
As principais vantagens desse tipo de resfriador são sua alta eficiência e a carga de
refrigerante relativamente pequena. As desvantagens são o custo elevado da
instalação e a necessidade de uma bomba de recirculação de líquido.
Evaporadores a placas (EPHE)
Os trocadores de calor a placas utilizados em condensadores são basicamente os

mesmos utilizados para evaporadores, variando em alguns casos apenas as juntas de
vedação do lado refrigerante (anéis).
São utilizados para resfriar qualquer tipo de líquido utilizado em refrigeração, seja ele;
Água, etileno glicol, solução de cloreto de cálcio, até os novos fluidos secundários;
Tyfoxit (Formato de Acetona), Frizium e HyCool (ambos Formados de Potássio).
Pode operar em temperaturas tão baixas como -40ºC, (abaixo de -50ºC é necessário
que seja totalmente soldado) e com qualquer tipo de fluido refrigerante.

Partes de um trocador de placas
Devido a sua alta eficiência o trocador de calor a placas tem sido cada vez mais
utilizado em refrigeração. Isso se torna bastante evidente em aplicações como
resfriamento de água para laticínios, abatedores de aves, indústrias de bebidas, etc.
Num laticínio, o sistema mais usual até o surgimento do evaporador a placas para
resfriamento de água, era a utilização de um tanque com serpentina interna em que
circulava amônia a -10ºC.
Hoje em dia com o trocador de calor a placas é possível se obter água a 1ºC ou menos
com evaporação de amônia a 0ºC.
Para se ter uma idéia do que isso representa em termos de consumo de energia,
vejamos o seguinte exemplo onde um compressor industrial operando a 3550 RPM
produz os seguintes resultados:
Tabela: Consumo do motor em função da capacidade frigorífica e regime de trabalho

Regime Capacidade (KW) Consumo motor (KW)
-10 / + 35ºC 472,4 133,5
-1,0 / + 35ºC 672,7 141,1
Diferença + 42,4% 5,7%
De acordo com esta tabela, verifica-se um aumento da capacidade do compressor em

42,4% utilizando evaporador a placa, mas o consumo só aumenta de 5,7%.
Caso se desejasse a mesma capacidade teríamos um consumo energético menor,

compressor menor e, por conseqüência menor custo inicial do investimento.
Uma aplicação que está sendo bastante utilizada é o sistema de resfriamento indireto,
com a utilização de unidades resfriadores de líquido (Chillers) com trocador a placas
resfriando um fluido intermediário que é então distribuído para o processo. Esse
sistema tem-se tornado possível devido ao trocador de calor a placas e também ao
aparecimento de novos fluidos com baixa viscosidade mesmo a baixas temperaturas,
tais como Frizium e Tyfoxit, o que reduz consideravelmente o custo de bombeamento.
Com isso reduz-se drasticamente a carga de amônia da instalação tornando-a mais

segura de operar.

Evaporadores a placa tipo soldado
Meios de transferência de calor
O calor absorvido do produto a resfriar (e/ou congelar), pode ser transmitido por
diversos meios:
• Gasoso: normalmente ar que funciona como meio intermediário;
• Líquido: pode ser meio intermediário (água, salmoura, glicol), ou produto final a
resfriar (leite, cerveja, sucos);
• Sólido: normalmente produto final em contato direto com a superfície sólida do
evaporador (congeladores de placas congelando carne ou outros alimentos).
De acordo com os processos indicados, a transferência de calor em evaporadores se

da pela ação das correntes de convecção de ar, condução entre superfície sólida
podendo classificar os evaporadores de:
• Evaporadores para ar ou frigodifusores;
• Evaporadores para líquidos ou resfriadores de líquido;
• Evaporadores de contato.
Quanto à forma construtiva, podem classificar-se em:

• Serpentinas com aletas ou lisas;
• Evaporadores de imersão ou para tanque aberto (para líquidos);
• Evaporadores fechados (shell and tube, shell and coil, tube in tube, placas de
contato e especiais);

A maioria dos sistemas frigoríficos envolve condicionamento de ar através do

resfriamento e desumidificação do mesmo e utilizam as serpentinas como meio de
transferência de calor. Neste caso o meio de transferência de calor é a convecção do
ar que passa entre a superfície externa dos tubos da serpentina, e em virtude do baixo
valor de coeficiente de transferência de calor por convecção do ar, os tubos devem ser
dotados de aletas com o objetivo de reduzir a resistência térmica exterior, razão pela
qual assumem uma geometria peculiar.
Nos resfriadores de líquidos os meios de transferência de calor são a condução por

placas de contato ou por convecção do líquido resfriado, porém ao se estudar este tipo
de evaporador deve-se ter cuidado com as características dos líquidos que irão trocar
calor, pois os mesmos podem sofrer ações de compactação e prejudicar o escoamento
dos fluidos envolventes, prejudicando as características do processo de transferência
de calor como velocidade de escoamento e coeficiente global de transferência de
calor.
Os resfriadores de líquidos podem constituir-se num verdadeiro problema para o

operador caso o projeto e a seleção não sejam adequados. Assim o usuário deve
tomar as devidas precauções para garantir que o resfriador apresente a área de
transferência de calor adequada, o mesmo devendo ocorrer com a distribuição do
refrigerante. Para finalizar a capacidade de bombeamento e os cuidados de
manutenção resultam numa boa viscosidade dos líquidos e um bom rendimento
frigorífico do resfriador.
Critérios para seleção de ventiladores em serpentinas
O processo de seleção de serpentina via catálogo já considera as variáveis do

ventilador em uma serpentina sob o ponto de vista operacional, entretanto, algumas
situações podem envolver outros aspectos que deverão ser levados em consideração
como:
• Disposição do ventilador e seu motor (extração ou sopramento);
• Tipo de ventilador (centrifugo ou axial);
• Motor (rotação única ou variável).

Em um evaporador a ar a vazão e as velocidades envolvidas sejam adequadas para

satisfazer a capacidade de refrigeração proposta para a serpentina.
Um parâmetro operacional, característico entre o ventilador e a serpentina, é o

alcance, que na refrigeração e ar condicionado é definido como a distância entre do ar
da serpentina até um ponto onde a velocidade do ar é reduzida até 0,5 m/s.
Quanto à localização do ventilador e seu motor em relação à serpentina, pode-se optar

por sistemas do tipo extração ou sopramento. O tipo sopramento é mais vantajoso sob
o ponto de vista térmico, uma vez que o calor do motor e do ventilador é dissipado
para o evaporador e o tipo extração apresenta melhores resultados no alcance.
Os tipos de ventilador utilizados em serpentinas são os centrífugos e o axial e cada um

proporciona uma série de vantagens e desvantagens em função da resistência do ar à
medida que vai se formando neve no evaporador como capacidade da serpentina,
perca de pressão-vazão, ruído e manutenção e alcance.
O motor deve ser adequado de modo a satisfazer as condições operacionais da

serpentina como a movimentação de ar de alta densidade em serpentinas de baixa
temperatura.
Métodos de degelo em serpentinas
Sempre que resfria o ambienta através de um evaporador a ar com temperatura de

superfície abaixo de 0ºC e abaixo do ponto de orvalho desse ar, o vapor de água
congela formando vapor ou gelo (no Brasil se adotaram os termos “gelo” e ”degelo”
são os que se usam na pratica, em realidade o que se forma nos evaporadores é mais
semelhante à neve que consiste na passagem direta de água no estado de vapor para
água no estado sólido, cristais soltos de gelo).
De um modo geral, em câmaras frigoríficas formam-se gelo nos evaporadores com

temperatura de câmara abaixo de 8ºC, resultando em dois aspectos:
• Baixo coeficiente de trans missão de calor devido à capa isolante que cria;
• Reduz a vazão de ar devido ao estrangulamento dos espaços entre aletas.,
Em geral até 3 mm de gelo não há, normalmente, alteração no coeficiente de

transmissão de calor, após isso o gelo tem a tendência de virar isolante térmico.
Outro problema na formação de gelo no evaporador a ar é a redução da vazão de ar

que tende a reduzir a capacidade frigorífica do evaporador e o alcance do fluxo de ar.
O afastamento de aletas do evaporador é uma das características principais dos

evaporadores, está relacionado com a acumulação de gelo. Para câmaras frigoríficas
em que não há formação de gelo no evaporador, usam - se afastamentos de 4 a 6 mm.
Para câmaras com temperaturas até –18ºC e cargas latentes pequenas usam-se
afastamentos de 6 a 10 mm e para temperaturas mais baixas ou altas cargas latentes,
usam-se afastamentos de 12 a 15 mm.
kg de gelo acumulado
Curva típica da variação de transmissão de calor com a acumulação de gelo no

evaporador, mantendo a velocidade do ar constante
Para evitar os problemas criados pelo acumulo de gelo no evaporador é necessário

eliminar esse gelo. Este procedimento chama-se degelo.
O processo mais usado é o degelo continuo que consiste em fazer circular

continuamente pelo evaporador um líquido incongelável (salmoura, glicol), que absorve
a água não permitindo que ela se congele este método exige que se mantenha a
concentração de líquido o que torna instalação mais complexa.
Nos evaporadores estáticos para ar o degelo se faz com espaçamento de tempo que
varia 4 a 24 horas. Em grandes câmaras de estocagem, o mais comum é um intervalo
de 12 horas.

Processo de degelo
Os processos de degelo mais usado em refrigeração industrial são:

• Por ar;
• Elétrico;
• Por água;
• Por gás quente;
• Misto (gás quente + água).
Qualquer que seja o processo de degelo e água resultante é escoada para o exterior
da câmara através de tubos de dreno. Estes devem ser sifonados para evitar a entrada
de ar exterior.
Nas câmaras de temperatura negativa os drenos são aquecidos no trecho onde fica no
interior da câmara, estes normalmente são feito por resistência elétrica ou gás quente
mesmo que se use outro método de degelo no evaporador.
Degelo por ar
Indicado para o uso em câmaras frigoríficas com temperatura maior que 2ºC e seu
funcionamento se baseiam em fechar a alimentação de fluido refrigerante ao
evaporador, por meio de uma válvula eletromecânica mantendo o ventilador
funcionando. O ar vai derretendo o gelo acumulado de forma natural. É um processo
lento, mas econômico e que não exige nenhum equipamento ou acessório especial no
circuito frigorífico além do normal de funcionamento.
Em grandes instalações que usam dutos e os evaporadores em compartilhamentos

que podem ser isolados das câmaras, usa-se, por vez, um sistema que circula ar
exterior por meio de dampers. Este sistema torna o processo mais rápido e podem ser
usados em câmaras com temperatura abaixo de 2ºC.
Degelo elétrico

Consiste em usar resistências elétricas introduzidas nas aletas, na face do evaporador

e na bandeja de dreno mantendo um bom contato com estas. Alguns fabricantes usam
o sistema de introduzir as resistências dentro dos tubos das serpentinas.
É um sistema simples e de pequeno investimento inicial de custo operacional, porém
tem a tendência de elevado consumo de energia e maior custo operacional. Não é
muito usado em refrigeração industrial especialmente em instalações que utilizam
amônia como fluido refrigerante.
Degelo por água
É um processo muito usado em câmaras de resfriados e mesmo em câmaras de

estocagem de congelados ou túneis de congelamento, porém apresenta a
desvantagem de alto consumo de água a qual deve ser reaproveitada. Em refrigeração
industrial esse método é muito utilizado.
O mesmo consiste em fazer passar água em forma de chuveiro sobre o evaporador

por meio de bandeja ou tubos perfurados de modo a obter uma boa distribuição da
água em toda a superfície superior do evaporador. A vazão de água deve ser
abundante para fundir o gelo rapidamente do evaporador, fazendo-o escoar pela
bandeja e dreno.
É um processo rápido de degelo, porém em baixas temperaturas a bandeja e dreno

devem der aquecidos, normalmente por resistência elétrica para melhorar o
escoamento. A tubulação de alimentação de água e de dreno deve ser inclinada para
uma boa drenagem. A válvula de controle deve ficar fora da câmara e deve-se ter um
sistema de dreno de água que fica na tubulação próximo ao evaporador para evitar o
congelamento da mesma e provocar obstrução.
Este processo tem como vantagem a lavagem do evaporador que elimina qualquer
sujeira que se acumula no mesmo, por isso, é muito usado em câmaras de
resfriamento de carnes e frutas.
Em câmaras de estocagem de congelados este processo é muito utilizado em conjunto

com o sistema degelo por gás quente.
Degelo por gás quente

É um dos processos de degelo no evaporador mais utilizado em refrigeração industrial

em função de ter características de aproveitamento de energia.
Consiste em introduzir uma parte do gás quente de descarga do compressor no
evaporador que tende a funcionar com uma carga de vapor a alta temperatura no
evaporador. Com isso, parte da energia do fluido de descarga tende a gerar calor
suficiente para promover a fusão do gelo formado no evaporador.
Para que isso seja possível se faz necessário um bom projeto de tubulação e a adição
ao sistema de válvulas modulantes e de pressão constante.
B
C
V3V
água
Esquema de degelo por água

VA
retorno
VS1
líquido
VPC
VS2
gás quente
Degelo por gás quente (padrão – evaporadores alimentados por baixo)
Tabela: Posicionamento das válvulas

SITUAÇAO VS1 VS2 VS3 VPV
REFRIGERAÇAO A F A F
DEGELO F A F M
A – aberta
B – fechada
M – Modulando mantendo p = constante
Na tabela anterior representa-se um diagrama padrão de degelo por gás quente em

evaporadores com alimentação de líquido por baixo, porém sempre se deve considerar
alguns aspectos importantes do qual devemos destacar:
• O gás quente circulando e condensando em sentido contrario ao fluxo normal de
refrigeração, faz como que uma lavagem uma lavagem de óleo acumulo nas
paredes dos tubos do evaporador;
• O gás quente deve entrar primeiro na bandeja para eliminar qualquer desejo aí
existente e facilitar a passagem de água;
• A válvula de retenção à saída da bandeja é necessária para evitar entrada de
líquido na serpentina de degelo durante o ciclo de refrigeração, com conseqüente
evaporação e formação de gelo;
• A válvula de retenção depois da válvula de solenóide (VS1) na linha de líquido, é
necessário porque as válvulas solenóides só fecham no sentido do fluxo;

• Filtros antes das válvulas de solenóides são importantes para evitar que qualquer
sujeira prejudique o funcionamento. Sendo acionados são muito sensíveis a este
tipo de avaria.
Na passagem de um ciclo para outro, alguns condicionamentos se introduzem para

o funcionamento:
• Passagem do ciclo de refrigeração para o ciclo de degelo;
• Fecha-se primeiro a válvula solenóide de líquido(VS1)e o evaporador fica
funcionando mantendo o ventilador funcionando e esvaziando o mais possível o
líquido existente dentro do evaporador;
• Só depois deste tempo, para-se o ventilador abre-se a válvula solenóide(VS2)
fechando-se a válvula (VA);
• Na passagem do ciclo de degelo para o ciclo de refrigeração fecham válvula (VS2),
abre a válvula VA e a válvula (VS1). Só alguns minutos depois devem funcionar o
ventilador. O atraso do ventilador tem a noção de evitar que as gotas de água
sejam arrastadas para os produtos ou pisos e paredes da câmara.
Degelo misto (gás quente + água)
É usado em refrigeração industrial, especialmente em câmaras de baixa temperatura e

grandes instalações. Com este sistema duplo consegue-se maior rapidez no degelo e
ainda a vantagem de lavagem do evaporador.
Inicia-se primeiro o degelo por gás quente e só em alguns minutos depois entra o
degelo por água.
Pode dizer-se que os dois processos se completam, vindo um de dentro (gás quente) e
outro de fora (água).

Controle de degelo
Qualquer que seja o processo de degelo pode ser feito manualmente ou

automaticamente.
Duas grandezas básicas podem ser controladas:

• Duração de degelo (tempo de degelo);
• Intervalos entre degelos.
No sistema automático, o mais usual é utilizar um timer onde se regula o valor

desejado.
Como o acumulo de gelo é variável em função, fundamentalmente, da operação da

câmara, tempos diferentes seria desejável em dias ou em horários diferentes.
Podem fazer-se programações diferentes para dias ou horárias diferentes: mas não se
pode programar o impossível.
O sistema mais evolutivo faz uso da eletrônica e informática.
O inicio do degelo é feito por variação de pressão do ventilador em função do acumulo

de gelo e o fim do degelo é feito por temperatura do evaporador quando não há mais
gelo para fundir.
Um tempo de segurança é usado para finalizar o degelo em caso de emergência.


