CAMPELLO, GEORGE CARNEIRO

Avaliação da Vida Residual de Risers

de Perfuração Corroídos [Rio de Janeiro]
2007
XVI, 155 p. 29,7 cm (COPPE/UFRJ,
M.Sc., Engenharia Civil, 2007)
Dissertação - Universidade Federal do
Rio de Janeiro, COPPE
1. Riser de Perfuração
2. Fadiga em Risers
3. Estruturas Offshore
4. Fator de Concentração de Tensão
I. COPPE/UFRJ II. Título ( série )

ii
 Aos meus pais e à minha querida Julia

iii
 AGRADECIMENTOS

A Deus que me deu saúde e capacidade de alcançar este objetivo.

À Petrobras, na pessoa dos seus gerentes, pela oportunidade e apoio à
minha formação acadêmica, permitindo a dedicação parcial do meu tempo para
a realização deste estudo.
Aos meus orientadores, Gilberto Bruno Ellwanger e Adilson Carvalho
Benjamin, pelas orientações e pela confiança em mim depositada.
Aos colegas de trabalho da Petrobras, que sempre atenderam, com
muita presteza, às minhas solicitações de auxílio no esclarecimento de
dúvidas. Em especial aos engenheiros Francisco Edward Roveri, Carlos
Alberto Duarte de Lemos e Ricardo Franciss pelas valiosas contribuições e
sugestões que enriqueceram este trabalho.
Aos Professores da COPPE, em especial a Luis Volnei Sudati Sagrilo e
Marcos Queija de Siqueira, pelo ensino de alto nível; e a José Renato Mendes
de Sousa pelas orientações dadas durante a revisão bibliográfica.
Aos colegas do mestrado André Santos, Bruno Pitela e Alexandre Jório
pela amizade demonstrada.
À minha família e amigos pela acolhida em todos os momentos.
Aos meus pais Sylvio e Ivonette. Além do exemplo de caráter e amor ao
próximo, me proporcionaram uma educação de excelência, que reconheço
como fundamental para a realização deste sonho. Da mesma forma, agradeço
à Maria pela dedicação de toda uma vida à nossa família.
Agradeço, por fim, à minha esposa, companheira e amiga, Julia, pelo
amor incondicional de todas as horas. A você, quem tanto amo, dedico este
trabalho na certeza de que colheremos juntos os frutos produzidos pelo
objetivo alcançado.

iv
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

AVALIAÇÃO DA VIDA RESIDUAL DE RISERS DE PERFURAÇÃO

CORROÍDOS

George Carneiro Campello

Março/2007

Orientadores: Gilberto Bruno Ellwanger

Adilson Carvalho Benjamin

Programa: Engenharia Civil

A avaliação estrutural de risers de perfuração corroídos vem assumindo

uma importância crescente com o surgimento, cada vez mais freqüentes, de
defeitos de corrosão, que podem afetar a sua integridade.
Devido à ausência de critérios de aceitação para perda de espessura
causada por corrosão, nas normas internacionais, os fabricantes de risers
recomendam que juntas com perda acima de 12,5% da espessura nominal
devem ser substituídas. Este critério é excessivamente conservador, pois
aplica a uma junta de riser corroída, que se encontra em operação, a mesma
tolerância de variação de espessura que é aplicada a um tubo novo, fabricado
de acordo com a API Specification 5L [5]. Além disto, a Norma API RP 16Q [7]
apenas menciona que deve haver um critério de aceitação de perdas de
espessura causadas por corrosão, mas não estabelece limites.
Nesse contexto, este trabalho estuda a influência dos defeitos de
corrosão na fadiga de um riser de perfuração e apresenta uma metodologia
simplificada para avaliar sua vida residual. Os defeitos foram representados
através de análises locais e o dano foi calculado através das análises de fadiga
devido às cargas de onda e às vibrações induzidas por vórtices. Os resultados
mostram que juntas que seriam condenadas podem continuar em operação.

v
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)

RESIDUAL LIFE ASSESSMENT OF CORRODED DRILLING RISERS

George Carneiro Campello

March/2007

Advisors: Gilberto Bruno Ellwanger

Adilson Carvalho Benjamin

Department: Civil Engineering

The structural assessment of corroded drilling risers has acquired an

increasing importance with the often occurence of corrosion defects that can
affect its integrity.
Due to the lack of acceptance criterion for thickness losses caused by
corrosion, in the international codes, the risers manufacturers recommend that
joints with thickness loss above 12,5% of the nominal thickness must be
substituted. This criterion is excessively conservative because applies to a
corroded riser joint, in operation, the same tolerance of thickness variation that
is applied to a new pipe, manufactured in accordance with the API Specification
5L [5]. Furthermore, the API RP 16Q [7] just mentions that it must have a
criterion, but does not establish limits.
In this context, this work studies the influence of the corrosion defects in
the fatigue life of a drilling riser and presents a simplified methodology to assess
its residual life. The defects were represented by finite elements models and the
damage was performed through the fatigue analyses due to wave loads and the
vortex induced vibrations. The results show that joints which would be
condemned can continue in operation.

vi
 ÍNDICE

CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO............................................................................ 1

1.1. GENERALIDADES ........................................................................................ 1

1.1.1. Auto-suficiência Brasileira em Petróleo............................................. 1
1.1.2. Águas Profundas............................................................................... 3
1.2. MOTIVAÇÃO ............................................................................................... 6
1.3. ORGANIZAÇÃO DA DISSERTAÇÃO ................................................................. 9

CAPÍTULO 2. PERFURAÇÃO MARÍTIMA ...................................................... 11

2.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 11

2.2. HISTÓRICO ............................................................................................... 11
2.3. MÉTODOS DE PERFURAÇÃO ....................................................................... 13
2.4. TIPOS DE UNIDADES DE PERFURAÇÃO ........................................................ 13
2.5. SISTEMA DE SEGURANÇA (CABEÇA DE POÇO SUBMARINO)........................... 20
2.6. PRINCIPAIS COMPONENTES DE UMA COLUNA DE RISER DE PERFURAÇÃO ...... 21
2.6.1. Junta de Riser e Conectores........................................................... 24
2.6.2. Linhas de Choke e Kill..................................................................... 25
2.6.3. Blow out preventer (BOP) ............................................................... 26
2.6.4. Lower Marine Riser Package (LMRP) ............................................. 28
2.6.5. Diverter............................................................................................ 28
2.6.6. Junta telescópica (Compensadores de movimento)........................ 29
2.6.7. FlexJoints ........................................................................................ 30
2.6.8. Jumper Lines................................................................................... 32
2.6.9. Flutuadores (módulos de empuxo).................................................. 32
2.6.10. Cabos Tensionadores ................................................................... 33
2.7. PRINCIPAIS CARREGAMENTOS ................................................................... 33

CAPÍTULO 3. METODOLOGIA DE ANÁLISE DE FADIGA, DESCRIÇÃO DO

SISTEMA E DADOS GERAIS ......................................................................... 36

3.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 36

3.2. METODOLOGIA DE ANÁLISE ........................................................................ 37
3.2.1. Onda ............................................................................................... 38
3.2.2. VIV – Vibração Induzida por Vórtice................................................ 39

vii
 3.3. CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA ..................................................................... 39
3.4. DADOS METEOCEANOGRÁFICOS ................................................................ 42
3.5. CONSIDERAÇÃO DO MOVIMENTO PRESCRITO .............................................. 42
3.5.1. RAO ................................................................................................ 44

CAPÍTULO 4. ANÁLISE LOCAL ..................................................................... 47

4.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 47

4.2. PREMISSAS .............................................................................................. 47
4.3. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DOS DEFEITOS ........................................ 48
4.3.1. Pit Semi-Esférico (PSE) .................................................................. 48
4.3.2. Pit Cilíndrico Largo (PCL)................................................................ 49
4.3.3. Pit Cilíndrico Estreito (PCE) ............................................................ 50
4.3.4. Alvéolo Retangular (AR).................................................................. 51
4.3.5. Alvéolo Esférico (AE) ...................................................................... 53
4.3.6. SCSE - Sulco Circunferencial Semi-Esférico .................................. 54
4.3.7. Sulco Longitudinal Semi-Esférico (SLSE) ....................................... 56
4.4. TENSÕES NO RISER .................................................................................. 58
4.4.1. Tensão axial ou longitudinal............................................................ 59
4.4.2. Tensão Tangencial e Radial............................................................ 60
4.4.3. Critérios para verificação de tensões máximas ............................... 60
4.5. MODELO DE ELEMENTOS FINITOS ............................................................... 62
4.6. FATOR DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO ..................................................... 68

CAPÍTULO 5. ANÁLISE DE FADIGA DO RISER SEM DEFEITOS................ 74

5.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 74

5.2. O PROCESSO DE FADIGA .......................................................................... 75
5.3. CICLOS DE TENSÃO .................................................................................. 77
5.4. CURVA S-N.............................................................................................. 79
5.5. INFLUÊNCIA DA TENSÃO MÉDIA .................................................................. 81
5.6. CÁLCULO DO DANO .................................................................................. 84
5.7. CÁLCULO DAS TENSÕES ............................................................................ 85
5.8. CONSIDERAÇÕES PARA ANÁLISE DO RISER SEM DEFEITOS .......................... 87
5.9. FADIGA DEVIDA ÀS ONDAS ......................................................................... 89
5.9.1. Resultados ...................................................................................... 92
5.10. FADIGA DEVIDA À VIV ............................................................................. 94

viii
 5.10.1. Modelo para análise modal ........................................................... 98
5.10.2. Resultados .................................................................................. 100
5.11. DANO TOTAL (VIV + ONDA) ................................................................. 103
5.12. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO ....................................................................... 105
5.13. COMPORTAMENTO DO DANO EM FUNÇÃO DO SCF E DA TENSÃO MÉDIA .... 105

CAPÍTULO 6. FADIGA DO RISER COM DEFEITOS DE CORROSÃO ........ 108

6.1. INTRODUÇÃO .......................................................................................... 108

6.2. ESTUDO PARAMÉTRICO ........................................................................... 108
6.3. AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DA TENSÃO MÉDIA ........................................... 112

CAPÍTULO 7. METODOLOGIA PARA AVALIAÇÃO DA VIDA RESIDUAL DE

RISERS COM DEFEITO DE CORROSÃO .................................................... 122

7.1. INTRODUÇÃO .......................................................................................... 122

7.2. TAXA DE CORROSÃO ............................................................................... 122
7.3. VIDA RESIDUAL ...................................................................................... 123
7.3.1. Passo-a-passo .............................................................................. 124
7.3.2. Fluxograma ................................................................................... 128
7.4. ESTUDO DE CASO................................................................................... 130
7.4.1. Conclusão do Estudo de Caso ...................................................... 133

CAPÍTULO 8. CONCLUSÕES....................................................................... 134

8.1. RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................ 137

CAPÍTULO 9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................... 138

ANEXO
EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DA METODOLOGIA PROPOSTA PARA
CÁLCULO DA VIDA RESIDUAL DE JUNTAS DE RISERS DE PERFURAÇÃO
COM DEFEITOS DE CORROSÃO ............................................................... 144

ix
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1.1 – EVOLUÇÃO DA PRODUÇÃO DE PETRÓLEO RELATIVA À DEMANDA

NACIONAL [36] ................................................................................. 2

FIGURA 1.2 – BACIA DE CAMPOS [36]..................................................................... 3

FIGURA 1.3 – EVOLUÇÃO ABSOLUTA DA PRODUÇÃO NACIONAL DE PETRÓLEO EM TERRA
E MAR ............................................................................................. 5

FIGURA 1.4 – RECORDES OBTIDOS PELA PETROBRAS EM PERFURAÇÃO OFFSHORE [36]

...................................................................................................... 6
FIGURA 1.5 – DEFEITO DE CORROSÃO 1 [10] .......................................................... 7
FIGURA 1.6 – DEFEITO DE CORROSÃO 2 [10] .......................................................... 8
FIGURA 1.7 – DEFEITO DE CORROSÃO 3 [10] .......................................................... 8
FIGURA 2.1 – SONDA SEMI-SUBMERSÍVEL P23 ...................................................... 12
FIGURA 2.2 – PLATAFORMA FIXA TIPO JAQUETA [43] .............................................. 14
FIGURA 2.3 – PLATAFORMA AUTO-ELEVATÓRIA ..................................................... 15
FIGURA 2.4 – PLATAFORMA DE PERNAS ATIRANTADAS ........................................... 15
FIGURA 2.5 – PLATAFORMA SPAR-BUOY ............................................................... 16
FIGURA 2.6 – PLATAFORMA SPAR-BUOY - INSTALAÇÃO ........................................... 16
FIGURA 2.7 – PLATAFORMA SEMI-SUBMERSÍVEL .................................................... 18
FIGURA 2.8 – NAVIO SONDA................................................................................. 19
FIGURA 2.9 – ILUSTRAÇÃO DOS TIPOS DE SONDA [52] ............................................ 19
FIGURA 2.10 – ESQUEMA DA CIRCULAÇÃO DO FLUIDO DE PERFURAÇÃO [28] ............ 21
FIGURA 2.11 – COMPOSIÇÃO DO SISTEMA DE RISER 1 [27]..................................... 22
FIGURA 2.12 – COMPOSIÇÃO DO SISTEMA DE RISER 2 [26]..................................... 23
FIGURA 2.13 – JUNTAS TÍPICA DE RISER [27]......................................................... 24
FIGURA 2.14 – CONECTOR OU FLANGE 1 [26] [27]................................................. 25
FIGURA 2.15 – CONECTOR OU FLANGE 2 [26] ....................................................... 25
FIGURA 2.16 – BLOWOUT PREVENTER (BOP) ....................................................... 26
FIGURA 2.17 – BOP COM GAVETAS DE TUBO (PIPE RAMS)...................................... 27
FIGURA 2.18 – BOP COM GAVETA CISALHANTE (SHEAR RAMS) ............................... 27
FIGURA 2.19 – BOP E LMRP [27] ....................................................................... 28
FIGURA 2.20 – JUNTA TELESCÓPICA [27] .............................................................. 29
FIGURA 2.21 – JUNTA TELESCÓPICA NA COLUNA DE RISER [35]............................... 30

x
FIGURA 2.22 – ESQUEMA DA COLUNA DE RISER COM AS FLEXJOINTS E TELESCOPIC
JOINT [7]. ...................................................................................... 31

FIGURA 2.23 – FLEX JOINT [27]............................................................................ 32

FIGURA 2.24 – FLUTUADORES [33] ...................................................................... 33
FIGURA 2.25 – PRINCIPAIS CARREGAMENTOS ATUANTES NO RISER 1 - PLATAFORMA
[58] .............................................................................................. 34
FIGURA 2.26 – PRINCIPAIS CARREGAMENTOS ATUANTES NO RISER 2 – NAVIO [31]... 35
FIGURA 3.1 – PLATAFORMA P-23......................................................................... 36
FIGURA 3.2 – METODOLOGIA DE ANÁLISE.............................................................. 37
FIGURA 3.3 – CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA PARA 1900M DE PROFUNDIDADE ........... 40
FIGURA 3.4 – MOVIMENTOS PRESCRITOS [54] ...................................................... 43
FIGURA 3.5 – CURVAS DE RAO DA P23 - TRANSLAÇÕES ....................................... 45
FIGURA 3.6 – CURVAS DE RAO DA P23 - ROTAÇÕES ............................................ 46
FIGURA 4.1 – GEOMETRIA DO PIT SEMI-ESFÉRICO [10] ......................................... 48
FIGURA 4.2 – GEOMETRIA DO PIT CILÍNDRICO LARGO [11] ..................................... 49
FIGURA 4.3 – GEOMETRIA DO PIT CILÍNDRICO ESTREITO [12]................................. 50
FIGURA 4.4 – GEOMETRIA DO ALVÉOLO RETANGULAR [22] .................................... 52
FIGURA 4.5 – GEOMETRIA DO ALVÉOLO ESFÉRICO ................................................ 53
FIGURA 4.6 – GEOMETRIA DO SULCO CIRCUNFERENCIAL SEMI-ESFÉRICO [14]. ....... 55
FIGURA 4.7 – GEOMETRIA DO SULCO LONGITUDINAL SEMI-ESFÉRICO..................... 56
FIGURA 4.8 – EXEMPLO DE SULCO LONGITUDINAL SEMI-ESFÉRICO ........................ 57
FIGURA 4.9 – ESFORÇOS ATUANTES EM UM ELEMENTO DE RISER ............................ 58
FIGURA 4.10 – ELEMENTO SOLID186 DO ANSYS WORKBENCH [3] ...................... 62
FIGURA 4.11 – ENTRADA DE DADOS E PROGRAMAÇÃO DA PARAMETRIZAÇÃO NO
WORKBENCH................................................................................. 63
FIGURA 4.12 – MODELO E CONDIÇÕES DE CONTORNO. .......................................... 64
FIGURA 4.13 – MALHA UTILIZADA NOS MODELOS ................................................... 65
FIGURA 4.14 – TENSÕES ATUANTES (VON MISES E LONGITUDINAL) EM UMA SEÇÃO
DISTANTE 90MM DO CENTRO DO DEFEITO ......................................... 66

FIGURA 4.15 – TENSÕES PRINCIPAIS ATUANTES EM UMA SEÇÃO DISTANTE 90MM DO

CENTRO DO DEFEITO ...................................................................... 66

FIGURA 4.16 – MODELO DO RISER SEM DEFEITO ................................................... 67

FIGURA 4.17 – COMPARAÇÃO ENTRE AS TENSÕES LONGITUDINAIS E DE VON MISES . 68
FIGURA 4.18 – TENSÃO LONGITUDINAL NO DEFEITO AE 15 ..................................... 69

xi
FIGURA 4.19 – TENSÃO LONGITUDINAL NO DEFEITO SLSE 15 ................................ 69
FIGURA 5.1 – JUNTA TÍPICA DE RISER COM CONECTOR (FLANGE) [27] [35] ............... 74
FIGURA 5.2 – INICIAÇÃO E FASES I E II DO CRESCIMENTO DE UMA TRINCA DE FADIGA E
REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE INTRUSÕES E EXTRUSÕES [30].... 76

FIGURA 5.3 – CICLOS DE FADIGA CÍCLICOS: (A) TENSÕES ALTERNADAS PURAS, (B)
TENSÃO MÉDIA DIFERENTE DE ZERO, (C) ALEATÓRIO [30].................. 78
FIGURA 5.4 – CURVA S-N (ÁGUA DO MAR COM PROTEÇÃO CATÓDICA) [24] .............. 80
FIGURA 5.5 – DADOS DE FADIGA MOSTRANDO EFEITO DA TENSÃO MÉDIA [30] .......... 82
FIGURA 5.6 – DIAGRAMA DE HAIGH PARA VÁRIAS LINHAS DE VIDA CONSTANTE [30] .. 82
FIGURA 5.7 – MÉTODOS PARA CORREÇÃO DA TENSÃO ALTERNADA EM FUNÇÃO DA
TENSÃO MÉDIA [30] ........................................................................ 83

FIGURA 5.8 – SINAL DE TENSÕES NO TEMPO [54] .................................................. 84

FIGURA 5.9 – DISPOSIÇÃO DOS PONTOS EM TORNO DA SEÇÃO TRANSVERSAL [23]. .. 86
FIGURA 5.10 – CURVA S-N UTILIZADA PARA O METAL BASE .................................... 88
FIGURA 5.11 – CURVA S-N UTILIZADA PARA A SOLDA ............................................. 88
FIGURA 5.12 – DISCRETIZAÇÃO DO ESPECTRO DE ELEVAÇÕES [54]......................... 91
FIGURA 5.13 – REPRESENTAÇÃO DO ESTADO DE MAR [54]. .................................... 91
FIGURA 5.14 – DANO ANUAL DEVIDO À ONDA. ....................................................... 92
FIGURA 5.15 – PARTICIPAÇÃO DE CADA ESTADO DE MAR NA FADIGA DE ONDA . ........ 93
FIGURA 5.16 – RELAÇÃO ENTRE O NÚMERO DE REYNOLDS E A FORMAÇÃO DE
VÓRTICES [29] ............................................................................... 94

FIGURA 5.17 – RELAÇÃO ENTRE O NÚMERO DE REYNOLDS E O NÚMERO DE STROUHAL

[29] .............................................................................................. 96
FIGURA 5.18 – MODELO PARA ANÁLISE MODAL ...................................................... 98
FIGURA 5.19 – ALGUNS MODOS DE VIBRAÇÃO DO RISER......................................... 99
FIGURA 5.20 – DANO ANUAL DE VIV................................................................... 100
FIGURA 5.21 – PARTICIPAÇÃO DOS PERFIS DE CORRENTE NO DANO DEVIDO À VIV . 102
FIGURA 5.22 – COMPARAÇÃO DOS DANOS (SOLDA E CONECTOR)......................... 103
FIGURA 5.23 – DANO NO CONECTOR (VIV + ONDA) ........................................... 104
FIGURA 5.24 – CURVAS DE TENDÊNCIA DO DANO EM FUNÇÃO DO SCF E TENSÃO MÉDIA
.................................................................................................. 107
FIGURA 6.1 – CURVAS DE DANO ANUAL (ONDA + VIV) PARA TODOS OS SCF – SEM
TENSÃO MÉDIA ............................................................................. 109

FIGURA 6.2 – DISTRIBUIÇÃO PERCENTUAL DAS JUNTAS EM CADA TRECHO.............. 110

xii
FIGURA 6.3 – LOCALIZAÇÃO DAS SEÇÕES ESTUDADAS ......................................... 111
FIGURA 6.4 – ÁBACO DANO VERSUS SCF – SEM EFEITO DA TENSÃO MÉDIA ......... 112
FIGURA 6.5 – CURVAS DE DANO ANUAL (ONDA + VIV) PARA TODOS OS SCF – COM
TENSÃO MÉDIA ............................................................................. 113

FIGURA 6.6 – ÁBACO DANO VERSUS SCF – COM EFEITO DA TENSÃO MÉDIA .......... 114
FIGURA 6.7 – ÁBACO DANO VERSUS SCF – COMPARAÇÃO DAS CURVAS NO TRECHO DE
TOPO .......................................................................................... 116

FIGURA 6.8 – SCF MÁXIMO PARA CINCO ANOS DE OPERAÇÃO............................... 117

FIGURA 6.9 – DISPERSÃO DOS DEFEITOS E CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO ................... 118
FIGURA 7.1 – ÁBACO DANO VERSUS SCF – COM EFEITO DA TENSÃO MÉDIA .......... 126
FIGURA 7.2 – CURVA DE TENDÊNCIA DA VIDA RESIDUAL PARA OS DEFEITOS
ANALISADOS ................................................................................ 131

xiii
 ÍNDICE DE TABELAS

TABELA 1.1 – RESERVAS PROVADAS EM 31/12/2005 [36]........................................ 4

TABELA 3.1 – DADOS GERAIS............................................................................... 41
TABELA 3.2 – DIMENSÕES DAS JUNTAS E EQUIPAMENTOS DA COLUNA DE RISER ....... 41
TABELA 3.3 – PESO DAS JUNTAS .......................................................................... 41
TABELA 3.4 – PROPRIEDADE DAS FLEXJOINTS ....................................................... 42
TABELA 3.5 – PROPRIEDADES DAS JUNTAS ........................................................... 42
TABELA 4.1 - DIMENSÕES DOS PITS SEMI-ESFÉRICOS [10] ...................................... 49
TABELA 4.2 - DIMENSÕES DOS PITS CILÍNDRICOS LARGOS [11]............................... 50
TABELA 4.3 - DIMENSÕES DOS PITS CILÍNDRICOS ESTREITOS [12] .......................... 51
TABELA 4.4 - DIMENSÕES DOS ALVÉOLOS RETANGULARES [22] .............................. 52
TABELA 4.5 - DIMENSÕES DOS ALVÉOLOS ESFÉRICOS ........................................... 54
TABELA 4.6 - DIMENSÕES DOS SULCOS CIRCUNFERENCIAIS SEMI-ESFÉRICOS [14].. 55
TABELA 4.7 - DIMENSÕES DOS SULCOS LONGITUDINAIS SEMI-ESFÉRICOS............... 57
TABELA 4.8 – TENSÕES LONGITUDINAIS NOS DEFEITOS AE E SLCE,
RESPECTIVAMENTE ........................................................................ 70

TABELA 4.9 – SCF DOS PITS [10] [11] [12]........................................................... 71

TABELA 4.10 – SCF DOS ALVÉOLOS RETANGULARES [22] ..................................... 71
TABELA 4.11 – SCF DOS ALVÉOLOS ESFÉRICOS................................................... 72
TABELA 4.12 – SCF DOS SULCOS CIRCUNFERENCIAIS SEMI-ESFÉRICOS [14] ......... 72
TABELA 4.13 – SCF DOS SULCOS LONGITUDINAIS SEMI-ESFÉRICOS ...................... 73
TABELA 5.1 – RAZÕES DE TENSÕES [30]............................................................... 79
TABELA 5.2 – PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA E RESPECTIVOS DANOS REFERENTES A
CADA ESTADO DE MAR .................................................................... 93

TABELA 5.3 – PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA DOS PERFIS DE CORRENTEZA

CONSIDERADOS NA ANÁLISE DE VIV COM A RESPECTIVA PARTICIPAÇÃO
NO DANO. .................................................................................... 101

TABELA 5.4 – RELAÇÃO ENTRE DANOS EM FUNÇÃO DA TENSÃO MÉDIA E SCF ........ 106
TABELA 6.1 – TABELA TIPO PARA VALORES Α E Β DA CURVA DANO VERSUS SCF .... 115
TABELA 6.2 – PITS APROVADOS PELO CRITÉRIO DE FADIGA .................................. 119
TABELA 6.3 – ALVÉOLOS RETANGULARES APROVADOS PELO CRITÉRIO DE FADIGA . 119
TABELA 6.4 - ALVÉOLOS ESFÉRICOS APROVADOS PELO CRITÉRIO DE FADIGA ......... 120

xiv
TABELA 6.5 – SULCOS CIRCUNFERENCIAIS SEMI ESFÉRICOS APROVADOS PELO
CRITÉRIO DE FADIGA..................................................................... 120

TABELA 6.6 - SULCOS LONGITUDINAIS SEMI ESFÉRICOS APROVADOS PELO CRITÉRIO

DE FADIGA ................................................................................... 121

TABELA 7.1 – DADOS DOS DEFEITOS DE CORROSÃO SIMULADOS NO ESTUDO DE CASO

.................................................................................................. 130
TABELA 7.2 – RESULTADOS DE VIDA RESIDUAL (ΔT_RESIDUAL) E PROFUNDIDADE DO
DEFEITO (D_FINAL) EM CADA ITERAÇÃO ......................................... 130

TABELA 7.3 – RESUMO DOS RESULTADOS OBTIDOS PARA OS DEFEITOS SIMULADOS NO

ESTUDO DE CASO ......................................................................... 131

TABELA 7.4 – VIDA RESIDUAL DAS JUNTAS CONSIDERANDO O DANO NO CONECTOR 132
TABELA 7.5 – COMPARAÇÃO DOS VALORES DE VIDA RESIDUAL RELATIVOS AOS
DEFEITOS E AO CONECTOR. .......................................................... 132

xv
 NOMENCLATURA

BOP – blowout preventer

d – profundidade do defeito
D – dano anual
FJ – flex joint
l – largura do defeito
L – comprimento do defeito
LDA – lâmina de água
LFJ – lower flex joint
LMRP – lower marine riser package
RAO – response amplitude operator
SCF – Fator de concentração de tensão
TJ – junta telescópica
UFJ – upper flex joint
SD – desvio padrão
t – espessura da parede do riser
σ – tensão
σY – tensão de escoamento
σR – tensão última ou de ruptura
σ1 , σ2 , σ3 – tensão principal 1, tensão principal 2, tensão principal 3.
σL – tensão longitudinal
σH – tensão circunferencial (Hoop stress)
σrd – tensão radial
σr – range de tensões
σa – tensão alternada
σm – tensão média
σmax – tensão máxima
σmin – tensão mínima
σf – tensão de fadiga
τ y – tensão de cisalhamento

ω – freqüência

xvi
Capítulo 1. INTRODUÇÃO

1.1. Generalidades

1.1.1. Auto-suficiência Brasileira em Petróleo

A primeira acumulação brasileira de petróleo foi descoberta em 1939 no

Recôncavo Baiano (BA), que, no entanto, foi considerado não comercial. Dois
anos mais tarde, em Candeias, também no Recôncavo, foi descoberto o
primeiro campo comercial de petróleo do Brasil. Esta descoberta foi seguida
por outras em Sergipe e Alagoas. Em 1954, em seu primeiro ano de existência,
a Petrobras contava com uma produção de 2.7 mil barris por dia, o equivalente
a menos de 3% das necessidades nacionais [36].
Da criação da Petrobras, passando pela exploração em alto-mar, com a
descoberta em 1969 do Campo de Guaricema (SE), até 1974, quando foi
descoberto o primeiro campo de Garoupa, na Bacia de Campos (RJ), a
produção subiu para 178 mil barris por dia, cerca de 29% do consumo do país.
Dia após dia, a Bacia de Campos tornava-se a mais importante província
petrolífera brasileira. Em 1984, a produção era de 500 mil barris por dia e
representava 45% das necessidades nacionais.
A partir de 1984, com as descobertas dos campos gigantes Albacora e
Marlim, nas águas profundas da Bacia de Campos, e a descoberta de
Roncador em 1996, a Companhia mudou de patamar, chegando em 1998 a 1
milhão de barris por dia, cerca de 58% do consumo nacional e atingindo em
2002 a produção de 1.5 milhão de barris por dia, ou seja, 85% das
necessidades do mercado brasileiro.
A partir de 2002, na procura por opções de produção, a Petrobras saiu
do núcleo central produtor da Bacia de Campos, para norte e para sul,
buscando novas frentes exploratórias nas vizinhas Bacias de Santos e Espírito
Santo, e bacias ainda pouco exploradas em suas águas profundas, como as da
costa sul da Bahia, Sergipe, Alagoas e da margem equatorial brasileira.
O ano de 2003 é considerado um marco na história do petróleo
brasileiro. Além do expressivo volume de petróleo descoberto, foram

1
identificadas novas províncias de óleo de excelente qualidade, gás natural e
condensado, permitindo que o atual perfil das reservas e produção da
Companhia, predominantemente de óleo pesado de menor valor econômico,
começasse a mudar para um perfil de maior valor no mercado mundial de
petróleo.
A produção doméstica de petróleo da Petrobras atingiu a marca de
1.540.000 barris por dia em 2003, representando cerca de 91 % da demanda
de derivados do país nesse ano, de 1.700.000 barris por dia. Em 2006 o Brasil
alcançou a auto-suficiência em petróleo.
A figura 1.1 ilustra a evolução da produção de petróleo em termos
percentuais da demanda nacional.

