APOSTILA DE MATERIAIS I Boa PDF

Curso Técnico em Mecânica
Módulo I – Mecânico Industrial
MATERIAIS I
SUMÁRI
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SUMÁRIO
1 – INTRODUÇÃO 03
2 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS 03
3 - SIDERURGIA 04
3 - 1 - FERRO GUSA 05
3 - 2 - FABRICAÇÃO DO AÇO 06
4 - PROPRIEDADES MICROESTRUTURAIS 06
4.1 - ESTRUTURA CRISTALINA 06
4.2 - DIAGRAMAS DE FASE 07
4.3 - DIAGRAMA TTT (TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA) 09
5 - AÇOS 11
5.1 - INCLUSÕES 14
5.2 - ELEMENTOS DE LIGA 14
5.3 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO E AÇOS LIGA 16
5.4 - AÇOS INOXIDÁVEIS 19
6 - FERRO FUNDIDO 25
6.1 - ESTRUTURA DO FERRO FUNDIDO 26
6.2 - FERRO FUNDIDO BRANCO 27
6.3 - FERRO FUNDIDO CINZENTO 29
6.4 - FERRO FUNDIDO MALEÁVEL 30
6.5 - FERRO FUNDIDO DE GRAFITA COMPACTADA 31
6.6 - FERRO FUNDIDO DÚCTIL OU NODULAR 32
7 - ALUMÍNIO 32
7.1 - A PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO 33
7.2 - APLICAÇÕES DO ALUMÍNIO 33
7.3 - CARACTERÍSTICAS DO ALUMÍNIO 35
7.4 - ANODIZAÇÃO 36
7.5 - LIMPEZA DO ALUMÍNIO 37
8 - COBRE E SUAS LIGAS 38

8.1 - COBRE 39
8.2 - LIGAS DE COBRE DE ALTO TEOR EM LIGA 41
8.3 - TRATAMENTOS TÉRMICOS DO COBRE E SUAS LIGAS 46
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Educação Profissional

9 - OUTROS METAIS 47
9.1 - CHUMBO 47
9.2 - ESTANHO 47
9.3 - ZINCO 48
9.4 - NÍQUEL 48
9.5 - MAGNÉSIO 49
9.6 - TITÂNIO 49
10 - PLÁSTICOS 50
10.1 - CONSTITUIÇÃO DOS PLÁSTICOS 51
10.2 - POLÍMEROS E POLIMERIZAÇÃO 51
10.3 - RESINAS VINÍLICAS 52
10.4 - RESINAS ACRÍLICAS 53
10.5 - RESINAS CELULÓSICAS 54
10.6 - RESINAS FLUOROCARBONADAS 54
10.7 - POLIAMIDAS 55
10.8 - POLIURETANOS 56
10.9 - RESINAS POLIOXIMETILÊNICAS (POM) - ACETAIS 56
10.10 - POLICARBONATOS (PC) 56
10.11 - POLIÉSTERES 56
10.12 - RESINAS FENÓLICAS (PF) 56
10.13 - SILICONES 56
10.14 - GENERALIDADES 57
11 - METALURGIA DO PÓ 57
12 - MATERIAIS CERÂMICOS 58
12.1 - PROPRIEDADES 58
12.2 - TIPOS DE MATERIAIS CERÂMICOS 59
13 - BIBLIOGRAFIA 60
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1. INTRODUÇÃO
Desde o início dos tempos o homem construía seus equipamentos e suas máquinas, utilizando-se de
pedra, madeira e fibras, passando posteriormente pelo bronze, ferro e outros metais. Mais
recentemente, deu-se início ao uso da borracha, dos polímeros, dos compostos cerâmicos e de novas
ligas de metais.
A disponibilidade de materiais existentes no contexto da mecânica resume-se não só aos diferentes

tipos, mas também às variações dentro das classes existentes, sob a forma de diferentes ligas.
Dentre todos os materiais à disposição, o ferro fundido e o aço são os mais utilizados. Iniciaremos
estudando o processo de obtenção destes materiais, suas ligas e propriedades específicas.
Posteriormente serão tratadas outras ligas não ferrosas, como o bronze, latão e alumínio. A
borracha, o plástico e a cerâmica também fazem parte do nosso grupo de estudo. São materiais cujo
uso é cada vez maior, pois vêm substituindo outros materiais com vantagens nos processos de
produção e acabamento, sem contar a elevada resistência, o baixo custo, a possibilidade de
reciclagem e a longa vida útil dos produtos.
A busca do material correta para uma aplicação específica pode, muitas vezes, trazer como
resultados uma vasta lista de possibilidades, ou ainda opções de escolha nas quais a seleção é
realizada tendo em vista o menor prejuízo. A regra para estes casos é o estudo do contexto no qual
será inserido o material, visando redução de custo, aumento da vida útil, facilidade de obtenção e
manipulação, entre outros.
2. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

A escolha de um material deve-se às propriedades que este possui. Por exemplo: os aços carbono
possui baixo custo e elevada resistência mecânica, embora sejam vulneráveis à corrosão. Já os
plásticos, devidamente selecionados, possuem elevada resistência química a determinadas
substâncias, mas sua resistência mecânica é inferior ao aço carbono.
E ainda podemos listar diversas outras propriedades qualitativas e quantitativas, pelas quais podemos
realizar um estudo para selecionarmos corretamente um ou mais materiais a utilizar. Veja a Tabela 1:
Tabela 2.1 - Principais Propriedades dos Materiais
Propriedade que permite que o material seja capaz de resistir à ação

Resistência Mecânica
de determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão.
Capacidade do material em se deformar quando submetido a um
Elasticidade
esforço, e voltar à forma original quando retirado este esforço.
Capacidade do material se deformar quando submetido a um esforço.
Plasticidade
e manter uma parcela da deformação quando retirado o esforço.
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Ductilidade Capacidade de o material deformar-se plasticamente sem romper-se.
Tenacidade Quantidade de energia necessária para romper um material.
Resistência do material à penetração, à deformação plástica e ao
Dureza
desgaste.
Fragilidade Baixa resistência aos choques.
Densidade Quantidade de matéria alocada dentro de um volume específico.
Temperatura na qual o material passa do estado sólido para o estado
Ponto de Fusão
líquido.
Temperatura na qual o material passa do estado líquido para o estado

Ponto de Ebulição
gasoso (ou vapor).
Variação dimensiona de um material devido a uma variação de

Dilatação Térmica
temperatura.
Condutividade Térmica Capacidade do material de conduzir calor.
Condutividade Elétrica Capacidade de conduzir eletricidade.
Resistividade . Resistência do material à passagem de corrente elétrica.
Capacidade de o material resistir à deterioração causada pelo meio no
Resistência à Corrosão
qual está inserido.
Em conjunto com as propriedades acima descritas, na escolha do material devem ser considerados
ainda os fatores custo, disponibilidade no mercado, facilidade de fabricação e manutenção, entre
outros.
3. SIDERURGIA
A indústria siderúrgica abrange todas as etapas necessárias para, a partir das matérias -primas,
produzir-se ferro e aço.
Estes dois materiais, de largo emprego em nosso planeta, não são encontrados sob a forma de metais
no ambiente. A matéria-prima a ser transformada é o minério de ferro. O processo clássico e mais
usado para a redução do minério de ferro é o do alto-forno, cujo produto consiste numa liga ferro-
carbono de alto teor de carbono, denominado ferro gusa, o qual, ainda no estado líquido, é
encaminhado à aciaria, onde, em fornos adequados, é transformado em aço. Este é vazado na forma
de lingotes, os quais, por sua vez, são submetidos à transformação mecânica, por intermédio de
laminadores, resultando blocos, tarugos e placas. Estes, finalmente, ainda por intermédio de
laminadores, são transformados em perfis, trilhos, tarugos, chapas, barras, etc.
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Figura 3.1 - Principais etapas de fabricação do aço a partir do Minério de Ferro.
Como sub produtos do alto forno podemos citar também a escória e os gases de alto forno. O
primeiro, depois de solidificado, pode ser utilizado como lastro de ferrovias, material isolante, ou
ainda na fabricação do cimento metalúrgico. O segundo, devido ao seu alto poder calorífico, é
utilizado nas próprias siderúrgicas, nos regeneradores, fornos diversos de aquecimento, caldeiras,
etc.
Figura 3.2 - Ciclo de produção do aço.
3.1. FERRO GUSA

O ferro gusa no estado líquido é utilizado na aciaria para obtenção do aço. Ainda é utilizado no
estado sólido como principal matéria-prima das fundições de ferro fundido.
A composição do ferro gusa, de um modo geral, está compreendida na seguinte faixa:
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Tabela 3.2 - Composição do ferro gusa
carbono 3 a 4,5%
silício 0,5 a 4%
manganês 0,5 a 2,5%
fósforo 0,05 a 2%
enxofre 0,20% máx.
3.2. FABRICAÇÃO DO AÇO
O ferro gusa é uma liga ferro-carbono em que o teor de carbono e as impurezas normais (Si, Mn, P e
S) se encontram em valores elevados, e a sua transformação em aço, que é uma liga de baixos teores
de C, Si, Mn, P e S, corresponde a um processo de oxidação, por intermédio do qual a porcentagem
daqueles elementos é reduzida até os valores desejados. Os equipamentos responsáveis por este
processo são denominados conversores.
4. PROPRIEDADES MICROESTRUTURAIS
Os materiais compostos de uma mesma substância podem possuir propriedades diferentes entre si.
Este efeito é devido à microestrutura do material, à forma na qual suas moléculas estão dispostas.
4.1. ESTRUTURA CRISTALINA

Todos os elementos são formados por moléculas que por sua vez são formadas por átomos. Na
maioria dos materiais sólidos, as partículas se organizam sob a forma de uma rede em três
dimensões, chamada estrutura cristalina. Na tabela 4.1 encontram-se exemplos de metais com suas
respectivas estruturas.
Tabela 4.1 - Estrutura cristalina dos metais
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Quando os metais são deformados por processos mecânicos, como a laminação, as camadas de átomos
deslizam umas sobre as outras ao longo dos planos de átomos que se formam nas estruturas
cristalinas. Esses planos são chamados de planos cristalinos.
As estruturas cristalinas cúbicas possuem mais planos de átomos do que as estruturas hexagonais.
Por isso é mais fácil deformar um material que possui estrutura cúbica, como o alumínio, o cobre e o
ferro, do que um metal de estrutura hexagonal, como o magnésio e o cádmio.
Outra definição importante é a do contorno de grão, que surgem durante o processo de solidificação
do material. Com o resfriamento do material líquido inicia-se a formação dos cristais em diversos
pontos ao mesmo tempo. Nos locais onde esses cristais se encontram, forma-se uma área de
transição com átomos que não pertencem a nenhum dos cristais. Na região dos contornos de grãos a
deformação é mais difícil, pois os planos cristalinos são interrompidos, dificultando o deslizamento.
Por isso a ruptura de um metal, na maioria dos casos, acontece no contorno de grão.
Figura 4.2 - Formação dos grãos e dos contornos dos grãos.
4.2. DIAGRAMAS DE FASE

Como já definido, o aço é basicamente uma liga fe-c com no máximo 2% de carbono aproximadamente.
dentro do aço, o carbono une-se ao ferro formando um composto denominado carboneto de ferro
(Fe3C), Trata-se de uma substância muito dura, que confere a dureza do aço, aumentando sua
resistência mecânica. Por outro lado, diminui sua ductilidade, sua resistência ao choque e à
solvabilidade, além de torná-lo difícil de ser trabalhado por conformação mecânica.
O ferro é um metal que se caracteriza por apresentar várias fases alotrópicas. A temperatura de
fusão do ferro é 1.538 °C; abaixo dessa temperatura, o ferro cristaliza de acordo com um reticulado
cúbico centrado e a forma alotrópica correspondente é chamada "delta". Essa forma persiste estável
até que se alcance a temperatura de cerca de 1.394 °C; nesse instante, ocorre uma redisposição
espontânea dos átomos e forma-se um novo reticulado - o cúbico de face centrada que corresponde à
forma alotrópica do ferro chamada de "gama". Declinando mais a temperatura a cerca de 912°C,
ocorre nova transformação alotrópica, com novo rearranjo atômico, voltando o reticulado a readquirir
a forma cúbica centrada; essa forma alotrópica é chamada "alfa". Abaixo de 912°C não ocorre mais
qualquer rearranjo atômico. Não surge, pois, nenhuma nova forma alotrópica. Entretanto,a cerca de
770°C verifica-se uma nova transformação, ou seja, o ferro começa a comportar-se,
ferromagneticamente. (Figura 4.3).
A cada transformação alotrópica corresponde um desprendimento de calor latente ~e fusão, como

aliás ocorre quando o ferro líquido se solidifica. Assim, durante a solidificação e por ocasião das
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transformações alotrópicas, verificam-se mudanças de energia que causam descontinuidade nas
curvas de resfriamento e aquecimento, que são traduzidas graficamente quer como uma "parada" a
uma temperatura constante, quer como uma modificação na inclinação da curva.
Figura 4.3 – Representação esquemática das transformações alotrópicas do ferro.
A composição de um determinado aço sofre diferentes variações durante o resfriamento. Estas

variações microestruturas são estudadas num Diagrama de Equilíbrio, como na figura 4.4. Deve-se
lembrar que o diagrama de equilíbrio fornece informações para resfriamentos lentos.
Figura 4.4 – Diagrama de Equilíbrio Fe-C
A ferrita é um constituinte do aço cuja característica principal é a baixa solubilidade do carbono em

sua estrutura (cerca de 0,008%). A cementita é o composto Fe3C. A austenita é um composto
estável somente até atingir a temperatura de 723°C, quando ocorre uma transformação brusca.
Neste ponto a ferrita e a cementita não têm tempo suficientes para assumirem posições distintas,
formando então um novo constituinte chamado perita.
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A constituição estrutural à temperatura ambiente das ligas ferro-carbono de 0% até 2,11 % de
carbono, esfriadas lentamente à partir de temperaturas acima da zona crítica é a seguinte:
 ferro comercialmente puro – ferrita;
 aços hipoeutetóides (até 0,77% de C) - ferrita e perlita;
 aços eutetóides (0,77% de C) - perlita;
 aços hipereutetóides (0,77 a 2,11 % de C) - perlita e cementita.
Figura 4.5 – Aspecto micrográfico do ferro Figura 4.6 – Aspecto micrográfico da

comercialmente puro. perlita.
Figura 4.7 – Aspecto micrográfico de um Figura 4.8 – Aspecto micrográfico de um

aço ipoeutetóide esfriado lentamente. As aço hipereutetóide esfriado lentamente. A
áreas brancas são de ferrita e as áreas cementita está disposta em torno dos
escuras são de perlita. grãos de perlita, formando uma rede
4.3. DIAGRAMA TTT (TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA)

O efeito dos constituintes obtidos pela decomposição lenta da austenita sobre as propriedades
mecânicas dos aços, embora apreciável, está longe de se comparar, entretanto, ao efeito que pode
ser conseguido pelo rápido esfriamento da austenita.
A formação da ferrita e da cementita - conseqüentemente da perlita - exige a mudança do reticulado

cristalino do ferro (CFC ~ CCC), assim como o movimento de átomos, por difusão, através da
austenita sólida; tais modificações levam tempo. Em conseqüência, se for aumentada a velocidade de
esfriamento da austenita, ou seja, se o aço for esfriado mais rapidamente, não haverá tempo
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suficiente para uma completa movimentação atômica e as reações de transformação da austenita se
modificam, podendo mesmo deixar de formar-se os constituintes normais, como a perlita, e surgirem
novos constituintes de grande importância para os aços, como a martensita e a bainita.
Figura 4.9 - Diagrama TTT esquemático.
O diagrama TTT mostra as variações microestruturas do material em função da velocidade de

resfriamento e do tempo. O tempo começa a ser contado quando a temperatura atinge a temperatura
crítica, aproximadamente 723°C. As duas curvas em forma de "C" indicam o início e o fim da
transformação da austenita em perlita grossa, perlita fina, bainita e bainita acicular. As duas retas
horizontais, M; e Mf, indicam, respectivamente o início e o fim da transformação da austenita em
martensita. A tabela 4.1 traz os valores aproximados para as durezas destas estruturas
Tabela 4.1 - Dureza das microestruturas decorrentes do resfriamento de um aço.
Estrutura Dureza Rockwell C
Perlita Grossa 05 a 20 RC
Perlita Fina 30 a 40 RC
Bainita 40 a 45 RC
Bainita Acicular 50 a 60 RC
Martensita 65 a 67 RC
Portanto, a velocidade de resfriamento alterará a microestrutura resultante de um aço. Na figura

4.10 podemos visualizar várias curvas de resfriamento, desde baixas velocidades de resfriamento (A)
até altas velocidades de resfriamento (F).
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Figura 4.10 - Curvas de resfriamento indicando diferentes velocidades de resfriamento.
A seção da peça também influenciará a velocidade de resfriamento do centro, que será sempre
menor que a da superfície. A figura 4.11 mostra a diferença de velocidade de resfriamento entre o
centro e a superfície de uma peça.
Figura 4.11 - Efeito da seção da peça sobre a velocidade de esfriamento em meios

diferentes.
O carbono, assim como os elementos de liga (com exceção do cobalto), deslocam as curvas "em C"
para a direita ou para a esquerda.
As curvas serão deslocadas para a direita com a adição de C e elementos de liga. Sendo assim
podemos utilizar velocidades de resfriamento menores para atingir estruturas martensíticas (alta
dureza). Velocidades de resfriamento menores ajudam a prevenir a formação de trincas e o
empenamento da peça na têmpera.
Baixas quantidades de C e elementos de liga deslocam as curvas para a esqUerda, de forma que em
alguns casos as curvas chegam a interceptar o eixo da temperatura, como na figura 4.12, impedindo
que seja obtida a estrutura martensítica, de alta dureza. É devido a este fenômeno que não é
possível temperar aços com baixa porcentagem de carbono.
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Figura 4.12 - Representação de um diagrama TTT para um aço com baixo porcentagem de
carbono.
Há casos nos quais os elementos de liga alteram também a posição das retas M; e Mf, de início e fim
da transformação da austenita em martensita. Em alguns aços com alto teor de carbono e níquel ou
cromo em teores variáveis, pode não ocorrer formação completa da martensita à temperatura
ambiente pelo resfriamento comum, em virtude da linha Mf ficar localizada abaixo dessa
temperatura. Nessas condições, tem-se à temperatura ambiente uma certa quantidade de austenita
retida ou austenita residual. A austenita retida é instável e pode transformar-se em martensita,
quer sob ação de trabalho a frio (os aços austeníticos ao manganês Hadfield são um exemplo), quer
durante o revenido, ou simplesmente por envelhecimento à temperatura ambiente. Esses fenômenos
podem ocasionar mudanças dimensionais inesperadas, fragilização ou fissuração. E ainda, grandes
quantidades de austenita retida podem impedir que seja atingida a dureza final desejada no aço,
porque a austenita pode se transformar num produto mais mole (ferrita mais carboneto) o que a
martensita, durante as subseqüentes operações de revenido.
5. AÇOS
Dentre os elementos utilizados na construção mecânica podemos citar as ligas ferrosas como o
conjunto de maior importância e de mais ampla utilização. Os aços e ferros fundidos, com suas
diversidades de ligas, fornecem uma gama de possibilidades no âmbito da fabricação mecânica. Tanto
os aços quanto os ferros fundidos são ligas nas quais os principais elementos são o ferro e o carbono.
Encontramos ainda elementos secundários, resultantes de um determinado processo de fabricação.
Pode-se definir aço como sendo uma liga ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até
aproximadamente 2,11 % de carbono, além de certos elementos residuais. Já os ferros fundidos são
caracterizados por possuírem teor de carbono acima de 2% aproximadamente. Face à influencia do
silício na liga do ferro fundido, este é normalmente considerado uma liga ternária Fe-C-Si, pois, o
silício está freqüentemente presente em teores superiores ao do próprio carbono.
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Geralmente, classificam-se os aços em dois grandes grupos: os aços-carbono e os açosliga. Já os
ferros fundidos podem ser considerados ferros fundidos brancos, ferros fundidos cinzentos, ferros
fundidos maleáveis e ferros fundidos nodulares. Os elementos constantes na liga é que definem a
classificação, tanto pelo teor de carbono quanto dos demais elementos. E são estas ligas que vão
propiciar aos aços e ferros fundidos as características que irão torná-los aptos a realizar
determinados tipos de trabalho. Como exemplo de aplicações podemos classificar os aços em:
 Aços para fundição;  Aços estruturais;
 Aços para chapas;  Aços para tubos;
 Aços para arames e fios;  Aços para molas;
 Aços de usinagem fácil;  Aços para cementação;
 Aços para nitretação;  Aços para ferramentas e matrizes;
 Aços resistentes ao desgaste;  Aços resistentes à corrosão;
 Aços resistentes ao calor;  Aços para fins elétricos e magnéticos;
 Aços ultra-resistentes e aços
criogênicos.
Além dos aços e ferros fundidos outros metais não ferrosos são muito importantes na construção
mecânica, como o alumínio, o cobre, o bronze e o titânio entre outros.
Dada a grande variedade de tipos de aços, foram criados sistemas para sua classificação. Uma das
classificações mais generalizadas - e que, inclusive, serviu de base para o sistema adotado no Brasil -
é a que considera a composição química do aço e, dentre os sistemas conhecidos, são muito usados os
da "American Iron and Steel Institute - AISI" e da "Society of Automotive Engineers - SAE".
A tabela 5.1 mostra a designação adotada pela AISI e SAE. As letras XX correspondem às cifras
indicadoras dos teores de carbono. Assim, por exemplo, a classe 1023 significa aço carbono com
0,23% de carbono em média.
Tabela 5.1 - Sistemas SAE e AISI de classificação dos aços.

