Camargo e Pacheco - Aplicando o Balanceamento de Operações para Melhorar o Desempenho Da Indústria

16/03/2020 Revista Espacios.
Vol 34 (Nº 10) Año 2013
Espacios. Vol. 34 (10) 2013. Pág. 1
Aplicando o balanceamento de operações para melhorar o

desempenho da indústria
Applying the balancing operations to improve performance in the industry
Eraldo Almeida CAMARGO 1 y Diego Augusto de Jesus PACHECO 2

Recibido: 01-08-2013 - Aprobado: 16-09-2013
Contenido
1. Introdução
2. Balanceamento de linhas de montagem
3. Linhas de montagem multimodelo e a produtividade industrial
4. Metodologia
5. Desenvolvimento
6. Análise e discussão dos resultados
7. Conclusão
8. Referências
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RESUMO: ABSTRACT:
Este artigo apresenta resultados de uma pesquisa que teve por This article presents results of a research aimed at evaluating
objetivo principal avaliar o impacto no desempenho de um the performance impact of a production system in the shoe
sistema produtivo da indústria calçadista, ao se aplicar as industry, by applying the techniques of line balancing. Among
técnicas do balanceamento de linhas. Dentre outras etapas, o other steps, the development of research included mapping the
desenvolvimento da pesquisa contemplou mapear as tarefas tasks of assembly lines, determine the precedence relationships
das linhas de montagens, determinar as relações de between activities, set cycle times, theoretical minimum
precedências entre as atividades, definir tempos de ciclo, number of workstations and the efficiency ratio of each of the
número mínimo teórico de estações de trabalho e o índice de assembly lines. The study allowed to relocate and reduce the
eficiência de cada uma das linhas de montagens. O estudo labor force of the line to reduce production costs, starting from
www.revistaespacios.com/a13v34n10/13341001.html 1/17
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permitiu reduzir e realocar a força de trabalho da linha, de the reassignment of 18 persons of the assembly process. The
forma a reduzir os custos produtivos, a partir do remanejo de main results of the research allowed to point out that the
18 pessoas do processo de montagem. Os principais resultados technique of assembly line balancing significantly improves
da pesquisa permitiram apontar que a técnica de the operational performance in assembly lines in the footwear
balanceamento de linha de montagem melhora industry.
significativamente o desempenho operacional em linhas de Keywords: balancing lines, footwear industry, operating
montagem na indústria calçadista. performance.
Palavras-chave: balanceamento de linhas, indústria calçadista,
desempenho operacional.
1. Introdução
Atualmente, para as empresas serem competitivas, Fabrício, Cabral e Subramanian (2007), afirmam
que essas devem procurar gerenciar seus sistemas de produção de forma a reduzir custos, aumentar
a produtividade, e principalmente, ter flexibilidade no atendimento ao cliente. A busca pela redução
de custos é um objetivo comum e sempre presente em todo e qualquer tipo de organização. A área
de custos merece grande atenção, pois através dela pode-se reduzir o preço de venda, um fator
decisório para o consumidor. Não há dúvida de que a empresa que conseguir uma estratégia de
redução de custos terá vantagem competitiva (FESTUGATTO et al., 2006).
Diante da forte concorrência dos produtos asiáticos, as empresas brasileiras precisam se posicionar
de forma rápida para não perder mercado, se capacitar, modernizar seus processos produtivos,
oferecer produtos de boa qualidade, com preços baixos e com curtos prazos de entrega (CUNHA;
SEVERIANO FILHO; WANDERLEY, 2002). No entanto, Fernandes, Godinho e Lima (2009),
afirmam que diante de um mercado globalizado, com mudanças rápidas de tecnologia, e
comunicação veloz, a indústria calçadista brasileira teve um declínio no que diz respeito à
competitividade. Nesse sentido, Farnes e Pereira (2006) acreditam que para um bom
posicionamento no mercado global, é necessário saber dimensionar a capacidade de produção de
sua empresa e isso pode ser feito através do balanceamento das linhas de montagem. Adotar essa
prática pode-se obter algumas vantagens competitivas tais como: redução da ociosidade nos postos
de trabalho, redução de desperdícios que contribuirão também com a redução do lead time
eadequação dos tempos de realização das tarefas ao takt time proporcionando o equilíbrio na
divisão das tarefas (OLIVEIRA; SILVA; HELLENO, 2011).
O balanceamento de linha de montagem quando utilizado para dimensionar a capacidade de

