Índice

INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................ 2
1. OBJECTIVOS........................................................................................................................................... 3
1.1. Objectivo geral ................................................................................................................................... 3
1.2. Objectivos específicos ....................................................................................................................... 3
2. METODOLOGIA ..................................................................................................................................... 3
2.1. Técnica de pesquisa ........................................................................................................................... 3
3. HISTÓRICO DO SISTEMA KANBAN DE ABASTECIMENTO ......................................................... 3
3.1. Surgimento da palavra kanban ........................................................................................................... 4
3.2. Conceito do sistema kanban............................................................................................................... 5
3.4. Características do sistema kanban...................................................................................................... 6
4. PUXAR OU EMPURRAR A PRODUÇÃO ............................................................................................ 7
5. CONTROLE VISUAL DE ESTOQUES .................................................................................................. 8
6. FUNCIONAMENTO PRÁTICO DO SISTEMA KANBAN ................................................................... 9
6.1. Os cartões kanban .............................................................................................................................. 9
6.2. Sistema kanban com um cartão........................................................................................................ 10
6.3. Sistema kanban com dois cartões..................................................................................................... 10
7. CONCLUSÃO .................................................................................................................................... 13
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................... 14

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INTRODUÇÃO
Desde os primórdios o controle do estoque de materiais sempre foi uma tarefa realizada
exclusivamente por pessoas que não trabalhavam directamente nas linhas de produção (sistema
tradicional de abastecimento), por conseguinte, as pessoas envolvidas directamente na produção
não se preocupavam com os materiais necessários para o seu trabalho.
O sistema tradicional de abastecimento dificultava o trabalho conjunto (do pessoal) das linhas de
produção e do Controle de estoques. Com o desenvolvimento e com as tendências da
globalização, tornou-se imperativa a preocupação das indústrias tomaram consciência da
necessidade de controlar os custos de produção e de manutenção das existências.
Este trabalho traz um resumo ilustrado da utilização e importância da metodologia kanban na
produção e controle de estoques. O objectivo principal é o de trazer de forma simples e fácil
compreensão a funcionalidade do sistema de abastecimento Kanban.
Em termos estruturais o trabalho esta organizado em‫ ׃‬primeiro o índice, segundo a introdução,
desenvolvimento e encerra com a conclusão e as referências bibliográficas.

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1. OBJECTIVOS

1.1. Objectivo geral

Constitui como objectivo geral, analisar o sistema kanban de abastecimento.

1.2. Objectivos específicos

Para compreendermos o objectivo geral é imperioso identificar alguns objectivos específicos e
como o presente trabalho apresenta‫׃‬

 Estabelecer a definição do sistema kanban;

 Identificar os tipos de cartões kanban;
 Indicar as características do sistema kanban;
 Explicar o funcionamento do sistema kanban;

2. METODOLOGIA
É entendido como um conjunto de procedimentos, métodos e técnicas usadas para a
concretização de um estudo no sentido de formular e resolver o problema apresentado de uma
maneira objectiva para o alcance dos objectivos programados na parte introdutória.

2.1. Técnica de pesquisa

O presente trabalho científico foi o resultado de várias pesquisas na internet e complementado
por estudo bibliográfico.

3. HISTÓRICO DO SISTEMA KANBAN DE ABASTECIMENTO

Segundo PEINADO e GRAEML (p.450), o modelo tradicional de produção, fundamentado
apenas na economia de escala, havia prosperado com eficiência nas épocas de crescimento do
mercado e vendas em massa, situações em que o que fosse produzido poderia ser facilmente
vendido, livre de acirrada concorrência. Em épocas de crescimento lento, cuja demanda exige
lotes menores de produção com maior variedade, o sistema tradicional de produção, deixa de ser
prático. O sistema just-in-time surgiu e evoluiu em um cenário com essas características de
desaquecimento do mercado, logo após a Segunda Guerra Mundial. TaiichiOhno comenta, em
seu livro sobre o sistema Toyota de produção, um aspecto importante sobre o contexto mundial,
em um outro momento da história, em que a economia se apresentava desfavorável à produção
em grande escala de produtos idênticos:

