Apostila de Graduação- Cecília Zavaglia

4. Materiais Compósitos

4.1. Conceitos Básicos

Os materiais de aplicação estrutural podem ser divididos em quatro categorias básicas:

metais, cerâmicos, polímeros e compósitos, sendo estes últimos obtidos a partir da
combinação entre as duas ou três demais categorias.
A importância relativa destes quatro grupos de materiais estruturais do ponto de vista
histórico está apresentada na Figura 1, na qual se observa claramente a crescente utilização
dos materiais poliméricos, cerâmicos e compósitos, acompanhada pela queda na importância
relativa dos materiais metálicos.

Figura 1. Importância relativa dos metais, cerâmicos, polímeros e compósitos em função do

tempo.

É possível definir-se um material compósito através dos seguintes requisitos:

a) Obtido através da combinação de dois ou mais materiais fisicamente distintos e
mecanicamente separáveis;

200
b) Obtido através da combinação mecânica destes materiais de forma que a dispersão de um
material em outro possa ser realizada de modo controlado, a fim de otimizar as
propriedades finais;
c) Possui propriedades mecânicas superiores e únicas, não obteníveis através da utilização de
seus componentes isoladamente.
Este efeito sinergístico descrito no item (c) não é novo, podendo ser observado em um
grande número de materiais naturais. O tecido muscular, por exemplo, o qual possui elevada
resistência associada a uma enorme flexibilidade, é um material compósito, constituído por
fibras rígidas de colágeno embebidas em uma matriz de elevada flexibilidade. Estas fibras são
alinhadas de forma a permitir a maior rigidez possível na direção de maior aplicação de carga,
ao mesmo tempo em que possuem a capacidade de deslizarem umas sobre as outras,
conferindo flexibilidade ao tecido. Uma estrutura semelhante é observada na madeira e no
bambu.
A maior parte dos materiais estruturais macroscopicamente homogêneos é, na verdade,
combinações microscópicas de uma ou mais fases diferentes, dispersas em uma matriz, de
forma a otimizar suas propriedades mecânicas. Assim, a resistência e tenacidade à fratura
associada às ligas metálicas e alguns polímeros de engenharia são obtidas graças à
combinação, a nível microscópico, de fases de elevada resistência com fases de maior
ductilidade.
Nos compósitos, esta combinação é visualizada de um ponto de vista mais
macroscópico: o aço galvanizado, por exemplo, consiste basicamente de uma peça de aço
inoxidável recoberto com uma camada de zinco, combinando a resistência mecânica do aço
com a resistência à corrosão do zinco.

4.2. Classificação

Os materiais compósitos podem ser divididos em grupos de acordo com a forma das
fases embebidas na matriz. Assim, eles são denominados compósitos reforçados com fibras,
se a segunda fase está presente na forma de fibras e compósitos particulados, quando a
segunda fase é adicionada à matriz na forma de partículas ou grãos. Existem, ainda, as
espumas, compósitos entre um sólido e um gás, de grande aplicação na área de embalagens.
Neste curso, serão discutidos somente os compósitos fibrosos, uma vez que estes possuem
maiores aplicações devido às propriedades mecânicas superiores.

201
 4.2. Compósitos reforçados com fibras

O reforço de uma matriz com fibras, sejam elas contínuas ou não, é mais efetivo, do
ponto de vista da otimização das propriedades mecânicas, porque a maioria dos materiais é
mais resistente e tenaz na forma de fibra do que na forma “bulk”. Este fenômeno foi
observado experimentalmente pela primeira vez em 1920 por Griffith, que mediu a resistência
à tração de fibras de vidro de diferentes diâmetros. Ele observou que, à medida que as fibras
tinham seu diâmetro reduzido, sua resistência aumentava, conforme mostrado na Figura 2.

Figura 2. Medidas de resistência à tração de fibras de vidro em função de seu diâmetro.

Uma explicação para este comportamento foi dada a partir da constatação de que,
aparentemente, quanto menor o diâmetro da fibra de vidro, menor seria as chances de haver
trincas superficiais originadas durante a fabricação e manuseio destas fibras.
No caso de materiais poliméricos, este mesmo comportamento estaria relacionado ao
fato de que a fabricação de fibras provoca um alinhamento das cadeias moleculares, como já
apresentado anteriormente.
Já no caso de fibras (monocristalinas) de materiais cristalinos, denominados
“whiskers”, a elevada resistência mecânica estaria relacionada à baixa densidade de
discordâncias presente nestes materiais.
Por outro lado, embora permita a obtenção de materiais com resistência à tração e
rigidez elevadas, a utilização isolada de materiais na forma de fibras não é suficiente para
garantir sua utilização em aplicações estruturais: nenhuma fibra, por si só, é capaz de suportar

202
cargas de compressão longitudinal e, além disso, suas propriedades mecânicas quando da
aplicação de cargas transversais são ainda mais reduzidas.
Desta forma, torna-se necessário reunir estas fibras de elevadas resistência e rigidez
em uma matriz de modo que o material compósito assim obtido possa suportar cargas tanto
longitudinais como transversais. Para isto, é necessário, ainda, que haja uma boa interação, do
ponto de vista microscópico, entre as fibras e a matriz. Felizmente, este último requisito é
bastante facilitado devido à configuração geométrica das fibras. Como pode ser observada na
Figura 3, a razão área superficial/volume para uma partícula cilíndrica é máxima quando a
partícula se apresenta na forma de placas ou fibras.

Figura 3. Razão área superficial/volume para partículas cilíndricas de volume determinado

em função da razão altura/diâmetro (a).