Condensadores
O condensador é o trocador de calor por onde se rejeita o calor do sistema frigorífico.
Este é o calor absorvido no evaporador mais o calor correspondente ao trabalho

fornecido pelo motor ao compressor.
Ao retirar o calor do fluido refrigerante proveniente da descarga do compressor, com

alta temperatura e alta pressão, ocorre a condensação daquele fluido refrigerante,
mantendo-se o ciclo fluido refrigrerante fechado.
Tipos
O condensador rejeita calor para um meio de resfriamento, que absorve esse calor.
Em refrigeração industrial os meios de resfriamento de condensadores mais comuns

são o ar e a água.
Em função do meio de resfriamento usado, os condensadores classificam-se

basicamente em três tipos:
• Resfriados por água;
• Resfriados por ar;
• Evaporativos.
Os condensadores resfriados por ar são pouco usados em refrigeração industrial que

utilizam amônia como fluido refrigerante, especialmente no Brasil, devido às altas
temperaturas de condensação.
Atendendo apenas a este aspecto, o condensador mais interessante é o condensador
evaporativo e os resfriados por água. Desconsidera-se o uso de água perdida por não
ser aconselhável por motivos econômicos ou ecológicos.

Resfriado a ar
É o condensador mais utilizado nas instalações de refrigeração. Trata-se de um tubo

com aletas em seu exterior, as quais dissipam o calor ao ambiente, à exceção das
unidades domésticas que por serem muito pequenas permitem que a circulação do ar
se faça por convecção natural, nas instalações maiores se faz necessário a instalação
de um ou mais ventiladores para forçar a circulação de grandes quantidades de ar no
interior das aletas e assim realizar a condensação do vapor refrigerante.
Os condensadores resfriados por ar são fáceis de instalar, de baixo custo de

manutenção, não requerem água e não apresentam perigo de congelamento em
tempo frio. Todavia é necessário um suprimento adequado de ar fresco e o ventilador
pode criar problemas de ruído em grandes instalações. Em regiões muito quentes a
temperatura relativamente elevada do ar ambiente pode produzir pressões de
condensação elevadas; entretanto, se a superfície de troca de calor do condensador
for adequada pode ser utilizado satisfatoriamente com muito êxito durante muitos anos
em áreas quentes e secas onde a água é escassa. Em função do incremento na
escassez de água em áreas densamente habilitadas, o emprego de condensadores
refrigerados por ar aumentará sem dúvida no futuro.
Condensador a ar
Quando o espaço o permite, os condensadores podem ser fabricados com uma fileira
de tubos, todavia, para obter um tamanho mais compacto, se constroem normalmente
com uma área frontal relativamente pequena e várias fileiras de tubos sobrepostos à
largura. O ar ao ser forçado através do condensador absorve calor e eleva sua
temperatura. Por conseqüência, diminui a eficácia de cada fileira subseqüente na
serpentina, de todo modo, são freqüentemente empregadas serpentinas de até oito
fileiras de profundidade.
As hélices de sucção são normalmente projetadas para uma distribuição uniforme de

ar aumentando a eficácia do condensador.

A maioria dos sistemas de refrigeração resfriados por ar que funcionam em baixas

temperaturas de ambiente e são suscetíveis à deterioração devido a pressões de
descarga anormalmente baixas, a menos que se estabeleçam meios adequados para
manter normal a pressão de descarga. Isto ocorre especialmente em unidades de
veículos refrigerados, estacionados no exterior de garagens sem calefação. Em
sistemas de refrigeração ou sistemas de condicionamento de ar montados em telhados
ou em qualquer sistema exposto a baixa temperatura ambiente. A capacidade dos
dispositivos de controle de refrigerante (válvulas de expansão, tubos capilares, etc)
depende da diferença de pressão através do dispositivo. Dado que estes são
selecionados para a capacidade desejada com pressões de funcionamento normais, a
baixa pressão de descarga reduz a diferença de pressão através da válvula de
expansão ou tubos capilares, e pode motivar um fluxo de refrigerante insuficiente,
causando uma má alimentação de refrigerante ao evaporador e produzindo gelo na
serpentina evaporadora em aplicações de condicionamento de ar. A baixa velocidade
do refrigerante e a baixa pressão do evaporador permitem que o óleo se ausente e
fique contraído nele, motivando em certas ocasiões a escassez de óleo no cárter do
compressor.
Podem-se projetar sistemas empregando o princípio da inundação parcial do

condensador com refrigerante líquido para reduzir a capacidade de condensação. Com
alguns destes sistemas se obtém pressões de condensação muito estáveis, mas
geralmente requer um grande aumento na carga de refrigerante que pode produzir
problemas no funcionamento do sistema. A restrição do fluxo de ar no condensador por
meio de dampers é também um meio efetivo para controlar a pressão de condensação.
Partir e parar o ventilador do condensador através de um controle sensível, geralmente

um termostato ou pressostato também são utilizados para o controle de condensação.
Resfriados por água com torre de resfriamento
Quando encontra disponível água de condensação adequada a baixo custo, são

preferíveis os condensadores resfriados por água, pois resultam em pressões de
condensação mais baixas e, é possível um melhor controle da pressão de descarga. A
água, especialmente de mananciais, é geralmente muito mais fria que a temperatura
do ar durante o dia.

Quando se utilizam torres de resfriamento, a temperatura da água de condensação

pode ser baixada a um ponto muito próximo à temperatura ambiente do bulbo úmido,
isto permite a continua recirculação da água de condensação e reduz o consumo desta
ao mínimo.
Sistema de condensadores com torre de resfriamento
Os condensadores resfriados por água podem ser muito compactos pelas excelentes
características de transferência de calor que possui a água. Utilizam-se diversos tipos
de construção:
• Shell and tube (Casco e tubo);
• Vertical;
• Horizontal;
• Shell and coil (casco e serpentina);
• Tube in tube (duplo tubo);
• Placas;
• Especiais (espiral e outros).
Condensadores shell and tube (casco e tubo)
Cobrem uma faixa de carga térmica e podem ser usados com qualquer fluido
refrigerante dependendo dos materiais usados.
A água circula no interior dos tubos e o fluido refrigerante condensa no exterior.

Condensador casco e tubo
Os condensadores mais usados são os horizontais. Os verticais são usados onde há

falta de espaço ou se a água do processo é suja. Neste caso o lado da água é aberto o
que possibilita a limpeza mesmo em funcionamento.
Do lado do gás, usam-se chicanas para obrigar um maior contato com a superfície de
troca que não permite a passagem direta do gás entre a entrada e a saída, sem
condensação.
Com amônia, como o coeficiente de transmissão de calor é elevado, usam-se tubos

lisos e com os fluidos refrigerantes halogenados, o coeficiente de transmissão é menor,
usam-se tubos com superfícies exteriores estendidas. Pequenas aletas de diversas
formas aumentam a eficiência da troca de calor. As mais vulgares são aletas
helicoidais feitas no próprio tubo com alturas que podem chegar a 1,5mm.
O material utilizado é, normalmente, aço para amônia e cobre para os halogenados e

construtivamente se apresentam em duas variantes:
• Duas tampas com separação de fluxo de liquido e os tubos retos ligando as
tampas;
• Uma tampa com forma de tubos em U fixados nessa tampa;
O primeiro modelo é o mais usual e o coeficiente global de transmissão de calor, em

condições normais é de:
• 0,87 a 1,28 Kw/m2K (750 a 1100 Kcal/hm2ºC) para amônia com tubos de aço lisos;
• 0,58 a 081 Kw/m2K (500 a 700 Kcal/hm2ºC) para amônia com tubos de cobre com
aletas helicoidais externas;
• É recomendado fazer tratamento de água nestes condensadores.

Condensadores shell and coil (casco e serpentina)
São constituídos por uma serpentina ou grupos de serpentinas dentro de um casco.
A água circula dentro dos tubos e o fluido refrigerante se condensa dentro do casco no
lado exterior aos tubos.
Condensador casco e serpentina
Geralmente são utilizados para pequenas capacidades, não ultrapassando, em geral,

50Kw (43000Kcal/h). Não são usados em refrigeração industrial, salvo casos
especiais. Este tipo de condensador geralmente requer um rigoroso controle na
qualidade da água da torre de resfriamento, sendo o mesmo instalado filtro para a
água, pois a manutenção dos tubos é muito dificultada.
Condensadores tube in tube (duplo tubo)
São constituídos por um ou mais conjuntos de dois tubos, um dentro do outro.
O fluido refrigerante pode condensar dentro do tubo ou no espaço anular entre os dois
tubos, circulando a água no espaço anular ou dentro do tubo, respectivamente.
Seu uso em refrigeração industrial se da somente em casos especiais, pois atendem

uma pequena capacidade frigorífica, entretanto tende a consumir um menor volume de
água da torre de resfriamento, proporcionando um menor consumo de energia no
bombeamento.
Deva-se também ter cuidados na qualidade da água que circula no interior dos tubos,
pois a limpeza devera ser do tipo circulação de fluido químico, pois o acesso para
limpeza é nulo.

Condensadores de placas
São chamados de trocador de calor a placas e podem ser utilizados tanto como
evaporador ou como condensador diferindo-se seus componentes e pressões de
trabalho. Em todos os casos são constituído por placas de aço inox (ou outro material
em casos especiais), de pequena espessura (0.4 a 0.8mm) e corrugadas. As placas
são montadas paralelamente umas às outras com afastamento de 1.5 a 3.0mm.
A água e o fluido refrigerante circulam em espaços alternados cruzando os seus fluxos

e trocando calor por condução.
Estão sendo cada vez mais utilizados, devido ao seu alto coeficiente global de
transmissão de calor: 2500 a 4500 W/m2ºC (2150 a 3870Kcal/m2ºC, porém ainda não
são muito usados em refrigeração industrial).
Apresenta-se em dois tipos: placas soldadas (brasada para os fluidos refrigerantes

halogenados) e placas soldadas a laser, montadas em estrutura metálica, para amônia.
O segundo tipo tem a vantagem de poder ser aumentado por simples inclusão de mais
placas.
Condensadores evaporativos
O condensador evaporativo é como a combinação de um condensador resfriado por

água e uma torre de resfriamento de água. Ou, visto de outra maneira, a combinação
de um condensador resfriado a ar e um resfriado à água em que o calor é absorvido
pela água evaporando–se no ar.
Os condensadores evaporativos são freqüentemente utilizados quando se desejam

temperaturas de condensação inferiores às que podem obter-se com condensadores
resfriados por ar e onde o suprimento de água não é adequado para uma utilização
intensa.
O vapor do refrigerante quente flui através de tubos dentro de uma câmara com
borrifadores de água onde através do borrifamento desta, produz a evaporação da
mesma quando entra em contato com os tubos da serpentina de refrigerante e a
condensação do fluido refrigerante no interior da serpentina.

A água que se expõe ao fluxo de ar em uma câmara com borrifadores se evaporará

rapidamente possibilitando a troca de calor do tipo sensível e latente. O calor latente
requerido para o processo de evaporação se obtém mediante uma redução no calor
sensível e, por conseguinte da água.
Uma câmara de evaporação com borrifadores pode reduzir a temperatura do bulbo

úmido do ar possibilitando uma maior eficiência na troca de calor.
Condensador evaporativo
A temperatura de bulbo úmido do ar é um termo utilizado no condicionamento de ar

para descrever a mínima temperatura que pode ser obtida mediante o processo de
evaporação. O termo temperatura de bulbo úmido se deriva do fato que um
termômetro de mercúrio de bulbo, exposto a temperatura ambiente, indica o bulbo
seco ou a temperatura ambiente, enquanto que se uma mecha umedecida com água é
colocada em torno do bulbo de mercúrio e se expõe a um rápido movimento de ar, a
temperatura indicada pelo termômetro será a temperatura do bulbo úmido. A diferença
entre as leituras de bulbo seco e úmido é determinada pela evaporação da superfície
úmida da mecha e esta é proporcional ao conteúdo de umidade ou pressão do vapor
contido no ar.
A temperatura do bulbo úmido é sempre inferior que a temperatura do bulbo seco e,

para um bulbo seco dado, quanto menor seja o conteúdo da umidade do ar, menor
será a temperatura do bulbo úmido.

Considerando-se que o resfriamento se realiza mediante a evaporação de água, o

consumo de água é unicamente uma fração da que utiliza em sistemas de resfriamento
nos quais a água depois de utilizada se descarrega para drenagem.
Os condensadores evaporativos são muito utilizados em regiões onde as qualidades

do ar são áridas e quentes proporcionando uma evaporação rápida e excelência na
troca de calor latente, reduzindo assim a área de troca e o consumo de água, pois este
condensador possibilita menor vazão de água em circulação que o condensador
resfriado à água.
Um eliminador de gotas instalado na saída do ar saturado do condensador evaporativo

pode proporcionar o arraste de água pelo ar e conseqüentemente reaproveitar mais
água no processo de recirculação.
A corrosão, incrustação e o perigo de congelamento são problemas que devem

resolver-se tanto nos condensadores evaporativos como nos de resfriamento por água,
pois podem proporcionar a destruição dos tubos internos do condensador.
Nas torres de resfriamento e nos condensadores evaporativos deve ser instalado um

sistema de drenagem contínuo para evitar a concentração de contaminantes na água
de resfriamento.
Partes expostas do condensador evaporativo
Condensadores especiais
Trata-se de condensadores para máquinas, fluidos ou processos especiais e, como tal,

não serão estudados neste presente capítulo.

Características
As características de um condensador dependem de uma série de fatores que se

relacionam com o meio externo de troca de calor e com o meio interno que é o fluido
refrigerante que deve ser condensado a uma determinada pressão e temperatura de
condensação.
O funcionamento do mesmo depende de fatores como área de troca de calor, efeito da

temperatura de bulbo seco e bulbo úmido sobre a capacidade e tratamento de ar e
água.
Funcionamento
O funcionamento de um processo de condensação em condensadores para

refrigeração se divide em 3 zonas de transformação:
• Superaquecimento;
• Condensação;
• Subresfriamento.
Na zona de superaquecimento, a transmissão de calor se faz do gás superaquecido

para as paredes sólidas dos tubos ou placas, ou seja, processo de condução de calor
do tipo sensível.
Na zona de condensação, a transmissão de calor se faz com mudança de fase (gás-

líquido), ou seja, calor latente de condensação e a transmissão de calor por condução
por paredes sólida.
Na zona de subresfriamento, a transmissão de calor se faz por condução por paredes

sólidas e o calor rejeitado pelo líquido condensado é do tipo sensível.
Na prática, como as parcelas de superaquecimento e subresfriamento são pequenas

comparadas com a de condensação, desprezam-se as diferenças de processo e
calcula-se todo o processo como sendo zona de condensação (salvo casos especiais).

Curvas características de zonas de condensação
Uma vez condensado o refrigerante, este pode sair pela linha de líquido sendo deste
modo necessário o emprego de um recipiente separado, ou seja, um reservatório de
líquido.
Nos circuitos onde os resfriamentos dos cabeçotes de compressores são realizados

com camisas de água, os mesmos geralmente provem dos condensadores resfriados
por água, e pode instalar-se em série ou em paralelo ao fluxo do condensador segundo
cada aplicação particular com a água dos condensadores. O emprego de conexões em
paralelo produz uma menor queda de pressão através do circuito e pode ser
necessário quanto ao aumento da temperatura da água de resfriamento que deve
manter-se no mínimo.
Uma válvula de controle de água modulada com um elemento sensível à pressão ou à

temperatura pode ser utilizada para manter as pressões de condensação dentro da
gama desejada mediante o aumento ou diminuição do fluxo de água, caso seja
necessário.
Em certas ocasiões os condensadores se deterioram pela excessiva velocidade da

água ou por cavitação nos tubos do condensador. Para evitar dificuldades de
funcionamento, deve-se ter o cuidado de seguir recomendações de instalação.

