UNIVERSIDADE PAULISTA

PEDRO AUGUSTO DA CUNHA

TAIS VIEIRA

ANÁLISE DE GESTÃO DE SEGURANÇA EM UMA EMPRESA

ELETROELETRONICA DE GARÇA

BAURU
2019

1
 SUMÁRIO

Conteúdo
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 1

1.1 - OBJETIVOS: ................................................................................................... 2

2- PESQUISA BIBLIOGRÁFICA ................................................................................ 2

2.1 – Histórico Segurança do Trabalho ................................................................ 2

2.2 - A PARTICIPAÇÃO DO GOVERNO NA PREVENÇÃO DOS ACIDENTES .... 5
2.3 - CAUSAS DOS ACIDENTES DO TRABALHO ................................................ 6
2.4 - CUSTOS DOS ACIDENTES DO TRABALHO ................................................ 8
2.5 – ESTATÍSTICA DE ACIDENTES NO BRASIL ................................................ 8
2.6 – ÓRGÃOS DE SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO NAS
EMPRESAS (SESMT E CIPA) ................................................................................ 9
2.7 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) ................................ 10
2.8 – Gestão de Segurança ................................................................................. 12
3 – DESENVOLVIMENTO ........................................................................................ 15

3.1. - Histórico da empresa ................................................................................. 15

3.2 - Estado Atual ................................................................................................. 17
4 - CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................. 17

2
 1

1 INTRODUÇÃO

O Acidente do Trabalho, bem como a Doença do Trabalho (que é equiparada

ao Acidente do Trabalho), são eventos indesejáveis que surgem no decorrer do
processo produtivo. O ser humano, para satisfazer as suas necessidades, precisa
utilizar diversos bens materiais que, em grande parte, não são encontrados na
natureza. Assim, para conseguir esses bens, precisa da realização de uma série de
processos de trabalho, através do uso de máquinas, ferramentas, equipamentos e
da sua própria força de trabalho, para transformar essas matérias-primas existentes
na natureza em bens que satisfaçam as suas necessidades.
No passado, principalmente com o advento da Revolução Industrial, o
homem, em favor da produção e da máquina, era tratado como um aspecto
secundário. Com o passar do tempo e após muitas lutas, o trabalhador começa a ser
o centro de atenção do processo produtivo. Diz-se “começa”, porque em pleno início
de um novo milênio, ainda se se discute se devem ou não pagar os adicionais de
insalubridade ou de periculosidade; se se gera ou não aposentadoria especial para
determinados trabalhadores sujeitos a determinados agentes ambientais de riscos
de acidentes. O correto é que se deveria estar discutindo a necessidade da
existência desses agentes de riscos que podem causar acidentes, ou seja, dever-se-
ia estar discutindo a necessidade de eliminá–los ou atenuar os seus efeitos.
Sabe-se, por razões óbvias, que não é tarefa fácil eliminar a exposição do
trabalhador a esses agentes de riscos, bem como melhorar as condições de
trabalho. Isto envolve uma série de interesses sociais, econômicos e políticos,
chegando ao extremo, por parte de alguns, de temer perder o poder de barganha
existente entre patrão, sindicatos e trabalhadores. O que se vê no Brasil é a
existência de más condições de trabalho, o que serve de pano de fundo para a luta
de grande parte da classe trabalhadora por melhores compensações econômico–
financeiras, o que deveria ser a luta pela eliminação ou atenuação dos agentes de
riscos que causam ou que podem causar acidentes e por melhores condições de
trabalho.
A Engenharia de Segurança e a Medicina do Trabalho, à custa de muito
esforço, vêm consolidando sua posição como fonte geradora das ações preventivas

1
 2

no cotidiano da produção e representa um importante avanço para a proteção da

saúde e da vida dos trabalhadores. No entanto, muito há o que se fazer em nosso
país, dado que as estatísticas apontam para uma triste e terrível realidade,
verdadeira chaga social, que requer a mobilização de toda a sociedade brasileira em
busca de sua erradicação.
Em 1999, 16.757 trabalhadores tornaram-se incapazes permanentemente
para o trabalho, parcial ou totalmente, ficando de fora dessas estatísticas em torno
de 65% da população economicamente ativa – PEA, ou seja, os trabalhadores que
estão na chamada economia informal. Dos 71,7 milhões de pessoas que estão
trabalhando, apenas 24,9 milhões são trabalhadores com empregos formais
(PROTEÇÃO. Saem os números de acidentes de trabalho do país, 2001);
O Brasil gasta em torno de R$ 20 bilhões por ano com acidentes do trabalho.
A maior parcela dos custos referentes aos acidentes é paga pelas empresas que
pagam uma verdadeira fortuna ao Governo Federal através do Seguro de Acidente
do Trabalho - SAT, que é obrigatório;

1.1 - OBJETIVOS:

Realizar um trabalho com uma pesquisa bibliográfica referente à Gestão de

segurança alem de comparar e sugerir melhorias em um empresa no ramo de
Eletroeletrônico localizada na cidade de GARÇA.

2- PESQUISA BIBLIOGRÁFICA

Nesta seção serão apresentados os tópicos relevantes para a realização do

presente trabalho.