produção, proporciona a empresa obter um melhor aproveitamento dos recursos disponíveis
(FARNES; PEREIRA, 2006). Pode-se dizer que o balanceamento de linhas é considerado
indispensável em empresas que possuem sistemas produtivos complexos, como é o caso das
indústrias calçadistas, pois essas possuem um grande número de operações que se dividem em
várias pequenas atividades sequenciais (SILVA; PORTO, 2008). ara realizar as operações do
próximo produto (SILVA; ALMEIDA; CONCEIÇÃO, 2008). Conforme Gomes et al. (2008), a
ideia de oferecer a cada operador de posto de trabalho uma carga operacional equilibrada, já com as
tolerâncias embutidas não está incorreta. Contudo, essa forma acaba por agregar desperdícios que
poderiam estar sendo eliminados previamente.
No contexto atual da indústria calçadista gaúcha, a dificuldade de contratar novos funcionários e a

falta de mão-de-obra qualificada, ratificam a importância de balancear as linhas para aumentar a
eficiência e reduzir possíveis ociosidades no setor produtivo. A necessidade de reduzir custos em
todos os setores, bem como a necessidade de ser competitivo, reforça a necessidade de otimizar o
processo produtivo da empresa analisada do Vale do Paranhana, no Rio Grande do Sul, através de
uma proposta de balanceamento de duas das suas principais linhas de produção.
2. Balanceamento de linhas de montagem

“O balanceamento de linha é uma ferramenta da programação da produção, cuja função é definir
um conjunto de atividades executadas por operários e máquinas, garantindo tempos padrões entre
os postos de trabalho” (ROCHA; OLIVEIRA, 2007, p. 2). O balanceamento de linha de montagem
consiste em dividir todo o trabalho ao longo de várias estações de trabalho, onde cada estação
utilize aproximadamente o mesmo tempo para realizar as operações que nelas forem destinadas,
sem esquecer de atender as relações de precedências entre as tarefas e não ultrapassando nunca o
tempo de ciclo que foi calculado para o processo (SILVA; ALMEIDA; CONCEIÇÃO, 2008).
Para Boiko, Toigo e Varolo (2011) e Gomes et al.(2008), o balanceamento procura deixar uniforme
o ritmo de produção entre as várias operações realizadas ao longo de uma linha de produção, bem
como elimina esperas e gargalos, também proporciona rodízios de funções que ajudam a evitar
lesões no trabalho devido a esforços repetitivos, que por sua vez trazem como consequência o alto
índice de absenteísmo.
Segundo Rocha e Oliveira (2007), balancear todos os postos de trabalho de uma determinada linha
de produção não é uma tarefa fácil, ainda mais quando esse processo trabalha para atender uma
variada demanda e diferentes tipos de produtos. O problema de balanceamento de linha surge no
instante do projeto das linhas de montagem/produção enquanto o problema de rebalanceamento da
linha aparece ao longo de vários momentos da vida útil da linha (FERNANDES; DALALIO,
2000). Em seus estudos sobre balanceamento Festugatto et al. (2006) conseguiram uma redução de
26% para 11% no índice de ociosidade e também reduziram seis funcionários ao longo do processo,
utilizando a metodologia de balanceamento de linhas. Gomes et al. (2008), concluíram que utilizar
o método do balanceamento e as técnicas aplicadas no lean manufacturing com seus conceitos e
ferramentas é mais eficiente do que o método tradicionalmente utilizado pela maioria das empresas.
2.1 Método do lean manufacturing de balanceamento
Gomes et al. (2008), definem o método do lean manufacturing como a redistribuição dos elementos
de trabalho e a ocupação de todos os operadores, de forma que as tarefas consumam praticamente
todo o intervalo do takt time (tempo de ritmo), com a exceção de um que fica com uma carga
menor de tarefas para, dessa forma, conseguir substituir algum operador que esteja ausente do posto
de trabalho por alguma necessidade. Ainda, de acordo com esse autor, esse método faz com que
todos os operadores, exceto um, que ficará com carga mais baixa, sejam ocupados com tarefas
equivalentes a aproximadamente 95% do takt time, mesmo que seja necessário um operador se
mover entre várias máquinas. A função do operador que ficar com a carga mais baixa de tarefas
será a de realizar tarefas administrativas do pessoal da linha, bem como substituir algum operador
que foi balanceado ao máximo, caso esse necessite se afastar do trabalho em função de
necessidades pessoais ou mesmo falta ao trabalho.
3. Linhas de montagem multimodelo e a produtividade