Além disso, a área interfacial disponível para transferência de carga por unidade de
volume entre as fibras e a matriz aumenta à medida que a razão altura/diâmetro cresce. E
também, a matriz funciona também como proteção para as fibras contra dano causado pelo
meio ambiente.
Por outro lado, a resistência a esforços transversais pode ser aumentada de acordo com
a orientação relativa das fibras no interior da matriz, o que permitiu a fabricação de diferentes
tipos de compósitos reforçados com fibras, adequados a aplicações distintas, conforme
apresentado na Figura 4.
Nos compósitos de matriz reforçada com fibras contínuas, denominadas também
de compósitos laminados (Fig. 4a), lâminas constituídas por uma matriz reforçada por longas
fibras contínuas são orientadas de acordo com a aplicação requerida, e unidas de modo a
formar uma peça única. Embora bastante utilizado, este tipo de compósito apresenta a séria
desvantagem associada à possibilidade de delaminação ou separação das lâminas individuais,

203
já que a resistência mecânica interlaminar é basicamente aquela dada pela resistência da
matriz, geralmente bem menor que a das fibras.
Nos compósitos de matriz reforçada com fibras contínuas entrelaçadas (Fig. 4b),
o problema da delaminação desaparece, porém a resistência mecânica é reduzida, uma vez
que as fibras não se encontram regularmente orientadas, como nos compósitos laminados.
Ainda dentro dos materiais compósitos reforçados com fibras, há a possibilidade de
reforçar a matriz com fibras picadas (Fig. 4c), com um comprimento mínimo tal que otimize
as propriedades mecânicas máximas obteníveis através deste tipo de reforço com o menor
gasto possível. Este material é bastante aplicado na confecção de peças grandes devido ao
baixo custo de fabricação, entretanto suas propriedades mecânicas são inferiores àquelas
apresentadas pelos compósitos reforçados com fibras contínuas.
Existem, ainda, os denominados materiais compósitos híbridos (Fig. 4d), nos quais
lâminas da matriz reforçadas com fibras contínuas e picadas (por exemplo, fibra de
vidro/grafite) são unidas, de modo a formar uma peça única.

Figura 4. Tipos de compósitos fibrosos.

204
 Além destas quatro configurações, são também bastante utilizados os compósitos do
tipo sanduíche, os quais consistem em duas ou mais lâminas de um dos quatro tipos citados
anteriormente separadas por uma camada de espuma na forma de colméia (“honeycomb
foam”), conforme ilustrado na Figura 5.

Figura 5. Estrutura dos compósitos tipo sanduíche.

Estes materiais apresentam razões rigidez/peso extremamente elevadas, sendo, por isto
bastante aplicados na industria aeroespacial.
Além da adição de fibras, é comum encontrar-se, também partículas de cargas
inorgânicas, cujas principais funções são a redução da flamabilidade e a prevenção da
degradação da matriz devido à exposição aos raios ultravioleta.
A Tabela 1 apresenta uma comparação entre algumas das principais propriedades
mecânicas para diversos tipos de materiais de engenharia.
Com base somente nos valores de resistência e rigidez, os compósitos aparentemente
não se apresentam vantajosos quando comparados com os demais materiais de engenharia,
particularmente quando se leva em conta que estes materiais apresentam taxas de deformação
antes da fratura inferiores às apresentadas pelos metais (i.e., são mais frágeis!), com valores
de resistência comparáveis.
Entretanto, as vantagens associadas à utilização dos compósitos tornam-se mais claras
quando se levam em conta a rigidez por unidade de volume (rigidez específica) e a resistência
por unidade de volume (resistência específica): valores superiores destas duas propriedades
significam possibilidade de redução do peso dos componentes finais. Esta vantagem é ainda
mais importante quando da aplicação destes materiais na confecção de motores, quando a
redução de peso significa maior eficiência e menor consumo de energia.

205
 Tabela 1. Comparação entre algumas das principais propriedades mecânicas para diversos
tipos de materiais de engenharia.
Material Densi- Módulo Resistên- Elon- Coeficiente Módulo de Resistência Resistên-
dade de Young cia à gação de expansão Young à tensão cia ao
(Mg m- (GN m-2) tensão (%) térmica específico específica calor
2
) (MN m-2) (10-6 C-1) Módulo Y. Res. T (C)
Densidade Densidade
(GN m-1) (MN m-2)
Blendas de alta
resistência 2.80 72 503 11 24 25.7 180 350
Al-Zn-Mg
Blenda aço
temperado 7.85 207 2050-600 12-28 11 26.4 261-76 800
Nimonic 90
(Blenda à base 8.18 204 1200 26 16 24.9 147 1100
de Ni)
Nylon 6.6 1.14 2 70 60 90 1.8 61 150
Nylon
reforçado com 1.47 14 207 2.2 25 9.5 141 170
fibra
Epóxi com
fibra de
carbono 1.62 220 1400 0.8 ~0.2 135 865 260
(i) fibras
paralelas 1.62 7 38 0.6 30
(ii) fibras
perpendiculares
Resina
poliéster
reforçado com
vidro -
Laminado
unidirecional 1.93 38 750 1.8 11 19.7 390 250
(i) fibras
paralelas 1.93 10 22 0.2
(ii) fibras
perpendiculares
Resina
poliéster planar 1.55 8.5 110 2 25 5.5 71 230
reforçado com
vidro

206
 4.3.1. Materiais utilizados na fabricação de compósitos reforçados com fibras

Matrizes poliméricas reforçadas com fibras de vidro foram os primeiros materiais

compósitos utilizados em aplicações estruturais. Compósitos incorporando fibras de vidro ou
qualquer outro material de rigidez relativamente baixa ( 12x106 psi) são bastante utilizados
em aplicações de larga escala, como em painéis e pára-choques de veículos automotivos.
Devido ao seu baixo custo, estes materiais são, algumas vezes denominados de compósitos
básicos.
Já os compósitos avançados, reforçados com fibras de materiais não-convencionais
como carbono, grafite, carboneto de silício, aramida (Kevlar) e boro, são utilizados em
aplicações especiais, como é o caso das estruturas de aeronaves, cujo custo elevado pode ser
justificado pela necessidade de um alto desempenho. Os campos de aplicação dos compósitos
básicos e dos compósitos avançados estão apresentados, de forma esquemática, na Figura 6.

