Dissertacao - Luis Lopes - VF PDF

Verificação da resistência à fadiga de juntas entre
elementos tubulares de aço
Luís Filipe Alves Lopes
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Civil
Orientador
Professor Doutor Pedro António Martins Mendes
Júri
Presidente: Professor Doutor José Joaquim Costa Branco de Oliveira Pedro

Orientador: Professor Doutor Pedro António Martins Mendes
Vogal: Professor Doutor Vítor Manuel Azevedo Leitão
Março de 2016
II
Agradecimentos
Ao longo do desenvolvimento desta dissertação contei com o apoio e incentivo de várias

pessoas, sem as quais este trabalho não seria uma realidade. Quero, por isso, apresentar os
mais sinceros agradecimentos.
Em primeiro lugar, quero agradecer ao professor Pedro Mendes pela disponibilidade de orientar
a minha dissertação de mestrado. O seu total apoio, a sua disponibilidade, todas as suas opiniões
e criticas e todos os conhecimentos que me transmitiu ao longo da realização desta dissertação,
deixaram-me sempre muito motivado e com muito gosto pelo trabalho desenvolvido.
A toda a minha família, quero apresentar os meus agradecimentos pela paciência, incentivo,
confiança e ajuda que me prestaram ao longo de todos estes anos e, especialmente, durante os
últimos meses.
Finalmente, deixo um agradecimento muito especial a todos os meus amigos e colegas de curso,
que me acompanharam ao longo destes últimos anos nos momentos mais importantes.
I
Resumo
Na presente dissertação estuda-se a resistência de juntas formadas por elementos tubulares de

aço sob acções cíclicas estando, por isso, sujeitas ao fenómeno da fadiga. Entende-se por fadiga
a diminuição gradual da resistência estrutural de um elemento sob a acção de cargas variáveis,
que se manifesta pela propagação de fissuras nas zonas onde se verificam maiores flutuações
de tensão.
Os métodos estudados para determinar a duração à fadiga foram o método da classificação,

presente na EN1993-1-9, baseado em categorias de pormenores de juntas do tipo K e N e o
método da tensão hot-spot, o qual é de aplicação mais geral e tem por base a máxima tensão
geométrica que se verifica na zona da ligação. Este método é descrito num documento do
CIDECT, referido abreviadamente ao longo da dissertação através de CIDECT 8.
Para os exemplos ilustrados, conclui-se que o método da classificação apresenta limites muito
restritivos que, por isso, são diversas vezes desrespeitados. Esta situação verifica-se, em
particular, para a espessura da parede dos elementos tubulares. Os resultados são bastante
influenciados quando os parâmetros geométricos são superiores à gama que valida a aplicação
deste método.
Finalmente, comparando os resultados obtidos para juntas do mesmo tipo mas, formadas por
perfis diferentes, conclui-se que a máxima tensão geométrica que se verifica nas ligações entre
perfis RHS é superior à verificada nas ligações entre perfis CHS o que, consequentemente, leva
os primeiros a apresentar, de forma significativa, menor duração à fadiga que os segundos.
Palavras-chave
Fadiga, elementos tubulares, juntas K, juntas KK, juntas X, tensão hot-spot, tensão nominal,
categoria de pormenor, curvas S-N, duração à fadiga.
II
Abstract
In this thesis the fatigue resistance of hollow section welded joints is studied. The fatigue is
described as a progressive reduction of structural capacity under live loads that may result in the
appearance of cracks, which eventually may lead to the collapse fracture of the members.
The joints in lattice girder may have different type of details, which can result in a significant
variation in fatigue life. Usually, the fatigue occurs on the perimeter of the welded connection.
The methods studied to determine the fatigue life for joints are given in EN1993-1-9 (classification
method) and in a document published by CIDECT (hot-spot stress method). The classification
method determines the number of cycles until fatigue failure based on details for different types
of joints, however, only for K and N-joints. The hot-spot stress method determines the fatigue life
based on the maximum geometrical stress, which appears at the perimeter of the welded joint.
One conclusion of this work concerns with the range of validity of the classification method, which
is very limited for the geometrical parameters of elements, in particular with respect to the
thickness of the member walls. The results are highly influenced by the geometrical parameters
above the range of validity.
Other conclusions were taken for joints of the same type but with different structural hollow
sections. In general, the maximum geometrical stress verified for RHS joints is higher than the
maximum geometrical stress verified for CHS joints, which leads to a lower fatigue life for RHS
joints.
Key-words
Fatigue, structural hollow sections, K-joints, KK-joints, X-joints, hot-spot stress, nominal stress,
detail category, fatigue strength curves, fatigue life.
III
Índice
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................................... 1
1.1. Enquadramento geral ............................................................................................................ 1
1.2. Objectivos .............................................................................................................................. 1
1.3. Organização da dissertação.................................................................................................. 2
2. ESTRUTURAS FORMADAS POR ELEMENTOS TUBULARES DE AÇO .............................. 4
2.1. Vantagens e aplicações ........................................................................................................ 4
2.2. Tipos de tensões aplicadas ................................................................................................... 5
2.3. Definição de juntas ................................................................................................................ 6
3. FENÓMENO DA FADIGA ........................................................................................................ 9
3.1. Enquadramento histórico ...................................................................................................... 9
3.2. Métodos de previsão da duração à fadiga .......................................................................... 11
3.2.1. Curvas S-N ....................................................................................................................... 11
3.2.2. Lei de danos acumulados de Palmgren e Miner .............................................................. 12
3.2.3. Mecânica da fractura ........................................................................................................ 13
4. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À FADIGA ................................................. 15
4.1. Método da tensão hot-spot.................................................................................................. 15
4.1.1. Tensão Nominal ............................................................................................................... 16
4.1.2. Tensão hot-spot ............................................................................................................... 17
4.1.3. Curvas S-N com correcção de espessura ....................................................................... 18
4.1.4. Coeficiente de concentração de tensão ........................................................................... 20
4.4.4.1 Junta K-gap (CHS e RHS) ............................................................................................. 20
4.1.4.2 Junta X entre elementos CHS ........................................................................................ 26
4.1.4.3 Junta K-overlap entre elementos RHS ........................................................................... 28
4.1.4.4 Junta KK-Gap (CHS e RHS) .......................................................................................... 29
4.2. Método da classificação ...................................................................................................... 33
4.2.1. Categoria de pormenor construtivo .................................................................................. 34
4.2.2. Curvas de resistência à fadiga para categorias de pormenor ......................................... 34
IV
5. EXEMPLOS ILUSTRATIVOS ................................................................................................. 37
5.1. Treliça plana em perfis CHS ............................................................................................... 37
5.1.1. Definições geométricas e mecânicas ............................................................................... 37
5.1.2. Modelação dos elementos tubulares da treliça ................................................................ 40
5.1.3. Verificação da segurança estática da treliça.................................................................... 41
5.1.3.1. Verificação da resistência estática da junta III .............................................................. 44
5.1.3.2. Verificação da resistência estática da junta V .............................................................. 46
5.1.4. Cálculo da duração à fadiga pelo método da classificação ............................................. 48
5.1.5. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot......................................... 49
5.1.5.1 Junta III ......................................................................................................................... 50
5.1.5.2 Junta V ......................................................................................................................... 51
5.2. Treliça tridimensional em perfis CHS .................................................................................. 55
5.2.1. Definições geométricas e modelação estrutural .............................................................. 55
5.2.2. Verificação da segurança estática da treliça tridimensional ............................................ 57
5.2.3. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot......................................... 59
5.3. Treliça plana em perfis RHS ................................................................................................ 62
5.3.1. Ligação do tipo K-overlap................................................................................................. 62
5.3.2. Verificação da resistência estática da junta ..................................................................... 63
5.3.2.1. Cálculo da duração à fadiga segundo o método da classificação ................................ 65
5.3.2.2. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot...................................... 67
5.3.3. Ligação do tipo K-gap ...................................................................................................... 68
5.3.3.1. Verificação da resistência estática da junta .................................................................. 68
5.3.3.2. Cálculo da duração à fadiga segundo o método da classificação ................................ 70
5.3.3.3 Cálculo da duração à fadiga segundo o método da tensão hot-spot ............................ 71
6. CONCLUSÕES....................................................................................................................... 73
REFERÊNCIAS ........................................................................................................................... 76
ANEXO A – Categorias de pormenor para aplicação do Método da Classificação de acordo com