2.1 – Histórico Segurança do Trabalho

Desde seu aparecimento na Terra, o homem está exposto a riscos. Como ele
não tem controle sobre esses riscos, ocorre sobre ele todo tipo de acidente. O
homem inventou a roda d’água, os teares mecânicos, as máquinas a vapor, a
eletricidade e a tecnologia digital(computadores, robôs, AGVs, telefone celular,
super-aviões, super – navios, trens de alta velocidade, comunicação virtual,
2
 3

etc..(grifo nosso).. É um longo aprendizado tecnológico. No entanto, se por um lado

o progresso científico e tecnológico facilitam o processo de trabalho e produção, por
outro trazem novos riscos, sujeitando o homem a acidentes e doenças decorrentes
desse processo.
Pelo que se sabe, a preocupação com os Acidentes e Doenças decorrentes
do trabalho humano surgiu na Grécia Antiga, quando Hipócrates (considerado o Pai
da Medicina) fez algumas referências aos efeitos do chumbo na saúde humana.
Posteriormente, outros estudiosos, como Plínio (o Velho) e Galeno, descreveriam
algumas doenças a que estavam sujeitas as pessoas que trabalhavam com o
enxofre, o zinco e o chumbo. No Antigo Egito e no mundo greco-romano já existiam
estudos realizados por leigos e médicos, relacionando saúde e ocupações.
Com o surgimento crescente de inventos mecânicos que multiplicaria
consideravelmente a produtividade do trabalho, uma nova formação capitalista
mercantil surgia e dava origem a uma nova classe dirigente, interessada na
aplicação de capitais em sistemas fabris de produção em massa, utilizando a nova
tecnologia que surgia. A questão da força de trabalho tomava um novo enfoque, pois
tornava possível e vantajosa a conversão de toda a mão-de-obra, inclusive a
escrava, em força de trabalho assalariado.
Com o advento da Revolução Industrial e a expansão do capitalismo
industrial, o número de acidentes do trabalho (quando se fala em acidentes do
trabalho, normalmente se refere também às doenças decorrentes do trabalho
humano) cresceu assustadoramente, devido às péssimas condições de trabalho
existentes. A situação ficou tão grave, que se temeu pela falta de mão–de–obra, tal
era a quantidade de trabalhadores mortos ou mutilados.
As fábricas eram instaladas em galpões improvisados, estábulos e velhos
armazéns, notadamente nas grandes cidades, onde a mão-de-obra era abundante,
constituída principalmente de mulheres e crianças. A situação era dramática,
provocando indignação na opinião pública, o que acabou gerando várias comissões
de inquérito no Parlamento Inglês.
Já no século XX, em parte decorrente do desenvolvimento da administração
científica, a preocupação com os acidentes do trabalho passou a ser incorporada
pelos gestores dos estabelecimentos industriais, que lançaram mão de técnicas de
engenharia para a criação de sistemas de prevenção ou controle de infortúnios, tais

3
 4

como equipamentos de proteção individual, sistema de ventilação industrial, etc.

No Brasil, durante os primeiros três séculos de nossa história, as atividades
industriais ficaram restritas aos engenhos de açúcar e à mineração. 1ª Fábrica: Em
1840 surgiram os primeiros estabelecimentos fabris no Brasil. A primeira máquina a
vapor surgiu em 1785 na Inglaterra, enquanto no Brasil surgiu em 1869 na Província
de São Paulo, numa fábrica de tecidos de Itu, a Fábrica São Luiz. Portanto, 84 anos
depois.
Em 1890 é criado pelo governo o Conselho de Saúde Pública, que começava
timidamente a legislar sobre as condições de trabalho no Brasil, que já começavam
a preocupar.
No entanto, desde o fim do Império até o ano de 1930, a organização
capitalista brasileira era praticamente agroexportadora, especialmente de café. A
partir de 1930, então, com uma política governamental de substituição das
importações, portanto, com 145 anos de atraso em relação ao surgimento da
primeira máquina a vapor no mundo, iniciou-se a passagem do modelo
agroexportador para a industrialização, o que se consolidou nos anos 50.
Em 1944 surge a terceira lei de acidentes do trabalho no Brasil, com o
Decreto – Lei 7.036, de 10 de novembro, que, no seu artigo 82, reformou a
legislação sobre o seguro de acidentes do trabalho. Foi a primeira lei a tratar
especificamente do assunto, quando obrigou as empresas a organizarem comissões
internas com o objetivo de prevenir acidentes. Determinou que as empresas com
mais de 100 funcionários constituíssem uma comissão interna para representá-los, a
fim de estimular o interesse pelas questões de prevenção de acidentes.
Essa Comissão foi então regulamentada, pela primeira vez, pela Portaria 229,
baixada pelo então Departamento Nacional do Trabalho, de onde recebeu sua
denominação utilizada até hoje: Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
(CIPA).

Normalmente, as empresas que instalavam uma CIPA deixavam-na sob os

cuidados do Departamento de Pessoal ou da Assistência Social da empresa. O
Serviço Social da Indústria - SESI e a Associação Brasileira para Prevenção de
Acidentes - ABPA destacaram-se em colaborar com as empresas na instalação da
CIPA e nos seus primeiros passos.

4
 5

Ainda sem grandes conhecimentos prevencionistas e quase sempre não bem

orientadas, as CIPAs cometiam sérios erros administrativos, como o de assumir toda
a responsabilidade pela prevenção de acidentes nas empresas, deixando gerentes e
supervisores comodamente fora da responsabilidade pela solução dos problemas de
segurança que existissem, o que era inconcebível, pois hoje se sabe que uma
política de segurança séria deve ter o envolvimento não só da CIPA ou do SESMT,
mas de toda a empresa, inclusive do seu alto escalão.

