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Núcleo de Educação a Distância
Bombeamento de Polpas Minerais

Módulo III
Autora: Aline Pereira Leite Nunes
Rua Tomé de Souza, 1065 – Savassi | Belo Horizonte – MG (31) 3116.1000 (31) 3223.6251
Caro aluno,
Seja bem vindo ao Módulo III do curso de Bombeamento de Polpas Minerais!
Neste módulo, iremos aprender mais sobre:
- Hidráulica;
- Equipamentos e instalações.
Tópico 3.1 - Conceitos Básicos de Hidráulica

Após termos abordado as teorias referentes à determinação das velocidades de transporte
de polpas, com base na sedimentação das partículas, iremos tratar agora as leis e teorias
utilizadas nos cálculos de perda de carga. Para tanto, algumas revisões de conceitos de
hidráulica serão bastante úteis.
A primeira lei que será tratada é a denominada Lei de Stevin, que descreve a variação da
pressão no interior de um líquido:
“A diferença de pressões entre dois pontos p1 e p2 no interior de um líquido em equilíbrio é

proporcional à diferença de nível entre os pontos considerados. O coeficiente de
proporcionalidade é o produto da densidade do líquido pela aceleração da gravidade no lugar
considerado”.
Figura: Lei de Stevin. Considere h = Z1 – Z2.
Assim, podemos concluir também que a pressão exercida na base de um recipiente

contendo um determinado líquido dependerá apenas da densidade do líquido e da altura ocupada
por este. Afigura e as equações a seguir ilustram esta situação.
Figura: Pressão na base de um recipiente contendo um líquido até a altura H.
Exemplo 1: Qual a pressão exercida no fundo de cada recipiente, considerando que os mesmos
estão totalmente preenchidos com água? Considere d água = 1000kg/m3 e g = 9,8m/s2 (Simões, sd)
Solução:
As pressões nos fundos de cada recipiente serão iguais, pois todos eles têm mesma altura e
estão preenchidos com água:
P = 1000kg/m3 x 2m x 9,8m/s2
P = 19,6N/m2 = 19,6Pa
Exemplo 2: Um submarino desce do nível do mar (1atm) para 80m de profundidade. Qual é a
pressão domarnesta profundidade?
Solução:
Pela equação de Stevin, tem-se que p2 – p1 = ρ x g x (Z1 – Z2) = 1000 x 9,8 x 80 = 784.000Pa.
No entanto, a pressão atmosférica pode ser considerada, e assim obtemos a pressão total nesta
profundidade: 1 atm = 101.326Pa, logo a pressão total será 885.326Pa.
Calcule esta pressão também em atm (Girodo, 2009).
Escoamento de fluidos
Para entendimento dos princípios de escoamento de fluidos, seja considerado um ponto fixo
qualquer no interior de uma tubulação. O movimento será permanente se as velocidades
observadas naquele ponto forem sempre as mesmas. Caso contrário, o movimento é considerado
variável.
Assim, a vazão (Q) pode ser conceituada como o volume de fluido (V) que atravessa uma dada
seção de escoamento na unidade de tempo (t):
Portanto, podemos também concluir que, se um determinado volume de fluido atravessa a

seção na unidade de tempo, este volume atravessa tal seção numa dada velocidade. Se o
volume for reescrito em termos de área e espessura da seção, temos que:
Logo, a vazão poderá ser escrita em termos da velocidade do fluido passando por uma
seção de área A:
A Lei da Continuidade diz que “no escoamento de um fluido incompressível em movimento

permanente, a vazão defluido que atravessa qualquer seção do escoamento é constante”.
Assim, a Equação da Continuidade é dada por:
Considere por exemplo a figura:
Figura: Tubulação estrangulada com diâmetros d1 e d2 (Simões, sd).
No exemplo, a água entra numa tubulação que é chamada estrangulada, pois apresenta
diâmetros (seções) de tamanhos diferentes. Assim, a água percorre a seção maior com
velocidade v1, que é menor, passando com velocidade v2 maior na seção de menor diâmetro. Da
equação da continuidade temos:
Portanto, se A1 > A2 v1< v2. Se A1 < A2 v1> v2.
Exemplo: No curso de um córrego foram marcadas duas seções próximas uma da outra. A
seção a montantemediu 5,35m² e a seção a jusante 3,27m². A velocidade média na seção a
montante foi estimada em2,5m/s. Calcular a vazão do córrego e a velocidade d’água na seção de
montante estrangulada.
Solução:
Q = V1⋅A1 = 2,5 m/s × 5,35m² = 13,38m³/s
V2 = Q / A2 = 13,38m³/s / 3,27m² = 4,09m/s
Princípio da conservação da energia mecânica para fluidos perfeitos
“No escoamento de um líquido incompressível em regime permanente a energia total do

fluido por unidade de peso permanece constante. ”
A energia mecânica total do líquido pode ser dividida em:
Portanto, um líquido em movimento permanente apresentará uma energia que é a soma de

três componentes: um componente de posição, um componente de pressão e um componente
cinético. Aplicando este princípio e a lei da continuidade, deduzimos a equação de Bernoulli:
Onde Z1 e Z2 são as alturas geométricas, P1 e P2 são as pressões estáticas, V1 e V2 são as

velocidades, g é a aceleração da gravidade e γ é o peso específico do líquido.
A energia total do líquido por unidade de peso e seus componentes são tratadas como
cargas. A energia total, ou carga total, é comumente denominada pela letra H. Assim, a equação
anterior advém de:
Ou seja, a carga total no ponto 1 é igual a carga total no ponto 2. Os componentes da

equação de Bernoulli apresentada, dadas em unidades métricas, são:
Z1 e Z2 energias de posição = cargas de posição;