o EC3-1-9 .................................................................................................................................... 78
V
ANEXO B – Cálculo da resistência estática das juntas da treliça plana formada por elementos
CHS ............................................................................................................................................. 79
ANEXO C – Cálculo da duração à fadiga das juntas da treliça plana ao longo da corda inferior
(K-gap) pelo método da tensão hot-spot ..................................................................................... 81
ANEXO D - Cálculo da duração à fadiga das juntas da treliça plana ao longo da corda superior
(K + X) pelo método da tensão hot-spot ..................................................................................... 82
VI
Lista de Figuras
Figura 1 - Construção da ponte Firth of Forth [2] .......................................................................... 4
Figura 2 - Tipos de tensão numa ligação soldada [15] ................................................................. 5
Figura 3 - Tipos de juntas entre elementos tubulares ................................................................... 7
Figura 4 - Definição geométrica de juntas K ................................................................................. 7
Figura 5 - Rotura frágil do navio SS Schenectady a 16 de janeiro de 1943 [7] .......................... 10
Figura 6 - Andamento típico de uma curva S-N tipo em escala log - log [8] .............................. 12
Figura 7 - Esquema do início da abertura de uma fissura [6] ..................................................... 13
Figura 8 - Curva esquemática do crescimento de fissuras em função do coeficiente K [6] ....... 14
Figura 9 - Curvas S-N (tensão hot-spot) para diferentes espessuras da parede dos elementos
tubulares [15] ............................................................................................................................... 19
Figura 10 – Distribuição de esforços numa junta do tipo K-gap ................................................. 21
Figura 11 - Definição geométrica de uma junta K-gap (elementos CHS) e pontos de possível
ocorrência da máxima tensão geométrica .................................................................................. 22
Figura 12 – Factor SCF0 para a corda – Caso 1 de carga [15] .................................................. 23
Figura 13 – Factor de correcção para a corda – Caso 1 de carga [15] ..................................... 23
Figura 14 – Factor SCF0 para as diagonais – Caso 1 de carga [15] .......................................... 23
Figura 15 – Factor de correcção para as diagonais – Caso 1 de carga [15] .............................. 23
Figura 16 - Factor de concentração de tensões para o Caso 2 de carga [15] ........................... 24
Figura 17 - Definição geométrica de uma junta K-gap (elementos RHS) e pontos de possível
Figura 18 - Definição geométrica de uma junta X (elementos CHS) e pontos de possível
Figura 19 - Definição geométrica de uma junta K-overlap (elementos RHS) e pontos de possível
Figura 20 - Representação da distribuição de esforços nas diagonais duma junta KK-gap ...... 30
Figura 21 - Definição geométrica de uma junta KK-gap (elementos CHS) e pontos de possível
Figura 22 - Definição geométrica de uma ligação do tipo KK-gap (elementos RHS) e pontos de
possível ocorrência da máxima tensão geométrica .................................................................... 33
Figura 23 – Curvas S-N para categorias de detalhe de juntas entre elementos tubulares [15] . 35
Figura 24 - Treliça plana formada por elementos tubulares – numeração das juntas e das
diagonais ..................................................................................................................................... 38
Figura 25 - Exemplo de análise de uma junta do tipo K + X [12] ................................................ 39
Figura 26 - Esforços axiais na treliça plana para P = 100kN ...................................................... 40
Figura 27 - Esforços axiais na treliça plana para o carregamento de fadiga (P = 30 kN) .......... 41
Figura 28 - Pormenor da ligação da treliça aos apoios............................................................... 41
Figura 29 – Parâmetros geométricos envolvidos na verificação da segurança estática de uma
junta entre perfis CHS do tipo K [18] ........................................................................................... 43
Figura 30 - Pormenor da junta III [mm] ....................................................................................... 45
VII
Figura 31 - Pormenor da junta V [mm] ........................................................................................ 46
Figura 32 – Repartição nas parcelas K e X da distribuição de esforços axiais na junta V [kN] . 47
Figura 33 – Distribuição de esforços axiais na junta III [kN] ....................................................... 50
Figura 34 – Divisão dos esforços axiais para cada caso de carga referente à junta III – método
da tensão hot-spot [kN] ............................................................................................................... 50
Figura 35 – Distribuição de esforços axiais e carregamento da junta V [kN] ............................. 52
Figura 36 – Distribuição de esforços axiais da junta V para a parcela K-gap [kN] ..................... 52
Figura 37 – Divisão dos esforços axiais para cada caso de carga referente à parcela do tipo K-
gap da junta V – método da tensão hot-spot [kN] ....................................................................... 52
Figura 38 – Distribuição de esforços axiais da junta V para a parcela X [kN] ............................ 53
Figura 39 - Vista tridimensional da treliça ................................................................................... 56
Figura 40 - Vistas de alçado e frente da treliça tridimensional ................................................... 56
Figura 41 - Decomposição do carregamento segundo a direcção do plano inclinado ............... 57
Figura 42 - Esforços axiais nos elementos da treliça tridimensional para P = 173,2kN ............. 58
Figura 43 - Parâmetros envolvidos na verificação da segurança estática de uma junta do tipo
KK-gap [18].................................................................................................................................. 58
Figura 44 - Esforços axiais nos elementos tubulares da treliça tridimensional para o carregamento
de fadiga (P = 52,0kN) ................................................................................................................ 59
Figura 45 – Distribuição de esforços axiais na junta III' .............................................................. 60
Figura 46 - Divisão dos esforços axiais para cada caso de carga referente à junta III’ – método
da tensão hot-spot [kN] ............................................................................................................... 61
Figura 47 – Definição geométrica da junta III (elementos RHS) – tipo K-overlap ...................... 62
Figura 48 – Definição geométrica junta III (elementos RHS) para o tipo K-gap ......................... 68
VIII
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Valores do factor de majoração (𝒌𝟏) para juntas com perfis CHS [19] ..................... 17