2.2 - A PARTICIPAÇÃO DO GOVERNO NA PREVENÇÃO DOS ACIDENTES

São incontestáveis os avanços conseguidos na área de Segurança e Saúde

do Trabalhador, tanto no aspecto sócio-econômico, como cultural. Mas esses
avanços foram acelerados, quando o Ministério do Trabalho deixou de legislar
somente nos gabinetes e passou a ouvir a sociedade; ou seja, sem consulta prévia à
sociedade, impor legislações e normas regulamentadoras, só trazia desgastes e
pouca eficácia no combate aos acidentes.
A partir de 1996, com a publicação da Portaria do Ministério do Trabalho,
SSST/MTE No 393/96, de 09 de abril de 1996, que ficou conhecida como Norma
Regulamentadora número zero (NR-0), o Estado adotaria a seguinte atitude ao
legislar sobre Segurança e Saúde no Trabalho: propõe uma norma ou texto técnico,
publica no Diário Oficial da União e dá um prazo de 90 dias para a sociedade se
manifestar, apresentando sugestões. A CTPP (Comissão Tripartite Paritária
Permanente), então criada com essa Portaria, indicaria um GTT (Grupo de Trabalho
Tripartite) para analisar as sugestões. Se não houvesse consenso, o Estado definiria
a questão, o que é seu papel, mesmo contrariando alguma parte.
Hoje, as normas são revisadas com divulgação prévia através de
portarias e com prazo para remessa de sugestões ao Ministério do Trabalho. Por
exemplo, a NR-5 (que trata sobre CIPA), revisada recentemente, passou dois anos e
meio para ser aprovada. Recentemente foi lançada a Portaria no. 10, de 6 de abril
de 2000, propondo revisão da NR-4 (SESMT).
A nível federal, de onde devem partir as diretrizes para orientar a sociedade
como um todo na prevenção dos acidentes do trabalho, está havendo sinais, a
nosso ver, de que podemos ter fóruns para discussão dos problemas de segurança
e saúde do trabalhador. Por exemplo, a criação de GTT – Grupos de Trabalhos
5
 6

Tripartite, do Ministério do Trabalho, para estudo e consolidação das sugestões

apresentadas pela sociedade quanto à revisão das Normas Regulamentadoras e às
CTPP – Comissão Tripartite Paritária Permanente, onde ocorre a negociação entre
trabalhadores, governo e empregadores, tendo-se tornado um pólo democrático de
troca de experiências e disseminação de informação, visando atingir as metas de
redução dos acidentes, doenças e da melhoria da qualidade de vida no trabalho.
Seu funcionamento requer melhorias, pois, pelo que se sabe, as propostas levadas
pelos representantes da classe trabalhadora muitas vezes são combatidas por
governo e empregador, ou seja, no jogo de interesses há uma tendência de governo
e empregador votarem juntos. Mas de qualquer forma é um avanço.

2.3 - CAUSAS DOS ACIDENTES DO TRABALHO

Um indivíduo é lesionado ou lesiona outro durante a execução de uma

tarefa com certo material em determinado ambiente (meio). O conjunto, composto
dos quatro elementos, ou componentes: indivíduo-tarefa-material-meio, define uma
unidade de análise denominada atividade. A atividade corresponde à parte do
trabalho desenvolvida por um indivíduo no sistema de produção considerado (uma
fábrica, uma oficina ou um canteiro de obras), e a cada indivíduo corresponde uma
atividade. Assim, um acidente pode envolver várias atividades, desde que elas
estejam estreitamente ligadas. Isso se dá particularmente no caso de trabalho em
equipe.
Então, para que ocorra um acidente, várias situações, são necessárias:
a) o indivíduo(crenças, valores, auto-confiança, proficiência, saúde, emoções,
sensibilidade, suceptibilidade, etc...);
b) a tarefa (atitudes do indivíduo=adaptativo, improviso, disciplina,
organização, comportamento);
c) o material (matéria-prima, peças, produtos, máquinas,
equipamentos, ferramentas ou outro objeto;
d) o meio (meio ambiente de trabalho).
e) sistema de gestão de pessoas.
f) estrutura e clima organizacional
g) política e cultura da organização
h) POPs
6
 7