Figura 1.1 – Evolução da produção de petróleo relativa à demanda nacional [36]

Para atingir a meta de produção nacional, estabelecida pela Petrobras,

de 2.300.000 barris por dia em 2010, representando um crescimento médio
anual de 5.9%, estão sendo implantados grandes projetos de produção de
petróleo até o ano de 2008 [36].

2
1.1.2. Águas Profundas

Detalhando-se a evolução dos últimos 10 anos, constata-se que as

reservas provadas de petróleo brasileiras aumentaram de 5.5 para
aproximadamente 11.7 bilhões de barris. A produção diária, por sua vez,
passou de 650 mil barris para algo em torno de 1.9 milhões de barris. Este
crescimento se deveu, principalmente, ao descobrimento e explotação de
campos em águas profundas (profundidades entre 300m e 1500m) e
ultraprofundas (profundidades superiores a 1500m), sobretudo, na Bacia de
Campos, no Estado do Rio de Janeiro (figura 1.2).

Figura 1.2 – Bacia de Campos [36]

Das reservas nacionais provadas de petróleo até o final de 2005, 92.5%

se localizam no mar. A Bacia de Campos, exclusivamente, responde por cerca
de 90% das reservas marítimas. Com relação ao gás natural, a situação é
praticamente a mesma.
A tabela 1.1 apresenta a situação das reservas provadas nacionais ao
final de 2005.

3
 Tabela 1.1 – Reservas provadas em 31/12/2005 [36].

A maior parte da produção nacional de petróleo em 2003, por exemplo,

foi extraída de campos marítimos, responsáveis por 85.4% do total produzido.
A Bacia de Campos respondeu por 95.7% da produção marítima e por 81.7%
do total nacional. Um quadro semelhante é observado na produção de gás
natural, onde os campos marítimos foram responsáveis por 57.5% do gás
natural produzido no país. Desse total, 75.8% foi extraído da Bacia de Campos
[51].
O gráfico da figura 1.3 mostra a evolução da produção nacional de
petróleo desde 1954 e como se pode observar a produção dos últimos 10 anos
cresceu substancialmente devido ao desenvolvimento de campos offshore.

4
 Evolução da produção nacional em Terra e Mar
Milhares 1600
1400
1200
1000
bpd

800
600
400
200
0
1954
1956
1958
1960
1962
1964
1966
1968
1970
1972
1974
1976
1978
1980
1982
1984
1986
1988
1990
1992
1994
1996
1998
2000
2002
2004
Terrra Mar

Figura 1.3 – Evolução absoluta da produção nacional de petróleo em terra e mar

Tendo a maior parte das suas reservas situadas em locações com mais
de 400m de LDA, e responsável por mais de 70% da produção brasileira, a
Bacia de Campos tem seu desenvolvimento atrelado ao desenvolvimento de
equipamentos e técnicas de operação no ambiente de águas profundas.
Diante do cenário apresentado, é fácil constatar que a perfuração e o
desenvolvimento da produção em águas profundas passaram a ser a principal
alternativa para a indústria petrolífera nacional.
Seguindo essa direção, o Brasil vem batendo sucessivos recordes de
perfuração em águas profundas (figura 1.4). A atividade exploratória nessas
lâminas d’água segue em ritmo intenso e a evolução muito rápida da
profundidade de operação e a tendência de se aproveitar, tanto quanto
possível, equipamentos e técnicas já disponíveis, fazem com que a operação
ocorra cada vez mais próxima dos limites, demandando desenvolvimento de
procedimentos e projetos de novos equipamentos em face deste cenário. A
motivação, no que se refere à Bacia de Campos, é intensa, pela grande
quantidade de reservas em LDA profunda e ultraprofunda ainda a serem
incorporadas como reservas provadas, uma vez viabilizada sua produção.

5
 Figura 1.4 – Recordes obtidos pela Petrobras em perfuração offshore [36]

1.2. Motivação

Para tornar e manter o Brasil auto-suficiente na produção de petróleo e

gás, grandes esforços têm sido realizados. A Petrobras tem investido pesado
nas pesquisas de perfuração em águas ultraprofundas e um grande exemplo é
o PROCAP 3000 [55], Programa Tecnológico de Águas Ultraprofundas, que foi
criado em agosto de 2000 pela Petrobras para alcançar a auto-suficiência na
produção de petróleo. O desafio é produzir tecnologia para perfurar a
profundidades até 3 mil metros. Os investimentos iniciais são da ordem de US$
128 milhões, que correspondem quase ao total das duas primeiras etapas do
PROCAP que consumiram US$ 130 milhões.
Vencer os desafios impostos pelas grandes profundidades requer novos
desenvolvimentos tecnológicos, que são constantemente colocados em
questão à comunidade científica.
A necessidade de perfuração de petróleo em águas ultraprofundas
associada aos altos investimentos nos projetos tem motivado estudos relativos

6
à análise de riser de perfuração, no sentido de tentar prolongar sua vida útil
garantindo a segurança da operação.
Nesse contexto, a avaliação estrutural de risers de perfuração com
defeitos de corrosão vem assumindo uma importância crescente com o
surgimento, cada vez mais freqüente, de defeitos com profundidade acima de
20% da espessura nominal em risers de plataformas de perfuração da Bacia de
Campos.
Ao longo de sua vida útil, risers de perfuração estão sujeitos a adquirir
defeitos de corrosão que podem afetar a sua integridade (figuras 1.5, 1.6 e
1.7). Periodicamente, estes risers são desmontados e as suas juntas levadas
para o continente para serem inspecionadas. Atualmente, o problema de perda
de espessura causada por corrosão está sendo mais crítico no riser da
plataforma P23.

Figura 1.5 – Defeito de corrosão 1 [10]

7
 Figura 1.6 – Defeito de corrosão 2 [10]

Figura 1.7 – Defeito de corrosão 3 [10]

Devido à ausência de critérios de aceitação para perda de espessura

causada por corrosão, nas normas internacionais, os fabricantes de risers
recomendam que juntas com perda acima de 12,5% da espessura nominal
devem ser substituídas. Este critério é excessivamente conservador, pois

8
aplica a uma junta de riser com perda de espessura causada por corrosão, que
se encontra em operação, a mesma tolerância de variação de espessura que é
aplicada a um tubo novo, fabricado de acordo com a API Specification 5L [5]
(tolerância aplicada a diâmetros menores que 20 polegadas). Por outro lado, a
Norma API RP 16Q [7], apenas menciona que deve haver um critério de
aceitação de perdas de espessura causadas por corrosão, mas não estabelece
limites.
Esta dissertação tem como objetivo estudar a vida residual de um riser
de perfuração com defeitos devidos à corrosão, propondo uma metodologia
simplificada de avaliação. Este é um assunto pouco discutido na comunidade
científica, entretanto, é de fundamental importância para a redução de custos
nas operações de perfuração, pois as práticas e soluções adotadas no dia a dia
são, em geral, muito conservadoras.
É importante salientar, desde já, que as avaliações e conclusões
apresentadas nesta dissertação levam em conta apenas o critério de fadiga.
Isto não dispensa a necessidade de se fazer uma verificação quanto às
tensões máximas atuantes na região do defeito, nas condições de
carregamento extremo

1.3. Organização da Dissertação

Após o Capítulo introdutório, esta dissertação está desenvolvida com a

seguinte organização:
O Capítulo 2 faz uma breve revisão sobre sistemas de perfuração
offshore destacando os principais equipamentos utilizados nestas operações,
com a finalidade de ampliar o conhecimento dos leitores menos acostumados
com os conceitos que serão usados nesta dissertação.
O Capítulo 3 descreve a configuração do sistema de perfuração da
plataforma utilizada neste trabalho e explica a metodologia adotada para as
análises que foram realizadas.
O Capítulo 4 apresenta os resultados das análises locais que
determinaram os fatores de concentração de tensão dos defeitos de corrosão.

9
 O Capítulo 5 faz uma breve revisão sobre fadiga em risers, devida à
onda e à VIV, e em seguida apresenta os resultados das análises do riser de
perfuração sem considerar defeitos.
O Capítulo 6 traz os resultados das análises de fadiga considerando os
defeitos de corrosão e um estudo paramétrico do dano em função do fator de
concentração de tensão.
O Capítulo 7 propõe uma metodologia para cálculo da vida residual de
um riser de perfuração com defeitos de corrosão.
O Capítulo 8 apresenta as conclusões e recomendações para trabalhos
futuros.
O Capítulo 9 traz as referências bibliográficas.

10
Capítulo 2. PERFURAÇÃO MARÍTIMA

2.1. Introdução

A perfuração é a segunda etapa na busca de petróleo. Ela ocorre em

locais previamente determinados pelas pesquisas geológicas e geofísicas.
Para realizá-la, perfura-se um poço - o pioneiro - mediante o uso de uma
sonda.
Comprovada a existência do petróleo, outros poços serão perfurados
para se avaliar a extensão da jazida. Essa informação é que vai determinar se
é comercialmente viável ou não, produzir o petróleo descoberto.
Caso a análise seja positiva, perfuram-se novos poços formando-se um
campo de petróleo. Como o tempo de vida útil de um campo de petróleo é de
cerca de 30 anos, a extração é feita de forma racional para que esse período
não seja reduzido.
Para cada 100 poços perfurados no mar em busca de confirmação dos
indícios geológicos e geofísicos de óleo e gás natural, a Petrobras está tendo
sucesso em 35%, índice acima dos obtidos no mundo inteiro, que fica em torno
de 20% [36].

2.2. Histórico

O desenvolvimento da produção offshore iniciou-se a partir da

concepção de plataformas fixas. Essa tecnologia foi desenvolvida entre as
décadas de 30 e 50. Ela consistia em grandes estruturas metálicas apoiadas
no solo marinho. Entretanto, para a tecnologia dos sistemas de perfuração,
PACHECO [35] observa uma evolução diferenciada. O desafio, neste caso,
consistia na construção de sondas marítimas móveis.
As primeiras Unidades de Perfuração Marítima eram simplesmente
sondas terrestres montadas sobre estruturas de madeira para perfurar em
águas rasas. Com o passar do tempo, a necessidade de buscar petróleo em
águas mais profundas fez avançar as pesquisas em novas técnicas e
equipamentos direcionados à perfuração marítima. Sondas especificamente
adaptadas para essa função foram sendo desenvolvidas. Nos anos 50, houve

11
um grande avanço com o aparecimento das jacks-ups ou plataformas auto-
elevatórias. Na mesma época, foram lançadas sondas sobre as plataformas
semi-submersíveis. Posteriormente, na década de 60, desenvolveu-se a
tecnologia de perfuração de posicionamento dinâmico, para grandes
profundidades.
FIGUEIREDO [27] destaca que o aumento da atividade offshore em LDA
cada vez mais profunda (Figura 1.4), requer plataformas capazes de operar em
qualquer LDA e em qualquer locação geográfica. A mobilidade e a estabilidade
são características importantes deste tipo de plataforma, isto é, a
movimentação de uma locação para outra deve ser rápida e uma vez
alcançada a nova locação, a plataforma deve ser rápida e facilmente
posicionada e manter esta posição durante a operação. Esta tarefa pode ser
cumprida com bom desempenho por sondas equipadas com posicionamento
dinâmico (Dynamic Positioning – DP). O sistema DP [44] usa a energia gerada
a bordo para atuar os motores dos propulsores provendo forças necessárias
para manter posicionada a sonda em uma determinada locação. Nenhuma
conexão mecânica com o solo é requerida. Este sistema identifica os offsets
máximos a partir dos quais os propulsores são acionados retornando a unidade
para sua posição original.
Atualmente, na Petrobras, a sonda semi-submersível P23 (figura 2.1)
possui capacidade para operar em águas de até 1900m de profundidade. Esta
unidade será objeto de estudo desta dissertação.

Figura 2.1 – Sonda semi-submersível P23

12
2.3. Métodos de perfuração

A perfuração de um poço de petróleo pode ser executada por dois

métodos: o percussivo e o rotativo. Raríssimos são os poços perfurados pelo
método percussivo, que consiste em fragmentar ou esmagar as rochas através
de golpes alternados com uma broca de aço. Já o método rotativo [52] é
largamente utilizado na perfuração de um poço de petróleo e utiliza uma sonda.
Na perfuração rotativa, as rochas são perfuradas pela rotação e peso aplicados
a uma broca existente na extremidade de uma coluna de perfuração, a qual
consiste basicamente de comandos e tubos de perfuração.
Um fluido de perfuração ou lama, que serve para refrigeração da broca e
para retirada dos fragmentos da rocha, é injetado por bombas no interior da
coluna de perfuração através da cabeça de injeção, ou swivel. Este fuido sai
pela outra extremidade da coluna de perfuração onde está a broca e retorna à
superfície pelo espaço anular formado pela parede do riser e a coluna. Quando
determinada profundidade é atingida, retira-se a coluna de perfuração e um
revestimento de aço com diâmetro inferior ao da broca é inserido no poço. O
anular entre os tubos de revestimento e a parede do poço é cimentado para
isolar as rochas atravessadas, permitindo mais segurança na perfuração. Após
a cimentação, a coluna é novamente inserida no poço, com uma nova broca de
diâmetro menor do que o do revestimento. Esta operação de cimentação e
troca de brocas se repete até atingir o término da perfuração.

2.4. Tipos de Unidades de Perfuração

As unidades de perfuração marítima podem ser divididas em dois

grupos, dependendo da posição do BOP (BlowOut Preventer) – ver detalhes na
seção 2.6.3. :
BOP na superfície – Plataformas fixas, auto-elevatórias, pernas
atirantadas (TLP) e Spar-buoy.
BOP no leito marinho – Semi-submersíveis ou navios sonda. São
unidades flutuantes que apresentam boa mobilidade e são as preferidas para a
perfuração na busca de petróleo.

13
 a) Plataformas fixas

Estas unidades (figura 2.2) foram as primeiras a serem utilizadas em

águas rasas. Sua estrutura é constituída de aço e apresenta estacas cravadas
no fundo do mar. Elas possuem a vantagem de serem completamente estáveis
até nas piores condições do mar.
Ainda hoje, existem muitas desse tipo produzindo petróleo em áreas
offshore da costa brasileira. Sua limitação, porém, é a lâmina d´água.

Figura 2.2 – Plataforma fixa tipo jaqueta [43]

b) Plataformas auto elevatórias (Jack-Ups)

As plataformas auto-elevátórias são constituídas, basicamente, de uma

balsa equipada com estruturas de apoio, ou pernas, que acionadas mecânica
ou hidraulicamente movimentam-se para baixo até atingirem o fundo do mar.
Em seguida, inicia-se a elevação da plataforma acima do nível da água, a uma
altura segura e fora da ação das ondas. Podem atuar em profundidades entre 5
e 180 metros [34] (figura 2.3).
O transporte da plataforma até o local de perfuração dos poços
exploratórios é feito por rebocadores ou por propulsão própria.

14
 Figura 2.3 – Plataforma auto-elevatória

c) Plataformas de pernas atirantadas (TLP)

Caracteriza-se pelo sistema de ancoragem que é feito por meio de

estruturas tubulares, com tendões fixos no fundo do mar por estacas e
mantidos esticados pelo excesso de flutuação da plataforma (figura 2.4). Esse
sistema proporciona uma maior estabilidade da plataforma porque diminui
bastante os seus movimentos. Com isso, as operações de perfuração e
produção se assemelham às executadas em plataformas fixas.

Figura 2.4 – Plataforma de pernas atirantadas

15
 d) Plataformas Spar-buoy

Plataformas do tipo Spar-buoy são estruturas flutuantes de grande

calado, que lhe confere baixa resposta dinâmica no sentido vertical (figura 2.5).
Estes tipos de plataformas, juntamente com as TLP´s, podem ser utilizadas
como unidades exploração e produção (UEP´s) com poços equipados com
árvore de natal seca.

Figura 2.5 – Plataforma Spar-buoy

A figura 2.6 dá uma noção do processo de instalação do casco cilíndrico,

que normalmente abriga tanques de lastro.

SPAR-BUOY

Figura 2.6 – Plataforma spar-buoy - instalação

16
 e) Plataformas semi-submersíveis

As semi-submersíveis são plataformas flutuantes constituídas de uma

estrutura de um ou mais conveses e ficam apoiadas por colunas em
flutuadores submersos (figura 2.7). As plataformas estão sujeitas a movimentos
em razão da influência das ondas, corrente e ventos. Estes movimentos
ameaçam a integridade da estrutura, os equipamentos submarinos e as
operações de perfuração. Assim, para que não ocorram problemas
operacionais nem funcionais, a plataforma pode “passear” numa determinada
área, este passeio é denominado offset.
O offset é expresso em percentuais de lâmina d’água e ditado pelas
limitações dos equipamentos de subsuperfície, operações e pela profundidade.
Existem dois tipos de sistemas para controle do posicionamento da
embarcação: sistema de ancoragem e sistema de posicionamento dinâmico.
Ancoragem: esse sistema restaura o posicionamento original pela ação
de 8 a 12 âncoras com cabos e/ou amarras fixados no fundo do mar e que
funcionam como molas, produzindo esforço capaz de reagir ao efeito das
ondas, ventos ou correntezas.
Posicionamento dinâmico: as plataformas que utilizam esse sistema não
possuem ligação física com o fundo do mar, exceto pelos equipamentos de
perfuração. Sensores acústicos identificam a deriva e a restauração da sua
posição flutuante é feita por propulsores presentes no seu casco, acionados
por computador.

17
 Figura 2.7 – Plataforma semi-submersível

f) navios sondas

São navios projetados para explorar poços submarinos situados em

águas muito profundas. Eles possuem uma abertura no centro do casco por
onde passa a coluna de perfuração.
Da mesma forma que as plataformas semi-submersíveis, os navios mais
modernos são equipados com sistemas de posicionamento dinâmico. Por meio
de sensores acústicos, propulsores e computadores, os efeitos do vento, onda
e correnteza, que deslocam o navio de sua posição, são minimizados (figura
2.8).
A utilização dos navios-sonda em perfurações proporciona algumas
vantagens em relação aos outros tipos de plataformas: grande capacidade de
estocagem, perfuração de poços em qualquer profundidade e operação sem a
necessidade de barcos de apoio ou de serviços.

18
 Figura 2.8 – Navio sonda

A figura 2.9 abaixo apresenta uma ilustração artística dos tipos de sonda
apresentados.

Figura 2.9 – Ilustração dos tipos de sonda [52]

19
2.5. Sistema de Segurança (cabeça de poço submarino)

Nas operações de perfuração offshore utilizando sondas flutuantes, os

equipamentos são instalados no fundo do mar, distantes das plataformas.
Devido a estas distâncias e à necessidade de abandono rápido do poço em
caso de emergência, avanços foram dados no sentido de tornar as operações
mais seguras e confiáveis.
O fato das sondas flutuantes poderem mudar de locação requer, seja por
questões de logística ou por razões de segurança, um ponto de desconexão da
estrutura junto ao fundo do mar. A solução adotada foi criar um sistema de
cabeça de poço submarino, onde tanto os elementos de suporte de carga como
os de vedação sejam instalados remotamente a partir da superfície. O BOP é
instalado sobre esta cabeça de poço e é controlado da superfície através de
uma linha umbilical. A ligação entre o BOP e a sonda é feita através do Riser
de Perfuração, sem apoios intermediários, tracionado na superfície pelo
sistema de tensionadores.
O BOP é um equipamento submarino projetado para resistir aos
esforços, aos quais está submetido. É composto basicamente por gavetas
vazadas, gaveta cisalhante, válvula anular, linhas de choke e kill (Figura 2.13) e
válvulas associadas. Existe ainda um sistema de acionamento remoto e
acumuladores de fluido de acionamento, que permitem o controle das
principais funções (abertura e fechamento das válvulas) a partir da superfície.
O Lower Marine Riser Package (LMRP) é um equipamento acoplado ao
BOP por um conector. O LMRP pode ser rapidamente desconectado do BOP
pelo sistema remoto, quando por motivo de ocorrência de emergências,
permitindo assim o abandono seguro do poço.
Na ocorrência de influxo ou erupção, o BOP é fechado e o fluido de
perfuração passa a retornar pela linha de choke.
Os comandos enviados da superfície podem ser hidráulicos ou elétricos
multiplexados por meio de ligação física com o BOP, utilizando mangueira ou
cabo elétrico.
Existe ainda um sistema de acionamento acústico, que atua em caso de
falha do sistema feito por ligação física. Em águas profundas, a desconexão de

20
emergência do LMRP pode ser feita por um simples toque de botão na
superfície, de maneira rápida e segura.

2.6. Principais Componentes de uma Coluna de Riser de

Perfuração

O riser de perfuração serve como meio de condução entre a cabeça de

poço e a sonda, possibilitando o fácil acesso de ferramentas descidas através
da coluna, bem como a circulação de fluidos entre o poço e os tanques da
sonda (figura 2.10)

Mesa Rotativa

Base guia permanente

Base guia provisória

Figura 2.10 – Esquema da circulação do fluido de perfuração [28]

21
 Os risers devem ser analisados para assegurar níveis aceitáveis de
deformações, tensões e vida à fadiga, devidas às forças impostas pelas
correntes, ondas e movimentos da embarcação. A pressão hidrostática interna
(fluido de perfuração) e a externa (água do mar) também são fundamentais nas
análises, assim como a influência do fluxo de corrente e onda ao redor do tubo.
As figuras 2.11 e 2.12 ilustram o esquema do sistema do riser com seus
principais equipamentos.

96’

6157.42’

15.12’

27.70’

12’

Figura 2.11 – Composição do sistema de riser 1 [27]

22
 Os principais equipamentos que compõem a coluna de riser são: BOP,
LMRP, Flex joint, Juntas de riser (com conectores nas extremidades),
flutuadores, Diverter, Junta telescópica e cabos tensionadores. Cada junta
possui ainda, duas linhas rígidas fixadas em sua parede externa, para cumprir
as funções de choke e kill. A seguir será apresentada uma breve descrição de
cada um deles.

Figura 2.12 – Composição do sistema de riser 2 [26]

23
2.6.1. Junta de Riser e Conectores

O riser de perfuração (figura 2.13) é formado por vários trechos de

tubos, juntas, que são conectados por flanges ou conectores localizados nas
extremidades dos risers. Cada tubo apresenta normalmente diâmetro de 21
polegadas e comprimento de 40, 50, 70 ou 80 pés, mas existem comprimentos
menores para ajustar o tamanho desejado.

Choke e Kill

Figura 2.13 – Juntas típica de riser [27]

Devido à sua geometria, os flanges ou conectores (figuras 2.14 e 2.15)

localizados nas extremidades das juntas geram altas concentrações de tensão.
Por causa disto, essa região da junta é alvo de análise na verificação do dano à
fadiga e, na maioria dos casos, a região do conector é quem determina a vida à
fadiga do riser.

24
 Figura 2.14 – Conector ou flange 1 [26] [27]

Figura 2.15 – Conector ou flange 2 [26]

2.6.2. Linhas de Choke e Kill

As linhas de choke e kill são projetadas para resistirem altas pressões

causadas por kicks ou blowouts, que se originam do influxo de fluidos
indesejáveis partindo do poço para o espaço anular entre o riser de perfuração
e a coluna de perfuração, já que as colunas de riser não possuem resistência
para o controle de kicks ou blowouts. O procedimento para o controle do poço

25
é o seguinte: fecha-se o BOP, o fluido passa a circular pela linha de choke e,
então, o fluido adensado é bombeado pela linha de kill para auxiliar a retirada
do fluido indesejado até atingir o controle.

2.6.3. Blow out preventer (BOP)

A função do BOP (figura 2.16) é manter o controle do poço em caso de

Blowout, que é o fluxo de fluidos do reservatório para o interior do poço ainda
não completado, diminuindo a pressão hidrostática do fluido do poço e fazendo
com que este entre em fluxo descontrolado.

Figura 2.16 – Blowout preventer (BOP)

O BOP é formado por uma série de válvulas de gavetas (figura 2.17 e

2.18), acopladas umas sobre as outras, com configuração definida para
vedação em torno das diversas colunas de trabalho no poço. Além das gavetas
de tubo, há a gaveta cega ou cisalhante, capaz de cortar a coluna de trabalho e
vedar o poço em caso de descontrole. Também há no topo do BOP a válvula
anular ou válvula esférica, formada por um elemento resiliente, capaz de vedar
ao redor de diferentes diâmetros de tubo.