𝑃1 𝑃2
e 𝛾  energias de pressão = cargas de pressão;
𝛾
𝑉12 𝑉22
e  energias cinéticas = cargas cinéticas.
2𝑔 2𝑔
Exemplo (Girodo, 2009): A água escoa pelo tubo indicado na figura cuja seção variado
ponto 1 para o ponto 2 de 100cm² para 50cm². Em 1 a pressão é 0,5 kgf/cm² e a elevação e de
100,00m, ao passo que no ponto 2 a pressão é 3,38kgf/cm² e a elevação é 70,00m. Calcule a
vazão.
Solução (considerando como fluido ideal):
Tópico 3.2 –Perdas de Carga

Perdas de carga referem à energia perdida pela polpa no seu deslocamento por alguma
tubulação. Essa perda de energia é provocada tanto por atritos entre a polpa e as paredes da
tubulação, devido à rugosidade da mesma, quanto pelas “elevações” que a polpa deverá
alcançar. Portanto, ao projetar uma estação de bombeamento, devemos considerar essa perda
de energia.
As perdas de carga são classificadas em dois tipos:
 Contínuas (ou distribuídas), que se referem às perdas ao longo de uma tubulação e é

função do comprimento, material e diâmetro da tubulação;
 Acidentais (ou singulares), que são proporcionadas por elementos que compõem a
tubulação, tais como curvas de 90º, 45º, registros, válvulas, luvas, reduções e ampliações,
etc.
Perdas de carga contínuas
A verificação da ocorrência de perda de carga contínua, ou perda de energia contínua,

pode ser obtida quando se analisa um líquido não ideal (no âmbito da hidrodinâmica) escoando
de um ponto 1 para o ponto 2. Ao aplicar o Teorema de Bernoulli para esta situação, verifica-se
que a parte da energia inicial é dissipada na forma de calor, e a soma das três cargas em 1 não
se iguala à carga total em 2. A diferença entre as cargas é denominada perda de carga (hf). A
figura a seguir ilustra esta situação, onde podem ser observadas os componentes de energia
(cargas) nos dois pontos do trecho de escoamento.
Figura: Perda de carga entre os pontos 1 e 2.
Portanto, ao aplicarmos o Teorema de Bernoulli para determinação das cargas em pontos

diferentes de um trecho de transporte, devemos acrescentar as perdas de carga que ocorrerão,
para que se possa calcular corretamente a energia necessária para o transporte de determinada
polpa. Assim, o Teorema se torna:
+ hf
Mas como calcular as perdas de carga?
Diversas equações foram formuladas para determinação das perdas de cargas em uma
tubulação, sendo a maioria delas para a água, e não para polpas. Durand e Condolios (1952) e
Durand (1953) propuseram algumas equações que permitem a obtenção da relação entre a perda
de carga de água e a perda de carga da polpa, sendo possível a obtenção desta última com
melhores aproximações dos resultados reais. As principais equações que permitem esta
aproximação serão descritas a seguir.
Os pesquisadores propuseram a seguinte relação para escoamento em tubulações

horizontais em velocidades superiores à velocidade de deposição:
𝛷 = 𝑘𝛹 𝑚
Onde
Φ= parâmetro adimensional;
K = constante;
m = constante;
Ψ = parâmetro adimensional de transporte.
A relação entre a perda de carga da água e a da polpa vem em seguida, dada por:
𝐽𝑚 − 𝐽𝑎𝑔
𝛷=
𝐶𝑣 𝐽𝑎𝑔
Onde
Jm = perda de carga da polpa;
Jag = perda de carga água;
Cv = concentração em volume.
O parâmetro adimensional de transporte (𝛹) é dado por:
𝑉 2 𝐶𝑑
𝛹=
𝜌𝑟𝑠 − 1 𝑔𝐷
Onde
V = velocidade de escoamento;
Cd = coeficiente de arraste;
D = diâmetro da tubulação;
ρrs= densidade relativa do sólido (ρs/ρágua).
Por fim, o coeficiente de arraste é dado por:
4 𝑔𝑑 (𝜌𝑟𝑠 − 1)
𝐶𝑑 =
𝑉𝑠2
Onde
ds = diâmetro representativo da amostra;
Vs = velocidade de sedimentação.
Assim, substituindo uma equação em outra, é possível calcular a perda de carga da polpa.
No entanto, observamos a grande dificuldade de se determinar tantos parâmetros, além das
constantes m e k.
Por isso, normalmente os cálculos de perda de carga são extrapolados a partir das perdas
de cargas obtidas para a água. A perda de carga para água na linha de bombeamento pode ser
calculada pela fórmula universal (para água limpa):
L v2
Hf  f  
D 2g
Onde:
Hf = perda de carga (m);
f = coeficiente de atrito que depende basicamente do tipo de regime de escoamento;
L = comprimento da tubulação (m);
v = velocidade média (m/s);
D = diâmetro do tubo (m);
g = aceleração da gravidade: 9,8 m/s²;
A equação universal pode ser facilmente resolvida, mas devemos encontrar o fator de atrito
“f”. Para regime laminar (Re < 2000), este fator é dado por:
Quando o regime for turbulento, isto é, para Re > 4000, o coeficiente de atrito irá depender
das características do escoamento, do conduto e do fluido. Para estas situações a fórmula
proposta por Colebrook e White é utilizada:
Novamente uma equação de certa complexidade é apresentada. No entanto, o ábaco de