Designação
Tipos de aço
AISI - SAE
10XX Aços carbono comum
11XX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX Aços de usinagem fácil, com alto P e S
15XX Aços Mn, com manganês acima de 1,00%
13XX Aços Mn com 1,75% Mn médio
40XX Aços Mo com 0,25% de Mo médio
41XX Aços Cr-Mo com 0,40 a 1,10% de Cr e 0,08 a 0,35% de Mo
43XX AçorNi-Cr-Mo com 1,65 a 2,00% de Ni, 0,40 a 0,90% de Cr e 0,20 a 0,30% Mo
46XX Aços Ni-Mo com 0,70 a 2,00% de Ni e 0,15 a 0,30% de Mo
47XX Aços Ni-Cr-Mo com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48XX Aços Ni-Mo com 3,25 a 3,75% de Ni e 0,20 a 0,30% de Mo
51 XX Aços Cr com 0,70 a 1,10% de Cr
E51100 Aços cromo (forno elétrico) com 1,00% de Cr
E52100 Aços cromo (forno elétrico) com 1,45% de Cr
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61XX Aços Cr-V com 0,60 ou 0,95% de Cr e 0,10 ou 0,15% de vanádio mínimo
88XX Aços Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,30 a 0,40% de Mo
9260 Aços Si com 1 ,80 a 2,20% Si
50BXX Aços Cr com 0,20 a 0,60% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro
51B60 Aços Cr com 0,80% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro
81B45 Aços Ni-Cr-Mo com 0,30% de Ni, 0,45% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
94BXX Aços Ni-Cr-Mo com 0,45% de Ni, 0,40% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
Obs.: Mn - manganês, Mo - molibdênio, Cr - cromo, Ni - níquel, V - vanádio, Si - silício
5.1. INCLUSÕES
Os produtos siderúrgicos;.ao serem fabricados, apresentam normalmente, além do carbono como
principal elemento de liga, uma série de impurezas de natureza metálica ou não, as quais se originam
de reações entre as matérias-primas empregadas ou de outros tipos de reações.
Essas impurezas normais são o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o alumínio. A maior parte
delas reage entre si ou com outros elementos não metálicos com o oxigênio e, eventualmente, o
nitrogênio, formando as chamadas "inclusões não-metálicas".
A formação dessas inclusões se dá, em grande parte, na fase final de desoxidação dos aços. Em
resumo, o efeito dessas impurezas ou inclusões é o seguinte:
 O enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados;indesejáveis sob o

ponto de vista de qualidade do aço: o fósforo pela sua ação como elemento que pode
acarretar a "fragilidade a frio"; o enxofre pelos sulfetos que forma, sobretudo o de ferro
que pode acarretar a "fragilidade a quente"; o oxigênio, pelas inclusões que forma e o
hidrogênio pela fragilidade que pode conferir ao aço. Esses elementos não podem ser
totalmente eliminados, nas condições normais de fabricação dos produtos siderúrgicos, mas
devem ser mantidos dentro de faixas de teor que não ultrapassem os limites de influência
prejudicial àqueles produtos.
 o manganês, o silício, e o alumínio, os três agindo como desoxidantes e o manganês também
como dessulfurante são elementos de um lado benéficos, mas de outro lado prejudiciais pelas
inclusões que formam de sulfetos, silicatos e aluminatos.
5.2. ELEMENTOS DE LIGA

A introdução de elementos de liga, que não o carbono, nos aços é feita quando se deseja um ou mais
dos seguintes efeitos:
 aumentar a dureza e a resistência mecânica;
 conferir resistência uniforme através de toda a seção em peças de grandes dimensões;
 diminuir o peso (conseqüência do aumento da resistência);
 conferir resistência à corrosão; aumentar a resistência ao calor;
 aumentar a resistência ao desgaste;
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 aumentar a capacidade de corte;
 melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.
Os principais efeitos dos elementos de liga são mostrados na tabela 5.2.
Tabela 5.2 - Elementos de liga dos aços e suas principais funções.

Elemento Principais funções
AI 1. Desoxidante eficiente
2. Restringe o crescimento de grão (pela formação de óxidos ou nitretos dispersos)
Alumínio
3. Elemento de liga nos aços para nitretação
1. Aumenta a resistência à corrosão
Cr 2. Aumenta a endurecibilidade
Cromo 3. Melhora a resistência a altas temperaturas
4.
Resiste ao desgaste (com alto teor de C)
Co 1. Contribui à dureza a quente pelo endurecimento da ferrita

Cobalto
Mn 1. Contrabalança a fragilidade devida ao S
Manganês 2. Aumenta a endurecibilidade economicamente
1. Eleva a temperatura de crescimento de grão da austenita
2. Produz maior profundidade de endurecimento
Mo 3. Contrabalança a tendência à fragilidade de revenido
Molibdênio 4. Eleva a dureza a quente, a resistência a quente e a fluência
5. Melhora a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis
6. Forma partículas resistentes à abrasão
1. Aumenta a resistência de aços recozidos
Ni Aumenta a tenacidade de aços ferríticos-perlíticos (sobretudo a baixas
2.
temperaturas)
Níquel 3. Torna austeníticas ligas Fe-Cr altas em Cr
P 1. Aumenta a resistência de aços de baixo C
2. Aumenta a resistência à corrosão
Fósforo
3. Aumenta a usinabilidade em aços de usinagem fácil
1. Desoxidante
Si 2. Elemento de liga para chapas elétricas e magnéticas
3. Aumenta a resistência à oxidação
Silício
4. Aumenta a endurecibilidade de aços contendo elementos não grafitizantes
5. Aumenta a resistência de aços de baixo teor em liga
Ti 1. Reduz a dureza martensítica e a endurecibilidade em aços ao Cr de médio Cr
Titânio 2. Impede a formação de austenita em aços de alto Cr
Forma partículas duras e resistentes ao desgaste em aços
W 1.
ferramenta
Tungstênio 2. Promove resistência e dureza a altas temperaturas
Eleva a temperatura de crescimento de grão da austenita (promove refino do
V 1.
grão)
2. Aumenta a endurecibilidade (quando dissolvido)
Vanádio Resiste ao revenido e causa acentuado endurecimento
3.
secundário
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5.3. CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO E AÇOS LIGA
Os aços podem ser classificados de três modos diferentes: de acordo com sua composição química,
de acordo com sua estrutura e de acordo com sua aplicação.
5.3.1. Classificação de acordo com a composição química

Considerada a composição química dos aços como base de classificação, poderiam ser considerados os
seguintes subgrupos:
 Aços carbono, ou seja, aqueles em que estão presentes o carbono e os elementos residuais,
manganês, silício, fósforo, enxofre e outros, nos teores considerados normais;
 Aços liga, de baixo teor em liga, ou seja, aqueles em que os elementos residuais estão presentes
acima dos teores normais, ou onde ocorre a presença de novos elementos de liga, cujo teor total
não ultrapassa um valor determinado (normalmente até 5,0%). Nestes aços, a quantidade total de
elementos de liga não é suficiente para alterar profundamente as estruturas dos aços
resultantes, assim como a natureza dos tratamentos térmicos a que devam ser submetidos;
 Aços liga, de alto teor em liga, em que o teor total dos elementos de liga é, no mínimo, de 10 a
12%. Nessas condições, não só a estrutura dos aços correspondentes pode ser profundamente
alterada, como igualmente os tratamentos térmicos comerciais sofrem modificações, exigindo
ainda técnica e cuidados especiais e, freqüentemente, operações múltiplas;
 Aços liga, de médio teor em liga, que poderiam ser considerados como constituindo um grupo
intermediário entre os dois anteriores.
5.3.2. Classificação de acordo com sua estrutura

Tomada a estrutura como base para classificação, os seguintes subgrupos poderiam ser
considerados:
 Perlíticos, sem elementos de liga ou com elementos de liga em teores relativamente baixos (até o
máximo de 5%); suas propriedades mecânicas, em função do teor de carbono e de elementos de
liga, podem ser consideravelmente melhoradas por tratamento térmico de têmpera e revenido;
também em função do teor de carbono, sua usinabilidade pode ser considerada boa;
 Martensíticos, quando o teor de elemento de liga supera 5%; apresentam dureza muito elevada e
baixa usinabilidade;
 Austeníticos, caracterizados por reterem a estrutura austenítica à temperatura ambiente,
devido aos elevados teores de certos elementos de liga (Ni, Mn ou Co); os inoxidáveis, não
magnéticos e resistentes ao calor, por exemplo, pertencem a esse grupo;
 Ferríticos, igualmente caracterizados por elevados teores de certos elementos de liga (Cr, W ou
SI), mas com baixo teor de carbono. Não reagem à têmpera; no estado recozido, caracterizam-se
por apresentar estrutura predominante ferrítica, eventualmente com pequenas quantidades de
cementita;
 Carbídicos, caracterizam-se por apresentarem quantidades consideráveis de carbono e
elementos formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb e Zr). Sua estrutura compõe-se de
16

carbonetos dispersos na matriz que pode ser do tipo sorbítico, martensíti.co ou austenítico,
dependendo da composição química. São aços usados especialmente em ferramentas de corte e
em matrizes.
5.3.3. Classificação de acordo com a aplicação

De acordo com a mesma, podem ser considerados os seguintes subgrupos:
 Aços para fundição, caracterizados por apresentarem boa combinação de resistência,
ductibilidade e tenacidade; além disso, apresentam boa usinabilidade e adequada soldabilidade,
muitos tipos são suscetíveis de tratamentos térmicos de têmpera e revenido;
 Aços estruturais, ao carbono ou com pequenos teores de elementos de liga, com boas
ductibilidade e soldabilidade e elevado valor de relação limite de resistência à tração para limite
de escoamento;
 Aços para trilhos, cujas condições de serviço exigem característicos de boa resistência
mecânica, boa resistência ao desgaste, etc.; são, tipicamente, aços ao carbono;
 Aços para. chapas, que devem apresentar excelente deformabilidade, boa soldabilidade, entre
outras qualidades;
 Aços para tubos, com, em princípio, as mesmas qualidades dos aços para chapas; como os
anteriores, são normalmente ao carbono, embora, nestes últimos, algumas aplicações podem
exigir a presença de elementos de liga;
 Aços para arames e fios, os quais, conforme aplicações, podem apresentar característicos de
resistência à tração realmente notáveis;
 Aços para molas, caracterizados por elevado limite elástico;
 Aços de usinagem fácil, caracterizados pela sua elevada usinabilidade, teores acima dos normais
dos elementos enxofre e fósforo, principalmente o primeiro, e, eventualmente, à presença de
chumbo;
 Aços para cementação, normalmente de baixo carbono e baixos teores de elementos de liga, de
modo a apresentarem os melhores característicos para enriquecimento superficial de carbono,
além de um núcleo tenaz, depois da cementação e da têmpera;
 Aços para nitretação, simplesmente ao carbono ou com os elementos de liga cromo, molibdênio e
alumínio;
 Aços para ferramentas e matrizes, caracterizados por alta dureza a temperatura ambiente,
assim como, nos tipos mais sofisticados, alta dureza à temperatura elevada, satisfatória
tenacidade e onde as propriedades comuns de resistência mecânica e principalmente
ductibilidade, pouco significado apresentam. Os tipos mais sofisticados apresentam elementos de
liga em teores muito elevados, sendo os mais importantes e famosos os "aços rápidos", com
elevado teor de tungstênio, mais cromo e vanádio e, eventualmente, molibdênio, cobalto e outros
elementos de liga. Apresentam alta capacidade de corte. Outros, alta capacidade de suportarem
deformações;
 Aços resistentes ao desgaste, entre os quais o mais importante é o que apresenta manganês em
17

quantidade muito acima do normal (entre 10 e 14%), além de alto carbono (entre 1,0 e 1,4%);
 Aços resistentes à corrosão (também chamados "inoxidáveis"), com elevados teores de cromo
ou cromo-níquel;
 Aços resistentes ao calor (também chamados "refratários"), caracterizados por apresentarem
elevados teores de cromo e níquel e por possuírem elevada resistência à oxidação pelo calor e por
manterem as propriedades mecânicas a temperaturas acima da ambiente, às vezes, relativamente
elevadas;
 Aços para fins elétricos, empregados na fabricação de motores, transformadores e outros tipos
de máquinas e aparelhos elétricos, caracterizados por apresentarem silício em teores acima dos
normais (até 4,75%), ou teores de cobalto (até 50%) ou altos teores de níquel;
 Aços para fins magnéticos, com alto teor. de carbono, cromo médio, eventualmente tungstênio
relativamente elevado, eventualmente molibdênio e (os melhores tipos) elevada quantidade de
cobalto (até cerca de 40%); esses aços, quando temperados, apresentam o característico de
imantação permanente;
 Aços ultra-resistentes, desenvolvidos principalmente pela necessidade das aplicações da
indústria aeronáutica, mas cuja utilização está se estendendo a outros setores da engenharia;
 Aços criogênicos, caracterizados por sua resistência ao efeito de baixas temperaturas;
 Aços sintetizados, produtos da metalurgia do pó, incluindo ferro praticamente isento de
carbono, aços comuns e alguns aços especiais, de aplicação crescente na indústria moderna.
A tabela 5.3 apresenta os principais aços utilizados na construção mecânica.
Tabela 5.3 - Principais aços utilizados na construção mecânica.

Aço ao carbono sem elementos de liga, para uso gera! usado em peças mecânicas,
1010
peças dobradas, partes soldadas, tubos e outras aplicações.
Aço ao carbono, de uso geral, sem elementos de liga usado em peças mecânicas,
1020
eixos, partes soldadas, conformadas ou cementadas, arames em geral, .etc.
Aço com teor médio de carbono, de uso geral em aplicações que exigem
1045 resistência mecânica superior ao 1020 ou têmpera superficial (em óleo ou água)
usados em peças mecânicas em geral.
Fácil de ser usinado, oferecendo um bom acabamento superficial, contudo, é de
difícil soldabilidade exceto mediante a uso de eletrodos de baixo teor de
hidrogênio. Como exemplo, E6015 (AWS). Usa-se, comumente, na fabricação de
1212
porcas, parafusos, conexões e outros produtos que necessitam de alta
usinabilidade, porém não devem ser utilizados em partes vitais de máquinas ou
equipamentos que estejam sujeitos a esforços severos ou choques.
Idêntico às características do 1212 com exceção da usinabilidade, onde
12L14
apresenta capacidade superior a 60% em relação ao 1212.
Idêntico às características do 1212 com exceção da usinabilidade, onde
apresenta capacidade superior a 100% em relação ao 1212. Apresenta algumas
12T14
melhorias em trabalhos que necessitem de compressão, como por exemplo,
roscas laminadas ou partes recartilhadas em relação ao 1212 e 12L 14.
18

Aço cromo-níquel-molibdênio. usado para cementação na fabricação de
8820 engrenagens, eixos, cremalheiras, terminais, cruzetas, etc., (limite de resistência
do núcleo: entre 70 e 110 Kgf/mm2).
Aço cromo-níquel-molibdênio de média temperabilidade, usado em eixos, pinhões,
8640
bielas, virabrequins, chavetas e peças de espessura média.
Aço cromo-níquel-molibdênio para cementação que alia alta temperabilidade e
4320 boa tenacidade, usado em coroa, pinhões, terminais de direção, capas de
rolamentos, etc (limite de resistência do núcleo: entre 80-120 Kgf/mm2).
Aço cromo-níquel-molibdênio de alta temperabilidade, usado em peças de seções
4340 grandes como eixos, engrenagens, componentes aeronáuticos, peças para
tratores e caminhões, etc.
Aço cromo-manganês para beneficiamento, de média temperabilidade, usado em
5140
parafusos, semi-eixos, pinos, etc.
Aço cromo-manganês de boa tenacidade e média temperabilidade, usado
5160
tipicamente na fabricação de molas semi- elípticas e helicoidais para veículos
Aço cromo-vanádio para beneficiamento que apresenta excelente tenacidade e
6150 média temperabilidade sendo usado em molas helicoidais, barras de torção,
ferramentas, pinças para máquinas operatrizes, etc.
Aço de alto teor de silício e alta resistência, usado em molas para serviço pesado
9260
como tratores e caminhões.
Aço que atinge elevada dureza em têmpera profunda, usado tipicamente em
52100 esferas,roletes e capas de rolamentos e em ferramentas como estampos, brocas,
alargadores, etc.
5.4. AÇOS INOXIDÁVEIS