industrial
De acordo com Gerhardt e Fogliatto (2004), a produção de vários modelos de produtos em uma
mesma linha de montagem se faz necessário para atender a demanda e dessa forma a empresa irá
obter um diferencial competitivo; essas linhas são chamadas de linhas de montagem multimodelos.
As linhas multimodelos geralmente caracterizam-se pela baixa quantidade de produção de cada
modelo, isso ocorre devido ao desejo dos clientes em ter diversos produtos em lotes cada vez
menores (GERHARDT; FOGLIATTO; CORTIMIGLIA, 2007). Além disso, as linhas
multimodelos permitem as organizações serem mais flexíveis e rápidas no que diz respeito a mudar
o modelo de produto a ser produzido (GERHARDT, 2005).
Godinho Filho (2004, p. 21), define produtividade como “[...] habilidade do sistema de produção de
satisfazer à demanda em termos de baixo custo”. Corroborando, Cunha, Severiano Filho e
Wanderley (2002, p. 5), definem produtividade como a “[...] medida pela relação entre o que foi
produzido e os insumos utilizados num certo período de tempo”. Para Silva, Almeida e Conceição
(2008), produtividade é um indicador de muita importância, pois através dele pode-se perceber
melhorias significativas na linha de montagem, bem como também forte influência no que diz
respeito ao atendimento da demanda.
Para Contador (1994), se uma empresa escolher competir em variedade de modelos, essa
precisará ser ágil para preparar as máquinas e a manufatura. Se optar competir em novos produtos,
vai necessitar de agilidade para projetar, preparar protótipo, divulgar o novo produto, analisar os
processos, preparar as máquinas e produzir. Mas se optar competir em prazo de entrega, vai
precisar de muita rapidez na produção. Uma empresa só alcança esses atributos essenciais à
competição na área escolhida, se tiver alta produtividade.
4. Metodologia
A empresa calçadista, objeto do estudo, teve origem em 1985 e atualmente atua no segmento de
manufatura de calçados femininos. A empresa está localizada no Rio Grande do Sul e seu quadro
funcional conta com aproximadamente 1.000 funcionários diretos e 1.800 indiretos. São produzidos
em torno de 900 referências diferentes ao longo de cada ano. As linhas de montagem 3 e 8
produziam sapatos femininos, e foram as escolhidas, porque no período da pesquisa havia a
possibilidade de produzir algumas referências em ambas as linhas, o que possibilitaria possíveis
mudanças de referências de linhas, facilitando assim o estudo de balanceamento.
Essa pesquisa caracteriza-se como exploratória, porque visa compreender os impactos causados nas
duas linhas de montagem através da aplicação do balanceamento de linha. Os estudos exploratórios
são conduzidos para explorar um tema com o objetivo de proporcionar maior conhecimento sobre
determinado assunto (GIL, 2009). Para Jung (2004), a pesquisa exploratória busca descobrir novas
práticas e teorias que venham a substituir as existentes. Quanto aos procedimentos esta pesquisa
caracteriza-se como experimental. Isto porque quando se determina um objeto de estudo,
selecionam-se as variáveis que poderiam influenciá-lo e também se definem as formas de controle e
de observação dos efeitos que a variável possa produzir no objeto (GIL, 2009). Com relação ao
método quantitativo, Oliveira (2003 apud ROCHA; OLIVEIRA, 2007) tratam tal como aquele que
quantifica opiniões, quantifica dados, bem como emprega recursos e técnicas estatísticas.
A primeira etapa da pesquisa foi a descrição das operações, bem como sua sequência seguida,
ressaltando-se que essa etapa foi realizada através da observação. Posteriormente foi coletado junto
ao setor de cronoánalise da empresa, os tempos padrões de cada operação do setor de montagem.
Após essa etapa, realizaram-se os cálculos dos indicadores escolhidos que foram: tempo de ciclo,
número mínimo teórico de estações de trabalho e indíce de eficiência, medido pela relação entre os
minutos disponíveis e os minutos utilizados ao longo da jornada de trabalho. Com esses dados, foi
possível obter a situação atual das linhas de montagem em estudo. Na etapa seguinte, foi montada
uma tabela com as tarefas precedentes, para ser possível a análise de como o balanceamento
poderia ser aplicado. Com base nesses dados, foi analisada a situação das linhas de montagem em
estudo, com o objetivo de melhorar a eficiência dessas linhas. Nessa etapa então, foi realizada a
aplicação do balanceamento, com base nos dados coletados e no método do lean manufacturing.
Após a aplicação do balanceamento, foram novamente realizados os cálculos dos indicadores da
etapa iii para, dessa forma, poder realizar um comparativo entre o antes e o depois. De posse dos
indicadores pós aplicação do balanceamento, foi possível analisar os resultados práticos do
trabalho.
5. Desenvolvimento
Inicialmente foi detalhada a sequência de operações junto à linha de montagem. Após essa etapa,
foi então realizada a relação de tarefas precedentes de cada operação com o auxílio de informações
do líder do setor. O Quadro 1 apresenta o cenário antes do balanceamento, bem como a sequência
de operações com seus respectivos tempos-padrões e as tarefas precedentes das linhas de
montagens 3 e 8. Tanto na linha 3 como na linha 8 a referência ou o tipo de produtao mais
complexo de produzir é o mesmo. Dessa forma, a quantidade de pessoas e a disposição de
máquinas também é a mesma.
Quadro 1 – Sequência, tempos-padrões e tarefas precedentes das operações das linhas 3 e 8
Número de
Número
Tarefas observações
Tarefa Descrição da operação Tempo padrãodo par (minutos) de Fadiga
precedente de cada
pessoas
tarefa
a abastecer cabedal 0,286 1 nenhuma 8 20
b lavar sola 0,264 1 a 8 20
c abastecer forma e grampear palmilha 0,284 1 nenhuma 12 20
d conformar traseiro 0,316 1 a, c 12 20
e pregar altura 0,286 1 d 8 20
f abastecer estufa 0,264 1 e 8 20
g apontar bico 0,292 1 f 12 20
h aplicar cola na palmilha 0,268 1 g 8 20
i aplicar cola no cabedal para montar 0,532 2 g 8 20
j halogenar 0,264 1 a 8 20
k montar cabedal 1,042 3 h, i 12 20
l grampear cabedal 0,237 1 k 12 20
m arrancar grampos 0,249 1 k 8 20
n calceira 0,274 1 k 12 20
o rebaixar na esfera 0,261 1 n 12 20
p lixar planta 0,287 1 o 12 20
q fazer planta 0,274 1 p 12 20
r fazer cama de salto 0,264 1 q 12 20
s formar pares 0,276 1 k 8 20
t revisar e tirar rugas 0,311 1 r 12 20
u conserteiro 0,286 1 r, t 8 20
v aplicar cola base 0,256 1 r, t 8 20
w aplicar cola planta e colar enchimento 0,646 2 r, t 8 20
x aplicar cola na sola 0,586 2 r, t 8 20
y colar sola 0,528 2 v, w, x 8 20
z prensar sola 0,269 1 y 12 20
aa desenformar 0,254 1 z 8 20
ab pregar salto 0,278 1 aa 12 20
ac colocar parafuso 0,278 1 ab 12 20
ad rebater bordas 0,256 1 aa 12 20
ae formar pares 0,269 1 ab 8 20
af aplicar cola dentro do sapato 0,512 2 ac 8 20
ag colar espuma e aplicar cola sobre 0,523 2 af 8 20
ah aplicar cola na palmilha 0,276 1 ac 8 20
ai colar palmilha 0,276 1 af, ag, ah 8 20
aj retocar palmilha 0,268 1 ai 8 20
ak reapertar palmilha 0,286 1 aj 8 20
al limpar cabedal 0,607 2 ae 8 20
am revisar 0,518 2 ai, al 8 20
an retoque e fechamento 0,536 2 am 8 20
ao fazer e colocar bucha 0,591 2 an 8 20
ap colocar varetas 0,268 1 ao 8 20
aq fazer caixas e etiquetar 0,258 1 nenhuma 8 20
ar afivelar e colocar plástico 0,204 1 an 8 20
ao, ap, aq,
as colocar sapato na caixa 0,246 1 8 20
ar
at encaixotar 0,206 1 as 8 20
au tirar da mesa 0,231 1 at 8 20
av auxiliar montagem 0,296 1 nenhuma 8 20
aw auxiliar colagem 0,284 1 nenhuma 8 20
ax auxiliar acabamento 0,311 1 nenhuma 8 20
ay fechar talões / ausentismo 0,284 1 nenhuma 8 20
Total 17,42 63
Fonte: elaborado pelo autor.