A velocidade da água através do condensador não deverá exceder a 2,13 metros por
segundo, velocidades superiores podem produzir ”corrosão por choque”. Esta é uma
condição na qual pode produzir-se a erosão progressiva do tubo, devido a velocidade
excessiva da água que passa pela superfície interna oxidada do tubo e o desgasta em
pontos onde existem uma turbulência excessiva. Isto se inicia com uma pequena
imperfeição do tubo, em sua superfície interna, mas progressivamente se torna pior à
medida que a erosão aumenta.
Para manter a velocidade da água em um nível aceitável, quando se requer um fluxo

de água elevado, será necessário circular em paralelo ao condensador.
Supondo que se utiliza uma bomba de circulação de água, a mesma deverá instalar-se
de modo que o condensador seja alimentado do lado de descarga da bomba, se a
bomba estiver no lado de descarga do condensador, haverá um ligeiro vácuo
provocado pela sucção da bomba e por conseqüência, a água se aproximará muito
mais do seu ponto de ebulição. A combinação ou uma zona de calor localizada no
condensador junto com o aumento localizado da velocidade pode reduzir mais a
pressão, resultando em cavitação.
A cavitação é basicamente, uma condição em que uma combinação variável da

pressão e da temperatura causa uma momentânea ebulição ou conversão de água em
vapor, com o subseqüente colapso das borbulhas á medida que variam as condições e
isto pode resultar numa erosão muito rápida e destruição do tubo de água, porém,
mantendo-se uma pressão positiva no condensador se evitará que isto aconteça.
No caso em que o condensador é instalado a uma altura superior a 1,5 metros do

ponto de drenagem da água, deverá ser instalado um rompedor de vácuo ou um duto
aberto de ventilação para evitar que nos tubos de descarga se forme um vácuo parcial.
Uma conexão de descarga sem ventilar, com uma queda vertical alta poderia produzir
a cavitação de igual fissura que uma bomba de saída do condensador.
No caso de condensadores a ar, recomenda-se a instalação do mesmo em locais bem

ventilados e que favoreçam os ventos correntes, porém deve-se ter cuidado para que o
ar não seja muito poluído, pois desta forma o condensador tende a perder rendimento.
Recomenda-se verificar o tipo de ventilador se centrifugo ou axial empregado, pois

cada um produz uma vazão e certo nível de ruído e vibração. Como também a

instalação em locais altos para favorecer o escoamento do fluido refrigerante ao

reservatório de líquido.
Áreas de troca de calor
Os dados de catálogos de fabricantes visam à seleção de um tipo de condensador em

relação à carga térmica do equipamento, entretanto é possível prever o desempenho
do condensador sob condições de projeto.
Ultrapassando as condições de catálogos e se aproximando das condições de projeto,

verificamos que o procedimento normalmente utilizado para o cálculo é a determinação
dos coeficientes de transmissão de calor em uma área de troca.
As áreas de trocas de calor são muito importantes na determinação da capacidade de

um condensador, pois irão determinar as dimensões e formatos dos condensadores de
acordo com os tipos e materiais empregados.
Para que isso seja possível necessita-se determinar a taxa de transferência de calor
por área (Kw/m²) onde a inclusão desta área de troca de calor no cálculo ira resultar
em uma capacidade de um condensador, portanto o coeficiente global de transferência
de calor é importante como mostrada na expressão:
Q = U × A × ∆tin
Onde:
U = coeficiente global de transmissão de calor
A = área de troca de calor
 
 
 (t2 − t1 ) 
∆tin =   = diferença de temperatura média logarítmica.
 Ln  (tc − t1 )  
  (tc − t2 )  
 

O coeficiente global de transmissão de calor é composto de 3 partes:

• Coeficiente de transmissão de calor do fluido refrigerante para a superfície do
tubo ou placa (hr);
• Coeficiente de transmissão de calor através da parede do tubo ou placa (k);
• Coeficiente de transmissão de calor da superfície do tubo ou placa para a água
ou ar (ha).
No caso da água (ou outros fluídos não puros) ainda se considera o coeficiente de
resistência de sujidade (fouling factor) (rf):
1
U = = para tubos ou placas sem aletas
 1   e  
  +   + (ha ) + rf 
 hr   k  
Na prática, para evitar cálculos complicados, os fabricantes de condensadores

costumam fornecer valores de UA para diversas situações e limites de aplicação e
recomendam levar em consideração os seguintes fatores para a capacidade de
transferência de calor de um condensador:
• Superfície do condensador;
• Diferença de temperatura entre o meio resfriador e o gás refrigerante;
• Velocidade do refrigerante nos tubos do condensador. Na gama de funcionamento
comercial normal quanto maior a velocidade, melhor será a transferência de calor e
maior será a capacidade;
• Volume de fluxo do meio refrigerante sobre ou através do condensador. A
transferência de calor aumenta com a velocidade tanto para o ar como para a água,
e, no caso do ar, aumenta com a densidade;
• O material com o qual se construiu o condensador. Considerando que a
transferência de calor é diferente em materiais distintos, os metais mais eficazes
aumentarão sua capacidade;
• Limpeza da superfície de transferência de calor. A sujeira, incrustação ou corrosão,
podem reduzir a transferência de calor.
Para um determinado condensador, são estabelecidas as características físicas e, a

variável primária é a diferença de temperaturas entre o gás refrigerante e o meio ou
agente de resfriamento.

Temperatura de condensação
A temperatura de condensação é a temperatura na qual o refrigerante se condensa

para converter-se de vapor a líquido. Esta não deverá confundir-se com a temperatura
do meio de resfriamento, posto que a temperatura de condensação deverá sempre ser
superior para que possa produzir-se a transferência de calor.
Para a condensação do vapor que flui no condensador, o calor deve sair na mesma
proporção na que entra no refrigerante. Como se mencionou anteriormente, o único
modo de aumentar a capacidade do condensador, com uma série de condições
previamente estabelecidas, consiste em aumentar a diferença de temperatura através
de suas paredes.
Considerando que um compressor alternativo é uma máquina de deslocamento

positivo, a pressão no condensador continuará aumentando até que a diferença de
temperatura entre o meio de resfriamento e a temperatura de condensação do
refrigerante seja suficientemente elevada para que se produza a transferência de calor.
Com um condensador grande esta diferença de temperatura pode ser muito pequena e
com um condensador pequeno ou no caso em que o fluxo de ar ou água do
condensador tenha sido bloqueado, as diferenças de temperatura serão muito
elevadas. Isto pode produzir altas pressões, pelo impedindo que o condensador opere
adequadamente sempre que esta em funcionamento uma unidade de refrigeração.
A temperatura de condensação e, por conseqüência a pressão de condensação, são

determinadas pela capacidade do condensador, a temperatura do meio de
resfriamento e o conteúdo de calor do refrigerante descarregado pelo compressor, que
por sua vez é determinado pelo volume, densidade e temperatura do vapor
descarregado.
Efeito da temperatura de bulbo úmido sobre a capacidade
A temperatura da água na saída da torre de resfriamento e do condensador

evaporativo depende da temperatura de bulbo úmido do ar ambiente. O mecanismo de
transferência de calor e massa dos condensadores a água e evaporativo são
semelhantes quanto ao desempenho do ar na temperatura de bulbo úmido.

Tal desempenho se reflete nos catálogos dos fabricantes onde as capacidades dos
distintos modelos se baseiam nas temperaturas de condensação e nas temperaturas
de bulbo úmido do ar ambiente. Para as condições distintas, tabelas ou ábacos de
fatores de correção de capacidade são publicados como elementos auxiliares de
referencia de capacidade efetiva de calor ou de refrigeração.
Tratamento de água
A evaporação da água de circulação na bacia de uma torre de resfriamento ou de um

condensador evaporativo faz com que se necessite de reposição de água. Esta
dependendo de sua origem pode provocar aumento de concentração de partículas
sólidas nelas dissolvidos, sais e outros componentes que presentes na água tendem a
prejudicar a troca de calor e formar incrustações nos tubos e colméias.
Para se ter um devido controle desses acontecimentos se faz necessário a realização

de sangrias periódicas da água da bacia e um tratamento químico a fim de se obter um
controle adequado das condições de troca de calor realizada pela circulação de água.
Geralmente esse tipo de tratamento começa com análises da água de reposição para
assim ter-se o tratamento químico adequado para cada condensador evaporativo ou
torre de resfriamento.

Gases incondensáveis
O ar está composto basicamente de nitrogênio e oxigênio e, ambos os elementos,

permanecem em forma gasosa a todas as temperaturas e pressões que podem
encontrar-se nos sistemas de refrigeração e condicionamento de ar comercial. Por
conseqüência da falta de evacuação dos sistemas, pode-se ter incluso ao fluido
refrigerante gases chamados de não condensáveis. Ainda que estes gases possam
liqüefazer-se as pressões extremamente altas e a temperaturas muito baixas, podem
ser considerados como não condensáveis em um sistema de refrigeração.
Os cientistas descobriram que uma das leis básicas da natureza se baseia no fato de
que em uma combinação de gases, cada gás tem sua própria pressão
independentemente dos demais e, a totalidade da pressão existente em um sistema, é
a soma de todas as pressões dos gases presentes, uma segunda característica básica
do gás consiste em que se o espaço em que este está alojado permanece constante,
de forma que não pode expandir-se, sua pressão variará diretamente com a
temperatura, por conseqüência, se o ar se fecha hermeticamente em um sistema com
refrigerante, o nitrogênio e o oxigênio juntarão sua pressão a pressão do sistema e
esta aumentará à medida que se eleve a temperatura. Como o ar não é condensável
na pressão do fluido refrigerante, normalmente permanecerá retido na parte superior
do condensador e do recipiente e durante o funcionamento a pressão de descarga do
compressor será uma combinação da pressão de condensação do refrigerante, mais a
pressão exercida pelo nitrogênio e o oxigênio.
A pressão que supera a pressão normal de condensação dependerá da quantidade de

ar contraído, podendo alcançar facilmente a valores muito alto prejudicando o sistema
de refrigeração e tornando a condição insegura. Por isso sempre que um sistema
estiver funcionando com uma pressão de descarga elevada ou anormal o primeiro fato
que deve ser pesquisado é a existência de ar no sistema.
Purga de gases incondensáveis (ar)
Grandes instalações sujeitas a aberturas de equipamentos ou que funcionam com

pressões abaixo da pressão atmosférica, necessitam de purgar gases não
condensáveis provenientes da entrada de ar no sistema.

Os gases não condensáveis provocam aumento de pressão de descarga do

compressor com a conseqüente perda de rendimento e redução da área de troca
efetiva do condensador.
Os sistemas mais usuais de purga de não condensáveis são:

• A purga direta para o ar exterior da mistura ar-fluido (para água no caso de
amônia);
• A condensação de fluido refrigerante contido na mistura por resfriamento, através
do evaporador e da purga para o exterior da mistura ar- fluido restante (para água
no caso de amônia);
• A conexão para o purgador deve ser feita na parte superior do reservatório de
líquido. Pode fazer-se também uma conexão paralela aquela da parte mais alta
da tubulação de descarga junto dos condensadores.
Diferença de temperatura de condensação
Um condensador é normalmente selecionado para um sistema sendo calculado a partir

de carga dissipada do compressor a uma diferença de temperatura desejada suposta
do meio de resfriamento. A maioria dos condensadores resfriados por ar é selecionada
para funcionar a uma diferença de temperatura (∆T) de 11ºC a 17ºC, em condições
normais de projeto, todavia se empregam diferenças de temperaturas (∆T) superiores
e inferiores em certas ocasiões para aplicações especiais.
As unidades de condensação resfriadas por ar de produção standard são normalmente

projetadas com um condensador que abrange uma ampla gama de aplicações. Com o
fim de cobrir uma gama tão ampla quanto seja possível, a diferença de temperatura
para altas pressões de sucção deve ser de 16 a 22ºC, enquanto que para baixas
pressões essa diferença não é maior de 2ºC a 6ºC.
Como a capacidade do condensador deve ser maior que a capacidade do evaporador,

pelo calor de compressão e a perda de eficiência do motor do compressor, o fabricante
dos condensadores os especifica com respeito à capacidade do evaporador ou
recomenda um fator que permita, com relação ao calor de compressão, selecionar o
tamanho do condensador apropriado.

Condensadores em paralelo
Instalações frigoríficas industriais usam muitas vezes vários condensadores montados

em paralelo. Esta situação é muito comum com condensadores evaporativos. Em
instalações com expansões posteriores ao projeto inicial, é normal que se encontre
condensadores Shell ad tube em paralelo com condensadores evaporativos. Alguns
cuidados são necessários para um funcionamento correto da instalação.
A partida da carga do fluído refrigerante dentro do condensador é diferente de tipo para

tipo, de modelo para modelo e até para modelos iguais do mesmo fabricante não se
podem eliminar pequenas diferenças.
Por outro lado, variando as condições do meio de condensação, pode variar a perda
de carga do fluido refrigerante. Por exemplo, um condensador evaporativo fora de
serviço (ventilador parado) tem perda de carga menor que operação.
Esta diferença de perda de carga sem um posicionamento traçado correta das

tubulações pode originar enchimento de algum(s) condensador(s) com fluido
refrigerante líquido com conseqüente perda de capacidade.
Fundamentalmente três aspectos são considerados:

• A linha de descarga de líquido (perna) do condensador deve ter altura suficiente
para poder criar coluna de líquido em equilíbrio à diferença de perda de carga;
• Cada perna deve ter um selo líquido (sifão) de modo a criar facilmente a coluna
de líquido e não permitir a passagem de gás condensado;
• Deve montar-se uma linha de equilíbrio entre o reservatório de líquido e o ponto
mais alto da linha de gás quente na entrada dos condensadores.
Desuperaquecedor
O ar na saída do condensador está saturado de umidade e até arrasta pequenas gotas

de água de pendendo do projeto é possível aproveitar-se esta energia para resfriar o
gás de descarga até a temperatura de condensação.
Utilizam-se normalmente para esta finalidade serpentinas colocadas depois do

eliminador de gotas do condensador evaporativo. Este sistema tem também a

vantagem de reduzir ou diminuir a condensação de água no ambiente, que se

manifesta por nuvens de vapor à saída do condensador.

Tubulações e reservatórios
As tubulações que interligam os reservatórios possuem características que devem ser

analisadas, pois podem apresentar problemas de perda de carga, vibração e ruídos
desnecessários para o sistema de refrigeração.
Quando a direção do fluxo de líquido e vapor é realizada de forma descendente, o

escoamento dos fluidos envolvidos nos reservatórios é mais facilitado. Porém quando
o escoamento do fluido se da em trechos verticais ou em elevação pode-se gerar
características que deverão ser estudadas.
Linhas de líquidos com trechos verticais
A perda de carga de um sistema de refrigeração não depende da posição da tubulação

e sim do atrito viscoso do fluido no interior dos tubos. Quando a tubulação esta na
posição horizontal a queda de pressão do líquido no tubo se da pela perda de carga
por atrito do fluido, porém quando a linha se estende na posição vertical a perda de
carga continua sendo calculada pelo atrito, mas a queda de pressão é afetada pelo
peso da coluna de fluido, pois se considera efeitos da pressão e da gravidade.
Se nos trechos verticais o escoamento for ascendente, os efeitos da gravidade

aumentam, de modo que a queda de pressão no fluido será maior que nos trechos
horizontais podendo proporcionar a formação intensa de vapor na linha de líquido.
No caso de escoamentos descendentes, ocorre a tendência inversa, ou seja, a

pressão tende a elevar-se sob o efeito do peso da coluna de líquido. Uma condição
limite ocorre quando o efeito do peso da coluna for equivalente a perda de carga a
pressão tende a se manter constante.

Trechos em elevação na linha de aspiração de sistemas com expansão direta de

refrigerantes halogenados
O principal fator no projeto de trechos em elevação nas linhas de aspiração com

sistemas de expansão direta é a possibilidade de arraste de óleo para o compressor.
Para que o arraste de óleo seja adequado nos trechos verticais ou em elevação das
linhas de aspiração deve-se permitir uma velocidade ao vapor capaz de proporcionar
seu retorno. Esta velocidade geralmente depende do tipo de fluido refrigerante, de sua
densidade (e, portanto da temperatura de evaporação e superaquecimento), da
viscosidade do óleo e do diâmetro da tubulação.
Reservatórios
Os reservatórios de sistemas de refrigeração são vasos de pressão que podem ter

funções de armazenamento ou separação de líquido e vapor e pode ser inserida nos
trechos de vapor e líquido a alta pressão e nos trechos de líquido e vapor a baixa
pressão.
Geralmente os reservatórios de sistemas de refrigeração são fabricados sob rigorosos

testes, seguindo normas de fabricação. São desenvolvidos para funções específicas
dentro do sistema de refrigeração e por empresas específicas da área das quais
conhecem as reações de pressão e de temperatura de componentes para refrigeração.
Líquidos
Recipientes de líquido têm como objetivo principal o armazenamento de líquido na

pressão de condensação para compensar as variações do sistema.
São instalados sempre após o condensador com a finalidade de permitir que todo o
líquido condensado escoe para o interior do tanque de líquido formando uma reserva
de líquido sub-resfriado em certo nível.
Devem ser dimensionados de modo que o nível máximo do líquido acumulado ocupe
no máximo 70% do volume total do recipiente, uma vez que existe a presença do
vapor. Isto não significa que o recipiente deva ter o volume para absorver toda a carga

de refrigerante da instalação. Normalmente em grandes instalações recomenda-se

dimensionar um recipiente com volume de recolhimento de pelo menos 40% da carga
total da instalação ou que atenda o volume do maior componente do sistema (caso o
volume represente mais do que 40% da carga total).
O recipiente em operação normal deve trabalhar com um nível de pelo menos 1/6 do
volume total (~25% no indicador nível) o que garante alimentação de líquido de forma
constante no dispositivo de expansão.
Geralmente são desenvolvidos sob condições normalizadas e devem conter

componentes básicos de segurança e controle como visor de nível, conexão para
válvula de segurança, ponto de dreno, conexão para manômetro e pontos de entrada e
saída de líquido, bases firmes e placas de identificação.
Aspectos de instalação e manutenção devem seguir procedimentos rigorosos de

acordo com a normalização estabelecida e com as recomendações do fabricante, a fim
de obter um bom trabalho do reservatório de líquido.
Alta pressão
Os reservatórios de alta pressão são vasos de pressão instalados no ponto de alta

pressão do sistema de refrigeração e geralmente podem estar localizados na linha de
líquido como tanque de líquido citado no parágrafo anterior e/ou podem estar
localizados nas linhas de vapor superaquecido neste caso o mesmo é classificado
como separador de óleo, que são reservatórios que possuem condições de construção
idênticas a qualquer vaso de pressão, porém em seu interior podem-se conter
dispositivos como bóias, placas defletoras e filtros que possibilitam a separação do
óleo misturado ao vapor de refrigerante a alta pressão.
Geralmente são instalados na linha de descarga do compressor o mais próximo

possível do mesmo e deve ter a função de evitar o excesso de arraste de óleo
promovido pelo vapor refrigerante a alta pressão e temperatura, fazendo com que o
óleo separado em seu interior retorne ao compressor.
Alguns vasos desses tipos podem conter serpentinas internas que possibilitam o
resfriamento de óleo através de troca de calor com outro líquido que percorre a
serpentina como água ou o próprio líquido refrigerante.

