MOLDAGEM POR SOPRO

(Extrusão – Sopro)
O processo consiste na expansão de um parison (tubo de polímero
fundido) aquecido, sob ação de ar comprimido, no interior de um molde
bipartido.
Ao contato com o molde, o material resfria e endurece, permitindo a
abertura do molde e a extração da peça.
Confecção de peças ocas e fechadas, onde o processo de
moldagem por injeção é inviável devido ao desenho da peça ou ao custo do
molde.
Extrusão e sopro:
Método continuo e em uma etapa. Usa uma extrusora comum acoplada a um
cabeçote que produz o parison mais o sistema de molde macho/fêmea e sopro.
Injeção e sopro:
Método não contínuo e em duas etapas. Uma pré-forma é injetada em uma
injetora convencional. A peça final é soprada em outro equipamento de sopro
propriamente dito.
Fatores que influenciam no processo
Extrusão-sopro: utilizado para confecção de peças maiores que 340 g -
embalagens para alimentos, produtos de limpeza e para descarte de lixo.
Os moldes são de baixo custo.

Injeção-sopro: utilizado para confecção de peças com maiores exigências de

espessura, acabamento de alta qualidade no gargalo, utilização de polímeros
que não podem ser extrudados.
Processo mais automatizado, devendo ser usado para larga escala devido ao
alto custo dos moldes e dos equipamentos.
Moldagem por extrusão- sopro
Vantagens:

Uma grande quantidade de termoplásticos podem ser usados.

Os custos dos moldes são menores comparados a moldagem por injeção (25 a 40 %).

Uma maneira econômica de obter produtos ocos.

Alto volume de produção.

Permite produzir peças grandes.

Melhor dispersão de pigmentos.

Desvantagens:

Operação secundária (retirada de rebarba).

Produz resíduos, que podem ser reciclados na produção, mas requerem moagem.

O desenho da rosca deve ser adequado para este processo.

A linha de separação fica visível.

A pressão induz o stress.

Variação de espessura da parede do recipiente moldado.

Recipientes de fundo espesso.
Moldagem por Injeção- sopro

Vantagens:
• As peças podem ser conformadas sem necessidade de acabamento posterior /
rebarbas – economia de matéria prima
• Possibilidade de produção de peças com rosca de precisão no gargalo.
• Possível obtenção de pré-formas com espessuras variáveis.
• Melhor estabilidade dimensional e controle das espessura das paredes das peças.

Desvantagens:
• Econômica: alto custo dos moldes e equipamentos
• Só é viável para uma produção em larga escala como, por exemplo, garrafas de
bebidas carbonatadas.
Extrusão - Sopro
 CALANDRAGEM

A calandra é um equipamento antigo (~ 1836 moinho de rolos),
projetada inicialmente para processamento de borrachas.

Processo pelo qual se fabrica uma chapa contínua (ou filme

laminado) passando o material amolecido entre dois ou mais cilindros
(aquecidos).

Atualmente produção de termoplásticos (PVC flexível) e para

revestimento sobre papel, tecidos, etc.

Equipamento caro, as máquinas são grandes e produzem em torno

de 3.000 kg/h.
PROCESSO

Alimentação de uma massa plástica entre dois cilindros que a comprimem para a formação
de um filme (espessura desejada), que passa em volta dos cilindros restantes da calandra.

Espessura do filme é controlada pela abertura dos rolos finais da calandra.

Textura da superfície do filme é determinada pela superfície do último cilindro.

TIPOS DE CALANDRAS: De 2 a 5 cilindros ocos com aquecimento ou resfriamento com

óleo, água ou vapor. ARRANJOS: S, Z ou L, L invertido.
 Vantagens

Oferece uma grande variedade de texturas;

Pode ser utilizado para fabricação de laminados ou outros materiais;

Processo contínuo com alta produtibilidade;

Versatilidade.
Desvantagens

Equipamentos grandes e caros;

Suporte técnico caro;

Produtos com limitação de largura e espessura;

Produtos laminados: difícil reciclagem e alto custo;

Necessidade de correção da deflexão dos rolos.

Alta perda de material (bordas).

Exemplos de produtos

Filmes e placas para serem usados em termoformagem.

Filmes multicamadas, Embalagem Tetra Pack™
 TERMOFORMAGEM
Transformação do plástico sob ação de calor.
Para a termoformagem de termoplásticos tem sido muito usado o ar e/ou
vácuo para a produção da força necessária à conformação da peça.