Aço inox é o termo empregado para identificar uma família de aços contendo, no mínimo, 11 % de
cromo, que lhes garante elevada resistência à oxidação. O cromo, disperso em todo o material de
forma homogênea, em contato com o oxigênio do ar, forma uma fina camada de óxido na superfície do
aço, contínua e muito resistente, protegendo-o contra ataques corrosivos do meio ambiente.
Este filme protege toda a superfície do aço inox e, de maneira geral, esta resistência aumenta à
medida que mais cromo é adicionado à mistura. Apesar de invisível, estável e com espessura finíssima,
esta película é altamente aderente ao aço inox, defendendo o material contra a ação dos meios
agressivos. Mesmo quando o aço inox sofre algum tipo de dano, sejam arranhões, amassamentos ou
cortes, imediatamente o oxigênio do ar combina-se com o cromo, formando novamente o filme
protetor, recompondo a resistência à corrosão. Esta qualidade é inerente ao aço inox, já que o cromo
faz parte de sua composição química.
Além do cromo, outros elementos são adicionados ao aço inox elevando a sua resistência à
corrosão, tais como o níquel, o molibdênio, o vanádio, o tungstênio e outros. Estes elementos tornam
o aço inox adequado à múltiplas aplicações, cada uma delas contendo porcentagens específicas destas
substâncias químicas.
19

A seleção correta do tipo de aço inox e de seu acabamento de superfície é muito importante para
garantir uma longa vida útil. Assim, quanto maior for a agressividade do meio, mais específica deve
ser a dosagem dos elementos químicos e o balanceamento da mistura.
O acabamento superficial e a limpeza do aço são fatores relevantes na sua resistência à corrosão,
pois, quanto mais polido e limpo for o material, menor será a aderência de produtos indesejáveis na
sua estrutura.
Existem diferenças entre as aplicações dos aços inox, e a classificação mais simples e mais usada dos
aços inoxidáveis é baseada na microestrutura que apresentam à temperatura ambiente. Nessas
condições, são considerados os três grupos seguintes: martensíticos, ferríticos e austeníticos.
5.4.1. Aços Inoxidáveis Martensíticos

Estes aços caracterizam-se por serem aços-cromo, contendo cromo entre 11,5% e 18,0%; eles
tornam-se martensíticos e endurecem pela têmpera. As características mais importantes destes
aços são as seguintes:
 são ferro-magnéticos;
 podem ser facilmente trabalhados, tanto a quente como a frio, sobretudo quando o teor de
carbono for baixo;
 apresentam boa resistência à corrosão quando expostos ao tempo, à ação da água e de certas
substâncias químicas; à medida que aumenta o teor de carbono, fica prejudicada a resistência
à corrosão, o que, entretanto, é compensado pelo maior teor de cromo;
 o níquel melhora sua resistência à corrosão; o melhor aço inoxidável martensítico, sob o ponto
de vista de resistência à corrosão, é o 431, devido ao baixo carbono, alto cromo e presença
de níquel;
 a têmpera também melhora a resistência à corrosão, pois contribui para evitar a
possibilidade de precipitação de carbonetos.
As características desses aços e as aplicações mais comuns, em função de sua composição química,
são apresentadas na tabela 5.4:
Tabela 5.4 - Principais características e aplicações dos aços inoxidáveis martensíticos.
Pelo seu baixo carbono são fáceis de conformar a frio no estado recozido; são
empregados em lâminas forjadas ou usinadas de turbinas.. e compressores, tesouras,
403 e 410
canos de fusil, componentes de micrômetros e instrumentos de medida, componentes
para a indústria petroquímica, etc.
Pela alta dureza e razoável tenacidade que adquirem após adequado tratamento
420 térmico, são empregados em cutelaria;instrumento cirúrgicos, eixos de bombas,
válvulas, peças de motores a jato,mancais de esfera, parafusos, buchas, etc.
20

Pelas altas dureza e resistência mecânica, são empregados em molas, parafusos e
porcas, peças para bombas, peças para aviões, eixos de hélices marítimas, peças para
414 e 431
fornos, componentes para a indústria petroquímica,.etc. O tipo 431 é o de melhor
resistência à corrosão entre os aços inoxidáveis martensíticos;.
Por serem de usinagem fácil, adaptam-se facilmente a operações de usinagem, sendo
416,4168e
empregados em parafusos, porcas, hastes de válvulas, lâminas de turbina, cutelaria,
e 420F
etc.
Devido ao alto teor de carbono, possuem alta resistência ao desgaste; por isso são
440ª, 44P8 empregados ,em instrumentos cirúrgicos e odontológicos, mancais de esfera,
e 440C válvulas, bocais e outras aplicações em que, além da resistência à corrosão, sejam
exigidas altas dureza e resistência ao desgaste.
5.4.2. Aços Inoxidáveis Ferriticos

Neste grupo, ° cromo ainda é o principal elemento de liga, podendo atingir valores muito elevados,
superiores a 25%. Como o teor de carbono é baixo - máximo de 0,20% - a faixa austenítica fica
totalmente eliminada e, em conseqüência, esses aços não são endurecíveis pela têmpera.
Na tabela 5.5 estão as principais características e aplicações deste grupo de aços inoxidáveis.
Tabela 5.5 - Principais características e aplicações dos aços inoxidáveis ferríticos.
Este é o tipo mais conhecido e utilizado. É facilmente conformado a frio e apresenta um

encruamento inferior ao dos aços austeníticos. Possui ainda boas propriedades de resistência à
corrosão, tanto a temperatura ambiente como a temperaturas mais elevadas. Resiste à ação de
430 gases sulfurosos secos e quentes. Seus usos abrangem um campo muito grande, como indústria
automobilística, indústria de aparelhos eletrodomésticos e indústria química. Outros empregos
incluem: decorações arquitetônicas de interiores, equipamentos de restaurantes e de cozinhas,
peças de fornos, etc.
São variações do tipo 430. Devido a suas características de fácil usinabilidade são empregados
430F e
para produzir peças em máquinas operatrizes automáticas, tais como parafusos, porcas,
4305e
ferragens, etc.
Pelo fato de apresentar alumínio, apresenta boas características de tenacidade em estruturas
405 soldadas, onde é empregado em temperaturas elevadas. Aplicações típicas incluem tubos de
radiadores, caldeiras, recipientes para indústria petroquímicas, etc.
É facilmente trabalhável a frio e produz soldas muito tenazes. Seu emprego faz-se
409
principalmente em exaustores de automóveis.
É semelhante ao 430, com adição de molibdênio que melhora seus característicos de resistência
434 à corrosão atmosférica. Tem sido empregado na manufatura de componentes da indústria
automobilística, como por exemplo, para choques de automóveis.
É também semelhante ao 430, com adição simultânea de molibdênio e nióbio, de modo a melhorar
436
suas resistências à corrosão e ao calor.
Apresenta boa resistência à oxidação, por isso é empregado para serviço a alta temperatura
442 quando não se exige facilidade de conformação. Seus principais empregos são: peças de fornos e
de câmaras de combustão.
21

Por ser dentre todos os aços inoxidáveis ferríticos, o que contém maior teor de cromo, possui
excelente resistência à oxidação até temperaturas da ordem de 1.200 °C. Por isso, são
446 empregados em peças de fornos, queima dores, radiadores, recuperadores, etc. Contudo, sua
resistência mecânica a temperaturas elevadas é baixa, de modo que para essas aplicações
prefere-se os aços inoxidáveis austeníticos do tipo AISI 310.
5.4.3. Aços Inoxidáveis Austeníticos

Estes aços podem ser divididos em dois grupos: aços ao cromo-níquel e aços ao cromo manganês-
níquel.
A maior parte dos aços inox austeníticos comumente empregados pertencem ao primeiro grupo. Os
mais conhecidos e populares são os 18-8, em que o teor de cromo é 18% e o de níquel 8%. A
introdução do níquel melhora consideravelmente a resistência à corrosão e a resistência à oxidação a
altas temperaturas, visto que, na maioria dos reagentes, o níquel é mais nobre que o ferro e, além
disso, forma uma camada de óxido que protege o aço espontaneamente. Para comprovar esse fato,
demonstra.-se que a restauração da película inerte protetora que tenha sido retirada de um aço
inoxidável ao Cr-Ni é muito mais rápida do que a de um aço inoxidável somente ao cromo. O segundo
grupo, menos importante, apareceu na década de 30 e o seu desenvolvimento ocorreu durante a
Segunda Guerra Mundial, em razão da menor disponibilidade de níquel. Neles, parte do níquel (cerca
de 4%) é substituído por outros. elementos de tendência austenitizante, como o manganês (em torno
de 7%) e o nitrogênio (em teores não superiores a 0,25%).
As características principais dos aços inoxidáveis austeníticos são:

 não magnéticos;
 não endurecíveis, por serem austeníticos;
 quando encruados, apresentam um fenômeno interessante: o aumento da dureza que se
verifica é bem superior ao que se encontraria, mediante a mesma deformação, em outros
aços. Esse aumento, além do normal da dureza, pode ser atribuído à instabilidade da
austenita que, sob o efeito das tensões do encruamento, transforma-se parcialmente e
paulatinamente em ferrita. Esta ferrita, supersaturada de carbono, nas mesmas condições
que uma martensita, contribui para o endurecimento do aço. Um reaquecimento a
temperaturas moderadas do aço encruado - que se encontrará no estado ferrítico - restaura
a austenita.
Um dos fenômenos indesejáveis que pode ocorrer nos aços inoxidáveis austeníticos é a corrosão
intergranular, devido à precipitação de carboneto de cromo. Um dos meios de evitá-la é pela adição
de titânio e de nióbio, porque esses elementos fixam o carbono na forma de carbonetos de titânio e
de nióbio.
As características principais e aplicações destes aços estão na tabela 5.6.
22

Tabela 5.6 - Principais características e aplicações dos aços inoxidáveis austeníticos
Este aço, juntamente com os tipos 302, 304 e 302B, o mais popular; possui boa
trabalhabilidade e é empregado em ornamentação, utensílios domésticos, fins
301
estruturais, equipamentos para a indústria química, naval, fabricação de
alimentos, transporte, etc.
302 Característicos idênticos aos do tipo 301 e aplicações semelhantes.

Devido à presença de silício, possui melhor resistência à formação de casca de
302B óxido a
temperaturas mais elevadas. Emprega-se em peças de fornos.
303 Característicos de fácil usinabilidade: eixos, parafusos, porcas, peças de
carburador, buchas, válvulas, etc.
Menos susceptível à corrosão intergranular, pelo teor mais baixo de carbono;
304 utilizado em
equipamentos para processamento de alimentos, recipientes criogênicos.
Maior resistência à corrosão que 018-8 (Cr-Ni); para eletrodos de solda, fornos
308
industriais,etc.
Boa resistência mecânica e à oxidação a altas temperaturas; para equipamentos
309
da indústria química, peças de fornos, estufas, peças de bombas, etc.
Devido ao baixo teor de carbono permite soldagem com menor risco de corrosão
3095
intergranular.
Boa estabilidade à temperatura de soldagem; eletrodos de solda, equipamento
310 para indústria química, peças de fornos, estufas. Resiste à oxidação até
temperaturas de 1.050ºC ou 1.100ºC.
Melhor resistência à corrosão química; para equipamentos da indústria química,
316
indústria de papel, etc.
317 Melhor resistência à corrosão que o 316; aplicações idênticas.
Tipo 18-8 estabilizado contra corrosão intergranular a temperaturas elevadas;
321
para aplicações que exigem soldagem: vasos de pressão, juntas de expansão, etc.
347 I Condições idênticas ao tipo 321.
Resistência à corrosão inferior à dos tipos Cr-NI; contudo, apresentam, em
201 e 202
geral, melhor
resistência mecânica a temperaturas elevadas.
Devido a presença de nitrogênio, possuem melhores limites de escoamento, sem
304N e
prejuízo da resistência à corrosão, prestando-se, em conseqüência, a aplicações
316N
em estruturas muito solicitadas como aparelhos de pressão na indústria química.
Este é um aço de microestrutura mista duplex austenita-ferrita. Apresenta
melhor soldabilidade que os aços inoxidáveis ferríticos, melhor resistência à
corrosão sob tensão que os aços inoxidáveis austeníticos e são praticamente
329
isentos de risco de corrosão intergranular. Por isso, têm sido utilizados em
aplicações sujeitas à corrosão em ambientes marítimos e para o I tratamento de
substâncias alimentícias salgadas.
Obs.: encontram-se ainda os aços inoxidáveis austeníticos com sufixos "L" e "H". O sufixo "L"
significa baixo teor de carbono (Iow carbon - abaixo de 0,03%) e estes tipos são menos susceptíveis
à corrosão intergranular. O sufixo "H" designa alto teor de carbono (high carbon - de 0,04% a
0,10%), propiciando ao aço resistência mecânica elevada mesmo em altas temperaturas.
23

5.4.4. Cuidados no manuseio do aço inoxidável
São apresentados, a seguir, dez pontos considerados importantes, que devem ser observados nos
cuidados e manutenção dos aços inoxidáveis, a fim de manter sua beleza original e prolongar sua vida
em serviço.
1 - A limpeza é de extrema importância. Depósitos de sujeira e graxa podem ser facilmente

removidos com detergentes e água. Sempre que possível o aço deve ser inteiramente enxugado e
seco após a lavagem. Limpezas periódicas manterão a superfície brilhante e ajudarão a prevenir a
corrosão.
2 - Depósitos que aderem à sua superfície devem ser removidos, especialmente nas fendas e cantos.
Quando forem usados abrasivos na limpeza, friccionar sempre na direção das linhas de polimento ou
"grão" do aço inoxidável para evitar arranhões. Nunca use palha ou esponja de aço comum no aço
inoxidável. Partículas de ferro da palha ou esponjas de aço feitas de aço carbono podem aderir à
superfície, causando corrosão. Use esponja de aço inoxidável ou escova macia de fibras vegetais.
3 - Contatos com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto ajudará a prevenir
corrosão galvânica, quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
4 - Descolorações ou coloração de aquecimento provenientes de sobre-aquecimento, podem ser

removidas por polimento com um pó ou por meio de soluções químicas especiais.
5 - Deve ser feita uma avaliação de todos os materiais e produtos químicos que estarão em contato
com o aço inoxidável como também uma comparação das propriedades mecânicas e químicas, antes
que a seleção de materiais seja feita.
6 - Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do aço
inoxidável. Elas podem causar corrosão. Os vestígios destas soluções devem ser eliminados com
lavagens vigorosas.
7 - Corrosão por fadiga deve ser evitada. Esse é o resultado de uma combinação de tensões
repetidas com correntes suaves ou fortes. Usualmente a solução é fazer o equipamento
suficientemente forte para reduzir tensões cíclicas.
8 - O contato direto e permanente com certos materiais deve ser evitado, tais como madeira ou aço
carbono. Por exemplo, no revestimento de tanques de madeira com aço inoxidável, a interface entre
os dois materiais deve ser revestida com asfalto ou cromato de zinco para proteção contra corrosão.
9 - O equipamento de aço inoxidável não deve ficar em contato com desinfetante ou soluções
esterilizantes por muito tempo. Muitas vezes estas soluções contêm cloretos que podem causar
corrosão por pite. O aço inoxidável deve ser limpo e lavado completamente, após o uso. Algumas
soluções esterilizantes comerciais contém inibidores, diminuindo a ação corrosiva destas soluções.
10 - O aparecimento de "ferrugem" nos aços inoxidáveis muitas vezes nos leva a acreditar que os
mesmos estão enferrujando. A fonte pode ser alguma parte de ferro ou aço não inoxidável, tal como
um prego ou parafuso. Uma alternativa é pintar todas as partes de aço carbono com uma camada
grossa de proteção, se as precauções ditas no item 3, não puderem ser totalmente seguidas.
24

6. FERRO FUNDIDO
Dentre as ligas ferro-carbono, os ferros fundidos constituem um grupo de ligas de importância
fundamental para a indústria, não só devido às características inerentes ao próprio material, como
também pelo fato de, mediante introdução de elementos de liga, aplicação de tratamentos térmicos
adequados e pelo desenvolvimento do ferro fundido nodular, ter sido viável o seu emprego em
aplicações que, de certo modo, eram exclusivas dos aços.
Sabe-se que o ferro fundido é uma liga Fe-C com teor de carbono superior a 2%. Face a influência do
silício nessa liga, sobretudo sob o ponto de vista de sua constituição estrutural, o ferro fundido é
normalmente considerado uma liga ternária Fe-C-Si, pois o silício está freqüentemente presente em
teores superiores aos do próprio carbono. Por outro lado, em função de sua constituição estrutural, o
carbono está geralmente presente, em grande parcela, na forma "livre", ou seja, sob a forma de veios
ou lamelas de grafita, sem formar o composto carboneto de ferro (Fe3C).
Na denominação geral de "ferro fundido", podem ser distinguidos os seguintes tipos de ligas:
 Ferro fundido cinzento, cuja fratura mostra uma coloração escura (donde a sua denominação),
caracterizada por apresentar como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício e
estrutura em que uma parcela relativamente grande do carbono está no estado livre (grafita
lamelar) e outra parcela no estado combinado (Fe3C);
 Ferro fundido branco, cuja fratura mostra uma coloração clara (donde a sua denominação),
caracterizado por apresentar ainda como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício,
mas cuja estrutura, devido às condições de fabricação e menor teor de silício, apresenta o
carbono quase inteiramente na forma combinada (Fe3C);
 Ferro fundido mesclado, cuja fratura mostra uma coloração mista entre branca e cinzenta
(donde a sua denominação), caracterizado igualmente por uma mescla de proporções variáveis de
ferro fundido branco e ferro fundido cinzento;
 Ferro fundido maleável, caracterizado por ser obtido a partir do ferro fundido branco, mediante
um tratamento térmico especial (maleabilização), resultando numa transformação de
praticamente todo o ferro combinado em grafita na forma de nódulos (em vez de veios ou
lamelas);
 Ferro fundido nodular, caracterizado por apresentar, devido a um tratamento realizado ainda no
estado líquido, carbono livre na forma de grafita esferoidal, o que confere ao material
característica de boa ductilidade, donde a denominação freqüente para esse material de ferro
fundido dúctil;
 Ferro fundido de grafita compactada, caracterizado pelo fato da grafita apresentar-se em
"escamas", ou seja, com a forma de plaquetas ou estrias. O ferro fundido de grafita compactada
pode ser considerado um material intermediário entre o ferro fundido cinzento e o ferro fundido
nodular; possui a fundibilidade do ferro fundido cinzento, com melhor resistência mecânica e
alguma ductilidade. Sua comercialização é relativamente recente.
A faixa de composição dos cinco principais tipos de ferros fundidos, sem elementos de liga, está
indicada na tabela 6.1:
25

Tabela 6.1 - Faixa de composição de ferros fundidos típicos comuns.
Composição química (%)

Tipo
C Si Mn S P
Branco 1,8 / 3,6 0,5/1,9 0,25 / 0,80 0,06 / 0,20 0,06 / 0,20
Maleável 2,2 / 2,9 0,9/1,9 0,15 / 1 ,20 0,02 / 0,20 0,02/0,20
Cinzento 2,5 / 4,0 1,0/3,0 0,20 / 1,00 0,02- / 0,25 0,02 / 1,00
Nodular 3,0 / 4,0 1 ,8 / 2,8 0,10 / 1,00 0,01 / 0,03 0,01/0,10
Grafita compactada 2,5 /4,0 1,0/3,0 0,20 / 1,00 0,01 / 0,03 0,01/0,10
6.1. ESTRUTURA DO FERRO FUNDIDO

Os fatores que influem na estrutura do ferro fundido são a composição química e a velocidade de
resfriamento.
6.1.1. Composição química