Baixa pressão
Os reservatórios de baixa pressão têm funções de acumulo de líquido e separação de

líquido e vapor apresentando vantagens tanto ao evaporador quanto ao compressor e
geralmente como tal classificação devem ser instalados em pontos estratégicos a sua
utilização, ou seja, nos pontos de baixa pressão do sistema.
Os recipientes de baixa pressão podem ser de três tipos distintos:

• Separadores de líquido;
• Tanque de flash e resfriador intermediário;
• Acumulador da linha de sucção.
Separadores de líquido
Os separadores de líquido são vasos de pressão com função de garantir apenas o

fluxo de vapor em uma determinada linha, e fluxo de líquido em outra determinada
linha. Normalmente são instalados entre o compressor e os evaporadores inundados.
O tipo de separação pode ser por gravidade (o que leva em conta uma altura de
separação suficiente para impedir o arraste de gotículas de líquido ao compressor) ou
por demister (onde o elemento demister retém as gotículas de líquido impedindo o seu
arraste ao compressor). Os separadores com separação por demister possuem um
volume menor por causa da altura de separação reduzida, porém, normalmente são de
maior custo devido ao elemento demister. Os separadores de líquido podem ainda ser
classificados em separadores por circulação natural onde a circulação do refrigerante
líquido entre o separador e o evaporador acontece por gravidade apenas, ou por
circulação forçada utilizando uma bomba (são os chamados separadores por bomba)
para circular o refrigerante líquido entre o separador e o evaporador. Estes últimos,
apesar de possuírem um elemento a mais (a bomba) e que consome energia elétrica,
aumentam em muito a eficácia da transferência de calor no evaporador, sendo muito
utilizados em sistemas com temperaturas de evaporação menores que -10ºC e sempre
necessários quando a distância entre o separador e o evaporador produz uma perda
de carga maior que a coluna de líquido disponível entre os dois componentes.
Para o dimensionamento de separadores de líquido deve ser considerado não apenas

a capacidade e a velocidade de separação, mas principalmente a temperatura de
evaporação e a distância de separação.

Para o calculo da distância de separação deve ser considerado o volume máximo de

operação de refrigerante dentro do vaso. Em sistemas com degelo por gás quente,
para dimensionamento do separador é necessário considerar que todo volume que
está no evaporador irá para o separador por alguns momentos, assim que se inicia a
injeção do gás quente. Por isso, o mesmo deve possuir volume para absorver esta
carga e ainda assim possuir uma distância de separação que não permita o arraste de
líquido para o compressor.
Um separador de líquido pode ser do tipo vertical ou horizontal e para ambos os casos
a velocidade de separação deve ser levada em consideração e todos os aspectos
relacionados anteriormente fazem total diferença na escolha do tipo de separador de
líquido.
Separador de líquido vertical

Separador de líquido horizontal
Os mesmos são destinados a baixa pressão e temperatura, portanto deve ser bem
isolado termicamente e mesmo assim deve seguir todos os aspectos de projeto,
instalação e manutenção descrita para um vaso de pressão.
Os separadores de líquido são equipados com pontos de dreno de óleo, pontos de

acoplamentos para monitoramento de níveis alto e baixo, válvulas de segurança,
pontos de leitura de pressão e temperatura e bases firmes.
Os separadores de líquido se enquadram como vasos de pressão e, portanto devem

passar por inspeções periódicas como o reservatório de líquido, o resfriador
intermediário e o próprio acumulador de sucção.
Normalmente os fabricantes de separadores de líquido determinam que a mínima

distância efetiva de separação para o R 717 é de 250 mm distância suficiente para
impedir que uma gota “explodida” durante o processo de ebulição nucleada não atinja
a saída do vaso. Isto já pré define que em caso de separador horizontal, o mínimo
diâmetro recomendado para um separador de líquido é de 300 mm sendo que o nível
máximo de líquido dentro do separador nesse caso é de “50 mm”. O “ASHRAE
Handbook of Refrigeration” detalha o dimensionamento de separadores horizontais e
verticais, abordando não apenas o aspecto de separação, mas também o
dimensionamento de conexões de entrada, saída e injeção de gás quente. A seguir um
exemplo de separador horizontal.

Reservatório de baixa pressão
Sistemas de separação de gotas no reservatório de baixa pressão

Tanque de flash e resfriador intermediário
Os chamados tanques de flash ou resfriadores intermediários utilizados em sistemas

de refrigeração industrial são vasos de baixa pressão destinados para o uso em
instalações frigoríficas do tipo duplo-estágio de compressão e para aplicações de
refrigeração industrial com amônia. Também são vasos de pressão com características
de um separador de líquido, mas a função do resfriador intermediário é dupla:
• De resfriamento do vapor superaquecido da descarga do primeiro estágio de

compressão (normalmente em temperaturas de ordem de 50ºC a 70ºC), de forma
a garantir um superaquecimento mínimo (>5ºC) na sucção do segundo estágio de
compressão. Isso aumenta muito a eficiência volumétrica da compressão do
segundo estágio, além de diminuir a temperatura de descarga do segundo
estágio;
• De resfriamento do líquido a ser expandido no regime de temperatura mais baixa,
podendo o resfriamento ser por uma serpentina interna (sistema fechado), que
resfria o líquido até uma temperatura próxima à temperatura de evaporação no
resfriador intermediário, (normalmente entre 2ºC e 5ºC acima da temperatura
intermediária) e mantém o líquido a alta pressão (pressão de condensação); ou
por expansão direta utilizando o próprio líquido do resfriador intermediário
(sistema aberto), injetado no resfriador na temperatura intermediária, porém com
pressão mais baixa (aquela referente à temperatura de evaporação
intermediária). Neste caso, normalmente se utiliza uma bomba de refrigerante
líquido para enviar o mesmo ao sistema de baixa temperatura.
Tanque de flash e resfriador intermediário

Os projetos de resfriadores intermediários normalmente possuem características que

tendem a se adequar às características de funcionamento do sistema de refrigeração e
deve ser bem projetado, pois qualquer erro pode provocar o aumento da perda de
carga, do superaquecimento do vapor e às vezes até o arraste de líquido ao
compressor.
Nos resfriadores intermediários pode apresentar projetos em que o tubo da descarga

que entra no resfriador pelo meio, ou por cima e vai até o fundo muitas vezes usa-se
como argumento para o pré-resfriamento do vapor da descarga.
Um projeto otimizado de um resfriador intermediário consiste de um sistema onde a

injeção de líquido para o resfriamento da descarga do compressor de baixa é feita na
tubulação da descarga um pouco antes do resfriador. A tubulação que entra no vaso
não penetra até o fundo do mesmo, antes possui uma abertura que garante uma
aspersão uniforme da mistura líquido-vapor com baixa velocidade, que favorece uma
separação adequada e a perda de carga é mínima.
Acumuladores da linha de aspiração
Um acumulador da linha de aspiração geralmente é chamado de (acumulador de

sucção), é um separador de líquido (por circulação natural) redundante localizado
imediatamente antes do coletor principal de sucção dos compressores, sua finalidade é
de evitar algum arraste de líquido decorrente de alguma falha no controle dos
separadores de líquido localizados junto aos evaporados.
Caso ocorra algum arraste de gotas de líquido na linha de sucção, o mesmo através de
tubos e placas defletoras impede e separa o líquido do vapor protegendo o
compressor.
Porém quando isso acontece deve-se criar meios para provocar a evaporação do fluido
líquido no interior do acumulador de sucção. Para isso, geralmente o acumulador é
fabricado com orifício calibrado do qual também provoca o retorno do óleo ou de
serpentinas internas que realizam a evaporação do fluido através de circulação de
vapor ou líquido a alta pressão, neste caso o retorno de óleo deve ser feito por
sistemas de bóias com purga ou drenagem.

A seguir algumas considerações importantes para o dimensionamento correto destes

componentes:
• Acumuladores de sucção sempre devem possuir serpentina para evitar acúmulo

de líquido no vaso. É extremamente perigosa para a instalação a utilização de
sistema de equalização com o recipiente de líquido para a retirada de líquido do
acumulador, pois além de exigir uma série de manobras de válvulas, a operação
deve ser muito controlada para evitar o entupimento do vaso por contra-fluxo e
arraste de líquido para os compressores;
• Ainda os acumuladores devem ser dimensionados de forma que no nível máximo
ainda se tenha uma folga de área de separação cerca de 15 -20 % para que,
através da operação manual de um compressor, com a válvula de entrada de
vapor no acumulador fechada, possa se fazer o esvaziamento do líquido. Além
disso, as mesmas considerações de projeto para dimensionamento de um
separador de líquido deverão ser levadas em conta para o acumulador de
sucção.
Esquema de um acumulador de sucção vertical

Válvulas e controles de vazão
As válvulas e controles de vazão são dispositivos mecânicos ou eletromecânicos, que

inseridos aos sistemas de refrigeração, tem a função de proporcionar bloqueios ou
aberturas totais ou parciais, dando condições para o escoamento do fluido refrigerante
e/ou controlar a vazão do mesmo em pontos distintos da instalação.
O objetivo das funções das válvulas é possibilitar a realização de funcionamentos

localizados de forma constante ou não e de execução de tarefas de manutenção ou
situações de emergência.
Os controles monitoram vazões e níveis de tubulações e vasos de pressão a fim de

proporcionar um melhor rendimento frigorífico aos sistemas tornando-os mais eficazes
e seguros.
As válvulas e controles de vazão devem ser projetados para otimizar o sistema de

refrigeração respeitando suas características termodinâmicas, propiciando um mínimo
possível de perda de carga para não se consumir mais energia do que o estabelecido e
nem haver perda de capacidade frigorífica.
Tabela: Perda de capacidade em função da perda de carga

Temp. Evaporação Perda de Carga em Perda de Capacidade
(ºC) temperatura (ºC) (%)
0.0 1.3 4.9
-10 1.8 7.6
-35 4.6 27.9

Tipos de válvulas
As válvulas e controles de vazão podem ser acionados por trabalho mecânico ou

eletromecânico e geralmente são divididas nos seguintes tipos:
• bloqueio;
• expansão manual;
• solenóide;
• reguladoras de pressão;
• reguladas por superaquecimento.
Bloqueio
A válvula manual de bloqueio é utilizada em diversos pontos das linhas de refrigerante

das instalações industriais. Ela é utilizada para permitir ou não o escoamento do fluido
refrigerante nas tubulações do sistema e deve ser operada totalmente aberta ou
fechada isolando ou não trechos da instalação.
Existem vários tipos de válvulas de bloqueio como; esfera, borboleta, globo, angular e
gaveta e a escolha da válvula ideal deve ser estudada junto aos fabricantes no sentido
de escolher uma válvula que satisfaça as características do trecho a se bloquear.
Expansão manual
A válvula de expansão manual tem uma aparência externa com uma válvula de
bloqueio, porém a mesma agrega uma função a mais do que bloqueio, ou seja, as
mesmas são projetadas para regular a vazão de fluido refrigerante líquido ao longo do
curso da haste balanceando o sistema e permitindo assim a queda da pressão e
temperatura do fluido provocada pelo compressor.
Quando as válvulas são instaladas na entrada dos reservatórios de baixa pressão a

mesma deve acompanhar uma válvula “on-off”acionada eletricamente e conjugadas
com bóias de contato afim de se evitar flutuações da pressão no reservatório e tentar
manter uma vazão constante.

Solenóide
A s válvulas solenóides são classificadas como válvula de bloqueio acionadas

eletricamente, podendo ter sua condição em normalmente aberta (NA) ou normalmente
fechada (NF). Em ambos os casos o sistema de fechamento se baseia na atuação de
uma pressão positiva que mantêm a válvula fechada e a abertura no conjunto da
bobina eletromagnética e alivio de pressão. Por isso sua seleção é baseada pelo
diferencial de pressão em conjunto com o tamanho da mesma.
As válvulas solenóides são projetadas para suportar certas condições de temperatura e

pressão de líquido e vapor e podem ser classificadas como ação direta ou pilotadas.
As válvulas solenóide são muito utilizadas para automação do sistema o que facilita o
controle e a manutenção ou para facilitar mudanças de direção de fluxo de fluido em
sistemas específicos principalmente de degelo por gás quente.
Para sistemas de refrigeração industrial, geralmente as válvulas solenóides são

providas de haste manual para situações de emergência como falta de energia elétrica.
Reguladoras de pressão
As válvulas reguladoras de pressão são conhecidas como válvulas piloto motor (PM) e
geralmente possuem funções muito importantes nos sistemas de refrigeração e ar
condicionado, tais como manter uma pressão constante dentro de um determinado
equipamento ou tubulação, destacando-se no mercado pela sua versatilidade em
termos de função e pilotos operacionais.
Este tipo de controle pode ser necessário quando se deseja evitar problemas de
congelamento do evaporador, arraste de líquido excessivo, sobre pressão no
separador de líquido ou no compressor, bloqueamento suave na linha de líquido,
controle na pressão do condensador, entre outras.
As válvulas reguladoras de pressão permitem a abertura e fechamento parcial ou total

de forma suave e gradativa através do controle de pressão realizada por pilotos do tipo
solenóide, pressão e temperatura, evitando-se golpes de aríete, cavitação, pontos
bruscos que podem provocar vibrações e ruídos, tentando perder o mínimo de pressão
possível.

As válvulas reguladoras de pressão e seus controles devem estar localizados fora da

câmara frigorífica, facilitando a manutenção e evitando a contaminação do produto em
caso de vazamentos de fluido em alguns de seus componentes.
Para os vasos de pressão e trechos de linhas (principalmente de líquido) que possam

ser bloqueados com válvulas os mesmos devem possuir um sistema de alívio a fim de
se evitar o chamado “líquido enclausurado”, que pode provocar aumento do volume e
possível fuga de fluido refrigerante.
Quando forem usadas válvulas de serviço como “by-pass” para isolar trechos que
sofrerão reparo de válvulas de controle, deve ser prevista uma válvula de dreno para
remover o refrigerante do trecho bloqueado antes de se iniciar a manutenção.
Reguladas por superaquecimento
As válvulas que permitem que sua vazão aumente ou diminua através do

superaquecimento são as chamadas válvulas de expansão termostática.
Esta válvula é o dispositivo de expansão mais utilizado nas instalações frigoríficas da

área comercial ou para sistemas que pretendem ter uma temperatura de evaporação
constante no equipamento, ou seja, não se pretende mudar a temperatura de
evaporação e nem a vazão do fluido.
Válvula de expansão termostática

Sua função é de compensar à taxa de líquido que se evapora no evaporador e para

isso a mesma realiza a injeção de líquido no evaporador em função das temperaturas
de evaporação e de sucção balanceadas por uma mola interna que movimentam uma
haste como resultante das forças, do fluido e da temperatura de sucção transmitida por
um bulbo sensor interligado na superfície da linha de sucção e o interior da válvula,
permitindo a regulagem da vazão.
Características
As válvulas e controles de vazão apresentam características particulares ao seu

funcionamento e as mesmas dependem de sua função no trecho onde esta instalada.
Podem proporcionar efeito de ação direta, pilotagem por outras válvulas, compensação
externa, acionamento por pressão externa e controle de nível.
Ação direta
Válvulas de ação direta são válvulas que não necessitam de pilotos para realizar uma
ação de abertura ou fechamento total ou parcial e geralmente estão classificadas como
válvulas solenóides ou válvulas de bloqueios manuais.
Porém em instalações industriais na linha de líquido um bloqueamento brusco pode

acarretar em golpes de aríete e altas perdas de carga e para evitar essas situações
geralmente usa-se uma válvula piloto motora do qual outra válvula chamada de piloto é
acoplada na superfície da válvula principal de acionamento.
No caso de bloqueamento, uma válvula solenóide que através de sua ação direta,
permite abertura e fechamento da válvula principal de forma gradativa, eliminando
esses tipos de problemas.
Pilotadas
As válvulas piloto motora são servo-operadas por válvulas piloto e a sua função é
determinada pelo tipo de piloto utilizado. As válvulas PM controlam a vazão de

refrigerante de forma modulante e/ou tudo ou nada (on-off), de acordo com o sinal do
impulso enviado pelo piloto.
Uma válvula reguladora de pressão pode incluir mais de cinco pilotos opcionais,
permitindo-se obter acima de 50 combinações, desde controles (on-off), ou seja, ação
direta ou serva pilotadas com controles do tipo proporcional e proporcional-integral
combinados com pressão e/ou temperatura. Para mudar a função de uma válvula,
basta trocar os pilotos ou mudá-los de posição. São de montagem simples e
econômica, pois os pilotos são rosqueados na tampa da válvula, não necessitando de
linhas externas para fixação dos pilotos. Todos os tamanhos das válvulas possuem
conexões flangeadas e padronizados em suas conexões, sendo então os pilotos
comuns a todas elas.
As principais funções de um regulador PM são:

• Controle da pressão de evaporação;
• Controle da temperatura de um fluido;
• Controle da pressão de sucção;
• Controle da capacidade de um sistema;
• Controle da pressão de condensação;
• Controle de degelo;
• Alívio de pressão.
As válvulas pilotadas podem ser do tipo PM1, no qual sua função se baseia em um
piloto ou PM3, onde três pilotos ou mais podem acionar a válvula principal.
Válvula PM1 e PM3 em corte

O grau de abertura de uma válvula PM1 é determinado pela diferença de pressão entre
P1 e P2, que atua se a pressão for maior ou igual a 0,2 bar, a válvula estará totalmente
aberta. Na faixa de 0,07 a 0,2 bar, a válvula modula proporcionalmente.
A pressão P2 é determinada pelo grau de abertura do piloto.
A válvula PM3 possui três conexões para pilotos, designadas S1, S2 e P, as entradas S
estão em série, enquanto a P está em paralelo em relação às S.
Vide abaixo desenho esquemático:
S1 S2
PM3
Desenho esquemático da PM 3
A válvula se abre nas seguintes situações:

• Quando os dois pilotos montados em série estiverem abertos independente de P;
• Quando o piloto montado em paralelo estiver aberto independente dos pilotos
montados em série.
No caso de falha em qualquer piloto, a válvula poderá ser operada através do atuador
manual localizado na tampa da mesma.
Compensação externa
Quando se deseja manter constante a pressão de evaporação e, portanto a

temperatura de evaporação em um evaporador seco ou inundado pode ser empregado
um conjunto PM + CVP, ou seja, uma válvula principal com um piloto de pressão.