No Brasil, durante muito tempo as causas de acidentes eram tão somente

atos inseguros ou condições inseguras, principalmente depois de estudiosos
americanos terem analisado 75.000 acidentes industriais e concluído que 88%
estavam ligados a fatores humanos e 10% a fatores materiais, ou seja, às condições
ambientais (CAMPOS, 2001).
Tecnicamente, de acordo com a Norma Brasileira NB-18(atual NBR 14280) da
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), já substituída, existiam três
causas de acidentes: atos inseguros, condições inseguras e o fator pessoal de
insegurança, ou fator pessoal – causa relativa ao comportamento humano, que leva
à prática do ato inseguro. De acordo com a NB-18, existem vários aspectos que
decorrem dessas causas. Mas poderíamos dizer que o acidente ocorre como
resultado da soma das condições inseguras e dos atos inseguros, em que ambos
são oriundos de aspectos psicossociais denominados Fatores Pessoais de
Insegurança, que é o nome dado às falhas humanas decorrentes, na maior parte
das vezes, de problemas de ordem psicológica (depressão, tensão, excitação,
neuroses, etc), social (problemas de relacionamento, preocupações com
necessidade sociais, educação, dependências químicas, etc), congênitos ou de
formação cultural que alteram o comportamento do trabalhador, permitindo que ele
cometa atos inseguros.
Todo acidente tem causas imediatas, causas básicas (ou raiz) e,
principalmente, causas gerenciais. As imediatas são o ato inseguro e as condições
inseguras. As básicas têm, em geral, origem administrativa e, quando corrigidas,
previnem por um longo período um acidente similar. Exemplos de causas básicas:
falta de conhecimento ou de treinamento; posto de trabalho inadequado; falta de
reforço em práticas seguras; falhas de engenharia (projeto e construção); uso de
equipamento de proteção individual inadequado; verificações e programas de
manutenção inadequados; compra de equipamentos de qualidade duvidosa; sistema
de recompensa inadequado; métodos ou procedimentos inadequados.
As causas gerenciais existem porque segurança deve ser encarada de forma
sistêmica contingencial, ou seja, como conjunto ordenado de meios de ação visando
um resultado, sempre pronto para prever ou atender eventos indesejáveis, tais como
acidentes ou doenças ocupacionais. Afinal, segurança não é prioridade, pois ela não
acaba nunca, mas ela faz parte do negócio da empresa. Em outras palavras, se

7
 8

ações gerenciais que possam prever ou atender eventos indesejáveis não existem
na empresa, então fatalmente há causas de acidentes ou doenças ocupacionais.

2.4 - CUSTOS DOS ACIDENTES DO TRABALHO

São compostos por:

Custo Direto (ou Custo Segurado): são: o SAT – Seguro de Acidentes do
Trabalho; despesas ligadas diretamente ao acidente, como despesas médicas,
hospitalares e farmacêuticas com a recuperação do acidentado; pagamento do
salário relativo aos primeiros 15 dias após o acidente; outras despesas, como
transporte do acidentado, assistência à família, etc. Em outras palavras, o custo
direto é a parcela do custo cuja responsabilidade é de uma empresa seguradora (no
caso do Brasil, o INSS) contratada por imposição legal. O Custo Direto é, em grande
parte, caracterizado pelo importe pago ao INSS, representado por contribuições e
seguro de acidentes do trabalho – SAT. O SAT representa uma alíquota incidente na
folha de salários da empresa em valores de 1% , 2% ou 3%, respectivamente, para
grau leve, médio ou grave, dependendo do tipo de empresa, ou seja, dependendo
do risco de acidente que a empresa oferece, listado em tabela própria e que foi
majorado recentemente para alguns tipos de empresas, em virtude da existência ou
não de trabalhadores com direito à aposentadoria especial.
Custo Indireto (ou Custo Não Segurado): despesas não atribuídas aos
acidentes, ou seja, custo que não se manifesta pelo acidente, mas sim como
conseqüência indireta deste, como: salário pago ao acidentado não coberto pelo
INSS, relativo aos pequenos acidentes, enquanto o trabalhador se encontra no
ambulatório da empresa; salários pagos a outros funcionários no atendimento ao
acidentado; perda de lucros; danos materiais; despesas com treinamento do
substituto; horas extras pagas a outros funcionários; despesas com a investigação
do acidente, etc. É de responsabilidade exclusiva do empregador, não havendo
cobertura em tal circunstância.
2.5 – ESTATÍSTICA DE ACIDENTES NO BRASIL

ANO TOTAL ANO TOTAL ANO TOTAL

1970 1.220.111 1983 1.003.115 1996 395.455
1971 1.330.523 1984 961.575 1997 421.343
8
 9

1972 1.504.723 1985 1.077.861 1998 414.341

1973 1.632.696 1986 1.207.859 1999 387.820
1974 1.796.761 1987 1.137.124 2000 363.868
1975 1.916.187 1988 991.581 2001 340.251
1976 1.743.825 1989 888.443 2002 393.071
1977 1.614.750 1990 693.572 2003 399.077
1978 1.551.501 1991 632.322 2004 465.700
1979 1.444.627 1992 532.514 2005 499.680
1980 1.464.211 1993 412.293 2006 503.890
1981 1.270.465 1994 388.304 2007 653.090
1982 1.178.472 1995 424.137
Fonte: Anuário Brasileiro de Proteção - Revista Proteção, 2006.
As empresas, porém, comunicaram ao INSS 514.135 desses acidentes – ou
seja, 21,28% a menos. Os demais foram identificados pelo instituto por meio de um
dos nexos (exames que relacionam as causas de doenças e acidentes do trabalho).
Os nexos foram criados no ano passado justamente para um controle mais
rigoroso sobre os acidentes de trabalho e para tornar as estatísticas mais confiáveis.
Antes, elas eram feitas apenas com base nas informações passadas pelas
empresas.
Considerando-se o número total de acidentes em 2007 (653 mil), a estatística
da Previdência aponta uma alta de 27,5% em relação a 2006. Os homens
representam 73,34% dos segurados que tiveram um acidente de trabalho em 2007.