Os elementos que mais influem na estrutura são o carbono e o silício. O carbono determina a
quantidade de grafita que se pode formar e o silício é essencialmente o elemento grafitizante,
favorecendo a decomposição do carboneto de ferro; sua presença, independentemente do teor de
carbono, pode fazer um ferro fundido tender para o cinzento ou para o branco. O manganês, sempre
presente, tem efeito oposto ao do silício, isto é, estabiliza a cementita e, assim, contrabalança, de
certo modo, a ação grafitizante do silício. A rigor, o manganês nos ferros fundidos, tanto quanto nos
aços, é adicionado como dessulfurante; entretanto, como na prática há sempre um excesso de
manganês, este atua como estabilizador da perlita: daí o seu efeito oposto ao do silício e a sua
utilidade para produzir estrutura com matriz predominantemente perlítica, sobretudo em peças
fundidas volumosas. Os outros elementos, impurezas normais, fósforo e enxofre, não têm uma ação
muito significativa sob o ponto de vista de tendência grafitizante. Apenas o fósforo é um
estabilizador relativamente forte do carboneto de ferro; sua principal ação é na estrutura do
material, porque forma com o ferro e o carbono, um composto de natureza eutética - carboneto de
ferro e fosfeto de ferro de aparência branca e perfurada, chamada steadita. A tabela 6.2 mostra os
efeitos sobre a estrutura de alguns elementos quando presentes no ferro fundido.
Tabela 6.2 - Efeitos estruturais de alguns elementos no ferro fundido.
Promove a formação de ferrita

Alumínio Forte grafitizante.
e grafita.
Nas quantidades usadas, pequeno
Antimônio Forte estabilizador da perlita.
efeito.
Boro, até 0,15% Forte grafitizante. Promove a formação de grafita.
Boro, acima Forte tendência à retenção da
Estabilizador de carbonetos.
de0,15% perlita.
Forte ação carbonetante. Forma Forte tendência à formação de
Cromo
carbonetos complexos muito estáveis. perlita.
26

Cobre Grafitizante fraco. Promove a formação de perlita.
Manganês Forte tendência carbonetante. Formador de perlita.
Molibdênio Fraca tendência carbonetante. Forte formador de perlita.
Níquel Grafitizante. Fraco promotor de perlita.
Promove a formação de ferrita
Selênio Forte grafitizante.
e grafita.
Forte tendência carbonetante, mas não Muito fraco estabilizado r da
Telúrio
estabilizadora. perlita.
Forte tendência à retenção da
Estanho Pequeno efeito na quantidade usada.
perlita.
Titânio até
Grafitizante. Promove a formação de grafita.
0,25%
Vanádio Forte tendência carbonetante. Forte formador da perlita.
6.1.2. Velocidade de resfriamento

Esse fator relaciona a velocidade de resfriamento propriamente dita durante a solidificação no
interior dos moldes e a espessura das peças moldadas. Em outras palavras, seções espessas
significam velocidades de resfriamento relativamente lentas e seções finas, velocidades rápidas, o
que significa também que em peças de seções de diferentes espessuras, ocorrem diversas
velocidades de resfriamento.
Para elevadas velocidades de resfriamento - como as que se verificam em seções muito finas ou
áreas adjacentes às paredes do molde - não há muito tempo para a decomposição da cementita, de
modo que, dependendo dos teores de carbono e de silício, pouca ou nenhuma grafitização ocorre e há
tendência para formar-se ferro fundido branco. Produz-se o que se chama na prática de seções
coquilhadas.
Com as velocidades de resfriamento lentas das seções mais espessas, ocorre uma apreciável
grafitização, dependente sempre do teor de silício. A estrutura será constituída essencialmente de
perlita e grafita. Para resfriamento ainda mais lento e teor de silício mais elevado, a cementita da
perlita pode também se decompor parcialmente, originando-se assim a estrutura constituída de veios
de grafita, perlita e ferrita. Essa estrutura confere ao material características de baixa dureza e
excelente usinabilidade, além de razoável resistência mecânica.
É claro que haverá seções intermediárias, com alguma formação de grafita, resultando, nelas, ferro
fundido mesclado.
6.2. FERRO FUNDIDO BRANCO

Nestes materiais, como já se mencionou, praticamente todo o carbono se apresenta na forma
combinada de carboneto de ferro Fe3C, mostrando uma superfície de fratura clara. Suas
propriedades fundamentais, devido justamente a alta quantidade de cementita, são elevadas dureza
27

e resistência ao desgaste. Em conseqüência, sua usinabilidade é prejudicada, ou seja, esses materiais
são muito difíceis de se usina r, mesmo com os melhores materiais de corte.
A composição química adequadamente ajustada - teores de carbono e de silício - além da velocidade

de resfriamento são os meios mais usados para produzir ferro fundido branco.
A produção industrial do ferro fundido branco exige, em princípio, a combinação desses dois fatores.
Para isso, lança-se mão do chamado sistema de "coquilha" ou "coquilhamento", que consiste em
derramar-se o metal líquido em moldes metálicos, onde o metal resfria em condições tais ou com tal
velocidade que praticamente toda a grafitização é eliminada e o carbono fica retido na forma
combinada. A profundidade da camada coquilhada - ou seja daquela seção das peças que entra em
contato com a parede metálica do molde - pode ser controlada, ajustando-se o teor de silício do
ferro fundido.
Entretanto, embora o teor de silício seja o fator determinante no controle da profundidade de
coquilhamento, outros fatores de influência são os seguintes:
 Temperatura de vazamento;
 Temperatura da coquilha, ou seja, do molde metálico;
 Espessura da peça na seção coquilhada;
 Espessura da coquilha;
 Tempo durante o qual o metal fica em contato com a coquilha.
O principal objetivo do tratamento térmico do ferro fundido branco, aplicado em peças coquilhadas,
é reduzir as tensões que se originam pelas diferentes velocidades de resfriamento e,
conseqüentemente de solidificação, que se verificam através das seções das peças. Com efeito, as
diferentes seções atingem temperaturas críticas de transformação em tempos diferentes; além
disso, ocorre a diferença de contração entre o ferro fundido branco da seção coquilhada e o ferro
fundido cinzento, das seções mais internas.
Pelo tratamento térmico procura-se, igualmente, melhorar as propriedades mecânicas do material,

cuja estrutura é tipicamente fundida e, portanto, pouco regular. O refino ou uniformização dessa
estrutura é, assim, essencial, sobretudo quando as peças estão sujeitas a esforços mecânicos de
choque.
Um tratamento típico consiste no aquecimento a uma temperatura de 815°C, durante 18 horas, ou
870 °C durante 6 horas, seguindo-se resfriamento a velocidade de 5 °C por hora até 650 °C, antes de
remover o material do forno.
As principais aplicações do ferro fundido branco são: equipamentos para manuseio de terra,
mineração e moagem, rodas de vagões, revestimento de moinhos, bolas de moinhos de bolas, etc.
28

6.3. FERRO FUNDIDO CINZENTO
Esta é, dentre os feiTos fundidos, a liga mais usada, devido aos seus característicos de:
 Fácil fusão e moldagem;
 Boa resistência mecânica;
 Excelente usinabilidade;
 Boa resistência ao desgaste;
 Boa capacidade de amortecimento.
Como em todas as ligas metálicas, existe uma correlação íntima entre as propriedades do ferro
fundido e a sua estrutura, correlação essa quem no caso particular do ferro fundido cinzento, é mais
estreita e mais complexa, tendo em vista a presença de carbono livre na forma de grafita, e a forma,
distribuição e dimensões que os veios de grafita apresentam e mais a influência que, nesse sentido, a
espessura da peça exerce.
Os ferros. fundidos cinzentos, segundo a ABNT, são designados pelas letras FC, indicativas de ferro
fundido cinzento, seguindo-se dois algarismos representativos do limite mínimo de resistência à
tração, em kgf/mm2.
As classes FC-10 e FC-15 correspondem aos ferros fundidos cinzentos comuns, com excelente
fundibilidade e melhor usinabilidade. A classe FC-15 é utilizada, entre outras aplicações, em bases de
máquinas, carcaças metálicas e aplicações semelhantes.
As classes FC-20 e FC-25, também de boas fundibilidade e usinabilidade, apresentam melhor

resistência mecânica e se aplicam, principalmente, em elementos estruturais, tais como barramentos,
cabeçotes e mesas de máquinas operatrizes.
As classes FC-30 e FC35, com maiores dureza e resistência mecânica, aplicam-se em engrenagens,
pequenos virabrequins, bases pesadas de máquinas, colunas de máquinas, buchas e grandes blocos de
motor.
A classe FC-40 é a classe de uso comercial que possui a maior resistência mecânica, apresentando,
para essa finalidade, combinação dos elementos de liga, entre eles, níquel, cromo e molibdênio. Como
possui elevada tendência ao coquilhamento, sua utilização é limitada a peças de espessuras médias e
grossas.
Dentre as propriedades dos ferros fundidos cinzentos, duas delas destacam-se: a capacidade de
amortecimento e a resistência ao desgaste.
Define-se "capacidade de amortecimento" como "habilidade” de um material absorver vibrações,

resultantes de tensões cíclicas, por fricção interna, transformando a energia mecânica em calor". A
importância dessa propriedade reside no fato de que esse material tem grande aplicação em
29

máquinas-ferramenta, sobretudo nas suas bases. A maior capacidade de amortecimento do ferro
fundido, em relação ao aço, é atribuída aos veios de grafita, os quais, por não apresentarem
resistência mecânica, constituem espécies de vazios na estrutura do material, o que permite
deformação plástica do material localizado ao redor dos veios, sob tensões nominais menores que em
outros casos.
A resistência ao desgaste do ferro fundido cinzento é igualmente considerada uma característica

importante, o que é, aliás, comprovado na prática pelo seu emprego usual em peças móveis de
máquinas. Um dos fatores favoráveis ao comportamento do ferro fundido cinzento quanto à
resistência ao desgaste é a alta usinabilidade do material. Assim, as peças correspondentes podem
ser produzidas economicamente dentro de rigorosas tolerâncias dimensionais, o que contribui para
diminuir o atrito entre partes e diminuir a ação de desgaste. O fator principal, entretanto, está
relacionado com a presença de grafita livre, que tende a adicionar ao material características
lubrificantes, contribuindo igualmente para diminuir o atrito entre as partes em contato e evitar o
fenômeno de engripamento, o qual, por sua vez, pode levar à possibilidade de, pelo calor desenvolvido,
ocorrer uma soldagem localizada, com conseqüente arrancamento de partículas, tornando novamente
a superfície áspera.
6.4. FERRO FUNDIDO MALEÁVEL

O ferro fundido é um material que, como se viu, apresenta pouca ou nenhuma ductilidade. Embora de
razoável emprego industrial, as suas características de fragilidade limitam sua utilização em peças
para vários setores importantes da indústria.
Como material alternativo, desenvolveu-se um tipo de ferro fundido branco, o qual, submetido a um
tratamento térmico especial - chamado maleabilização - adquire maleabilidade, ou seja, a liga adquire
ductilidade e torna-se mais tenaz, características que, aliadas à boas propriedades de resistência à
tração, dureza, resistência à fadiga, resistência ao desgaste e usinabilidade, permitiram abranger
outras importantes aplicações industriais.
A maleabilização é, em princípio, um tratamento térmico ao qual se submetem ferros fundidos

brancos, de composições bem definidas, com carbono na forma primária de cementita e perlita, e que
consiste num aquecimento prolongado, em condições previamente estabelecidas de temperatura,
tempo e meio, de modo a provocar transformação de parte ou da totalidade do carbono combinado
em grafita ou, em certos casos, eliminar completamente uma parte do carbono. Há dois processos
fundamentais de maleabilização: a maleabilização por descarbonetação e a maleabilização por
grafitização.
A maleabilização por descarbonetação, que origina o maleável tipo europeu ou maleável de núcleo
branco ou simplesmente maleável branco. Essa denominação é atribuída ao maleável devido ao aspecto
metálico da sua fratura, cuja estrutura é constituída, essencialmente de ferrita. Esse aspecto,
30

contudo, somente é observado em peças de paredes finas, de 5 ou 6 mm; em peças de paredes mais
espessas, o núcleo é cinzento ou escuro, devido à grafitização; somente a periferia tem o aspecto
metálico do maleável branco. O princípio do processo de maleabilização por descarbonetação é a
diminuição do teor de carbono do ferro fundido branco.
A maleabilização por grafitização, que origina o maleável tipo americano ou maleável de núcleo preto
ou simplesmente maleável preto. Essa denominação é atribuída ao aspecto escuro da fratura, cuja
estrutura é constituída essencialmente de grafita, em nódulos, sobre um fundo de ferrita. O
princípio do processo consiste em aquecer-se um ferro fundido de composição adequada, a
temperaturas apropriadas, durante longo tempo, porém menor que no caso da maleabilização por
descarbonetação; o ciclo de tratamento pode ser mais curto, porque, por precipitação de carbono, a
distância de migração do carbono é menor.
As indústrias mecânicas, de materiais de construção, de veículos, tratores, materiais elétricos

utilizam, em grande escala, peças de ferro fundido maleável. Entre as aplicações mais comuns podem
ser enumeradas as seguintes: conexões para tubulações hidráulicas, conexões para linhas de
transmissão elétrica, correntes, suportes de molas, caixas de direção, caixas de diferencial, cubos
de rodas, sapatas de freios, pedais de embreagem e freio, bielas, colares de tratores, caixas de
engrenagens, etc.
6.5. FERRO FUNDIDO DE GRAFITA COMPACTADA

Este tipo de material, de comercialização relativamente recente, é um produto de característicos
intermediários entre o ferro fundido cinzento e o ferro dúctil ou nodular. Assim, ele apresenta
melhor resistência mecânica que o ferro fundido cinzento, além de alguma ductilidade. Além disso,
seu acabamento na usinagem é superior ao que se verifica no ferro fundido cinzento.
Por outro lado, em relação ao ferro nodular, ele possui maior capacidade de amortecimento,
condutibilidade térmica mais elevada e melhor usinabilidade.
Essas características são devidas à forma da grafita, que se apresenta mais arredondada e mais
grosseira, de modo que a microestrutura também pode ser definida como intermediária entre a do
ferro fundido cinzento e a do ferro nodular.
Em algumas aplicações, como rotores de freios de discos e cabeçotes de motores diesel, ele é
superior tanto ao ferro fundido cinzento quanto ao ferro nodular.
O ferro fundido cinzento é obtido mediante a adição cuidadosamente controlada de magnésio, o qual
atua como inoculante, em técnica semelhante à empregada na produção de ferro nodular. A
quantidade de magnésio deve ser tal a resultar um teor residual desse elemento de 50 a 600 ppm, na
presença de 0,15 a 0,50% de titânio e 10 a 150 ppm de terras raras, como o cério.
31

6.6. FERRO FUNDIDO DÚCTIL OU NODULAR
O ferro fundido dúctil ou nodular caracteriza-se pela ductilidade, tenacidade e resistência mecânica.
A característica mais importante, entretanto, relacionada com a resistência mecânica, é o limite de
escoamento que é mais elevado no ferro fundido nodular do que no ferro cinzento, ferro maleável
e mesmo nos aços carbono comuns (sem elementos de liga).
A composição química do ferro fundido nodular é semelhante à dos ferros fundidos cinzentos.
A grafita do ferro fundido nodular apresenta-se na forma esferoidal, forma essa que não interrompe
a continuidade da matriz tanto quanto a grafita em veio, resultando na sua melhor ductilidade e
tenacidade. Essa grafita na forma esferoidal é obtida pela adição de determinados elementos no
metal fundido, como magnésio, cério e alguns outros que devem ser bem controlados, de modo a
produzir a forma desejada de grafita e contrabalançar o efeito dos elementos perniciosos, como
antimônio, chumbo, titânio, telúrio, bismuto e zircônio, que interferem com o processo de nodulização
e, por isso, devem ser eliminados ou mantidos os mais baixos possíveis.
Os principais agentes nodulizantes contém, todos eles, geralmente o magnésio. São: magnésio sem
liga, nodulizantes a base de níquel e nodulizantes a base de Mg-Fe-Si. Na maioria das vezes esses
nodulizantes são introduzidos na forma de ligas, entre as quais podem ser citadas as seguintes:
15 Mg - 82 Ni
15 Mg - 30 Si - 50 Ni
08 Mg - 46 Si - 42 Fe
05 Mg - 45 Si - 50 Fe
12 Mg - 40 Si -18 Cu - 30 Fe
ou ainda o magnésio sem liga, na forma de briquetes, lingotes ou fios.
O nodulizante é colocado no fundo da panela de vazamento e o metal fundido é rapidamente

derramado sobre a liga nodulizante. Ocorre imediatamente uma reação violenta que ocasiona fervura,
sendo o magnésio vaporizado e o vapor atravessa o ferro líquido, diminuindo seu teor de enxofre e
provocando a formação de grafita esferoidal.
Algumas aplicações para o ferro fundido nodular podem ser citadas: buchas de hastes de válvulas;
válvulas e corpos de bombas, em serviço de petróleo, água salgada e ambiente cáustico; tubos de
escapamento; carcaças de turbo-alimentadores; componentes de compressores de ar; anéis de
mancais para serviços a altas temperaturas, exigindo resistência ao escoriamento.
7. ALUMÍNIO
O alumínio é um elemento metálico produzido através do minério da bauxita.
Trata-se de um metal leve com o qual pode-se obter uma grande resistência quando em forma de liga.
Ele resiste à corrosão, conduz calor e eletricidade e reflete luz e energia radioativa. O alumínio não
32

é tóxico nem magnético e pode ser transformado através de vários processos conhecidos de trabalho
com metal. Devido a essas vantagens ele tem milhares de aplicações.
7.1. A PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO

Da mina, a bauxita é enviada à refinaria, onde isola-se o óxido de alumínio, através da retirada dos
outros componentes (óxidos de ferro e de silício). Na refinaria, o minério é misturado com uma
solução de soda cáustica, formando o aluminato de sódio. Depois que o óxido de ferro e outras
impurezas são precipitadas, acrescenta-se cristais de alumínio hidratado. Formam-se cristais
pesados que são posteriormente triturados para expelir a água remanescente, deixando um pó branco
fino chamado alumina, que é encaminhado para a redução. De 4 a 6 toneladas de minério de bauxita
são produzidas 2 toneladas de alumina.
A bauxita é extraída por vários processos, e uma vez extraída ela é aglomerada em partículas muito
pequenas antes do refinamento para recuperar a alumina da qual o alumínio é feito.
A alumina é misturada com criólitos (minerais não metalíferos) em fornos onde são introduzidas
grandes quantidades de eletricidade para transformar a alumina em alumínio e oxigênio. O processo é
contínuo e o metal fundido é extraído dos cadinhos em intervalos regulares.
7.2. APLICAÇÕES DO ALUMÍNIO

As principais características do alumínio são: peso leve aliado a alta resistência, resistência à
corrosão atmosférica e a alguns compostos químicos, excelente condutividade térmica e elétrica,
habilidade de refletir luz e irradiar calor, boa trabalhabilidade e facilidade de soldagem, proteção
atóxica contra umidade e vapor e um bom visual segundo acabamento aplicado.
A combinação destes fatores faz com que o alumínio seja um material muito versátil. Algumas das
milhares de aplicações do alumínio incluem: perfis extrudados para a construção civil, dissipadores de
calor, utensílios domésticos, refrigeradores, motores elétricos e à combustão, baús de caminhões,
tanques, recipientes para alimentos, fios e cabos elétricos, etc.
O alumínio é encontrado numa vasta quantidade de ligas, e pode ser fornecido sob a forma de
lingotes, perfis extrudados, vergalhões, tubos, barras, chapas, placas e folhas finas.
O sistema de classificação do alumínio, segundo ABNT, baseia-se em um sistema de quatro dígitos
(xxxx). O primeiro dígito (Xxxx) indica o grupo de ligas da seguinte maneira:
a) alumínio não ligado de no mínimo 99,00% de pureza. . . . . .. 1 xxx
b) ligas de alumínio agrupadas segundo o elemento de liga principal:
cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 2xxx
manganês . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3xxx
silício. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 4xxx
33

magnésio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5xxx
magnésio e silício. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 6xxx
zinco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..7xxx
outros elementos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. 8xxx
série não utilizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., 9xxx
O segundo dígito (xXxx) indica modificações da liga original ou dos limites de impurezas.
Os dois últimos dígitos (xxXX) identificam a liga de alumínio ou indicam a pureza do alumínio. A
tabela 7.1 apresenta as ligas mais encontradas com suas características e aplicações típicas do
alumínio.
Tabela 7.1 - Principais características e aplicações típicas das ligas de alumínio.