Através de uma tubulação interna na válvula, obtém-se uma compensação externa de

pressão do fluido na parte superior da válvula que permite controlar a vazão de saída
da mesma, mantendo constante a pressão e a temperatura de evaporação, o conjunto
PM + CVP também previne pressões de evaporação demasiadamente baixas,
evitando-se a formação de gelo, por exemplo, em “Chillers” (resfriadores de água).
O diagrama abaixo exemplifica um processo industrial no qual se necessita duas

temperaturas de evaporação diferentes:
A válvula PM3, que regula a pressão de evaporação, é pilotada por dois CVP’s. A
válvula principal se fecha quando a pressão cai abaixo do valor ajustado nos pilotos.
• Opção 1: piloto solenóide (4), EVM, na posição S1 se abre. Então, a pressão de
evaporação é controlada pelo piloto (3), o qual é ajustado para pressão mais
baixa;
• Opção 2: piloto (4) se fecha. Agora a pressão de evaporação é controlada pelo
piloto (2), o qual é ajustado para a pressão mais alta.
Válvula Pm com pilotos
A faixa de regulagem de um piloto é determinada pelo tipo da mola aplicada na sua

construção. Vide desenho em corte das duas versões de pilotos CVP’s.

Pilotos CVP
Acionadas por pressão externa
É possível também permitir a abertura ou fechamento de uma válvula principal através

de uma pressão externa ao da válvula, ou seja, outro ponto de pressão da linha como
vapor a alta pressão. Este tipo de aplicação geralmente permite uma vazão maior na
válvula e é utilizado nos processos de degelo por gás quente ou variação de carga
térmica.
Geralmente esta tomada de pressão externa esta associada a um piloto solenóide que
controla a entrada de pressão externa na superfície da válvula principal.
Acionadas através da temperatura do meio
Este tipo de controle pode ser efetuado através de duas formas distintas utilizando-se
um sistema mecânico ou um eletrônico, dependendo da utilidade necessária ao
processo.
No primeiro tipo emprega-se um conjunto PM + CVT, ou seja, um piloto termostático.

Como pode ser visto abaixo, a temperatura do meio a ser resfriada é mantida
constante através do controle da pressão de evaporação. E, apesar de sua relativa boa
precisão, como regulador proporcional, não é recomendado onde ocorra grande
variação de carga térmica.
Piloto controlador de temperatura por piloto termostático
Já no segundo tipo proporciona-se uma maneira mais precisa de se controlar a

temperatura de um meio através de um conjunto eletrônico que emprega uma válvula
PM 3 + EVN + CVQ (piloto elétrico), além de um módulo eletrônico modelo e um
sensor de temperatura. Por se tratar de um regulador proporcional e integral,
consegue-se obter uma variação mínima da temperatura, na ordem de +/- 0,25°C, este
sistema é bastante adequado em processos industriais com controle central.
CVQ EKS PT 1000Ω
Acessórios eletrônicos de controle de temperatura

O conjunto CVQ é constituído por duas resistências, uma de aquecimento, imersa em

um líquido saturado e uma de “feedback”. No caso de uma elevação da temperatura do
meio a ser resfriado, o módulo eletrônico reduz a energia fornecida à resistência de
aquecimento do CVQ, diminuindo a pressão dentro do reservatório e permitindo que o
diafragma se levante de sua sede com conseqüente aumento do fluxo de refrigerante
acima do pistão da válvula PM, o que provoca sua abertura. Nesta situação, o
compressor aspira uma maior quantidade de refrigerante do evaporador, reduzindo à
pressão de evaporação e consequentemente a temperatura de evaporação e a
temperatura do meio. O princípio da regulagem PI (proporcional e integral) assegura
um constante ajuste de válvula através do elo “I” e certo desvio da temperatura
requerida provido pelo sistema mecânico “P”. Como resultado, obtém-se uma
temperatura constante do meio independentemente da variação da carga do
evaporador.
Além do controle de temperatura do meio, o conjunto PM + CVQ + módulo eletrônico,

também possui outras funções bastante interessantes tais como: função de alarme que
sinaliza quando a temperatura do meio ultrapassa os limites máximos ou mínimos;
função estágio de aquecimento que pode ser usado em plantas que possuem baterias
de aquecimento, como sistemas de ar condicionado, para assegurar uma regulagem
mais rápida da temperatura de uma sala; diagnose de temperaturas que implementa a
monitoração ao redor do evaporador através de vários sensores de temperaturas e um
limitador de pressão de evaporação, que protege o equipamento contra temperaturas
demasiadamente baixas em “containers” refrigerados para vegetais e outros.
Válvula Pm com piloto eletrônico CVQ

Regulador de capacidade
A válvula PM pode também operar como regulador de capacidade e neste caso passa-
se a chamar de conjunto PMC 3 + CVC, o qual adapta a capacidade fixada do
compressor a demanda de carga térmica. A válvula PMC 3 ou 1 é uma válvula
reguladora de capacidade tanto para compressor do tipo "on-off", como os de
regulagem automática de capacidade.
Nomenclatura do regulador de capacidade
1. PMC 3: válvula principal

2. CVC: piloto de pressão diferencial
3. LG: misturador líquido/gás
4. EVM: piloto solenóide "pump down" (recolhimento).
Este tipo de injeção de gás quente oferece muitas vantagens como:

• Compensação instantânea para o superaquecimento na saída do evaporador;
• Maior velocidade do gás quente no evaporador melhorando o retorno de óleo;
• Limitação da refrigeração pelo ajuste da capacidade do compressor em relação a
capacidade do evaporador. Isto evita ciclos de operação muito curtos;
• Previne uma pressão de evaporação muito baixa, evitando-se a formação de
gelo, por exemplo: em resfriadores de água. No caso de resfriadores de ar,
previne-se que o ar se torne muito seco.
A válvula principal PMC (1) abre quando a pressão na sucção do compressor cai
abaixo da pressão de referência ajustada no piloto CVC (2). Gás quente é injetado
após o dispositivo de expansão.

PMC 3 com controle de gás quente
Degelo por gás quente
Em sistemas de amônia o degelo por gás quente pode ser efetuado de duas formas:
• Pelo topo do evaporador: O esquema abaixo é usado em sistemas bombeados

incluindo (em particular) sistemas com vários evaporadores e degelo separado.
Nomenclatura da válvula para gás quente para degelo no topo do evaporador
1. PM 1: válvula principal (função solenóide)

2. EVM: piloto solenóide
3. NRVA: válvula retenção.
4. 6F: válvula de expansão manual
5. PML: válvula principal de mínima queda de pressão
6. EVM (NC): piloto sol. normalmente fechado
7. EVM (NO): piloto sol. normalmente aberto
10. PM 1: válvula principal de modulação
11. CVP (HP): piloto de pressão constante (alta pressão)
12. NRVA: válvula de retenção

Na fase de refrigeração, apenas as válvulas 1 e 5 estão abertas, enquanto na fase de

aquecimento as válvulas 1 e 5 se fecham e as válvulas 8 e 10 se abrem, permitindo a
injeção de gás quente no evaporador. Note que o piloto 11 é ajustado para abrir
somente com uma pressão maior, o que agiliza o processo de degelo.
Sistemas de bombeamento e controle de degelo pelo topo do evaporador
• Pelo fundo do evaporador: Este esquema de degelo é usado em sistemas de

refrigeração com circulação forçada de amônia que possuam controle de pressão
constante de evaporação.
Nomenclatura da válvula para gás quente para degelo no fundo do evaporador

4. 6F: válvula de expansão manual
5. PM 3: válvula principal de modulação
7. CVP (LP): piloto de pressão constante (alta pressão)
8. CVP (HP): piloto de pressão constante (baixa pressão)

Na fase de refrigeração a válvula 9 está fechada e a 5 está sendo modulada pelo piloto
de pressão constante 7, que é ajustado a uma pressão mais baixa.
Na fase de degelo a válvula 1 se fecha e a válvula 9 se abre. Nesta fase a válvula 5

opera através do piloto de pressão constante 8, regulado a uma pressão superior para
aproveitar melhor a energia para o degelo, enquanto o piloto solenóide 6 está fechado,
bloqueando a operação do piloto 7.
Sistemas de bombeamento e controle de degelo pelo fundo do evaporador
Controle de nível
Nos reservatórios de baixa pressão dos sistemas de refrigeração industrial se faz

necessário o controle do nível de líquido existente em seu interior para que se tenha
uma alimentação constante e para que os vasos não operem com níveis
demasiadamente baixos ou altos. Geralmente o controle de nível é composto por um
reservatório composto por entradas e saídas, bóia de nível, haste e contatos do tipo
que interagem entre si controlando o nível de líquido no interior de um vaso de pressão

de forma mecânica, elétrica ou eletrônica, dando condições de enchimento ou

esvaziamento do mesmo.
Existe no mercado uma gama bastante extensa de controles de nível com diferentes
tipos e funções, porém os mais utilizados são:
• Regulador de nível de líquido do tipo modulante com bóia mecânica;
• Transmissor de nível de líquido com bóia magnética;
• Regulador de nível eletrônico com bóia eletrônica;
• Regulador de nível de líquidos do tipo servo-operados;
• Controle de nível de líquido termostático.
Bóia mecânica
Trata-se de um conjunto de controle de nível que utiliza a bóia de forma mecânica na

qual a mesma permite o controle de injeção de fluido no interior do vaso de pressão.
Bastante adequada para sistemas de resfriamento, congelamento e ar condicionado,

fornecendo uma injeção de líquido proporcional a real capacidade de refrigeração. Isto
dá uma constância da quantidade de “flash gás”, assegurando uma excelente
estabilidade do nível e uma operação muito econômica, visto que variações de pressão
e temperatura são mantidas a um mínimo.
Este tipo de bóia geralmente contém um orifício calibrado redutor de pressão que
proporciona a queda de pressão e temperatura do fluido e ao mesmo tempo o controle
de nível no mesmo compartimento.
Bóia magnética
Consiste em um controlador de nível que possui no interior de uma bóia magnética que
pode medir o nível de líquido em vasos com refrigerantes, a mesma é formada por dois
tubos concêntricos que são atravessados pelo refrigerante, produzindo uma variação
de capacitância elétrica entre os tubos dependendo do nível.
Esta medição possibilita registrar quanto de líquido a haste está preenchida. O sinal é
transmitido como um sinal de corrente de 4 a 20 mA – 4 mA, quando a haste não
registra líquido a 20 mA, quando a haste está completamente cheia de líquido. O sinal

pode ser conectado a um controlador que além de monitorar o nível também pode ser
usado para operar uma válvula solenóide da linha de líquido, por exemplo.
Transmissor de nível de líquido tipo magnético
Bóia eletrônica
Outro controlador de nível muito comum nas instalações industriais é o do tipo

eletrônico. O mesmo pode ser usado tanto para regular o nível de líquido no interior do
vaso quanto para proteger contra nível alto ou baixo.
Formado por dois componentes: o alojamento da bóia, que fica fixado diretamente no
vaso a controlar e o amplificador de corrente. O segundo elemento tem a finalidade de
amplificar a corrente induzida pela movimentação da haste da bóia através da bóia, a
qual se pode utilizar para acionar uma válvula solenóide de líquido ou um alarme.
Geralmente quando se utiliza como controle de nível de alimentação do tanque

percebe-se a existência de uma válvula de expansão manual na linha de líquido ou do
tipo termostática, pois a mesma não tem a função de fechamento quando a
alimentação de líquido dentro do tanque estiver adequada.

Regulador de Nível de Líquido Eletrônico
Controle de nível de líquido termostático
Trata-se de uma válvula de dupla função: controle do nível e injeção de líquido. É

empregada em evaporadores inundados, resfriadores intermediários e separadores de
líquido.
Formada por uma válvula termostática cujo sensor é um bulbo carregado com um
líquido saturado imerso numa resistência de aquecimento. Conforme pode ser visto na
figura abaixo o sensor é posicionado exatamente a onde se deseja manter o nível
constante e é montado de tal forma que tenha contato com o refrigerante sempre que
suba de nível. Ao contato com o refrigerante, a pressão dentro do bulbo tende a cair
provocando o fechamento da válvula e conseqüentemente a redução do fluxo de
líquido para dentro do separador.

Controle de Nível de Líquido Termostático


Refrigerantes
Para os ciclos de refrigeração de compressão a vapor, os fluidos refrigerantes são

substâncias empregadas como agente térmico que alternadamente vaporiza-se e
condensa-se quando absorve e rejeita calor respectivamente.
Para ser adequado para o uso como fluido de trabalho de um ciclo de compressão a
vapor, o mesmo deve possuir certas propriedades químicas, físicas e termodinâmicas
que o tornem um tanto seguro em termos de manuseio e aplicação e econômico tanto
na quantidade como em custo.
É importante salientar que de acordo com os estudos sobre fluidos refrigerantes não
existe um fluido ideal no qual satisfaça universalmente todas as aplicações. Por isso,
um refrigerante aproxima-se do ideal somente quando suas propriedades
correspondem às condições e aos requisitos da aplicação do qual o mesmo vai ser
utilizado.
Atualmente existe também uma preocupação intensa quanto ao impacto ambiental que
podem causar os fluidos refrigerantes que escapam das instalações frigoríficas e por
isso deve-se ter atenção na escolha do mesmo.
Alguns fluidos refrigerantes que eram muito utilizados no passado tiveram seu uso
reduzido ou eliminado com o surgimento de outros fluidos considerados mais
adequados, porém os estudos sobre a retomada de alguns fluidos antigos e o
desenvolvimento de novos, mostram novas alternativas para o futuro em termos de
fluido refrigerante.
A diversidade, embora interessante, faz com que o procedimento de avaliação seja

elaborado, impondo ao projetista um cuidadoso exame das propriedades e
características de cada refrigerante, e, a disponibilidade de diversos refrigerantes no

mercado demonstra a adequação de suas características a aplicações na refrigeração

industrial. Um profissional competente pode explorar com vantagens as diferentes
possibilidades colocadas à sua disposição na elaboração de cada projeto, evitando o
procedimento de trabalhar com um único refrigerante. Evidentemente, por mais
objetiva que se pretenda a escolha particular de um refrigerante sempre obedecerá a
critérios sobre a sua aplicação.
Os refrigerantes mais utilizados na indústria podem ser classificados em quatro grupos

principais:
• Hidrocarbonetos halogenados;
• Misturas azeotrópicas;
• Compostos orgânicos;
• Compostos inorgânicos.
Eles são designados por números, com distintas notações, como por exemplo, R 22. A
conveniência de se utilizarem números para designá-los fica aparente com os
compostos halogenados, caracterizados por nomes relativamente complexos. Alguns
dos refrigerantes mais populares são as famílias dos refrigerantes halogenados que se
constitui de hidrocarbonetos halogenados, contendo um ou mais halogênios: flúor,
cloro ou bromo. O hidrogênio pode ou não aparecer. As misturas azeotrópicas
apresentam propriedades distintas das duas espécies químicas que a constituem. Em
uma mistura não azeotrópica, a concentração da fase vapor é distinta da fase líquida
quando ambas ocorrem em equilíbrio, a uma dada pressão e temperatura. Uma
mistura azeotrópica apresenta um diagrama de equilíbrio em que as linhas de líquido e
vapor saturado se tangenciam em um ponto, condição para qual a mistura se comporta
como se fosse uma substância pura de propriedades distintas daquelas dos
constituintes.