Moody foi construído com base na equação, que é a correlação de Colebrook e White, facilitando
sobremaneira a obtenção do fator de atrito. Pela equação, pode-se observar que o fator de atrito
é dado em função do número de Reynolds (Re) e da rugosidade relativa (e/D) que é a razão entre
a rugosidade da tubulação (e, em metros), dada pelo fabricante, e o diâmetro da tubulação (D,
também dada em metros).
O ábaco de Moody é apresentado a seguir. No mesmo pode ser observado um exemplo de

como utilizá-lo, no quadro pequeno à esquerda, na parte inferior denominado “Exemples”.
Acompanhe as linhas e setas nos eixos. O exemplo também ilustra o cálculo da perda de carga
contínua.
A primeira situação abordada se refere ao transporte de água com temperatura de 20°C,

velocidade V = 3,0 m/s, tubulação com diâmetro D = 0,25 m e rugosidade e = 4,5 x 10 -5 m. o
Primeiro passo é a identificação do diâmetro da tubulação no eixo horizontal “Pipe ID: D [m]”, na
porção direita inferior do gráfico, marcada de vermelho. A rugosidade relativa é calculada a partir
da equação “e/D”, que dá o valor de 1,6 x 10 -4. Este valor deve ser encontrado no eixo vertical
“RelativePipe Wall Roughness: e/D [dimensionless]”, marcado de azul. O encontro destes dois
valores, marcado de amarelo, se dá entre duas curvas do ábaco. Prossegue paralelamente às
duas curvas, até o encontro com o número de Reynolds, dado pelo eixo horizontal principal
(marcado em roxo), e calculado para a situação. Lembrando a formula para cálculo do número de
Reynolds, temos:
Em que
Re = número de Reynolds;
d = diâmetro da tubulação;
v = velocidade de transporte;
ρ = densidade do fluido;
μ = viscosidade do fluido.
A viscosidade nesta fórmula é a viscosidade dinâmica. A viscosidade cinemática é obtida

pela divisão da viscosidade dinâmica pela massa específica da polpa sendo dada por:
Assim, o número de Reynolds passa a ser:
Em que:
D = diâmetro da tubulação;
V = velocidade de transporte;
ᵥ = viscosidade cinemáticado fluido.
Para o exemplo, a viscosidade cinemática da água a 20°C foi dada, sendo ᵥ = 10-6 m2/s.
Assim, Re = 7,5 x 105. Finalmente, no encontro do ponto referente ao Re, prossegue-se
paralelamente ao eixo horizontal principal, até o eixo vertical à esquerda, que se refere ao valor
do fator de atrito. No caso, o fator encontrado foi f = 0,0145. A perda de carga encontrada é:
Hf = 3,0 m/100 m de tubulação.
Figura: Ábaco de Moody para obtenção do fator de atrito f.
Outra equação proposta para o cálculo da perda de carga contínua da água foi proposta
por Hazen-Williams, e é dada por:
Onde:
Q= vazão (m3/s);
C = constante adimensional de Hazen-Williams (tabelado);
D= diâmetro interno da tubulação (m).
Alguns valores para a constante adimensional de Hazen-Williams podem ser vistos na

tabela a seguir.
Material C
Aço corrugado (chapa ondulada) 60
Aço galvanizado 125
Cimento amianto 140
Ferro fundido novo 130
Ferro fundido usado 90
Cobre 130
Plástico 140
Tabela: Constantes de Hazen-Williams (adaptado de Girodo, 2009)
Perdas de carga acidentais
Nas tubulações, quaisquer elementos ou dispositivos queelevem a turbulência ou mudem a

velocidade de transporte do fluido causam perdas de carga. Estas perdas de cargageralmente
são obtidas de duas maneiras: compatibilização com o modelo de Darcy ou pelo método dos
comprimentos equivalentes.
Na compatibilização com o modelo de Darcy, a perda de carga acidental é dada por:
Onde K equivale a
Nos diversos textos de hidráulica é possível encontrar os valores tabelados de K. Uma

tabela contendo alguns destes valores pode ser observada a seguir.
Peça K
Cotovelo 90° 0,90
Cotovelo 45° 0,40
Curva 90° 0,40
Curva 45° 0,20
Entrada normal de canalização 0,50
Entrada de borda 1,00
Registro de gaveta 0,20
Registro globo 10,00
Saída de canalização 1,00
Válvula de pé 1,75
Válvula de retenção 2,50
Tabela: Valores de K para algumas peças (Azevedo Neto, apud Girodo, 2009)
No método dos comprimentos equivalentes, a perda acidental é convertida em perda de carga

equivalente a um determinado comprimento de tubulação. Definimos a perda de carga
equivalente como:
Hf(1-2) = J × Le
Hf(1-2) = perda de carga entre os pontos 1 e 2 de uma instalação(m);
J = perda de carga unitária (m/m);
Le = comprimento equivalente da tubulação.
Novamente, nos textos de hidráulica são encontradas tabelas contendo os comprimentos

equivalentes para diversas peças, que são muito úteis na determinação das perdas de cargas
acidentais em projetos hidráulicos.
Após considerarmos todos os tipos de perdas de carga sofrida por uma polpa durante seu
transporte, é possível determinar a altura manométrica do projeto de linha de bombeamento. Esta
altura é definida como sendo a altura geométrica da instalação mais as perdas de carga ao longo
da trajetória do fluxo.
A altura geométrica (HG) é a soma das alturas de sucção (HS) e recalque (HR). Fisicamente, é a
quantidade de energia hidráulica que a bomba deverá fornecer à água, para que a mesma seja
recalcada a uma certa altura, vencendo, inclusive, as perdas de carga.
Hm = HG + hf
Hm = altura
manométrica
da instalação
(m)
HG = altura
geométrica
(m)
hf = perda de
carga total
(m)
Figura: Relação das alturas manométrica e geométrica e as perdas de carga. Representação das alturas de sucção e
recalque em uma instalação.
Tópico 3.3 – Equipamentos e Instalações

