12/12/2017 Manutenção Preditiva e Industria 4.

MANUTENÇÃO PREDITIVA E
INDUSTRIA 4.0

Nos últimos tempos, os processos de manutenção evoluíram do termo “preventivo” (de

prevenir) para “preditivo” (prever) , sendo um dos assuntos mais recorrentes da
indústria 4.0. Com as tecnologias atuais, é possível identi car fontes de potenciais 
falhas, e tomar providências antes que elas ocorram.
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O conceito de manutenção preditiva está atrelado a indústria 4.0 devido ao uso de suas
tecnologias, já que esta última é um termo cunhado pelo projeto estratégico de alta 
tecnologia do governo alemão para designar a informatização da manufatura. Ou seja,
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é a indústria usando conceitos de sistemas ciber-físicos, internet das coisas,
computação em nuvem, etc. 

Isso facilita a visão e execução das fábricas inteligentes, que não dependem apenas das
pessoas para a tomada de decisões. Atualmente, poucos humanos são vistos nas linhas
de montagem, sendo que estes supervisionam o trabalho das máquinas através dos
softwares.

Essa ubiquidade de conexão acaba permitindo que as empresas tenham relatórios de

modo mais e ciente, resultando em um aumento de produtividade. O armazenamento
de dados, semicondutores, softwares e redes estão muito mais efetivos durante a
indústria 4.0, sendo tecnicamente e economicamente possível integrar funcionalidades
da tecnologia de informação em mais dispositivos, e por consequência, alcançar
resultados mais signi cativos.

Em uma indústria química, por exemplo, o vazamento inesperado de uma válvula pode
custar milhões de reais, além de representar uma perda da produtividade. Se este
problema fosse detectado previamente, poderia ter sido evitado, e os custos de
manutenção seriam desproporcionalmente menores.

PRINCÍPIOS INDÚSTRIA 4.0

A indústria 4.0, também chamada de quarta revolução industrial, tem seis princípios
básicos:

1. Capacidade de operação em tempo real: Aquisição e tratamento de dados de

forma instantânea, e portanto, permite a tomada de decisões imediatas;

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2. Interoperabilidade: É a habilidade dos sistemas ciber-físicos, dos humanos e das

fábricas inteligentes de se conectarem e se comunicarem através da Internet das Coisas
e Computação em Nuvem;
3. Virtualização: Propõe uma cópia virtual das fábricas para facilitar a rastreabilidade e
o monitoramento remoto de todos os processos por meio sensores espalhados na
planta;
4. Descentralização: As decisões poderão ser tomadas através do sistema ciber-físico e
de acordo com as necessidades de produção. As máquinas não recebem apenas
comandos, mas fornecem informações sobre o ciclo de trabalho e os módulos da
fábrica trabalham de forma descentralizada a m de aprimorar os processos de
produção;
5. Orientação a serviços: Utiliza as arquiteturas de softwares orientadas a serviço 
aliado ao conceito de Internet das Coisas;
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6. Modularidade: Produz de acordo com a demanda, acoplamento e desacoplamento
dos módulos de produção, oferecendo exibilidade para alterar as tarefas das 
máquinas de modo prático e fácil;
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MANUTENÇÃO PREDITIVA NA INDÚSTRIA 4.0
Devido a complexidade das aplicações industriais, a manutenção preditiva acabou
sendo um dos pilares da Indústria 4.0, representando uma tendência mundial em todas
as áreas de atuação. Todas as técnicas utilizadas na manutenção preditiva tem como
nalidade indicar as reais condições de funcionamento e do desempenho das
máquinas, e por meio do acompanhamento de parâmetros, consegue-se identi car o
desgaste ou a degradação de componentes.

Para isso, é necessário a utilização de equipamentos com a mais alta tecnologia do

mercado, visando ter um diagnóstico preciso, e com isso, maximizar a vida útil das
máquinas. A manutenção preditiva garante a con abilidade e a disponibilidade dos
equipamentos, determinando previamente a necessidade de intervenções, eliminando
a desmontagem das máquinas para inspeções, reduz as manutenções corretivas,
subtrai a quantidade de danos, potencializa a vida útil dos componentes e garante a
con abilidade dos serviços.

Utilizando tecnologias que identi cam mudanças na vibração, temperatura, pressão,

consumo de óleo, e análise por partículas magnéticas, é possível prever as falhas antes
que elas ocorram, e as intervenções que anteriormente não eram planejadas, passam a
ser.

Segundo uma informação disponibilizada no canal indústria hoje, a Syncrude, empresa

que opera minas de areias betuminosas, desde que ela passou a adotar a estratégia da
manutenção preditiva houve os seguintes resultados:

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Economia de $16,75 por hora por caminhão. Isto é, $20 milhões por ano apenas em
manutenção.
A empresa realizou uma análise detalhada em um motor que estourou antes do
início dos testes.A análise mostrou que o sistema vinha emitindo avisos de “falha no
injetor do motor” (nos tratores utilizados) duas semanas antes do incidente. Os
dados estavam lá. Também foi emitido um alarme de “diluição do óleo do motor” 2,5
dias antes, um alarme crítico que gera uma ordem de serviço imediata. Apenas um
motor novo custou $ 900.000. Incluindo tudo, perda de produtividade e tempo
técnico de substituição do motor, pode custar de $ 1,2 milhões a $3,3 milhões.
Dados durante o ensaio mostraram como funcionários não estavam seguindo as
instruções de despejo de carga. Isto pode fazer com que traseira do caminhão
levante e caia, repentinamente, causando graves lesões de compressão medular. 
Uma vez que isso pôde ser detectado em tempo real, a Syncrude conseguiu enviar
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avisos aos funcionários quando despejos inadequados ocorriam. Incidentes com
descarregamentos inadequados reduziram em 85%. 

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Com isso, conclui-se que a manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de
produção, reduz custos, e é a opção mais viável e segura de manutenção. Gostou do 
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