26
 Figura 2.17 – BOP com gavetas de tubo (pipe rams)

Figura 2.18 – BOP com gaveta cisalhante (shear rams)

27
2.6.4. Lower Marine Riser Package (LMRP)

O conjunto completo do BOP é montado em uma grande estrutura que

pode pesar até 200 t no ar. Em caso de emergência, uma vez fechado o poço,
é possível desacoplar a parte superior do BOP, conhecida como LMRP (figura
2.19). Este procedimento é utilizado na situação em que a sonda de
perfuração, com posicionamento dinâmico, não consegue manter sua posição,
ou por ação de condições ambientais extremas, seja por falha em sistema de
controle da plataforma. Neste equipamento, estão os módulos de controle, que
são alimentados por um umbilical eletro-hidráulico, que é posicionado
externamente ao riser e conectado aos painéis de controle na superfície.

Figura 2.19 – BOP e LMRP [27]

2.6.5. Diverter

Em poços pioneiros, onde não se tem conhecimento da área e há

possibilidade de se encontrar zonas de pressão alta na fase inicial do poço, é
instalado um dispositivo que promove a vedação do anular do poço, junto à
mesa rotativa, chamado Diverter. Ele permite o redirecionamento do fluxo para
os flowlines, onde é tratado, evitando que lama e cascalho sejam expelidos na
mesa rotativa em caso de invasão de gás no anular. Este sistema é

28
dimensionado para resistir à alta velocidade de impacto de areia e cascalho,
mas não à alta pressão. Seu controle é projetado de modo a abrir os flowlines
automaticamente quando o diverter é fechado.

2.6.6. Junta telescópica (Compensadores de movimento)

É uma junta deslizante de expansão capaz de absorver a movimentação

vertical da sonda flutuante de perfuração. A junta telescópica é instalada
próxima ao topo do riser, acima da superfície do mar e abaixo do deck de
perfuração (figuras 2.20 e 2.21). Possui dois barriletes, cilindros concêntricos,
um interno e outro externo. O interno é fixo ao diverter e o externo é anexado
ao riser; cabos tensionadores são ligados a um anel solidário ao barrilete
externo, permitindo tração. Procura-se manter tração constante no riser,
variando-se a tração dos cilindros e com movimento vertical somente do
barrilete interno. O curso (stroke) máximo da junta varia de 45 a 55 pés.

Figura 2.20 – Junta telescópica [27]

29
 Junta
Telescópica

Figura 2.21 – Junta telescópica na coluna de riser [35]

2.6.7. FlexJoints

Para atenuar o momento fletor atuante na base do riser, uma flexjoint é

montada no topo do LMRP e conectada ao riser (ver figura 2.22). A flexjoint é
formada por um elemento metálico articulado, que tem por função proteger o
elemento flexível e resistir à tração a que normalmente está submetida esta
seção do riser. O elemento flexível interno provê vedação e continuidade entre
os dois elementos articulados da junta, permitindo que haja um deslocamento
angular entre os eixos dos dois elementos, mantendo a estanqueidade (ver
figura 2.23). Também são instaladas flexjoints na interface entre o diverter e a
junta telescópica e em algumas sondas também entre a junta telescópica e a
primeira junta de riser.

30
Figura 2.22 – Esquema da coluna de riser com as flexjoints e telescopic joint [7].

31
 Figura 2.23 – Flex joint [27]

2.6.8. Jumper Lines

Para fazer a conexão das linhas de choke, kill e outras linhas auxiliares
do riser com os respectivos acessos nos manifolds na sonda, há a necessidade
de introdução de um elemento com flexibilidade para absorver os
deslocamentos verticais da junta telescópica. Normalmente é usada uma
mangueira de alta pressão e no BOP, os deslocamentos angulares da flexjoint,
são absorvidos com o uso de um loop helicoidal de aço incorporado ao lower
marine riser. Estes elementos são as jumper lines.

2.6.9. Flutuadores (módulos de empuxo)

A tração máxima do riser ocorre no topo, assim, os módulos de flutuação

são anexados ao riser para diminuir a tração requerida na superfície. Os
módulos de empuxo podem ser fabricados de espuma sintática. Apesar de
trazer grandes vantagens, deve-se tomar cuidado com o aumento da força de
arrasto devido à corrente, pois esta força é diretamente proporcional ao
diâmetro total do riser, incluindo o módulo de empuxo (figura 2.24). Alguns
destes flutuadores chegam a reduzir o peso submerso da junta em mais de
90%.

32
 Figura 2.24 – Flutuadores [33]

2.6.10. Cabos Tensionadores

Para evitar a flambagem do riser, é necessário mantê-lo sempre

tracionado. Isto pode ser feito em parte pelos módulos de empuxo
(flutuadores), mas a maior parte cabe ao sistema de tracionamento. A força de
tração é exercida por cabos de aço ligados a um anel fixado logo abaixo do
elemento deslizante, ou seja, no topo do cilindro externo da junta telescópica.
Os cabos são distribuídos ao longo do anel e uma mesma tração, uniforme é
aplicada. A tração nos cabos é exercida por cilindros hidráulicos lineares com
câmara ligada a uma bateria de grande volume de garrafas de alta pressão de
ar comprimido de modo que o deslocamento não provoque alteração
significativa na tração. Os cabos são ligados aos cilindros por sistemas de
polias que compatibilizam o curso admissível da junta telescópica com o curso
dos pistões.

2.7. Principais Carregamentos

Nesta seção, serão citados os principais carregamentos e esforços que

agem no Riser de Perfuração em uma sonda flutuante.
A tração no topo do riser destina-se a evitar a flambagem devida ao
peso próprio da estrutura e também a reduzir a sua curvatura.
As forças internas compreendem o momento fletor, força cortante, tração
axial e peso da estrutura. A aceleração lateral do riser resulta num
carregamento de inércia. Também surgem forças em razão das pressões
hidrostáticas interna e externa. A dinâmica do fluido interno pode contribuir

33
para carregamentos no riser. Forças hidrodinâmicas também são impostas ao
riser através das ondas, corrente e movimentos da embarcação. Um
carregamento muito importante é a vibração causada por desprendimento de
vórtices. Na maioria dos casos, este fenômeno tem bastante relevância na vida
à fadiga do riser.
As figuras 2.25 e 2.26 ilustram duas configurações que mostram os
principais carregamentos atuando nos equipamentos que compõem a coluna.

Figura 2.25 – Principais carregamentos atuantes no Riser 1 - plataforma [58]

34
 Figura 2.26 – Principais carregamentos atuantes no Riser 2 – navio [31]

O momento de torção é geralmente baixo e não causa esforços

significativos no sistema. No entanto, em sonda DP, o travamento eventual do
anel de tensionamento pode resultar em momento de torção ao longo do riser,
que é transmitido ao sistema de cabeça de poço.

35
Capítulo 3. METODOLOGIA DE ANÁLISE DE FADIGA,
DESCRIÇÃO DO SISTEMA E DADOS GERAIS

3.1. Introdução

Este capítulo mostra a metodologia adotada para análise da vida

remanescente do riser de perfuração. Em seguida é feita uma breve descrição
do sistema e também são apresentados os principais dados utilizados nesta
dissertação.
Levando-se em consideração a falta de conhecimento sobre este tipo de
avaliação tanto no Brasil como no mundo, decidiu-se iniciar os estudos por uma
unidade específica.
Para o desenvolvimento deste trabalho foi adotado o riser de perfuração
da plataforma semi-submerssível P23 (figura 3.1), já que os dados necessários
para análise foram disponibilizados pela Petrobras.
O cenário escolhido para as análises foi o Campo de Roncador na Bacia
de Campos em uma lâmina d´água de 1900m.

Figura 3.1 – Plataforma P-23

36
3.2. Metodologia de análise

A avaliação da vida residual de uma junta de riser de perfuração é um

tema pouco discutido na comunidade científica internacional. Os trabalhos
encontrados na literatura referem-se apenas a defeitos em dutos enterrados,
sem referência a risers de perfuração. A Norma API RP 16Q [7] apenas
menciona que deve haver um critério de aceitação de perdas de espessura
causadas por corrosão, mas não estabelece limites.
Este é um tema que envolve muitas disciplinas, visto que serão tratados,
ao longo deste texto, assuntos que envolvem análise local para determinação
de fatores de concentração de tensão, análise global para cálculo de fadiga
devida à onda, análise modal e fadiga devida a vibrações induzidas por
vórtices. Esta multi-disciplinaridade e suas interações podem ser observadas
no diagrama abaixo (figura 3.2).

Análise de Análise
Fadiga Local

ANSYS

ANFLEX ANFLEX

ANÁLISE MEF
(MODELAGEM
MOVIMENTOS DE DEFEITOS)
ANÁLISE
DEVIDO À
MODAL
ONDA

SCF (FATOR DE
CONCENTRAÇÃO
DE TENSÃO)

POSFAL SHEAR 7

DANO DE
DANO DE
FADIGA
FADIGA
DEVIDO À
DEVIDO À VIV
ONDA

VIDA ÚTIL DO
RISER

Figura 3.2 – Metodologia de análise

37
 O cálculo do dano à fadiga é feito, de forma simplificada, somando-se o
dano devido às ondas com aquele proveniente da vibração induzida por vórtice
(VIV).

3.2.1. Onda

A metodologia de análise adotada pela PETROBRAS nos projetos de

riser é baseada na análise dinâmica não-linear no domínio do tempo,
determinística ou aleatória. Esta abordagem permite a representação mais
adequada das não-linearidades inerentes ao modelo.
Na fase de projeto relativa à verificação de estrutura submetida a
situações extremas, normalmente utiliza-se a análise dinâmica não-linear
determinística no domínio do tempo, com o intuito de se observar o
atendimento dos limites estabelecidos pelas normas no que diz respeito aos
níveis de tensões atuantes. Esta metodologia, geralmente adotada na
verificação de situações extremas, tem como vantagem o baixo custo
computacional, pois a resposta estrutural é obtida em um período de tempo
correspondente a alguns períodos da onda incidente. Entretanto, essa
metodologia de análise não permite a representação da característica aleatória
do carregamento ambiental, nem a distribuição de energia do carregamento em
função das freqüências.
Na fase de verificação da fadiga, utiliza-se a análise dinâmica não-linear
aleatória no domínio do tempo para a determinação das séries temporais dos
esforços. Este procedimento, em que o cálculo da resposta é feito através de
método de integração direta do sistema de equações, é considerado mais
preciso, pois permite representar as não-linearidades da estrutura (não-
linearidade geométrica), do carregamento, e da interação da estrutura com solo
e fluido. Além disso, a análise dinâmica aleatória permite representar mais
adequadamente o comportamento aleatório do carregamento e a distribuição
da energia do estado de mar ao longo das freqüências, fornecendo uma
estimativa mais acurada da resposta da estrutura devida ao conteúdo de
freqüências analisadas e à descrição mais realista das elevações da superfície
do mar. Posteriormente, procede-se no POSFAL [39] à determinação das
séries temporais de tensões, à contagem do número de ciclos das amplitudes

38
de variação de tensões utilizando-se o método Rainflow e do número de ciclos
admissível utilizando-se as curvas S-N e ainda, o cálculo do dano e da vida útil.

3.2.2. VIV – Vibração Induzida por Vórtice

Para análise de fadiga devida à VIV, primeiramente calculam-se os

modos de vibração e as freqüências naturais através da solução de autovalores
no programa ANFLEX [1]. Posteriormente, procede-se no SHEAR7 [56] ao
cálculo do dano e da vida útil do riser, importando-se os modos gerados no
ANFLEX [1]. Na análise do SHEAR7 [56], encontra-se o dano total em cada
seção ao longo da coluna, levando-se em conta todos os perfis de corrente e
as probabilidades de ocorrência associadas.
Os fatores de concentração de tensão considerados nas análises de
fadiga devida às ondas e à VIV foram obtidos através de modelos de análise
local via método de elementos finitos no programa ANSYS [3].

3.3. Configuração do sistema

A coluna de perfuração da P23 foi modelada no ANFLEX de acordo com

a configuração esquematizada na figura 3.3.
A coluna é constituída de BOB, LMRP, flexjoint inferior, 19 juntas de riser
flutuadas com 0.688 pol de espessura, 31 juntas de riser flutuadas com 0.625
pol de espessura, mais 38 juntas de riser flutuadas com 0.625 pol de
espessura, uma junta telescópica e por fim uma flexjoint no topo (ver detalhes
nas tabelas 3.2 e 3.3). O empuxo dos flutuadores difere para cada um dos três
tipos de junta.
Como critério para definição da tração mínima no topo foi considerada a
tração efetiva* (Overpull) atuando entre o BOP e o LMRP de 50.000 lbs. O
valor da tração a ser aplicada no topo que corresponde a este overpull é de
aproximadamente 650000 lbs.
*A tração efetiva [2] é definida por:
Tef = Treal + Pext ⋅ Aext − Pint ⋅ Aint .................................................................... eq 3.1

onde,
Treal = tração real

39
Pext = pressão externa
Pint = pressão interna
Aext = área externa da seção transversal do riser
Aint = área interna da seção transversal do riser

Figura 3.3 – Configuração do sistema para 1900m de profundidade

40
 As tabelas 3.1, 3.2, 3.3, 3.4 e 3.5 mostram os dados de propriedades e
características das juntas que compõem a coluna de perfuração da P23.

Tabela 3.1 – Dados gerais

Nome da unidade PETROBRAS XXIII
Tipo da Unidade Semi-submersível und
Calado 24.26 m
X coordenada do RAO 0 m
Y coordenada do RAO 0 m
Z coordenada do RAO em relação à quilha 50.76 m
Dados do RAO Seção 3.5.1.
Fluido de Perfuração 9.5 lbs/gal

Tabela 3.2 – Dimensões das juntas e equipamentos da coluna de riser

number joint riser riser main tube buoyancy modules
of length Material OD wall thick. depth rating OD
joints (ft) σy (ksi) (in) (in) (ft) (in)
Upper FJ
TJ 96 80 21 0.625 - -
38 70 80 21 0.625 3000 45.5
31 70 80 21 0.625 5000 45.5
19 70 80 21 0.688 6500 45.5
Lower FJ
LMRP 15.12
BOP 27.7

Tabela 3.3 – Peso das juntas

weight of the unconnected joints (lbs)
number
bare buoyant
of
joints wet weight air weight wet weight
air weight empty
water filled empty water filled
Upper FJ
TJ. 55092 - - -
40 21550 18726 32830 1864
31 21550 18726 35080 4033
19 22435 19496 37055 5918
lower FJ
LMRP 165000 142000
BOP 355000 307000

41
 Tabela 3.4 – Propriedade das flexjoints
Flexjoints bend. stiffness (ft-lb/deg)
Upper Ball joint
Lower 30000

Tabela 3.5 – Propriedades das juntas

tipo de aço API 5L X80
tensão de escoamento mínima especificada - σY 552 MPa
tensão última de tração mínima especificada - σR 621 MPa
módulo de elasticidade longitudinal E 200 GPa
coeficiente de Poisson ν 0.30
diâmetro externo De do tubo 533.4 mm (21 pol)
espessura de parede do tubo 15.875 mm (0.625 pol)

3.4. Dados Meteoceanográficos

Como já foi dito, as análises foram feitas tomando-se como cenário o

Campo de Roncador na Bacia de Campos e considerando-se a operação em
1900m de profundidade. Os dados meteoceanográficos foram fornecidos pela
Petrobras [37] [38].
Nas análises de fadiga devida à onda, foram adotados os estados de
mar e as respectivas probabilidades de ocorrência constantes de [37]. Para as
análises de VIV, foram simulados 87 perfis de corrente, de acordo com os
dados de fadiga que encontram-se em [38].
O perfil de correnteza considerado na análise de fadiga devida às ondas
foi o de maior probabilidade de ocorrência – direção sul com velocidade
superficial entre 0.2 e 0.3 m/s.

3.5. Consideração do Movimento Prescrito

Os movimentos prescritos no topo do riser pelo flutuante são

normalmente fornecidos ao ANFLEX na forma de RAO (Response Amplitude
Operator). O RAO é a função de transferência, adimensional, que relaciona a
amplitude de resposta (movimentos de translação e rotação - figura 3.4) com a
amplitude da onda incidente, levando em conta as propriedades físicas e

42
geométricas da unidade flutuante; desta forma o RAO informa como se
comportará a unidade flutuante em função da freqüência de excitação.

Figura 3.4 – Movimentos Prescritos [54]

O RAO pode ser expresso de forma dimensional para os movimentos

angulares, relacionando a amplitude angular do movimento com a amplitude de
onda (graus/metro). Portanto, para cada freqüência, obtém-se a amplitude de
resposta (graus), correspondente a uma amplitude de onda unitária (metros).
Na obtenção do RAO, as ondas são consideradas regulares e um
número suficiente de freqüências é escolhido para cobrir as freqüências do
espectro de onda.
De forma geral, o RAO pode ser obtido através da seguinte expressão:
Ra
RAO(ω ) = ................................................................................... eq 3.2
ξ
onde:
Ra = Amplitude de resposta para uma onda de freqüência ω
ξ = Amplitude da onda com freqüência ω
A resposta do sistema, RAO, para cada movimento é dada em função da
freqüência. A curva é construída ponto a ponto de forma que o sistema de

43
equações possa ser resolvido para cada freqüência. Assim, cada vez que o
sistema é resolvido, admite-se que a excitação é dada por uma onda regular e
que apenas uma freqüência está presente.
De posse do RAO, consegue-se construir o espectro de resposta, SR(ω)
pela equação a seguir:
S R (ω ) = RAO 2 (ω ) ⋅ S (ω ) ....................................................................eq 3.3
onde, S(ω) é o espectro da onda.
A amplitude significativa de resposta, Ra1/3, é dada por:
Ra1 / 3 = 2 ⋅ m0 ..................................................................................eq 3.4

onde, m0 é o momento de ordem zero da resposta, dado por:

∞
m0 = ∫ S R (ω ) ⋅ dω ............................................................................eq 3.5
0

Substituindo a equação (3.5) na (3.4), obtém-se:

∞
Ra1 / 3 = 2 ⋅ ∫
0
S R (ω ) ⋅ dω ..................................................................eq 3.6

Substituindo-se as equações (3.2) e (3.3) na (3.6), obtém-se:

∞
Ra1 / 3 = 2 ⋅ ∫
0
RAO 2 (ω ) ⋅ S (ω ) ⋅ dω ....................................................eq 3.7

3.5.1. RAO

Os dados referentes ao RAO da plataforma P23 foram retirados de [18].

A figura 3.5 e a figura 3.6 apresentam, respectivamente, as curvas de RAO dos
movimentos de translação (heave, surge, sway) e rotação (roll, pitch, yaw),
para os ângulos de incidência de onda de 0, 22.5, 45, 67.5 e 90 graus.

44
 RAO - HEAVE
2.5

2
Amplitude (m)

0
1.5 22.5
45
1 67.5
90
0.5

0
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Frequência (rad/s)

RAO - SURGE
1.6
1.4
1.2
Amplitude (m)

0
1
22.5
0.8 45
0.6 67.5
0.4 90
0.2
0
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Frequência (rad/s)

RAO - SWAY
1.6
1.4
1.2
Amplitude (m)

0
1.0 22.5
0.8 45
0.6 67.5
0.4 90
0.2
0.0
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Frequência (rad/s)
Figura 3.5 – Curvas de RAO da P23 - Translações

45
 RAO - ROLL
1.2E-02

1.0E-02
Amplitude (rad)

8.0E-03 0
22.5
6.0E-03 45
4.0E-03 67.5
90
2.0E-03

0.0E+00
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Frequência (rad/s)

RAO - PITCH
1.4E-02
1.2E-02
Amplitude (rad)

1.0E-02 0
8.0E-03 22.5
45
6.0E-03
67.5
4.0E-03
90
2.0E-03
0.0E+00
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Frequência (rad/s)

RAO - YAW
6.0E-03

5.0E-03
Amplitude (rad)

4.0E-03 0
22.5
3.0E-03 45
67.5
2.0E-03
90
1.0E-03

0.0E+00
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Frequência (rad/s)
Figura 3.6 – Curvas de RAO da P23 - Rotações

46
Capítulo 4. Análise local

4.1. Introdução

Este capítulo tem como objetivo determinar os fatores de concentração

de tensão (SCF - Stress Factor Concentrator) dos diversos defeitos causados
por corrosão. Foram feitas análises locais através do método dos elementos
finitos (MEF) utilizando-se o programa ANSYS10 [3].
No total, foram simulados 65 defeitos divididos em cinco grupos:
1. Pits
a. Semi-Esférico - PSE
b. Cilíndrico Largo – PCL
c. Cilíndrico Estreito – PCE
2. Alvéolos Retangulares – AR
3. Alvéolos Esféricos – AE
4. Sulcos Circunferenciais Semi-Esféricos – SCSE
5. Sulcos Longitudinais Semi-Esféricos – SLSE
Os resultados de três dos cinco grupos – PITs, Alvéolos retangulares e
Sulcos circunferenciais – foram obtidos do estudo realizado pela Petrobras
“Análise local de riser de perfuração com defeitos de corrosão” de autoria de
BENJAMIN et al [10] [11] [12] [13] [14] e CUNHA et al [22]. Os outros dois
grupos de defeitos – Alvéolos esféricos e Sulcos longitudinais – foram
simulados nesta dissertação.
As geometrias, dimensões e profundidades dos defeitos serão
mostrados na seção 4.3.

4.2. Premissas

Para o desenvolvimento deste estudo, algumas premissas foram

adotadas:
9 O riser possui apenas defeitos de corrosão, não existindo outros tipos de
defeitos (como por exemplo, trincas e amassamentos);
9 Os defeitos de corrosão encontram-se no metal de base do riser;
9 Os defeitos de corrosão encontram-se na superfície externa do riser;

47
9 Os flanges dos tubos que compõem o riser estão livres de corrosão;
9 A superfície interna do riser está livre de perda de espessura causada por
corrosão ou por desgaste devido ao atrito com a coluna de perfuração;
9 O fluido de perfuração não está contaminado com H2S ou CO2;

4.3. Características geométricas dos defeitos

Nesta seção, serão apresentadas as características geométricas dos

defeitos. As profundidades variam de 12.6% a 50.3% da espessura de parede
(t).

4.3.1. Pit Semi-Esférico (PSE)

A geometria de um pit semi-esférico é descrita apenas por um

parâmetro: o raio r da semi-esfera. A profundidade d, o comprimento L e a
largura l são, respectivamente, iguais a r, 2 r e 2 r (ver figura 4.1).

Figura 4.1 – Geometria do Pit Semi-Esférico [10]

Na tabela 4.1, encontram-se as dimensões dos pits Semi-Esféricos que

foram analisados.

48
 Tabela 4.1 - Dimensões dos pits semi-esféricos [10]

Defeito r d L l d/t
(mm) (mm) (mm) (mm)
PSE 1 2.0 2.0 4.0 4.0 0.126
PSE 2 3.2 3.2 6.4 6.4 0.201
PSE 3 4.8 4.8 9.6 9.6 0.302
PSE 4 6.4 6.4 12.8 12.8 0.403
PSE 5 8.0 8.0 16.0 16.0 0.503

4.3.2. Pit Cilíndrico Largo (PCL)

A geometria do pit cilíndrico largo é descrita pelos seguintes parâmetros:

a profundidade máxima d, o comprimento do cilindro a e o raio do cilindro r.
Nos defeitos estudados neste relatório, o comprimento do cilindro a é igual ao
raio do cilindro r. Conseqüentemente, a profundidade d, o comprimento L e a
largura l são, respectivamente, iguais a 2 r, 2 r e 2 r (ver figura 4.2).

Figura 4.2 – Geometria do Pit Cilíndrico Largo [11]

Na tabela 4.2, encontram-se as dimensões dos defeitos do tipo pit

Cilíndrico Largo que foram analisados.

49
 Tabela 4.2 - Dimensões dos pits Cilíndricos Largos [11]

Defeito d r a L l d/t
mm mm mm mm mm
PCL 1 2.0 1.0 1.0 2.0 2.0 0.126
PCL 2 3.2 1.6 1.6 3.2 3.2 0.201
PCL 3 4.8 2.4 2.4 4.8 4.8 0.302
PCL 4 6.4 3.2 3.2 6.4 6.4 0.403
PCL 5 8.0 4.0 4.0 8.0 8.0 0.503

4.3.3. Pit Cilíndrico Estreito (PCE)

A geometria do pit cilíndrico estreito é descrita pelos seguintes

parâmetros: a profundidade máxima d, o comprimento do cilindro a e o raio do
cilindro r. Nestes defeitos, o comprimento do cilindro a é igual a 2 r. A
profundidade d, o comprimento L e a largura l são, respectivamente, iguais a
3 r, 2 r e 2 r (ver figura 4.3).
L

Figura 4.3 – Geometria do Pit Cilíndrico Estreito [12]

Na tabela 4.3, encontram-se as dimensões dos defeitos do tipo pit

Cilíndrico Estreito que foram analisados.

50
 Tabela 4.3 - Dimensões dos pits Cilíndricos Estreitos [12]
d r a L l
Defeito d/t
mm mm mm mm mm
PCE 1 2.0 0.667 1.333 1.333 1.333 0.126

PCE 2 3.2 1.067 2.133 2.133 2.133 0.201

PCE 3 4.8 1.600 3.200 3.200 3.200 0.302

PCE 4 6.4 2.133 4.267 4.267 4.267 0.403

PCE 5 8.0 2.667 5.333 5.333 5.333 0.503

4.3.4. Alvéolo Retangular (AR)

A geometria do alvéolo retangular é descrita pelos seguintes parâmetros:

a profundidade máxima d, o comprimento L, a largura l, o comprimento do
retângulo a, o raio de adoçamento r e o raio de adoçamento R.
Na figura 4.4, encontra-se um croquis de um alvéolo retangular situado
na superfície externa do riser.

vista superior

seção longitudinal

51
 seção transversal
Figura 4.4 – Geometria do Alvéolo Retangular [22]

Na tabela 4.4, encontram-se as dimensões dos defeitos deste tipo que

serão analisados.

Tabela 4.4 - Dimensões dos Alvéolos retangulares [22]

d r a L l R
Defeito d/t
mm mm mm mm mm mm
AR 1 2.0 1.6 0.4 40.0 40.0 3.2 0.126

AR 2 3.2 2.6 0.6 40.0 40.0 5.1 0.201

AR 3 4.8 3.8 1.0 40.0 40.0 7.7 0.302

AR 4 6.4 5.1 1.3 40.0 40.0 10.2 0.403

AR 5 8.0 6.4 1.6 40.0 40.0 12.8 0.503

AR 6 2.0 1.6 0.4 80.0 80.0 3.2 0.126

AR 7 3.2 2.6 0.6 80.0 80.0 5.1 0.201

AR 8 4.8 3.8 1.0 80.0 80.0 7.7 0.302

AR 9 6.4 5.1 1.3 80.0 80.0 10.2 0.403

AR 10 8.0 6.4 1.6 80.0 80.0 12.8 0.503

AR 11 2.0 1.6 0.4 120.0 120.0 3.2 0.126

AR 12 3.2 2.6 0.6 120.0 120.0 5.1 0.201

AR 13 4.8 3.8 1.0 120.0 120.0 7.7 0.302

AR 14 6.4 5.1 1.3 120.0 120.0 10.2 0.403

AR 15 8.0 6.4 1.6 120.0 120.0 12.8 0.503

52
4.3.5. Alvéolo Esférico (AE)

A geometria do alvéolo esférico (AE) é descrita pelos seguintes

parâmetros: a profundidade máxima d e o raio da esfera r.
Na figura 4.5, encontra-se um croquis de um alvéolo Esférico situado na
superfície externa do riser.

vista superior

seção longitudinal

seção transversal
Figura 4.5 – Geometria do Alvéolo Esférico

Na tabela 4.5, encontram-se as dimensões dos defeitos deste tipo que

serão analisados.