Tabela: Alguns dos refrigerantes de maior aplicação na indústria

Designação
Família Nome Fórmula
numérica
12 Dicloro difluor metano CCl2F2
13 Monocloro trifluor CClF3
Halogenados metano
22 Monocloro difluor CHClF2
metano
502 R-22 / R-115
Azeotropos
503 R-23 / R-13
170 Etano C2H6
Compostos orgânicos
290 Propano C3H8
(Hidrocarbonetos)
600 Butano C4H10
717 Amônia NH3
Compostos Inorgânicos
744 Dióxido de Carbono CO2
A regra de numeração dos refrigerantes halogenados e de alguns hidrocarbonetos é a

seguinte, a partir da direita:
• O primeiro dígito corresponde ao número de átomos de flúor;
• O segundo dígito corresponde ao número de átomos de hidrogênio mais um;
• O terceiro dígito corresponde ao número de átomos de carbono menos um;
• O terceiro dígito nulo é omitido;
Além disso, as misturas azeotrópicas são designadas por números da série 500, por
ordem de aparecimento. A série 600 designa os compostos orgânicos e a 700 os
inorgânicos.
Pressões e temperaturas de saturação
A escolha de um determinado tipo de refrigerante depende significativamente das

características que o mesmo apresente em termos da relação entre a pressão e
temperatura de saturação. A esse respeito devem ser considerados dois aspectos. O
primeiro está associado à pressão máxima de trabalho, a qual, se elevada, exigirá
tubulações e reservatórios de espessura superior aos padrões normais. O segundo
aspecto está relacionado à operação a pressões inferiores à atmosférica, as quais
devem ser evitadas para impedir que o ar exterior penetre no sistema através de
aberturas eventuais. O gráfico da figura a seguir, apresenta a variação da pressão de

saturação em função da temperatura de alguns refrigerantes. Da observação desses

gráficos, é possível justificar a razão pela qual os refrigerantes: R-13, R-503 e dióxido
de carbono são exclusivamente utilizados em aplicações de baixa temperatura
(segundo aspecto), ao passo que o R-12, (que em função do Protocolo de Montreal,
teve sua produção interrompida), é escolhido para temperaturas de condensação
elevada, como bombas de calor industriais.
Gráfico Pressão x temperatura de saturação de alguns fluidos refrigerantes

Propriedades físicas dos refrigerantes
Propriedades físicas dos refrigerantes considerados usuais nos sistemas de

refrigeração industrial são apresentadas na tabela a seguir. Algumas reforçam a
distinção feita entre os refrigerantes de baixa e média temperatura de evaporação,
evidente que nos gráficos de pressão de saturação, os refrigerantes: R-13, R-503,
R-170 e R-744, apresentam pontos de ebulição relativamente baixos, e são os que
manterão pressões superiores à atmosférica, mesmo operando em baixas
temperaturas de evaporação. Por outro lado, as temperaturas de congelamento são
suficientemente baixas, inferiores a –100ºC, com exceção da amônia e do dióxido de
carbono.
Tabela: Propriedades físicas dos refrigerantes

Ponto de
Ponto de Pressão
Massa ebulição Temperatura
Refrigerante congelamento crítica kPa
molecular normal ºC critica ºC (F)
normal ºC (F) (psia)
(F)
R- 12 120,93 -29,79 -158 112 4113
(-21,61) (-252,4) (233,6) (596,4)
R- 13 104,97 -81,4 -181 28,8 3865
(-114,5) (-293,8) (83,8) (560,4)
R- 22 86,48 -40,76 -160 96,0 4974
(-41,37) (-256,0) (204,8) (590,9)
R- 502 111,64 -45,4 82,2 4075
--
(-49,7) (180,0) (590,9)
R- 503 87,5 -88,7 19,5 4182
--
(-127,7) (67,1) (606,4)
R- 170 30,07 -88,8 -183 32,2 4891
(127,8) (297,4) (90,0) (709,2)
R- 290 44,10 -42,07 -187,7 96,8 4254
(-43,73) (-305,9) (206,2) (616,8)
R- 600 58,13 -0,5 -138,5 152,0 3794
(-31,1) (217,3) (305,6) (550,1)
R- 717 17,03 -33,3 -77,7 133,0 11417
(-27,94) (107,9) (271,4) (1655)
R- 744 44,01 -78,4 -56,6 31,1 7372
(109,1) (-69,9) (88,0) (1069)

O dióxido de carbono apresenta um comportamento peculiar para pressões próximas à

atmosférica e como efeito, pode ser observado no próximo exemplo que, para
pressões inferiores a 517.8 Kpa (75.1 psia), o dióxido de carbono sólido passa
diretamente para a fase vapor, num processo conhecido como sublimação. Esse
comportamento é aproveitado em refrigeração, através da conservação por gelo seco,
que nada mais é do que dióxido de carbono sólido à pressão atmosférica, cuja
temperatura de sublimação é de –78.4ºC.
As pressões superiores a 517.8 Kpa (75.1 psia), o dióxido de carbono assume a fase
líquida antes de solidificar-se. Concluindo: os pontos de congelamento para as
misturas azeotrópicas não apresentam um único valor, mas uma sucessão de
temperaturas.
Diagrama Pressão x entalpia do dióxido de carbono (R-744)
Em relação à operação de refrigerante, deve ser observado que um ciclo que rejeite
calor a temperaturas superiores à crítica, não apresentará a condensação do
refrigerante, com o que não se aproveitarão as vantagens da mudança de fase. Além
disso, devido à significativa diferença entre as temperaturas limite do ciclo, o seu COP
assumirá valores muito baixos. Nessas condições, um refrigerante de temperatura
crítica relativamente baixa seria adequado para aplicações de baixa temperatura.
Coincidentemente, o grupo de refrigerantes anteriormente considerados adequados

para baixas temperaturas, incluindo os refrigerantes: R-13, R-503, R-170 e R-744,
também se caracterizam por apresentar baixas temperaturas críticas. Esses

refrigerantes poderiam ser utilizados em sistemas de elevada temperatura de
condensação, associados ao ciclo de baixa temperatura de um sistema em cascata.
Verifica-se, assim, que os refrigerantes podem ser agrupados em séries de baixas e
médias temperaturas de evaporação, relacionadas à sua temperatura crítica.
Características de desempenho no ciclo de compressão a vapor
O desempenho de um ciclo real depende de diversas propriedades e características do

refrigerante. As tabelas a seguir apresentam alguns parâmetros de desempenho do
ciclo frigorífico que evidenciam o efeito do refrigerante e podem servir como
balizamento na sua seleção. Duas temperaturas de evaporação foram adotadas no
levantamento dos parâmetros daquelas tabelas, -15ºC e -50ºC, dependendo do grupo,
de média ou de baixa temperatura. As temperaturas de condensação e evaporação
adotadas foram de 30ºC e 45ºC respectivamente.
As tabelas adquirem uma importância singular por apresentar parâmetros de

desempenho de ciclos operando com refrigerantes de utilização mais freqüentes em
instalações de grande porte. Um dos parâmetros incluídos nas tabelas é o calor latente
de vaporização, que afeta significativamente a vazão de refrigerante no ciclo. Um valor
elevado do mesmo refrigerante implica numa vazão reduzida de refrigerante. Assim, as
tabelas revelam que o calor latente de vaporização da amônia é muito superior ao dos
refrigerantes halogenados, os quais se caracterizam por apresentarem valores da
mesma ordem de grandeza. A vazão de refrigerante está diretamente associada ao
calor latente de vaporização, como foi indicado, e à vazão volumétrica de vapor na
saída do evaporador está relacionada ao tamanho de alguns componentes do ciclo,
razão pela qual foi incluída nas tabelas, referida à unidade de capacidade de
refrigeração.

Desempenho de alguns refrigerantes industriais para temperaturas de evaporação e de

condensação respectivamente iguais a, -15ºC (5°F) e 30ºC (86°F),operando segundo
Tabela: um ciclo básico de compressão a vapor.
R-12 R-22 R-502 R-717
Calor latente de vaporização, kJ/kg 158,6 216,79 156,61 1312,6
(BTU/lb), -15ºC (5°F) (68,2) (93,2) (67,3) (564)
Volume específico do vapor a -15ºC (5°F), 91,1 77,68 50,02 508,0
3
l/Kg (ft /lb) (1,459) (1,244) (0,801) (8,14)
Vazão por unidade de capacidade de 0,0085 0,00614 0,00958 0,0009
refrigeração, (kg/s)/kW (lb/min.TR) (4,00) (2,86) (4,46) 07
(0,422)
Vazão volumétrica na saída do evaporador 0,782 0,477 0,479 0,461
por unidade de capacidade de (5,83) (3,55) (3,57) (3,43)
3
refrigeração, (l/s)/kW (ft /min.TR)
Vazão volumétrica de líquido na saída do 0,00595 0,00523 0,00803 0,0015
condensador por unidade de capacidade (0,0443) (0,0390) (0,0598) 3
3
de refrigeração, l/(s.kW) (ft /min.TR) (0,0114
)
Coeficiente de eficácia 4,73 4,59 4,38 4,77
Com relação aos refrigerantes da tabela a seguir, verifica-se que a amônia e os

refrigerantes R 22 e R502 não apresentam diferenças significativas na vazão
volumétrica. Conseqüentemente pode se afirmar que instalações com R 12 deverão
apresentar compressores de maior capacidade de deslocamento volumétrico do que
outros tipos de refrigerantes. Por outro lado, a vazão volumétrica de líquido que deixa o
condensador, também incluída nas tabelas, refere-se à unidade de capacidade de
refrigeração, e não afeta significamente o tamanho da linha de líquido. Pode-se,
entretanto, influir no volume de refrigerante bombeado em sistemas de recirculação de
líquido.
Alguns refrigerantes são mais “eficientes” que outros, no sentido em que apresentam
valores de coeficientes de eficácia (COP), superiores.
Com relação aos refrigerantes apresentados na tabela a seguir, trata-se do grupo de

baixa temperatura, verifica-se que o R 13 é aquele que apresenta maior (COP). O
dióxido de carbono apresenta características favoráveis, mas não pode ser utilizado

em instalações de temperatura de evaporação a –56ºC, a temperaturas de

congelamento, como anteriormente observado.
Tabela: Desempenho de alguns refrigerantes industriais para baixas temperaturas. As

temperaturas de evaporação e de condensação admitidas são iguais, respectivamente,
a –50ºC (-58°F) e –15ºC (5°F), para um ciclo básico de compressão a vapor.
R-13 R-170 R-503 R-744
Calor latente de vaporização, kJ/kg 131,7 431,8 150,3 336,5
(BTU/lb), a -50ºC (-58 F) (56,5) (185,2) (64,6) (144,4)
Volume específico do vapor a -50ºC (-58º 37,3 99,4 31,1 55,7
F), l/kg (ft3lb) (0,597) (1,592) (0,498) (0,892)
Vazão por unidade de capacidade de 0,0105 0,00302 0,00925 0,00375
refrigeração, (kg/s)/kW (ft3/min.TR) (4,89) (1,41) (4,31) (1,75)
Vazão volumétrica na saída do evaporador 0,392 0,300 0,287 0,209
por unidade de capacidade de refrigeração, (2,92) (2,24) (2,14) (1,56)
3
(l/s)/kW (ft /min.TR)
Vazão volumétrica de líquido na saída do
condensador por unidade de capacidade de 0,00863 0,00131 0,00811 0,00372
refrigeração de refrigeração, (l/s)/kW (0,0643) (0,0098) (0,0604) (0,0277)
3
(ft /min.TR)
Coeficiente de eficácia 5,21 4,80 4,64 4,66
Como já mencionado uma das características de maior importância na seleção do

refrigerante é a relação entre a pressão de saturação e temperatura. Essa
característica dos refrigerantes se agrupa em outras duas categorias. A primeira, que
inclui o dióxido de carbono, o etano, o R-503 e R-13, se caracteriza por apresentar
pressões favoráveis a temperaturas inferiores a –40ºC, entretanto, para temperaturas
de condensação características de climas quentes, as pressões de saturação desse
grupo seriam exageradamente elevadas. Nessas condições, esses refrigerantes
podem ser adequados para o ciclo de baixa temperatura em sistemas de cascata. Com
temperaturas de condensação variando entre –40ºC e 0ºC.
Outra categoria de refrigerantes e a dos hidrocarbonetos: etano, butano e propano,

caracterizados por sua elevada flamabilidade. Sua aplicação fica restrita a instalações
preparadas para operar com esse grupo, sendo, assim, dotadas de programas de
segurança, envolvendo o manuseio de materiais combustíveis e o controle de faíscas,
através de uma rede elétrica especialmente adaptada.

Quatro refrigerantes competem nas aplicações envolvendo temperaturas de

evaporação entre –40ºC e 0ºC: o R-12, o R-22, o R-502 e a amônia. O R-12 apresenta
características que o distingue dos demais, tais como moderadas pressões de
condensação, mesmo a temperaturas elevadas, e solubilidade do óleo ate
temperaturas inferiores àquelas do R-22 e do R-502, porém esse tipo de refrigerante
não está mais sendo utilizado em função dos aspectos ambientais.
Os refrigerantes R22, R502 e amônia são mais utilizados nas instalações comerciais e
industriais. O R22 apresenta um COP de 7% maior em relação ao R502. Este,
entretanto apresenta algumas vantagens, como por exemplo, maior solubilidade no
óleo a baixas temperaturas. Em sistemas industriais de estágios de compressão o R22
e a amônia são os refrigerantes mais utilizados.
Análise comparativa entre a amônia e os fluidos refrigerantes halogenados
A opção entre a amônia e os refrigerantes halogenados podem ser imediatos se

levarmos em consideração as características de toxicidade, flamabilidade e
incompatibilidade da amônia com alguns materiais, entretanto termodinamicamente
ecologicamente e economicamente a amônia leva vantagens que nenhum refrigerante
possa atender.
Em virtude de apresentar um calor latente de vaporização superior, a vazão para uma

dada capacidade de refrigeração de uma instalação de amônia é de ordem de 1/7 a
1/10 daquela correspondente aos refrigerantes halogenados. Essa característica é
importante em sistemas de recirculação de líquido, implicando em menores potências
de bombeamento.
Ecologicamente a amônia é o único fluido refrigerante em abundância na natureza e

conseqüentemente não prejudica o efeito estufa (GWP=O), nem agride a camada de
ozônio (ODP=O).
Economicamente as vantagens da utilização da amônia são grandes, pois o custo

inicial da instalação a um primeiro momento é alto, mas levando-se em consideração a
quantidade e o preço por Kg uma instalação de amônia tende a se pagar, pois o custo
da amônia é de ordem de 7 a 10 vezes inferior aos halogenados.

Características da amônia
Amônia é um produto químico orgânico que é classificado como NH3, e para a

utilização como fluido refrigerante é classificado como R-717.
Na CNTP se apresenta como um gás incolor, mais leve que o ar e possui um odor
muito forte e característico, o qual serve de advertência no caso de vazamentos, pois,
a sua presença é percebida mesmo em concentrações muito pequenas (desde 5 ppm).
A amônia é um gás produzido naturalmente no processo biológico e é parte importante

do ciclo do nitrogênio na terra. O volume de amônia produzido pelo homem é
equivalente a apenas 3% da quantidade total presente na natureza. Além disso,
amônia é altamente solúvel em água formando uma solução conhecida como hidróxido
de amônia, popularmente conhecido como amoníaco (NH4OH), normalmente utilizado
em limpeza doméstica.
Amônia não destrói a camada de ozônio e, por ter um tempo de vida curto na
atmosfera (máximo 15 dias), também não contribui para o efeito estufa. Ainda, devido
às suas excelentes propriedades termodinâmicas, a amônia requer menos energia
primária para produzir certa capacidade de refrigeração do que quase todos os outros
refrigerantes, de forma que o efeito indireto do aquecimento global (TEWI) devido à
utilização da energia a partir das usinas de carvão (principalmente nos países do norte)
também é um dos mais baixos disponíveis.
Comercialmente a amônia é produzida a partir da combinação de nitrogênio livre com

hidrogênio a alta pressão e temperatura na presença de um catalisador. O processo
mais utilizado é o que utiliza o método Haber-Bosch, desenvolvido em 1913.
Para ser utilizado como fluido refrigerante utilizado nos ciclos de refrigeração a amônia
tem a característica de anidra, ou seja, um líquido obtido com pureza de (99.95%),
tecnicamente sem a presença de água. As principais propriedades físicas da amônia
anidra são mostradas na tabela a seguir:

Tabela: características da amônia

Fórmula Molecular NH3
Massa Molecular 17.03 kg/kmol
Ponto de Ebulição a 1.0 atm -33.4ºC
Ponto de Congelamento a 1.0 atm -77.9ºC
Pressão Crítica 113.5 bar abs
Temperatura Crítica 132.4ºC
Volume específico a 1.0 atm e 0.0ºC 1.2954 m3/kg
Densidade do líquido saturado a 20.0ºC 0,58 g/cm3
Ponto de Ignição 651ºC
Transporte
Para fins de transporte, amônia anidra é classificada pelo Departamento de Transporte

nos E.U. A como um fluido não flamável; e para amônia anidra em cilindros com
menos de 75 kg não é requerido nenhum dispositivo de segurança para alta pressão.
No Brasil, qualquer vaso em que o produto P.V > 8 (sendo “P” a máxima pressão de
trabalho admissível em kPa e “V” o volume interno do vaso em m3), se enquadra na
NR-13.
Flamabilidade
Os limites de flamabilidade da amônia na pressão atmosférica são 15-16% (LFL) e 25-