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Na percepção de OHNO (1997, p.23), a crise do petróleo no Outono de 1973, seguida de
recessão, afectou governos, empresas e sociedades no mundo inteiro. Em 1974, a economia
japonesa havia caído para um nível de crescimento zero e muitas empresas estavam com
problemas. Mas na Toyota Motor Company, embora os lucros tenham diminuído, ganhos
maiores do que os de outras empresas foram mantidos em 1975, 1976 e 1977. A diferença, cada
vez maior entre ela e as outras companhias, fez com que as pessoas perguntassem sobre o que
estaria acontecendo na Toyota.

Depois da segunda guerra mundial o Japão iniciou sua entrada no mercado mundial.
Impulsionadas pela concorrência natural deste mercado, as empresas japonesas tinham
necessidade de melhorar sua produtividade baixando seus custos. Além disso, a economia do
Japão necessitava ser reequilibrada, era séria a recessão da época na aquele país.

Segundo PEINADO e GRAEML (p.450), as características desvantajosas do método tradicional

de abastecimento já eram conhecidas: falhas na previsão, erros no preenchimento de formulários,
problemas com o equipamento, com a qualidade e outras tantas variáveis bastariam para
ocorressem dificuldades no abastecimento. O desafio que se colocava às empresas, face às
desvantagens da forma tradicional de abastecimento, envolvia uma série de questões:

 Como fazer para obter um perfeito ajuste entre produção e demanda?

 Como aproveitar a experiência e conhecimento do pessoal que trabalha directamente nas
linhas de produção para determinar a quantidade de materiais necessária?
 Como dividir a responsabilidade, de outra feita concentrada apenas nos programadores do
MRP (Planeamento das necessidades materiais)?

3.1. Surgimento da palavra kanban

Para CHASE e AQUILANO (1989), o receio de que o novo sistema pudesse ser rapidamente
copiado por empresas concorrentes fez com que os japoneses decidissem mudar o nome anterior
para “sistema kanban de abastecimento” conforme ilustrado abaixo.

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Ilustração da palavra Kanban em japonês. Fonte: Os
Autores.

Kanban em japonês significa “cartão”. Este nome surgiu em razão do sistema de controlo visual
dos estoques de materiais, pois frequentemente são utilizados cartões para representar os
contentores cheios ou vazios, estes cartões são retirados ou colocados em um quadro à medida
que o material é utilizado ou reposto, processo que será detalhado mais adiante.

Para CHASE e AQUILANO (1989), o sistema de controlo de produção kanban1, necessita de um

sistema de controlo que seja simples e auto-regulador e que proporcione boa visibilidade à
gestão. É um sistema sem papel, utilizando contentores específicos e reciclando
requisições/cartões em trânsito, o que é bastante diferente dos nossos velhos sistemas manuais de
pacotes de ordens de produção. Isto é designado por sistema de pullkanban, pois a autoridade de
produzir ou fornecer provém de operações a jusante.

3.2. Conceito do sistema kanban

Segundo RAHMAN, SHARIF, e ESA (2013) Kanban é uma palavra japonesa que quando
traduzida literalmente significa registo ou cartão visível. O sistema kanban é uma das
ferramentas fundamentais do just-in-time que permite atingir o estoque mínimo. Por isso, a sua
utilização numa linha de produção deve ser considerada como uma decisão estratégica.

1
Chase e Aquilano (2007), refere que a maioria das fábricas do Japão, não utilizam Kanban. O Kanban é um sistema
da Toyota MotorCompany, e não um sistema genérico Japonês. Todavia, muitas empresas quer nos Estados
Uninidos, quer no Japão, utilizam sistemas pull com outros tipos de mecanismos de aviso.