53
 Tabela 4.5 - Dimensões dos Alvéolos Esféricos
Defeito d (mm) r (mm) L (mm) l (mm) r/d d/t

AE 1 2.0 4.0 6.9 6.9 2 0.126

AE 2 3.2 6.4 11.1 11.0 2 0.201
AE 3 4.8 9.6 16.6 16.5 2 0.302
AE 4 6.4 12.8 22.2 21.9 2 0.403
AE 5 8.0 16.0 27.7 27.3 2 0.503
AE 6 2.0 8.0 10.6 10.5 4 0.126
AE 7 3.2 12.8 16.9 16.6 4 0.201
AE 8 4.8 19.2 25.4 24.7 4 0.302
AE 9 6.4 25.6 33.9 32.7 4 0.403
AE 10 8.0 32.0 42.3 40.5 4 0.503
AE 11 2.0 16.0 15.5 15.1 8 0.126
AE 12 3.2 25.6 24.8 23.8 8 0.201
AE 13 4.8 38.4 37.2 35.0 8 0.302
AE 14 6.4 51.2 49.6 45.8 8 0.403
AE 15 8.0 64.0 62.0 56.3 8 0.503

4.3.6. SCSE - Sulco Circunferencial Semi-Esférico

A geometria do sulco circunferencial semi-esférico é descrita pelos

seguintes parâmetros: a profundidade máxima d, o comprimento do sulco L, a
largura do sulco l e o raio da esfera r.
Na figura 4.6, encontra-se um croquis de um sulco circunferencial semi-
esférico situado na superfície externa do riser.

vista superior

54
 seção longitudinal

seção transversal
Figura 4.6 – Geometria do Sulco Circunferencial Semi-Esférico [14].

Na tabela 4.6, encontram-se as dimensões dos defeitos deste tipo que

serão analisados.
Tabela 4.6 - Dimensões dos Sulcos Circunferenciais Semi-Esféricos [14].
d r L l l/
Defeito d/t
mm mm mm mm (π De)
SCSE 1 2.0 2.0 4.0 40.0 0.126 0.024

SCSE 2 3.2 3.2 6.4 40.0 0.201 0.024

SCSE 3 4.8 4.8 9.6 40.0 0.302 0.024

SCSE 4 6.4 6.4 12.8 40.0 0.403 0.024

SCSE 5 8.0 8.0 16.0 40.0 0.503 0.024

SCSE 6 2.0 2.0 4.0 80.0 0.126 0.048

SCSE 7 3.2 3.2 6.4 80.0 0.201 0.048

SCSE 8 4.8 4.8 9.6 80.0 0.302 0.048

SCSE 9 6.4 6.4 12.8 80.0 0.403 0.048

SCSE 10 8.0 8.0 16.0 80.0 0.503 0.048

SCSE 11 2.0 2.0 4.0 120.0 0.126 0.072

SCSE 12 3.2 3.2 6.4 120.0 0.201 0.072

SCSE 13 4.8 4.8 9.6 120.0 0.302 0.072

SCSE 14 6.4 6.4 12.8 120.0 0.403 0.072

SCSE 15 8.0 8.0 16.0 120.0 0.503 0.072

55
4.3.7. Sulco Longitudinal Semi-Esférico (SLSE)

A geometria do sulco longitudinal semi-esférico é descrita pelos

seguintes parâmetros: a profundidade máxima d, o raio da esfera r, o
comprimento do sulco L e a largura do sulco l.
Na figura 4.7, encontra-se um croquis de um sulco longitudinal semi-
esférico situado na superfície externa do riser.

vista superior

seção longitudinal

seção transversal

Figura 4.7 – Geometria do Sulco Longitudinal Semi-Esférico.

A figura 4.8 mostra um exemplo do sulco longitudinal semi-esférico que

foi modelado no ANSYS [3].

56
 Figura 4.8 – Exemplo de Sulco Longitudinal Semi-Esférico

Na tabela 4.7, encontram-se as dimensões dos defeitos deste tipo que

serão analisados.
Tabela 4.7 - Dimensões dos Sulcos Longitudinais Semi-Esféricos.
Defeito d (mm) r (mm) L (mm) l (mm) d/t

SLSE 1 2.0 2.0 40.0 4.0 0.126

SLSE 2 3.2 3.2 40.0 6.4 0.201
SLSE 3 4.8 4.8 40.0 9.6 0.302
SLSE 4 6.4 6.4 40.0 12.8 0.403
SLSE 5 8.0 8.0 40.0 16.0 0.503
SLSE 6 2.0 2.0 80.0 4.0 0.126
SLSE 7 3.2 3.2 80.0 6.4 0.201
SLSE 8 4.8 4.8 80.0 9.6 0.302
SLSE 9 6.4 6.4 80.0 12.8 0.403
SLSE 10 8.0 8.0 80.0 16.0 0.503
SLSE 11 2.0 2.0 120.0 4.0 0.126
SLSE 12 3.2 3.2 120.0 6.4 0.201
SLSE 13 4.8 4.8 120.0 9.6 0.302
SLSE 14 6.4 6.4 120.0 12.8 0.403
SLSE 15 8.0 8.0 120.0 16.0 0.503

57
4.4. Tensões no Riser

As forças internas e externas e momentos agindo no riser resultam

numa distribuição de tensões na parede do tubo. Estas tensões precisam ser
calculadas para avaliar o cálculo do dano devido à fadiga no riser.
Existem três tensões normais em cada ponto da parede do riser, a
saber: tensão longitudinal, σL, que age ao longo do eixo longitudinal, tensão
radial, σrd, que age na direção definida pelo raio do tubo e tensão tangencial
(circunferencial ou ainda de Hoop), σH, que é tangencial à parede do riser. A
tensão longitudinal total surge da tração e do momento fletor, enquanto as
tensões radial e tangencial surgem das pressões interna e externa.
Referindo-se a tensões principais, estas representam sempre os
máximos e mínimos valores de um determinado estado de tensões e os planos
onde atuam possuem tensões de cisalhamento nulas. Na seção do riser, as
tensões principais se originam da tração axial, momento e pressões interna e
externa. As tensões principais que surgem de forças de torção e cisalhamento
são geralmente desprezíveis. A figura 4.9 ilustra um elemento de tensão
principal tridimensional e uma seção transversal do riser.

Figura 4.9 – Esforços atuantes em um elemento de riser

Em resumo, pode-se dizer que para um tubo cilíndrico, onde o

cisalhamento transversal e a torção são desprezíveis, as três componentes de

58
tensões principais σ1, σ2 e σ3 são respectivamente σL (tensão longitudinal ou
axial), σH (tensão tangencial ou de hoop) e σrd (tensão radial).
Para cada uma destas tensões pode ser determinado um fator de
concentração de tensão associado, entretanto, do ponto de vista de fadiga o
mais importante é o SCF da tensão longitudinal (axial), porque dentre os
esforços que atuam no riser o momento fletor é o que tem relação direta com o
comportamento dinâmico global da coluna de riser devido aos carregamentos
ambientais. Em outras palavras, o SCF da tensão longitudinal é o que
efetivamente terá influência na fadiga, pois as cargas que geram as tensões
tangenciais e radiais, que são as pressões interna e externa, não variam de
maneira relevante no tempo e podem ser vistas como cargas permanentes.

4.4.1. Tensão axial ou longitudinal

A tensão longitudinal atuante em um elemento qualquer do riser é dada

por:

T M
σL = ± ⋅ r ............................................................................. eq 4.1
As I S

onde:
T = Tração real;
As = Área de seção transversal do tubo do riser;
M = Momento fletor devido ao carregamento lateral;
Is = Momento de inércia da seção transversal do tubo do riser;
ri ≤ r ≤ ro;
T / As = Tensão Axial;
M . r / Is = Tensão devida ao momento fletor.
A área e o momento de inércia podem ser obtidos por:
AS = π (r0 − ri ) ............................................................................ eq 4.2
2 2

π 4 4
IS = ⋅ ( r0 − ri ) .......................................................................... eq 4.3
4
onde:
r0 = Raio externo da parede do riser;
ri = Raio interno da parede do riser.

59
4.4.2. Tensão Tangencial e Radial

Considerando tubo longo de parede espessa, com as extremidades

abertas, submetido a uma pressão interna pi e uma pressão externa po, raios
interno e externo ri e ro respectivamente, as tensões tangencial e radial são [35]:
( pi − p 0 ) r02 ⋅ ri 2 pi ⋅ ri 2 − p 0 ⋅ r02
σH = ⋅ 2 + ..........................................eq 4.4
r2 r0 − ri 2 r02 − ri 2

( p 0 − pi ) r02 ⋅ ri 2 pi ⋅ ri 2 − p 0 ⋅ r02
σ rd = ⋅ + ..........................................eq 4.5
r2 r02 − ri 2 r02 − ri 2
onde:
p i = γ i ⋅ (H m − z )

p 0 = γ 0 ⋅ (H w − z )

γi = Peso específico do fluido de perfuração;

γ0 = Peso específico da água do mar ao redor do riser;
Hm = Altura da coluna de fluido de perfuração;
Hw = Altura da coluna de água do mar;
z = Coordenada vertical a partir do solo marinho.

4.4.3. Critérios para verificação de tensões máximas

Qualquer conjunto de componentes de tensões define completamente o

estado de tensões em um ponto, portanto, define também as tensões
principais. Desta forma, os critérios para o estado geral de tensão podem ser
escritos em função das tensões principais em um ponto.
Apesar da verificação de colapso do riser não ser objeto de estudo desta
dissertação, serão apresentados, de maneira sucinta, os dois critérios
usualmente utilizados para verificação das tensões máximas atuantes na seção
do tubo.

4.4.3.1. Von Mises

A tensão combinada de Von Mises, usada como critério de

dimensionamento de estruturas tubulares sujeitas ao mesmo tempo à pressão

60
interna e externa, tração e momento fletor, representa em um único valor as
influências combinadas de todas as tensões principais num elemento da
estrutura.
A teoria de Von Mises utiliza resultados de investigações que sugerem
que o escoamento do material está relacionado com a energia de deformação
por cisalhamento. A energia de deformação é a energia armazenada no
material em virtude da sua deformação elástica. Analisada mais
detalhadamente, a energia de deformação é composta de duas partes. Uma
parte é resultante de alterações nas dimensões mutuamente perpendiculares,
portanto alterações de volume, sem mudanças angulares. Outra proveniente da
distorção angular sem mudança de volume. Esta última, denominada energia
de deformação por cisalhamento, que se mostrou ser a principal causa de
falhas elásticas [27].
Pode ser demonstrado pela análise de energia de deformação que a
energia de deformação por cisalhamento associada com as tensões principais
σ1, σ2 e σ3 é a mesma onde nos testes de tração causa a fluência na tensão
direta de escoamento σy, onde:
σy2 = ½ [(σ1-σ2)2 + (σ2-σ3)2 + (σ3-σ1)2] ........................................ eq 4.6
Quando esta igualdade ocorre, de acordo com a teoria de Von Mises, há
o escoamento do material.

4.4.3.2. Stress Intensity

A falha dos materiais por escoamento ocorrerá em qualquer estado de

tensão quando o máximo valor em módulo da tensão de cisalhamento para
aquele estado de tensão atingir um valor crítico. O valor crítico da tensão
máxima de cisalhamento em módulo é aquele que existe na tração de um
corpo de prova sob ensaio do material quando começa o escoamento do corpo
de prova. Este valor atua em um plano a 45º relativamente ao eixo longitudinal
do corpo de prova e é dado por τ y = σ y 2 , onde σy é a tensão de escoamento

de tração do material. Para um estado geral de tensão, o maior módulo da

tensão de cisalhamento é dado por (σ1-σ3) / 2, onde σ1 e σ3 são a maior e a

61
menor das tensões principais para o estado de tensão considerado. Então, o
critério de máxima tensão de cisalhamento pode ser expresso por:
(σ 1 − σ 3 )
τy = ..................................................................................eq 4.7
2
onde:
σ 1 − σ 3 = σ s = Stress Intensity

4.5. Modelo de elementos finitos

Concomitantemente a este estudo, foi desenvolvido um trabalho na

Petrobras relativo a este tema. Em função disto, as análises locais dos defeitos
dos grupos PITs, ARs e SCSEs foram aproveitadas. Os detalhes da
modelagem e os resultados completos estão em BENJAMIN et al [10] [11] [12]
[13] [14], CUNHA et al [22] e SILVA et al [45] [46] [47] [48].
Com o intuito de tentar representar todos os defeitos de corrosão,
possíveis de serem encontrados em juntas de riser em operação, foram
modelados mais dois grupos. Os defeitos do tipo AE e SLSE não haviam sido
contemplados no estudo da Petrobras e foram analisados nesta dissertação.
As análises por elementos finitos foram realizadas utilizando-se o
programa ANSYS Workbench [3] e considerando as linearidades física e
geométrica. O riser foi discretizado usando o elemento sólido SOLID186
pertencente à biblioteca de elementos do ANSYS Workbench. O SOLID186
(figura 4.10) é um elemento hexaédrico de vinte nós e três graus de liberdade
por nó (3 translações).

Figura 4.10 – Elemento SOLID186 do ANSYS Workbench [3]

62
 Este novo ambiente de trabalho do ANSYS – WORKBBENCH – possui
um ambiente de modelagem (design modeler) e outro de simulação
(simulation). No design modeler, foi desenvolvido um único modelo, utilizando a
ferramenta de parametrização, onde os defeitos são gerados a partir da
entrada de dados, tais como, espessura do defeito e raio da esfera. No
simulation, que é a ferramenta de análise propriamente dita, os parâmetros de
malha ficam mantidos quando se alteram as dimensões do defeito. Dessa
forma, a modelagem fica sistematizada otimizando o tempo de modelagem.
A figura 4.11 apresenta a janela da ferramenta de modelagem
parametrizada do Workbench. Nela, podem ser visualizados os parâmetros de
entrada e a programação, que, como podemos ver, é bem simplificada.

entrada de dados

programação

Figura 4.11 – Entrada de dados e programação da parametrização no Workbench.

63
 Devido à dupla simetria, apenas um quarto do domínio foi discretizado.
Na figura 4.12, são indicadas as condições de contorno aplicadas no modelo.
Além das restrições relacionadas com os planos de simetria, foi aplicada
também uma restrição ao deslocamento UZ de um nó na extremidade do
modelo, para evitar o movimento de corpo rígido.

defeito

Figura 4.12 – Modelo e condições de contorno.

Um momento fletor (1.0x108 N.mm) foi aplicado de forma que a tensão

máxima de tração por ele gerada atuasse na geratriz superior do tubo, onde
está situado o defeito.
O refinamento da malha foi feito até que diferença percentual entre o
resultado da tensão longitudinal (σL) obtido para os modelos com a malha mais
refinada e menos refinada fosse menor ou igual a 1%. Atingido esse critério o
refinamento da malha foi considerado adequado. A figura 4.13 mostra um
exemplo da malha utilizada nos modelos. Foram adotadas, pelo menos três
regiões de refinamento. A região mais refinada é composta por elementos,

64
predominantemente, com lados de comprimento igual a 2.0 mm. A região de
refinamento médio apresenta elementos com lados de comprimento 5.0 mm. O
restante do domínio possui elementos com lados de comprimento igual a 10.0
mm, conforme SILVA et al [45].

Figura 4.13 – Malha utilizada nos modelos

O comprimento do modelo foi fixado em 1600 mm baseado no trabalho

de Silva et al [45]. Com o objetivo de se verificar se este valor estava
adequado, observou-se nas análises que até uma seção bastante próxima do
defeito, as tensões ao longo do duto refletiam apenas a aplicação do momento,
ou seja, as tensões longitudinais eram compatíveis com as tensões normais de
tração e compressão causadas pela flexão. Esta tensão corresponde à tensão
principal σ1. As tensões principais σ2 e σ3 são próximas de zero. Em outras
palavras, as tensões de Von Mises se aproximam das tensões normais de
flexão em seções próximas do defeito e, de acordo com este critério, o
comprimento do modelo está adequado.
A figura 4.14 apresenta os resultados em uma seção distante 90mm do
centro do defeito. A diferença entre a tensão de Von Mises e da tensão

65
longitudinal é menor que 1%. Conclui-se que as tensões atuantes nesta seção
bem próxima ao defeito são predominantemente em razão do momento fletor.

a) Von Mises Stress b) Normal Stress (longitudinal)

Figura 4.14 – Tensões atuantes (Von Mises e Longitudinal) em uma seção

distante 90mm do centro do defeito

A figura 4.15 mostra as tensões principais σ1, σ2 e σ3 nesta mesma

seção (distante 90mm do centro do defeito). A tensão normal é igual à tensão
principal σ1 e as tensões principais σ2 e σ3 são próximas de zero.

σ2

σ1

σ3
Figura 4.15 – Tensões principais atuantes em uma seção distante 90mm do
centro do defeito

66
 Confirma-se então que o comprimento adotado para o modelo para
1600m está adequado.
Para as análises do riser sem defeito foi construído um modelo de
elementos SOLID186 com o mesmo comprimento total de 1600 mm (figura
4.16). Neste modelo, adotou-se uma malha uniforme composta por elementos
com lados de comprimento igual a 10.0 mm na superfície e 4 elementos na
espessura. A tensão de referência obtida foi 30.839 MPa.

Figura 4.16 – Modelo do riser sem defeito

A figura 4.17 traz as curvas das tensões longitudinais (normais) e de Von

Mises ao longo da geratriz externa que passa pelo centro do defeito. Observa-
se que o valor das tensões é igual à tensão de referência (30.8 MPa) até uma
região próxima ao defeito.

67
 Tensões atuantes na geratriz externa do duto com defeito
70

60

50

40
MPa

30

20

10

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
mm
Von Mises Longitudinal

Figura 4.17 – Comparação entre as tensões longitudinais e de Von Mises

4.6. Fator de Concentração de Tensão

Conforme já mencionado na seção 4.4. , do ponto de vista de fadiga, o

carregamento que tem relação direta com o comportamento dinâmico da
análise global do riser é o momento fletor. A tração axial é mantida constante
durante a fase de perfuração, assim como, as tensões circunferenciais e radiais
provenientes das pressões interna e externa também podem ser consideradas
constantes. Neste trabalho, portanto, serão apresentados apenas os SCFs da
tensão longitudinal (σL).
Com esse propósito, foi determinada a tensão longitudinal atuante na
região de cada defeito, a partir das análises locais.
As figura 4.18 e 4.19 mostram as análises de um alvéolo esférico e um
sulco longitudinal semi-esférico respectivamente.

68
 Figura 4.18 – tensão longitudinal no defeito AE 15

Figura 4.19 – Tensão longitudinal no defeito SLSE 15

69
 Os resultados de tensão longitudinal dos grupos de defeitos que foram
modelados nesta dissertação são apresentados na tabela 4.8 e dos demais
grupos foram retirados de [10] [11] [12] [13] [14] [22].

Tabela 4.8 – Tensões longitudinais nos defeitos AE e SLCE,

respectivamente

Defeito σL (MPa) Defeito σL (MPa)

AE1 53.03 SLSE1 46.58
AE2 54.66 SLSE2 47.60
AE3 57.14 SLSE3 49.80
AE4 61.19 SLSE4 52.14
AE5 65.53 SLSE5 53.90
AE6 48.21 SLSE6 46.48
AE7 50.84 SLSE7 47.38
AE8 54.18 SLSE8 49.38
AE9 59.33 SLSE9 51.51
AE10 64.72 SLSE10 53.05
AE11 43.35 SLSE11 46.53
AE12 47.37 SLSE12 47.32
AE13 52.11 SLSE13 49.26
AE14 57.59 SLSE14 51.33
AE15 63.58 SLSE15 52.79

O cálculo do fator de concentração de tensão foi feito dividindo-se a

máxima tensão longitudinal determinada na análise do riser com defeito pela
tensão na fibra externa determinada na análise do riser sem defeito (tensão de
referência).
σL
SCF =
σ referência
onde:
σ L = tensão longitudinal do riser com defeito
σ referência = 30.839 MPa (tensão do riser sem defeito)
As tabelas 4.9, 4.10, 4.11, 4.12 e 4.13 apresentam os valores dos
fatores de concentração de todos os defeitos.

70
 Tabela 4.9 – SCF dos Pits [10] [11] [12]
Defeito d/t SCF
PSE 1 0.126 1.692
PSE 2 0.201 1.859
PSE 3 0.302 1.989
PSE 4 0.403 2.044
PSE 5 0.503 2.242
PCL 1 0.126 1.684
PCL 2 0.201 1.884
PCL 3 0.302 2.060
PCL 4 0.403 2.270
PCL 5 0.503 2.364
PCE 1 0.126 1.652
PCE 2 0.201 1.848
PCE 3 0.302 2.012
PCE 4 0.403 2.191
PCE 5 0.503 2.301

Tabela 4.10 – SCF dos Alvéolos Retangulares [22]

Defeito d/t SCF
AR 1 0.126 1.731
AR 2 0.201 1.944
AR 3 0.302 2.128
AR 4 0.403 2.227
AR 5 0.503 2.252
AR 6 0.126 1.733
AR 7 0.201 1.971
AR 8 0.302 2.225
AR 9 0.403 2.424
AR 10 0.503 2.566
AR 11 0.126 1.744
AR 12 0.201 2.003
AR 13 0.302 2.309
AR 14 0.403 2.588
AR 15 0.503 2.832

71
 Tabela 4.11 – SCF dos Alvéolos Esféricos
Defeito d/t SCF
AE 1 0.126 1.720
AE 2 0.201 1.772
AE 3 0.302 1.853
AE 4 0.403 1.984
AE 5 0.503 2.125
AE 6 0.126 1.563
AE 7 0.201 1.648
AE 8 0.302 1.757
AE 9 0.403 1.924
AE 10 0.503 2.099
AE 11 0.126 1.406
AE 12 0.201 1.536
AE 13 0.302 1.690
AE 14 0.403 1.867
AE 15 0.503 2.062

Tabela 4.12 – SCF dos Sulcos Circunferenciais Semi-Esféricos [14]

Defeito d/t SCF
SCSE 1 0.126 2.579
SCSE 2 0.201 2.951
SCSE 3 0.302 3.240
SCSE 4 0.403 3.418
SCSE 5 0.503 3.467
SCSE 6 0.126 2.642
SCSE 7 0.201 3.142
SCSE 8 0.302 3.705
SCSE 9 0.403 4.248
SCSE 10 0.503 4.662
SCSE 11 0.126 2.662
SCSE 12 0.201 3.208
SCSE 13 0.302 3.892
SCSE 14 0.403 4.647
SCSE 15 0.503 5.341

72
Tabela 4.13 – SCF dos Sulcos Longitudinais Semi-Esféricos
Defeito d/t SCF
SLSE 1 0.126 1.511
SLSE 2 0.201 1.543
SLSE 3 0.302 1.615
SLSE 4 0.403 1.691
SLSE 5 0.503 1.748
SLSE 6 0.126 1.507
SLSE 7 0.201 1.536
SLSE 8 0.302 1.601
SLSE 9 0.403 1.670
SLSE 10 0.503 1.720
SLSE 11 0.126 1.509
SLSE 12 0.201 1.534
SLSE 13 0.302 1.597
SLSE 14 0.403 1.664
SLSE 15 0.503 1.712

73
Capítulo 5. Análise de fadiga do Riser sem defeitos

5.1. Introdução

Este capítulo apresenta as análises de fadiga do riser de perfuração da

P23 sem defeitos. Esta avaliação serviu para se conhecer o comportamento
global da coluna em relação à fadiga identificando-se as regiões onde ocorrem
os maiores danos. Além disto, pôde-se observar a fadiga nas regiões onde
ocorrem concentrações de tensão, que são a solda e o conector ou flange das
juntas (figura 5.1).

a) Conectores das juntas b) montagem dos conectores

Figura 5.1 – Junta típica de riser com conector (flange) [27] [35]

Foi feita ainda uma revisão bibliográfica, baseada em [23] [29] [30] [43]
[49] [50] [53] [54] sobre o processo de fadiga em risers devida às ondas e
devida à VIV (vibração induzida por vórtice).

74
5.2. O Processo de Fadiga

A fadiga é um processo de alteração permanente, progressivo e

localizado, que ocorre no material sujeito a solicitações dinâmicas que
produzem tensões e deformações num ponto ou em vários pontos, e que pode
culminar em trincas, ou numa fratura completa após um número suficiente de
variações de carga [15] [16].
Uma característica importante da fadiga é que o carregamento não é
suficientemente grande para causar a falha imediata. Ao invés disto, a falha
ocorre após a ocorrência de certo número de flutuações do carregamento, isto
é, após o dano acumulado ter atingido um valor crítico.
A fadiga é progressiva, pois o processo se verifica durante certo período
de tempo ou uso. A ruptura, neste caso, é muitas vezes súbita e ocorre sem
dar sinais porque a fenda não é visível. Contudo, os mecanismos envolvidos
podem estar presentes desde o início de funcionamento da estrutura. A fadiga
tem característica localizada porque o processo se dá em pequenas áreas em
vez de ser em toda a estrutura. Estas áreas podem ter tensões ou deformações
elevadas devidas à transferência externa de carga, tensões residuais,
imperfeição e variação brusca de geometria (concentração de tensão) como é
o caso dos defeitos de corrosão, objeto de estudo nesta dissertação.
O mecanismo de fadiga compreende as seguintes fases sucessivas:
• Nucleação ou iniciação da trinca de fadiga;
• Propagação da trinca de fadiga;
• Ruptura final.
A fissura inicia-se geralmente através de um processo de deformação
plástica cumulativa que ocorre preferencialmente na superfície externa da
peça, pois nesta região ocorrem as máximas concentrações de tensões, e os
cristais apresentam menos apoios entre si, facilitando a ocorrência de
deformações plásticas. Além disto, é na superfície que se verifica uma possível
ação detrimental do meio ambiente [30].
Após iniciada, a propagação da trinca se dá em três estágios (ver figura
5.2).

75
 Figura 5.2 – Iniciação e fases I e II do crescimento de uma trinca de fadiga e
representação esquemática de intrusões e extrusões [30].

A fase I consiste num crescimento 45° em relação à direção de

solicitação, o que corresponde à propagação em direções com elevado
cortante ou ainda em planos de escorregamento cristalográficos. A continuação
deste processo, e ao fim de um determinado número de ciclos de aplicação de
carga, leva à formação de zonas de deformação plástica que se tornam
salientes na superfície da peça, chamadas de extrusões, ou reentrantes,
chamadas de intrusões [16]. Estas saliências formadas, apesar de terem
dimensões microscópicas, são zonas em que a concentração de tensão é
muito elevada em virtude do efeito do entalhe ali existente. Formam-se então
microtrincas, e, se a amplitude máxima de tensão e o número de ciclos de
aplicação de carga forem suficientemente elevados, temos então a trinca dita
nucleada. A formação das intrusões e extrusões é considerada como sendo o
início do processo de fissuramento da peça.
Na fase II, após atingir um tamanho crítico, a trinca tende a propagar-se
perpendicularmente à solicitação externa, sendo governada pela tensão
principal máxima (e não pelo cortante). Finalmente (na fase III), a trinca se
torna tão grande que a seção restante é incapaz de suportar os carregamentos
ocorrendo a ruptura instável final.
O processo descrito ocorre geralmente na superfície de componentes
usinados constituídos de material base, onde cerca de 90% da vida à fadiga se
desenvolve na fase de iniciação do fissuramento. Nestes casos, quando a

76
fissura se torna perceptível por inspeção, o componente geralmente é retirado
de operação [23].
A duração de uma peça à fadiga é definida geralmente pelo número de
ciclos de aplicação de carga que leva a estrutura ao colapso. O número de
ciclos Nr necessário até atingir a ruptura será dado, portanto, pela soma do
número de ciclos de iniciação da fenda, Ni mais o número de ciclos de
propagação da mesma, Np , logo:
Nr = Ni + Np ...................................................................................eq 5.1
As juntas de risers de perfuração são estruturas que possuem soldas.
Na região da solda a fase de iniciação da fissura praticamente não existe, pois
as possíveis descontinuidades funcionam como fissuras já iniciadas. Neste
caso, a maior parte da vida ocorre na fase de propagação das fissuras. Por
outro lado, as juntas de risers de perfuração também apresentam os
conectores localizados nas extremidades (Figura 5.1), que são constituídos por
material base, nos quais a fadiga ocorre obedecendo ao processo descrito. A
diferença na forma como ocorre o processo de fadiga em material base e em
juntas soldadas tem efeitos significativos no comportamento e no projeto à
fadiga.
Tanto no caso de material base como em juntas soldadas, observa-se
que a geometria da região analisada é muito importante no efeito de
concentração de tensões. Estas tensões concentradas em função da geometria
do elemento analisado são chamadas de hot spot stress, e podem ser
determinadas basicamente por três métodos: através do método de elementos
finitos, por estudo de modelos físicos ou através de fórmulas semi-empíricas. A
utilização do método de elementos finitos, discretizando-se os membros em
malhas refinadas de elementos sólidos, é uma ferramenta eficaz em virtude da
possibilidade de representação de geometrias complexas e de diferentes
condições de contorno [24].