2.6 – ÓRGÃOS DE SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO NAS EMPRESAS

(SESMT E CIPA)

Criado na década de 70, praticamente junto com as Normas

Regulamentadoras – NR, o SESMT é um setor existente em algumas empresas, por
exigência legal, dependendo do seu grau de risco e o número de empregados. É
considerado um “divisor de águas” nas atividades destinadas à segurança e saúde
do trabalho, pois muitas empresas que não tinham seu SESMT, passaram a tê-lo. E,
como conseqüência, diminuiu consideravelmente o número de acidentes do
trabalho. Os profissionais que já trabalhavam em algumas empresas na área de
segurança do trabalho passaram a ser reconhecidos oficialmente. E, hoje, os
9
 10

profissionais pertencentes aos SESMT: Médico do Trabalho, Engenheiro de

Segurança do Trabalho, Técnico de Segurança do Trabalho, Enfermeiro do Trabalho
e Auxiliar de Enfermagem do Trabalho desempenham um papel relevante na
Prevenção dos Acidentes e Doenças do Trabalho.
Os SESMT são normalizados através da Norma Regulamentadora NR-4. A
sua obrigatoriedade nas empresas é função do número de empregados da empresa
e do seu grau de risco, conforme Quadro II constante na NR-4. O grau de risco, que
vai de 1 a 4, consta do Quadro I da NR-4 e é função da atividade da empresa,
conforme a Classificação Nacional de Atividades Econômicas – CNAE.
Existiriam agora três tipos de SESMT:
SESMT Próprio – continua sendo contratação obrigatória de de determinadas
empresas, dependendo do grau de risco e número de funcionários;
SESMT Coletivo – determinado grupo de empresas, dependendo das
situações previstas na NR-4, poderiam formar um SESMT multiempresa;
SESMT Externo – empresas que não sejam obrigadas um manter um SESMT
próprio deveriam contratar uma entidade jurídica prestadora de serviços na área de
segurança e saúde no trabalho, credenciadas pelo Ministério do Trabalho e
Emprego - MTE, dependendo da situação prevista na NR-4.
Quanto à CIPA, esta foi criada em 1944 e realiza papel importante até hoje.
Algumas empresas são obrigadas a formar esta comissão, dependendo do número
de funcionários e do grupamento de atividade econômica a qual pertence. A Norma
Regulamentadora NR-5 é quem normatiza a constituição, a formação e o
funcionamento da CIPA. A NR-5 já foi revista por seis vezes, sendo que a última foi
em 1999. A relação de classes a qual pertence cada empresa, de acordo com a sua
Classificação Nacional de Atividade Econômica, está descrito na NR – 5 (Norma
Regulamentadora Nr. 5). A diferença, dentre outras, entre CIPA e SESMT é que a
CIPA é composta por funcionários da empresa que realizam atividades diversas das
atividades de segurança e saúde no trabalho e enquanto que os componentes do
SESMT são também funcionários da empresa, mas cujas atividades são
exclusivamente voltadas para a segurança e saúde no trabalho.

2.7 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)

O Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de

10
 11

uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes
de ameaçar a sua segurança e a sua saúde.
O uso deste tipo de equipamento só deverá ser feito quando não for possível
tomar medidas que permitam eliminar os riscos do ambiente em que se desenvolve
a atividade, ou seja, quando as medidas de proteção coletiva não forem viáveis,
eficientes e suficientes para a atenuação dos riscos e não oferecerem completa
proteção contra os riscos de acidentes do trabalho e/ou de doenças profissionais e
do trabalho.
Os equipamentos de proteção coletiva - EPC são dispositivos utilizados no
ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos
inerentes aos processos. Como o EPC não depende da vontade do trabalhador para
atender suas finalidades, a preferência pela utilização deste é maior em relação à
utilização do EPI, já que colabora no processo aumentando a produtividade e
minimizando os efeitos e perdas em função da melhoria no ambiente de trabalho.
Portanto, o EPI será obrigatório somente se o EPC não atenuar os riscos
completamente ou se oferecer proteção parcialmente.Há situações em que ambos
equipamentos são pertinentes.
Os tipos de EPIs utilizados podem variar dependendo do tipo de atividade ou
de riscos que poderão ameaçar a segurança e a saúde do trabalhador e da parte do
corpo que se pretende proteger, tais como:
Proteção auditiva: abafadores de ruídos ou protetores auriculares;
Proteção respiratória: máscaras e filtro;
Proteção visual e facial: óculos e viseiras;
Proteção da cabeça: capacetes;
Proteção para o cabelo: boné, capuz, gorro e rede;
Proteção para o tronco: aventais, capas e jaquetas;
Proteção de mãos e braços: luvas e mangotes;
Proteção de pernas e pés: sapatos, botas e botinas;
Proteção contra quedas: cintos de segurança e cinturões.
Já os equipamentos de proteção coletivas (EPC) são aparelhos usados no
saneamento do risco do meio-ambiente. O exaustor é um exemplo de EPC.
O equipamento de proteção coletiva serve para neutralizar a ação dos
agentes ambientais, evitando acidentes, protegendo contra danos à saúde e a

11
 12

integridade física dos trabalhadores. O ambiente de trabalho deve garantir a saúde e

a segurança do trabalhador através de proteções coletivas.