28%(UFL) em volume no ar. Esses limites associados ao baixo calor de combustão
reduzem em muito o potencial de flamabilidade da amônia, sendo a mesma
classificada pela ASHRAE como fluido pouco flamável. Várias investigações realizadas
pelo IIAR (5), ASHRAE (8) e AIChE (9) mostraram que :
• Em ambientes abertos somente é possível manter amônia em chama quando a
mesma evapora muito rápido e o fogo é mantido. Quando a amônia se encontra
no estado líquido na pressão atmosférica e a mesma está em equilíbrio com o
ambiente (ex. dentro de um vaso aberto após um vazamento e já em equilíbrio
com a atmosfera, ou em forma de poça), é impossível obter a ignição da mistura
amônia gás com o ar uma vez que a sua concentração está abaixo do limite
inferior de flamabilidade (15-16%);

• Em ambientes fechados sem ventilação adequada é possível obter a ignição de

uma mistura amônia-ar dentro dos limites de flamabilidade através de uma faísca
elétrica, ou de uma chama constante. Portanto, um ambiente fechado representa
um perigo de incêndio, e neste caso, a sala deve ser projetada para uma
ventilação que atenda requisitos mínimos de dispersão. O IIAR preparou um
boletim técnico (7), com as recomendações necessárias para um projeto de
ventilação de salas de máquinas em ambientes fechados;
• A razão de combustão é 50 vezes mais lenta que um gás combustível (GLP) por
isso sua explosão é caracterizada como deflagração (no caso do GLP é
caracterizada como detonação). O poder de explosividade é 1/7 comparado com
a explosão do GLP;
• A influência do óleo lubrificante nos limites de flamabilidade irá depender do tipo
de óleo e da concentração do óleo na amônia. Para óleos minerais ocorre uma
mínima redução no limite superior, porém, reduz sensivelmente o limite inferior
(LFL ~12%) até uma concentração de 10% em peso de óleo na amônia, o qual
volta a subir pouca coisa para concentrações maiores. Considerando um óleo
sintético com base polioléster a redução é significante para os dois limites,
mesmo em altas concentrações de óleo (30%), porém a faixa entre os limites
praticamente se mantém, como mostra a tabela abaixo;
Tabela: Concentração de óleo na amônia

Óleo POE (% Massa) 10.0 20.0 30.0
Amônia LFL (% v/v) 12.5 9.6 8.7
Amônia UFL (% v/v) 28.0 27.0 24.9
• A presença de umidade reduz a possibilidade da ignição da amônia no ar. O

gráfico abaixo mostra a influência do vapor d’água sobre a flamabilidade de
misturas amônia-ar. Os valores indicam que, a 25ºC todas as misturas com
concentração de vapor d’água maior do que 8.2% são não-flamáveis. Por isso
também é importante a utilização de chuveiros com aspersão de água em locais
estratégicos da instalação.

14,0
T = 25ºC
T = 65.5ºC
12,0 T = 79.5ºC
Concentração de Vapor D'Água (% v/v)
N ÃO FLAM ÁVEL
10,0
8,0
6,0
FLAM ÁVEL
4,0
2,0
0,0
15,0 17,0 19,0 21,0 23,0 25,0 27,0 29,0 31,0
C oncentração de A m ônia (% v/v)
Influência do vapor d’água na flamabilidade de misturas amônia-ar.
Toxicidade
O odor agressivo provocado pela amônia é uma característica significativa. Devido à

grande facilidade em se dissolver na água, a amônia acaba se impregnando na pele,
na mucosa das narinas, na garganta e nos olhos. Isto provoca uma irritação muito forte
nos órgãos respiratórios e por reflexo condiciona os olhos se fecharem dificultando a
respiração. Em concentrações mais altas ocorre um efeito corrosivo na mucosa das
narinas provocando além da dificuldade da respiração, dor no peito, tosse e dispnéia.
Em concentrações muito altas, pode provocar parada respiratória e mesmo depois de

horas da exposição pode ocorrer edema pulmonar. Mas se logo após os sintomas
desaparecerem (tosse, dor no peito) isto indica que não há maiores riscos.
Amônia líquida ou o gás a baixa temperatura podem causar fortes queimaduras na

pele caso não haja nenhuma proteção.
Também a solução aqua-amônia pode provocar queimaduras devido ao pH alto da

solução, portanto, após uma purga de amônia em um tanque com água, deve-se tomar
muito cuidado com o esvaziamento do mesmo. O quadro a seguir apresenta as
conseqüências provocadas por vazamentos em várias concentrações de amônia no ar

ambiente.
Tabela: TLV / STEL – Valores máximos estabelecidos de tempo para trabalho normal e
tempo máximo de 5 minutos em ambiente contaminado, respectivamente. Valores
estabelecidos pela OSHA nos EUA. No Brasil estes valores são estabelecidos pela
NR-15 do Ministério do Trabalho.
Concentração Efeitos provocados no ser Tempo de Exposição
(ppm) (v/v) humano sem proteção
O odor já é percebido pela maioria das
pessoas. Em temperaturas abaixo de 0ºC
Ilimitado
25 a partir de 5 ppm já se pode notar o
cheiro.
8 horas por dia por uma
35 (OSHA)
TLV – Threshold Limit Value* semana. Para NR-15, 48
20 (NR-15)
horas semanais
O odor já chega a ser significativo. Não permaneça mais do que
50 (OSHA) Pessoas não acostumadas reagem e o necessário. O valor de
saem da área. STEL – Short Term tempo para o STEL é de 5
Exposition Limit*. min.
Ainda não provoca nenhum efeito
Abandone a área assim que
100 perigoso à saúde humana. Porém o odor
possível.
começa a ser intolerável.
Em situações normais, não
Irritação imediata nos olhos, nas narinas
400-700 provoca males maiores até 1
e nos órgãos respiratórios.
hora de exposição.
1/2 hora de exposição pode
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos
1700 provocar sérios danos à
olhos e nos órgãos respiratórios.
saúde.
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos Concentrações fatais. Morte
2000-5000
olhos e nos órgãos respiratórios. em 1/2 hora.
>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos.

Compatibilidade
A amônia reage com uma grande quantidade de substâncias, sendo incompatível com
cobre, zinco e ligas de cobre uma vez que ocorre corrosão. A amônia é compatível
com alumínio, aço, aço inox, ferro-fundido. Em algumas ligas de aço pode haver
trincas de corrosão por stress caso a amônia seja totalmente anidra. A presença de
0.2% de água pode evitar esta corrosão.
Amônia é solúvel em água, álcool, éter e vários outros solventes orgânicos. É

praticamente não miscível com quase todos os óleos lubrificantes, apesar de arrastar o
óleo (por velocidade) na tubulação do circuito frigorífico (Óleos PAG – com base
Poliglicol – são miscíveis com amônia), portanto devem ser evitados.
A amônia possui vários graus de compatibilidade com elastômeros que são utilizados
como juntas de vedação e assentos de válvulas. A seguir uma tabela que apresenta a
compatibilidade e limitações da amônia com alguns elastômeros.
Tabela: Compatibilidade de alguns elastômeros com amônia

Material Compatibilidade
Borracha Natural Não recomendável.
Neoprene Aceitável. Faixa de temperaturas de operação: -40ºC a 80ºC.
Borracha Nitrílica Não recomendável.
Etileno-Propileno Aceitável. Faixa de temperaturas de operação: -40ºC a 150ºC.
Poliuretano Não recomendável.
Borracha Butílica Aceitável. Faixa de temperaturas de operação: -30ºC a 150ºC.
Silicone Não recomendável a baixas temperaturas.
Teflon Altamente compatível e recomendável para o assento das
válvulas em toda faixa de operação do teflon.
Viton Não recomendável.

Interação com o óleo de lubrificação
Os fluidos refrigerantes que circulam no interior das instalações frigoríficas entram em

contato com o óleo de lubrificação resultando em arraste de parte deste para o circuito.
Esta interação do óleo com o fluido e de ambos com outros materiais dos quais entram
em contato pode acarretar problemas para a instalação. Por isso deve-se estudar qual
óleo tem melhor comportamento com o fluido utilizado, bem como com a instalação.
As funções do óleo em um compressor são de lubrificação, resfriamento, vedação e

acionamento de mecanismo interno de capacidade. Dois tipos básicos são
empregados nos sistemas de refrigeração: os minerais e os sintéticos.
O óleo selecionado para a lubrificação de um compressor de um sistema frigorífico

deve apresentar parâmetros físico-químicos compatíveis com o fluido refrigerante
empregado, principalmente no aspecto de viscosidade e miscibilidade.
A viscosidade do óleo varia com o tipo com o tipo de compressor, o tipo de lubrificação
e o regime de temperatura aplicado ao circuito.
A miscibilidade do óleo com o refrigerante é importante, pois visa garantir um

adequado retorno de óleo ao cárter do compressor uma vez que o mesmo foi arrastado
pelo fluido, principalmente com refrigerantes halogenados. A amônia e o gás carbônico
se caracterizam por reduzida solubilidade nos óleos minerais, razão pela qual, devem-
se prever procedimentos especiais de drenagem de óleo nas regiões baixas dos vasos
de pressão.
Os óleos minerais se caracterizam por três composições básicas em sua molécula:

• Os de bases naftênica;
• Os de bases parafinicas;
• Os aromáticos.
É o tipo de óleo mais empregado em instalações frigoríficas em virtude de ter um

custo menor e ter boa reação com a maioria dos fluidos refrigerantes das instalações
frigoríficas, inclusive amônia.

Os óleos sintéticos utilizados em refrigeração são conhecidos os alquil benzenos, os

glicóis poli alcalinos, conhecidos como PAG, e os ésteres poliólicos conhecidos como
POE.
O óleo alquil benzeno é um sintético que apresenta uma boa solubilidade com o fluido
R-22 e amônia, podendo muitas vezes ser utilizado misturado ao óleo mineral,
tornando-se o chamado semi-sintético e sendo muito utilizado na família dos
refrigerantes HCFC.
Os fluidos refrigerantes da família HFC não apresentam compatibilidade com óleos do

tipo mineral e alquil benzeno, sendo então recomendado para estes tipos de sistemas
óleos dos tipos POE ou PAG.
Os óleos do tipo POE e PAG se caracterizam por elevada higroscopicidade, podendo

com isso causar problemas de corrosão, formação de placas de cobre, oxidação e os
mesmos são sensíveis a vários contaminantes, por isso os sistemas que utilizam esses
tipos de óleo devem ter uma boa limpeza e desidratação.
Independente do tipo de fluido e do óleo a miscibilidade parcial entre o fluido

refrigerante e o óleo de lubrificação pode afetar a composição da solução podendo
resultar em emulsões de óleo promovida pela turbulência do fluido em escoamento no
evaporador dificultando o retorno de óleo ao compressor ou uma dissolução de óleo
por excesso de fluido refrigerante podendo ocorrer diluição da película de óleo nas
partes móveis do compressor comprometendo a lubrificação.

Segurança
O projeto e operação de uma instalação frigorífica envolvem aspectos imprescindíveis

ao seu funcionamento e entres os aspectos de segurança. Este deve ser o mais
importante, pois visa à proteção do pessoal de manutenção e operação, a vizinhança e
o próprio bem material principal e dos arredores.
Uma instalação segura é o resultado das seguintes combinações:

• Projeto cuidadoso;
• Instalação adequada;
• Operação e manutenção eficaz.
Para que essas condições se tornem satisfeitas, deve-se ter envolvido pessoas
qualificadas, empresas consagradas e utilização de normas e procedimentos baseados
em manuais de fabricantes, instituição de ensino reconhecida e publicações de normas
e procedimentos por órgãos reconhecidos como :ABNT,NBR13598, ANSI/ASME 15,
ANSI/IIAR 2,NRs do ministério do trabalho, etc.
Os aspectos de segurança devem envolver todas as partes da instalação, ou seja,

desde a utilização e manuseio de refrigerantes até o conhecimento de normalização
dos aspectos de segurança.
Utilização e manuseio de refrigerantes
A segurança na utilização e manuseio dos refrigerantes está relacionada a quatro

aspectos básicos: a toxicidade, o potencial carcinogênico e mutagênico, a
corrosividade e a flamabilidade. Recomendações a respeito da adequação dos níveis
de toxicidade, bem como dos limites de flamabilidade podem ser encontrados em
diversas publicações, embora os dados nem sempre coincidam com valores reais

sendo apenas referencias. Apesar disso, tais exemplos, a respeito da toxicidade e da

flamabilidade são relativas dos distintos refrigerantes e a sua condição.
Uma classificação dos refrigerantes quanto à segurança é aquela recomendada pela

norma ASHRAE 34-92, que tem servido de referência a outras normas. Os
refrigerantes são divididos em três grupos e os valores são referenciais para
concentrações abaixo de 400 PPM. De acordo com essa norma, cada refrigerante
recebe uma designação constituída de caracteres alfanuméricos, sendo o primeiro
uma letra maiúscula que caracteriza o nível de toxidade, e o segundo um algarismo,
que indica o grau de flamabilidade relativas dos refrigerantes.
• Classe A: não identificada toxidade
• Classe B: identificada toxidade
• Classe 1: não se observa propagação de chama no ar a 18°C
• Classe 2: limite inferior de inflamabilidade a 21°C
• Classe 3: inflamabilidade elevada a 21°C
De acordo com tabelas de classificação dos refrigerantes quanto aos padrões de

segurança da norma ASHRAE 34-92, verificamos as seguintes condições sobre os
refrigerantes mais utilizados.
Tabela: calasse dos refrigerantes mais utilizados

refrigerante classe refrigerante classe
R-11 A1 R-404 A -
R-12 A1 R-407 A -
R-13 A1 R-410 A -
R-22 A1 R-500 A1
R-23 A1 R-502 A1
R-32 A2 R-507a A1
R-113 A1 R-170 A3
R-123 B1 R-290 A3
R-125 A1 R-600 A3
R-134a A1 R-600a A3
R-152a A2 R-717 B2
R-401 A - R-718 A1
R-402 A - R-744 A1
R-403 A -

Classe 1: Refrigerantes não combustíveis, nem inflamáveis em condições normais de

uso. O seu grau de toxicidade é caracterizado por não causar a morte ou distúrbios
sérios a cobaias submetidas a uma exposição de 2 horas a uma atmosfera de 2,5% de
concentração do refrigerante em volume.
Classe 2: Neste caso os refrigerantes podem ser inflamáveis. Uma atmosfera de 2,5 %
em volume do refrigerante pode causar sérios distúrbios a cobaias a elas submetidas
pelo período de duas horas.
Classe 3: Os refrigerantes deste grupo são inflamáveis, mas sua toxidade é

caracterizada de maneira semelhante à dos refrigerantes do grupo 1.
Os refrigerantes industriais considerados neste capítulo se enquadram da seguinte

maneira nos grupos da norma ASHRAE 34:
Classe 1: R-12, R-13, R-22, R-502 e dióxido de carbono.

Classe 2: Amônia
Classe 3: Os hidrocarbonetos: etano, propano e butano.
Observação: O refrigerante R-503 não foi classificado até o momento.
O “Underwrites laboratory” (UL) classifica os refrigerantes quanto aos efeitos sobre a

saúde, propondo três grupos seguintes:
Grupo 2: Gases ou vapores que em concentração ½ a 1 % (5000 a 10000 ppm), para

períodos de exposição de aproximadamente meia hora, são letais ou produzem sérios
distúrbios: amônia.
Grupo 5: Gases ou vapores que em concentração de 2 a 20 % em volume, para

períodos de exposição em aproximadamente 2 horas são letais ou produzem sérios
distúrbios:
R-22 e dióxido de carbono.
Grupo 6: Gases ou vapores que em concentração de 20 % em volume, para períodos

de exposição em aproximadamente 2 horas são letais ou produzem sérios distúrbios:
R-12.