5.3. Ciclos de Tensão

A figura 5.3 apresenta algumas formas de ciclos de tensão. No caso (a),

tem-se o ciclo de tensões alternadas puras com forma senoidal; esta é uma

77
forma de carregamento típica de eixos rotativos e para este tipo de solicitação
as tensões máxima e mínima são de mesma magnitude e sinais opostos. O
caso (b) representa uma situação mais geral onde as tensões máxima e
mínima não são iguais. O caso (c) representa ciclos de carregamentos mais
complexos.

Figura 5.3 – Ciclos de fadiga cíclicos: (a) Tensões alternadas puras, (b) Tensão
média diferente de zero, (c) Aleatório [30].

A partir da Figura 5.3 anterior, as tensões podem ser definidas como

sendo compostas de duas componentes: uma tensão estática média ou
constante σm e uma amplitude de tensão alternada ou variável σa. Pode-se
considerar também a variação (range) de tensões σr que é dada por:
σ r = σ max − σ min ................................................................................eq 5.2

A amplitude de tensão então é metade da variação de tensão:

σr (σ max − σ min )
σa = = ....................................................................eq 5.3
2 2
A tensão média é a média algébrica entre as tensões máxima e mínima
no ciclo:

78
 (σ max + σ min )
σm = ............................................................................eq 5.4
2
O parâmetro a partir do qual podemos caracterizar a condição de
carregamento do ciclo de tensão é dado pela razão de tensões:
σ min
R= ..........................................................................................eq 5.5
σ max
A tensão alternada também pode ser escrita em função de R:
1− R
σa =σm ⋅ .................................................................................eq 5.6
1+ R
A tabela 5.1 apresenta as características das condições de
carregamento a partir da razão de tensões R.

Tabela 5.1 – Razões de tensões [30]

Razão de tensões
Condição de carregamento
R
R>1 Tanto σmax quanto σmin são negativos. Tensão média
negativa (compressão).
R=1 Carregamento estático
0<R<1 Tanto σmax quanto σmin são positivos. Tensão média
positiva (tração), |σmax| > |σmin|.
R=0 Carregamento variando de zero até σmin = 0.
R = -1 Carregamento alternado puro com tensão média zero,
|σmax| = |σmin|.
R<0 |σmax| < |σmin|, σmax se aproximando de zero.
R∞ σmax igual a zero.

5.4. Curva S-N

O comportamento dos materiais, em termos de resistência à fadiga, é

avaliado com os resultados obtidos nos ensaios de fadiga realizados com
corpos de prova. O método mais utilizado na análise de resultados obtidos nos
ensaios baseia-se no registro do valor de variação da tensão aplicada (S) em
função do número máximo de ciclos (N) que levam a peça à ruptura, resultando
nas chamadas curvas S-N. Desta forma, a partir de ensaios experimentais
realizados em diferentes condições (ao ar livre, imersas em água do mar, com

79
e sem proteção contra corrosão etc) foram estabelecidas diversas curvas S-N.
A forma analítica da curva S-N, de um único tramo ou inclinação, é dada pela
seguinte expressão:
K
N= ............................................................................................eq 5.7
Sm
onde K e m são constantes do material e são obtidos experimentalmente. S é o
valor da variação de tensão e N é o número de ciclos necessários para levar a
peça ao colapso. Observa-se que as curvas S-N empregadas na verificação da
fadiga são, normalmente, referentes ao valor médio obtido das curvas obtidas
experimentalmente menos 2 desvios padrões da mesma.
Escrevendo esta expressão em termos de logaritmo, estabelece-se uma
relação linear dada por:
log( N ) = log( K ) − m ⋅ log( S ) ........................................................................eq 5.8
onde:
log( K ) = log( K ) − 2 ⋅ SD ...............................................................................eq 5.9

K é a constante do material associada com a curva S-N média obtida nos

ensaios experimentais e SD é o desvio padrão de log(N ) .
A figura 5.4 mostra um conjunto de curvas S-N, bilinear, retirado da DNV
[24]. Algumas destas curvas são para material de base e outras para juntas
soldadas.

Figura 5.4 – Curva S-N (água do mar com proteção catódica) [24]

80
 Para cada tipo de junta e situação de carregamento, existe uma curva
S-N específica, havendo ainda uma distinção entre curvas que se referem a um
tipo particular de junta onde o fator de concentração de tensão já está
embutido, e curvas mais gerais onde o fator de concentração de tensões ainda
tem que ser determinado. Cabe ressaltar que o tipo de acabamento dado às
juntas durante o processo de solda tem grande influência nos resultados da
curva S-N. Desta forma, o controle da qualidade do processo de solda da
estrutura real que se pretende analisar deve estar de acordo com as hipóteses
assumidas durante a realização dos ensaios experimentais e obtenção da
curva S-N [23].

5.5. Influência da Tensão Média

As curvas S-N consideram apenas o caso das solicitações alternadas

puras (σm = 0 ou R = -1), porém, a maioria das aplicações práticas envolve a
combinação de uma solicitação estática com outra cíclica, logo é muito
importante se determinar a influência da tensão média na vida à fadiga.
De uma forma geral, para peças usinadas, quanto maior a resistência à
tração do material constituinte maior será a sua resistência à fadiga devida ao
aumento do número de ciclos necessários para iniciação da trinca. Nas juntas
soldadas, a resistência à tração do material tem pouca influência na vida, uma
vez que a fadiga se desenvolve na fase de propagação da fissura, e que
apesar desta evolução variar de um tipo de material para outro, não existe uma
tendência que demonstre uma relação com sua resistência à tração. A fadiga
do material base é influenciada pela tensão média atuante. Tensões médias
altas induzem maiores danos, pois na fase de iniciação do fissuramento, os
deslizamentos dos planos cristalográficos da estrutura mineral dependem dos
valores das tensões principais atuantes [23]. No caso de juntas soldadas, a
tensão média não tem tanta influência, pois as tensões residuais geradas no
processo de soldagem são muito altas.
LEMOS [30] apresenta dados de ensaios obtidos para um número de
ciclos até a falha, a partir de diferentes combinações de razões de tensões e
tensões médias (ver figura 5.5). Na horizontal, é representada a tensão média

81
(σm) tanto para tração quanto compressão e a tensão alternada (σa) no eixo
vertical. Este tipo de representação foi pela primeira vez proposto por Haigh e é
comumente conhecido como diagrama de Haigh. Na figura 5.6, o diagrama de
Haigh é apresentado com várias curvas de vida constante.

Figura 5.5 – Dados de fadiga mostrando efeito da tensão média [30]

Figura 5.6 – Diagrama de Haigh para várias linhas de vida constante [30]

A amplitude de tensão para tensão média zero corresponde à amplitude

de tensão para N ciclos até a falha em um teste de tensão alternada pura. Os
pontos de falha tendem a seguir uma curva, que, quando extrapolada, passaria
na tensão de ruptura para tensão alternada igual a zero. Observa-se que a

82
influência da tensão média é diferente para tensões médias compressivas ou
de tração.
Como a obtenção do diagrama de Haigh é muito dispendiosa, várias
formulações foram desenvolvidas em função dos valores σm e σa. O par de
valores σm e σa cujas solicitações de fadiga não causam ruptura, pode ser
descrito em um gráfico num sistema de eixos σm (em tração) e σa , conforme
Figura 5.7. Nesta representação, este conjunto é conhecido sabendo-se que:
1. Se a solicitação for estática (σa = 0), a tensão média σm deve ser menor
que a tensão de escoamento σY ou a de ruptura σR;
2. Se a tensão média for nula (σm = 0), a solicitação é puramente
alternada, e a tensão σa não pode ser maior que a tensão limite de
fadiga σf. Em outras palavras, pode-se dizer que a tensão de fadiga (σf)
é a máxima tensão, que, quando solicitada de forma alternada, o critério
de fadiga não é atingido (ver figura 5.7).

Figura 5.7 – Métodos para correção da tensão alternada em função da tensão

média [30]

Três métodos bastante conhecidos para correção da tensão alternada

devida tensão média são:
Parábola de Gerber, liga por uma parábola a tensão limite de fadiga σf e
a tensão de ruptura σR;
⎛ ⎛ σ ⎞2 ⎞
σ a = σ f ⋅ ⎜1 − ⎜⎜ m ⎟⎟ ⎟ .......................................................................eq 5.10
⎜ ⎝σR ⎠ ⎟
⎝ ⎠

83
 Reta de Goodman, liga com uma reta a tensão limite de fadiga σf e a
tensão de ruptura σR ; e
⎛ σ ⎞
σ a = σ f ⋅ ⎜⎜1 − m ⎟⎟ ............................................................................eq 5.11
⎝ σ R ⎠
Reta de Soderberg, liga com uma reta a tensão limite de fadiga σf e a
tensão de escoamento σY.
⎛ σ ⎞
σ a = σ f ⋅ ⎜⎜1 − m ⎟⎟ .......................................................................... eq 5.12
⎝ σ Y ⎠

5.6. Cálculo do Dano

O dano devido à fadiga depende da história completa das tensões ao

longo da vida útil da estrutura, devendo-se observar o conjunto de condições
de carregamento que podem ocorrer em todas as fases do projeto (fabricação,
transporte, instalação, operação). Nesta dissertação, o enfoque é o da fase de
operação, durante a qual o riser de perfuração está submetido à ação dos
movimentos impostos pela onda e corrente [54].
O dano é calculado em função dos valores das amplitudes de variação
de tensões que ocorrem ao longo da vida útil prevista (figura 5.8).

Figura 5.8 – Sinal de tensões no tempo [54]

O dano associado a um certo valor de amplitude de variação de tensões

“i” e a uma dada condição de carregamento “j” é dado por:
nij
DANOij = ..................................................................................eq 5.13
Ni

84
onde:
nij é o número de ciclos de ocorrência da amplitude de variação de tensões “i”,

considerando-se 1 ano de atuação da condição de carregamento “j”;

N i é o número de ciclos admissível associado à amplitude de variação de

tensões “i”, obtido da curva S-N empregada.

O dano total resultante da ação de uma única condição de carregamento
"j”, durante 1 ano, associado a todas as amplitudes de variação de tensões, é
obtido aplicando-se a regra linear cumulativa de Palmgren-Miner [21]:
⎛ nij ⎞
DANO j = ∑ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ γ j .....................................................................eq 5.14
i ⎝ Ni ⎠
onde:
γ j é a fração de ocorrência em 1 ano da condição de carregamento j (0≤ γ j ≤1).
O dano total acumulado resultante da ação de todas as condições de
carregamento é determinado por:
⎛ nij ⎞
DT = Danototal = ∑∑ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ γ j .......................................................eq 5.15
i j ⎝ Ni ⎠
O critério de falha é comumente expresso por DT ≤ δ , onde:
δ é uma constante geralmente igual a 1.0.
A vida útil, em anos, é obtida por:
1
VIDA ÚTIL = .....................................................................eq 5.16
FS ⋅ DT
onde:
FS = fator de segurança
Este é, basicamente, o procedimento adotado no POSFAL [39] para
cálculo do dano à fadiga e vida útil [54].

5.7. Cálculo das tensões

As tensões são calculadas em 8 pontos da seção transversal da junta,

ou seja, a cada 45º, a partir das séries temporais de esforços geradas no
ANFLEX [2].

85
 A figura 5.9 mostra os pontos da seção transversal do riser, onde são
calculadas as tensões.

Figura 5.9 – Disposição dos pontos em torno da seção transversal [23].

As tensões calculadas a partir dos esforços fornecidos pelo ANFLEX são

tensões nominais. Estes programas realizam análises globais, não sendo
possível modelar imperfeições que ocasionam concentração de tensão.
Nas juntas de riser de perfuração, a geometria dos conectores, a solda e
os defeitos de corrosão ocasionam concentrações de tensões que são
utilizadas para majorar as tensões nominais.
Nos 8 pontos considerados da seção transversal do riser, as tensões
são calculadas combinando-se os sinais no tempo de esforços axiais e
momentos fletores nos dois planos ortogonais à seção transversal do riser
conforme as expressões:
Fx(t ) My (t ) Mz (t )
σ [ i ] (t ) = SCFx[ i ] . + SCFy[ i ] . .Z i + SCFz[ i ] . .Yi .............eq 5.17
A IY IZ
onde, Fx ( t ) , My ( t ) e Mz ( t ) são as séries temporais do esforço axial, do
momento fletor no plano do riser e do momento fletor fora do plano do riser,
respectivamente. As constantes A , I Y e I Z são, respectivamente, a área da

86
seção transversal do riser e os momentos de inércia em torno dos eixos Y e Z.
Os SCF´s são os fatores de concentração de tensões e Yi e Zi são as
distâncias do ponto de interesse à linha neutra correspondente, sendo medidas
ao longo do eixo Z caso opere-se com My e ao longo do eixo Y se com Mz [23].

⎡ −1 ⎤ ⎡ 0 ⎤
⎢− 2 ⎥ ⎢− 2 ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 2 ⎥ ⎢ 2 ⎥
⎢ 0 ⎥ ⎢ −1 ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 2 ⎥ ⎢− 2 ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
Y = D.⎢ 2 ⎥ Z = D.⎢ 2 ⎥
1 0
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 2 ⎥ ⎢ 2 ⎥
⎢ 2 ⎥ ⎢ 2 ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 0 ⎥ ⎢ 1 ⎥
⎢− 2 ⎥ ⎢ 2 ⎥
⎢⎣ 2 ⎥⎦ ⎢⎣ 2 ⎥⎦

5.8. Considerações para Análise do Riser sem Defeitos

Com o objetivo de se conhecer o comportamento global relativo à fadiga

da coluna de riser da P23 e também definir um critério de aceitação,
considerando-se que as normas são omissas nessa questão, foi feita uma
análise do riser sem defeitos. Neste caso, o cálculo do dano levou em conta
que apenas ocorre concentração de tensão nas regiões da solda e do conector.
As curvas S-N e os fatores de concentração de tensão considerados
foram os seguintes:
• Conector (metal base): curva B1 da DNV [24] (figura 5.10) e SCF = 2.60
(Fonte: VETCO) [19]
• Solda: curva C1 da DNV [24] (figura 5.11) e SCF = 1.12 (Fonte: VETCO)
[19]
Segundo informações fornecidas pela Petrobras [18], o overpull
operacional (tração efetiva entre o BOP e o LMRP) da P23 é 50000 lbs. Em
função deste valor, foi calculada, através de uma análise global estática, a
tração a ser aplicada no topo do riser para atender ao critério de overpull. Essa
tração no topo (top tension) é 650000 lbs.

87
 Curva S-N

1000

Segm 1
Segm 2
Stress range (MPa)

100

10
1.0E+04 1.0E+05 1.0E+06 1.0E+07 1.0E+08
Núm ero de ciclos

Figura 5.10 – Curva S-N utilizada para o metal base

Curva S-N

1000

Segm 1
Segm 2
Stress range (MPa)

100

10
1.0E+04 1.0E+05 1.0E+06 1.0E+07 1.0E+08
Núm ero de ciclos

Figura 5.11 – Curva S-N utilizada para a solda

A análise de fadiga de um riser vertical tracionado é feita somando-se as

parcelas provenientes dos danos devidos às ondas e às vibrações induzidas
por vórtices (VIV). Estas duas análises, em geral, são feitas separadamente e,
por simplificação, os danos são somados.

88
5.9. Fadiga devida às ondas

Os carregamentos que mais influenciam na fadiga das estruturas

marítimas são resultantes da ação dos fenômenos ambientais, que têm
característica aleatória (previsão baseada em estatística), por exemplo, a
variação da superfície do mar e a intensidade do perfil de corrente.
Com o objetivo de se avaliar o dano à fadiga devido às ondas, foram
feitas análises aleatórias no domínio do tempo para determinação das séries
temporais dos esforços no ANFLEX [1]. Este procedimento permite representar
as não-linearidades da estrutura e do carregamento. Além disso, a análise
dinâmica aleatória permite representar mais adequadamente o comportamento
aleatório do carregamento e a distribuição da energia do estado de mar ao
longo das freqüências, fornecendo uma estimativa mais acurada da resposta
da estrutura devida ao conteúdo de freqüências analisadas e à descrição mais
realista das elevações da superfície do mar. Posteriormente, procede-se, no
POSFAL [39], à determinação das séries temporais de tensões, à
determinação do número de ciclos das amplitudes de variação de tensões
utilizando o método Rainflow e do número admissível de ciclos utilizando-se as
curvas S-N e ao cálculo do dano e vida útil.
Na análise aleatória do ANFLEX [1], considera-se o método de
simulação por superposição de ondas harmônicas. Em estados de mar de curta
duração (da ordem de algumas horas), a altura da superfície do mar η(t) em
relação ao nível das águas tranqüilas, para uma dada localização no oceano,
pode ser considerada um processo aleatório estacionário, ergódico, Gaussiano
com média zero, gerado pela contribuição de um número infinito de ondas
harmônicas de amplitude infinitesimal.
Para representar o comportamento aleatório da variação no tempo das
elevações da superfície do mar, η(x,t), considera-se que o valor desta variável
aleatória no tempo t e na coordenada x é o resultado do somatório de N ondas
lineares oriundas da teoria linear de Airy, adequada para águas profundas.
As amplitudes das ondas são determinadas a partir da densidade
espectral do estado de mar em questão. Associada a cada onda, considera-se
uma fase aleatória cuja distribuição uniforme de probabilidades se encontra no
intervalo de [0,2π]. Neste caso, o teorema do Limite Central permite atribuir

89
uma distribuição Gaussiana para a função densidade de probabilidade da
variável aleatória η(x,t) dada pela equação 5.18, que define um processo
aleatório Gaussiano de média zero, estacionário e ergódico quando N tende a
infinito [54]:
N
η (x, t) ≅ ∑a
n =1
n cos( k n x - w n t + φ n ) .......................................................eq 5.18

onde:
an é a amplitude da onda, kn o número de onda, w n a freqüência angular
e φ n a fase aleatória associada à cada onda.

O valor médio quadrático de um processo aleatório x estacionário é dado

pela área sob o gráfico da densidade espectral S x ( w) :

[ ]
E x2 = ∫−∞
∞
S x ( w) dw ..........................................................................eq 5.19

Desta forma, discretizando-se o espectro do mar Sηη ( wn ) em N

componentes, tem-se:

1 w + dw A 2n
Sηη ( w n ) =
2
∑
wn dw
.......................................................................eq 5.20

onde:
An é a amplitude da n-ésima onda de freqüência w n ;

Δw = (w n - w n -1 ) é o intervalo de freqüências resultante da discretização

do espectro
A figura 5.12 ilustra esquematicamente o processo de geração de cada
onda associada a cada freqüência wn de discretização do espectro de mar.

90
 SOO(w)

Espectro de elevações
An

FREQ (RAD/S)
wn-1 wn

Figura 5.12 – Discretização do espectro de elevações [54].

A freqüência de corte da discretização deve possuir um valor

suficientemente alto de tal forma a ser válida a relação
Sηη ( wN ) ≅ 0, w > wN

Na figura 5.13, é representado o procedimento de simulação do espectro

de mar adotado no ANFLEX [1].

S(ω)

Soma
Espectro de Tempo
onda no
domínio da
freqüência
Componente de onda
regular com ângulo de
fase aleatório.

ω Elevação de onda aleatória no domínio do tempo

Figura 5.13 – Representação do estado de mar [54].

91
5.9.1. Resultados

Calculada a fadiga proveniente das ondas, levando-se em consideração

as curvas S-N e SCFs definidos em 5.8. , serão apresentadas a seguir (figura
5.14) as curvas de dano anual devido às ondas, na solda e no conector,
considerando o riser íntegro.

Dano anual - ONDA

2000

1800

1600

1400
Z(m) a partir do mud line

1200

1000

800

600

400

200

0
0,000 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035
DANO
Conector Solda

Figura 5.14 – Dano Anual devido à onda.

Os resultados na região do conector se mostraram mais severos que na

região da solda.
Com o intuito de observar a participação (%) de cada um dos estados de
mar no dano devido à onda, comparou-se o percentual de dano acumulado
referente a cada estado de mar com a sua respectiva probabilidade de

92
ocorrência. Esta verificação foi feita para a seção de maior dano ao longo do
riser e os resultados, para o caso do conector, podem ser observados no
diagrama da figura 5.15 e na tabela 5.2.

% do dano e probabilidade de ocorrência para cada estado de mar

35

30

25

20
%

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Estados de mar

dano probabilidade de occorrência

Figura 5.15 – Participação de cada estado de mar na fadiga de onda .

Tabela 5.2 – Probabilidade de ocorrência e respectivos danos referentes

a cada estado de mar
% Dano(%)
Hs (m) Tp (s) ocorr
1 0.50 12.10 4.47 1.37
2 1.00 9.49 24.61 16.74
3 1.50 8.36 30.60 26.96
4 2.00 8.46 20.40 25.92
5 2.50 9.07 11.30 17.28
6 3.00 9.83 5.10 7.37
7 3.50 10.37 2.20 2.93
8 4.00 11.31 0.80 0.79
9 4.50 11.98 0.38 0.44
10 5.00 12.68 0.14 0.14
11 5.50 12.83 0.06 0.06
total 100% 100%

93
5.10. Fadiga devida à VIV

Antes de apresentar os resultados, é interessante conhecer um pouco o

que vem a ser o fenômeno de vibrações induzidas por vórtices.
Um fluido de pequena viscosidade ao passar por um obstáculo forma
uma camada limite, junto ao obstáculo. Observa-se que a velocidade nesta
camada varia rapidamente, desde um valor nulo até um valor característico do
escoamento no seio do fluido. Esta variação da magnitude da velocidade
transversal na direção do escoamento representa um escoamento rotacional
dentro da camada limite. Para determinadas velocidades do escoamento, a
camada limite se desprende do obstáculo e forma-se uma esteira de vórtices
como mostrado na figura 5.16, onde se relaciona a formação dessa esteira com
o número de Reynolds [50].

Figura 5.16 – Relação entre o número de Reynolds e a formação de vórtices

[29]

94
 O número de Reynolds pode ser entendido como sendo a razão entre a
força de inércia e a força viscosa, sendo expresso por:
U ⋅D
Re = ........................................................................................eq 5.21
μ
onde:
D → comprimento característico (no caso do cilindro é o diâmetro);
U → velocidade do fluxo;
µ → viscosidade cinemática do fluido;
O fenômeno de desprendimento de vórtices resulta em uma força
oscilatória transversal ao fluxo, aplicada sobre o cilindro, que oscila com uma
determinada freqüência. Se uma das freqüências naturais do obstáculo estiver
perto da freqüência de desprendimento dos vórtices, esta força fará com que
ele comece a vibrar em ressonância.
Quando a frequência de desprendimento de vórtices se aproxima de
uma frequência natural do cilindro, esta é “capturada” pela frequência natural
ocorrendo, assim, o fenômeno de ressonância conhecido como lock-in. O
cilindro passa, então, a controlar o desprendimento de vórtices. O lock-in se
caracteriza pela modificação tanto da frequência natural de vibração, devida à
variação da massa adicional, quanto pela modificação da frequência de
Strouhal que é influenciada pela vibração do cilindro. Então, o problema do
comportamento oscilatório torna-se particularmente importante quando as
freqüências de desprendimento de vórtices, ωs, dadas pela equação 5.22,
estiverem dentro do intervalo de lock-in de algumas das frequências naturais,
ωn, do cilindro [50].
2π StU
ωs = ..................................................................................... eq 5.22
D
onde:
ωs = freqüência de excitação em rad/s;
St = número de Strouhal;
U = velocidade de corrente;
D = diâmetro externo do tubo
A frequência de desprendimento de vórtices depende de um parâmetro
designado número de Strouhal, St, e de duas outras grandezas, isto é, a

95
velocidade da corrente, U, e o diâmetro do cilindro, D. Cabe ressaltar que a
velocidade da corrente varia tanto em intensidade quanto em direção ao longo
eixo do cilindro, logo ωs varia ponto a ponto ao longo da estrutura. Nesta
situação, o cilindro dificilmente apresentará um comportamento vibratório
global. Não é raro, contudo, que os perfis de correnteza sejam planos e
possuam trechos com intensidade praticamente constante. Neste caso, a
frequência de desprendimento de vórtices é constante ao longo desses trechos
e, se estiver próxima de uma das frequências naturais da estrutura, o
comportamento vibratório global do cilindro pode se manifestar, havendo assim
uma correlação entre a geração de vórtices entre seções vizinhas.
O número de Strouhal, St, relaciona-se com o número de Reynolds, Re,
para cilindros estacionários com paredes lisas, através da curva experimental
apresentada na figura 5.17.

Figura 5.17 – Relação entre o número de Reynolds e o número de Strouhal [29]

A análise estrutural de estruturas esbeltas sujeitas a VIV pode ser

separada em dois grandes grupos: perfil de corrente uniforme e não-uniforme.
A análise de VIV para perfis de corrente uniforme pode ser feita através de
fórmulas fechadas disponíveis na literatura, ao passo que em perfis de corrente
não-uniforme, o problema é mais complexo porque as freqüências de
desprendimento de vórtices variam ao longo da profundidade, isto é,

96
 St ( z ) ⋅ U ( z )
ω s ( z) = , onde o número de Strouhal, St(z), depende do número de
D( z )
D( z ) ⋅ U ( z )
Reynolds, Re( z ) = . Isto implica que vários modos podem ser
ν
ressonantes. Poderá existir a situação em que um modo seja dominante,
anulando os demais (resposta unimodal) ou vários modos atuando
simultaneamente, cada qual com uma energia de excitação (resposta
multimodal). Considerando um perfil de corrente monotônico, cada modo
potencialmente excitável apresentará um trecho de excitação e um ou dois
trechos de amortecimento hidrodinâmico. A caracterização dos limites entre as
regiões de excitação e amortecimento é uma das grandes fontes de incerteza .
Os modelos matemáticos para análise de VIV em perfis de corrente não-
uniforme subdividem-se em dois tipos: os modelos de análise no domínio do
tempo e os modelos no domínio da frequência. Franciss [29] faz um resumo
destes modelos, destacando suas vantagens e desvantagens.
Nesta Dissertação será utilizado o método de análise de VIV proposto
em Vandiver and Li [57], que consiste em um procedimento de análise
estrutural no domínio da frequência. Esta metodologia foi implementada no
programa comercial SHEAR7 [56] e vem sendo utilizada pela indústria
petrolífera para análise de VIV e os resultados têm sido confrontados com
dados obtidos experimentalmente por companhias como a Petrobras, Shell e
Exxon, entre outras.
O primeiro passo para a análise de vibrações induzidas por
desprendimento de vórtices, no domínio da freqüência, é a análise modal da
estrutura, que consiste em calcular os modos e as freqüências naturais de
vibração através da solução de autovalores utilizando o programa ANFLEX [1].
Posteriormente, o cálculo do dano, propriamente dito é feito no programa
SHEAR7 [56] com a importação dos modos gerados pelo ANFLEX [1]. Na
análise do SHEAR7 [56], encontra-se o dano total em cada seção ao longo da
coluna, levando-se em conta todos os perfis de corrente e as probabilidades de
ocorrência associadas.