Tabela 2 - Valores do factor de majoração (𝒌𝟏) para juntas com perfis RHS [19] ..................... 17
Tabela 3 – Limite de fadiga a amplitude constante e limite de truncatura para as curvas S-N
apresentadas na Figura 9 ........................................................................................................... 20
Tabela 4 - Domínio de validade para juntas K-gap formada por CHS [15] ................................ 22
Tabela 5 - Domínio de validade para juntas K-gap formada por RHS [15] ................................ 26
Tabela 6 - Domínio de validade para juntas X formadas por CHS [15] ...................................... 28
Tabela 7 - Domínio de validade para juntas K-overlap formadas por RHS [15] ......................... 29
Tabela 8 - Determinação do factor MCF quando 𝝓 ≤ 𝟗𝟎° [15]................................................... 31
Tabela 9 - Domínio de validade para juntas KK-gap formadas por CHS [15] ............................ 32
Tabela 10 - Domínio de validade para juntas KK-gap formadas por RHS [15] .......................... 33
Tabela 11 - Propriedades dos elementos CHS que formam a treliça plana ............................... 40
Tabela 12 - Verificação da segurança aos ELU dos elementos da treliça plana ....................... 42
Tabela 13 - Domínio de validade para verificação da segurança estática de juntas entre perfis
CHS de acordo com [18] ............................................................................................................. 43
Tabela 14 - Esforços axiais nos elementos da junta III para P = 100 kN ................................... 45
Tabela 15 - Domínio de validade referente à junta III – resistência estática .............................. 45
Tabela 16 - Verificação da resistência estática da junta III ........................................................ 46
Tabela 17 – Verificação do domínio de validade referente à junta V – resistência estática ...... 47
Tabela 18 - Verificação da resistência estática da junta V – resistência estática ...................... 47
Tabela 19 – Verificação do domínio de validade para aplicação do método da classificação
à junta III ...................................................................................................................................... 48
Tabela 20 - Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III .................... 49
Tabela 21 - Cálculo da duração à fadiga da junta III – método da classificação ........................ 49
Tabela 22 - Verificação do domínio de validade para a junta III – método da tensão hot-spot .. 50
Tabela 23 - Cálculo da resistência à fadiga da junta III – método da tensão hot-spot ............... 51
Tabela 24 – Verificação do domínio de validade para a junta V (parcela K) – método da
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 53
Tabela 25 - Cálculo da resistência à fadiga para a parcela K da junta V – método da
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 53
Tabela 26 – Verificação do domínio de validade para a parcela X da junta – método da
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 54
Tabela 27 – Cálculo da resistência à fadiga para a parcela X da ligação V – método da
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 54
Tabela 28 - Propriedades dos elementos CHS que formam a treliça tridimensional ................. 57
Tabela 29 - Verificação da resistência aos ELU de tracção e de encurvadura por flexão das
cordas da treliça tridimensional ................................................................................................... 58
Tabela 30 - Verificação da resistência estática da junta III' ........................................................ 59
Tabela 31 – Verificação do domínio de validade para a junta III’ – método da tensão hot-spot 60
IX
Tabela 32 - Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III' ................... 61
Tabela 33 - Cálculo da resistência à fadiga para a junta III' – método da tensão hot-spot ........ 61
Tabela 34 - Propriedades dos elementos que compõem a junta III (RHS) ................................ 63
Tabela 35 - Verificação da segurança aos ELU de tracção e encurvadura por flexão para os
elementos da junta III (RHS) ....................................................................................................... 63
Tabela 36 – Verificação do domínio de validade para a verificação da segurança estática de
juntas K-overlap entre elementos RHS ....................................................................................... 64
Tabela 37 – Cálculo da resistência e verificação estática da junta III (RHS) K-overlap ............. 65
Tabela 38 – Verificação do domínio de validade para a junta III (RHS) K-overlap – método da
classificação ................................................................................................................................ 66
Tabela 39 – Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III (elementos
RHS) do tipo K-overlap ............................................................................................................... 66
Tabela 40 – Cálculo da duração à fadiga da junta III (elementos RHS) K-overlap – método da
classificação ................................................................................................................................ 66
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 67
Tabela 42 -Cálculo da duração à fadiga da junta III (RHS) K-overlap – método da
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 67
Tabela 43 – Verificação do domínio de validade para a verificação da segurança estática de
juntas do tipo K-gap entre elementos RHS ................................................................................. 69
Tabela 44 – Verificação da segurança estática da junta III (RHS) K-gap .................................. 70
Tabela 45 - Domínio de validade para a junta III (RHS) K-gap – método da classificação ........ 70
Tabela 46 – Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III (elementos
RHS) do tipo K-gap ..................................................................................................................... 71
Tabela 47 – Cálculo da duração à fadiga da junta III (RHS) K-gap – método da classificação . 71
Tabela 48 – Verificação do domínio de validade para a junta III (RHS) K-gap – método da
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 72
Tabela 49 – Cálculo da duração à fadiga da junta III (RHS) K-gap – método da
tensão hot-spot ............................................................................................................................ 72
Tabela 50 - Resultados obtidos para a duração à fadiga da junta III (valores de cálculo) ......... 73
X
Lista de Símbolos
𝐴𝑖 área da secção transversal do elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝐴𝑣,0 área de corte da corda
𝑏𝑖 largura total na direcção perpendicular ao plano do elemento RHS 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝑏𝑒𝑓𝑓,𝑖 largura efectiva de uma ligação de um elemento diagonal 𝑖 (𝑖 = 1 ou 2) a um corda
𝑏𝑒,𝑜𝑣 largura efectiva de um elemento que se sobrepõe numa ligação com sobreposição
𝑑𝑖 diâmetro total do elemento CHS 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝑒 excentricidade de uma junta
𝑓𝑦,𝑖 tensão de cedência do elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝑔 afastamento entre diagonais numa junta K, medido entre os limites de elementos