A sequência normal do processo é: o polímero é aquecido a uma

temperatura na qual ele atinge a elasticidade (amolecimento prévio), moldado
(impulsão do material contra os contornos do molde) e resfriamento.

O processamento é feito com filmes, placas ou rolos com espessura

entre 0,1 a 12 mm semi-manufaturados
1) Conformação em moldes combinados

A placa é aquecida até o amolecimento e prensada entre um par de moldes,
a pressão pode ser aplicada hidráulica ou pneumaticamente na faixa de 0,03 a
1MPa. Saídas de ar devem ser providas nas partes profundas das cavidades
para assegurar uma conformação mais adequada.

Processo mais caro, pois usa dois moldes de aço, alumínio reforçado ou
certas ligas.

Processo para larga escala de painéis moldados em chapas de grande
espessura - reprodução de detalhes.
2) Conformação por escorregamento

Aplicado a conformação final de uma chapa pré-deformada (próximo à configuração
pretendida)

Finalidade de conferir a chapa os detalhes precisos – placa termoplástica é aquecida e
conformada mecanicamente ao redor de um molde macho por meio de uma prensa
hidráulica de duplo efeito.

Após aquecida - a chapa é fixada levemente pelas bordas, podendo escorregar sob as
garras que são deslizadas de forma a prensar a chapa contra o molde - conferindo-lhe a
forma deste.

O processo se aplica quando se quer evitar o afinamento excessivo da chapa na
conformação de peças embutidas. Sua aplicação requer cuidado para que a chapa não
seja arranhada.
3) Moldagem a ar comprimido

O material é comprimido contra uma cavidade fêmea por meio de ar
comprimido - pressões de até 1 MPa.

Processo permite ciclos de produção bastante rápidos e temperaturas
menores do que as exigidas por processos alternativos.

Propicia boa definição de detalhes e boa precisão dimensional - materiais
de difícil conformação.
4) Moldagem a vácuo

Consiste na fixação da chapa sobre um molde evacuável, aquecendo-se à T
de conformação e removendo-se o ar contido entre a chapa e o molde.

A pressão atmosférica força a chapa de encontro aos contornos do molde.
Após um breve período a chapa endurece e pode ser removido o molde.

É o processo mais barato dentre os de conformação de chapas, pois as
baixas pressões exigem moldes leves e equipamentos simples. Requer
somente um molde.
Conformação em Molde Fêmea
•Aplicação restrita, em geral para produção de peças rasas.
•Processo mais econômico para conformação múltipla, onde podem ser produzidas
mais peças por unidade de área.
•Há uma limitação na sua utilização devido ao afinamento que pode ocorrer em
regiões da peça.
Conformação em Molde Macho
Processo utilizado quando se requer a produção de peças com maior
espessura no topo e melhor nitidez de detalhes no lado interno.
Exemplos de peças obtidas por Termoformagem
 ROTOMOLDAGEM
(Moldagem rotacional)

Processo de transformação de materiais poliméricos utilizado

para a produção de peças ocas ou abertas (tanques, contentores, artigos
de lazer, play-grounds, manequins, brinquedos, etc).

Processo altamente versátil que permite ilimitadas

possibilidades de projeto com o benefício adicional de baixos custos e
pequenas escalas de produção.
PROCESSO

Determinada quantidade de polímero granulado ou pulverizado é
colocado em uma das metades do molde.

O molde é então fechado e rodado bi-axialmente em um forno aquecido.

O plástico fundido preenche o molde.

Molde é transferido a um ambiente resfriado.

A peça é removida do molde.
•Vantagens

–Peças únicas sem linhas de solda ou juntas.

–Livre de “stress”.
–Pequenas produções podem ser economicamente viáveis.
–Produto obtido sem rebarba.
•Desvantagens
–Ciclos de tempos longos.
–Poucas resinas para escolha.
–Resinas mais caras pelas adaptações (pacotes de aditivos e granulação
específica).
Vantagens com relação à moldagem por sopro:
–Tem menores custos de moldes e equipamentos.
–Tem mais opções de parâmetros.

•Desvantagens com relação à moldagem por sopro:

–Tem ciclos menos rápidos.
–Usa poucas resinas, comparativamente.
–Tem tempo de residência longo.

•Vantagens com relação à termoformagem:

–Moldes mais baratos.
–Maiores opções para design.

•Desvantagens com relação à termoformagem:

–Tem ciclos menos rápidos.
–Usa poucas resinas, comparativamente.