Especificação Características Aplicações Típicas
1050 Alta resistência à corrosão, excelente conformabilidade, Indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias,
1100 fácil soldagem, boa resposta à anodização decorativa. utensílios domésticos, refrigeração (trocadores de
calor em geral).
1200 Alumínio comercialmente puro. Muito dúctil em condições de Indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias,
extrusão. Excelente resistência à corrosão. utensílios domésticos, refrigeração (trocadores de
calor em geral).
1350 Alta condutibilidade elétrica, excelente conformabilidade, Barramentos elétricos.
fácil soldagem, excelente resistência à corrosão.
2011 Excelente usinabilidade, boa resistência mecânica, média Peças usinadas em torno automático.
resistência à corrosão. Não é indicado para anodização.
2014 Elevada resistência mecânica e alta ductibilidade, média Indústria aeronáutica, transporte, máquinas e
resistência à corrosão. Boa usinabilidade. equipamentos.
2017 Boa usinabilidade, alta resistência mecânica e elevada Peças usinadas, indústria aeronáutica, transporte,
ductibilidade. Média resistência à corrosão, boa máquinas e equipamentos.
conformabilidade.
2024 Muito boa resistência mecânica, média resistência à Peças usinadas e forjadas, indústria aeronáutica,
corrosão, boa usinabilidade. transporte, máquinas e equipamentos.
3003 Média resistência mecânica, alta resistência à corrosão, boa Tubos para trocadores de calor (radiadores
conformabilidade, boa soldabilidade. automotivos). Antenas.
4043 Ligas de silício utilizadas em varetas de solda. Soldagem dos grupos de liga 1000, 3000 e 6000.
4047
5052 Boa resistência mecânica, muito boa resistência à corrosão, Estruturas, rebites, carrocerias, equipamentos
boa conformabilidade. industriais.
5336 Resistência mecânica superior ao 5052, alta resistência à Rebites, solda, especialmente 5052 entre si e com
corrosão, boa conformabilidade. ligas dos grupos 1000, 3000 e 6000.
6060 Média resistência mecânica, muito boa resistência à Janelas, portas, aros para bicicletas, móveis,
corrosão, boa conformabilidade, excelente resposta à divisórias, tubos para irrigação, dissipadores de calor.
anodização fosca, natural e colorida.
6061 Boa resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas, construção naval, veículos e rebites.
6063 boa conformabilidade. Média usinabilidade. Média resistência Indústria moveleira. Janelas, portas, fachadas e
mecânica, muito boa resistência à corrosão, boa outros materiais para construção civil, aros para
conformabilidade, excelente resposta à bicicletas, móveis, divisórias, tubos para irrigação.
anodização fosca, natural e colorida.
6082 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas, carrocerias, embarcações.
6101 boa conformabilidade, boa condutibilidade elétrica, boa Liga especial para fins elétricos e barramentos.
resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa
conformabilidade.
6261 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa Estruturas, carrocerias, embarcações.
conformabilidade.
6262 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa Peças usinadas em tornos automáticos, êmbolos
conformabilidade, ótima usinabilidade, apropriada para para freios automotivos.
anodização decorativa.
6351 Boa resistência mecânica, alta resistência à corrosão, Engenharia estrutural, construção de navios, veículos
34

boa conformabilidade, média usinabilidade. e equipamentos. Peças usinadas em tornos não
automáticos. Forjamento a frio.
6463 Média resistência mecânica, muito boa resistência à Painéis e frisos para eletrodomésticos e automóveis.
corrosão, boa conformabilidade, excelente resposta à
anodização brilhante.
7004 Alta resistência mecânica, boa conformabilidade, fácil Estruturas soldadas.

soldagem.
7075 Muito alta resistência mecânica, média resistência à Peças submetidas a altos esforços, indústria
corrosão, boa forjabilidade, excelente usinabilidade. aeronáutica, moldes para injeção de plásticos e
borrachas, componentes de máquinas.
7104 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa Estruturas soldadas.
conformabilidade, apropriada para anodização decorativa.
7.3. CARACTERÍSTICAS DO ALUMÍNIO

O alumínio é um metal que apresenta baixa densidade (2.710 kg/m3), aproximadamente 1/3 do aço ou
ferro (7.860 kg/m3). Esta característica é particularmente importante na indústria do transporte:
por exemplo, aviões, automóveis, trens e barcos. Contribui para a economia de energia no transporte,
aumentando a capacidade e a velocidade.
Possui uma excelente resistência à corrosão. Quando exposto ao ar, um fino filme de óxido forma-se
em sua superfície, protegendo-o da corrosão. A anodização pode tornar a resistência à corrosão
ainda mais efetiva. Esta característica é muito utilizada em perfis extrudados, construção civil e
utensílios domésticos.
Devido a sua boa trabalhabilidade é encontrado sob diversas formas, como, por exemplo, folhas
finas, chapas, placas, vergalhões, tubos e cabos. Ainda apresenta excelente usinabilidade e
plasticidade. É considerado o melhor material para extrusão de perfis complexos.
Por si só o alumínio é atóxico e inodoro. Sua superfície é lisa, fácil de ser lavada, além de ser
higiênica, pois, germes não se desenvolvem nela. Por isso, é utilizado em latas de bebida, pacotes de
alimentos, utensílios de cozinha, e na indústria leiteira e de pesca.
Embora o aço torne-se frágil a baixas temperaturas, o alumínio aumenta sua resistência mecânica e
mantém excelente qualidade.
As superfícies das peças em alumínio podem ser facilmente tratadas química ou eletroquimicamente
ou ainda pintadas. Sobretudo, o tratamento de anodização aumenta consideravelmente a resistência
à corrosão, além de possibilitar uma vasta gama de cores no
acabamento.
A condutividade elétrica do alumínio é aproximadamente 60% da condutividade do cobre, mas sua
densidade é aproximadamente 1/3 da do cobre, o que o torna um material muito econômico como
condutor elétrico, amplamente utilizado em cabos para transmissão de energia, bases de lâmpadas,
etc.
A condutividade térmica do alumínio é aproximadamente três vezes a do aço, sendo muito utilizado
em utensílios de cozinha, ar-condicionados, trocadores de calor industriais e peças de motores de
35

automóveis. Tem sido utilizado também em equipamentos para economia de energia como coletores
de luz solar.
É economicamente reciclável, pois necessita apenas de 1/28 da energia necessária para transformar
o minério em alumínio.
7.4. ANODIZAÇÃO
A capacidade do alumínio ser submetido à anodização torna-o um metal muito importante. O fato dele
poder tornar-se atrativo e durável, com um acabamento resistente, faz possível explorar sua
resistência e leveza num grande número de aplicações, particularmente na construção civil.
A anodização é essencialmente a deposição induzida do próprio óxido natural do metal na superfície
do mesmo. É derivado do próprio metal, e não uma cobertura estranha ao mesmo.
A menos que seja severamente deformado ou seja submetido a tensões devido a excessivas variações
de temperatura, a película anódica não irá lascar-se, descascar-se ou quebrar-se. Com a anodização
convencional de ácido sulfúrico, a liga anodizada geralmente produz uma película clara, dura e
extremamente resistente à corrosão capaz de ser colorida.
Este potencial funcional e decorativo que é conferido ao metal é amplamente explorado em
aplicações que variam de componentes para edifícios a utensílios de cozinha.
Variações na composição convencional do eletrólito e nas variáveis do processo produzem coberturas

anódicas com propriedades funcionais distintas. Desta maneira, películas de alta dureza podem ser
desenvolvidas para resistir à abrasão em superfícies de engrenagens, pinhões, rolamentos e
componentes similares.
As películas anódicas podem ser coloridas por vários métodos. As películas produzidas
convencionalmente por ácido sulfúrico são porosas, possibilitando a incorporação a esta de pigmentos
e corantes, orgânicos ou não.
Colorido ou não, é importante entender a natureza essencial da anodização. Inevitavelmente, a

película anódica reproduz a natureza física da superfície do metal original. Isto não só significa que
qualquer acabamento mecânico aplicado previamente à superfície tornar-se-á mais evidente, como as
características da forma do metal também persistirão. Portanto, um elemento extrudado e uma
placa, se anodizados com coloração com as mesmas especificações e postos juntos, aparentarão
diferenças na coloração, devido única e exclusivamente aos diferentes processos de fabricação das
mesmas.
O processo básico de anodização consiste num pré-tratamento de desengraxe, fosqueamento e
neutralização, seguido pela anodização eletrolítica em meio sulfúrico, quando ocorre a conversão
superficial do alumínio na película anódica. A espessura do filme irá variar de acordo com a
temperatura do eletrólito, concentração, corrente elétrica utilizada e tempo de tratamento.
Importante salientar que anodização, nada mais é que oxidar o alumínio aceleradamente, daí a
36

importância da liga do material, todos os metais que fazem parte da liga também sofrerão oxidação,
que é benéfica apenas para o alumínio. A selagem é a etapa final do processo, e de extrema
importância quando se provoca o fechamento da porosidade da camada, tornando-a mais resistente e
protegida contra corrosão.
A limpeza é extremamente importante se deseja que a camada anodizada seja preservada. A
deterioração da película anódica ocorre principalmente como resultado de depósitos de sujeira e
ataque de umidade, principalmente em ambientes marítimos onde há presença de cloretos e em
ambientes industriais ou urbanos que contém compostos sulfurosos.
Quando a superfície anodizada é deteriorada, ainda é possível restaurar os efeitos através do uso de
solventes como querosene ou aguarrás em conjunto com uma esponja doméstica macia. O uso de
abrasivos fortes danificarão o filme ao invés de repará-los.
7.5. LIMPEZA DO ALUMÍNIO

O alumínio possui beleza e brilho naturais. Sua superfície pode ser tratada de várias formas,
produzindo diferentes efeitos, e, nas mãos de arquitetos habilidosos, pode criar excelentes efeitos
e contrastes com outros materiais.
O acabamento superficial do alumínio pode ser danificado por cuidados impróprios, e a proposta
desta seção é resumir os métodos de manutenção dos elementos de alumínio após sua montagem.
A anodização melhora substancialmente a aparência e torna a superfície da peça mais resistente a

várias formas de corrosão, além de facilitar a limpeza e a manutenção.
É praticamente impossível prevenir que a sujeira deposite-se sobre as superfícies expostas. Se a
superfície for limpa freqüentemente, métodos mais brandos de limpeza surtirão efeitos
satisfatórios. O tipo de limpeza a ser aplicada, desde água até fortes abrasivos, dependerá do
acabamento do material, do grau de sujeira, do tamanho, do formato da peça e de sua acessibilidade.
Deve-se sempre procurar os métodos mais brandos de limpeza, particularmente para
superfícies anodizadas.
A seguir são listados materiais e processos de limpeza em ordem ascendente de severidade. O

tratamento mais suave deve ser escolhido inicialmente e aplicado em uma pequena região. Caso não
seja satisfatório o próximo deve ser examinado.
 Água pura;
 Sabão ou detergente neutro;
 Solventes de limpeza, como querosene, aguarrás ou álcool;
 Limpadores químicos não corrosivos;
 Cera polidora;
 .Cera abrasiva;
 Limpador abrasivo.
37

Depois de realizada a limpeza, deve-se lavar a superfície com água em abundância e secá-la com uma
flanela, prevenindo o surgimento de estrias.
No uso de abrasivos a aparência do acabamento superficial irá mudar.
Com limpezas regulares das superfícies, através dos processos corretos, obter-se-á uma elevada
durabilidade do produto.
8. COBRE E SUAS LIGAS

A história do cobre remonta ao 10° milênio a.C. Por mais de 5 mil anos ele foi o único metal conhecido
pelo homem. Vestígios em escavações arqueológicas demonstram a sua utilização sob diversas formas
desde essa época.
O cobre bruto, o metal puro encontrado em seu estado metálico, foi utilizado pela primeira vez no
período de transição entre a Idade da Pedra e a Idade do Metal, no chamado período neolítico.
Primeiramente, como substituto da pedra como ferramenta de trabalho e arma, o cobre tornou-se -
pela sua resistência - uma descoberta fundamental na evolução humana.
Romanos, babilônios, egípcios, incas, índios, persas e outros povos da antigüidade utilizaram-no
intensamente na forma de instrumentos de trabalho, adornos pessoais e artigos domésticos.
Apesar de sua ancestralidade, o cobre manteve - aliado aos metais mais novos - um papel
predominante na evolução da humanidade, sobrevivendo em suas principais características em todas
as fases das revoluções tecnológicas pelas quais o ser humano já passou. Mais recentemente, o cobre
tornou-se o metal da Era Elétrica, em função de suas características físicas e mecânicas.
Através de constantes pesquisas e do desenvolvimento tecnológico, e por conta de suas qualidades

especiais, o cobre e as suas ligas continuarão a desempenhar um importante papel como matéria-
prima básica para fabricação de diversos produtos.
O cobre tem propriedade bactericida. Quando utilizado em tubulações, consegue diminuir

consideravelmente as bactérias carregadas pela água. As tubulações de PVC não possuem essa
propriedade, permitindo a sua proliferação.
Os produtos de cobre protegem o meio ambiente. Na sua produção não há formação de

organoclorados, substâncias que provocam danos à saúde e ao ambiente. Essas substâncias são
geradas, entre outras fontes, a partir de tubulações de PVC.
O cobre é um recurso abundante e uma das mais reutilizáveis matérias-primas que se conhecem.
Entre os vários metais disponíveis para realizar as instalações hidráulicas, o cobre foi um dos
primeiros. Em escavações arqueológicas, foram encontradas tubulações de cobre que datam da Idade
do Bronze. Embora produzidas com os meios rudimentares desse período, depois de 4 mil anos ainda
se encontram surpreendentemente em boas condições.
O cobre é necessário para a vida humana, sendo absorvido pelo homem através dos alimentos, onde é
38

encontrado em proporções variáveis. A quantidade média de cobre ingerida na alimentação diária
humana é de 4,5 mg/kg.
Além do cobre, suas ligas como o latão e o bronze são de grande importância na mecânica.
8.1. COBRE
O cobre é um metal vermelho - marrom, que apresenta ponto de fusão correspondente a 1.083 °C e
densidade correspondente a 8,96 g/cm3 (a 20°C), sendo, após a prata, o melhor condutor de calor e
de eletricidade. Devido a sua baixa resistividade elétrica, uma de suas principais utilizações é
na indústria elétrica.
O cobre apresenta também excelente deformabilidade.
Possui boa resistência à corrosão atmosférica: exposto à ação do ar, ele fica, com o tempo,
recoberto por um depósito esverdeado.
A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500°C. Não é atacado pela água pura.
Por outro lado, ácidos, mesmo fracos, atacam o cobre na presença do ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e características de fadiga satisfatórias, além de boa
usinabilidade, cor decorativa, e pode ser facilmente recoberto por eletrodeposição ou por aplicação
de verniz.
Alguns tipos de cobre apresentam boa resistência ao choque e bom limite de fadiga, dependendo do
estado em que se encontra o metal, se recozido ou encruado.
O grau de encruamento ou recozimento é designado pela expressão "têmpera", a qual não tem nada a
ver com o tratamento térmico de têmpera, aplicado nas ligas ferro-carbono.
A tabela 8.1 traz os principais tipos de cobre segundo a ABNT.
Ainda podem ser citadas as ligas de cobre de baixo teor em liga, apresentadas na tabela 8.2.
O cobre pode ser encontrado na forma de placas, chapas, tiras, arames, fios, tubos, perfis e
forjados.
Tabela 8.1 - Principais tipos de cobre.