adjacentes, longitudinalmente e ao logo da face da corda à qual se ligam
𝑔′ 𝑔
𝑡0
ℎ𝑖 altura total na direcção do plano do elemento RHS 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
i raio de giração relativo ao eixo considerado, determinado com base nas

propriedades de secção transversal bruta
𝐾 coeficiente intensidade de tensão
𝐾𝑐 coeficiente intensidade de tensão crítico
𝑘1 factor de majoração das tensões nominais para ter em conta os momentos flectores
secundários nas vigas reticuladas
𝑘 factor que permite ter em conta a influência de esforços e de parâmetros

geométricos, definidos apropriadamente ao longo do texto, com índice 𝑔, 𝑛 ou 𝑝
𝐿 comprimento da corda entre pontos de suportes efectivos
𝐿𝑒,𝑖 comprimento de encurvadura de um elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝑚 inclinação da curva de resistência à fadiga
𝑀𝐶𝐹 factor de correcção multiplanar
𝑀𝑖𝑝 momento flector instalado na corda no plano da viga reticulada
𝑛 relação (𝜎0,𝐸𝑑 ⁄𝑓𝑦0 )/𝛾𝑀5 (para cordas RHS)
XI
𝑛𝑝 relação (𝜎𝑝,𝐸𝑑 ⁄𝑓𝑦0 )/𝛾𝑀5 (para cordas CHS)
𝑁𝑖,𝐸𝑑 valor de cálculo do esforço normal actuante no elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝑁𝑅𝑑 valor de cálculo do esforço normal resistente
𝑁𝑖,𝑅𝑑 valor de cálculo da resistência estática da junta, expresso em termos de esforço

normal actuante no elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝑁𝑅 valor da cálculo da duração à fadiga expresso em números de ciclos relativos a um

intervalo de tensões constantes
𝑝 comprimento da área de contacto do elemento diagonal que se sobrepõe sobre a

face da corda, assumindo a ausência de um elemento diagonal sobreposto
𝑞 comprimento de sobreposição, medido ao nível da corda, dos elementos diagonais

de uma junta do tipo K (valor negativo de 𝑔)
𝑆𝐶𝐹𝑖 factor de concentração de tensão referente ao elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2), calculado

para o local do perímetro da soldadura apropriado
𝑆𝐶𝐹0,𝑖 factor de concentração de tensão de referência referente ao elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou

2), calculado para o local do perímetro da soldadura apropriado
𝑡𝑖 espessura da parede do elemento RHS ou CHS 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
𝑊𝑒𝑙 módulo de flexão elástico de uma secção transversal
𝑊𝑝𝑙 módulo de flexão plástico de uma secção transversal
𝑉𝐸𝑑 valor de cálculo do esforço transverso actuante
𝑉𝑅𝑑 valor de cálculo do esforço transverso resistente
𝜆̅ esbelteza normalizada
Φ valor para determinar o coeficiente de redução 𝜒
𝜒 coeficiente de redução associado ao modo de encurvadura considerado
𝛼 comprimento relativo da corda:
2𝐿 2𝐿
ou
𝑑0 𝑏0
𝛽 relação entre a largura ou o diâmetro médios dos elementos diagonais e o da corda:
- para juntas X:
𝑑1 𝑏1
ou
𝑑0 𝑏0
XII
𝛽 - para juntas K:
𝑑1 +𝑑2 𝑏1 +𝑏2
ou (secções quadradas)
2 𝑑0 2 𝑏0
𝛾 relação entre a largura ou o diâmetro da corda e o dobro da espessura da sua

parede:
𝑑0 𝑏0
ou
2 𝑡0 2 𝑡0
𝜃𝑖 ângulo interno entre o elemento diagonal 𝑖 (𝑖 = 1 ou 2) e a corda
𝜏 relação entre a espessura da parede do elemento diagonal 𝑖 (𝑖 = 1 ou 2) e da corda:
𝑡𝑖
𝑡0
𝜙 ângulo interno entre dois planos de diagonais de uma junta tridimensional
𝜇 factor de correcção do valor de cálculo da resistência de uma junta tridimensional
𝜎0,𝐸𝑑 vensão máxima a que está sujeita a corda na secção da junta
𝜎𝑝,𝐸𝑑 valor de 𝜎0,𝐸𝑑 subtraído da tensão devida às componentes paralelas ao eixo da corda
dos esforços axiais nos elementos diagonais convergentes na junta
Δ𝜎𝐸𝑑,𝑖 valor de calculo da tensão nominal actuante no elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)
Δ𝜎ℎ𝑠,𝑖 máxima tensão geométrica instalada num elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2):
∑ 𝑆𝑖 × 𝑆𝐶𝐹𝑖
Δ𝜎𝑅,𝑖 valor de cálculo do intervalo de tensão nominal actuante no elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou

2)
Δ𝜎𝐶 valor de referência da resistência à fadiga a 𝑁𝑐 = 2 milhões de ciclos
Δ𝜎𝐿 limite de truncatura para intervalos de tensões ao número de ciclos 𝑁𝐿
∆𝜎𝑛𝑜𝑚,𝑖 tensão nominal total instalada num elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2): ∆𝜎𝑁 + ∆𝜎𝑀
∆𝜎𝑁,𝑖 tensão nominal total instalada num elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2) devido a 𝑁𝑖,𝐸𝑑
∆𝜎𝑀 tensão nominal instalada na corda devido a 𝑀𝑖𝑝
XIII
1. INTRODUÇÃO
1.1. Enquadramento geral
A utilização de elementos de secção tubular, na construção de estruturas reticuladas de vãos

amplos revela uma tendência crescente devido às vantagens que este tipo de elementos
apresenta. Assim, justifica-se o aprofundamento dos conhecimentos sobre como as acções
variáveis podem ser significativas em termos de verificação da segurança e, em particular, os
efeitos associados à fadiga. Ao fenómeno da fadiga, descrito como a diminuição gradual da
resistência de determinadas secções da estrutura, em resposta a variações cíclicas de tensões
impostas, é tomado como um dos principais intervenientes no estudo da verificação da
segurança de estruturas reticuladas formadas por elementos tubulares, como é o caso de
coberturas e torres de telecomunicação, sujeitas às acções do vento, ou plataformas offshore,
sujeitas às acções das ondas do mar.
As estruturas reticuladas em causa são formadas por vários elementos tubulares, ligados entre
si, em geral, com recurso a soldaduras. Nessas zonas podem convergir dois ou mais elementos,
formando-se juntas, onde se verifica uma elevada concentração de tensões devido às
descontinuidades geométricas: não só pela variação da direcção dos elementos tubulares, mas
também devido ao próprio cordão de soldadura. É aqui que normalmente o fenómeno da fadiga
acontece, quando as variações de tensões na junta levam ao início da fissuração das soldaduras,
com a resistência da junta a diminuir com o aumento do tamanho das fissuras.
Actualmente, o dimensionamento de estruturas metálicas tem por base normas e especificações

de dimensionamento que englobam procedimentos para a verificação da segurança aos estados
limites últimos (ELU) e de utilização (ELS), incluindo os relativos à fadiga. As metodologias
utilizadas têm por base ensaios de laboratório, permitindo estimar a duração à fadiga, expressa
em números de ciclos. Embora a bibliografia apresente várias metodologias para a determinação
da duração à fadiga, existem duas com particular relevo para aplicação em projecto,
nomeadamente o método da tensão hot-spot e o método da classificação, que se apresentam
nos capítulos seguintes. No presente documento, estes métodos são aplicados nas versões
apresentadas na EN1993-1-9 [19] e em documento do CIDECT, nomeadamente o documento
que é referido ao longo da dissertação por CIDECT 8 [15].
1.2. Objectivos
A construção metálica é valorizada, entre outras razões, pela rapidez de execução e pelo
agradável efeito estético que permite obter. É nesse sentido que se estuda o comportamento
destas estruturas para diversos tipos de solicitações, podendo assim obter elementos o mais
esbeltos possível e reduzir ao máximo os custos totais em materiais.
1
Este trabalho é desenvolvido com o objectivo de aprofundar o conhecimento em relação à
verificação da segurança à fadiga para juntas formadas por elementos tubulares de aço, em
particular para RHS (Rectangular Hollow Section) e CHS (Circular Hollow Section). Para tal, é
feita uma revisão bibliográfica sobe o fenómeno da fadiga, são analisados procedimentos de
verificação da segurança presentes nas normas e especificações de dimensionamento mais
utilizados em Portugal e, finalmente, aplicam-se tais conhecimentos a vigas reticuladas,
permitindo uma comparação entre as metodologias utilizadas.
1.3. Organização da dissertação
A dissertação está organizada ao longo de 6 capítulos, contendo uma Introdução, uma revisão
bibliográfica, três exemplos ilustrativos e ainda uma conclusão. De seguida, resume-se a
sequência lógica de todos os capítulos, bem como, uma breve descrição dos mesmos.
Após a presente introdução, no Capítulo 2 apresentam-se as principais vantagens em adoptar

estruturas reticuladas formadas por elementos tubulares de aço. Define-se ainda, segundo a
EN1993-1-9, os tipos de tensões utilizados para a verificação da segurança à fadiga dos
elementos que formam os tipos de juntas definidos no mesmo capítulo.
No Capítulo 3 resumem-se alguns dados importantes relativos à evolução do domínio cientifico

sobre o fenómeno da fadiga, tal como, os principais métodos utilizados pela mecânica para
prever a duração à fadiga: curvas S-N; lei de danos acumulados de Palmgren e Miner; Mecânica
da Fractura.
De seguida, no Capítulo 4 faz-se uma revisão bibliográfica sobre os dois métodos de avaliação
da duração à fadiga, utilizados nos exemplos ilustrativos. Primeiro, baseado no CIDECT 8,
descreve-se o método da tensão hot-spot, desde a definição de máxima tensão geométrica até
a definição dos coeficientes de concentração de tensão para juntas do tipo K-gap, K-overlap, X
e KK-gap. De seguida, baseado na EN1993-1-9, descreve-se o método da classificação,
englobando a definição de categorias de pormenor e das curvas S-N adequadas às mesmas.
O Capítulo 5 diz respeito à parte prática desta dissertação, ilustrando-se três exemplos de
aplicação dos métodos do Capítulo 4. No primeiro exemplo dimensiona-se uma treliça plana, do
tipo Warren, formada por elementos CHS, a qual permite a aplicação dos métodos de avaliação
da duração à fadiga, a juntas do tipo K-gap e K-gap + X. O segundo exemplo é análogo ao
primeiro, mas diz respeito ao dimensionamento de uma treliça tridimensional, com duas cordas
superiores, uma corda inferior e dois planos de diagonais idênticas às da treliça plana, aplicando-
se os métodos a uma junta do tipo KK-gap. Finalmente, o terceiro, e último exemplo, representa
uma variante de uma junta da treliça plana do primeiro exemplo, desta vez formada por
elementos RHS, aplicando-se os métodos à mesma junta para os tipos K-gap e K-overlap.
2
Por ultimo, o Capítulo 6 apresenta as conclusões desta dissertação, onde se comparam os
resultados obtidos no Capítulo 5, para cada um dos métodos de avaliação da duração à fadiga
de juntas entre elementos tubulares. Discute-se ainda a forma como os resultados obtidos podem
dar origem a possíveis trabalhos futuros.
3
2. ESTRUTURAS FORMADAS POR ELEMENTOS
TUBULARES DE AÇO
2.1. Vantagens e aplicações
Com o desenvolvimento do domínio no dimensionamento de estruturas metálicas, tem-se