Figura 6. Campos de aplicação dos materiais compósitos.

A seguir, serão apresentados com maiores detalhes, os principais materiais utilizados

na confecção da matriz e das fibras de materiais compósitos.

207
 4.3.1.1. Materiais utilizados na fabricação de fibras

Os principais materiais utilizados como reforço em materiais compósitos para

aplicação em engenharia são as fibras de vidro, grafite e aramida, e em menor quantidade, as
fibras de boro e de carboneto de silício, que é devido principalmente ao custo de fabricação.

a. Fibras de vidro

As fibras de vidro são constituídas por silicatos amorfos de composição variável,

sendo as mais comumente utilizadas apresentadas na Tabela 2.

Tabela 2. Composição dos silicatos amorfos utilizados na fabricação de fibras de vidro.

Vidro “E” Vidro “C” Vidro “S”
SiO2 52,4 64,4 64,4
Al2O3, Fe2O3 14,4 4,1 25,0
CaO 17,2 13,4 -
MgO 4,6 3,3 10,3
Na2O, K2O 0,8 9,6 0,3
Ba2O3 10,6 4,7 -
BaO - 0,9 -

O vidro tipo “E”, aplicado na fabricação de fibras para eletro-eletrônico, é o mais

utilizado, devido, principalmente, à facilidade de fabricação e às elevadas resistências
mecânica e à corrosão, além de alta rigidez. Já o vidro tipo “C” apresenta resistência à
corrosão mais elevada que o vidro tipo “E”, porém é mais caro e com propriedades mecânicas
inferior. Finalmente, o vidro tipo “S” apresenta maiores resistência térmica e rigidez, porém a
um custo mais elevado, sendo utilizado em aplicações que requerem excelentes propriedades
mecânicas, não importando o custo.
As fibras de vidro são produzidas através da fusão das matérias-primas e extrusão de
filamentos de diâmetro controlado, os quais são enrolados em tambores, na velocidade de
milhares de metros por minuto. O diâmetro comercial das fibras de vidro tipo “E” é da ordem
de 8 a 15m.
Diferentemente do que é observado nas fibras poliméricas, as propriedades mecânicas
das fibras de vidro são isotrópicas, conseqüência direta da estrutura tridimensional destes

208
materiais. Além disto, as propriedades mecânicas das fibras de vidro são bastante dependentes
das condições de processamento e de realização das medidas. Fibras recentemente extrudadas
e manuseadas com cuidado para evitar danos superficiais apresentam valores de resistência da
ordem de 3,5GN/m2 . Este valor diminui bastante quando a fibra é submetida a ambientes
úmidos ou na presença de ácidos minerais, devido à ocorrência de fadiga estática.
Para minimizar estes efeitos, normalmente é aplicada uma camada fina de um
polímero emulsificado em água sobre a superfície das fibras. Este recobrimento apresenta,
ainda, as seguintes vantagens:
a) Lubrificação das fibras, facilitando o processamento posterior;
b) Fornecer propriedades antiestáticas;
c) Facilitar a ligação química entre as fibras e a matriz do compósito, aumentando, assim,
sua resistência mecânica interfacial.

b. Fibras de carbono e de grafite

As fibras de carbono e de grafite são as mais utilizadas na confecção de compósitos de

matriz polimérica de elevada resistência mecânica para aplicação em estruturas de aeronaves.
Embora de denominação empregada indistintamente, as fibras de carbono e as fibras de
grafite apresentam propriedades mecânicas bem diferentes, embora ambas sejam constituídas
pelo mesmo elemento químico e sejam obtidas, em sua grande maioria, a partir de um mesmo
precursor orgânico: as fibras de poliacrilonitrila (PAN).
Durante o processamento, as fibras de PAN são submetidas a tratamentos térmicos
sucessivos, de modo a converter a poliacrilonitrila a carbono, uma operação denominada
pirólise. A diferença entre as fibras de carbono e de grafite está justamente na temperatura
máxima à qual o material é submetido durante a pirólise. As fibras de grafite, submetidas a
temperaturas maiores, apresentam cerca de 99% em carbono, enquanto as fibras de carbono
contem cerca de 95% deste elemento. O efeito destas diferentes condições de processamento
na resistência mecânica e no módulo de elasticidade das fibras pode ser visualizado
observando-se a Figura 7.
Embora de custo originalmente proibitivo, as fibras de grafite (fibras de carbono tipo
I) e de carbono (fibras de carbono tipo II) tornaram-se mais acessíveis nos últimos 20 anos,
graças ao aumento da demanda e da capacidade de produção, como pode ser observado na
Figura 8.

209
 Figura 7. Efeito do tratamento térmico nas propriedades mecânicas de fibras de carbono.

Figura 8. Evolução da demanda, custo e capacidade de produção de fibras de carbono e

grafite, obtidas a partir de PAN.

O desenvolvimento de fibras de carbono e grafite com propriedades mecânicas

superiores vem ocorrendo de forma rápida. Novas fibras, obtidas a partir de um precursor
orgânico de nome comercial P-100, da Amoco, apresentaram valores de módulo de
elasticidade da ordem de 690GPa, três vezes superior ao do aço.