Definição e classificação geral das bombas
A bomba é uma máquina hidráulica cuja finalidade é realizar o deslocamento de um

líquido. Estendendo um pouco mais esta definição, podemos afirmar que a bomba e seu motor,
muitas vezes chamados de conjunto elevatório, são equipamentos utilizados para fornecerem
energia suficiente a um fluido para que o mesmo vença as diferenças de nível mais as perdas de
carga sofridas no trajeto.
A bomba é caracterizada por receber um trabalho mecânico (geralmente por uma máquina
motriz – um motor elétrico ou turbina), transformando-o em energia hidráulica. As bombas
disponíveis no mercado apresentam vários tamanhos e tipos, sendo suas classificações muitas
vezes complexas e em sua maioria voltada para o bombeamento de água.
Para o escopo do presente curso, iremos tratar de uma classificação mais específica sobre
as bombas de polpas, que consistem basicamente em bombas centrífugas e bombas de
deslocamento positivo.
As bombas centrífugas, ou turbobombas, são as de maior aplicação. As bombas

centrífugas são compostas por uma carcaça, que abriga um rotor que é acionado por um eixo
ligado normalmente a um motor elétrico, fazendo-o girar. Quando o fluido penetra a carcaça, ele
flui através do rotor que, por meio de rotação, imprime energia ao líquido forçando-o em direção à
carcaça. Os formatos das carcaças devem permitir o direcionamento deste fluido para sua
abertura de saída.
Bomba centrífuga com coletor (voluta) em caracol (CARVALHO e SILVA, 2006).
Em função da direção do movimento da polpa dentro do rotor, estas podem ainda ser
divididas em bombas radiais, bombas de fluxo misto e bombas axiais.
 Bombas centrífugas radiais, onde a movimentação da polpa se dá a partir do centro

para a periferia do rotor, no sentido perpendicular ao eixo de rotação.
 Bombas centrífugas de fluxo misto (hélico-centrífugas), onde o movimento do fluído

ocorre na direção inclinada (diagonal) ao eixo de rotação.
 Bombas centrífugas de fluxo axial (helicoidais), onde o movimento do fluído ocorre

paralelo ao eixo de rotação.
Nas próximas figuras podem ser observados os tipos de bombas centrífugas.
Fluxo misto
Fluxo radial
Fluxo axial
Figura: Características construtivas das bombas centrífugas (BRASIL, 2011).
Figura: Bomba centrífuga radial (WEIR).
Figura: Bomba centrífuga axial.
As bombas centrífugas operam com grande flexibilidade de vazões, apresentam

simplicidade de modelos, pequeno custo inicial, manutenção barata e flexibilidade de aplicação.
Suas limitações se referem às pressões que as mesmas são capazes de imprimir às polpas
quando operam sozinhas, sendo necessária muitas vezes a associação das mesmas.
As bombas de deslocamento positivo se caracterizam por deslocar quantidades constantes

de líquido a cada rotação ou ciclo, e por isto também são chamadas de bombas volumétricas.
Assim, a polpa ocupa e desocupa espaços no interior da bomba de forma sucessiva, sendo que o
movimento geral da polpa dá-se na mesma direção das forças a ela transmitidas.
Nestes tipos de bombas, o impulsor fornece energia ao fluido em forma de pressão,

fazendo com que a movimentação do fluído obedeça ao mesmo movimento a que está sujeito
este impulsor (êmbolo, engrenagens, lóbulos, palhetas). Assim, a sucção e o escoamento são
causados pelo movimento de um sistema interno que pode ter, por exemplo, uma câmara, um
êmbolo e duas válvulas.
As bombas de deslocamento positivo imprimem as pressões mais elevadas dentre as

bombas. No entanto, estas apresentam pequenas capacidades, precisam de maior manutenção,
operam com baixas velocidades e podem ser usadas para vazões moderadas. Este tipo de
bomba é utilizado na prática quando a viscosidade dos líquidos (ou polpas) atinge valores em que
não poderiam ser aplicadas bombas centrífugas. Nas próximas figuras podemos observar o
sistema de funcionamento de uma bomba de deslocamento positivo por êmbolo e uma fotografia
de uma bomba deste tipo.
Figura: Bomba de deslocamento positivo com êmbolo.
Figura: Bomba de deslocamento positivo (WEIR).
Tópico 3.4–Bombas Centrífugas, tubulações e acessórios

Conforme discutido anteriormente, as bombas centrífugas são aquelas que se
caracterizam pela existência de um rotor dotado de palhetas, que é acionado por uma fonte
externa de energia. A ação da força centrífuga produzida pelo escoamento do fluido em torno da
palheta provoca uma depressão à entrada do rotor que aspira fluido, e uma sobrepressão à saída
do mesmo, responsável pelo recalque do fluido (CARVALHO, 1999).
Assim, as bombas centrífugas caracterizam-se pela existência de um corpo (carcaça), um

rotor (impelidor) e um eixo de acionamento. Podemos ainda descrever mais detalhadamente a
composição e montagem de uma bomba centrífuga com os seguintes itens:
 Carcaça;
 Revestimentos;
 Rotor;
 Difusor;
 Eixo;
 Anéis de desgaste;
 Caixa de gaxetas e selo mecânico;
 Rolamentos;
 Acoplamento;
 Base da bomba.
A figura a seguir ilustra os arranjos construtivos e componentes de uma bomba
centrífuga.
Figura: Órgãos componentes de uma bomba centrífuga (CARVALHO, 1999).
As bombas centrífugas são fabricadas em diversos tamanhos, sendo que uma bomba
específica é identificada através dos diâmetros internos das flanges de sucção e de descarga,
respectivamente. Assim, uma bomba 8x6 é uma bomba que apresenta diâmetro interno da flange
de sucção igual a 8” e da flange de descarga igual a 6”. A figura a seguir ilustra tais componentes
da bomba para sua identificação.
Figura: Flanges de descarga e sucção (REVAL, SD).
No processamento mineral as bombas são utilizadas normalmente para o transporte de

polpas entre as diferentes operações, uma vez que a maioria dos processos atualmente é
realizada a úmido. As polpas representam misturas heterogêneas que são constituídas por
sólidos em diferentes granulometrias, e água.
Portanto, o bombeamento de polpas apresentará características próprias que devem ser

levadas em conta. As bombas utilizadas para transporte de polpas têm, neste particular,
características que as diferenciam das utilizadas para o transporte de líquidos. Tais
características são baseadas numa série de parâmetros distintivos, notadamente:
 A velocidade de sedimentação dos sólidos;