verificado um aumento na utilização de elementos tubulares, especialmente de secção circular
(CHS) e rectangular (RHS). As suas propriedades estruturais permitem obter maior resistência
para vários tipos de solicitações, quando comparados com outros perfis usuais (I, U, H, etc.). Isto
é verificado principalmente na estabilidade global dos elementos, para a encurvadura por flexão
e flexão-torção. Os elementos tubulares apresentam, em geral, valores mais elevados para o
raio de giração e para a rigidez de torção, quando em comparação com perfis de secção de
parede fina aberta [13].
A elevada resistência por unidade de massa, que se verifica para este tipo de elemento estrutural,
permite construir com facilidade estruturas de vãos amplos. Recorre-se, usualmente, a vigas
trianguladas constituídas por cordas e diagonais, ligadas entre si por soldadura. Um dos
primeiros exemplos na história foi a construção da ponte Firth of Forth, em Edimburgo, de 1882
a 1890. A ponte apresenta um vão livre de 518 m, recorrendo a uma solução estrutural que
envolve apenas elementos tubulares, tal como mostra a Figura 1.
Figura 1 - Construção da ponte Firth of Forth [2]
Este tipo de solução estrutural é eficiente e cria um efeito estético bastante agradável. Aliás, a
questão estética é uma das principais razões que leva, quer os Projectistas, quer os Arquitectos,
a tomá-la como uma das primeiras hipóteses. Apesar de ter custos mais elevados, em relação
aos perfis com secções de parede fina aberta, os elementos tubulares justificam a sua utilização
4
por serem leves, por facilitarem a ligação nos nós e por terem menor área de superfície exposta,
sendo esta mais regular e fácil de proteger contra ambientes agressivos.
Quando acções de origem natural, como o vento ou o escoamento de água, são significativas
para o dimensionamento da estrutura, a escolha de elementos tubulares é geralmente
privilegiada. Os baixos coeficientes de arrastamento, que se verificam principalmente para
secções circulares, têm uma significativa influência, de forma positiva, na resposta de algumas
estruturas, como as estruturas offshore ou coberturas de estádios [3].
2.2. Tipos de tensões aplicadas
Quando uma estrutura está carregada, os elementos que a constituem equilibram o

carregamento gerando tensões nas suas secções, que podem ser de vários tipos. Para efeitos
de verificação da segurança à fadiga, a EN1993-1-9 refere-se em específico a quatro tipos de
tensões: tensão nominal, tensão nominal modificada, tensão geométrica e tensão residual.
A tensão nominal resulta directamente da análise da estrutura em regime elástico; não depende
de factores geométricos nem de efeitos de concentração de tensões. Pode dizer-se que a tensão
nominal é a tensão que se verifica numa zona do elemento suficientemente afastada da ligação.
Na Figura 2 é bem visível a forma como se define a tensão nominal.
Figura 2 - Tipos de tensão numa ligação soldada [15]
A tensão geométrica é a máxima que ocorre na ligação de um elemento e acontece no seio da

soldadura (hot-spot), onde se considera ser a zona mais afectada pela distribuição de tensões
na junta. Esta zona tem uma natural importância para a verificação da resistência à fadiga. Os
motivos pelo qual esta tensão ocorre estão relacionados com a acumulação de tensões na
soldadura, devido às descontinuidades geométricas que se verificam nesta zona.
5
Finalmente, as tensões residuais correspondem a um estado de tensão auto-equilibrado, que em
nada está relacionado com a carga aplicada à junta. Normalmente, estas tensões estão
associadas a imperfeições geométricas dos elementos e/ou ao processo de soldadura.
2.3. Definição de juntas
A construção de estruturas amplas utilizando elementos tubulares, conta necessariamente com

ligações entre os mesmos. Existem vários tipos de ligações1, desde a utilização de parafusos,
chapas do tipo “gousset” e soldadura directa, sendo esta última a mais utilizada.
Com o objectivo de optimizar o comportamento das estruturas, em resposta a cargas

permanentes e variáveis, a forma como se dispõem os elementos diagonais e verticais assume
um papel relevante. Assim, chega-se a tipos de juntas definidas pela disposição dos elementos
que as constituem e pelo tipo de esforço suportado pelos mesmos. A nomenclatura do tipo de
juntas encontra-se representada na bibliografia por letras do alfabeto, tal como se pode perceber
pela Figura 3. Na mesma figura faz-se apenas referência a juntas entre elementos CHS, visto
que para o caso dos perfis RHS a definição é idêntica. As juntas a), b), c) e d) são planas, ao
passo que, a junta e) é tridimensional, envolvendo dois planos.
De todas as juntas da Figura 3, as mais utilizadas no dimensionamento de estruturas compostas

por elementos tubulares são as do tipo K e KK, conforme se trate de construção num só plano
ou tridimensional, respectivamente. Estes tipos de juntas podem ainda contar com afastamento
(gap) ou sobreposição (overlap) entre as diagonais.
1 Em rigor, deve distinguir-se os conceitos de ligação e junta. De acordo com a EN1993-1-8, uma
ligação representa o local no qual dois ou mais elementos convergem, já uma junta representa
a zona onde dois ou mais elementos estão interligados. Na maior parte dos casos pode dizer-se
que uma junta é um conjunto de ligações.
6
b) Junta Y
a) Junta K-gap
d) Junta K-overlap
c) Junta X
e) Junta tridimensional KK-gap
Figura 3 - Tipos de juntas entre elementos tubulares
Ainda em relação às juntas do tipo K e KK, visto terem o foco de atenção entre os tipos de juntas,
apresentam-se na Figura 4 as grandezas geométricas que têm influência directa no valor da
tensão registada nos pontos de interesse para dimensionamento.
a) Junta K com afastamento b) Junta K com sobreposição
Figura 4 - Definição geométrica de juntas K
7
O afastamento de uma junta do tipo K-gap corresponde à distância 𝑔; em relação a juntas do
tipo K-overlap, pode definir-se um grau de sobreposição 𝜆𝑜𝑣 , como na Equação (1), onde os
parâmetros 𝑝 e 𝑞 têm o significado indicado na Figura 4 b). Para os dois tipos de pormenor pode
ocorrer excentricidade na junta, tal como ilustrado na Figura 4 pela letra 𝑒. Este parâmetro
define-se de acordo com a Equação (2), que se aplica a juntas entre elementos CHS ou RHS,
com afastamento ou sobreposição. Para o caso de uma junta de elementos RHS o parâmetro 𝑑
é substituído por ℎ (ou por 𝑏, caso a secção tenha os lados todos iguais). Quando se trata de
uma junta com afastamento, o parâmetro 𝑔 é positivo, sendo negativo em caso de sobreposição.
𝑞 (1)
𝜆𝑜𝑣 = × 100%
𝑝
𝑑1 𝑑2 sin 𝜃1 . sin 𝜃2 𝑑0 (2)