210
 c. Fibras orgânicas - Kevlar 29 e Kevlar 49

Fibras poliméricas da poliamida aromática ou aramida poli(parafenileno tereftalamida)

de estrutura química apresentada na Figura 9, foram desenvolvidas originalmente pela
DuPont, com o nome comercial de Kevlar 29.
Este material, inicialmente aplicado na confecção de pneus radiais, possui elevada
resistência mecânica, porém módulo de elasticidade mediano. Posteriormente, foi
desenvolvida uma variedade denominada Kevlar 49, de resistência mecânica equivalente,
porém com módulo de elasticidade superior, utilizada atualmente em compósitos estruturais.
A densidade das fibras de Kevlar é cerca de metade da densidade das fibras de vidro,
apresentando, ainda, os maiores valores de resistência específica entre as fibras disponíveis
atualmente. Além disso, este material possui excelente tenacidade, ductilidade e resistência ao
impacto, propriedade esta não encontrada nas fibras de vidro e grafite.

Figura 9. Estrutura química das aramidas.

d. Fibras de boro

As fibras de boro são, na verdade, compósitos constituídos por fibras de carbono ou

tungstênio recobertas por boro, com diâmetros da ordem de 0,05 a 0,2mm, um dos maiores
encontrados nas fibras de aplicação estrutural. Este material apresenta resistência mecânica e
rigidez bastante superior à das fibras de grafite, porém exibem, também, densidades mais
elevadas. Compósitos de boro em matrizes de epóxi e em matrizes de alumínio são bastante
utilizados em estruturas aeroespaciais, embora seu custo elevado não permita a aplicação mais
abrangente destes materiais.

e. Fibras de carboneto de silício

As fibras de carboneto de silício são utilizadas principalmente na confecção de

compósitos de matrizes metálica e cerâmica para altas temperaturas, devido a sua excelente

211
resistência a oxidação e resistência mecânica em temperaturas elevadas. À temperatura
ambiente, a resistência e a rigidez destas fibras são comparáveis às exibidas pelas fibras de
boro.
Recentemente, vem sendo estudada a utilização de metais reforçados com “whiskers”
de carboneto de silício como substitutos de metais sem reforço ou reforçados com fibras
contínuas. Os “whiskers” de SiC possuem dimensões da ordem de 20 a 51nm de diâmetro e
cerca de 0,03mm de comprimento, o que permite a confecção destes compósitos através de
processos usuais de conformação, como extrusão, laminação e forjamento.

f. Comparação entre o desempenho de fibras de vidro, carbono, grafite e Kevlar

Devido a diferente natureza química destes materiais, as fibras de vidro, carbono e

grafite e Kevlar apresentam diferenças no que diz respeito a algumas propriedades
mecânicas relevantes à sua aplicação como material de reforço na confecção de compósitos
estruturais. São elas: a rigidez e resistência específicas, a estabilidade térmica, a resistência à
compressão e a tenacidade e flexibilidade destas fibras. A seguir, serão apresentados os
principais aspectos relacionados a estas propriedades.

4.3.2. Propriedades específicas - rigidez e resistência mecânica

Talvez o fator responsável pelo rápido desenvolvimento e crescente utilização dos

materiais compósitos em aplicações estruturais antes dominadas pelos materiais metálicos
seja a redução de peso obtida a partir do uso de fibras de baixa densidade e elevado módulo
de elasticidade (rigidez) e resistência mecânica. A Tabela 3 apresenta os valores de resistência
mecânica específica e rigidez específica para as fibras de carbono, grafite, vidro e Kevlar 49.
Tanto as fibras de carbono tipo I (grafite) quanto tipo II (carbono), apresentam
módulos de elasticidade específicos bem superiores ao das fibras de vidro tipo E, sendo que as
fibras de Kevlar 49 apresentam valores intermediários para esta propriedade. Por outro lado,
esta última apresenta valores de resistência mecânica específica superiores às fibras de
carbono, grafite e vidro. Um aço carbono comum possui valor de resistência mecânica e
rigidez específica de, respectivamente, 0,2 e 27 Gnm-2/103kgm-3.

212
 Tabela 3. Resistência mecânica específica e rigidez específica para as fibras de carbono,
grafite, vidro e Kevlar 49.
Unidades Carbono Carbono E vidro Kevlar
base-PAN base-PAN 49
Tipo I Tipo II
Modulo de Young GNm-3/103kgm-3
específico 200 143 30 86
(módulo/densidade)
Tensão especifica GNm-3/103kgm-3
(resistência/densidade) 1,1 1,5 1,4 2,2

4.3.3. Estabilidade térmica

Na ausência de ar ou outras atmosferas oxidantes, as fibras de carbono e grafite

apresentam excelentes propriedades mecânicas em temperaturas elevadas, da ordem de até
2000oC. Esta vantagem, entretanto, é perdida quando estas fibras são utilizadas na confecção
de compósitos de matriz polimérica, cuja temperatura máxima de uso é cerca de dez vezes
menor. Vidros de composição apresentada na Tabela 2 apresentam temperaturas de
amolecimento da ordem de 850oC quando na forma “bulk”. Entretanto, quando na forma de
fibras, a resistência mecânica e rigidez destes materiais são drasticamente reduzidos em
temperaturas superiores a 250oC, para vidros tipo E.
Embora a estabilidade das fibras de Kevlar 49 seja inferior a das fibras de vidro e de
carbono, elas são bastante adequadas para sua utilização como reforço em matrizes
poliméricas. Além de manterem suas propriedades em serviço em temperaturas elevadas, é
essencial que não haja deterioração destas propriedades durante o processamento do
compósito. No caso das fibras de Kevlar 49, a utilização de temperaturas de processamento
inadequadas pode provocar variações irreversíveis em sua estrutura, prejudicando seriamente
seu desempenho em serviço. O aquecimento que acompanha a cura dos polímeros termofixos
e a fusão dos termoplásticos durante o processo de confecção do compósito devem ser muito
bem controlado para evitar este problema. No caso da utilização de matrizes de nylon e
policarbonato, a moldagem da peça por injeção é realizada em temperaturas da ordem de 270
a 320oC.
Uma outra desvantagem associada à utilização das fibras de Kevlar diz respeito à
acelerada degradação que este material sofre quando exposto à luz do sol. Tanto a luz visível
quanto os raios ultravioletas reduzem as propriedades mecânicas destas fibras. Este efeito
pode ser minimizado através de recobrimento da superfície do compósito.