O “U OSHA” também publicou recomendações a respeito das condições de exposição

a refrigerantes resumidas na tabela.
Tabela: Exposição máxima permissível para oito horas (média ponderada) de acordo
com a OSHA.
Refrigerante Máximo permissível em volume, ppm
Amônia 50
Dióxido de carbono 5.000
R-12 1.000
Propano 1.000
A “American Conference of Governmental Industrial Hygienkists” define dois valores

limites, ambos denominados TLV. O primeiro é denominado TLV-TWA, baseado na
concentração média ponderada pelo tempo, para um dia normal de 8 horas e uma
semana de 40 horas, à qual os operadores poderiam ser expostos sem nenhum
problema.
O outro, denominado TLV-STEL, é a exposição máxima pelo período de 15 minutos,

não mais de quatro vezes ao dia. A tabela a seguir apresenta os valores dos TLV
adotados. Valores limites para os outros refrigerantes halogenados não foram
estabelecidos, embora a referência proponha 1000 ppm para o TLV-TWA do R-502. O
mesmo valor pode ser admitido para refrigerantes do grupo de baixa temperatura,
como o R-13 e o R-503. No caso da amônia, uma série de recomendações
relativamente antigas é apresentada na tabela, impondo limites menos severos que os
das duas normas anteriores.
Tabela: Valores limite para diversos refrigerantes

TVL, ppm
Refrigerante
TWA STEL
Amônia 25 35
Butano 800 --
Dióxido de Carbono 5.000 15.000
R-22 1.000 1.250
R-12 1.000 1.250

Tabela: Resposta fisiológica ao vapor de amônia

Exposição Quantidade (ppm)
Concentração mínima percebida pelo cheiro 53
Concentração mínima para exposição prolongada 100
Concentração máxima para 1/2 a 1 hora de exposição 300 - 500
Concentração mínima que provoca irritação na garganta 408
Concentração mínima que provoca irritação nos olhos 698
Concentração mínima que provoca tosse 1.720
Concentração perigosa para 1/2 hora de exposição 2.500 - 4.500
Concentração fatal em curto período de exposição 5.000 - 10.000
Alguns dos refrigerantes considerados neste capítulo são inflamáveis. A faixa de

concentração volumétrica em ar constituindo os limites de explosão de alguns
refrigerantes industriais são os seguintes:
• Butano: 1.6 a 6.5 %;
• Propano: 2.3 a 7.3 %;
• Amônia: 16 a 25 %.
O dióxido de carbono, o R-12 e o R-22 não são considerados inflamáveis, embora a

combustão de uma mistura de 50 % de com 50 % de R-22, a pressões superiores a
1.380 kPa, possa ser induzida por elevadas temperaturas.
Os refrigerantes halogenados podem se decompor a altas temperaturas resultantes,

por exemplo, da exposição a chamas ou a aquecedores elétricos. Os produtos
resultantes da decomposição tais como ácido clorídrico e fluorídrico, podem ser
irritantes e mesmo tóxicos.
Concluindo, recomenda-se o manuseio cuidadoso de todos os refrigerantes. Mesmo os

halogenados, considerados os mais seguros, podem ser elevados em concentrações
elevadas. Os hidrocarbonetos, por outro lado, são combustíveis, recomendando-se o
seu uso em instalações adequadamente preparadas para evitar chamas e faíscas. A
amônia é o mais tóxico dos refrigerantes industriais, apresentando limites de
flamabilidade intermediários entre os dos compostos halogenados e os dos
hidrocarbonetos. Entretanto, limites de flamabilidade da ordem de 16 a 25 % em
volume no ar correspondem a concentrações de 160000 a 250000 ppm, o que implica
em concentrações de 500 a 1000 vezes a concentração tóxica. Em outras palavras,
nenhum ser humano resistiria a uma atmosfera de amônia capaz de provocar uma

explosão, razão pela qual alguns profissionais ligados à refrigeração industrial

acreditam que alguns acidentes considerados como explosões de amônia foram, na
realidade, rupturas de tubulações ou de reservatórios.
Compatibilidade com materiais
Com algumas exceções, metais podem ser usados em sistemas frigoríficos. Uma delas
diz respeito à utilização de magnésio, zinco e ligas de alumínio contendo mais de 2 %
de magnésio em sistemas que operem com refrigerantes halogenados, particularmente
com a presença de traços de água. A amônia deve ser evitada em qualquer sistema
que utilize cobre latão ou ligas de cobre.
Borrachas em geral e os tipos Buna N e Buna S são atacadas pelos refrigerantes

halogenados. Os elastômeros são freqüentemente empregados em vedações, razão
pela qual o fabricante do refrigerante deve ser consultado antes de sua aplicação a um
sistema frigorífico. O teflon também é um elastomero muito utilizado para
assentamento de válvulas
Áreas de aplicação dos distintos refrigerantes
Uma das características de maior importância na seleção do refrigerante é a relação

entre a pressão de saturação e temperatura. Essa característica dos refrigerantes se
agrupa em outras duas categorias. A primeira, que inclui o dióxido de carbono, o etano,
o R-503 e R-13, se caracteriza por apresentar pressões favoráveis a temperaturas
inferiores a –40ºC, entretanto, para temperaturas de condensação características de
climas quentes, as pressões de saturação desse grupo seriam exageradamente
elevadas. Nessas condições, esses refrigerantes podem ser adequados para o ciclo de
baixa temperatura em sistemas de cascata. Com temperaturas de condensação
variando entre –40ºC e 0ºC.
Outra categoria de refrigerantes e a dos hidrocarbonetos: etano, butano e propano,

caracterizados por sua elevada flamabilidade. Sua aplicação fica restrita a instalações
preparadas para operar com esse grupo, sendo, assim, dotadas de programas de
segurança, envolvendo o manuseio de materiais combustíveis e o controle de faíscas,
através de uma rede elétrica especialmente adaptada.

Quatro refrigerantes competem nas aplicações envolvendo temperaturas de

evaporação entre –40ºC e 0ºC: o R-12, o R-22, o R-502 e a amônia. O R-12 apresenta
características que o distingue dos demais, tais como moderadas pressões de
condensação, mesmo a temperaturas elevadas, e solubilidade do óleo ate
temperaturas inferiores àquelas do R-22 e do R-502, porém esse tipo de refrigerante
não está mais sendo utilizado em função dos aspectos ambientais.
Os refrigerantes R22, R502 e amônia são mais utilizadas nas instalações comerciais e
industriais. O R22 apresenta um COP de 7% maior em relação ao R502. Este,
entretanto apresenta algumas vantagens, como por exemplo, maior solubilidade no
óleo à baixas temperaturas. Em sistemas industriais de estágios de compressão o R22
e a amônia são os refrigerantes mais utilizados.
Tubulações e válvulas
No projeto e na instalação de tubulações e válvulas, recomenda-se a verificação de

adoção de normas por parte dos fabricantes, bem como as mesmas devem ser
observadas nas instalações.
Quando projetado ou instalado em um sistema de refrigeração, as tubulações em

conjunto com as válvulas devem evitar o enclausuramento de líquido em virtude da
possibilidade de expansão volumétrica do fluido. Para isso devem-se prever pontos de
alivio entre duas válvulas de fechamento e também prever uma inclinação no sentido
do fluxo nas linhas horizontais.
Devem-se evitar válvulas de fechamento brusco em linhas de líquidos e dimensionar

bem as tubulações afim de não ocorrer os golpes de aríete.
As tubulações devem ser dispostas e ancoradas de modo a evitar vibrações e resistir

às forças resultantes da carga ou descarga de fluidos.
Nos projetos das tubulações devem-se prever escoamentos naturais de fluidos, pontos
de by-pass e as mesmas devem ser bem dimensionada para evitar perdas de carga na
instalação e problemas do tipo vibração e ruído em virtude da velocidade do fluido.
Isso poderia acarretar em rupturas e conseqüentemente uma condição insegura.

É importante seguir normas e procedimentos de instalação, operação e manutenção a

fim de proporcionar maior segurança na instalação, estes geralmente são
recomendados pelos fabricantes ou extraídos de normas e boletins de instituições
reconhecidas.
Dispositivos de alivio
A instalação dos dispositivos de alivio deve obedecer a critérios que satisfaçam as

condições de normalização no sentido de obter maior segurança no controle de pontos
de elevação de pressão.
Geralmente os dispositivos de alivio são do tipo ação direta e por pressão e para que
essa condição seja satisfeita podem-se instalar as válvulas de segurança e de alivio,
discos de ruptura e plugues fusível.
Evidentemente a escolha do tipo mais adequado depende do tipo do local a ser

instalado e do tipo de fluido empregado, obedecendo sempre normas de instalação.
Para refrigeração industrial e comercial os dispositivos de alivio mais conhecido são as

válvulas atuadas por mola, onde o alivio é realizado nas regiões de líquido e vapor. O
plugue fusível não é recomendado para instalações de grande porte.
Válvulas de alivio de vapor devem ser instaladas em todos os reservatórios, incluindo

condensadores e evaporadores do tipo carcaça e tubo. Dependendo do volume do
reservatório, não se utiliza válvula de bloqueio entre a conexão de saída no
reservatório e da válvula de alivio, porém se o reservatório tiver um volume
considerado pela norma elevado, deve-se prever uma conexão de ligação do tipo três
vias para permitir que se faça aferição na válvula de alivio com outra sendo utilizada
simultaneamente.
A NBR 13598/1996 estabelece critérios sugestivos para o selecionamento, instalação,

manutenção, operação e controle de vasos de pressão para refrigeração e
conseqüentemente para dispositivos de alivio.

Proteção contra incêndios em câmaras frigoríficas
Em um projeto de um sistema de refrigeração recomenda-se aplicar segurança em

todos os pontos da instalação, inclusive na partes frias como, por exemplo, nas
câmaras frigoríficas.
No interior de uma câmara frigorífica, geralmente existem vários materiais

combustíveis para o fogo como madeiras, plásticos, papelão entre outros, provindos de
palets, caixas de embalagem, etc.
Por parte do equipamento, podem-se considerar motores dos evaporadores,

resistências de degelo e portas, fiação e bornes de ligação elétrica, solenóides e
controladores eletrônicos e isolamento térmico que podem propagar chamas ou
fumaças tóxicas.
Em função dessas possibilidades deve-se prever um projeto direcionado a proteção

contra incêndios em câmaras frigoríficas dos quais envolvem normalização,
procedimentos, prevenção e bom senso de todo o pessoal envolvido desde o projeto
até o trabalho no dia a dia no interior da câmara.
Os riscos podem ser gerados desde uma soldagem no interior da câmara, uma faísca
elétrica de contatos, derretimentos de bornes e fiações folgadas ou mal
dimensionadas, empilhadeiras e até um pedaço de cigarro jogado no interior da
câmara pode gerar um incêndio.
Em função disso devem-se evitar reparos de solda e consertos elétricos sem antes
esvaziar a câmara. Também deve ser previsto que toda a parte de conexão elétrica e a
instalação de válvulas eletromecânicas fiquem para o lado externo da câmara a fim de
evitar faíscas elétricas.
Quando o fluido apresentar características de flamabilidade e toxidade, deve-se evitar

que as junções entre tubos e válvulas se façam no interior da câmara frigorífica a fim
de evitar que os ambientes se tornem fatores de risco em caso de vazamento de fluido
refrigerante.

Recomenda-se ter equipamentos de proteção contra incêndios no interior da câmara

frigorífica como “sprinkles”, detector de fumaça e extintores de incêndio, porém neste
caso o mesmo deve ficar do lado de fora do ambiente refrigerado.
Detecção de vazamentos
Existem diversos tipos de detectores de vazamentos de fluidos refrigerantes, os

mesmos têm a função de detectar a fuga de massa de fluido líquido ou vapor de um
sistema de refrigeração. Entretanto dependendo do fluido o método de detecção de
vazamento pode mudar, pois quimicamente cada fluido refrigerante tem suas
composições distintas.
Para refrigerantes halogenados uma solução de água e sabão para sistemas com
pressão manométrica positiva geralmente pode detectar o vazamento em pontos
acessíveis na instalação, porém para pontos de difícil acesso utiliza-se uma tocha
halóide que produz uma chama azul, quando existe a presença de vapores
halocarbonados a chama muda de cor para um verde purpúreo brilhante indicando a
presença de vazamento. Porém o seu uso deve ser feito em locais ventilados para
evitar a contaminação do ambiente prejudicando as pessoas e a resposta da tocha.
Na atualidade os detectores mais utilizados são aqueles constituídos de sensores de

material semicondutor e controlados pela variação de resistência elétrica (detector
eletrônico de vazamento) que conforme a concentração de vapor no ambiente resulta
em um acionamento de alarmes do tipo visual e sonoro.
Para o dióxido de carbono e compostos de hidrocarbonos, o único método de detecção

é a solução de água e sabão.
No caso da amônia, seu odor característico pode alertar sobre a ocorrência de

vazamentos, bem como sistemas de alarmes automáticos, entretanto não identificam o
local de vazamento. Para isso é usual um cordão embebido de enxofre aceso na ponta
ou uma vela de enxofre acesa podem ser utilizados, pois os vapores de enxofre em
contato com amônia produzem uma densa fumaça branca (sulfito de amônia). O papel
fenolftaleína umedecido, que se torna vermelho em contato com o vapor de amônia,
também é utilizado para detecção de vazamento de amônia.

Descarga de amônia
As emissões de amônia são submetidas a normas e regulamentos de proteção do

meio ambiente em virtude de suas características tóxicas e corrosivas pode acarretar
acidentes ambientais das seguintes conseqüências:
• Comprometimento da vida aquática;
• Danos às instalações de tratamento de esgoto;
• Liberação de odor através da rede de esgoto, o que pode causar toxicação e
contaminação em área verdes.
A regra básica a ser seguida é a eliminação de amônia é diluí-la o máximo possível em

água, porém o resultado desta diluição é a formação de hidróxido de amônia, NH4 OH
que misturado a alguns ácidos neutralizam o pH da água, podendo a mesma ser
eliminada no esgoto. Em caso de acidente, não haveria tempo de acionar a água de
diluição, razão pela qual é sugerida a vedação de todos os ralos na sala de máquina
pra evitar o acesso à rede de esgotos.
Normalização
O objetivo de normalização da área de refrigeração industrial é tornar mais seguro,

mais usual, mais econômico em todos os sentidos, tudo que envolve uma instalação
frigorífica, desde o projeto até a operação e manutenção.
Para que isso seja possível é importante o conhecimento de normas recomendadoras

e normas regulamentadoras do ministério do trabalho.
O Brasil ainda carece de normas para aplicações frigoríficas, sendo assim a ABNT,
recomenda o uso de normas internacionais reconhecidas por órgãos especializados
como ANSI/ASHRAE, ANSI/IIAR, ASME, ISO e etc.
A seguir algumas normas utilizadas nas instalações frigoríficas:

• NBR 13598/1996;
• ANSI/ASHRAE 15/1992;
• ANSI/IIAR 2/1999;
• ASME division 1, 1989 section VIII;
• ISSO 5149/1993.


Referências
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- DOSSAT, Roy J. Princípios de refrigeração. São Paulo: Hemus, 1980.
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[1980?].
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- MORAN, Michael J.; SHAPIRO, Howard N. Princípios de termodinâmica para
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- SABROE ATLAS DO BRASIL LTDA. Manual de manutenção: peças sobressalentes.
São Paulo, 1982.
- SILVA, Alessandro. Refrigeração comercial. São Paulo: Nova técnica, 2007.
- SILVA, José de Castro; SILVA, Ana Cristina G. Castro. Refrigeração e climatização
para técnicos e engenheiros. Rio de Janeiro: Moderna, 2007.
- STOECKER, W. F. JABARDO, J. M. Saiz. Refrigeração industrial. 2.ed. São Paulo:
Edgard Blucher, [200-?].
CONTROLE DE REVISÕES
VER DATA NATUREZA DA ALTERAÇÃO

01 20/01/2005 Elaboração de Apostila
02 30/11/2008 Padronização conforme orientação da Gerência de Educação da
Diretoria Técnica do SENAI-SP.

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Refrigeração e Climatização

Trabalho padronizado conforme orientação da Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP.

Padronização Marcos Gregório da Silva

1ª edição. Elaboração, 2005.

Elaboração e Conteúdo técnico Marcos Gregório da Silva

Telefone (11) 2063-9388

Fundamentos da refrigeração industrial 05

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Quadro: Unidades básicas do SI relacionadas com refrigeração

10 Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”

Tabela: Prefixo das unidades do SI

Tabela: Unidades mais usadas em refrigeração (SI)

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Tabela: Outras unidades de medidas mais utilizadas em refrigeração

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De um modo geral a conversão de unidades se faz por simples multiplicadores. São

Para a temperatura absoluta, o valor de referência é o mesmo e igual a zero e para as

Na escala de graus Celsius, 0ºC correspondente no ponto de fusão do gelo e 100ºC no

Relação entre escalas de temperatura

Converter as unidades de:

Diagrama pressão – entalpia

O diagrama pressão-entalpia representa a condição termodinâmica de um dado fluido

Através da inserção de um ciclo frigorífico representado por traços com valores de

Para isso se faz necessário o conhecimento básico de suas linhas representativas,

Diagrama pressão-entalpia do R134a inserido um ciclo de refrigeração

Ciclo de refrigeração de Carnot

O procedimento para a obtenção de refrigeração de maneira contínua é fazer com que

O ciclo reverso de Carnot é um ciclo ideal, que representa o limite máximo de

Ciclo frigorífico de Carnot no diagrama p – h

Para que o diagrama de equipamentos realize o ciclo frigorífico de Carnot, é

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Ciclo reverso de Carnot no diagrama T S

Se os processos 1-2 e 3-4 se realizam sem fricção, são termodinamicamente

O ciclo de Carnot é o mais eficiente possível entre duas temperaturas, porém

Ciclo padrão de compressão a vapor

O ciclo padrão de compressão a vapor é normalmente o ciclo básico usado para

O ciclo de Carnot envolve duas dificuldades de realização prática: a expansão

Devido à complexidade dos equipamentos que realizam estes processos, se

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dispositivo de expansão e o compressor comprime apenas vapor seco (processo