Designação Características Aplicações
Cobre eletrolítico Fundido a partir de Aplicações onde se exige alta condutibilidade elétrica e boa
tenaz cobre eletrolítico, resistência à corrosão, tais como: na indústria elétrica, na
(Cu ETP) contendo no mínimo forma de cabos condutores aéreos, linhas telefônicas,
99,90% de cobre (e prata motores geradores, transformadores, fios esmaltados,
até 0,1 %). barras coletoras, contatos, fiação para instalações
domésticas e industriais, interruptores, terminais, em
aparelhos de rádio e em televisores, etc.; na indústria
Cobre refinado a Contendo um mínimo mecânica, na forma de peças para trocadores
fogo de alta de 99,90% de cobre de calor, radiadores de automóveis, arruelas, rebites e
condutibilidade (incluída a prata) outros componentes na forma de tiras e fios; na indústria
(Cu FRHC) de equipamento químico, em caldeiras, destiladores,
alambiques, tanques e recipientes diversos, em equipamento
para processamento de alimentos; na construção civil e
arquitetura, em telhados e fachadas, calhas e condutores
de águas pluviais, cumeeiras, pára-raios, revestimentos
39

artísticos, etc.
Cobre refinado a Fundido a partir do Embora contendo maior teor de impurezas, as aplicações
fogo tenaz tipo anterior, são mais ou menos semelhantes às anteriores no campo
(Cu FRTP) contendo de 99,80% mecânico, químico e construção civil; na indústria elétrica,
a 99,85% no mínimo esse tipo de cobre pode ser aplicado somente quando a
de cobre (incluída a prata). condutibilidade elétrica exigida não for muito elevada.
Cobre desoxidado Obtido por vazamento em É utilizado principalmente na forma de tubos e chapas, em
com fósforo, de molde, isento de equipamento que conduz fluidos, tais como evaporadores e
baixo teor de óxido cuproso por trocadores de calor, tubulações de vapor, ar, água fria ou
fósforo desoxidação com quente e óleo; em tanques e radiadores de automóveis; em
(Cu DLP) fósforo, com um teor destiladores, caldeiras, autoclaves, onde se requer
mínimo de 99,90% de cobre soldagem, em aparelhos de ar condicionado.
(e prata) e teores residuais
de fósforo (entre 0,004 e
0,012%)
Cobre desoxidado Obtido como o Aplicações praticamente semelhantes às do tipo anterior.
com fósforo, de alto anterior, com teor
teor de fósforo mínimo de cobre (e
(Cu DHP) prata) de 99,80% ou
99,90% e teores
residuais de fósforo
(entre 0,015 e
0,040%).
I Cobre isento de Do tipo eletrolítico, de Devido a sua maior conformabilidade, é particularmente

oxigênio 99,95% a 99,99% de cobre indicado para operações de extrusão por impacto;
(e prata); processado de aplicações importantes têm-se em equipamento
modo a não conter nem eletroeletrônico, em peças para radar, ânodos e fios de
óxido cuproso e nem tubos a vácuo, vedações vidro-metal, válvulas de controle
resíduos desoxidantes. termostático, rotores e condutores para geradores e
motores de grande porte, antenas e cabos flexíveis e em
peças para serviços a altas temperaturas, na presença de
atmosferas redutoras.
Tabela 8.2 - Ligas de cobre de baixo teor em liga

Designação Características Aplicações
Na construção mecânica, essa liga é empregada em
O arsênio é introduzido em teores
trocadores de calor, incluindo tubos de condensadores,
entre 0,013 e 0,050% com o objetivo
Cobre-arsênio tubulações para instalações de
de melhoras as propriedades
desoxidado com distribuição de vapor, em siste,mas de lubrificação, em
mecânicas a temperaturas acima da
fósforo. caldeiras, autoclaves e em caldeira ria de cobre em
ambiente e aumentar a resistência à
geral, onde se requer soldagem mole ou brasagem. Sua
corrosão em determinados meios.
condutibilidade elétrica é baixa.
Como a prata não reduz sua condutibilidade elétrica,
esse tipo de material tem importante aplicação na
indústria elétrica, onde se exija alta resistência ao
amolecimento pelo calor, como em bobinas, lâminas de
Contendo 0,02 a 0,12% de prata, que
coletores, contatos e interruptores, bobinas de
Cobre-prata tenaz confere maior resistência mecânica e
indução, etc. Na indústria mecânica, devido a sua alta
maior resistência à fluência.
condutibilidade térmica e maior resistência ao
amolecimento pelo calor, é empregada na fabricação de
aletas de radiadores, de outros tipos de trocadores de
calor, etc.
40

Em que o teor de cádmio varia de 0,6
Empregada principalmente na indústria elétrica, em
a 1,0%; apresenta maior
Cobre-cádmio cabos condutores aéreos de linhas de trolebus, molas e
resistência à fadiga e ao desgaste e
(CuCd) contato, linhas de transmissão de alta resistência
elevada resistência ao
mecânica, etc.
amortecimento pelo calor.
Presta-se a tratamento de endurecimento por

Cobre-cromo precipitação (aquecimento a cerca de 1.000 °C durante
(CuCr) Com cerca de 0,8% de cromo; 15 minutos, resfriado em água e reaquecimento entre
400 °C e 500 °C, durante tempos mais ou menos longos),
o qual provoca elevada resistência mecânica.
Cobre-zircônio Contendo 0,10 a 0,25% de Também endurecível por precipitação. Utilizada

(CuZr) zircônio. sobretudo na indústria elétrica.
Essa liga alia alta condutibilidade elétrica à boa
usinabilidade; na construção elétrica é empregada em
terminais de transformadores e interruptores,
Contendo 0,30 a 0,80% de telúrio, o
Cobre-telúrio contatos, conexões e outros componentes de circuitos
qual é adicionado ao cobre tenaz ou
I (CuTe) que exigem aqueles duas características; na indústria
desoxidado com fósforo.
mecânica, sua utilização é feita na confecção de
parafusos, porcas, pinos e peças similares a serem
produzidas em máquinas automáticas.
I Cobre-enxofre Propriedade e aplicações análogas às do cobre-
Com 0,20 a 0,50% de enxofre.
(CuS) telúrio.
Empregada em componentes elétricos que, além de alta
Com 0,8 a 1,2% de chumbo,
Cobre-chumbo condutibilidade elétrica, exigem elevada usinabilidade:
adicionado com o objetivo de
(CuPb) conectores, componentes de chaves e motores,
melhorar a usinabilidade do cobre.
parafusos, etc.
Os elementos cádmio e estanho
Cobre-cádmio- Empregada em molas e contatos elétricos; cabos
são introduzidos em teores de
estanho condutores de ônibus elétricos, eletrodos para solda
aproximadamente 0,8% para o
(CuCdSn) elétrica, etc.
primeiro e 0,6% para o segundo.
8.2. LIGAS DE COBRE DE ALTO TEOR EM LIGA

As mais importantes são os latões comuns e especiais, os bronzes, as ligas cobre-alumínio, as cupro-
níquel, as alpacas, as cobre-berílio e as cobre silício.
8.2.1. Latões
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores que variam de 5 a 50%, o
que significa que existem inúmeros tipos de latões. As ligas são denominadas, por exemplo, cobre-
zinco 90-10, o que significa 90% de cobre e 10% de zinco.
A medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma diminuição da resistência à corrosão em
certos meios agressivos, levando à "dezinficação", ou seja, corrosão preferencial do zinco.
No estado recozido, a presença do zinco até cerca de 30% provoca um ligeiro aumento da resistência
à tração, porém a ductilidade aumenta consideravelmente.
A tabela 8.3 apresenta suas principais aplicações.
41

Tabela 8.3 - Principais aplicações dos latões.
Devido a sua elevada conformabilidade a frio é utilizado para pequenos cartuchos de

Cobre-zinco 95..5 armas; devido a sua cor dourada atraente, emprega-se na confecção de medalhas e
outros objetos decorativos cunhados, tais como emblemas, placas, etc.
Também chamado bronze comercial; de características semelhantes ao tipo anterior,
Cobre-zinco 90-10 suas principais aplicações são feitas na confecção de ferragens, condutos, peças e
objetos ornamentais e decorativos tais como emblemas, estojos, medalhas, etc.
Também chamado latão vermelho; características e aplicações semelhantes à liga
Cobre-zinco 85-15
anterior.
Cobre-zinco 80-20 Ou latão comum, com aplicações semelhantes à liga anterior.
Também chamado latão para cartuchos - combina boa resistência mecânica e
excelente ductilidade, de modo que é uma liga adequada para processos de
estampagem; na construção mecânica, as aplicações típicas são cartuchos para armas,
Cobre-zinco 70-30 tubos e suportes de tubo de radiadores de automóveis, carcaças de extintores de
incêndio e outros produtos estampados, além de pinos, parafusos e rebites. Outras
aplicações incluem tubos para permutadores de calor, evaporadores, aquecedores e
cápsulas e roscas para lâmpadas.
Embora apresente propriedades de ductilidade ligeiramente inferiores ao tipo 70-30,
Cobre-zinco 67-33
as aplicações são idênticas.
Na fabricação de peças por estampagem leve, como componentes de lâmpadas e
Cobre-zinco 63-37 chaves elétricas, recipientes diversos para instrumentos, rebites, pinos, parafusos,
componentes de radiadores, etc.
Também chamado de metal Muntz - esta liga de duas fases presta-se muito bem a
deformações mecânicas a quente. É geralmente utilizada na forma de placas, barras e
Cobre-zinco 60-40 perfis diversos ou componentes forjados para a indústria mecânica; na indústria
química e naval, emprega-se na fabricação de tubos de condensadores e trocadores
de calor.
8.2.2. Latões especiais

As ligas contendo chumbo possuem alta usinabilidade, devido à presença de partículas dispersas de
chumbo. Por isso, aplicam-se em componentes elétricos e mecânicos, como parafusos, componentes
rosqueados, rebites, porcas, terminais de baterias elétricas e velas de ignição, buchas, mancais, etc.,
que exigem usinagem fácil e econômica.
As ligas com alumínio - como CuZn28A12, com pequenos teores de arsênio - possuem melhor
resistência à corrosão devido à presença do alumínio e do arsênio, este último adicionado para
diminuir a dezinficação. São utilizadas na forma de tubos para condensadores e permutadores de
calor e aplicações semelhantes, na indústria química e mecânica.
As ligas contendo estanho apresentam boa resistência à corrosão em água doce ou salgada pouco
poluída. Empregam-se na forma de placas e tubos para permutadores de calor. condensadores, peças
forjadas e usinadas em equipamentos de refino de petróleo, construção naval, entre várias
aplicações.
42

8.2.3. Latões para fundição
Os tipos contendo chumbo apresentam maior resistência à corrosão, devido ao estanho e maior
usinapilidade, devido ao chumbo. Aplicações típicas: acessórios em geral, válvulas de baixa pressão,
registros diversos, componentes de radiadores, flanges, conexões, caixas de bombas dágua, etc.
Outras ligas mais complexas, contendo ferro, alumínio, manganês, são de alta resistência mecânica e
são aplicadas onde essa característica é exigida, tais como em hastes de válvulas, engrenagens,
hélices e peças que esteja em contato com água do mar.
8.2.4. Bronzes
Nos bronzes comerciais o teor de estanho varia de 2 a 10%, podendo chegar a 11 % nas ligas para
fundição.
À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as propriedades relacionadas com a
resistência mecânica, sem queda da ductilidade. Essas ligas podem, geralmente, ser trabalhadas a
frio, o que melhora a dureza e os limites de resistência à tração e escoamento.
As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo, que atua como
desoxidante; nessas condições, os bronzes são chamados fosforosos.
Nos teores de utilização usuais, dependendo das condições de resfriamento, a estrutura apresenta
uma única fase, que corresponde a uma solução sólida de estanho em cobre. Os bronzes possuem
elevada resistência à corrosão, o que amplia o campo de seu emprego.
Freqüentemente adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes ou de antifricção
das ligas, além da usinabilidade. O zinco é da mesma forma eventualmente adicionado, atuando como
desoxidante em peças fundidas e para melhorar a resistência mecânica.
As principais aplicações do bronze encontram-se na tabela 8.4.
Devido a sua boa condutibilidade elétrica e melhor resistência mecânica que o cobre, é
empregado em contatos, componentes de aparelhos de telecomunicação, molas condutoras,
CuSn 98-2
etc.; em construção mecânica, como parafusos com cabeça recalcada a frio, tubos flexíveis,
rebites, varetas de soldagem, etc.
Utilizado em arquitetura; em construção elétrica, como molas e componentes de
CuSn 96-4 interruptores, chaves, contatos e tomadas; na construção mecânica, como molas, diafragmas,
parafusos com cabeça recalcada a frio, rebites, porcas, etc.
Em tubos para águas ácidas de mineração, componentes para as indústrias têxteis, químicas e
CuSn 95-5
de papel; molas, diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas e eletrodos de soldagem, etc.
Mesmas aplicações anteriores em condições mais críticas, devido a sua maior resistência à
CuSn 94-6
fadiga e ao desgaste.
Melhor resistência à fadiga e ao desgaste. Além das aplicações da liga anterior, emprega-se
CuSn 92-8
em discos antifricção, devido a suas características.
É a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores propriedades mecânicas, sendo por isso
CuSn 90-10
a mais empregada. Entre algumas aplicações típicas incluem-se molas para serviços pesados.
43

Entre os bronzes para fundição podem ser citados os seguintes tipos:
Tabela 8.5 - Principais ligas de bronze para fundição.

Contendo 0,10 a 0,30% de fósforo; entre as aplicações, pode-se citar engrenagens
CuSn 89-11 fósforo
para diversos fins.
Contendo 1,0 a 3,0% de zinco e 1,0% máx. de chumbo - utilizado em conexões de
CuSn 88-10 zinco 2
grandes tubos, engrenagens, parafusos, válvulas e flanges.
CuSn 86-6 zinco 4,5 Contendo 3,0 a 5,0% de zinco e 1,0 a 2,0% de chumbo - válvulas para temperaturas até
chumbo 1,5 290°C, bombas de óleo e engrenagens.
CuSn 87-11 Contendo 1,0 a 1,5% de chumbo e 0,5 a 1,5% de níquel - buchas e engrenagens para
chumbo 1 níquel 1 diversos fins.
Outras importantes aplicações do bronze fundido são de materiais para mancais. O limite de
resistência à tração dessas ligas para mancais varia de 10,0 kgf/mm2, para as que contêm maior teor
de chumbo, a 18,0 kgf/mm2, A tabela 21 apresenta as principais ligas:
Tabela 8.6 - Principais ligas de bronze para mancais.
I CuSn 85-5 Contendo 83,0 a 86,0% de cobre, 4,0 a 6,0% de estanho, 2,0% máx. de zinco e a 10% de
chumbo 9 zinco 1 chumbo - empregada em pequenas buchas e mancais.
Contendo 78,0 a 82,0% de cobre, 9,0 a 11,0 % de estanho, 1,0% de zinco máx. e 8,0 a
CuSn 80-10
11,0% de chumbo - empregada em mancais para altas velocidades e grandes pressões e
chumbo 10
em mancais para laminadores.
CuSn 78"7 Contendo 75,0 a 80,0% de cobre, 2,0 a 8,0% de estanho, 1,0% máx. de zinco e 13,0 a
chumbo 15 16,0% de chumbo - empregada para pressões médias, em mancais para automóveis.
CuSn 70-5 Contendo 68,0 a 73,0% de cobre, 4,0 a 6,0% de estanho, 1,0% máx. de zinco e 22,0 a
chumbo 25 25,0% de chumbo, empregada em mancais para altas velocidades e baixas pressões.
8.2.5. Ligas Cupro-Níquel

A introdução do níquel tende a tornar a cor da liga resultante mais clara, a cor branca começando a
aparecer à partir de cerca de 20% de níquel.
As ligas cupro-níquel são muito dúcteis e apresentam excelente resistência à corrosão,
principalmente pela ação da água do mar.
Algumas delas apresentam uma outra característica importante que é a resistividade elétrica
praticamente independente da temperatura, donde suas aplicações em resistências elétricas.
O teor de níquel varia, em média, de 5 a 45%; o manganês pode estar presente até cerca de 2,0%,
assim como o ferro até 2,0%.
À medida que aumenta o teor de níquel, elevam-se as propriedades relacionadas com a resistência
mecânica, como limite de escoamento e limite de resistência à tração, assim como a dureza e o limite
de fadiga. A ductilidade é pouco afetada.
A tabela 8.7 apresenta as principais aplicações das ligas cupro-níquel.
44

Tabela 8.7 - Principais aplicações das ligas cupro-níquel.
%de níquel Aplicações típicas
Construção naval, em tubos condutores de água do mar, circuitos de refrigeração a
5%
água e serviços sanitários de navios.
Tubos e placas de condensadores, aquecedores e evaporadores. Na indústria naval tem
10% as mesmas aplicações da liga anterior; em construção mecânica, uma aplicação típica é
para cabos e tubos usados em linhas hidráulicas e pneumáticas.
Construção elétrica (resistores, recipientes para transistores, guias de ondas de
radar, etc.) e na construção mecânica em recipientes conformados por estampagem
20%
profunda ou repuxamento resistentes à corrosão, aquecedores de água domésticas; na
confecção de moedas e medalhas cunhadas.
Construção naval e indústria química, em placas e tubos para condensadores em
30%
serviços pesados, aquecedores e evaporadores de água, etc.
Conhecida com o nome de constantan, aplica-se em elementos de aquecimento, na
45% indústria elétrica, devido a sua alta resistividade e independência dessa
característica da temperatura.
8.2.6 Ligas cobre-níquel-zinco

Essas ligas são conhecidas também com o nome de alpacas. Sua composição varia de 10 a 30% de
níquel, 45 a 70% de cobre, sendo o restante zinco.
São muito resistentes à corrosão e caracterizam-se pela cor esbranquiçada, tornando-se mais
brilhantes e decorativas com os maiores teores de níquel, de modo que entre suas aplicações típicas
incluem-se objetos de cutelaria e decorativos, molas de contato de equipamentos elétricos e
telefônicos.
A introdução de chumbo permite a fundição em areia de peças utilizadas na indústria de laticínios,
válvulas e assentos de válvulas, chaves e acessórios para construção naval.
8.2.7. Ligas cobre-alumínio

Contém alumínio de 5 a 10% em média, podendo ainda apresentar níquel até 7%, manganês até 3,0%,
ferro até 6% e, eventualmente, arsênio até 0,4%.
Todas as ligas cobre-alumínio possuem geralmente boa resistência à corrosão.
Suas aplicações mais importantes são as seguintes: tubos de condensadores, evaporadores e

trocadores de calor, componentes de equipamentos na indústria de papel, recipientes para a indústria
química, autoclaves, instalações criogênicas, componentes de torres de resfriamento, revestimentos
protetores, tubos para água do mar, equipamento de decapagem, engrenagens, ferramentas de
conformação de plásticos, assentos de válvulas, hastes, hélices navais, mancais, buchas e peças
resistentes à corrosão e outros componentes mecânicos.
8.2.8. Ligas cobre-berílio

São ligas que podem ser tratadas termicamente através de endurecimento por precipitação. O teor
de berílio varia de 1,6 a 2,7%, podendo conter pequenas quantidades de cobalto, níquel e ferro.
Depois de solubilizadas podem ser conformadas a frio.
45

Aplicações típicas incluem: molas de instrumentos, diafragmas e cabos flexíveis, componentes de
chaves elétricas, de relés e, na construção mecânica, válvulas, componentes de bombas e de máquinas
de soldagem por resistência elétrica.
8.2.9. Ligas cobre-silício

O teor de silício é no máximo de 3,0% para as ligas a serem conformadas, podendo, contudo, chegar a
5% nas ligas fundidas. Essas ligas podem ainda conter pequenos teores de zinco, ferro e manganês.
Sua resistência mecânica é superior à do cobre.
Aplicações típicas: componentes de equipamentos das indústrias químicas e de papel (tanques,
tubulações, cestos de decapagem, etc.) e na indústria mecânica em eletrodos de soldagem, parafusos,
porcas, rebites, buchas e ganchos; na indústria naval, em eixos de hélices e na indústria aeronáutica,
em linhas hidráulicas de pressão.
8.3. TRATAMENTOS TÉRMICOS DO COBRE E SUAS LIGAS

Os tratamentos térmicos usualmente empregados no cobre e suas ligas são os seguintes:
homogeneização, recozimento, alívio de tensões, solubilização e endurecimento por precipitação.
8.3.1. Homologação
O objetivo é eliminar ou diminuir a segregação de lingotes que devam ser trabalhados a frio ou a
quente. Aplica-se principalmente nas ligas bronze ao estanho, bronze ao silício e cupro-níquel;
consiste no aquecimento a uma temperatura de cerca de 90°C acima da máxima temperatura de
recozimento, durante tempo prolongado.
8.3.2. Recozimento
Aplicado nas ligas trabalhadas a frio para promover a sua recristalização. Dependendo das ligas, as
temperaturas variam de 260 a 650°C para o metal cobre e de 425 a 815°C para as ligas. Quanto
maior o encruamento prévio, menor a temperatura de recristalização ou recozimento.
8.3.3. Alívio de tensões

Algumas ligas de cobre estão sujeitas à ruptura por fissuração, devido à corrosão sob tensão; as
ligas mais susceptíveis a esse fenômeno são os latões, contendo 20% ou mais de zinco.
O tratamento consiste em aquecer, durante uma hora, a temperaturas que, conforme a liga, variam
de 190 a 260°C.
8.3.4. Solubilização e endurecimento por precipitação

Entre as ligas que são comumente submetidas a esse tratamento situam-se os bronzes, o alumínio e
o cobre-berílio.
No caso da última liga, o tratamento consiste inicialmente em solubilizar-se pelo aquecimento,durante
46