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O kanban possibilita o aumento da produtividade e a redução do estoque desperdiçado na
produção, uma vez que este sistema apenas gera a necessidade de produção quando há procura.
(Rahman, Sharif, e Esa 2013)

Segundo RAHMAN, SHARIF, e ESA (2013), as empresas que implementam este sistema, na
sua estrutura organizacional, conseguem obter os seguintes benefícios‫׃‬

 eliminação da sobreprodução;
 aumento da flexibilidade na resposta ao cliente;
 produção em lotes mais pequenos e com produtos diferentes (mixes);
 simplificação do sistema de informação da produção;
 aumento da integração dos processos, desde o fornecedor até ao cliente final.

3.4. Características do sistema kanban

Segundo AGUIAR e PENADO (2007), o sistema kanban de abastecimento apresenta algumas
características na forma de controlar os estoques de material, que lhe confere uma verdadeira
mudança na filosofia de trabalho quando ele é comparado com o sistema tradicional de
abastecimento. O sistema kanban exige:
 Um espaço determinado por uma área física delimitada, ou por um número fixo de
contentores ou por cartões, onde a quantidade de material próximo à linha de produção
nunca deverá ser superior àquela que estes espaços, cartões ou contentores determinam; e
 Quantidade de material não pode ser superior ao máximo permitido, também não pode
ser inferior ao mínimo estabelecido. Isto significa que a existência de contentores vazios
ou cartões no quadro indica que está na hora de abastecer o estoque.

Tudo é feito apenas de forma visual, sem necessidade de formulários, ordens de compra ou
ordens de produção.
Segundo PEINADO e GRAEML (p.453), uma sequência de produção é formada por várias fases
de montagem. O “produto” vai passando por diversas etapas, de processo em processo, até ser
completamente transformado no produto final. Durante estas fases, os materiais que irão formar
o produto acabado vão, sucessivamente, sendo incorporados ao produto.

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No sistema kanban deve sempre haver um equilíbrio entre o processo anterior e o processo
posterior. Em outras palavras, o processo anterior não pode produzir mais peças que o processo
posterior tenha capacidade de consumir. Da mesma forma, o processo posterior não deve
adquirir, ou seja, apanhar, mais peças do processo anterior que o necessário para sua produção.
Em suma‫׃‬
Qualquer retirada da célula ou linha de montagem posterior sem um cartão kanban é proibida;
Qualquer produção do fornecedor, célula ou linha de montagem anterior sem um cartão kanban e
proibida.

4. PUXAR OU EMPURRAR A PRODUÇÃO

Segundo PEINADO e GRAEML (p.453), empurrar a produção significa que o plano mestre de
produção elabora periodicamente um programa de produção, emitindo ordens de compra e
ordens de fabricação. O próximo período de programação considera os estoques remanescentes
ou por vir, incorporando-os de forma natural. Como mencionado anteriormente, é como se os
estoques empurrassem a produção.
No sistema kanban, os estoques de materiais só entram na empresa ou são produzidos por um
processo interno anterior de acordo com o que as linhas de produção subsequentes podem
absorver. É como se a produção puxasse os estoques. A Figura a baixo ilustra a relação entre o
PCP (Planejamento e Controle da Produção) e os sistemas de empurrar e puxar a produção.

FIGURA 1‫׃‬

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De uma forma mais directa e incisiva, pode se dizer que no sistema tradicional o “estoque
comanda a produção” enquanto no sistema kanban a “produção comanda o estoque”.

5. CONTROLE VISUAL DE ESTOQUES

Segundo PEINADO e GRAEML (p.452), com esta visão, TaiichiOhno imaginou uma forma de
adaptar o sistema de abastecimento utilizado no supermercado às linhas de produção da Toyota.
Adoptando a analogia com o funcionamento da operação de reposição de um supermercado, os
próprios funcionários da produção de uma fábrica poderiam actuar como consumidores da
matéria-prima necessária, buscando-as em uma “gôndola” dentro da empresa. Desta forma, o
material somente seria reposto de acordo com a necessidade apontada pelos espaços vazios nas
gôndolas.