2.8 – Gestão de Segurança

A gestão de segurança e saúde do Trabalho adotada por uma empresa

estabelece as diretrizes do sistema de processos para conhecimento e eliminação
dos riscos de acidentes do trabalho e doenças ocupacionais nos ambientes de
trabalho.
A nova forma de gestão da segurança e saúde do trabalho deve possuir os
seguintes princípios: 1) definição de uma política de segurança clara e compatível;
2) as ações de segurança e saúde no trabalho como parte integrante do sistema
produtivo; 3) gerenciamento integrado de qualidade, produtividade, meio ambiente e
segurança; 4) indicadores importantes, como ISO 9000, ISO 14000 e OHSAS
18001; 5) o diretor é o patrocinador das ações de segurança e saúde do trabalho; 6)
os gerentes são os responsáveis pela alocação dos recursos nas áreas; 7) os
empregados têm o direito de recusar trabalhos em condições de risco acentuado.
As normas da International Organization for Standartization (Organização
Internacional de Normalização), ou Normas ISO, visam estabelecer critérios para as
questões técnicas que incidam na produção e comercialização de bens e serviços
em todo o mundo, sendo que a série ISO 9000 é voltada para qualidade e a série
ISO 14000 para meio ambiente.
As normas OHSAS 18001, tanto quanto as normas BS 8800 e UNE 81.900
são normas voltadas para segurança e saúde no trabalho.
A partir de 1996, com o surgimento da BS 8800 – Guide to Health and Safety
Management Systems (Guia para o Gerenciamento de Segurança e Saúde
Ocupacional), que é uma norma inglesa do BSI, e, posteriormente, da UNE 81.900
(séries de normas espanholas), em 1996 e 1997, que trata do Sistema de Gestão e
Prevenção de Riscos Laborais, iniciou-se a procura por um sistema de gestão para a
segurança e saúde, inclusive no Brasil, onde sistemas foram adotados por
organizações privadas e independentes, que queriam utilizá-las em caráter
voluntário.
Diante disso, o mercado globalizado solicitava uma norma para certificação;
ou seja, existiam as normas BS 8800 e UNE 81.900, mas estas não conferiam
12
 13

certificação para as empresas num âmbito internacional, o que acabou ocorrendo

com o advento da OHSAS 18.001e, posteriormente, com a edição da OHSAS
18.002: diretrizes para implementação da OHSAS 18.001.
A OHSAS 18.001, que é uma série de normas para avaliação de segurança e
saúde no trabalho, foi criada em 1999 por organismos certificadores, tais como a
DNV, Lloyds Register Quality Assurance, BVQI, SGS, AENOR, etc. O processo de
desenvolvimento utilizado para a OHSAS 18.001 em conjunto com essas
instituições é aberto a outros patrocinadores que desejam produzir, em associação
com o BSI – British Standards Institution, tipos similares de documentos, contanto
que esses patrocinadores estejam dispostos a atender às condições do BSI para tais
documentos.
O fato de uma organização estar em conformidade com a OHSAS 18.001 por
si só não lhe dá imunidade em relação às obrigações legais, mesmo porque não se
trata de uma certificação reconhecida pelos governos, vez que foi criada por
instituições certificadoras privadas.
Quanto às Normas ISO, na história recente do Brasil, várias delas foram
ratificadas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, principalmente
as da série ISO 9000 (normas para o Sistema de Gestão de Qualidade) e ISO 14000
(normas para o Sistema de Gestão Ambiental). As normas da série ISO 9000 fixam
diretrizes mínimas para os processos de gestão e devem ser prioritárias por parte
das empresas, notadamente aquelas que se voltam para o mercado internacional,
pois este cada vez mais exige a certificação de uma das normas da série ISO 9000
como comprovação da qualidade técnica de seus produtos e serviços. A ISO 9000 é
um conjunto de cinco normas:
ISO 9000 – normas para gerenciamento e garantia da qualidade – diretrizes
para seleção e uso;
ISO 9001 – sistemas da qualidade – modelos para garantia da qualidade no
projeto, desenvolvimento, instalação, produção e assistência técnica;
ISO 9002 – sistemas da qualidade – modelo para garantia da qualidade na
produção e instalação;
ISO 9003 – sistemas da qualidade – modelo para garantia da qualidade para
inspeção e ensaios finais;
ISO 9004 – gerenciamento de qualidade e elementos do sistema de qualidade

13
 14

– diretrizes.
A ISO 14000 segue a mesma sistemática, ou seja, não haverá uma
certificação ISO 14000, mas uma certificação baseada na ISO 14001, que é a única
da família ISO 14000 e que permitirá ter um certificado de Sistema de
Gerenciamento Ambiental (SGA). A ISO 14001 estabelece requisitos a serem
seguidos pelas empresas no gerenciamento de seus produtos e processos de
maneira que não agridam o meio ambiente, que a comunidade na qual esteja
inserida não sofra com os resíduos gerados e que a sociedade seja beneficiada. A
empresa deve desenvolver uma sistemática que propicie o acesso contínuo às
exigências legais pertinentes ao exercício de sua atividade e que seja de forma clara
à direção da empresa. Os procedimentos devem permitir a identificação, o
conhecimento, a administração e o controle dos resíduos que ela possa gerar
durante a produção e uso dos produtos, sejam emissões atmosféricas, efluentes
líquidos ou resíduos sólidos. A certificação das empresas pela ISO 14001 é também
um fator diferenciador de mercado, tendo em vista, principalmente, o comércio
exterior. A adoção da Norma ISO da série 14000 promoverá a melhoria das
condições e do meio ambiente do trabalho, obtendo-se, assim, melhor qualidade de
vida para o trabalhador em seu ambiente laboral.
Uma gestão de segurança e saúde do trabalho tem por objetivo a prevenção
de acidentes e doenças. A prevenção passa pela eliminação ou, caso não seja
possível, neutralização dos riscos ambientais geradores de infortúnios laborais. Nos
estudos para a sua eliminação deve-se dar prioridade à análise da relação custo x
benefício dentre as alternativas de solução possíveis e, caso venha a ocorrer o
acidente, dar ênfase às causas dos acidentes e não ao acidentado, para que,
conhecendo-se as causas, se tomem providências para que não mais ocorram
acidentes semelhantes.
Em qualquer programa de ação, de qualquer atividade, se faz necessária a
comprovação do seu cumprimento após um certo período. Essa comprovação se
baseia em técnicas de controle, que podem ser muito diferentes em seus vários
aspectos. Uma das técnicas é a auditoria, que pode ser tanto interna como externa.
Em segurança e saúde ocupacional, ela é relativamente recente, vez que o que se
fazia antes era, na verdade, inspeção. Está havendo o incentivo das auditorias dos
sistemas de qualidade e ambiental. E os fundamentos das auditorias de SSO são