213
 4.3.4 Resistência à compressão

A resistência à compressão das fibras mais utilizadas para a fabricação de compósitos

estruturais não é facilmente encontrada em tabelas, devido à dificuldade em medir-se esta
propriedade em materiais com este tipo de configuração. O que se faz é obter este valor de
forma indireta através da avaliação desta propriedade nos compósitos obtidos com estas
fibras.
A partir destes ensaios, observou-se que as fibras de Kevlar possuem os menores
valores de resistência à compressão longitudinal em matriz polimérica (240-290MNm-2),
quando comparadas com as fibras de grafite e de vidro (respectivamente, 700-900 e 600-900
MNm-2). Além disso, as fibras de vidro e grafite apresentam resistência à compressão
longitudinal e transversal correspondentes, enquanto que as fibras de Kevlar possuem
resistência à compressão longitudinal em torno de 20% da sua resistência transversal.
A baixa resistência à compressão deste material está relacionada à anisotropia e
reduzida rigidez destas fibras quando submetidas a cisalhamento. Quando solicitadas sob
tração, as cargas são suportadas pelas ligações covalentes presentes na estrutura deste
material. Por outro lado, quando sob compressão, as forças de Van der Waals e as pontes de
hidrogênio, que unem as cadeias covalentes são rompidas, resultando em deformação local,
com a formação de bandas de cisalhamento e redução da resistência mecânica.

4.3.5 Tenacidade à fratura e flexibilidade

A curva tensão-deformação apresentada na Figura 10 sugere que tanto as fibras de

vidro, quanto as de carbono e grafite e as de Kevlar sofrem fratura frágil quando submetidas
a esforços de tração.
As fibras de vidro e de carbono são completamente frágeis e fraturam sem apresentar
redução de área transversal significativa. Por outro lado, as fibras de Kevlar 49 fraturam de
forma dúctil, com alguma deformação anterior à fratura. Este comportamento facilita bastante
os processos de produção de compósitos que envolvem operações de dobramento das fibras
durante sua incorporação na matriz e extrusão da mistura das fibras com a matriz polimérica,
no caso de moldagem por injeção ou extrusão. Fibras mais flexíveis facilitam a confecção de
compósitos.

214
 Figura 10. Curvas de tensão-deformação para fibras de vidro, carbono, grafite e Kevlar.

4.3.6. Materiais utilizados como matrizes em compósitos reforçados com fibras

De acordo com aplicação, é possível obter-se compósitos reforçados com fibras de

matriz polimérica (PMC - “polymer matrix composite”), cerâmica (CMC - “ceramic matrix
composite”) ou metálica (MMC - “metallic matrix composite”).
A matriz mantém as fibras unidas, protegendo-as de agressões externas, transfere e
distribui as cargas aplicadas às fibras e, em muitos casos, contribui com o desempenho
estrutural da peça através de propriedades como ductilidade, tenacidade e/ou isolamento
elétrico. Uma interface matriz-fibras estável e resistente é necessária, de forma que a matriz
deve, além disso, ser capaz de desenvolver uma ligação química ou mecânica com a
superfície das fibras. Neste sentido, os materiais utilizados na confecção das fibras e da matriz
devem ser quimicamente compatíveis, evitando, assim, a ocorrência de reações indesejáveis
na interface, as quais tornam-se mais freqüentes em temperaturas mais elevadas.
A seguir, serão apresentadas as principais características dos materiais mais utilizados
na confecção de compósitos de matriz polimérica, cerâmica e metálica.

215
 a. Compósitos de matriz polimérica - matrizes termofixas

Os polímeros utilizados na obtenção de compósitos de matriz polimérica podem ser do

tipo termofixos ou termoplásticos.
Como discutido anteriormente, a estrutura dos polímeros termofixos ou resinas é
composta de cadeias unidas através de ligações cruzadas, difíceis de serem rompidas, o que
lhes confere uma estrutura tridimensional. A presença de grupamentos laterais volumosos faz
com que estes materiais sejam, quase sempre, amorfos. Por esta razão, estes polímeros não se
fundem quando aquecidos, sofrendo decomposição quando expostos a temperaturas elevadas.
Além disso, os termofixos são insolúveis em solventes orgânicos e não podem ser
conformados após sua polimerização. Por outro lado, também devido à presença de ligações
cruzadas entre suas cadeias, estes materiais são mais estáveis quimicamente, suportando
temperaturas de trabalho superiores, e são geralmente mais rígidos que os termoplásticos.
Estas características fazem dos termofixos a escolha ideal para aplicação como adesivos,
recobrimentos e como matrizes de materiais compósitos. Estes materiais são obtidos através
de reações de polimerização por condensação (reação de cura) entre dois componentes,
denominados resina e endurecedor.
As propriedades dos polímeros termofixos são geralmente obtidas através de ensaios
realizados em corpos de prova produzidos por moldagem da resina não-curada. A Tabela 4
apresenta as principais propriedades mecânicas das resinas epóxi e de poliéster. É importante
ressaltar que estas propriedades podem variar de acordo com os precursores utilizados e com
as condições empregadas durante a reação de polimerização.
As resinas termofixas são geralmente isotrópicas, sendo sua principal característica
como material estrutural sua resposta à aplicação de calor, já que elas não se fundem quando
aquecidas. Por outro, estes materiais perdem sua rigidez característica em temperaturas
próximas ao seu ponto de amolecimento, o que define um limite máximo para sua utilização
em componentes estruturais. Neste aspecto, as resinas à base de epóxi são superiores às de
poliéster, apresentando, ainda, resistência mecânica e propriedades elásticas superiores, com
menor taxa de retração durante a cura, bem como menor coeficiente de expansão térmica.
Além disso, também a resistência da interface matriz-fibra é maior para as resinas à base de
epóxi. Por outro lado, estas resinas apresentam uma maior viscosidade antes da cura, o que
dificulta o processo de moldagem, e são, também, mais caras.