 As perdas de carga adicionais causadas pelo atrito das partículas;
 Maiores densidades das polpas;
 Diferentes viscosidades das polpas.
Com base nestas diferenças, as principais características que diferenciam as bombas de
polpa das demais são (GIRODO, 2009; CHAVES, 2006):
a) O rotor tem paletas mais robustas e com curvas mais suavizadas, devido à abrasão
causada pelas partículas sólidas, e em menor quantidade, o que permite uma melhor passagem
destas partículas;
b) O rotor deve ser de material mais duro como Ni-Hard (ferro-fundido ligado a níquel),
aços ao manganês, borrachas e elastômeros. O rotor aberto é mais indicado no caso de polpa
com espuma;
c) O revestimento interno das bombas (locais em que haja contato com a polpa) deve ter
material resistente ao desgaste. Os materiais mais usados são o Ni-Hard, ferro cromo e a
borracha natural;
d) A carcaça da bomba de polpa é usualmente bipartida, de maneira a permitir um fácil

acesso para os serviços de manutenção como: desobstrução, limpeza, trocas de rotor ou
revestimento. Este fato traz como desvantagem a limitação da pressão passível de ser obtida no
bombeamento (observe na figura a seguir);
e) A relação diâmetro do rotor / largura da carcaça tem limites, considerando-se que

grandes rotores implicam em velocidades periféricas elevadas e, consequentemente, desgaste
excessivo do rotor.
Figura: Bomba de polpa (GIRODO, 2009).
A presença de revestimentos é um dos parâmetros de diferenciação mais importantes

entre as bombas de polpa e de água. A finalidade principal destes arranjos é a preservação da
carcaça, visando o prolongamento de sua vida útil. A troca de revestimentos é menos custosa do
que a troca da própria carcaça, e por isso as bombas de polpa devem ser bipartidas, para permitir
a manutenção dos revestimentos internos e outras peças. Nas figuras a seguir podem ser
observados os arranjos de bombas de polpas e seus revestimentos.
Figura: Detalhes da série AH com revestimentos internos para polpas abrasivas e corrosivas (WEIR).
Figura: Intercambiabilidade entre os revestimentos (WEIR, 2002).
Enquanto as carcaças para bombas de água podem ser projetadas como carcaças sólidas,
as carcaças das bombas de polpa devem ser bipartidas. A carcaça sólida implica que toda a
carcaça, inclusive o bocal de descarga, compõe uma peça única, fundida ou usinada. Já as
carcaças bipartidas radialmente permitem um fácil acesso para os serviços de manutenção, tais
como desobstrução, limpeza, trocas de rotor ou revestimento. Além disso, são fabricadas em
ferro fundido cinzento ou nodular, desenvolvida com reforços externos para suportar com
segurança altas pressões de trabalho.
As carcaças geralmente são de dois tipos: em voluta e circular. A carcaça em voluta se

assemelha a um funil encurvado, que tem sua área aumentada no ponto de descarga, onde a
velocidade do líquido é reduzida. As carcaças circulares têm palhetas defletoras estacionárias,
em volta do impulsor, que convertem a energia de velocidade em energia de pressão.
As bases das bombas devem ser robustas, para suportar o conjunto do eixo e rolamentos
(conjunto do mancal). Normalmente, a bomba e seu acionador vêm da fábrica montados sobre
uma estrutura de vigas (cavalete). No local de instalação devemos construir uma fundação
suficiente para fixar esta estrutura ao solo e absorver as vibrações provocadas pelo
funcionamento da bomba. Existe também um mecanismo de ajuste externo do rotor, de modo a
ajustar o conjunto para se alcançar a melhor eficiência de bombeamento e/ou menor desgaste.
O conjunto do mancalé um sistema de “encaixe” e acoplamento do eixo da bomba. Este

conjunto em bombas de polpas contempla eixos de grandes diâmetros e pouco comprimento em
balanço, o que minimiza deflexões e contribui para o aumento da vida útil dos mancais. Ao eixo
de uma bomba compete não só a tarefa de transmitir potência do motor ao rotor da bomba como
também suportar o peso do rotor e suportar as cargas radiais e axiais impostas ao mesmo. A
figura a seguir ilustra mancais padrão (standart) e de alta capacidade. A diferença entre eles está
nas potências absorvidas, onde os de alta capacidade apresentam maiores índices de absorção.
Figura: Mancais padrão (esquerda) e de alta capacidade (direita) (LEITE, 2009 apud SILVA, 2011).
Os eixos por sua vez também contemplam uma série de acessórios essenciais para o bom
desempenho das bombas (SILVA, 2011; CARVALHO, 1999). Na figura a seguir podem ser
observados estes componentes.
Figura: Eixo de uma bomba (CARVALHO, 1999).
O estojo de gaxetas é uma das partes mais importantes de uma bomba centrífuga, a quem
compete às funções de impedir vazamento do líquido no ponto ou região em que o eixo penetra
na carcaça da bomba e evitar a entrada de ar para o interior da bomba, quando a pressão interna
na caixa é inferior à pressão atmosférica externa. O estojo tem o formato de um cilindro no interior
do qual alojam vários anéis de gaxetas e que ali são comprimidos por uma peça chamada
sobreposta ou aperta-gaxetas até o ajuste desejado.
Os rolamentos nas bombas centrífugas têm a função de manter o eixo e o rotor em