O sistema criou raízes, inicialmente dentro da empresa e, de forma gradativa, foi transferido para
seus fornecedores externos. Apesar de o simples e revolucionário sistema de agenciamento de
estoques representar uma quebra de paradigma importante, foi preciso muita força e
determinação para implantá-lo, conforme afirma TaiichiOhno: "Durante esse período, todas as
ideias que eu audaciosamente colocava em prática tinham a intenção de melhorar o velho e
conservador sistema de produção e elas podem ter parecido arbitrárias. A alta cúpula da Toyota
observava a situação em silêncio, e eu admiro a posição que eles adoptaram".

Apesar da palavra kanban significar cartão, o sistema de controlo visual de abastecimento de

estoque pode ser feito de qualquer forma como, por exemplo, por meio de sinais luminosos com
lâmpadas coloridas, dos próprios contentores vazios, de sinais sonoros, faixas pintadas no chão,
prateleiras abastecidas por gravidade, bolas de golfe no interior de um tubo transparente.

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6. FUNCIONAMENTO PRÁTICO DO SISTEMA KANBAN
Segundo PEINADO e GRAEML ( p.454), o reabastecimento dos estoques no sistema kanban é
controlado de forma visual com a utilização de diversos possíveis tipos de sinalização.

6.1. Os cartões kanban

Na maioria dos casos, a sinalização visual é feita por meio de cartões kanban e seus painéis ou
quadros porta kanban. Pode-se classificar os cartões kanban em dois grupos, de acordo com a
função que exercem‫׃‬

 Cartões kanban de produção e

 Cartões kanban de requisição.

Os cartões kanban de produção autorizam a fabricação ou montagem de determinado lote de

itens. Os cartões kanban de requisição autorizam a movimentação de lotes entre o cliente e o
fornecedor de determinado item, podendo ser cartões kanban de requisição interna ou de
requisição externa à empresa (aos fornecedores).

FIGURA‫׃‬

Fonte: Tubino (1997, p. 197).

O cartão kanban é o responsável pela comunicação do sistema.

Todo o estoque é dividido e colocado em contentores com a mesma quantidade de peças. Desta
forma, todo o estoque do item em kanban passa a ter um número máximo e fixo de contentores,
com a mesma quantidade de peças cada. Cada um destes contentores possui um cartão que o
representa. É como se cada cartão fosse um contentor de material. Em cada cartão estão escritas
as informações necessárias, ou seja, o código e descrição da peça, a quantidade de peças que
cabe no contentor, o nome do fornecedor externo ou do sector interno de fabricação, além de
outras informações que, porventura, possam ajudar no controle.

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Existem duas formas predominantes de se montar o sistema, utilizando-se um ou dois cartões‫׃‬

6.2. Sistema kanban com um cartão.

A Figura a baixo, descreve a forma de funcionamento do sistema kanban com a utilização de
apenas um cartão de controlo visual.

FIGURA 2‫ ׃‬Sistema kanban com um cartão

Este sistema utiliza apenas um tipo de cartão e um quadro kanban e seu funcionamento consiste
em três etapas distintas:

1ª Etapa: o quadro kanban está vazio, ou seja, sem cartões, e o contentor está abastecido com
peças. Neste caso, o cartão permanece fixado ao contentor.

2ª Etapa: a área consumidora do item, quando precisar de reposição, retira o cartão do contentor,
coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor.

3ª Etapa: a área produtora do item, verifica que existe um cartão no quadro e a toma como uma
ordem de fabricação, passando a produzir mais um contentor da peça. Quando o contentor estiver
abastecido, a área produtora retira o cartão do quadro e o coloca no contentor novamente. A
situação volta a ser a da 1ª etapa e o ciclo está pronto para iniciar novamente.

6.3. Sistema kanban com dois cartões

Este sistema utiliza dois tipos de cartões e dois quadros kanban, um quadro fica localizado na
área produtora e outro quadro permanece na área consumidora, conforme a Figura a baixo.