Foram realizadas 20 observações de cada operação e foram observados três operadores diferentes.
Cada operador foi avaliado de forma individual e fez-se a média entre os três operadores de ritmo
médio e semelhante. Foram desconsiderados os tempos muito acima ou muito abaixo do normal.
De posse desses valores, o setor de cronoanálise da empresa definiu que seria acrescido 12% para
tolerâncias tipo necessidades fisiológicas, limpeza do posto de trabalho, pequenas lubrificações e
ajustes na máquina ou equipamento e nas operações manuais esse acréscimo foi de 8%. O Quadro 2
mostra a situação em que se encontrava a linha de montagem 3, no que diz respeito às referências
produzidas, os tempos padrões de produção de cada referência e a quantidade de pessoas da linha.
Quadro 2 – Demanda e tempos de cada referência da linha de montagem 3
Referências Tempo Tempo total Tempo da Tempo total

Demandadiária Número
dos padrão do par utilizado jornadadiária disponivel
(pares) depessoas
calçados (minutos) (minutos) (minutos) (minutos)
974685 186 16,87 3.137,82
974690 347 17,42 6.044,74
974692 230 17,42 4.006,60
974693 84 16,87 1.417,08
864770 72 16,87 1.214,64 63 33.264,00
528,00
864762 387 17,42 6.741,54
864764 70 16,87 1.180,90
864769 24 16,87 404,88
Totais 1.400 24.148,20
O indicador de eficiência da linha de montagem 3 foi calculado através da Equação 2.
Tempo total utilizado para a produção da demanda x 100 (1)