216
 Mais recentemente, vem sendo bastante utilizadas resinas à base de poliéter-éter-
cetona (PEEK) e polisulfeto de fenileno (PPS), devido a sua elevada tenacidade, baixa
absorção de água, facilidade de processamento e temperaturas de trabalho mais elevadas (
4000C).

Tabela 4. Principais propriedades mecânicas das resinas epóxi e de poliéster.

Propriedade Unidade Resina epóxi Resina poliéster
Densidade Mg m-3 1,1 – 1,4 1,2 – 1,5
Módulo de Young GN m-2 3-6 2 – 4,5
Coeficiente de Poisson MN m-2 0,38 – 0,4 0,37 – 0,39
Tensão de escoamento 35 - 100 40 – 90
Resistência compressão MN m-2 100 - 200 90 – 250
Elongação até a quebra % 1-6 2
Condutividade térmica W m-1 C 0,1 0,2
Coeficiente de expansão 10-6 C-1 60 100 – 200
térmica
Temperatura C 50 – 300 50 - 110
aquecimento distorção
Cura / Shrinkage % 1–2 4-8
Absorção de água % 1,0 – 0,4 0,1 – 0,3
24h a 20C

b. Compósitos de matriz polimérica - matrizes termoplásticas

Diferentemente das resinas termofixas, os polímeros termoplásticos não possuem

ligações cruzadas em sua estrutura, sendo sua resistência mecânica e rigidez derivadas do tipo
de monômero utilizado na síntese do polímero e do seu peso molecular. Como discutido
anteriormente, quanto maior o peso molecular, maior a possibilidade de existirem pontos de
nós na estrutura do polímero, que agem como ligações cruzadas.
Nos polímeros cristalinos, o aquecimento resulta na fusão da fase cristalina e sua
transformação em um líquido de elevada viscosidade. Já para os polímeros amorfos, o
aquecimento provoca a quebra das ligações intermoleculares, com o conseqüente
“desembaraço” dos pontos de nós, resultando em uma estrutura semelhante a de um líquido de
elevada viscosidade.
Tanto os termoplásticos amorfos quanto os cristalinos podem apresentar propriedades
mecânicas anisotrópicas, de acordo com as condições utilizadas durante a reação de
polimerização e subseqüente solidificação do material. Nos polímeros amorfos, este efeito
deve-se, principalmente ao alinhamento das moléculas durante a moldagem e subseqüente
conformação plástica da peça. Já nos polímeros cristalinos, este efeito deve-se ao crescimento

217
em direções preferenciais das cadeias devido a gradientes de temperatura durante a moldagem
da peça. Estes fenômenos influenciam profundamente as propriedades dos compósitos.
A Tabela 5 apresenta algumas das propriedades mecânicas dos principais polímeros
termoplásticos utilizados como matrizes em PMC’s.
Na prática, uma grande gama de propriedades pode ser obtida com estes materiais,
sendo a resistência mecânica e térmica destes compósitos dependentes do processamento,
peso molecular e distribuição de peso molecular. Além disto, todos estes polímeros sofrem
grandes deformações antes da fratura, sendo suas propriedades mecânicas bastante
dependentes da temperatura e das taxas de aplicação de carga. Nos compósitos, isto significa
que haverá uma redistribuição das cargas aplicadas entre a resina e as fibras durante a
deformação.
Matrizes termoplásticas são geralmente utilizadas na confecção de compósitos
reforçados com fibras picadas com 1 a 3mm de comprimento, para aplicação em produtos
conformados através de moldagem por injeção.

Tabela 5. Propriedades mecânicas dos principais polímeros termoplásticos utilizados como

matrizes em PMC’s.
Propriedade Unidade Polipropileno Nylon 6.6 Policarbonato
Densidade Mg m-3 0,9 1,14 1,06 – 1,20
Módulo de Young GN m-2 1,0 - 1,4 1,4 - 2,8 2,2 - 2,4
Coeficiente de Poisson MN m-2 0,3 0,3 0,3
Tensão de escoamento 25 - 38 60 - 75 45 – 70
Elongação até a quebra % > 300 40 - 80 50 - 100
Condutividade térmica W m-1 C 0,2 0,2 0,2
Coef. de expansão térmica 10-6 C-1 110 90 70
Ponto fusão C 175 264 -
Temperatura de flexão sobre C 60 - 65 75 110 - 140
a carga de 1,82 MN m-2
Absorção de água % 0,03 1,3 0,1
24h a 20C

c. Compósitos de matriz cerâmica

O material cerâmico mais utilizado atualmente na confecção de compósitos de matriz

cerâmica é o carbono. Compósitos do tipo carbono/fibra de carbono ou carbono/fibra de
grafite podem ser utilizados em temperaturas de até 2760oC, entretanto os elevados custos de
fabricação destes compósitos limitam sua utilização em aplicações específicas da indústria
aeroespacial.