14
 15

comuns aos aplicados por essas áreas.

A auditoria é um eficaz instrumento empresarial para a melhoria das
operações, com um papel positivo, frente à interpretação, já superada, de um
sentido fiscalizador e sancionador.
As auditorias devem ser planejadas não apenas para verificarem a
conformidade do documental, as normas de referências e a efetiva implementação
deste documental, mas também para prover informações que permitam à gestão
com responsabilidade executiva determinar, através de análises críticas, a
propriedade, eficácia e a eficiência do sistema para atingir metas e objetivos.
As auditorias estão previstas nos sistemas de qualidade, nos sistemas de
gestão ambiental e nos sistemas de SSO, que são BS 8800, UNE 81.900 e OHSAS
18.001.
Num Sistema Integrado de Gestão – SIG (qualidade, meio ambiente, saúde e
segurança ocupacional, responsabilidade social e desenvolvimento responsável ), o
sistema de qualidade (ISO 9001) é a base para todos os outros sistemas. Isso foi
possível, porque na revisão ocorrida em 2000 da ISO 9001, ela se adequou à
melhoria contínua que já era prevista na ISO 14001:2004 e OHSAS 18.001:2007,
além de agora começar e terminar com o foco no cliente e ser obrigatória a
satisfação deste, facilitando, inclusive, a uniformização dos procedimentos para
aquelas organizações que possuem os três sistemas de gestão, gerando grandes
benefícios.
3 – DESENVOLVIMENTO

3.1. - Histórico da empresa

Em 1983, nasce em Garça como um empreendimento de sucesso, uma

empresa do ramo de automatização de portas e portões.Naquela época o Brasil
passava por um período econômico dos mais difíceis. No entanto, este cenário não
inibiu do seu fundador e atual presidente do grupo, a iniciar o
empreendimento, acreditando sempre em um provérbio chinês que diz
“Crise significa risco e também oportunidades”.
No ano de 1983, as vendas e fabricação não ultrapassaram 300 máquinas ao
mês, mas o sucesso alcançado com a venda e instalação foram além da
expectativa.
15
 16

De 1984 a 1990, foram comercializados mais de 50.000 equipamentos. A

partir de 1990, a empresa passou por um processo de reestruturação, e um
planejamento elaborado para sustentar o crescimento empresarial.
A tecnologia do produto foi projetada para ser fabricada em grande escala,
com a utilização de máquinas CNC (Comando Numérico Computadorizado).Os
investimentos não somente priorizaram a compra de equipamentos de última
geração, mas principalmente, a gestão da produção, a implantação dos canais de
distribuição e treinamento de vendedores, instaladores, e dos demais funcionários.
No final do ano de 1997, um novo planejamento estratégico foi elaborado para
o período de 1998 a 2000, onde a prioridade passou a ser a qualidade, voltada para
uma empresa globalizada. Os investimentos no ano de 1998 foram direcionados à
implantação da engenharia do produto, com a introdução da informática no auxílio
ao projeto. Foram adquiridos softwares da CAE, CAD, CAM e introduzido o cálculo
estrutural, com elementos finitos, para o projeto e dimensionamento.Em meados de
1999 e 2000 o investimento mais importante foi em treinamento e desenvolvimento
de recursos humanos voltados para as áreas de projeto e qualidade, e assim em
2000 foi obtida a certificação, tendo início à implantação do sistema de gestão
empresarial, com aplicação de um modelo de logística integrada, desde os
fornecedores até aos clientes.
Esse modelo é sustentado por um avançado sistema informatizado que
possibilita a toda a rede empresarial obter informações contínua, proporcionando
agilizar o processo de suprimentos, e a velocidade de atendimento dos clientes.
No ano de 2000 adquiriu-se um sistema de gestão empresarial (ERP) e em
2001 deu-se início a implantação do sistema de gerenciamento da cadeia de
suprimentos, onde houve a integração total da logística.Em 2003 foram tomadas
ações estratégicas, objetivando preparar as bases para um crescimento sustentado
e contínuo, com a consolidação da empresa em líder no mercado de
automatizadores e de produtos de segurança eletrônica.
Entre estas ações destacam-se contratos para a formação de uma rede de
franqueados, parceria com uma das maiores fabricantes mundial de componentes
eletrônicos.
Para o ano de 2004, foi estabelecida a meta de obtenção do selo de
qualidade, com o objetivo de demonstrar aos clientes, que a empresa prima pelo