1 a 3 horas, entre 775 e 1.035 °C, conforme o tipo da liga, seguindo-se a precipitação, entre 2 e 9
horas, a temperaturas variando de 300 a 510°C.
9. OUTROS METAIS
9.1. CHUMBO
O chumbo, um dos metais mais antigos conhecidos pelo homem, possui uma densidade de 11.340
kg/m3 a 20 °C e um ponto de fusão equivalente a 327ºC.
Apresenta baixa resistência mecânica, é muito mole, muito maleável e deformável e resistente à
corrosão. Sua cor é cinza-azulada, devido a uma repentina formação de uma película superficial de
óxido e carbonato. Sua resistência à corrosão é elevada, inclusive sob a ação de certos ácidos, como
o sulfúrico.
Devido a essas propriedades, o chumbo e suas ligas são utilizados em aplicações tais como:
revestimento de cabos elétricos, de modo a evitar que a umidade do meio ambiente atinja o núcleo
isolante do cabo; como solda; em tubos de água; em placas de acumuladores ou baterias; em ligas para
mancais; em placas protetoras contra a ação de raios X e raios gama; como revestimento protetor e
impermeabilizante em relação às intempéries; em aplicações químicas como aditivo de petróleo,
pigmentos de tintas, em vidraria, aplicações de inseticidas, etc.
Uma outra aplicação importante do chumbo é como metal-base para mancais. As ligas de chumbo para
mancais são conhecidas comercialmente com o nome de "metais babbitt".
9.2. ESTANHO
O ponto de fusão do estanho é 232 °C; seu peso específico é 7.300 kg/m3. Apresenta coloração
branca prateada com tintura levemente amarelada.
É mole, dúctil e maleável; possui baixa resistência mecânica e elevada resistência à corrosão.
É empregado na forma de folhas, chapas e fios estanhados e como elemento básico de certas ligas,
como algumas para mancais e soldas, ou como elemento secundário de ligas importantes, como os
bronzes.
A principal aplicação do estanho faz-se na estanhação, por imersão a quente ou eletrodeposição, de

chapas ou folhas de aço, originando-se as conhecidas folhas de fIandres, que se caracterizam por
elevada resistência à corrosão, de modo que seu uso em latas ou recipientes para embalagens de
produtos alimentícios é generalizado.
O estanho possui ainda grande ductilidade e boa soldabilidade.
Outra aplicação do estanho é feita, devido a seu baixo ponto de fusão, em dispositivos de segurança
contra o fogo, em alarmes, metais de soldagem e de vedação.
Outra aplicação importante do estanho dá-se em ligas para mancais, também chamadas "metais
babbit".
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9.3. ZINCO
O zinco apresenta densidade de 7.130 kg/m3, e ponto de fusão de 419,4ºC.
Possui alta resistência à corrosão, porque a umidade do ar produz espontaneamente uma película
protetora de hidrocarbonato; é muito maleável entre 100 e 150°C e pode ser laminado em chapas e
estirado em fios. Possui boa usinabilidade e coloração branca azulada.
É atacado pelos ácidos usuais e por solda.
Emprega-se, principalmente, para recobrimento de chapas de aço (galvanizadas), como elemento de
liga nos latões, em chapas para telhados e em calhas, em ligas para fundição sob pressão e como
substância química na forma de pigmentos.
Uma aplicação muito importante corresponde às ligas para fundição sob pressão, conhecidas com o
nome de "Zamac". Os elementos de liga usuais são alumínio, cobre e magnésio. As ligas Zamac
apresentam baixo ponto de fusão (cerca de 385°C), boa fluidez, boas propriedades mecânicas, boa
usinabilidade, além de poderem ser facilmente revestidas por eletrodeposição (cobreação, niquelação
e cromação) ou por tintas e vernizes.
9.4. NÍQUEL
Seu ponto de fusão é 1.455 °C e o peso específico 8.880 kg/m3. Apresenta coloração branca com
tintura acinzentada. Possui excelente resistência à corrosão, é maleável, podendo ser facilmente
trabalhado, inclusive por deformação a frio, o que melhora sua resistência. Muito tenaz; não é
tratável termicamente. Possui razoável usinabilidade. Sob muitos aspectos, assemelha-se ao aço meio
duro.
Suas principais aplicações são feitas como revestimento protetor do aço (niquelação) e como
elemento de liga nos produtos siderúrgicos.
Entre as ligas à base de níquel, destaca-se a denominada metal Monel, contendo 60 a 70% de níquel,
29% de cobre e traços de ferro, silício, enxofre, carbono e manganês.
O metal Monel é tenaz, possui resistência mecânica superior à do aço de médio carbono e excelente
resistência à corrosão. Por esses motivos é empregado em equipamento hospitalar, equipamento para
a indústria química, farmacêutica, têxtil, elétrica, marítima, papel, para manuseio de alimentos,
válvulas para vapor e aplicações semelhantes.
Existe um tipo de metal Monel, indicado pela letra "K" contendo 66% de níquel, 29% de cobre e 3%
de alumínio, utilizado em aplicações industriais onde se deseja alta resistência mecânica e à corrosão,
sobretudo em grandes seções e em componentes não magnéticos para aviões, em varetas para
bombas, molas, eixos, etc.
Outras ligas importantes de níquel, como Inconel, Hastelloy, Ni-Cr, etc., são empregadas na
confecção de partes sujeitas a temperaturas elevadas.
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9.5. MAGNÉSIO
Pertence ao grupo dos chamados metais leves, pois seu peso específico é 1.740 kg/m3. Seu ponto de
fusão é de 650°C e sua cor é branco prateado. É um metal relativamente mole e maleável, porém sua
ductilidade é baixa, assim como sua resistência mecânica e sua tenacidade. Resiste à ação dos álcalis.
Pode ser forjado, extrudado, laminado, fundido em areia, em molde permanente e sob pressão.
Apresenta boa usinabilidade.
As aplicações do magnésio, principalmente na forma de ligas, são feitas na indústria aeronáutica
(componentes de motores, fuselagem, trem de aterrissagem), na indústria automobilística (caixas de
engrenagens, etc.) e em componentes de máquinas operatrizes.
9.6. TITÂNIO
Esse metal, já chamado de metal do futuro, possui densidade de 4.500 kg/m3 e ponto de fusão de
1.668 °C. Caracteriza-se por excelente resistência à corrosão, sendo o único metal realmente imune
à ação corrosiva da água do mar, o que o torna indicado em aplicações da indústria naval e em
condições de resistência à ação de soluções cloradas e de cloretos químicos, donde suas
possibilidades de emprego na indústria petroquímica.
Do mesmo modo resiste bem à ação do ácido nítrico, crômico e sulfúrico, a frio e a quente, mesmo em
altas concentrações.
Devido a seu alto ponto de fusão, embora menos que o dos metais chamados "refratários", o titânio
apresenta boa estabilidade a temperaturas relativamente elevadas, não se modificando praticamente
a estabilidade da estrutura cristalina, a essas temperaturas, sobretudo se certos elementos de liga
forem introduzidos.
Assim, certas ligas de titânio mantêm satisfatória resistência mecânica e boa resistência à oxidação
a 530°C, por períodos longos e a 760°C, por períodos curtos, como pode ocorrer no caso de mísseis.
Também a baixas temperaturas, o titânio é muito estável, o que o torna recomendável na fabricação
de recipiente para produtos químicos a temperaturas abaixo de zero.
Suas principais aplicações são em estruturas e chapas para fuselagens de aviões e aplicações
análogas, caixas de compressores de turbinas à gás e caixas de palhetas diretrizes de turbinas.
O titânio, metal relativamente abundante na crosta terrestre, embora ainda de custo elevado devido
às técnicas empregadas na sua produção, possui de fato, sobretudo quando ligado, qualidades
excepcionais de resistência mecânica, resistência à corrosão e peso específico (relativamente baixo)
que o indicam como um material cuja aplicação crescerá continuamente, sobretudo na indústria
aeronáutica e de mísseis, onde aqueles requisitos são fundamentais.
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10. PLÁSTICOS
Os materiais plásticos são hoje utilizados para a produção de uma gama variada de artigos de forma
geométrica variada, suprindo os mais diversos requisitos funcionais de uma maneira eficaz e
econômica. Nessas condições, eles têm deslocado materiais mais "clássicos", como metais, vidro e
madeira, tornando-se o material de nossos dias.
A palavra "plástico" é um termo geral que significa "capaz de ser moldado". Os materiais comumente
designados como plásticos não têm necessariamente essa propriedade, mas a exibiram em algum
momento de sua fabricação, quando, então, foram moldados. Outros materiais, como o aço ou o vidro,
contudo, também apresentam essa característica, e não são considerados como "materiais plásticos".
Existe, portanto, uma certa arbitrariedade na conceituação desse tipo de material e, via de regra,
adota-se a seguinte definição:
"Materiais plásticos são materiais artificiais, geralmente de origem orgânica sintética, que, em algum
estágio de sua fabricação, adquiriram condição plástica, durante a qual foram moldados, geralmente
com a ajuda de calor e pressão e, muitas vezes, com o emprego de moldes."
Materiais artificiais são provenientes de misturas e reações, sendo distintos dos materiais de
ocorrência natural (madeira, areia, minérios). Materiais de origem orgânica sintética resultam de
processos químicos e sínteses à partir de matérias primas orgânicas simples.
A tabela 10.1 apresenta as principais vantagens e desvantagens no emprego dos materiais plásticos.
Tabela 10.1 - Vantagens e desvantagens do emprego de materiais plásticos

Vantagens Desvantagens
Facilidade de fabricação. Os plásticos se adaptam Baixa resistência. Os plásticos, via de regra. não são
facilmente à produção em massa; peças intrincadas, muito resistentes. mesmo quando se dá o desconto de
muitas vezes, são feitas mais facilmente em plásticos e. sua baixa densidade.
quando produzidas em larga escala, a custo mais Instabilidade dimensional. Os plásticos empenam,
reduzido. racham e estão sujeitos a se deformarem por fluência.
Economia de peso. Em geral, a densidade dos plásticos é São. também. relativamente macios e facilmente
bem menor que a dos metais. riscáveis.
Resistência à corrosão. A maioria das peças de plástico Termicamente instáveis. Não podem. por exemplo, ser
são imunes à oxidação, apodrecimento ou corrosão. levados "ao rubro". Eles queimam, alguns com certa
Isolação elétrica. Os plástico são, em geral. Excelentes facilidade.
isolantes elétricos. Sujeitos à deterioração. Os plásticos se deterioram
Isolação térmica. Os plásticos são maus condutores de ante a exposição ao ar ou à luz solar. Muitos são atacados
calor. Manivelas e volantes de automóveis são feitos em por fungos, e alguns por ratos e camundongos.
plásticos, devido à essa propriedade. Odor. Alguns materiais plásticos possuem odores
Baixa permeabilidade a vapores. definidos , nem sem agradáveis.
Transparência. Peças transparentes, ou de gama variada Dificuldade de reparação. Peças de plásticos quebradas
de cores, podem ser confeccionadas em plástico. raramente podem ser consertadas, e é preferível,
Caracteristicas de amortecimento. Engrenagens que normalmente, substituí-Ias.
devem trabalhar silenciosamente são realizadas em Custo. Os materiais plásticos não são baratos. Peças
plástico para usar essa característica. satisfatórias. em plástico, podem resultar extremamente
dispendiosas. principalmente quando produzidas em
pequenos lotes.
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10.1. CONSTITUIÇÃO DOS PLÁSTICOS
O componente básico dos plásticos é uma resina, um material que pode amolecer e escoar, que
adquire moldabilidade, e que é elaborada por processos de síntese química, conhecidos como reações
de polimerização.
As resinas plásticas são grosseiramente classificadas em duas categorias: termoplásticas e
termoestáveis.
10.1.1. Resinas Termoplásticas

São aquelas que não sofrem deformação permanente com o aquecimento. Elas amolecem e,
eventualmente, fundem, podendo ser conformadas numa configuração que é retida ao se resfriar a
resina. Um objeto feito com resina termoplástica pode ser remoldado em outro. O método clássico
de conformação dessas resinas é a moldagem por injeção, em que o material fundido é forçado ao
interior de um molde frio, onde então endurece, semelhante ao que ocorre na fundição sob pressão
de metais.
10.1.2. Resinas Termoestáveis (ou Termofixas ou Termoduras)

Amolecem, inicialmente, ao aquecimento, quando, então, podem ser moldadas; continuando, porém, o
aquecimento, o material endurece (ou "cura"), tornando-se relativamente rígido. A cura é um
processo de reação química que é iniciada no molde, em que as moléculas reagem entre si, formando
complexos irreversíveis. Após a cura o material não pode mais ser reconformado ou moldado.
10.1.3. Resinas de comportamento misto

Algumas resinas apresentam comportamento misto ou intermediário: são termoplásticas durante um
número limitado de ciclos de aquecimento e resfriamento, ou quando mantidas abaixo de um nível
crítico de temperatura; excedidos esses limites ocorre um termoendurecimento do material.
10.2. POLÍMEROS E POLIMERIZAÇÃO

Por reações de polimerização entendem-se aquelas em que produtos simples (monômeros) reagem
entre si, combinando suas moléculas e formando moléculas maiores, caracterizadas pela repetição de
uma unidade básica ("mero"). Por essa razão, os produtos desse tipo de reação são também
conhecidos como polímeros. O número de vezes que se repete a unidade básica na molécula do
polímero representa o grau de polimerização. Via de regra, maiores graus de polimerização
asseguram melhores propriedades físicas do produto e, por isso, o objetivo da produção de polímeros
para materiais plásticos será, em geral, o de obter os chamados altos polímeros.
As resinas termoplásticas se compõem, caracteristicamente, de moléculas de altos polímeros, com

uma estrutura molecular constituída de longas cadeias contínuas de átomos de carbono aos' quais
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estão agregados grupamentos químicos específicos que se repetem com periodicidade. Esses
grupamentos podem variar consideravelmente, permitindo a produção de células "programadas" que
fornecem resinas adequadas para fins específicos.
Já as resinas termoestáveis, embora possuindo moléculas similares às termoplásticas antes da
moldagem, sofrem, durante a mesma, a reação de cura, na qual ocorre uma interligação de cadeias
moleculares adjacentes, formando um complexo reticulado tridimensional, constituído de moléculas
maiores e mais complexas.
Por essas razões as resinas termoplásticas são também conhecidas como polímeros lineares, e as
termoestáveis como polímeros em cadeia.
10.3. RESINAS VINÍLICAS
10.3.1 Polietileno (PE)

O polietileno é um termoplástico tenaz e coriáceo, com aparência untuosa, usado na confecção de
brinquedos, filmes para embalagens, isolantes flexíveis para cabos elétricos e recipientes produzidos
por extrusão, injeção ou sopro. É conhecido por suas designações comerciais: Alathon (Dow
Chemical), Alkathene (ICI), Polythene (Estados Unidos). Pode ser produzido numa gama de
qualidades, com alta resistência elétrica, elevada maciez ou outra propriedade especial.
É obtido pela polimerização do etileno. Através de seu processo de produção, podem ser obtidas
diferentes densidades para o polietileno. O polietileno de baixa densidade é mais flexível e tenaz,
além de menor resistência mecânica que um polietileno de alta densidade.
O polietileno apresenta excelente resistência ao ataque de produtos químicos. À temperatura

ambiente é insolúvel em quase todos os solventes orgânicos, embora possa ocorrer amolecimento,
inchamento ou fissuração quando o ataque se dá sob tensão. Determinados ácidos e agentes
oxidantes podem atacá-lo em temperaturas elevadas; acima de 60°C pode ser dissolvido por
hidrocarbonetos alifáticos ou clorados.
10.3.2. Polipropileno (PP)

Desenvolvimento mais recente da família do polietileno, apresenta propriedades similares ao mesmo,
mas com menor densidade e maior resistência ao calor. É obtido pela polimerização do propileno. Sua
temperatura de amolecimento é da ordem de 160°C, mais elevada que a dos polietilenos. Sua alta
cristalinidade lhe confere elevada resistência mecânica, rigidez e dureza, que se mantém a
temperaturas relativamente elevadas. Por isso, e dado seu menor custo, vem substituindo o
polietileno em várias aplicações.
10.3.3. Cloreto de Polivinila (PVC)

É um dos termoplásticos sintéticos mais importantes. A resina pura é dura e rígida, mas a introdução
de modificadores permite o amolecimento a qualquer grau desejado, fornecendo materiais coriáceos
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e bastante flexíveis. É obtido pela polimerização do cloreto de vinila.
Como o polietileno, o PVC é quase que completamente resistente à água e praticamente imune às
soluções aquosas e às soluções corrosivas para decapagem. Como outros produtos orgânicos, porém, o
PVC é susceptível ao ataque de solventes orgânicos de natureza similar, como os hidrocarbonetos
clorados. O ataque se dá pela penetração do solvente e conseqüente inchamento do plástico.
Apresenta relativa resistência à combustão (queima sob incidência de chama, mas não sustém a
combustão por si só). É mais duro e menos cristalino que o polietileno.
A resina pura de PVC tende a decompor-se lentamente ante prolongada exposição à luz e ao calor
moderado, especialmente em presença de traços de ferro ou zinco, que atuam como catalisadores. A
decomposição é acompanhada pela formação de HCI, que também catalisa a reação. A presença de
materiais alcalinos atua como estabilizador, inibindo essa decomposição. A adição de óleo mineral (1 a
2%) atua como lubrificante, impedindo a colagem da resina sobre as superfícies metálicas quando em
processamento. Mesmo assim o PVC é bastante difícil de trabalhar e é normalmente empregado com
a adição de plastificantes.
O PVC sem plastificantes é usado como revestimento em instalações químicas, em substituição ao aço
inoxidável, com economia de custo e melhor adaptabilidade a formas complexas. Pode, também, ser
obtido em forma de chapas, tubos e barras, que podem ser usinadas em condições similares aos
metais leves, mas com eficiente refrigeração, já que o material, quando superaquecido, libera HCI,
prejudicando a ferramenta.
10.3.4. Poliestireno (PS)

Material que se adapta excelentemente às condições de produção em massa, é usado na fabricação
de brinquedos, painéis para geladeiras e carcaças para aparelhos. É resistente à água,
dimensionalmente estável e apresenta reduzida densidade, o que o torna mais facilmente moldável do
que os outros plásticos. Apresenta possibilidades ilimitadas no que diz respeito à cor. Tem, contudo,
limitada resistência à quente e à exposição ao tempo, é frágil e sujeito ao ataque de solventes
orgânicos.
Não é atacado pela água nem por soluções aquosas de ácidos. Estranhamente, porém, é permeável ao
vapor d'água e a outros gases; é atacado por óleos e solventes orgânicos.
Pode ser moldado por injeção ou por extrusão. É também usado na forma de espuma rígida, em que
bolhas diminutas de gás reduzem a densidade a apenas 2 a 3% do valor original; é um isolante térmico
para baixas temperaturas, imune ao apodrecimento, à decomposição ou aos efeitos da umidade.
10.4. RESINAS ACRÍLICAS
10.4.1. Polimetil Metacrilato (PMMA)
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Conhecida por suas designações comerciais Lucite (Dow Chemical), Plexiglas (Rohm & Hahs) ou
Perspex (ICI), reúne uma combinação extraordinária de propriedades óticas (brilho, estabilidade à
luz e à atmosfera) e facilidade de conformação.
É encontrado na forma de chapas, tubos e blocos.
10.4.2. ABS
É um copolímero do acrilonitrilo, do butadieno e do estireno, desenvolvido pela Bayer na Alemanha.
Sua temperatura de amolecimento está na faixa dos 80 a 105°C. Tem elevada estabilidade às
intempéries e aos produtos químicos, e amplas possibilidades de conformação, associadas à elevada
resistência mecânica.
10.5. RESINAS CELULÓSICAS
10.5.1. Celulose Regenerada