alinhamento com as partes estacionárias, impedindo o seu movimento na direção radial ou na
direção axial.
A selagem do eixo, permitindo uma eficiente vedação será sempre necessária para as
bombas de polpa. A selagem hidráulica é um meio de vedação, onde água é injetada sob pressão
entre o eixo e a carcaça, impedindo a saída de água e sólidos. Logo, neste tipo de vedação
ocorre a diluição da polpa. Outro tipo de selagem é a centrífuga, utilizada onde não é permitida a
diluição da polpa. Neste sistema de vedação é utilizado um selo centrífugo, onde o rotor tem na
sua face posterior paletas que empurram a polpa para dentro da bomba, impedindo que ela entre
em contato com o eixo (SILVA, 2011).
O rotor, ou impelidor, é comumente designado como o coração da bomba, por se tratar da

parte giratória principal, que fornece a aceleração centrífuga para o fluido. Ele energiza o fluido,
criando uma depressão em seu centro para aspirá-lo e uma sobrepressão na periferia para
recalcá-lo. É acionado através de um eixo que lhe transmite o movimento de rotação, graças a
energia de uma fonte externa que é o motor de acionamento.
O rotor é constituído de diversas paletas ou lâminas conformadas de modo a

proporcionarem um escoamento suave do fluido em cada uma delas. Paletas externas nas partes
frontal e traseira permitem reduzir a recirculação entre os revestimentos, para menor desgaste, e
tornam mais eficiente o sistema de selagem. Uma classificação importante dos rotores é aquela
que os agrupa segundo o seu desenho mecânico, sendo eles (SILVA, 2011; CARVALHO, 1999):
 rotor fechado, que é mais eficiente que um rotor aberto e utilizado para líquidos com
partículas em suspensão a partir de tamanhos de bomba acima de 3”x2” por
questões construtivas. Empregado predominantemente no bombeamento de polpa;
 rotorsemi-aberto, que possui apenas um disco ou parede traseira onde se fixam as

palhetas;
 rotor aberto, em que as palhetas são presas no próprio cubo do rotor. Estes
geralmente são encontrados em bombas pequenas, de baixo custo, ou que
recalcam líquidos abrasivos. São utilizados para líquidos sem partículas em
suspensão ou em bombas de polpa para tamanhos até 3”x2”. Os rotores abertos
são utilizados também para polpa viscosa, polpa com carvão ativado ou polpa com
espuma (flotação).
Na figura a seguir, retirada do Manual Técnico Schneider, podem ser observados as vistas
lateral e frontal do caracol (voluta) e alguns tipos de rotores.
Figura: Vistas lateral e frontal do caracol e rotores (Schneider, sd).
Os rotores são fixados no eixo através de rosca fundida, não necessitando de insertos,
chavetas ou parafusos. Os rotores e revestimentos internos das bombassão geralmente
constituídos dos seguintes materiais (GIRODO, 2009):
 Aços ao manganês (austeníticos), que são resistentes à abrasão e sulcamento. Estes aços
endurecem superficialmente ao receberem impactos e assim este é o revestimento
preferido para asbombas de cascalho na lavra aluvionar;
 Ferro fundido branco (15% Cr, 3% Mo) e Ni hard, que são preferidos onde ocorrem
riscamentos. Por esta razão estes revestimentos são os escolhidos para bombas de areia;
 Ferro fundido branco e Ni hard de alta dureza (550ª 700Brinel), que são os escolhidos para
resistir desgaste por erosão;
 Borrachas naturais e elastômeros artificiais, que usados nos revestimentos de bombas

para aplicações mais brandas.
As tubulações das linhas de bombeamento normalmente são de aço, principalmente aço-
carbono, ou ferro fundido. No entanto, diversos outros materiais podem ser empregados,
dependendo do tipo de polpa que está sendo transportada. Dentre os materiais alternativos, os
mais usados são a fibra de vidro, o polietileno de alta densidade (PEAD), cimento, amianto, tubos
revestidos internamente, etc. Estas escolhas se baseiam nos desgastes que as tubulações
sofrerão, devido principalmente à abrasão, impactos de intensidades variadas, esforços cíclicos,
etc. As partículas angulosas causam mais desgaste do que as partículas arredondadas. O
desgaste é ainda proporcional à percentagem de sólidos na polpa e ao tamanho das partículas.
Conforme exposto anteriormente, as polpas minerais apresentam maior atrito com as paredes
das tubulações, devido à presença de partículas sólidas. Assim, o desgaste dos tubos torna-se
um dos parâmetros de projetos mais relevantes, sendo comum os dimensionamentos destes com
especificações desobre-espessura, ou seja, especificações de aumento das espessuras das
paredes da tubulação de acordo com os índices de abrasividade, dureza dos sólidos (Escala de
Mohs) e outras características da polpa. É comum também girar o tubo em 90º periodicamente,
para distribuição uniforme dos desgastes e aumento da vida útil dos tubos.
Nas instalações devem ser evitados usos de peças angulares, tais como os cotovelos. Tais
peças contêm curvas em 90°, o que gera zonas de desgaste preferencial, pois os fluidos não
mudarão de sentido de forma branda, mas sim de forma brusca. O choque do fluido de forma
perpendicular a uma parede da peça fará com que aquele ponto se desgaste muito rapidamente.
Por isso, preferencialmente devemos usar peças com curvas suaves, como os cachimbos.
As curvas também devem ser observadas em trechos longos. Curvas muito acentuadas
dificultam a manutenção. Portanto, preferencialmente utilizamos traçados com curvas mais
abertas, sendo que para isso, são usados canos flangeados ou acoplamentos rápidos. Este tipo
de traçado com estes dispositivos é indicado também por facilitarem o desmonte de um treco
para manutenção do mesmo, ou simplesmente girá-lo. O uso de vários tubos reunidos, formando
um feixe paralelamente à tubulação em operação, principalmente se estiverem montadas em
suporte único, permitem a identificação de algum entupimento ou desgaste com maior facilidade,
favorecendo a manutenção das tubulações de forma mais tranquila.
Como as polpas minerais em sua maioria são polpas que sedimentam, as instalações
devem ser realizadas preferencialmente com tubulações verticais e horizontais, principalmente
dentro das usinas. Estas escolhas se dão em virtude da maior facilidade para desentupimento em
caso de parada do bombeamento. Quando o bombeamento necessita de ser interrompido,
cessando o escoamento, os sólidos se sedimentam imediatamente. Se tratando de tubulações