16
 17

atendimento ético e profissional.Em 2006, é lançado o sistema de monitoramento via

rede IP (internet) e linha celular no mesmo equipamento, consolidando a vanguarda
tecnológica do grupo. Ainda neste ano, inicia-se a produção de motores elétricos
para utilização em lavadoras de roupa, ventiladores, centrífugas e etc.
Em 2008, a empresa completou seus 25 anos com muitas novidades. Foi
lançado no mercado um novo conceito de automatizadores com uma tecnologia
avançada. Os produtos com inversor de freqüência e também com encoder digital
foram lançados no mercado, aumentando o portfólio de produtos da empresa e
tornando os produtos mais rápidos e precisos.Em 2013, se tornou o primeiro
fabricante nacional de portas e portões automáticos a conquistar o selo do Inmetro
para seus produtos. Essa certificação garante a qualidade dos produtos e a
segurança dos usuários. Em 2014 a inicia a fabricação de inversores de freqüência
com foco no atendimento do mercado de esteiras e climatizadores.
Em 2015 a lança simultaneamente o Spirit (IOT), cuja função é acionar e
monitorar portões via smartphone e os motores BLDC (brushless DC) para
automatizadores de portas e portões, permanecendo assim, na vanguarda do setor
e solidificando cada vez mais sua liderança.Hoje o grupo está representado em
todos os estados do Brasil e em 22 países (América Latina, América Central e África
do Sul).
3.2 - Estado Atual

Atualmente a empresa conta com 3 Técnicos de Segurança do Trabalho,

desenvolvendo todo o processo de segurança, com aproximadamente 300
funcionários em vários seguimentos, como Injeção de Plástico, injeção de
Alumínio,Montagem eletrônica e mecânica, setor de prensa, etc... Além de um corpo
de Brigada de Inocêncio e também CIPA.

4 - CONSIDERAÇÕES FINAIS

Apesar de ser uma empresa que busca a melhoria continua em seu processo,
a área de segurança não é diferente podendo citar alguns pontos para
desenvolvimento e eficácia do sistema de gestão de segurança como :
Implantação do Gerenciamento de EPI/EPC

17
 18

Um gerenciamento eficiente de EPI/EPC deverá buscar durabilidade X preço

X eficiência X conforto X conservação X controle de fornecimento.
No momento a empresa citada não faz esse controle ou seja , um estudo da
durabilidade estimada do EPI/EPC é tão importante quanto o seu preço. Um EPI três
vezes mais caro que outro, mas que dura cinco vezes mais, é evidente que ao fim
de um ano será bem mais vantajoso adquirir o de maior valor.
O preço do EPI deverá ser levado em conta, mas dentro de determinado
padrão pré-estabelecido nos programas ou procedimentos de EPI/EPC, que definirá
a qualidade mínima para cada tipo de equipamento utilizado.
A eficiência deverá dos itens em cotação deverá ser a mesma do padrão pré-
estabelecido a fim de evitar a aquisição de equipamentos que não neutralizem ou
atenuem as intensidades ou concentrações dos agentes nocivos a patamares
seguros.
O relativo conforto é importante considerando que sua eficácia depende do
uso ininterrupto durante toda a jornada de trabalho. Não existe EPI confortável, mas
um equipamento muito desconfortável certamente terá maior rejeição por parte dos
usuários.
A conservação aumenta a durabilidade e valoriza o equipamento. A empresa
deverá manter funcionário treinado ou empresa especializada para manutenção e
higienização dos EPI e de alguns EPC, conforme indicado nas instruções do
fabricante.
O controle de fornecimento é necessário para que seja desenvolvido não
somente os registros exigidos por lei, como também a estimativa de durabilidade
atrelada às condições de uso.
Falta de Gerenciamento dos materiais de obra
Podemos observar em todas as obras um desperdício enorme de materiais
que representam custos significativos para a empresa. É necessário controlar os
materiais da obra como guarda-corpos, madeira, folhas de zinco, tela, extintores de
incêndio, carros de mãos, bebedouros, luminárias, telhas, EPI de longa durabilidade
e recuperável (botas em PVC, respiradores de borracha, óculos, capacetes, etc),
serra circular, caixas de água e outros que podem ocasionar algum acidente
potencial

18
 19

É comum esses materiais “desaparecerem” ao final da obra, sendo

necessário a aquisição de novos materiais a cada início de obra. Todos os itens
citados podem ser recuperados e reutilizados nas novas obras.
Reciclagem e Resíduos Sólidos
Hoje a empresa não conta com projeto na área de Reciclagem ou de resíduos
sólidos, Reciclar é a palavra de ordem.
Falta de indicadores detalhados
Apesar de ser um dos itens obrigatórios quanto ao Sistema ISO, a empresa
não detalha em seus indicadores de absenteísmo ou acidentes maiores informações
captadas e ocorridas para a toda de ação.
Falta de acompanhamento aos profissionais da empresa com trabalho
em Altura ou elétrica
Atualmente não há nenhum acompanhamento quanto ao setor de Gestão de
Segurança aos trabalhadores que realizam trabalho com elétrica e Altura

19