218
 O carboneto e o nitreto de silício, graças a sua elevada resistência mecânica e térmica,
são materiais cerâmicos potencialmente aplicáveis na confecção de CMC’s. Estes materiais
podem ser aplicados em situações que requeiram temperaturas de serviço de até 1650oC.
Entretanto, ainda é necessário desenvolver-se tecnologias a fim de aumentar a tenacidade à
fratura destes materiais para valores mais compatíveis com a sua aplicação.
Os CMC’s podem ser divididos em duas categorias, de acordo com o modo de falha e
facilidade de processamento. Os compósitos reforçados por “whiskers” ou partículas de
alumina ou carboneto de silício, atualmente utilizados como ferramentas de corte e partes de
motores, são de processamento relativamente fácil, sendo, porém sujeitos à falha catastrófica,
controlada pelas propriedades mecânicas da matriz. A densificação destes compósitos é
conseguida através de técnicas de sinterização empregadas no processamento de peças
cerâmicas monolíticas.
Já os CMC’s reforçados por fibras contínuas (FRC’s - “fiber reinforced ceramics”),
não falham de forma catastrófica se a disposição das fibras na matriz e a ligação fibra-matriz
for otimizada de forma tal que o comportamento mecânico é determinado pelas propriedades
das fibras. Entretanto, para que isto ocorra, são necessários processos de conformação
especiais, sendo a densificação destes compósitos difícil de ser obtida sem que haja a ruptura
das fibras.

d. Compósitos de matriz metálica

A temperatura de trabalho dos compósitos também pode ser aumentada para até
1250oC através da utilização de matrizes confeccionadas a partir de metais leves e suas ligas
metálicas e intermetálicos, como o alumínio, magnésio e titânio e o alumineto de titânio.
Outras vantagens inerentes á utilização de matrizes metálicas são uma maior
tenacidade, resistência mecânica e dureza, quando comparadas às matrizes poliméricas, com a
desvantagem da densidade superior dos metais, o que aumenta o peso final das estruturas.
Os CMM’s reforçados com fibras são divididos em dois grupos, de acordo com a
razão comprimento/diâmetro (l/d) das fibras. Assim, os compósitos de matriz metálica
reforçada com fibras contínuas (valores elevados de l/d), geralmente apresentam maiores
propriedades mecânicas específicas, particularmente considerando-se aplicações de carga
unidirecionais.

219
 Por outro lado, os altos custos associados à fabricação deste tipo de compósito limitam
sua aplicação a situações bem específicas, como é o caso dos compósitos de alumínio/fibras
de grafite utilizadas na indústria aeroespacial.
Já os CMM’s reforçados com fibras picadas, “whiskers” ou partículas podem ser
fabricados através de técnicas convencionais de conformação, possui propriedades com maior
grau de isotropia e são mais baratos.
Um terceiro componente dos compósitos, denominado carga (“filler”), geralmente
adicionado à matriz durante o processo de fabricação da peça, tem como objetivos reduzir o
peso, custo e fornecer proteção contra os raios ultravioletas, que podem provocar a
degradação da matriz, no caso de PMC’s. Os materiais mais comumente utilizados são
microesferas de vidro, partículas de argila ou mica, negro de fumo e alumina trihidratada,
tendo esta última a função de suprimir o aparecimento de chamas e de fumaça.

4.4. Processos de fabricação - compósitos de matriz polimérica

A Tabela 6 apresenta os principais processos utilizados para a fabricação dos

compósitos de matriz polimérica, de acordo com o tipo de configuração das fibras, conforme
ilustrado anteriormente na Figura 4.

Tabela 6. Principais processos utilizados para a fabricação dos compósitos de matriz

polimérica, de acordo com o tipo de configuração das fibras.
Processo Tipo Reforço Fibra
Molde aberto
Hand lay-up X X
Spray-up X
Autoclave X X
Moldagem por compressão X X X X
Filamento winding X
Pultrusion X X
Moldagem por injeção (RRIM) X
Moldagem termoplástico X X X X
Moldagem por transferência de X X X X
resina (RTM)
Moldagem por injeção – reação X X X X
estrutural (SRIM)

220
 4.4.1. Processo de molde aberto (“open mold”)

No processo “open mold”, ilustrado na Figura 11, um molde com a forma desejada
para a peça final é inicialmente recoberto com cera, a fim de evitar a aderência da resina,
facilitando, assim, a remoção posterior da peça conformada. A seguir, no caso da fabricação
de peças com superfícies lisas, como a parte exterior de aeronaves ou cascos de navios, é
aplicada, sobre a cera, uma camada de um gel. A próxima etapa consiste na aplicação da
resina termofixa e das fibras, que podem ser picadas (“chopped”), dispostas aleatoriamente,
ou contínuas e entrelaçadas (“woven”). A seguir, no caso de processamento manual (Fig.
11a.), pode-se utilizar um rolo laminador para compactar a lâmina, a qual é posteriormente
submetida à temperatura necessária ao processo de cura da resina. As mesmas etapas são
obedecidas no caso do processo automático, quando a resina e as fibras picadas são aplicadas
sobre o molde com o auxílio de um pulverizador apropriado (Fig. 11b.).
Este processo é bastante aplicado na fabricação de protótipos, no desenvolvimento de
novas composições e na produção de grandes componentes em pequenas quantidades.
A tecnologia de fabricação de compósitos de matriz polimérica deu um grande salto a
partir do desenvolvimento das lâminas pré-fabricadas (“prepreg tapes”), que consistem em
fibras pré-recobertas com resina. A partir daí, o fabricante não precisou mais se preocupar
com a preparação da matriz nem em combinar resina e fibras na configuração correta.
A maior parte das lâminas pré-fabricadas é preparada através do processo de fusão,
ilustrado na Figura 12.