97
5.10.1. Modelo para análise modal

Como critério de definição da TOP TENSION mínima foi considerada a

tração efetiva (Overpull) entre o BOP e o LMRP de 50000 lbs. O valor da tração
a ser aplicada no topo que corresponde a este overpull é de aproximadamente
650000 lbs.
A figura 5.18 mostra um desenho esquemático do modelo utilizado no
Anflex para geração dos modos naturais de vibração.

Figura 5.18 – Modelo para análise modal

Para análise de fadiga devida à VIV, primeiramente foram calculados os

modos de vibração e as freqüências naturais através da solução de autovalores
no programa ANFLEX [1]. Posteriormente, utilizou-se o programa SHEAR7 [56]
para o cálculo do dano, importando-se os modos gerados no ANFLEX [1]. Na
análise do SHEAR7 [56], encontrou-se o dano total em cada seção ao longo da
coluna, levando-se em conta todos os perfis de corrente e as probabilidades de

98
ocorrência associadas. De maneira conservativa, considerou-se a correnteza
planar, de modo que todas as velocidades definidas ao longo da profundidade
atuam na mesma direção e em valores absolutos.
A figura 5.19 apresenta alguns modos de vibração obtidos na análise
modal do ANFLEX [1]

Z (m ) 1o Modo Z (m ) 2o Modo Z (m ) 3o Modo

2000 2000 2000

1750 1750 1750

1500 1500 1500

1250 1250 1250

1000 1000 1000

750 750 750

500 500 500

250 250 250

0 0 0
0.E+00 1.E-02 2.E-02 3.E-02 -3.E-02 -1.E-02 1.E-02 3.E-02 -3.E-02 -1.E-02 1.E-02 3.E-02
deslocam ento (m ) deslocam ento (m ) deslocam ento (m )

Z (m ) 5o Modo Z (m ) 8o Modo Z (m ) 15o Modo

2000 2000 2000

1750 1750 1750

1500 1500 1500

1250 1250 1250

1000 1000 1000

750 750 750

500 500 500

250 250 250

0 0 0
-3.E-02 -1.E-02 1.E-02 3.E-02 -3.E-02 -1.E-02 1.E-02 3.E-02 -3.E-02 -1.E-02 1.E-02 3.E-02
deslocam ento (m ) deslocam ento (m ) deslocam ento (m )

Figura 5.19 – Alguns modos de vibração do riser

99
5.10.2. Resultados

De posse do resultado da análise modal, o passo seguinte é determinar,

através do SHEAR7 [56], a vida à fadiga da coluna de riser referente às
vibrações induzidas por vórtices.
O gráfico da figura 5.20 mostra as curvas do dano anual devido à VIV ao
longo da coluna de riser, na região da solda e do conector, considerando o riser
íntegro.

Dano anual - VIV

2000

1800

1600

1400
Z(m) a partir do mud line

1200

1000

800

600

400

200

0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04
DANO

Solda Conector

Figura 5.20 – Dano anual de VIV

100
 Novamente, os resultados na região do conector se mostraram mais
severos que na região da solda.
Com o objetivo de se observar a participação (%) de cada um dos 87
perfis de correnteza na fadiga devida à VIV, comparou-se o percentual de dano
acumulado referente a cada perfil de correnteza com a sua respectiva
probabilidade de ocorrência. Esta verificação foi feita para a seção de maior
dano ao longo do riser e os resultados podem ser observados no diagrama da
figura 5.21 e na tabela 5.3.
Tabela 5.3 – Probabilidade de ocorrência dos perfis de correnteza
Considerados na análise de VIV com a respectiva participação no dano.
No PERFIL Ocorrência Partic dano No PERFIL Ocorrência Partic dano
(%) (%) (%) (%)
1 E01 1.38 0.02 45 N08 0.01 0.02
2 E02 1.56 0.00 46 N09 0.02 0.12
3 E03 0.61 0.00 47 N10 0.00 0.01
4 E04 0.33 0.00 48 W01 1.14 0.02
5 E05 0.46 0.00 49 W02 1.88 0.03
6 E06 0.62 0.01 50 W03 0.75 0.01
7 E07 0.66 0.38 51 W04 0.32 0.00
8 E08 0.41 0.84 52 W05 0.11 0.00
9 E09 0.25 4.86 53 W06 0.06 0.00
10 E10 0.32 4.62 54 W07 0.02 0.02
11 E11 0.34 8.04 55 W08 0.01 0.03
12 E12 0.06 3.74 56 W09 0.01 0.15
13 E13 0.01 0.69 57 SE01 2.07 0.03
14 E14 0.01 0.61 58 SE02 3.59 0.03
15 NE01 0.92 0.00 59 SE03 3.67 0.01
16 NE02 0.92 0.01 60 SE04 2.99 0.01
17 NE03 0.42 0.01 61 SE05 3.80 0.05
18 NE04 0.34 0.00 62 SE06 3.65 0.85
19 NE05 0.16 0.05 63 SE07 3.11 0.71
20 NE06 0.16 0.26 64 SE08 2.00 9.19
21 NE07 0.10 0.34 65 SE09 0.82 17.01
22 NE08 0.08 1.44 66 SE10 0.94 11.38
23 NE09 0.04 1.38 67 SE11 0.39 14.98
24 NE10 0.06 0.71 68 SE12 0.04 1.45
25 NE11 0.07 6.41 69 SE13 0.00 0.42
26 NE12 0.11 1.73 70 SW01 2.15 0.02
27 NE13 0.11 1.76 71 SW02 5.28 0.01
28 NE14 0.07 1.32 72 SW03 5.19 0.01
29 NE15 0.00 0.04 73 SW04 2.13 0.00
30 NW01 1.03 0.02 74 SW05 0.58 0.00
31 NW02 0.74 0.05 75 SW06 0.34 0.03
32 NW03 0.49 0.15 76 SW07 0.13 0.16
33 NW04 0.18 0.00 77 SW08 0.00 0.00
34 NW05 0.04 0.02 78 S01 2.52 0.03
35 NW06 0.03 0.00 79 S02 7.89 0.01
36 NW07 0.01 0.00 80 S03 9.96 0.02
37 NW08 0.00 0.00 81 S04 7.47 0.00
38 N01 1.02 0.02 82 S05 4.83 0.02
39 N02 0.85 0.01 83 S06 2.70 0.46
40 N03 0.44 0.01 84 S07 0.79 0.20
41 N04 0.23 0.03 85 S08 0.27 1.07
42 N05 0.28 0.00 86 S09 0.07 1.33
43 N06 0.22 0.00 87 S10 0.01 0.50
44 N07 0.15 0.01 total 100.00 100.00

101
 Observa-se no diagrama abaixo que grande parte do acúmulo de dano de VIV não é proporcional à probabilidade de
ocorrência das correntezas. Isto quer dizer que aqueles perfis de correnteza que occorrem com pouca freqência excitam bastante o
riser e, conseqüentemente, geram danos de fadiga altos.

% dano e probabilidade de ocorrência para cada perfil de corrente

18

16

14

12

10
%
8

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87

o
N do perfil de corrente

dano probabilidadde ocorrência

Figura 5.21 – Participação dos perfis de corrente no dano devido à VIV

102
5.11. Dano total (VIV + ONDA)

Como já foi dito, o cálculo do dano à fadiga é feito somando-se o dano

devido às ondas com aquele proveniente das vibrações induzidas por vórtices
(VIV). Analisando-se os resultados da fadiga provenientes das ondas e VIV vê-
se que, para o riser sem defeitos, a situação mais crítica de fadiga se dá no
conector (extremidade de cada junta). Na figura 5.22, foi feita um comparação
entre as curvas de dano do conector (SCF=2.60 e curva S-N B1 da DNV [24]) e
da solda (SCF=1.12 e curva S-N C1 da DNV [24]).

Comparação dos danos anuais - Solda X Conector

2000

1800

1600

1400
Z (m) a partir do mud line

1200

1000

800

600

400

200

0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
DANO
Solda (SCF=1.12 e curva SN - C1 (DNV)) Conector (SCF=2.60 e curva SN - B1 (DNV))

Figura 5.22 – Comparação dos danos (Solda e Conector)

103
 Considerando-se apenas o conector, vê-se, na figura 5.23, três curvas
de dano ao longo do riser: a curva azul corresponde ao dano devido à VIV, a
curva verde é o dano proveniente das ondas e a curva magenta representa o
dano total.

Dano anual - Conector

2000

1800

1600

1400
Z(m) a partir do mud line

1200

1000

800

600

400

200

0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
DANO
VIV ONDA dano_total Critério de aceitação

Figura 5.23 – Dano no conector (VIV + ONDA)

104
5.12. Critério de aceitação

Análise de fadiga de riser de perfuração corroído é um tema pouco

discutido na comunidade científica internacional. Os trabalhos encontrados na
literatura referem-se apenas a defeitos em dutos enterrados, sem referências a
risers. A Norma API RP 16Q [7] apenas menciona que deve haver um critério
de aceitação de perdas de espessura causadas por corrosão, mas não
estabelece limites. As normas não definem um critério de aceitação para o
dano à fadiga de risers de perfuração e os fabricantes apenas recomendam o
mesmo critério utilizado para tolerância de variação de espessura na fabricação
de um tubo novo (12.5%), conforme API 5L [5], que vem a ser bastante
conservador.
Os resultados obtidos nas análises realizadas para o riser sem defeitos
serviram para observar o comportamento global da coluna do riser de
perfuração da P23 no que diz respeito à fadiga e definir um critério de
aceitação.
A partir desses resultados e de informações obtidas de operações de
perfuração offshore, ponderou-se que um critério de aceitação para fadiga
deveria corresponder a 5 anos de operação continua do riser. Sendo assim, o
dano anual admissível, considerando-se um fator de segurança de 3 (três) [8],
1
é igual a: Danoanual = = 0.0667 ano-1. Este critério de aceitação está
5 x3
representado pela linha tracejada em vermelho no gráfico da Figura 5.23.

5.13. Comportamento do Dano em função do SCF e da Tensão

Média

A tensão média e a concentração de tensão influenciam de modo

significativo a vida à fadiga de uma peça, conforme já foi comentado nas
seções 5.2. e 5.5.
Antes de avançar na análise, propriamente dita, do riser com os defeitos
de corrosão, é importante observar como o dano à fadiga se comporta em
função do fator de concentração de tensão (SCF) e da tensão média (σm),
constatando o quão sensível é a fadiga em relação a estes dois parâmetros.

105
 Para mostrar este comportamento será utilizada a curva B1 da DNV [24],
considerando-se, neste caso, apenas o trecho linear que correspondente ao
número de ciclos menor que 106, ou seja, o valor de m nesta curva é 4.0.
Partindo-se da equação 5.7, pode-se definir uma relação entre danos em
função de dois fatores de concentração de tensão conhecidos:
m
Dano2 ⎛ SCF2 ⎞
=⎜ ⎟ ..........................................................................eq 5.23
Dano1 ⎜⎝ SCF1 ⎟⎠

Considerando-se também a correção devida à tensão média pelo

método de Goodman, a expressão passa a ser:
m
⎛ ⎛ ⎞⎞
⎜ ⎜ ⎟⎟
Dano2 ⎜ SCF2 1 ⎟ ⎟ ...........................................................eq 5.24
= ⋅⎜
Dano1 ⎜ SCF1 ⎜ σm ⎟⎟
⎜⎜ ⎜1− ⎟ ⎟⎟
⎝ ⎝ σR ⎠⎠
onde:
SCF1/SCF2 = Razão entre dois fatores de concentração de tensão
conhecidos.
σm = Tensão média
σR = Tensão última ou de ruptura
A tabela 5.4 mostra os resultados da aplicação da equação 5.24 para
SCF2 σ
diferentes valores de e m .
SCF1 σR

Tabela 5.4 – Relação entre danos em função da tensão média e SCF

Caso σm / σR SCF2 / SCF1 Dano2 / Dano1

1 0 1.00 1.00
2 0 1.25 2.44
3 0 1.50 5.06
4 0 1.75 9.38
5 0 2.00 16.00
6 0 2.25 25.63
7 0 2.50 39.06
8 0.1 1.00 1.52
9 0.1 1.25 3.72
10 0.1 1.50 7.72
11 0.1 1.75 14.29
12 0.1 2.00 24.39
13 0.1 2.25 39.06
14 0.1 2.50 59.54

106
 Caso σm / σR SCF2 / SCF1 Dano2 / Dano1

15 0.2 1.00 2.44

16 0.2 1.25 5.96
17 0.2 1.50 12.36
18 0.2 1.75 22.90
19 0.2 2.00 39.06
20 0.2 2.25 62.57
21 0.2 2.50 95.37
22 0.3 1.00 4.16
23 0.3 1.25 10.17
24 0.3 1.50 21.08
25 0.3 1.75 39.06
26 0.3 2.00 66.64
27 0.3 2.25 106.74
28 0.3 2.50 162.69

Na figura 5.24, pode-se visualizar o comportamento do dano em função

do fator de concentração de tensão e da tensão média. A partir da tendência
das curvas, observa-se que o dano é bastante sensível a esses parâmetros.

Comportamento do dano em função do SCF e

Tensão média
180

160

140
Dano2 / Dano1

120

100

80

60

40

20

0
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6

SCF2 / SCF1
σm / σR = 0.0 σm / σR = 0.1 σm / σR = 0.2 σm / σR = 0.3

Figura 5.24 – Curvas de tendência do dano em função do SCF e tensão média

107
Capítulo 6. Fadiga do Riser com defeitos de corrosão

6.1. Introdução

Este capítulo trata da análise de fadiga considerando-se o riser com os

defeitos de corrosão apresentados no capítulo 4.
A coluna de riser foi dividida em três segmentos (trechos) em função do
comportamento da fadiga e, para cada trecho, foi feito um estudo paramétrico
do dano variando-se o fator de concentração de tensão. A idéia foi construir
curvas de dano versus SCF, a partir das quais, pode-se identificar o maior
defeito que pode ser encontrado no riser, em função do tempo de operação
requerido e da localização da junta. Foi realizada ainda uma avaliação da
influência da tensão média no dano à fadiga.

6.2. Estudo paramétrico

Em vez de analisar cada defeito com seu respectivo fator de

concentração de tensão, foi feita uma analise paramétrica variando-se o SCF
desde 2.0 até 3.4. De acordo com as premissas definidas no item 4.1, este
estudo considera o defeito no metal de base e, conseqüentemente, foi utilizada
a curva B1 da DNV [24]. Os resultados apresentados nesta seção não levam
em conta a influência da tensão média no cálculo da fadiga.
A figura 6.1 apresenta as curvas de dano (onda + VIV), ao longo da
coluna, para cada SCF considerado na análise paramétrica.

108
 DANO ANUAL
SCF variando de 2.0 a 3.4
2000
Topo
1800

1600

1400

1200
Z(m) a partir do mud line

1000
Intermediário
800

600

400

200

Fundo
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
DANO

SCF=2.60 SCF=2.70 SCF=2.80 SCF=2.90

SCF=3.00 SCF=3.10 SCF=3.20 SCF=3.40
SCF=2.00 SCF=2.20 SCF=2.40

Figura 6.1 – Curvas de dano anual (onda + VIV) para todos os SCF – Sem
tensão média

Analisando-se estas curvas, dividiu-se a coluna de riser da P23 em três

trechos, levando-se em conta o comportamento da fadiga, a saber:
1. Trecho de fundo, juntas que vão da flexjoint inferior até uma cota Z=
200m (Z tem origem no mud line). Neste trecho, os resultados de fadiga
se mostraram bastante severos e o pico ocorre numa seção cuja cota é
aproximadamente Z=50m.

109
 2. O trecho intermediário representa 85% das juntas de riser, que estão
localizadas entre as cotas Z=200m até Z=1800m. Neste trecho, a fadiga
é mais amena.
3. Trecho do topo, região do topo, são as juntas com cota acima de
Z=1800m. Neste trecho, os resultados de fadiga também foram críticos.

Fazendo-se uma distribuição percentual de acordo com os trechos

considerados (figura 6.2), observa-se que as juntas compreendidas no trecho 2
(intermediário - região onde a fadiga é mais amena) correspondem a 85% do
total.

Trecho 1 Trecho 3
10% 5%

Trecho 2
85%
Figura 6.2 – Distribuição percentual das juntas em cada trecho

Com objetivo de racionalizar o trabalho, foram eleitas três seções ao

longo da coluna (figura 6.3). Cada uma destas seções passa a representar o
seu respectivo trecho quanto ao resultado de fadiga. Isto porque as seções
escolhidas são aquelas que apresentam o maior dano à fadiga em cada trecho
considerado.
• seção 1 (representando o trecho de fundo) - situada logo acima da flex
joint inferior na cota Z=50m,
• seção 2 (representando o trecho intermediário) - situada na cota Z=420,
• seção 3 (representando o trecho de topo) – seção do topo cuja cota é
Z=1900m.

110
 DANO ANUAL
SCF variando de 2.0 a 3.4
2000

1800
Seção 3
1600

1400

1200
Z(m) a partir do mud line

1000

Seção 2
800

600

400 Seção 1

200

0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
DANO

SCF=2.60 SCF=2.70 SCF=2.80 SCF=2.90

SCF=3.00 SCF=3.10 SCF=3.20 SCF=3.40
SCF=2.00 SCF=2.20 SCF=2.40

Figura 6.3 – Localização das seções estudadas

Tomadas essas três seções, que a partir de agora representarão os

seus respectivos trechos, foram construídas curvas de Dano versus SCF
(figura 6.4). Este ábaco mostra a sensibilidade do dano em relação ao SCF.

111
 ÁBACO
Dano Anual X SCF
0.34
01
0.32

(em anos)
0.3
0.28
0.26
0.24
0.22
Dano Anual

0.2

-1
Vida_Útil = (DanoAnualxFS)
0.18
02
0.16
0.14
Z<200m
0.12
03
0.1
Z>1800m
0.08 04
05
0.06 200m<Z<1800
07
0.04
10
0.02 15
0
1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
SCF

Figura 6.4 – Ábaco dano versus SCF – Sem efeito da tensão média

6.3. Avaliação da influência da tensão média

Todos os resultados das análises de fadiga, até aqui mostrados, não

levaram em conta a influência da tensão média. A importância deste efeito para
a fadiga já foi mostrada na seção 5.13. A partir deste ponto, portanto, os
resultados apresentados estão com a correção devida à tensão média pelo
método de Goodman.
Da mesma forma que no item anterior, foi feito um estudo paramétrico
para observar a influência do SCF no dano. A coluna também foi dividida em
três trechos e as seções mais relevantes quanto ao resultado de fadiga foram
escolhidas como representante do seu respectivo trecho. Os resultados
encontram-se na figura 6.5.

112
 Dano annual
SCF variando de 2.0 a 3.4
2000 Seção 3
Topo
1800

1600

1400

1200
Z(m) a partir do mud line

Intermediário
1000 Seção 2

800

600

400

200
Seção 1
Fundo
0
0,00 0,03 0,06 0,09 0,12 0,15 0,18 0,21 0,24 0,27
DANO
SCF=2.60 SCF=2.70 SCF=2.80 SCF=2.90
SCF=3.00 SCF=3.10 SCF=3.20 SCF=3.40
SCF=2.40 SCF=2.20 SCF=2.00

Figura 6.5 – Curvas de dano anual (onda + VIV) para todos os SCF – Com
tensão média

Assumindo a hipótese conservadora que cada trecho considerado pode

ser representado pela seção de maior dano do trecho, foram construídas,
assim como no item anterior, curvas de Dano versus SCF (figura 6.6). Esse
ábaco dá uma noção da sensibilidade do dano em relação ao fator de
concentração de tensão e servirá de ferramenta para avaliar a vida residual do
riser.

113
 ÁBACO
Dano Anual X SCF
0.34
01
0.32
β
Dano = α ⋅ SCF

(em anos)
0.3
0.28
0.26 Dano = 6.51 × 10 −4 ⋅ SCF 4.9147
0.24 Dano = 5.97 × 10 −4 ⋅ SCF 4.7656
0.22
Dano Anual

Dano = 2.44 × 10 −4 ⋅ SCF 4.9517

0.2

-1
Z>1800m

Vida_Útil = (DanoAnualxFS)
0.18
02
0.16
0.14 Z<200m

0.12
03
0.1
0.08 04
05
0.06 200m<Z<1800m
07
0.04
10
0.02 15

0
1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
SCF

Figura 6.6 – Ábaco dano versus SCF – Com efeito da tensão média

As curvas (Dano versus SCF) do ábaco (Figura 6.6) também podem ser
representadas pelas suas respectivas equações da curva de tendência do tipo:

Dano = α ⋅ SCF β ....................................................................eq 6.1

Sendo:
• α=6.51x10-4 e β=4.9147 para o trecho de topo
• α=5.97x10-4 e β=4.7656 para o trecho de fundo
• α=2.44x10-4 e β=4.9517 para o trecho intermediário

É importante deixar claro que os valores acima são específicos para o

riser da P23 operando em 1900m de profundidade nas condições ambientais

114
analisadas e para a curva de fadiga empregada (B1 da DNV). A idéia é que se
tenha, para cada riser, os valores de α e β para diferentes trechos de juntas e
profundidades de operação (LDA), de modo a preencher uma tabela tipo, por
exemplo, como a tabela 6.1.
Na tabela abaixo, a título de ilustração, apenas os valores
correspondentes a 1900m, que é a profundidade de operação em estudo nesta
dissertação, estão preenchidos.

Tabela 6.1 – Tabela tipo para valores α e β da curva Dano versus SCF
Profundidade de operação (LDA em metros)
1900 1600 1300 1000
α β α β α β α β
-4
Topo α=6.51x10 β=4.9147
Trecho

-4
Intermediário α=5.97x10 β=4.7656
Fundo α=2.44x10-4 β=4.9517

A obtenção das curvas de Dano versus SCF e, conseqüentemente, dos

valores de α e β depende da análise paramétrica de fadiga do riser, que
precisa ser feita uma única vez. A partir dos valores da Tabela 6.1, o ábaco
pode ser utilizado como ferramenta na avaliação da vida residual.
Comparando-se o ábaco da Figura 6.6, que leva em conta a tensão
média, com o da Figura 6.4, que despreza este efeito, verifica-se que a
influência da tensão média é relevante nas juntas do trecho de topo e menos
significativa nas juntas dos trechos intermediário e fundo; isto pode ser
constatado observando-se que a curva do trecho intermediário trocou de
posição com a curva do trecho de topo, que passou a ser mais restritiva. Este
fato se dá porque nas seções próximas ao topo, as trações são mais altas e,
conseqüentemente, a tensão média também. A figura 6.7 compara as curvas
de Dano versus SCF do trecho de topo. Nota-se que, nesta região, a fadiga é
influenciada de modo significativo pela tensão média.

115
 Comparação das curvas "dano versus SCF" para o trecho de
topo (com e sem tensão média)
0.34 01

Vida_Útil = (DanoAnualxFS) (em anos)

0.32
0.3
0.28
0.26
0.24

-1
Dano Anual

0.22
Com tensão média
0.2
0.18
02
0.16
0.14
0.12
03
0.1
0.08 04
05
0.06
Sem tensão média 07
0.04 10
0.02 15
0
1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
SCF

Figura 6.7 – Ábaco dano versus SCF – Comparação das curvas no trecho de topo

Ábacos, como o da Figura 6.6, podem ser ferramentas úteis numa

avaliação de fadiga. Por exemplo, dado um defeito qualquer, entra-se no eixo
da abscissa com seu valor do SCF e obtém-se o respectivo dano anual na
ordenada, para uma dada lâmina d´água.
Outra utilização deste ábaco e que pode ter uma aplicação prática é
saber, por exemplo, o maior defeito admissível que poderia ser encontrado nas
juntas de riser, tendo-se como premissa a vida útil, ou seja, o tempo máximo
que se deseja operar com uma determinada junta. Para ilustrar esta aplicação,
é desenvolvido o exemplo a seguir.
Utilizando-se o critério de aceitação definido no item 5.12, ou seja,
partindo-se da premissa de que cada junta poderá operar até cinco anos,
podem ser obtidos no ábaco os máximos fatores de concentração de tensão
aceitáveis para os defeitos de corrosão a serem encontrados nas juntas.
Avaliando-se a figura 6.8, conclui-se que o SCF máximo, que atende o
critério de aceitação de cinco anos, é aproximadamente 2.56 para as juntas
localizadas no trecho de topo, 2.68 para as juntas situadas no trecho de fundo
e 3.11 para as juntas do trecho intermediário. Esses valores são usados para
determinar os defeitos, aprovados pelo critério de fadiga, que serão
apresentados nas tabelas 6.2, 6.3, 6.4, 6.5 e 6.6.

116
 ÁBACO
Dano Anual X SCF
0.34
01
0.32

(em anos)
0.3
0.28
0.26
0.24
0.22
Dano Anual

0.2
Z>1800m

-1
0.18

Vida_Útil = (DanoAnualxFS)
02
0.16
0.14 Z<200m

0.12
03
0.1
0.08 04
05
0.06 200m<Z<1800m
07
0.04
10
0.02 15

0
1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
SCF

Figura 6.8 – SCF máximo para cinco anos de operação.

Examinando-se os valores da relação d / t apresentados nas tabelas 4.9

a 4.13, constata-se que, de acordo com o critério de aceitação recomendado
pelos fabricantes de risers (d / t ≤ 0.125), somente os defeitos PSE 1, PCL 1,
PCE 1, AR 1, AR 6, AR 11, SCSE 1, SCSE 6, SCSE 11 seriam aceitos, pois
possuem uma relação d / t que é aproximadamente igual ao limite de
aceitação. Os demais defeitos seriam rejeitados por este critério, pois têm
relações d / t maiores que 0.125. Entretanto, de acordo com o critério de vida à
fadiga, todos os defeitos de corrosão que possuem fator de concentração de
tensão menor ou igual a 2.56 podem ser aceitos para cinco anos de operação,
independente do trecho em que a junta esteja situada.
Na figura 6.9, é apresentado um diagrama de dispersão com todos os
pares (d/t, SCF). Dessa forma, pode-se ter uma melhor visualização da

117
quantidade de defeitos que são inicialmente rejeitados pelo critério dos
fabricantes, mas que atendem ao critério de fadiga. A linha pontilhada vertical
representa o limite de aceitação pelo critério de perda de espessura (d/t ≤
0.125) e a linha tracejada horizontal representa o limite de aceitação para
fadiga (SCF ≤ 2.56) considerando-se que está sendo avaliada uma junta do
trecho de topo e que o riser operará durante cinco anos.

SCF X d/t
(defeitos do capítulo 4)
6
Região válida pelo critério dos fabricantes (d/t<0.125)

4
SCF

1 Região válida pelo critério de fadiga (05 anos - SCF<2.56)

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
defeitos d/t
Critério de aceitação dos fabricantes
SCF admissível para 05 anos de operação

Figura 6.9 – Dispersão dos defeitos e critérios de aceitação

Utilizando-se o critério de fadiga a partir dos máximos SCFs admissíveis

obtidos no ábaco da Figura 6.6, foi feito um resumo com todos os defeitos
aceitáveis, considerando-se o tempo de operação de cinco anos.
As tabelas 6.2, 6.3, 6.4, 6.5 e 6.6 trazem um resumo desta avaliação. Os
critérios utilizados foram: juntas do topo (SCF<2.56), juntas do fundo
(SCF<2.68) e juntas intermediárias (SCF<3.11). Os defeitos que estão com
“ok” atendem ao critério de fadiga.