Tempo total disponível no dia
Portanto, a eficiência = 24.148,20/33.264,00 x 100 = 73%. As referências a serem produzidas na

linha de montagem 3, foram obtidas através do plano mestre de produção, fornecido pelo setor de
PCP da empresa. A demanda diária foi obtida através de um relatório fornecido pelo setor de PCP
que mostrou a demanda média a ser produzida no período em que foi realizado o estudo. Já o
tempo padrão de cada referência foi obtido através de informações fornecidas pelo setor de
cronoanálise da empresa, que possui todos os tempos padrões das referências que por ela são
produzidos. Os tempos totais utilizados para produzir cada referência foram obtidos através da
multiplicação entre a demanda diária e o tempo padrão necessário para produzir um par. O número
total de pessoas durante a estação foi obtido através da observação realizada pelo pesquisador. A
jornada diária é o tempo total em minutos que são trabalhados no dia, menos o intervalo para
lanche concedido no turno da manhã. Por fim, o tempo total disponível foi obtido através do
número total de pessoas, multiplicado pelos minutos disponíveis no dia. O passo seguinte foi
calcular o tempo de ciclo, de acordo com Moreira (2009) através da Equação 3, obtendo tempo de
ciclo = 528/1.400 = 0,377 minutos.
Tempo total do dia (em minutos) (2)

Demanda diária (em pares)
O próximo cálculo realizado foi o número mínimo teórico de estações de trabalho, através da
Equação 4. Conforme Moreira (2009), a equação utilizada para encontrar o número mínimo teórico
de estações de trabalho é a seguinte:
Tempo total para produzir a referência (3)

Tempo de ciclo
Portanto, o número mínimo teórico de estações de trabalho = 17,42/0,377 = 46,20. O tempo de

ciclo e o número mínimo teórico de estações de trabalho, com demanda de 1.400 pares nas linhas 3
e 8, resultam no mesmo valor devido, ao tempo total de produção das referências com maior tempo
de duração para fabricação serem iguais, ou seja 17, 42 minutos. O Quadro 3 mostra a situação em
que se encontrava a linha de montagem 8, no que diz respeito às referências produzidas, os tempos
padrões de produção de cada referência e a quantidade de pessoas da linha.
Tempo Tempo Tempo da Tempo

Referênciasdos Demandadiária Número
padrão do par totalutilizado jornadadiária totaldisponível
calçados (pares) depessoas
(minutos) (minutos) (minutos) (minutos)
114101 194 14,91 2.892,54 63 528,00 33.264,00
114102 112 14,91 1.669,92
114111 86 14,91 1.282,26
112121 84 17,42 1.463,28
112148 76 17,30 1.314,80
112167 24 17,30 415,20
534961 64 17,42 1.114,88
534962 60 17,42 1.045,20
535965 24 17,42 418,08
536961 146 17,42 2.543,32
536963 130 17,42 2.264,60
974685 316 16,87 5.330,92
974690 84 17,42 1.463,28
Totais 1.400 23.218,28
O indicador de eficiência da linha de montagem 8 foi calculado através da Equação 2. Portanto,

eficiência = 23.218,28/33.264,00 x 100 = 70%. Os valores do Quadro 3 foram encontrados sendo
utilizados os mesmos critérios do Quadro 2. Para a aplicação do balanceamento, foi necessário
reajustar as demandas diárias das linhas de montagem em estudo, de forma que a linha de
montagem 3 teve sua demanda diária elevada de 1.400 pares para 1.800 pares e a linha de
montagem 8 teve sua demanda diária reduzida de 1.400 pares para 1.000 pares. Através da
alteração nas demandas, era esperado que reduzindo a demanda, seria possivel agrupar tarefas de
modo a reduzir a quantidade de pessoas necessárias para produzir a nova demanda. Essa
modificação foi feita através da saída das referências 974685 e 974690 da linha de montagem 8,
passando a ser produzidas na linha de montagem 3. A partir dessa modificação, na linha de
montagem 3, cada posto de trabalho teve que ser analisado de forma que o tempo da cada tarefa
não ultrapassa-se o tempo de ciclo. Por isso foi necessário incluir 4 pessoas para ser possível
produzir a nova demanda. Já na linha de montagem 8, como foi reduzida a demanda para 1.000
pares, foi necessário agrupar algumas tarefas, a fim de aproveitar o máximo da mão-de-obra. Dessa
forma, foi possível reduzir 22 pessoas no processo e mesmo assim foram respeitadas as
precedências das tarefas e realizadas todas as tarefas existentes na linha de montagem.
6. Análise e discussão dos resultados