𝑒 = [(𝑔 + + ) ]−
2 sin 𝜃1 2 sin 𝜃2 sin(𝜃1 + 𝜃2 ) 2
Todas as outras grandezas geométricas intervenientes no cálculo da resistência à fadiga serão

referenciadas ao longo do Capítulo 4.
8
3. FENÓMENO DA FADIGA
Durante a vida útil de uma estrutura, a aplicação de cargas variáveis dá-se de forma repetitiva,
gerando ciclos de carga e consequente variação das tensões nos elementos que constituem a
estrutura. Ao longo do tempo, sujeita a este ciclo de cargas, a estrutura reduz gradualmente a
sua capacidade resistente, o que pode conduzir a uma rotura “lenta” do material. Este tipo de
rotura acontece quando os ciclos de tensão começam a propagar o tamanho das fissuras,
inicialmente infinitesimais, nos locais críticos da estrutura. A este fenómeno dá-se o nome de
fadiga e está associado um modo de rotura frágil, que é imediata quando as fissuras atingem o
tamanho crítico.
3.1. Enquadramento histórico
Ao longo da história da construção metálica registaram-se diversos acidentes importantes, tais

como, quedas de aviões, afundamento de barcos ou até mesmo o colapso de plataformas
offshore, atribuídos ao fenómeno da fadiga.
Em meados dos anos 50 do século XIX, na Alemanha, verificaram-se vários descarrilamentos

ao longo de toda a extensão dos seus caminhos-de-ferro. Estes acontecimentos relacionaram-
se com a fractura dos carris, levando o engenheiro alemão August Wohler a fazer uma das
primeiras investigações sobre este assunto.
Wohler relacionou a influência da tensão aplicada com a velocidade de formação de fissuras,

determinando ainda uma relação entre a tensão e o número de ciclos até atingir a rotura. Uma
das suas principais descobertas foi que a amplitude de tensão verificada é muito mais
condicionante para a fadiga do que a máxima tensão verificada durante a vida útil da estrutura
[4].
Tal como Wohler, outros Engenheiros viriam a estudar este fenómeno, tendo-se concluído que
a rotura pode acontecer para ciclos repetidos de tensão, ainda que esta seja inferior à tensão de
cedência do aço. Alem disso concluiu-se que, para o aço, existe um limite de tensão abaixo do
qual, qualquer que seja o número de ciclos, a rotura não é atingida. Com isto, desenvolveram-se
curvas, como as da Figura 6, designadas por S-N (Stress amplitude – Number of cycles), as
quais relacionam a amplitude de tensão aplicada ao elemento com o número de ciclos a que o
mesmo pode ser sujeito até atingir a rotura [4] e [5].
Mais tarde, com o agravamento dos acidentes devidos à fadiga, surgiu a necessidade de
aprofundar este assunto. Em particular, Rankine provou que a elevada concentração de tensões
favorece a rotura por fadiga. As descontinuidades geométricas nas estruturas, como é o caso
das soldaduras nas juntas, proporcionam elevadas concentrações de tensão.
9
Também Fairbairn teve o seu contributo, mostrando que os materiais apresentam ligeiros
defeitos que contribuem para a abertura de fissuras ao longo da vida útil da estrutura. Voltando
ao exemplo das soldaduras, além de serem locais de descontinuidade e de elevada
concentração de tensões, o processo de execução não é perfeito, gerando eventuais defeitos no
seio da soldadura que podem ser significativas para a segurança estrutural [5].
A avaliação do efeito das fissuras no comportamento de uma estrutura à fadiga ganhou bastante
relevância. O domínio designado por Mecânica da Fractura iniciou-se com Griffith, quando este
investigador, através de provetes de vidro, provou que a resistência do material depende do
tamanho das fissuras que o mesmo possui inicialmente [4].
Continuando o trabalho que Griffith realizou, Irwin introduziu pela primeira vez o conceito de
intensidade de tensão. Isto permitiu a Paris e colaboradores desenvolver uma das equações
mais famosas da Mecânica da Fractura Linear Elástica, a qual traduz a propagação de uma
fissura em função do coeficiente de intensidade de tensão [4] e [6].
Miner, partindo das experiências realizadas pelo sueco A. Palmgren, desenvolveu uma das
ferramentas mais utilizadas para previsão da vida em fadiga duma estrutura. Partindo dos
critérios de danos acumulados por fadiga, formulou a regra linear de danos acumulados
designada actualmente com regra de Palmgren-Miner [4].
Os registos da fractura dos barcos Liberty (Figura 5) na Segunda Guerra Mundial, e mais tarde
dos aviões Boeing 737, revelaram fissuras nas zonas soldadas e chamaram a atenção para a
fragilidade associada ao aço de baixa tenacidade. Estes dados históricos motivaram as
investigações de L. Coffin e S. Manson, que estudaram a influência da deformação plástica na
vida em fadiga duma estrutura. Estes investigadores desenvolveram curvas designadas de ε-N,
que permitem estimar o número de ciclos até atingir a rotura em função das amplitudes de
deformação plástica verificada no material.
Figura 5 - Rotura frágil do navio SS Schenectady a 16 de janeiro de 1943 [7]
10
Actualmente, as preferências arquitectónicas e a necessidade de reduzir os custos em materiais
conduzem a elementos estruturais mais esbeltos, existindo um aumento natural de tensão nos
mesmos e, por isso, a fadiga é um parâmetro de segurança estrutural muito significativo. É nesse
sentido que as especificações de dimensionamento (como o CIDECT 8) e os regulamentos de
segurança estrutural (como a EN1993-1-9) disponibilizam métodos de cálculo, baseados em
dados e trabalhos históricos, que fornecem fornecem informações aos Projectistas para efeitos
de verificação da segurança à fadiga.
3.2. Métodos de previsão da duração à fadiga
3.2.1. Curvas S-N
O método das curvas S-N é um dos mais utilizados para estimar a resistência à fadiga. As curvas,
também chamadas curvas de Wohler – por ter sido o Engenheiro alemão a desenvolver os
primeiros testes – permitem determinar o número de ciclos até à rotura (𝑁), estando o material
sujeito a intervalos de tensão com amplitude constante (S) [4].
As curvas S-N são obtidas experimentalmente, sendo aplicados registos de tensão cíclicos em
altas frequências. O método para efeitos de projecto é mais útil quando as extensões, verificadas
no material, não ultrapassam as condições de regime elástico. Os ensaios consistem em aplicar
diferentes amplitudes de tensão a diferentes provetes, mantendo-se essa amplitude constante
até ao final do ensaio. O objectivo é determinar o número de ciclos de resistência do provete,
para aquela amplitude de tensão aplicada.
O tratamento dos resultados experimentais permite concluir que, tipicamente, as curvas S-N são
expressas pela Equação (3) [4].
𝑆 = 𝐴 . 𝑁𝐵 (3)
Assim, numa escala logarítmica, as curvas S-N são representadas por rectas (associadas ao
expoente 𝐵). O valor do declive pode apresentar muitas diferenças, conforme o tipo de ligação
em estudo e de detalhe construtivo.
As curvas S-N, utilizadas actualmente nos regulamentos e especificações de dimensionamento,