118
 Tabela 6.2 – Pits aprovados pelo critério de fadiga
Juntas aprovadas para 5 anos de operação segundo
fabricantes critério de fadiga considerando o trecho
Defeito d/t SCF
topo fundo intermediário
d/t<=0.126
SCF<2.56 SCF<2.68 SCF<3.11
PSE 1 0.126 1.692 ok ok ok ok
PSE 2 0.201 1.859 ok ok ok
PSE 3 0.302 1.989 ok ok ok
PSE 4 0.403 2.044 ok ok ok
PSE 5 0.503 2.242 ok ok ok
PCL 1 0.126 1.684 ok ok ok ok
PCL 2 0.201 1.884 ok ok ok
PCL 3 0.302 2.060 ok ok ok
PCL 4 0.403 2.270 ok ok ok
PCL 5 0.503 2.364 ok ok ok
PCE 1 0.126 1.652 ok ok ok ok
PCE 2 0.201 1.848 ok ok ok
PCE 3 0.302 2.012 ok ok ok
PCE 4 0.403 2.191 ok ok ok
PCE 5 0.503 2.301 ok ok ok

Tabela 6.3 – Alvéolos Retangulares aprovados pelo critério de fadiga

Juntas aprovadas para 5 anos de operação segundo
fabricantes critério de fadiga considerando o trecho
Defeito d/t SCF
topo fundo intermediário
d/t<=0.126
SCF<2.56 SCF<2.68 SCF<3.11
AR 1 0.126 1.731 ok ok ok ok
AR 2 0.201 1.944 ok ok ok
AR 3 0.302 2.128 ok ok ok
AR 4 0.403 2.227 ok ok ok
AR 5 0.503 2.252 ok ok ok
AR 6 0.126 1.733 ok ok ok ok
AR 7 0.201 1.971 ok ok ok
AR 8 0.302 2.225 ok ok ok
AR 9 0.403 2.424 ok ok ok
AR 10 0.503 2.566 ok ok
AR 11 0.126 1.744 ok ok ok ok
AR 12 0.201 2.003 ok ok ok
AR 13 0.302 2.309 ok ok ok
AR 14 0.403 2.588 ok ok
AR 15 0.503 2.832 ok

119
 Tabela 6.4 - Alvéolos Esféricos aprovados pelo critério de fadiga
Juntas aprovadas para 5 anos de operação segundo
fabricantes critério de fadiga considerando o trecho
Defeito d/t SCF
topo fundo intermediário
d/t<=0.126
SCF<2.56 SCF<2.68 SCF<3.11
AE 1 0.126 1.720 ok ok ok ok
AE 2 0.201 1.772 ok ok ok
AE 3 0.302 1.853 ok ok ok
AE 4 0.403 1.984 ok ok ok
AE 5 0.503 2.125 ok ok ok
AE 6 0.126 1.563 ok ok ok ok
AE 7 0.201 1.648 ok ok ok
AE 8 0.302 1.757 ok ok ok
AE 9 0.403 1.924 ok ok ok
AE 10 0.503 2.099 ok ok ok
AE 11 0.126 1.406 ok ok ok ok
AE 12 0.201 1.536 ok ok ok
AE 13 0.302 1.690 ok ok ok
AE 14 0.403 1.867 ok ok ok
AE 15 0.503 2.062 ok ok ok

Tabela 6.5 – Sulcos Circunferenciais Semi Esféricos aprovados pelo critério de

fadiga
Juntas aprovadas para 5 anos de operação segundo
fabricantes critério de fadiga considerando o trecho
Defeito d/t SCF
topo fundo intermediário
d/t<=0.126
SCF<2.56 SCF<2.68 SCF<3.11
SCSE 1 0.126 2.579 ok ok ok
SCSE 2 0.201 2.951 ok
SCSE 3 0.302 3.240
SCSE 4 0.403 3.418
SCSE 5 0.503 3.467
SCSE 6 0.126 2.642 ok ok ok
SCSE 7 0.201 3.142
SCSE 8 0.302 3.705
SCSE 9 0.403 4.248
SCSE 10 0.503 4.662
SCSE 11 0.126 2.662 ok ok ok
SCSE 12 0.201 3.208
SCSE 13 0.302 3.892
SCSE 14 0.403 4.647
SCSE 15 0.503 5.341

120
 Tabela 6.6 - Sulcos Longitudinais Semi Esféricos aprovados pelo critério de
fadiga
Juntas aprovadas para 5 anos de operação segundo
fabricantes critério de fadiga considerando o trecho
Defeito d/t SCF
topo fundo intermediário
d/t<=0.126
SCF<2.56 SCF<2.68 SCF<3.11
SLSE 1 0.126 1.511 ok ok ok ok
SLSE 2 0.201 1.543 ok ok ok
SLSE 3 0.302 1.615 ok ok ok
SLSE 4 0.403 1.691 ok ok ok
SLSE 5 0.503 1.748 ok ok ok
SLSE 6 0.126 1.507 ok ok ok ok
SLSE 7 0.201 1.536 ok ok ok
SLSE 8 0.302 1.601 ok ok ok
SLSE 9 0.403 1.670 ok ok ok
SLSE 10 0.503 1.720 ok ok ok
SLSE 11 0.126 1.509 ok ok ok ok
SLSE 12 0.201 1.534 ok ok ok
SLSE 13 0.302 1.597 ok ok ok
SLSE 14 0.403 1.664 ok ok ok
SLSE 15 0.503 1.712 ok ok ok

Destacando-se a importância dos resultados apresentados nas tabelas

6.2 a 6.6, conlui-se que, como era de se esperar, o critério recomendado pelos
fabricantes revelou-se bastante conservador, pois aplica a uma junta de riser
corroída, que está em operação, a mesma tolerância de variação de espessura
que é aplicada a um tubo novo. As análises mostraram que, pelo critério de
fadiga, juntas com perda de espessura maior que 12.5% podem continuar
sendo usadas.
De acordo com o critério de aceitação recomendado pelos fabricantes de
risers, somente os defeitos PSE 1, PCL 1, PCE 1, AR 1, AR 6, AR 11, SCSE 1,
SCSE 6, SCSE 11 poderiam ser aceitos, pois tem uma relação d / t que é
aproximadamente igual ao limite de 12.5%. Entretanto, muitos daqueles
defeitos, inicialmente rejeitados, podem ser aceitos pelo critério de fadiga. Por
exemplo, todos os defeitos de corrosão que possuem fator de concentração de
tensão menor ou igual a 2.56 podem ser aceitos, independente de onde a junta
esteja localizada.

121
Capítulo 7. Metodologia para Avaliação da Vida Residual
de Risers com Defeito de Corrosão

7.1. Introdução

Este capítulo mostra uma metodologia simplificada para avaliação da

vida remanescente de uma junta de riser de perfuração. Destaca ainda, a
importância de se ter um histórico da evolução do defeito a partir de
monitoração e inspeções periódicas.

7.2. Taxa de corrosão

Para avaliação da vida residual de um riser, é importante estimar a

corrosão futura do defeito, já que o processo corrosivo continuará após sua
detecção em uma inspeção. Esta estimativa pode ser feita definindo-se uma
taxa de corrosão associada ao tipo do dano através de medições de perda de
espessura, realizadas durante as inspeções.

d final − d início
tc = ..................................................................... eq 7.1
ΔT
onde:
• tc = taxa de corrosão.
• dinício = profundidade do defeito medida no início da contagem de tempo
“ΔT” de exposição ao meio corrosivo.
• dfinal = profundidade do defeito medida, no mesmo ponto da medição
inicial, após o tempo “T” de exposição ao meio.
• ΔT = tempo de exposição do metal ao meio corrosivo.
É recomendável observar, entretanto, que as taxas de corrosão
estabelecidas entre medições podem ser significativamente diferentes,
indicando uma alteração do processo, podendo interferir na avaliação da vida
residual.

122
7.3. Vida Residual

Para se garantir a integridade do riser de perfuração quanto à fadiga, é

1
necessário que o dano acumulado não atinja o valor de .
Fator de Segurança
Dessa forma, caso se queira considerar o crescimento do defeito na fadiga, a
seguinte condição deverá ser satisfeita:

(D1 ⋅ ΔT1 + D2 ⋅ ΔT2 + ...+ Dn ⋅ ΔTn + Dfinal ⋅ ΔTresidual) ⋅ FS ≤ 1 ...... eq 7.2

n
(∑ Di ΔTi + D final ΔTresidual ) ⋅ FS ≤ 1 ............................................ eq 7.3
i =1

Quanto mais dados de inspeções houver, melhor será o resultado desta

avaliação.
Explicitando-se o termo que representa a vida remanescente (ΔTresidual)
na equação 7.3, tem-se:
n
FS − ∑ Di ΔTi
−1

ΔTresidual ≤ i =1
.......................................................... eq 7.4
D final
onde:
• Di = Dano anual associado ao defeito encontrado na inspeção i.
• ΔTi = tempo de operação decorrido entre a inspeção i e a inspeção i-1
(em anos).
• Dfinal = dano anual associado a um defeito previsto para o fim da vida
residual.
• n = número de inspeções
• ΔTresidual = Tempo de vida residual do riser.
• FS = Fator de segurança, neste caso igual a 3
Na equação 7.4, os termos Ti são conhecidos. Os termos Di e Dfinal
podem ser obtidos no ábaco (Dano versus SCF), a partir dos SCFs
correspondentes aos defeitos constantes das tabelas 4.9 a 4.13. Obtém-se,
portanto, o ΔTresidual (vida remanescente da junta de riser).

123
 Esta abordagem é um tanto conservadora, pois considera que, durante o
tempo de operação decorrido entre as inspeções i e i-1, o dano foi acumulado
levando-se em conta o fator de concentração de tensão que corresponde ao
defeito encontrado ao final do período.
Para obter Dfinal, a rigor, precisa-se estimar como estará o defeito ao final
da vida, ou seja, prever a perda de espessura devida à corrosão futura.
Esta estimativa depende da taxa de corrosão (eq. 7.1) e do próprio
ΔTresidual, que é o que se deseja calcular:

d final = d n + tc ⋅ ΔTresidual ........................................................... eq 7.5

onde:
• dfinal = profundidade do defeito prevista para o final da vida residual.
• dn = profundidade do defeito medida na última inspeção.
• tc = taxa de corrosão média (eq 7.1).
Como se pode ver, o cálculo é iterativo.
Na prática, o que se pode fazer como pré-avaliação quando for
detectado um defeito, é considerar que o processo corrosivo continuará
constante durante o tempo que falta para a coluna completar cinco anos.
Dessa forma, poder-se-ia estimar a profundidade do defeito ao final deste
período através da eq. 7.5. De posse das características desse defeito, tem-se
o SCF associado (tabelas 4.9 a 4.13) e, conseqüentemente, o Dfinal (obtido no
ábaco ou pela equação da curva de tendência). Então, calcula-se o ΔTresidual.
Serão apresentados nas seções seguintes um roteiro e um fluxograma
da metodologia.

7.3.1. Passo-a-passo

1 – Caracterizar o defeito acompanhando a sua evolução no tempo. Os

seguintes dados são necessários:
• Tipo do defeito (escolher entre um dos cinco grupos)
• Quantidade de inspeções
• Profundidade do defeito (di) em cada inspeção
• Tempo de operação (ΔTi em anos) quando das inspeções
• Localização da junta (topo, intermediário ou fundo)

124
 • Ábaco “Dano versus SCF” ou valores de α e β (como a Tabela 6.1)
• Espessura da parede do riser (t)
• Critério tolerância para convergência das iterações (δ)

2 – Calcular as taxas de corrosão em cada intervalo de medição (tci) e taxa de

corrosão média (tc).

d1 d − d1 d3 − d 2 d n − d n−1
• tc1 = tc2 = 2 tc3 = tcn =
ΔT1 ΔT2 ΔT3 ΔTn
n

∑ tc i

• tc = i =1

n
• di = profundidade do defeito medida na inspeção i.
• ΔTi = intervalo de tempo entre as inspeções i e i-1.
• n = número de inspeções.

3 – Estimar o valor inicial da vida residual (ΔTresidual_0) e, conseqüentemente, da

profundidade do defeito prevista para o final da vida útil (dfinal). Estes
parâmetros serão usados apenas na 1ª iteração.

• ΔTresidual _ 0 = 5(anos) − Tn
Tn = Tempo de operação (anos) na ultima inspeção

• d final = d n + tc ⋅ ΔTresidual _ 0
dn = profundidade do defeito medida na ultima inspeção

4 – Primeira iteração (K Í 1).

5 – Procurar nas tabelas 4.9 a 4.13 os fatores de concentração de tensão

associados tanto para os defeitos encontrados nas inspeções (SCFi) como
para o defeito previsto para o fim da vida (SCFfinal). O SCF depende do tipo e
da profundidade (d).

125
6 - Entrar no ábaco (Dano versus SCF), na curva correspondente ao trecho
onde a junta está situada, e, com os valores de SCFi e SCFfinal, obtém-se todos
os valores dos danos anuais Di e Dfinal , como no exemplo abaixo:
• Curva do trecho de topo e SCF (2.60) → Di (dano anual) ≈ 0.07
(figura 7.1)

ÁBACO
Dano Anual X SCF
0,34
01
0,32
0,3
0,28

Tempo de operação (anos)

0,26
0,24
0,22
Dano Anual

0,2
Z>1800m
0,18
02
0,16
0,14 Z<200m

0,12
03
0,1
0,08 04
05
0,06 200m<Z<1800m
07
0,04
10
0,02 15

0
1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5
SCF

Figura 7.1 – Ábaco dano versus SCF – Com efeito da tensão média

Ou ainda, pode-se calcular os danos pelas equações das curvas (eq 6.1):

Dano = α ⋅ SCF β , onde, neste caso:

• α=6.51x10-4 e β=4.9147 para o trecho de topo
• α=5.97x10-4 e β=4.7656 para o trecho de fundo
• α=2.44x10-4 e β=4.9517 para o trecho intermediário
exemplo:

Curva do trecho de topo e SCF=2.60 Î Dano = 0.000651 ⋅ ( 2.6) = 0.071

4.9147

126
7 – Calcular o ΔTresidual_k desta iteração.
n
FS − ∑ Di ΔTi
−1

ΔTresidual _ k = i =1
D final

8 – Calcular a profundidade prevista para o defeito no final da vida útil (dfinal)

levando-se em conta o ΔTresidual_k.

• d final = d n + tc ⋅ ΔTresidual _ k

9 – Verificar se a profundidade prevista para o defeito (dfinal) é menor que a

maior profundidade dos defeitos modelados no capítulo 4 ( d adm = 0.503 ⋅ t ).

9.1 - Se dfinal ≤ dadm

• OK - próximo passo
9.2 - Se dfinal > dadm Î considerar o ΔTresidual_k como sendo o tempo
necessário para que a profundidade do defeito (dfinal) atinja dadm levando-
se em conta a taxa de corrosão (tc)
• dfinal Í dadm

d final − d n
• ΔTresidual _ k =
tc

10 – Calcular o erro (δ).

ΔTresidual _ k − ΔTresidual _ k −1
δ=
ΔTresidual _ k

11 - Observar se o erro (δ) é aceitável.

11.1 - Se δ > tolerância
• k Í k+1
• volta para o passo 5
11.1 - Se δ < tolerância
• Vida residual = ΔTresidual_k

127
 Como se pode observar, uma avaliação mais precisa da vida
remanescente de um riser corroído requer o monitoramento do histórico e
acompanhamento da evolução dos defeitos, o que muitas vezes não ocorre na
prática.
A PETROBRAS/CENPES desenvolveu uma ferramenta de inspeção
para riser vertical (RVIT – Riser Vertical Inspection Tool) [32], baseada no
método de ultrasom, que permite a inspeção completa dos risers de perfuração
quando estes estão montados. A ferramenta desloca-se pelo interior dos risers
inspecionando a totalidade da superfície sujeita à corrosão. São detectadas e
informadas, em tempo real, as ocorrências mais graves. Este sistema pouco
interfere nas rotinas da sonda de perfuração minimizando custos e logística
necessários para inspeção em terra dos risers. Esta ferramenta está sendo
testada e espera-se que a sua utilização facilite o monitoramento do processo
corrosivo, permitindo, dessa forma, que se conheça o histórico da evolução dos
defeitos.

7.3.2. Fluxograma

128
 Avaliação de vida residual
Espessura de parede
Número n de Defeito máximo (dadm=0.503.t)
inspeções

Caracterizar o defeito e i=1 até n

Localização da junta: Acompanhar a sua evolução Espessura do defeito (di)
Topo (T), Fundo (F), Tempo de operação (Ti)
Intermediário (I).

Calcular a taxa de corrosão média (tc)

Calcular as taxas de corrosão em cada intervalo (tci) n

i=1 até n Î d − d i −1
tci = i
∑ tc i

ΔTi tc = i =1

Estimar um valor inicial para vida residual (ΔTresidual_0) e para a profundidade final do defeito (dfinal)
ΔTresidual _ 0 = 5(anos) − Tn ; d final = d n + tc ⋅ ΔTresidual _ 0

Pesquisar nas tabelas dos defeitos todos os SCF´s

K ←1 SCFi e SCFfinal

α=6.51E-4 Topo Fundo α=5.97E-4

β=4.9147 Localização da junta (L) β=4.7656

Intermediário

α=2.44E-4 e β=4.9517

Calcular a vida residual (ΔTresidual_k)

n
Calcular os danos anuais FS −1 − ∑ Di ΔTi
β β
Di = α ⋅ SCFi e D final = α ⋅ SCF final ΔTresidual _ k = i =1

D final

Não Calcular a profundidade prevista

d final ← d adm d final ≤ d adm para o fim da vida (d_final)
d final = d n + tc ⋅ ΔTresidual _ k
Sim
d final − d n
ΔTresidual _ k =
tc
K ← K +1
Calcular o erro
ΔTresidual _ k − ΔTresidual _ k −1
δ=
ΔTresidual _ k

Não
Verificar convergência
δ é aceitável
Sim

Vida residual = ΔTresidual_k

129
7.4. Estudo de Caso

Com o objetivo de mostrar uma aplicação desta metodologia, serão

apresentados, a seguir, três exemplos fictícios, porém, próximos da realidade
de campo da P23. Os principais dados dos defeitos analisados encontram-se
na tabela 7.1.

Tabela 7.1 – Dados dos defeitos de corrosão simulados no estudo de caso

Localização inspeção Δti di L l

da junta (i) (anos) (mm) (mm) (mm)
exemplo 1 2.05 2.5 70 75
AR Fundo
1 2 1.75 4.0 100 110
exemplo 1 2.00 2.0 2 2
PSE topo
2 2 1.78 4.0 3 4
1 1.75 2.0 3 35
exemplo
SCSE intermediário 2 1.06 3.0 5 60
3
3 1.00 4.0 7 85

Para automatizar o cálculo da vida residual foi desenvolvida uma

planilha no programa mathcad®. O detalhamento deste cálculo encontra-se no
anexo desta dissertação. Recomenda-se a leitura do anexo para facilitar o
entendimento da seqüência da metodologia proposta.
A tabela 7.2 apresenta os resultados encontrados, em cada iteração,
para a vida residual (Δt_residual) e para a profundidade do defeito (d_final),
prevista para o fim da vida. A tabela 7.3 traz o resumo destes resultados,
obtidos após a convergência.

Tabela 7.2 – Resultados de vida residual (Δt_residual) e profundidade do

defeito (d_final) em cada iteração

iteração exemplo 1 exemplo 2 exemplo 3

k Δt_residual d_final Δt_residual d_final Δt_residual d_final
(anos) (mm) (anos) (mm) (anos) (mm)
1 3.84 7.985 3.75 7.985 0.23 4.235
2 2.89 6.997 3.75 7.985 0.45 4.463
3 2.89 6.997 -- -- 0.45 4.463

130
 Tabela 7.3 – Resumo dos resultados obtidos para os defeitos simulados no
estudo de caso
Trecho onde Vida
d_final
Exemplo a junta foi tipo_defeito Residual
utilizada (mm) (anos)
1 fundo AR 6.997 2.89
2 topo PSE 7.985 3.75
3 intermediário SCSE 4.463 0.45

A figura 7.2 apresenta a tendência dos valores da vida residual até a

convergência.

Verificação da convergência da vida residual para os

defeitos analisados
4.00
3.50
Vida Residual (anos)

3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0 1 2 3
Iteração No
Exemplo 1 Exemplo 2 Exemplo 3

Figura 7.2 – Curva de tendência da vida residual para os defeitos analisados

Como se pode observar, a metodologia é simplificada e fornece resposta

rápida. A idéia é que se tenha disponível em campo, nas operações de
perfuração offshore, uma ferramenta de cálculo da vida residual dos defeitos
encontrados durantes as inspeções. Esta ferramenta poderia ser implementada
até mesmo numa planilha Excel®, possibilitando, assim, analisar tantos
defeitos quantos forem necessários, de forma quase instantânea.
Paralelamente à análise dos defeitos, é importante acompanhar,
também, o dano à fadiga no conector.

131
 A partir da equação das curvas de dano versus SCF, pode-se calcular a
vida útil de uma junta, em função do fator de concentração do conector
(SCF=2.6) e do trecho onde ela está operando, utilizando-se a equação 7.6.
1
VidaÚtil = ............................................................. eq 7.6
FS ⋅ α ⋅ SCF β
A tabela 7.4 traz os valores das vidas útil e residual das juntas, levando-
se em conta, apenas, a fadiga no conector (SCF=2.6).

Tabela 7.4 – Vida residual das juntas considerando o dano no conector

vida residual obtida a partir do dano no conector
vida tempo decorrido de vida residual
alfa beta dano
útil operação (anos) (anos)
topo 6.51E-04 4.9147 7.13E-02 4.68 3.80 0.88
fundo 5.97E-04 4.7656 5.67E-02 5.88 3.78 2.10
intermediário 2.44E-04 4.9517 2.77E-02 12.04 3.81 8.23

A tabela 7.5 apresenta uma comparação entre a vida residual calculada

a partir do dano devido aos defeitos e a vida residual obtida a partir do dano
devido ao conector.

Tabela 7.5 – Comparação dos valores de vida residual relativos aos

defeitos e ao conector.
Trecho onde Vida Residual - Vida Residual -
Tipo do
Exemplo a junta foi defeitos conector
defeito
utilizada (anos) (anos)
1 AR fundo 2.89 2.10
2 PSE topo 3.75 0.88
3 SCSE intermediário 0.45 8.23

132
7.4.1. Conclusão do Estudo de Caso

Analisando-se os resultados da Tabela 7.5 e, considerando-se que o

intervalo entre inspeções é de, no máximo, dois anos, pode-se ponderar os
seguintes comentários, relativos aos defeitos simulados nos exemplos 1, 2 e 3
da seção 7.4.
1. Todas essas juntas já deveriam estar fora de operação, caso fosse
levado em conta o critério dos fabricantes (d/t=0.125), pois os defeitos
já apresentavam perda de espessura maior que 12.5%.
2. Avaliando-se apenas o dano à fadiga causado pelos defeitos, as juntas
que estão com o Alvéolo Retangular e o Pit Semi Esférico (exemplos 1
e 2, respectivamente) poderiam continuar operando, já que a vida
residual calculada é maior que o tempo previsto para a próxima
inspeção. Entretanto, no exemplo 2, a fadiga fica governada pelo
conector, pois este apresentou uma vida residual de 0.88 anos. Neste
caso, esta junta poderia ser utilizada em outro trecho (intermediário)
onde a fadiga é menos severa e a vida residual é de 8.23 anos. Poder-
se-ia, portanto, esperar até a próxima inspeção.
3. A Junta que contém o defeito Sulco Circunferencial Semi Esférico
(exemplo 3) deve ser retirada de operação, porque o critério de fadiga
será atingido antes da próxima inspeção, já que a vida residual
calculada foi aproximadamente 6 meses. Apesar da junta ter sido
utilizada em um trecho onde a fadiga é mais amena, o defeito simulado
(SCSE) é bastante crítico em relação à fadiga.

133
Capítulo 8. Conclusões

Esta dissertação teve por objetivo estudar a vida remanescente de um

riser de perfuração e, a partir do conhecimento adquirido nas análises, propor
uma metodologia de avaliação. Foi estudado o riser da P23 considerando
1900m de LDA operando no Campo de Roncador na Bacia de Campos.
Pelo fato deste assunto ainda ser pouco discutido na comunidade
científica, as conclusões obtidas neste trabalho, e apresentadas a seguir,
podem fomentar discussões com o objetivo de se adotar práticas e soluções
que tragam significativa redução de custos nas operações de perfuração.
As conclusões 3, 5, 6 e 9, relacionadas a seguir, levam em consideração
a avaliação de fadiga cujo critério de aceitação para a vida útil é de cinco anos,
o que corresponde a uma vida requerida de quinze anos, conforme foi definido
na seção 5.12.
Não é demais lembrar que as verificações e conclusões apresentadas
nesta dissertação levam em conta apenas o critério de fadiga. Isto não
dispensa a necessidade de se fazer uma verificação quanto às tensões
máximas atuantes na região do defeito, nas condições de carregamento
extremo.

1. De acordo com o ábaco que contém as curvas “Dano versus SCF”

(Figura 6.6), na região entre as cotas Z=200m e Z=1800m, são
aceitáveis defeitos maiores que nas juntas dos trechos de topo e de
fundo. Isto quer dizer que juntas inicialmente condenadas para uso
nessas regiões mais críticas poderiam, talvez, ser usadas no trecho
intermediário.

2. 85% das juntas estão situadas em regiões onde a fadiga não é tão
crítica. Este fato pode justificar esforços em monitoramento e
identificação das juntas com a finalidade de se fazer um rodízio nas
regiões de topo e fundo. Assim, poder-se-ia viabilizar
consideravelmente o aumento da vida útil da coluna e
conseqüentemente, seu tempo de operação.

134
3. A fadiga do riser na condição íntegra (sem defeitos) é atendida em
todas as seções ao longo da profundidade.

4. Como era de se esperar, o critério recomendado pelos fabricantes

revelou-se bastante conservador, pois aplica a uma junta de riser, que
está em operação, com perda de espessura causada por corrosão, a
mesma tolerância de variação de espessura que é aplicada a um tubo
novo, fabricado de acordo com a API Specification 5L [5]. As análises
mostraram que, pelo critério de fadiga, juntas com perda de espessura
maior que 12.5% podem continuar sendo usadas.

5. De acordo com o critério de aceitação recomendado pelos fabricantes

de risers, somente os defeitos PSE 1, PCL 1, PCE 1, AR 1, AR 6, AR
11, SCSE 1, SCSE 6, SCSE 11 poderiam ser aceitos, pois tem uma
relação d / t que é aproximadamente igual ao limite de 12.5%.

6. Todos os defeitos de corrosão que possuem fator de concentração de

tensão menor ou igual a 2.56 podem ser aceitos, pelo critério de
fadiga, independente de onde a junta esteja localizada. São eles:
PSE 1, PSE 2, PSE 3, PSE 4, PSE 5, PCL 1, PCL 2, PCL 3, PCL 4,
PCL 5, PCE 1, PCE 2, PCE 3, PCE 4, PCE 5, AR 1, AR 2, AR 3, AR 4,
AR 5, AR 6, AR 7, AR 8, AR 9, AR 11, AR 12, AR 13, AE 1, AE 2, AE
3, AE 4, AE 5, AE 6, AE 7, AE 8, AE 9, AE 10, AE 11, AE 12, AE 13,
AE 14, AE 15, SLSE 1, SLSE 2, SLSE 3, SLSE 4, SLSE 5, SLSE 6,
SLSE 7, SLSE 8, SLSE 9, SLSE 10, SLSE 11, SLSE 12, SLSE 13,
SLSE 14, SLSE 15.