Com a nova demanda da linha de montagem 3, passando de 1.400 pares para 1.800 pares, foi
necessário incluir 4 pessoas no processo para ser possível o atendimento da nova demanda. As
tarefas em que incluíram-se pessoas foram: conformar traseiro, em que antes havia uma pessoa,
passou a precisar de duas; montar cabedal, em que antes havia três pessoas, passou a necessitar de
quatro; passar cola na planta e colar enchimento, em que antes necessiatva de duas pessoas, passou
a precisar de três e limpar cabedal, em que antes ocupava duas pessoas, passou a necessitar de três
funcionários.
Na linha de montagem 8, a demanda foi reduzida e também foi aplicado o balanceamento de linha;
assim, foi possível reduzir 22 pessoas no processo. Isso ocorreu através do agrupamento de tarefas,
como mostra o Quadro 4.
Quadro 4 – Sequência de operações, número de pessoas e tarefas agrupadas da linha 8
Tarefa Descrição da operação Número de pessoas Tarefas agrupadas

a-b abastecer cabedal / lavar sola 1 a-b
c abastecer forma e grampear palmilha 1 c
d conformar traseiro 1 d
e-f pregar altura / abastecer estufa 1 e –f
g apontar bico 1 g
h-j aplicar cola na palmilha / halogenar 1 h-j
i aplicar cola no cabedal para montar 1 i
k montar cabedal 2 k
l-m grampear cabedal / arrancar grampos 1 l-m
n-o calceira / rebaixar na esfera 1 n-o
p lixar planta 1 p
q fazer planta 1 q
r-s fazer cama de salto / formar pares 1 r-s
t revisar e tirar rugas 1 t
u Conserteiro 1 u
v-w aplicar cola base / aplicar cola planta e colar enchimento 2 v–w
x aplicar cola na sola 2 x
y colar sola 1 y
z - aa prensar sola / desenformar 1 z - aa
ab pregar salto 1 ab
ac - ad colocar parafuso / rebater bordas 1 ac – ad
af aplicar cola dentro do sapato 1 af
ag colar espuma e aplicar cola sobre 1 ag
ae - ah formar pares / aplicar cola na palmilha 1 ae – ah
ai - aj colar palmilha / retocar palmilha 1 ai – aj
ak reapertar palmilha 1 ak
al limpar cabedal 2 al
am Revisar 1 am
an retoque e fechamento 1 an
ao fazer e colocar bucha 2 ao
ap - aq colocar varetas / fazer caixas e etiquetar 1 ap – aq
ar - as afivelar e colocar plástico / colocar sapato na caixa 1 ar - as
at - au encaixotar / tirar da mesa 1 at - au
av - aw auxiliar montagem / auxiliar colagem 1 av - aw

ax auxiliar acabamento 1 ax
ay fechar talões / ausentismo 1 ay
Total 41
O Quadro 5 mostra o resultado final do balanceamendo na linha de montagem 3, no que diz

respeito às referências produzidas, os tempos padrões de produção de cada referência e a
quantidade de pessoas da linha.
Quadro 5 – Demanda e tempos de cada referencia da linha de montagem 3
Tempo da
Referências Demanda Tempo Tempo Tempo total
Número jornada
dos diária padrão do totalutilizado disponivel
depessoas diária
calçados (pares) par (minutos) (minutos) (minutos)
(minutos)
974685 502 16,87 8.468,74
974690 431 17,42 7.508,02
974692 230 17,42 4.006,60
974693 84 16,87 1.417,08
864770 72 16,87 1.214,64 67 528,00 35.376,00
864762 387 17,42 6.741,54
864764 70 16,87 1.180,90
864769 24 16,87 404,88
Totais 1.800 30.942,40

eficiência = 30.942,40/35.376,00 x 100 = 87%. Com a alteração na demanda de 1.400 para 1.800
pares na linha de montagem 3, foi necessário incluir 4 pessoas; dessa forma, foi possível obter um
ganho considerável na eficiência, aumentando de 73% para 87%. A demanda de 400 pares,
incluída na linha 3, saiu da linha 8 e isso só foi possível por terem todas as ferramentas, formas e
máquinas compatíveis às referências 974685 e 974690 que saíram da linha 8 e vieram para a linha
3. O tempo de ciclo novamente calculado para a linha de montagem 3 foi = 528/1.800 = 0,293
minutos. Esse tempo diminuiu, pois antes, com demanda de 1.400 pares, era de 0,377 minutos. Já o
número mínimo de estações de trabalho, novamente calculado para a linha de montagem 3 foi =
17,42/0,293 = 59,45. Esse número aumentou, pois antes, com demanda de 1.400 pares era de 46,20.
O Quadro 6 mostra como ficou a linha de montagem 8, no que diz respeito às referências
produzidas, os tempos padrões de produção de cada referência e a quantidade de pessoas da linha.
Tempopadrão Tempo Tempo da Tempo