horizontais, fica livre a parte superior da seção do tubo, permitindo a retomada das operações
sem maiores problemas. Nas tubulações verticais os sólidos se depositam na extremidade inferir
do tramo, sendo acessíveis para desentupimento através dos flanges e/ou cachimbos.
Muitas válvulas de uso em tubulações de água não se usam em transportes de polpas. Os

manômetros usados nestas linhas são separados do contato com o minério fragmentado por um
diafragma flexível, transmitindo as pressões, mas simultaneamente, impedindo a passagem dos
sólidos. A válvula de mangote tem uso típico em bombeamento de polpas.
Acesse o link a seguir e confira um exemplo do funcionamento

das bombas centrifugas de polpas. https://goo.gl/N8a38O
Tópico 3.5 - Instalações de bombeamento e associações de bombas

Os sistemas de bombeamento podem apresentar diversas configurações, principalmente
no que se refere à sucção. No caso da sucção em que a bomba está em nível mais baixo que o
do reservatório, dizemos que a bomba opera afogada (sucção negativa).A sucção positiva ocorre
quando o eixo da bomba situamos acima do nível do reservatório. As bombas de polpa
geralmente trabalham afogadas. A figura a seguir ilustra os dois tipos de sucção:
Figura: Posição do eixo da bomba (ROCHA, 2010).
Apesar das bombas de polpa geralmente trabalharem afogadas, isto não é impedimento
para o indesejável fenômeno de cavitação, que sempre deve ser investigado a fim de evitá-lo. A
cavitação está associada à formação de bolhas de vapor, devido a uma queda brusca de pressão
para valores inferiores à pressão de vapor do líquido. Quando estas bolhas atingem regiões de
pressões maiores, elas entram em colapso repentino, retornando novamente à fase líquida. O
colapso destas bolhas gera ondas de choque, que é o fenômeno da cavitação.
O colapso das bolhas dentro da bomba causa a retirada do material da superfície das
partes em contato com as mesmas, fenômeno conhecido como pitting. Além dos danos ao rotor,
a cavitação causa a instabilidade da tubulação, vibrações e defeitos mecânicos. A figura a seguir
mostra um rotor desgastado por pitting.
Figura: Pitting em rotor. Fonte: https://www.interempresas.net/Componentes_Mecanicos/Articulos/34521-

Cavitacion-en-el-bombeo-de-fluidos.html
No bombeamento de polpas, outro importante fato é que a mistura água mais sólidos não
deve ser considerada apenas como uma água mais pesada. Portanto, no bombeamento de
polpas, devemos levar em conta uma série de parâmetros distintivos, notadamente a velocidade
de sedimentação. Portanto, além da escolha correta dos materiais construtivos, os arranjos e
instalações devem sempre levar em conta as propriedades das polpas e também o fato de que a
eficiência das bombas de polpa é muito menor que a das bombas de água de dimensões
semelhantes, bem como a pressão alcançada será sempre mais baixa.
A figura a seguir mostra uma montagem típica de uma bomba com sua caixa de polpa.
Figura: Montagem típica de bomba e caixa de polpa (CHAVES, 2006).
Sobre as montagens de bombas de polpa vale ressaltar alguns aspectos, tais como
(GIRODO, 2009):
a) O motor está montado sobre o eixo do rotor estando ligado ao mesmo por meio de
correias em V. Este tipo de montagem permite que o motor fique em posição mais segura em
relação aos respingos e inundações. Havendo travamento da correia, esta deslizará sobre a polia
ou mesmo se romperá não causando sobrecargas ao motor;
b) A bomba é ligada à caixa por de uma peça chamada carretel através de acoplamentos
rápidos, facilitando a retirada em caso de manutenção;
c) As bombas de polpa possuem usualmente uma selagem hidráulica, compreendendo a

injeção de água sobre pressão entre o eixo e a carcaça, impedindo a fuga de água e de sólidos
da polpa;
d) As bombas de polpa são geralmente presas ao chão no pavimento inferior da usina, de

modo que não derramem polpa sobre nenhum outro equipamento ou mesmo sobre pessoas.
Outra configuração comum nos sistemas de bombeamento de polpas é a associação de

bombas. As bombas são associadas quando não se dispõe de bombas que individualmente
tenham capacidade para realizar o trabalho exigido, devido a condições topográficas ou por
qualquer outro motivo. Como exemplo, citamos um sistema que poderá exigir grandes alturas
manométricas, que excederão às faixas de operação de uma única bomba. As bombas em
associação podem, além de resolver situações práticas, oferecer como vantagens uma maior
flexibilidade e uma maior segurança na operação.
A associação de bombas pode ser feita em série ou paralelo. A figura a seguir ilustra um
esquema de associação de duas bombas em série.
Figura: Associação de bombas em série.
A associação em série pode ser utilizada quando a altura manométrica do sistema for
muito elevada. Neste tipo de associação a abertura de saída de cada bomba é conectada à
entrada da seguinte, permitindo o alcance de maiores pressões pelo conjunto. Algumas
observações devem ser feitas:
a) A vazão do conjunto será limitada pela bomba de menor vazão;