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FIGURA3‫ ׃‬Sistema kanban com dois cartões

1ª Etapa: ambos os quadros kanban estão vazios, ou seja, sem cartão, e os contentores, tanto do
consumidor, como do fornecedor estão abastecidos. Assim, cada cartão permanece fixado no seu
respectivo contentor. São utilizados dois tipos de cartões: o cartão da área fornecedora é
denominado de cartão de produção e o cartão da área consumidora é chamado de cartão de
movimentação. Estes nomes estão associados à função que cada cartão exerce.

2ª Etapa: a área consumidora, ao precisar do item, retira o cartão de movimentação do contentor

de sua área, coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor.

3ª Etapa: o transportador verifica que existe um cartão de movimentação no quadro da área

consumidora e a toma como uma requisição de material, levando-o para a área fornecedora.
Convém observar que a área fornecedora pode ser um fornecedor externo à empresa.

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4ª Etapa: o transportador, ao chegar no fornecedor, retira o cartão de produção do contentor
cheio e o coloca no quadro kanban do fornecedor. O cartão de movimentação é, então, colocado
no contentor cheio, que é transportado, com o cartão de movimentação, para a área consumidora.

5ª Etapa: a área produtora verifica que existe um cartão no quadro e a toma como uma ordem de
fabricação, passando a produzir o item na quantidade necessária para preencher mais um
contentor de peças. Quando o contentor estiver completo, a área produtora retira o cartão do
quadro e o coloca no contentor, novamente. Desta forma, o ciclo é completado e a situação volta
a ser idêntica à da 1ª etapa, em que ambos os quadros kanban ficam vazios e os contentores
cheios apresentam os respectivos cartões afixados a eles.

Segundo PEINADO e GRAEML (p.459), este sistema de dois quadros kanban, é normalmente
utilizado quando o fornecedor é externo, caso em que o transporte, em si, já representa um factor
adicional de consumo de tempo, sendo aconselhável dispor de uma quantidade pré-definida de
itens para serem transportados imediatamente.

Na prática, a utilização de dois cartões gera um estoque duas vezes maior do que o uso do
sistema com um único cartão, já que há um contentor cheio na saída do processo fornecedor e
outro na entrada do processo cliente, diferentemente do que acontece no sistema de cartão único,
em que só há um contentor na entrada do processo cliente.

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7. CONCLUSÃO
O presente trabalho após realizado e analizado, chega-se as seguintes conclusões que‫ ׃‬O sistema
kanban apresenta uma série de vantagens para os funcionários e para a empresa. A seguir são
ilustradas as principais vantagens na utilização do Kanban:

 O kanban é um sistema autocontrolado e extremamente simples de ser implementado.

 O kanban elimina a necessidade de controlos por meio de documentos formais, ele
contribui para a desburocratização.
 O kanban valoriza o colaborador, fazendo com que ele possa contribuir com a sua
experiência para o sucesso do sistema.
 O kanban é um processo controlado pela produção.
 O kanban limita e permite reduzir os estoques.
 O kanban reduz os custos de fabricação.
 O kanban tem baixo custo de implantação

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8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Chase R.B., &Aquilano N. J. (1989). Production and Operations Management – A life Cycle
Approach. Irwin: Monitor – Projectos e Edições
Aguiar G. F.,& Peinado J. (2007). Compreendendo o Kaban – Um ensino Interativo Ilustrado.
https://www.up.edu.br
OHNO, T. O sistema Toyota de produção: além da produção em larga escala. Porto Ale- gre:
Bookman, 1997.

PEINADO, J. Kanban: manual prático de implementação. Curitiba: Sindimetal, 2001.

Rahman, Nor Azian Abdul, Sariwati Mohd Sharif e Mashitah Mohamed Esa. 2013. "Lean
Manufacturing Case Study with Kanban System Implementation." Procedia Economics and
Financeno.7 (0):174-180. http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2212567113002323.
doi: http://dx.doi.org/10.1016/S2212-5671(13)00232-3.

Https‫׃‬//pt.scribd.com/document/286938687/Sistema-Kanban-de-Abastecimento

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