Referênciasdos Demandadiária Número
do par totalutilizado jornadadiária totaldisponivel
calçados (pares) depessoas
(minutos) (minutos) (minutos) (minutos)
114101 194 14,91 2.892,54
114102 112 14,91 1.669,92
114111 86 14,91 1.282,26
112121 84 17,42 1.463,28
112148 76 17,30 1.314,80
112167 24 17,30 415,20
41 528,00 21.648,00
534961 64 17,42 1.114,88
534962 60 17,42 1.045,20
535965 24 17,42 418,08
536961 146 17,42 2.543,32
536963 130 17,42 2.264,60
Totais 1.000 16.424,08

eficiência = 16.424,08/21.648,00 x 100 = 76%. Com a alteração na demanda de 1.400 pares para
1.000 pares na linha de montagem 8 foi possível reduzir 22 pessoas através do agrupamento de
tarefas, ou seja, alguns funcionários que desempenhavam apenas uma função passaram a
desempenhar duas funções. Quanto à eficiência, aumentou de 70% para 76%. O tempo de ciclo
novamente calculado para a linha de montagem 8 foi = 528/1.000 = 0,528 minutos. Esse tempo
aumentou devido à alteração na demanda, pois antes, com demanda de 1.400 pares era de 0,377
minutos. Já o número mínimo de estações de trabalho, novamente calculado para a linha de
montagem 8, foi = 17,42/0,528 = 32,99. Esse número diminuiu, pois antes, com demanda de 1.400
pares era de 46,20.
No decorrer da implantação do balanceamento evidenciaram algumas dificuldades, as quais serão

aqui discutidas. Na etapa de cálculo dos indicadores, fez-se o cálculo das equações utilizando os
dados obtidos na empresa. As tarefas precedentes foram descritas pelo pesquisador, utilizando-se
do seu conhecimento sobre o processo, e quando o surgiram dúvidas, foi consultado um supervisor
da linha de montagem. Vale ressaltar que para realizar essa etapa foram necessárias duas semanas,
devido à quantidade de tarefas a serem analisadas.
A análise dos dados foi realizada pelo pesquisador, verificando o impacto nas operações com a
demanda de 1.800 pares na linha 3, e 1.000 pares, na linha 8. Nesse momento constatou-se a
necessidade de incluir 4 pessoas na linha 3 e também a necessidade de retirar 22 pessoas da linha 8,
agrupando várias tarefas que antes eram separadas, como mostrou o Quadro 4. Para realizar essa
modificação, foi necessário considerar todas as tarefas precedentes para atender a todas, sem que se
deixasse nenhuma tarefa sem ser executada. Essa etapa foi uma das mais difíceis, pois além da
análise do pesquisador, também foi necessário a participação de um supervisor da linha de
montagem para aprovar os agrupamentos de tarefas propostos pelo pesquisador.
Pode-se dizer que a etapa do balanceamento foi a mais complexa, devido à resistência por parte de
alguns funcionários da linha e também pelo fato de os supervisores não acreditarem que seria
possível obter resultados positivos com a nova configuração nas suas linhas de montagem. No
primeiro momento pareceu ser uma atitude contraditória, reduzir a capacidade de uma linha que
produzia 1.400 pares para 1.000 pares por dia. Isso porque, as metas de produção das linhas de
montagem sempre foram colocadas pela diretoria da empresa, usando o mesmo valor para todas as
linhas, sem ter o cuidado de avaliar o melhor aproveitamento da mão-de-obra disponível. A maior
resistência nessa etapa, foi por parte de alguns operadores da linha 8 que passaram a executar mais
de uma tarefa, pois com o agrupamento de tarefas várias funções que antes eram executadas por
dois operadores, passaram a ser executadas por apenas um operador. Dessa forma, esses operadores
passaram a ter menos tempo ocioso ao longo da jornada de trabalho. Da mesma maneira, na linha 3
também constatou-se a insatisfação de alguns operadores devido ao aumento da produção diária em
400 pares. A linha 8, a exemplo da linha 3, deixou os operadores com menos tempo ocioso, de
forma que ficaram com carga de trabalho maior. O Quadro 7 mostra os resultados em conjunto das
duas linhas de montagem em estudo.
Quadro 7 – Resultados financeiros da aplicação do balanceamento de linhas
Resultados conjuntos
Antes do Depois do
Indicadores
Balanceamento Balanceamento
Demanda diária 2.800 2.800
Tempo total utilizado (minutos) 47.366 47.366
Número de pessoas 126 108
Tempo da jornada diária (minutos) 1.056 1.056
Tempo total disponível (minutos) 66.528 57.024
Eficiência (%) 71 83
Dentre os resultados mais significativos, pode-se citar a redução de 18 pesssoas no processo de