(a) (b)
Figura 11. Processo de fabricação de molde aberto. (a) manual; (b) automático, através de
pulverização

221
 Figura 12. Processo de fabricação de “prepreg tapes”.

Este processo consiste simplesmente em aplicar as camadas de fibra e resina sobre um

filme de papel ou plástico recoberto com silicone, o qual passa através de rolos laminadores a
fim de assegurar a consolidação das lâminas. Estas, por sua vez, serão submetidas à
temperatura necessária ao processo de cura.
No caso da fabricação de lâminas com matrizes termofixas, o processo de cura não
será completo, sendo interrompido através de resfriamento das lâminas, de modo a permitir
que as mesmas possam ser posteriormente conformadas à forma e dimensões finais da peça.
No caso de lâminas com matrizes termoplásticas, as lâminas podem ser guardadas em
temperatura ambiente até a etapa de conformação final da peça. Esta última, tanto para as
resinas termofixas quanto para as termoplásticas, se dá através do empilhamento das várias
lâminas com a orientação desejada no interior de um molde, seguida da cura da peça sob
temperatura e pressão. Nesta etapa, ilustrada na Figura 13 para matrizes termoplásticas, uma
lâmina pré-fabricada da matriz é aquecida em um forno através da aplicação de radiação
infravermelha. Após atingir temperaturas próximas ao seu ponto de fusão, a lâmina é
rapidamente transferida para o molde para a conformação final.

Figura 13. Etapa de conformação de compósitos a partir de matrizes termoplásticas

222
 4.4.2. Processo de moldagem a vácuo

A moldagem a vácuo em autoclaves a partir de lâminas pré-fabricadas é o processo

mais utilizado na indústria aeroespacial. O autoclave, apresentado esquematicamente na
Figura 14, consiste, basicamente, de um vaso de pressão aquecido dentro do qual é colocado o
molde, que será submetido à pressão e temperatura necessárias para a cura da matriz.
Neste processo, lâminas pré-fabricadas são dispostas sobre o molde, sendo, a seguir,
recobertas com um tecido antiaderente, que facilita a retirada da peça conformada do molde,
após o término do processo. Sobre esta camada, é aplicado um segundo tecido, com trama
mais aberta, a fim de facilitar a remoção do excesso de solvente, durante o processo de cura
da matriz e conformação da peça. Todo este conjunto se encontra no interior de uma câmara
de vácuo, para que ocorra a remoção de gases voláteis gerados durante a cura. Sem o vácuo,
estes gases ficariam presos no interior da resina, resultando na presença de mais de 5% de
vazios ou poros no interior da peça, reduzindo, assim, suas propriedades mecânicas. A Figura
15 apresenta, com maiores detalhes, a seqüência de etapas envolvida neste processo.

Figura 14. Esquema do autoclave utilizado no processo de moldagem a vácuo.

Figura 15. Seqüência de etapas envolvidas no processo de moldagem a vácuo.

223
 4.4.3. Processo de enrolamento (“filament winding”)

O processo de enrolamento, mostrado esquematicamente na Figura 16, consiste no

enrolamento de fibras contínuas recobertas pela matriz polimérica sobre um mandril. Este
processo pode ser utilizado na fabricação de qualquer peça com formato de um sólido de
revolução, sendo bastante aplicado na produção de tubos, eixos de transmissão, vasos de
pressão e caixas de motores para foguetes.
Uma das grandes vantagens deste processo esta relacionada à possibilidade de se
controlar a tensão aplicada às fibras durante o enrolamento, permitindo, assim, obter-se
estruturas bem empacotadas, com elevada fração volumétrica de fibras. Após o término do
processo, o compósito pode ser curado transferindo-se o mandril para um forno ou através da
passagem de um fluido quente através do eixo do mandril.
Todos os processos descritos até agora apresentam como séria desvantagem o fato de
serem relativamente lentos. Para a fabricação de peças para aplicações que requerem grandes
volumes, como é o caso da indústria automotiva, outros processos foram desenvolvidos.

Figura 16. Esquema do processo de enrolamento.

4.4.4. Processo de moldagem por injeção (“reinforced reaction injection molding”)

Este processo, ilustrado esquematicamente na Figura 17, envolve a injeção a pressões

elevadas da mistura resina/ fibra picada em um molde, seguido de aquecimento à temperatura
necessária para a cura da matriz. Este processo é bastante utilizado na fabricação de painéis de
automóveis.

224
 Figura 17. Esquema do processo de moldagem por injeção.

4.4.5. Processo de extrusão por estiramento (“pultrusion”)

Este processo, ilustrado na Figura 18, consiste no estiramento contínuo da mistura

fibra/resina através de um molde aquecido para a conformação de peças tubulares de seção
circular ou quadrada. Embora rápido, este processo se restringe à fabricação de peças de seção
reta constante.

Figura 18. Esquema do processo de “pultrusion”.

4.4.6. Processos de moldagem por transferência de resina (“resin transfer molding”)

Este processo, ilustrado na Figura 19, juntamente com um segundo processo de

injeção mais complexo, denominado “structural reaction injection molding” (SRIM), são
desenvolvimentos recentes na tecnologia de fabricação de compósitos e tem como vantagem
principal o menor tempo de produção e a possibilidade de fabricação de peças com as
dimensões finais desejadas, isto é, sem a necessidade de eliminação de rebarbas.
Em ambos os processos, uma pré-forma, consistindo de fibras de vidro em uma matriz
termoplástica e um núcleo de espuma, é inicialmente obtida, com a forma final da peça. Esta
pré-forma é, então, transferida para um molde metálico ao qual será adicionada a resina, por
injeção.

225
 A diferença entre os dois processos diz respeito ao modo o qual a resina termofixa e o
endurecedor são misturados. No processo RTM, os dois componentes da matriz polimérica
são misturados antes da injeção no molde metálico. Já no processo SRIM, esta mistura é
realizada in situ, através da injeção conjunta da resina e do endurecedor no interior do molde.

Figura 19. Esquema do processo de moldagem por transferência de resina (RTM).

Referências bibliográficas

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Microstructures, Processing and Design. Pergamon Press, 1988, 369p.
2. Gibson, R.F. Principles of Composite Materials Mechanics. McGraw Hill, Inc., 1994,
425p.
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44, 1990.
5. Rack, H.J. Metal-matrix composites. Advanced Materials and Processes, v.1, p. 37-38,
1990.

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