7. Para as juntas que possuem defeitos cujo fator de concentração de

tensão é menor que 2.60 (valor do SCF do conector), o dano à fadiga
fica governado pelo conector.

8. Todos os pits de corrosão apresentaram SCF< 2.60, portanto, este tipo

de defeito, não deve ser responsável pela substituição de juntas, pois,
neste caso, a vida à fadiga fica limitada pela concentração de tensão
que acontece na região do conector.

9. Nas juntas localizadas no trecho de topo, nenhum defeito do tipo sulco

circunferencial semi-esférico foi aceito. Entretanto, para as juntas dos

135
 trechos intermediários e de fundo, aqueles defeitos que estão dentro
da tolerância recomendada pelos fabricantes (d/t=0.126) podem ser
aprovados.

10. O efeito da tensão média mostrou-se bastante relevante para as

seções do trecho de topo, mas nem tanto para as seções dos demais
trechos.

11. Uma avaliação mais precisa da vida remanescente de uma junta de

riser de perfuração requer a identificação e o monitoramento dos
defeitos acompanhando sua evolução durante as inspeções.

12. Na ausência do histórico da evolução dos defeitos, é possível, através

do ábaco, obter uma linha de corte que representa o máximo SCF
admissível. Em outras palavras, sabe-se qual o maior defeito que pode
ser encontrado em uma junta, dependendo do tempo que se deseja
utilizá-la.

13. A metodologia proposta para o cálculo da vida residual de risers de

perfuração com defeitos de corrosão mostrou-se ser de fácil aplicação
e rápida resposta.

14. O ábaco que contém as curvas de Dano versus SCF serve como
ferramenta para aplicação da metodologia de avaliação da vida
residual. A obtenção destas curvas depende da análise paramétrica de
fadiga do riser, que precisa ser feita, apenas, uma única vez.

15. A eficiência da metodologia proposta para avaliação da vida residual

depende da qualidade das curvas de Dano versus SCF, daí a
importância de se aplicar uma metodologia adequada para análise de
fadiga do riser devido à onda e à VIV.

16. As conclusões do estudo de caso apresentadas na seção 7.4.1.

mostraram que, das três juntas analisadas, uma pode continuar sendo
usada sem restrição; a segunda também pode ser aproveitada, desde
que seja no trecho intermediário; e a terceira não deve mais ser
utilizada.

136
8.1. Recomendações para Trabalhos Futuros

Tendo em vista se tratar de um assunto pouco discutido, entende-se que

há enorme campo para o desenvolvimento de estudos relativos a este tema.
Seguem, portanto, algumas sugestões para trabalhos futuros.

1. Ampliar a gama de defeitos de corrosão externa, simulando novas

geometrias, profundidades e dimensões, inclusive colônias.

2. Simular defeitos de corrosão interna considerando que estes ocorrem

concomitantemente aos defeitos externos.

3. Avaliar a fadiga do riser de perfuração através da mecânica da fratura

[9] [17] e comparar os resultados com os obtidos neste trabalho,
avaliando se os defeitos do tipo sulco podem ser analisados, por
exemplo, como uma trinca.

4. Executar testes para verificar a confiabilidade dos fatores de

concentração de tensão obtidos pelo método dos elementos finitos.

5. Desenvolver modelador automático de defeitos de corrosão e gerador

de malha, em risers de perfuração, para simulação em programas de
elementos finitos.

6. Construir curvas de dano versus SCF para novas lâminas d´água e

novas plataformas de perfuração.

7. Estudar a influência da metodologia de análise utilizada para fadiga de

VIV nas curvas de dano versus SCF. Em outras palavras, verificar se a
consideração da correnteza planificada ou rebatida é relevante para a
fadiga do riser.

8. Elaborar um procedimento operacional para rodízio das juntas com o

objetivo de aumentar a vida útil do riser.

9. Desenvolver um algoritmo para implementar a metodologia proposta

para avaliação da vida residual em um modelo computacional.

137
Capítulo 9. Referências Bibliográficas

[1] ANFLEX – Análise não Linear de Risers e Linhas de Ancoragem. Versão

5.11, Manual de Entrada de Dados, Petrobras/Cenpes, Rio de Janeiro,
2003. (Relatório Interno Petrobras)
[2] ANFLEX – Manual teórico, RT MC 64/2001 - CENPES/PDP/MC, Rio de
Janeiro, Dezembro de 2001. (Relatório Interno Petrobras)
[3] ANSYS, ANSYS Reference Manual (version Workbench 10), ANSYS Inc,
USA, 2005.
[4] API 5CT, Specification for Casing and Tubing, American Petroleum Institute,
USA, Seventh Edition, 2001.
[5] API 5L, Specification for Line Pipe, American Petroleum Institute, USA, forty-
third Edition, 2004.
[6] API BUL 16J, Bulletin on Comparison of Marine Drilling Risers Analyses,
American Petroleum Institute, USA, 1992.
[7] API RP 16Q, Recommended Practice for Design, Selection, Operation and
Maintenance of Marine Riser Drilling System, American Petroleum
Institute, USA, 1st Edition 1993, Reaffirmed 2001.
[8] API RP 2RD, Recommended Practice for Design of Risers for Floating
Production Systems (FPSs) and Tension Leg Platforms (TLPs),
American Petroleum Institute, USA, 1st Edition, 1998.
[9] ÁVILA, G. G., Cálculo de Fadiga de Risers Rígidos Através da Mecânica da
Fratura, Dissertação de M.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, RJ,
Brasil, 2005.
[10] BENJAMIN, A. C., CUNHA, D. J. S., SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N.
C. e CARNEIRO, E. G., Análise local do Riser da P23 com PITs de
corrosão semi-esféricos, CT MC-30/2005, Petrobras/CENPES/
PDP/MC, RJ, Brasil, 2005. (Relatório Interno Petrobras)
[11] BENJAMIN, A. C., CUNHA, D. J. S., SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N.
C. e CARNEIRO, E. G., Análise local do Riser da P23 com PITs de
corrosão cilíndrico largo, CT MC-33/2005, Petrobras/CENPES/
PDP/MC, RJ, Brasil, 2005. (Relatório Interno Petrobras)

138
[12] BENJAMIN, A. C., CUNHA, D. J. S., SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N.
C. e CARNEIRO, E. G., Análise local do Riser da P23 com PITs de
corrosão cilíndrico estreito, CT MC-40/2005, Petrobras/CENPES/
PDP/MC, RJ, Brasil, 2005. (Relatório Interno Petrobras)
[13] BENJAMIN, A. C., CUNHA, D. J. S., SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N.
C. e CARNEIRO, E. G., Análises Locais do Riser da P23 com 3 Tipos
de Pits de Corrosão: Comparação de Fatores de Concentração de
Tensão e Tensões Máximas, CT MC-010/2006, Petrobras/
CENPES/PDP/MC, RJ, Brasil, 2006. (Relatório Interno Petrobras)
[14] BENJAMIN, A. C., CUNHA, D. J. S., SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N.
C. e CARNEIRO, E. G., Análise Local do Riser da P23 com Sulcos
Circunferenciais Semi-Esféricos, CT MC-012/2006, Petrobras/
CENPES/PDP/MC, RJ, Brasil, 2006. (Relatório Interno Petrobras)
[15] BRANCO, C. M., Mecânica dos Materiais, Fundação Calouste Gulbenkian,
3ª edição, Lisboa.
[16] BRANCO, C. M., FERNANDES, A. A., DE CASTRO, P. M. S. T., Fadiga de
Estruturas Soldadas, Fundação Calouste Gulbenkian, Lisboa.
[17] BRITISH STANDARDS INSTITUTE, BS 7910 - Guide on Methods for
Assessing the Acceptability of Flaws in Metallic Structures, London,
1999.
[18] CAMPELLO, G. C., ROVERI, F. E., Análise Global do Riser da P23 – 1º
Relatório, CT TS-18/2005, Projeto AT-7.03.0008, CENPES/PDP/TS,
RJ, Brasil, 2005. (Relatório Interno Petrobras)
[19] CAMPELLO, G. C., ROVERI, F. E., Análise Global do Riser da P23 – 2º
Relatório, CT TS-13/2006, Projeto AT-7.03.0008, CENPES/PDP/TS,
RJ, Brasil, 2006. (Relatório Interno Petrobras)
[20] CAMPELLO, G. C., BENJAMIN, A. C., ROVERI, F. E., et tal, Avaliação de
Riser de Perfuração com Defeitos de Corrosão, II Seminário de
Engenharia Submarina da Petrobras, Petrobras, Búzios, RJ, 2006.
(Seminário Interno Petrobras)
[21] CLOUGH R. W. and PENZIEN J., Dynamics of Structures, Mc Graw-Hill,
1993.
[22] CUNHA, D. J. S., BENJAMIN, A. C., SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N.
C. e CARNEIRO, E. G., Análise Local do Riser da P23 com Alvéolos

139
 de Corrosão Retangulares, CT MC-011/2006, Petrobras/CENPES/
PDP/MC, RJ, Brasil, 2006. (Relatório Interno Petrobras)
[23] DANTAS, C. M. S., Metodologia de Análise de Fadiga de Risers Rígidos no
Domínio da Freqüência com Utilização de Modelos Hidrodinâmicos
Tridimensionais Linearizados. Tese de D.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de
Janeiro, RJ, Brasil, 2004.
[24] DNV-RP-C203, Fatigue Design of offshore steel structures- Recommended
Practice, Det Norske Veritas, August 2005.
[25] DNV-RP-F204, Riser Fatigue – Recommended Practice, Det Norske
Veritas, July 2005.
[26] DRIL-QUIP, INC, General Catalog. Printed in USA, 2000.
[27] FIGUEIREDO, M. W., Estudo de Cargas em Cabeça de Poço Submarino
em Operações de Completação. Dissertação de M.Sc., COPPE/UFRJ,
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 2001.
[28] FORD, J., T., Subsea Drilling and Production, Department of Petroleum
Engineering, Heriot-Watt University.
[29] FRANCISS, R., Vibrações Induzidas por Vórtices em Membros Esbeltos de
Estruturas Offshore Flutuantes. Tese de D.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de
Janeiro, RJ, Brasil, 1999.
[30] LEMOS, C. A. D., Análise de Fadiga em Risers Flexíveis. Tese de D.Sc.,
COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 2005.
[31] LYONS, G. J., PATEL, M. H., WITZ, J. A., et al, Vertical Riser Design
Manual. University College London, 2 ed. London, Bentham Press,
1994.
[32] MESQUITA, L., RVIT – Inspeção Vertical em Colunas de Risers de
Perfuração, II Seminário de Engenharia Submarina da Petrobras,
Petrobras, Búzios, RJ, 2006. (Seminário Interno Petrobras)
[33] OFFSHORE ENGINEER, “Dual Gradient Drilling-Offshore Americas-Wet
Gas Metering”, Offshore Magazine, July 2002.
[34] OFFSHORE MAGAZINE, Posters, October 2005.
[35] PACHECO, A. A., Desenvolvimento de um Pós-Processador para
Visualização das Janelas de Operação de Risers de Perfuração.
Dissertação de M.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 2004.

140
[36] PETROBRAS. Portal Petrobras. Disponível em: www.petrobras.com.br,
consultado em 14 de Dezembro de 2006.
[37] PETROBRAS - Especificação Técnica, Metocean Data – Roncador Field,
I-ET-3549.00-1000-941-PPC-005, Rio de Janeiro, Brasil, 2003.
[38] PETROBRAS - Especificação Técnica, Metocean Data - Fatigue, VIV and
Deployment – Roncador Field, I-ET-3549.00-1000-941-PPC-004, Rio
de Janeiro, Brasil, 2004.
[39] POSFAL – Análise Aleatória de Fadiga. Manual do Usuário,
Petrobras/Cenpes/MC, Brasil, 1995. (relatório interno PETROBRAS)
[40] ROUSSIE, G., BRADLEY, B., SUTTER, P., DESDOIT, E., “Fatigue
performance assessment of mechanical connectors for deepwater
applications”. Deep offshore Technology International Conference,
New Orleans, USA, 2004
[41] ROVERI, F., E., Stena Tay - Esforços Atuantes na Cabeça de Poço.
Comunicação Técnica - CT PDP/TS nº 075/2001, Petrobras/CENPES/
TS, Rio de Janeiro, 2001. (Relatório Interno Petrobras)
[42] ROVERI, F., E., NOGUEIRA, E. F., POSTIGO, S. A., SANTOS, J. R.,
General Data for P17 Surface BOP System Structural Analysis -
Relatório Parcial, RT TS 057/2005, Petrobras/CENPES/TS, Rio de
Janeiro, 2005
[43] SANTOS, C. M. P. M., Análise de Estruturas Esbeltas Offshore Sujeitas a
Vibrações Induzidas Por Vórtices (VIV). Tese de D.Sc., COPPE/UFRJ,
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 2005.
[44] SCHNEIDER, W. P., “Dynamic Positioning Systems”, Offshore Technology
Conference, OTC 1094, Houston, Texas, USA, May 1969.
[45] SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N. C. e CARNEIRO, E. G., Validação de
Modelos de Elementos Finitos – Etapa 1, Contrato CENPES no
0050.0011145.05.2, Relatório 1, Revisão 0, LNCC/MCT, Rio de
Janeiro, Maio de 2005.
[46] SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N. C. e CARNEIRO, E. G., Validação de
Modelos de Elementos Finitos – Etapa 2, Contrato CENPES no
0050.0011145.05.2, Relatório 3, Revisão 0, LNCC/MCT, Rio de
Janeiro, Agosto de 2005.

141
[47] SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N. C. e CARNEIRO, E. G., Validação de
Modelos de Elementos Finitos – Etapa 3, Contrato CENPES no
0050.0011145.05.2, Relatório 5, Revisão 0, LNCC/MCT, Rio de
Janeiro, Dezembro de 2005.
[48] SILVA, R. C. C., GUERREIRO, J. N. C. e CARNEIRO, E. G., Validação de
Modelos de Elementos Finitos – Etapa 4, Contrato CENPES no
0050.0011145.05.2, Relatório 7, Revisão 0, LNCC/MCT, Rio de
Janeiro, Março de 2005.
[49] SIQUEIRA, M. Q., Análise Aleatória de Estruturas Marítimas: Estatística de
Curto e Longo Prazo e Determinação de Valores Extremos . Tese de
D.Sc., COPPE / UFRJ, Rio de Janeiro, Brasil, 1995
[50] SOUSA, J. R. M., Análise de Vibrações Axiais Induzidas por
Desprendimento de Vórtices, Seminário de Doutorado, COPPE/UFRJ,
2001.
[51] SOUSA, J. R. M., Análise Local de Linhas Flexíveis pelo Método dos
Elementos finitos. Tese de D.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, RJ,
Brasil, 2005.
[52] THOMAS, J. E., TRIGGIA, A. A., CORREIA, C. A., et al, Fundamentos de
Engenharia de Petróleo. 1 ed. Rio de Janeiro, Interciência, 2001.
[53] TORRES, A. L. F. L.,. Análise Dinâmica Aleatória Aplicada a Estrutura de
Plataformas Marítimas. Tese de D. Sc., COPPE / UFRJ, Rio de
Janeiro, Brasil, 1993.
[54] TORRES, A. L. F. L., DANTAS, C. M. S., SIQUEIRA, M. Q., SAGRILO, L.
V.S., Utilização do Anflex, Alfreq e Posfal na análise de fadiga de SCR
- Apostila do Curso, CENPES/PDP/MC, Rio de Janeiro, Brasil, 2005.
(Relatório interno Petrobras)
[55] UNICAMP – Faculdade de Engenharia Mecânica - Departamento de
Engenharia de Petróleo, Águas Ultraprofundas no Brasil – Disponível
em: http://www.dep.fem.unicamp.br/boletim/boletim05/art_03.htm,
Consultado em 18 de Dezembro de 2006.
[56] Vandiver, J.K and Li Li, User Guide for SHEAR7, version 4.0, 2000.
[57] Vandiver, J.K. and Li Li, SHEAR7 Program Theoretical Manual, Technical
Report, MIT, Cambridge, Massachussetts, USA. 2003,

142
[58] Young, R. D., Miller C. A., FOX S. A., et al., DERP User’s Manual, Stress
Engineering Services INC., 4 ed., Houston, TX, USA, 1996.

143
 ANEXO
EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DA METODOLOGIA PROPOSTA PARA
CÁLCULO DA VIDA RESIDUAL DE JUNTAS DE RISERS DE PERFURAÇÃO
COM DEFEITOS DE CORROSÃO

144
1) Exemplo 1:
Dados Gerais:

Data de início da operação - 10/01/2003

Espessura da parede do riser t := 25.4⋅ 0.625 t = 15.875
−4
Localização da junta - Trecho de fundo α := 5.97⋅ 10 β := 4.7656

Número de inspeções n := 2

Critério de convergência δmax := 0.05

Critério de aceitação para o defeito máximo d_adm := 0.503⋅ t d_adm = 7.985

Fator de segurança FS := 3

Dados das inspeções:

Tipo do defeito - Alvéolo Retangular - AR

⎛ Inspeção Data Tipo_do_defeito d ( mm) L( mm) l( mm) ⎞

⎜ 1 30_01_2005 AR 2.5 70 75 ⎟
⎜ ⎟
⎝ 2 30_10_2006 AR 4 100 110 ⎠

Inspeção 1: d := 2.5 mm ΔΤ1 := 2.05 anos

1
Inspeção 2: d := 4.0 mm ΔΤ2 := 1.75 anos
2

Toperacao := ΔΤ1 + ΔΤ2 Tn := Toperacao

2) Cálculo da taxa de corrosão

d d −d tc + tc
1 2 1 1 2
tc := tc := tc :=
1 ΔΤ1 2 ΔΤ2 2

3) Valores iniciais de Δ T_residual e d_final

ΔΤ_residual 0 := 5 − Tn ΔΤ_residual 0 = 1.2

d_final := d + tc ⋅ ΔΤ_residual 0 d_final = 5.246

n

145
4) Primeira iteração: k := 1

5) De acordo com os dados da inspeção, pode-se assumir, de maneira

conservativa, que os defeitos encontrados na primeira e na segunda e
última inspeção são AR7 e AR13 cujos SCFs são 1.971 e 2.309,
respectivamente. Da mesma forma, em função do d_final, pode-se
assumir que o defeito previsto para o fim da vida útil seria o AR14 cujo
SCF é 2.588.
SCF := 1.971 SCF := 2.309 SCF_final := 2.588
1 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 0.015
1
D = 0.032
2

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.055

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2
1 2 ) ΔT_residual k = 4.434
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 8.604 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 7.985

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 3.838
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔΤ_residual ( k−1)
δ := δ = 0.687
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = "nova iteração"

146
4) Segunda iteração: k := 2

5) Os SCFi´s já são conhecidos.

Em função do novo d_final, pode-se assumir que o defeito previsto para o
fim da vida útil seria o AR15 cujo SCF é 2.832.

SCF := 1.971 SCF := 2.309 SCF_final := 2.832

1 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 0.015
1
D = 0.032
2

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.085

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2
1 2 ) ΔT_residual k = 2.886
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 6.997 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 6.997

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 2.886
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔT_residual ( k− 1)
δ := δ = 0.33
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = "nova iteração"

147
4) Terceira iteração: k := 3

5) Os SCFi´s já são conhecidos.

Em função do novo d_final, pode-se assumir que o defeito previsto para o
fim da vida útil seria o AR15 cujo SCF é 2.832.

SCF := 1.971 SCF := 2.309 SCF_final := 2.832

1 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 0.015
1
D = 0.032
2

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.085

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2
1 2 ) ΔT_residual k = 2.886
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 6.997 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 6.997

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 2.886
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔT_residual ( k− 1)
δ := δ =0
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = 2.886

148
1) Exemplo 2
Dados Gerais:

Data de início da operação - 10/07/2002

Espessura da parede do riser t := 25.4⋅ 0.625 t = 15.875
−4
Localização da junta - Trecho de Topo α := 6.51⋅ 10 β := 4.9147

Número de inspeções n := 2

Critério de convergência δmax := 0.05

Critério de aceitação para o defeito máximo d_adm := 0.503⋅ t d_adm = 7.985

Fator de segurança FS := 3

Dados das inspeções:

Tipo do defeito - Pit semi esférico - PSE

⎛ Inspeção Data Tipo_do_defeito d ( mm) L( mm) l( mm) ⎞

⎜ 1 10_07_2004 PSE 2 2 2 ⎟
⎜ ⎟
⎝ 2 20_04_2006 PSE 4 3 4 ⎠

Inspeção 1: d := 2.0 mm ΔΤ1 := 2.0 anos

1
Inspeção 2: d := 4.0 mm ΔΤ2 := 1.78 anos
2

Toperacao := ΔΤ1 + ΔΤ2 Tn := Toperacao

2) Cálculo da taxa de corrosão

d d −d tc + tc
1 2 1 1 2
tc := tc := tc :=
1 ΔΤ1 2 ΔΤ2 2

3) Valores iniciais de Δ T_residual e d_final

ΔΤ_residual 0 := 5 − Tn ΔΤ_residual 0 = 1.22

d_final := d + tc ⋅ ΔΤ_residual 0 d_final = 5.295

n

149
4) Primeira iteração: k := 1

5) De acordo com os dados da inspeção, pode-se assumir, de maneira

conservativa, que os defeitos encontrados na primeira e na segunda e
última inspeção são PSE1 e PSE3 cujos SCFs são 1.692 e 1.989,
respectivamente. Da mesma forma, em função do d_final, pode-se
assumir que o defeito previsto para o fim da vida útil seria o PSE4 cujo
SCF é 2.044.
SCF := 1.692 SCF := 1.989 SCF_final := 2.044
1 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 8.632 × 10
1
−3
D = 0.019
2

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.022

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2
1 2 ) ΔT_residual k = 12.907
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 17.705 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 7.985

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 3.753
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔΤ_residual ( k−1)
δ := δ = 0.675
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = "nova iteração"

150
4) Segunda iteração: k := 2

5) Os SCFi´s já são conhecidos.

Em função do novo d_final, pode-se assumir que o defeito previsto para o
fim da vida útil seria o PSE5 cujo SCF é 2.242.

SCF := 1.692 SCF := 1.989 SCF_final := 2.242

1 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 8.632 × 10
1
−3
D = 0.019
2

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.034

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2
1 2 ) ΔT_residual k = 8.194
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 12.7 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 7.985

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 3.753
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔT_residual ( k− 1)
δ := δ =0
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = 3.753

151
1) Exemplo 3:
Dados Gerais:

Data de início da operação - 10/03/2003

Espessura da parede do riser t := 25.4⋅ 0.625 t = 15.875
−4
Localização da junta - Trecho intermediário α := 2.44⋅ 10 β := 4.9517

Número de inspeções n := 3

Critério de convergência δmax := 0.05

Critério de aceitação para o defeito máximo d_adm := 0.503⋅ t d_adm = 7.985

Fator de segurança FS := 3

Dados das inspeções:

Tipo do defeito - Sulco circunferencial semi esférico - SCSE

⎛⎜ Inspeção Data Tipo_do_defeito d ( mm) L( mm) l( mm) ⎞

⎟
⎜ 1 10_12_2004 SCSE 2 3 35 ⎟
⎜ 2 30_12_2005 SCSE 3 5 60 ⎟
⎜ 3 ⎟
⎝ 30_12_2006 SCSE 4 7 85 ⎠

Inspeção 1: d := 2.0 mm ΔΤ1 := 1.75 anos

1
Inspeção 2: d := 3.0 mm ΔΤ2 := 1.06 anos
2
Inspeção 3: d := 4.0 mm ΔΤ3 := 1.0 anos
3

Toperacao := ΔΤ1 + ΔΤ2 + ΔΤ3 Tn := Toperacao

2) Cálculo da taxa de corrosão

d d −d d −d tc + tc + tc
1 2 1 3 2 1 2 3
tc := tc := tc := tc :=
1 ΔΤ1 2 ΔΤ2 3 ΔΤ3 3

3) Valores iniciais de Δ T_residual e d_final

ΔΤ_residual 0 := 5 − Tn ΔΤ_residual 0 = 1.19

d_final := d + tc ⋅ ΔΤ_residual 0 d_final = 5.224

n

152
4) Primeira iteração: k := 1

5) De acordo com os dados da inspeção, pode-se assumir, de maneira

conservativa, que os defeitos encontrados na primeira, na segunda e na
terceira e última inspeção são SCSE1, SCSE2 e SCSE8 cujos SCFs são
2.579, 2.951 e 3.705. Da mesma forma, em função do d_final, pode-se
assumir que o defeito previsto para o fim da vida útil seria o SCSE9 cujo
SCF é 4.248.
SCF := 2.579 SCF := 2.951 SCF := 3.705 SCF_final := 4.248
1 2 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 0.027
1
D = 0.052
2
D = 0.16
3

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.315

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2 + D ⋅ ΔΤ3
1 2 3 ) ΔT_residual k = 0.229
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 4.235 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 4.235

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 0.229
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔΤ_residual ( k−1)
δ := δ = 4.205
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = "nova iteração"

153
4) Segunda iteração: k := 2

5) Os SCFi´s já são conhecidos.

Em função do novo d_final, pode-se assumir que o defeito previsto para o
fim da vida útil seria o SCSE8 cujo SCF é 3.705.

SCF := 2.579 SCF := 2.951 SCF := 3.705 SCF_final := 3.705

1 2 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 0.027
1
D = 0.052
2
D = 0.16
3

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.16

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2 + D ⋅ ΔΤ3
1 2 3 ) ΔT_residual k = 0.45
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 4.463 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 4.463

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 0.45
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔT_residual ( k− 1)
δ := δ = 0.492
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = "nova iteração"

154
4) Terceira iteração: k := 3

5) Os SCFi´s já são conhecidos.

Em função do novo d_final, pode-se assumir que o defeito previsto para o
fim da vida útil seria o SCSE8 cujo SCF é 3.705.

SCF := 2.579 SCF := 2.951 SCF := 3.705 SCF_final := 3.705

1 2 n

6) Calculo dos danos anuais

i := 1 .. n D := α ⋅ SCF
i ( )β
i
D = 0.027
1
D = 0.052
2
D = 0.16
3

β
D_final := α ⋅ ( SCF_final) D_final = 0.16

7) Cálculo da vida residual

ΔT_residual k :=
FS
−1
(
− D ⋅ ΔΤ1 + D ⋅ ΔΤ2 + D ⋅ ΔΤ3
1 2 3 ) ΔT_residual k = 0.45
D_final

8) Cálculo da profundidade prevista para o fim da vida útil

d_final := d + tc ⋅ ΔT_residual k d_final = 4.463 d_adm = 7.985

n

9) Verificação de aceitabilidade do d_final

d_aux := d_final

d_final := if( d_aux > d_adm , d_adm , d_final) d_final = 4.463

⎛ d_final − d
n ⎞
ΔT_residual k := if⎜ d_aux > d_adm , , ΔT_residual k ⎟ ΔT_residual k = 0.45
⎝ tc ⎠

10) Cálculo do erro

ΔT_residual k − ΔT_residual ( k− 1)
δ := δ =0
ΔT_residual k

11) Verificação de convergência

(
VidaResidual := if δ < δmax, ΔT_residual k , "nova iteração" )
VidaResidual = 0.45

155