Extrudada através de uma fenda fornece o material conhecido como celofane, utilizado em
embalagens de produtos alimentícios.
As fibras da celulose regenerada constituem o raion que é, possivelmente, a mais importante de
todas as fibras sintéticas.
11.5.2. Nitrato de Celulose

É o mais antigo dos plásticos que se conhece, sendo obtido pelo tratamento da celulose por ácido
nítrico, sob condições controladas. O grau de nitratação pode ser variado, obtendo-se explosivos ou
um material plástico instável de difícil conformação, dada a facilidade da ignição do material; não
pode, por isso, ser moldado por injeção ou compressão.
É utilizado na moldagem por sopro de brinquedos, chocalhos e bolas de pingue-pongue. As peças assim
produzidas são tenazes e resistentes, mas susceptíveis a amolecer com o tempo e a empenar.
11.5.3. Acetato de Celulose (CA)

Usado na produção de brinquedos, chapas, películas para embalagens, utiliza a estrutura molecular da
celulose sem apresentar, porém, os mesmos problemas de sensibilidade à temperatura e facilidade de
combustão.
Esse polímero serve para a produção de uma fibra, conhecida simplesmente como "acetato", que é
levemente menos tenaz que o raion, mas que absorve menos água e mantém melhor a resistência
quando molhada.
10.6. RESINAS FLUOROCARBONADAS

Importante família de termoplásticos cujo elemento mais ativo é o flúor, ao invés do carbono,
apresentando, por isso, maior estabilidade química.
10.6.1. Politetrafluoretileno (PTFE) - Teflon

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Essa resina, mais conhecida por seu nome comercial (Teflon, Du Pont) é obtida pela polimerização do
tetrafluoretileno.
É tenaz e sem i-flexível, com aparência untuosa branca ou acinzentada. O flúor lhe confere
propriedades difíceis de serem encontradas em materiais naturais. Nem substâncias solúveis em óleo
(manteiga, ceras, gasolina) nem substâncias solúveis em água (sal, açúcar) tendem a aderir em sua
superfície, o que permite a limpeza fácil de superfícies recobertas.
Apresenta coeficientes de atrito extraordinariamente baixos contra superfícies metálicas, donde
sua utilização em mancais.
A temperatura limite de serviço do PTFE excede à de qualquer plástico carbonado. Pode suportar
temperaturas continuadas de até 200°C e em curtos intervalos de até 330°C. A falha térmica pode
ocorrer por deformação excessiva, degradação da resina ou despolimerização, que libera
tetrafluoreto de carbono, CF 4, e gás carbônico, ambos gases venenosos.
Mantém sua flexibilidade a temperaturas sub-zero e é inerte à ação de reagentes químicos (exceto o
flúor e poucos outros), razão porque é usado para assentos de válvulas, diafragmas e elementos de
bombas que processam produtos químicos.
10.7. POLIAMIDAS
As poliamidas ou náilons, foram desenvolvidas pela Du Pont.
10.7.1. Náilon 66 (Polihexametilenoadipamida)

É obtido através da reação do ácido adípico e da hexametilenodiamina. É uma resina dura e
translúcida. É utilizado na produção de engrenagens, mancais e peças obtidas por moldagem direta ou
usinagem, apresentando características autolubrificantes e baixo nível de ruído.
10.7.2. Náilon 610

Também um termoplástico, baseado no ácido sebácico. É mais macio e resistente à umidade do que o
náilon 66, em virtude de seu maior teor de carbono.
10.7.3. Náilon 6
Pode ser utilizado em moldagem e para fibras. É mais barato, tinge melhor e tem maior resistência à
abrasão. Sua cristalinidade pode ser ajustada através da temperatura de moldagem.
10.7.4. Náilon 11
É conhecido comercialmente como Rilsan. Possui algumas propriedades hidrocarbonetos, o que o
coloca intermediariamente entre o náilon 6 e o polietileno.
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10.8. POLIURETANOS
Desenvolvidos na Alemanha durante a Segunda Guerra Mundial, possuem resinas termoplásticas e
termoestáveis; usadas na fabricação de cerdas, em moldagem e para fibras e chapas. São obtidos
pela reação de diisocianatos com diálcoois (para a produção de cerdas) ou com resinas poliéster (para
espumas).
Espumas rígidas de poliuretano são empregadas como isolantes térmicos. Espumas ou esponjas
flexíveis são usadas em embalagens e estofamentos.
10.9. RESINAS POLIOXIMETILÊNICAS (POM) - ACETAIS

Polímeros lineares do formaldeído, de descoberta recente, encontraram rápida aceitação no
mercado.
10.10. POLICARBONATOS (PC)

Polímeros condensados lineares da família dos poliésteres, tem reduzida tendência à cristalização.
Apresentam temperaturas de amolecimento da ordem de 200°C e superiores, o que, contudo, não
Ihes dificulta a moldagem por injeção. Suas propriedades mecânicas e elétricas são melhores do que
as dos demais materiais sintéticos, e a sensibilidade à temperatura é mínima. Tem boa estabilidade
dimensional. São usados em instrumentos cirúrgicos, artigos de escritório, aparelhos elétricos,
industriais e de luminotecnia.
10.11. POLIÉSTERES
São resinas que têm grupos éster como elementos fundamentais de suas cadeias moleculares.
10.12. RESINAS FENÓLICAS (PF)

São os mais antigos dos plásticos sintéticos, sendo conhecidos popularmente como baquelite. São
também os mais baratos, daí seu uso difundido para artigos de consumo, como manípulos de
ferramentas e utensílios, chaves e interruptores elétricos, ligantes para rebolos, moldes de fundição
e como espumas para embalagens.
10.13. SILICONES
Os plásticos possuem limitações de temperatura que Ihes são inerentes. Uma alternativa nesse
sentido está na substituição do carbono pelo silício na estrutura molecular dos polímeros.
Podem ser obtidos na forma de resinas, líquidos, vernizes e borrachas, todos caracterizados pela
maior resistência térmica relativamente aos plásticos orgânicos. São, porém, mais caros, só sendo
usados quando se desejam características não obteníveis por outros meios.
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10.14. GENERALIDADES
10.14.1. Processos de transformação

Os plásticos são muito versáteis no que diz respeito aos seus processos de transformação. Em geral,
podem ser usinados, moldados por injeção, sopro, compressão ou transferência, colados, soldados,
dobrados.
10.14.2. Cuidados na especificação

Os plásticos são, em geral, materiais oriundos de reações químicas, e podem ser atacados por seus
compostos formadores. Os solventes são os principais inimigos químicos dos plásticos.
Um fenômeno interessante e na maioria dos casos indesejável que ocorre com os plásticos é a
absorção de umidade. Alguns plásticos têm o potencial de absorvem água do ambiente, "inchando" e
alterando suas dimensões. Existem exceções como o polietileno, que possui uma absorção de água
muito baixa, e o teflon, que praticamente não absorve água.
11. METALURGIA DO PÓ
A metalurgia do pó é a técnica de produção de peças metálicas à partir de metais e suas ligas
reduzidos ao estado pulvurulento. Os pós, de diversos tipos, depois de convenientemente misturados,
são submetidos a uma operação de compactação, em prensas especiais, utilizando-se matrizes com a
forma e dimensões definitivas ou parcialmente definitivas, de acordo com o desenho da peça a ser
fabricada.
Os compactados "verdes" são a seguir "sinterizados", ou seja, aquecidos em condições controladas de
temperatura, tempo e ambiente, de modo a produzir uma consolidação das peças e conferir-lhes a
estrutura, densidade e as propriedades mecânicas desejadas.
Normalmente, o processo termina na sinterização, pois é possível apenas por compactação e
sinterização e, eventualmente, calibragem final, obter-se produtos definitivos.
Os objetivos da metalurgia do pó é a obtenção de:
 Metais refratários;
 Ligas pesadas;
 Metal duro;
 Materiais porosos;
 Escovas coletoras de corrente elétrica;
 Contatos elétricos compostos;
 Materiais de fricção sinterizados;
 Peças de ferro e aço sinterizado;
 Certos ímãs Alnico;
 Peças de metais e ligas não-ferrosas.
A metalurgia do pó, mediante técnicas apropriadas, pode produzir peças com densidade praticamente
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igualou muito próxima da teórica do metal ou liga considerada. Com tratamento térmico adequado, em
peças de aço, pode-se conseguir limites de resistência à tração superiores a 100 kgf/mm2.
As peças sinterizadas de ferro e aço podem ser tratadas superficialmente, desde que impregnadas
com material plástico especial ou com cobre.
As peças sinterizadas podem ser usinadas com certa facilidade, desde que se utilizem ferramentas
de metal duro, com velocidades e avanço adequados.
A resistência ao choque pode ser tão boa quanto às obtidas pelos processos usuais, desde que as
peças sejam suficientemente densas. Do mesmo modo a ductilidade depende da densidade.
12. MATERIAIS CERÂMICOS

Os cerâmicos constituem um grupo muito extenso de materiais para fins de construção e industriais.
De um modo geral, as principais características dos materiais cerâmicos são as seguintes:
 São de natureza cristalina; contudo, como o número de elétrons livres é pequeno, sua
condutibilidade elétrica é nula ou muito pequena;
 Seu ponto de fusão é elevado, o que os torna refratários, ou seja, apresentam estabilidade a
temperaturas elevadas;
 Possuem grande resistência ao ataque químico;
 São muito duros, os mais duros entre os materiais industriais; são igualmente frágeis.
Os componentes dos materiais cerâmicos são elementos metálicos, como o alumínio, silício. magnésio,
berílio, titânio e boro e não metálicos como oxigênio. carbono e nitrogênio.
Por outro lado, os cerâmicos podem ser constituídos de uma única fase.
As técnicas de produção de materiais cerâmicos assemelham-se muito à técnica da metalurgia do pó.
As principais etapas de fabricação são as seguintes:

a) preparação dos ingredientes para conformação. Esses ingredientes estão geralmente na forma de
partículas ou pó. A mistura é feita seca ou úmida;
b) conformação, a qual pode ser feita no estado líquido. semilíquido ou úmido ou sólido. Nas condições
fria ou quente.
12.1. PROPRIEDADES
Os materiais cerâmicos são frágeis e sua resistência à tração é baixa, raramente ultrapassando 17
kgf/mm2. Sua resistência à compressão é. contudo, muito mais elevada, cinco a dez vezes maior que a
resistência à tração.
Devido a sua fragilidade, não apresentam ductilidade e, por isso mesmo, suas resistência ao choque é
baixa. São extremamente rígidos.
Como são muito duros, são muito úteis para peças resistentes ao desgaste, para abrasivos, e
ferramentas de corte,
58

Seu ponto de fusão é muito elevado: a alumina. por exemplo. funde a temperaturas acima de 1.900ºC.
A condutibilidade térmica varia muito entre os vários grupos, dependendo da composição, estrutura
cristalina e textura. As estruturas cristalinas simples apresentam geralmente maior condutibilidade
térmica.
A dilatação térmica varia igualmente conforme os tipos, mas é baixa quando comparada com metais e
materiais plásticos.
Todos os materiais cerâmicos possuem excelente resistência à ação de agentes químicos. Assim, são
relativamente inertes a todas as substâncias químicas, exceto ácido hidrofluorídrico e algumas
soluções cáusticas quentes. Não são afetados por solventes orgânicos.
Não são condutores de eletricidade.
A densidade é comparável à dos grupos de metais leves, variando de 2 a 3 g/cm3.
12.2. TIPOS DE MATERIAIS CERÂMICOS

O número de materiais cerâmicos utilizados na indústria é muito grande, sobretudo como refratários
e em aplicações de resistência ao desgaste, aplicações nas indústrias química e elétrica.
Recentemente, vários tipos mais sofisticados foram desenvolvidos para empregos em condições de
temperaturas muito elevadas, como em turbinas a gás, motores a jato, reatores nucleares e
aplicações semelhantes.
A maior diferença entre os tipos comuns de materiais cerâmicos e os tipos mais sofisticados
consiste no fato que estes últimos não possuem uma matriz. vidrosa. Neles, durante o processo de
sinterização, as partículas finas de material cerâmico são ligadas por reações superficiais sólidas,
que originam uma ligação cristalina entre as partículas individuais.
Os principais tipos de materiais cerâmicos são enumerados a seguir.
12.2.1. Faiança e porcelana

São obtidas à partir de misturas de argila, quartzo, feldspato, caolin e outros materiais.
São produtos altamente vitrificados, a porcelana apresentando maior vitrificação que a faiança e é
de cor branca.
São empregadas nas indústrias química e elétrica. Neste último caso, compreendem os tipos de baixa
voltagem e de alta voltagem, estes últimos para voltagens acima de 500 volts e que resistem a
condições climáticas muito severas.
Devido a sua resistência química, são muito empregadas nos processamentos, em tanques,
condensadores, tubulações, bobinas misturadores, bombas, câmaras de reatores, etc.
12.2.2. Refratários comuns

São obtidos a partir de argilas e os tipos mais comuns são alumina-sílica (óxido de alumínio e dióxido
de silício). As composições variam desde quase sílica pura até quase alumina pura. Podem conter
algumas impurezas como óxidos de ferro e magnésio e pequenas quantidades de óxidos metálicos
59

alcalinos.
Outros refratários comerciais são: sílica, forsterita, magnesita, dolomita, carboneto de silício e
zircônio.
12.2.3. Óxidos
São do tipo simples, ou seja, que contêm apenas um único elemento metálico, ou do tipo misto ou
complexo, que contém dois ou mais elementos metálicos.
O mais importante, porque o mais utilizado, é o óxido de alumínio (alumina). Custo relativamente
baixo e propriedades mecânicas idênticas ou melhores do que o da maioria dos outros óxidos. Possui
ainda excelente resistividade elétrica e dielétrica e é resistente à ação de muitas substâncias
químicas, do ar, vapor de água e atmosferas sulfurosas. É empregado como isoladores elétricos, em
aplicações químicas e aeroespaciais e em componentes resistentes à abrasão como guias de máquinas
têxteis, varetas de êmbolos de bombas, revestimento de calhas, furos de descarga, matrizes e
mancais.
Ainda podem ser citados, a berília, a magnésia, a zircônia e a tória.
12.2.4. Outros tipos de materiais cerâmicos

Entre eles, devem ser citados os carbonetos, como o carboneto de tungstênio. O mais conhecido é o
carboneto de silício, também conhecido com o nome de "carborundum". Este carboneto caracteriza-
se por condutibilidade térmica elevada, baixa dilatação térmica e baixo choque térmico. É um dos
melhor materiais, sob o ponto de vista de resistência ao desgaste e à abrasão.
Boretos de háfnio, de tântalo, de tório, de titânio e de zircônio constituem outro grupo de materiais
cerâmicos, caracterizados por alta dureza, elevada relação resistência/rigidez e boa retenção da
resistência a elevadas temperaturas. Suas aplicações limitam-se, entretanto, a bocais de foguetes.
Finalmente, devem ser mencionados os nitretos de boro e de silício, sendo que o primeiro é mais
conhecido como material do diamante sintético (borozon), com dureza equivalente à dos diamantes e
com resistência ao calor até cerca de 1.926 °C, sem apreciável oxidação.
13. BIBLIOGRAFIA
 BLASS, Arno; “Processamento de Polímeros”; 1ª edição, Editora da UFSC, Florianópolis, 1985.

 CHIAVERINI, Vicente; “Aços e Ferros Fundidos”; 6ª edição, Associação Brasileira de Metalurgia
eMateriais, São Paulo, 1990.
 CHIAVERINI, Vicente; “Tecnologia Mecânica – Materiais de Construção Mecânica – Volume III”;
2ª edição, Makron Books do Brasil Editora Ltda, São Paulo, 1986.
TELLES, Pedro C. Silva; “Materiais para Equipamentos de Processo”; 2ª edição, Editora
Interciência, Rio de Janeiro, 1979.
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Curso Técnico em Mecânica

Módulo I – Mecânico Industrial

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2 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS 03

8 - COBRE E SUAS LIGAS 38

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A disponibilidade de materiais existentes no contexto da mecânica resume-se não só aos diferentes

2. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

Tabela 2.1 - Principais Propriedades dos Materiais

Propriedade que permite que o material seja capaz de resistir à ação

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Temperatura na qual o material passa do estado líquido para o estado

Variação dimensiona de um material devido a uma variação de

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Figura 3.2 - Ciclo de produção do aço.

3.1. FERRO GUSA

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3.2. FABRICAÇÃO DO AÇO

4.1. ESTRUTURA CRISTALINA

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Figura 4.2 - Formação dos grãos e dos contornos dos grãos.

4.2. DIAGRAMAS DE FASE

A cada transformação alotrópica corresponde um desprendimento de calor latente ~e fusão, como

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Figura 4.3 – Representação esquemática das transformações alotrópicas do ferro.

A composição de um determinado aço sofre diferentes variações durante o resfriamento. Estas

Figura 4.4 – Diagrama de Equilíbrio Fe-C

A ferrita é um constituinte do aço cuja característica principal é a baixa solubilidade do carbono em

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Figura 4.5 – Aspecto micrográfico do ferro Figura 4.6 – Aspecto micrográfico da

Figura 4.7 – Aspecto micrográfico de um Figura 4.8 – Aspecto micrográfico de um

4.3. DIAGRAMA TTT (TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA)

A formação da ferrita e da cementita - conseqüentemente da perlita - exige a mudança do reticulado

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Figura 4.9 - Diagrama TTT esquemático.

O diagrama TTT mostra as variações microestruturas do material em função da velocidade de

Tabela 4.1 - Dureza das microestruturas decorrentes do resfriamento de um aço.

Estrutura Dureza Rockwell C

Portanto, a velocidade de resfriamento alterará a microestrutura resultante de um aço. Na figura

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Figura 4.11 - Efeito da seção da peça sobre a velocidade de esfriamento em meios

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Tabela 5.1 - Sistemas SAE e AISI de classificação dos aços.

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Obs.: Mn - manganês, Mo - molibdênio, Cr - cromo, Ni - níquel, V - vanádio, Si - silício

 O enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados;indesejáveis sob o

5.2. ELEMENTOS DE LIGA

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Os principais efeitos dos elementos de liga são mostrados na tabela 5.2.

Tabela 5.2 - Elementos de liga dos aços e suas principais funções.

Co 1. Contribui à dureza a quente pelo endurecimento da ferrita

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5.3.1. Classificação de acordo com a composição química

5.3.2. Classificação de acordo com sua estrutura

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5.3.3. Classificação de acordo com a aplicação

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A tabela 5.3 apresenta os principais aços utilizados na construção mecânica.

Tabela 5.3 - Principais aços utilizados na construção mecânica.

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5.4. AÇOS INOXIDÁVEIS