Capítulo I

Introdução

1 - Objetivos da Análise de Falhas

 Determinação das causas que embasem o planejamento de ações
corretivas, forneçam dados para ações preventivas em falhas similares
ou para predições a respeito da vida útil de componentes e sistemas.
 Imputação de responsabilidade técnica, seja em processo criminal ou
indenizatório.

2 – Definições
 Falha: Ocorre quando o sistema, ou componente deste, perde a
funcionalidade, a eficiência ou apresenta problemas de conformidade
com as normas.
Exemplos: ruptura de componentes de controle ou de acionamento
(freio, relês, eixos/ árvores, engrenagens, colunas/ pilares...), pane geral
num motor, etc.

 Dano: Ocorre quando o sistema, ou componente sofre deterioração de

suas propriedades originais, que podem ser relativas ao valor ou à vida
útil, mesmo sem que sua funcionalidade, sua eficiência ou sua
conformidade sejam comprometidas.
Exemplos: arranhões ou defeitos em superfícies, falta de lubrificante,
deflexões em componentes estruturais, desgastes diversos, etc.

3 - Classificação das falhas quanto à responsabilidade

3.1 - Conceptuais ou de projeto:

- Sub dimensionamento (área resistente insuficiente)
- Forma inadequada (cantos vivos, furos, curvaturas)
- Acabamento inadequado
- Escolha inadequada do material
- Escolha inadequada do Processo de fabricação.
- Problemas de Manutenibilidade
- Desconhecimento das Condições ambientais.

Responsabilidade: Projetista.

Como evitar?
- Especificações corretas dos parâmetros e premissas,
- Acompanhamento dos projetos,
- Integração de equipes (operação, projetos, manutenção).

3.2 - De fabricação (manufatura):

-Decorrentes de tecnologia inadequada (defeitos de materiais, de
tratamentos térmicos)
 - Não conformidade com as especificações do projeto (Erros dimensionais
e de forma, Acabamento superficial, material inadequado).

Responsabilidade: fabricante

Como evitar?
- Influenciar no processo de escolha do fabricante (banco de dados)
-Estabelecer elementos de controle de qualidade (metodologias
padronizadas e integradas),
- Desenvolver tecnologias junto a fornecedores.

3.3 - De Instalação:
- Manuseio
- Alinhamento
- Balanceamento
- Nivelamento

Responsabilidade: Instalador.

Como evitar?
- Acompanhamento in loco
- Obtenção de certificados de aferição e garantia

3.4 - Operacionais:
- Manuseio
- Sobrecargas
- Acidentes (choques)
- Falta de controle de parâmetros operacionais

Responsabilidade: Operador/ usuário.

Como evitar?
- Estabelecer elementos de controle automáticos e contínuos
- Monitorar itens de segurança.

3.5 – De Manutenção
- Não conformidade com o manual de manutenção.
- Falta de lubrificação.
- Falta de reposição de elementos de controle.
- Falta de monitoramento de falhas de componentes.
- Inadequação de correções em danos ou falhas anteriores.

Responsabilidade: mantenedores

Como evitar?
- Prever preferencialmente a prevenir
- Prevenir preferencialmente a corrigir
Fazer engenharia de manutenção com cientificidade, método, e
considerando o fator humano.
Observação:
As falhas ou danos podem ser provenientes de múltiplas causas que agem
cumulativamente. É, portanto, difícil imputar responsabilidade a um único
agente da cadeia produtiva. O processo de análise de falha é complexo e deve
ser abordado cientificamente, exigindo da equipe conhecimentos tecnológicos,
relacionais e metodológicos.
A falha envolve recursos humanos e materiais com fortes implicações na
competitividade da empresa. A análise de falhas é uma ferramenta que
ultrapassa os limites da equipe de engenharia, constituindo-se, também, uma
poderosa ferramenta de gestão.

5. Metodologia de Análise de Falhas

Método dos porquês:

Ex : O moinho parou de funcionar

Porque? O eixo motor quebrou
Porque? Porque a deflexão foi muito grande.
Porque? A carga ficou desbalanceada ....
Porque? ....

Método da relação causa efeito: Espinha de peixe

Levantamento das várias causas possíveis com produção de evidências que

sustentem ou eliminem tais causas.

causa causa causa

efeito

causa causa causa

Metodologia da análise quando há fratura de componente:

 Exame preliminar e registros

 Coleta de dados e seleção de amostras
 Caracterização da fratura: - Análise Fractográfica
 Caracterização do Material e suas propriedades:
 Análise química (composição)
 Análise micrográfica metalográfica (fases, tamanho de grão)
 Ensaios de Tração, compressão, dureza, fadiga, resiliência, tenacidade
(charpy)
  Verificação de Defeitos internos ou externos: Ensaios não destrutivos:
líquido penetrante, correntes parasitas, raios X.
 Análise Dimensional do componente fraturado
 Análise de tensões e dinâmica
 (medição de rugosidade, acabamento, folgas e interferências)
 Reunião de evidências e conclusões
 Produção de relatórios com recomendações de melhoria.

OBS: Como se pode observar quando há fratura de uma peça ou componente,

em geral as observações e registros são referentes ao material, à forma do
elemento (design- projeto) e ao carregamento sobre este componente.