A FALHA NÃO É UMA OPÇÃO

Adaptado por: Henrique Vicente Centenaro Grolli

Vivemos em uma sociedade em constante evolução, onde se busca obter

indicadores cada vez mais precisos, tais como produtividade, disponibilidade de
equipamentos e confiabilidade de processos garantindo assim eficiência no chão de
fábrica e um lucro relativamente alto.
Denominado “Análise de Falhas” o conceito faz parte do mundo da engenharia
de manutenção e se reinventa a cada dia buscando identificar o problema do
equipamento, determinar e catalogar melhorias e problemas que possam interferir no
ambiente fabril, este processo multidisciplinar tem o colaborador como principal peça
mas também necessita de ajuda da direção, engenharia, compras ou qualquer outro
setor que esteja em contato com a manutenção.
1. Análise de Falhas
O processo é vital para a rotina do setor de manutenção, pois esse método
fornece dados que ajudam o mecânico a entender como o equipamento funciona e
garantir uma quebra zero e sua confiabilidade.
Basicamente na engenharia de manutenção é conhecido como o método que
sugere uma ação de bloqueio para futuros problemas que irão impactar na
confiabilidade.
Toda falha necessariamente tem um ponto de origem, e aspectos como serviços
de manutenção anteriores, materiais utilizados no passado, mudanças no ambiente de
trabalho e de operador são alguns de perguntas que a engenharia faz com base no
processo de análise de falhas e partindo desse pressuposto a metodologia elaborada
busca obter uma análise clara da falha, identificar planos que possam sanar o problema,
utilizar ferramentas auxiliares tais como o gráfico de pareto, brainstorming, diagrama
de causa e efeito e muitos outros além de propiciar a melhoria contínua dos planos de
manutenção e para sua necessidade de aplicação olha-se para a criticidade do ativo, a
segurança dos operadores, reincidência da falha.
As análises de falha foram um banco de dados histórico com soluções para
futuros problemas, essas soluções incluem atividades temporárias que irão evitar a
quebra do equipamento e ou extinguir pra sempre uma possível quebra, tudo isso
buscando confiabilidade após um estudo catalogado.
Tratada com a terceira maior tendência mundial em prática de manutenção a
análise de falhas vem ganhando espaço no ramo da engenharia de manutenção pois
poder prever o problema ou aprender com ele pode ser crucial na buscar por eliminar
de uma por todas a falhas recorrentes. Dessa maneira temos duas formas de operar
frente a falha, uma busca a confiabilidade do equipamento novo, onde é necessário um
estudo do que pode vir a falhar, ações preditivas e então uma ocorrência de falha para
que se possa catalogar o problema e outra maneira é a falha após uma intervenção ou
seja, com o ativo operando o estudo se dá a partir da falha e não antes dela.
Porque devemos erradicar as falhas é uma pergunta relativamente simples, visto
que a cada problema extinto temos uma melhoria no setor, um ganho de produtividade,
padrões de qualidade novos e uma garantia financeira de que o equipamento não irá
nos surpreender e para isso pode se usar de alguns métodos para trabalhar com esse
defeito que é a falha, tais como o PDCA, Diagrama dos Porquês, causa e efeito e muitos
outros elaborados e pensados na engenharia de manutenção.
A manutenção baseada na confiabilidade é abreviada com MBC e consiste em
estudos e estratégias para como o nome já diz garantir a confiabilidade dos
equipamentos porém ela também define por alguns fatores quais os equipamentos que
merecem atenção sendo pela sua importância no processo produtivo, complexidade
operacional, custo do equipamento e após escolher o equipamento de estudo o MBC
define os modos de falha que podem ocorrer no ativo, o tempo de paralisação para a
manutenção do ativo conhecido como “downtime”, a equipe que irá participar da
manutenção. Algumas características presentes nessa metodologia buscam preservar o
ativo, identificar falhas catastróficas, selecionar tarefas que possam ser benéficas para
o equipamento a longo prazo.
A sequencia lógica do processo MBC consiste em definir o que é um ativo por
exemplo qual parte do equipamento será o fruto do estudo, conhecer e levantar dados
sobre o ativo, detalhar sua operação, analisar sua criticidade e por fim concluir se é mais
vantajoso garantir a confiabilidade do equipamento ou buscar uma correção quando e
se um dia o ativo vier a falhar.
Os obstáculos para implementação desse sistema são basicamente de tempo
para estudo e falta de tempo para aplicação e de contra partida os benefícios irão
fornecer dados racionais para o plano de manutenção, redução nos custos da
manutenção preventiva e uma base sistemática para melhoria continua.
A falha funcional se dá de acordo com o diagrama da falha, que pode ser
estudado e constatado que uma falha demora em média 6 tempos para ser catastrófica,
desde o seu início até a sua ruptura, se não for tomada nenhuma ação.
A aplicação da metodologia de falha se dá então basicamente com o estudo do
problema seja antes dele acontecer para fornecer dados para os planos ou após ele de
fato ocorre para que se possa catalogar e então ter ciência do que aconteceu, para isso
podem se usar de matrizes para aplicação (softwares). Visto então como um processo
capaz de fornecer dados confiáveis, a metodologia de análise de falha nos faz abrir os
olhos para a prevenção e assim buscar o tão necessário lucro.