b) A vazão do conjunto de bombas será a mesma de cada bomba para o caso em que todas
as bombas tenham a mesma vazão;
c) A pressão desenvolvida pelo conjunto de bombas é a soma das pressões de cada bomba.
A figura a seguir ilustra a associação de duas bombas em paralelo. Este tipo de associação
é realizado quando a vazão exigida pelo sistema for muito elevada ou quando é necessário ter
flexibilidade e controle da vazão.
Figura: Associação de bombas em paralelo.
Assim, o conjunto de bombas em paralelo permite uma maior segurança da operação, já

que na falha de uma bomba haveria somente redução na vazão. Outra vantagem da associação
em paralelo é a maior flexibilidade operacional, como dito, já que as bombas podem ser
colocadas ou retiradas de funcionamento sem perda de eficiência, o que provavelmente
aconteceria ao utilizar uma única bomba. Portanto, a vazão obtida pelo conjunto de bombas é a
soma das vazões de cada bomba. Já pressão alcançada pelo conjunto é limitada à pressão de
cada bomba.
Chegamos ao final do Módulo III!
O que estudamos?
- Conceitos básicos da hidráulica;
- Perdas de carga;
- Equipamentos e instalações;
- Definição e classificação geral das bombas;
- Bombas centrífugas, tubulações e acessórios;
- Associações de bombas e instalações de bombeamento.
Qual é o próximo passo?
Retorne à sala virtual do curso, participe do Fórum de Interação e realize também a tarefa
proposta.
Bons estudos!

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Núcleo de Educação a Distância

Bombeamento de Polpas Minerais

Autora: Aline Pereira Leite Nunes

Seja bem vindo ao Módulo III do curso de Bombeamento de Polpas Minerais!

Neste módulo, iremos aprender mais sobre:

Tópico 3.1 - Conceitos Básicos de Hidráulica

“A diferença de pressões entre dois pontos p1 e p2 no interior de um líquido em equilíbrio é

Figura: Lei de Stevin. Considere h = Z1 – Z2.

Assim, podemos concluir também que a pressão exercida na base de um recipiente

Figura: Pressão na base de um recipiente contendo um líquido até a altura H.

Calcule esta pressão também em atm (Girodo, 2009).

Portanto, podemos também concluir que, se um determinado volume de fluido atravessa a

A Lei da Continuidade diz que “no escoamento de um fluido incompressível em movimento

Assim, a Equação da Continuidade é dada por:

Considere por exemplo a figura:

Figura: Tubulação estrangulada com diâmetros d1 e d2 (Simões, sd).

Portanto, se A1 > A2 v1< v2. Se A1 < A2 v1> v2.

Q = V1⋅A1 = 2,5 m/s × 5,35m² = 13,38m³/s

V2 = Q / A2 = 13,38m³/s / 3,27m² = 4,09m/s

Princípio da conservação da energia mecânica para fluidos perfeitos

“No escoamento de um líquido incompressível em regime permanente a energia total do

A energia mecânica total do líquido pode ser dividida em:

Portanto, um líquido em movimento permanente apresentará uma energia que é a soma de

Onde Z1 e Z2 são as alturas geométricas, P1 e P2 são as pressões estáticas, V1 e V2 são as

Ou seja, a carga total no ponto 1 é igual a carga total no ponto 2. Os componentes da

Z1 e Z2 energias de posição = cargas de posição;

Solução (considerando como fluido ideal):

Tópico 3.2 –Perdas de Carga

As perdas de carga são classificadas em dois tipos:

 Contínuas (ou distribuídas), que se referem às perdas ao longo de uma tubulação e é

Perdas de carga contínuas

A verificação da ocorrência de perda de carga contínua, ou perda de energia contínua,

Figura: Perda de carga entre os pontos 1 e 2.

Portanto, ao aplicarmos o Teorema de Bernoulli para determinação das cargas em pontos

Mas como calcular as perdas de carga?

Os pesquisadores propuseram a seguinte relação para escoamento em tubulações

Ψ = parâmetro adimensional de transporte.

Jm = perda de carga da polpa;

Jag = perda de carga água;

O parâmetro adimensional de transporte (𝛹) é dado por:

ρrs= densidade relativa do sólido (ρs/ρágua).

Por fim, o coeficiente de arraste é dado por:

ds = diâmetro representativo da amostra;

Hf = perda de carga (m);

f = coeficiente de atrito que depende basicamente do tipo de regime de escoamento;

L = comprimento da tubulação (m);

v = velocidade média (m/s);

D = diâmetro do tubo (m);

g = aceleração da gravidade: 9,8 m/s²;

Novamente uma equação de certa complexidade é apresentada. No entanto, o ábaco de

O ábaco de Moody é apresentado a seguir. No mesmo pode ser observado um exemplo de

A primeira situação abordada se refere ao transporte de água com temperatura de 20°C,

A viscosidade nesta fórmula é a viscosidade dinâmica. A viscosidade cinemática é obtida

Assim, o número de Reynolds passa a ser:

ᵥ = viscosidade cinemáticado fluido.

Hf = 3,0 m/100 m de tubulação.

Figura: Ábaco de Moody para obtenção do fator de atrito f.

C = constante adimensional de Hazen-Williams (tabelado);

D= diâmetro interno da tubulação (m).

Alguns valores para a constante adimensional de Hazen-Williams podem ser vistos na

Tabela: Constantes de Hazen-Williams (adaptado de Girodo, 2009)

Perdas de carga acidentais

Nas tubulações, quaisquer elementos ou dispositivos queelevem a turbulência ou mudem a