montagem e também o ganho na eficiência da linha em 16,9%.
7. Conclusão
Este artigo apresentou os resultados de uma pesquisa que teve por finalidade aplicar as técnicas do
balanceamento de linha, para obter uma configuração mais produtiva para duas linhas de montagem
de uma indústria calçadista. Posterior a etapa de coletar e tratar os dados, foi realizada uma análise
das linhas, onde se evidenciou, pelas referências produzidas, que poderia haver alteração nas
demandas, elevando em 400 pares a produção diária em uma linha, enquanto na outra linha, uma
redução de 400 pares. Para aplicar essa nova configuração, foi necessário incluir 4 pessoas na linha
3, linha essa que teve sua demanda alterada de 1.400 pares para 1.800 pares diários. Já na linha 8,
que teve sua demanda alterada de 1.400 pares para 1.000 pares diários, foi agrupada várias tarefas;
com isso, foi possível reduzir 22 pessoas da linha e, mesmo assim, foi possível realizar todas as
tarefas necessárias para a produção dos calçados.
Os principais resultados da pesquisa permitiram apontar que a técnica de balanceamento de linha de

montagem melhora significativamente o desempenho operacional em linhas de montagem na
indústria calçadista. Após a aplicação do balanceamento, constatou-se uma melhoria significativa
no desempenho operacional, pois houve aumento na eficiência das duas linhas de montagem,
resultando em um melhor aproveitamento da mão-de-obra. Portanto, com a aplicação das técnicas
do balanceamento de linhas na indústria calçadista em estudo, houve uma redução de 18 pessoas,
somando as duas linhas e não foi alterada a demanda total inicial de 2.800 pares diários. No
indicador eficiência, evidenciou-se uma melhoria significativa, pois a linha 3 passou de 73% para
87%, com aumento de 19%, enquanto na linha 8 esse indicador passou de 70% para 76%, ou seja,
aumento de 8,6%. Em função desses resultados obtidos, pode-se dizer que esta pesquisa atingiu
seus objetivos iniciais de propor configurações mais produtivas para as linhas de montagem em
estudo, através das técnicas do balanceamento de linhas.
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1 Fundação Educacional Encosta Inferior do Nordeste, Faculdades Integradas de Taquara-FACCAT (Curso de Engenharia de
Produção) - Rio Grande do Sul, Brasil
2 Fundação Educacional Encosta Inferior do Nordeste, Faculdades Integradas de Taquara-FACCAT (Curso de Engenharia de
Produção) - Rio Grande do Sul, Brasil
Vol. 34 (10) 2013

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Aplicando o balanceamento de operações para melhorar o

Eraldo Almeida CAMARGO 1 y Diego Augusto de Jesus PACHECO 2

O balanceamento de linha de montagem quando utilizado para dimensionar a capacidade de

No contexto atual da indústria calçadista gaúcha, a dificuldade de contratar novos funcionários e a

2. Balanceamento de linhas de montagem

2.1 Método do lean manufacturing de balanceamento

3. Linhas de montagem multimodelo e a produtividade

Fonte: elaborado pelo autor.

Referências Tempo Tempo total Tempo da Tempo total

Fonte: elaborado pelo autor.

O indicador de eficiência da linha de montagem 3 foi calculado através da Equação 2.

Tempo total utilizado para a produção da demanda x 100 (1)

Portanto, a eficiência = 24.148,20/33.264,00 x 100 = 73%. As referências a serem produzidas na

Tempo total do dia (em minutos) (2)

Tempo total para produzir a referência (3)

Portanto, o número mínimo teórico de estações de trabalho = 17,42/0,377 = 46,20. O tempo de

Tempo Tempo Tempo da Tempo

Fonte: elaborado pelo autor.

O indicador de eficiência da linha de montagem 8 foi calculado através da Equação 2. Portanto,

6. Análise e discussão dos resultados

Tarefa Descrição da operação Número de pessoas Tarefas agrupadas

av - aw auxiliar montagem / auxiliar colagem 1 av - aw

Fonte: elaborado pelo autor.

O Quadro 5 mostra o resultado final do balanceamendo na linha de montagem 3, no que diz

Fonte: elaborado pelo autor.

O indicador de eficiência da linha de montagem 3 foi calculado através da Equação 2. Portanto,

Tempopadrão Tempo Tempo da Tempo

Fonte: elaborado pelo autor.

O indicador de eficiência da linha de montagem 8 foi calculado através da Equação 2. Portanto,

No decorrer da implantação do balanceamento evidenciaram algumas dificuldades, as quais serão

Dentre os resultados mais significativos, pode-se citar a redução de 18 pesssoas no processo de

Os principais resultados da pesquisa permitiram apontar que a técnica de balanceamento de linha de

CONTADOR, J. C. Produtividade Fabril I – Método para rápido aumento da produtividade fabril.

CUNHA, C. A. C.; SEVERIANO FILHO, C.; WANDERLEY, J. M. C. Produtividade de

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SILVA, F. M.; FERNANDES, F. C. F. Proposta de um sistema de controle da produção para

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