têm um aspecto semelhante ao da Figura 6.
Tal como foi referido no Ponto 3.1, os ensaios experimentais permitem concluir que existe uma
amplitude de tensão abaixo da qual a rotura não é atingida (ou é atingida a um número de ciclos
extremamente elevado). Esse limite é bem visível na curva da Figura 6 e designa-se por limite
11
de truncatura2, ou a designação inglesa cut-off limit. Note-se que este limite é intrínseco a cada
material, e ainda para cada material depende da espessura dos elementos.
Figura 6 - Andamento típico de uma curva S-N tipo em escala log - log [8]
3.2.2. Lei de danos acumulados de Palmgren e Miner
Quando a acção sobre uma estrutura acontece de forma irregular, como é o caso das ondas do
mar sobre plataformas offshore, os elementos tubulares ficam sujeitos a repetidas variações de
amplitude de tensões. Nestes casos, a aplicação da lei de Miner permite determinar os danos
totais, somando todos os danos provocados por cada amplitude de tensão aplicada no elemento.
Assim, a lei de danos de Palmgren e Miner traduz-se num cálculo linear cumulativo que fornece
os danos acumulados na estrutura, tal como mostra a Equação (4).
𝑚 𝑛𝑖
𝐷=∑ (4)
1 𝑁𝑖
em que 𝑛𝑖 corresponde ao número de ciclos com tensão constante associado ao iésimo patamar
de carga, sendo 𝑁𝑖 a duração à fadiga3 para a mesma variação de tensão. Esta soma diz respeito
a 𝑚 amplitudes de tensão. Em termos de projecto, a segurança é garantida quando a soma
(índice de danos, D) é inferior a 1,0.
Este método é moroso por envolver bastantes cálculos; no entanto, pode sofrer simplificações,
como agrupar amplitudes de tensões e considerar apenas as mais significativas para a
acumulação de danos.
2 O limite de truncatura, tal como designado da EN1993-1-9, pode ser encontrado na maioria da
bibliografia como limite de fadiga.
3 Conforme a EN1993-1-9, a duração à fadiga representa o tempo de vida até à rotura expresso
em número de ciclos, sob a acção de um historial de tensões de amplitude constante.
12
3.2.3. Mecânica da fractura
Ao contrário dos métodos mais convencionais para determinar duração à fadiga, que tiram
apenas partido das tensões aplicadas e deformações impostas, a Mecânica da Fractura exige o
conhecimento quer das propriedades do material, quer dos defeitos iniciais. O estudo da
formação de fissuras no material é a base desta metodologia, permitindo controlar o seu
desenvolvimento ao longo do tempo. Assim, importa garantir a não ocorrência do tamanho crítico
das fissuras, evitando-se a falha do material até uma próxima inspecção ou substituição do
mesmo [6].
Verificando-se experimentalmente que a propagação das fissuras não acontece de uma forma
brusca – podendo até ser controlada em certas circunstâncias – surgiu a necessidade de
relacionar o factor de intensidade de tensão (K) com a velocidade de crescimento da fissura. Na
prática, o coeficiente K quantifica a magnitude de tensão acumulada na zona plastificada da
fissura, que por sua vez condiciona a propagação da mesma [6].
A Equação (5), que representa a formulação de Paris e Erdogan, permite relacionar a taxa de
crescimento de uma fissura de comprimento 𝑎, com as condições de carregamento. Aqui, tem-
se em conta a geometria e o tamanho da fissura, o que envolve directamente a zona plastificada
da mesma, expressa pelo coeficiente de intensidade de tensão K. O parâmetro m, embora seja
variável, toma normalmente o valor 2,0.
𝑑𝑎 ⁄𝑑𝑁 = 𝐴 . 𝐾 𝑚 (5)
A formulação anterior deve apenas ser utilizada nos casos onde a influência da plastificação não
é muito significativa. No entanto, existem casos onde o material permite alguma deformação
plástica e em que, nas zonas condicionantes das fissuras, o factor K não é muito elevado,
permitindo uma abordagem segundo a teoria da Mecânica da Fractura Linear Elástica. Na Figura
7 representa-se esquematicamente a zona plastificada, junto à fissura [6], [9] e [10].
Figura 7 - Esquema do início da abertura de uma fissura [6]
13
A reprodução da taxa de crescimento de uma fissura em função das condições de carregamento
numa escala logarítmica nos dois eixos, representa-se como na Figura 8. Tal como pode
observar-se, o comportamento de um material à fadiga divide-se em três fases claras de
propagação de fissuras.
A Fase I corresponde a valores do gradiente do factor de intensidade de tensão, ΔK, abaixo de

um limite onde a propagação de fissuras se considera desprezável. Já na Fase III, a formulação
da Equação (5) subestima a velocidade de propagação das fissuras; além disso, parece claro
que ΔK tenda a convergir para um valor específico, pois o máximo valor do factor de intensidade
de tensão também tende a convergir para o factor de intensidade de tensão crítico Kc [6].
Em relação à Fase II, a lei de Paris e Erdogan define perfeitamente o crescimento de fissuras,
que acontece normalmente entre 10-8 a 10-6 m/ciclos. Conhecendo o estado dos defeitos iniciais
do material submetido a um carregamento cíclico, torna-se possível estimar a vida útil do mesmo
e assim prever os períodos de inspecção, ou até a substituição do mesmo.
Figura 8 - Curva esquemática do crescimento de fissuras em função do coeficiente K [6]
Esta fase de crescimento de fissuras é claramente a mais estudada, por ser uma fase muito
significativa para elaboração de projectos com base numa filosofia de tolerância de danos. Nesta
filosofia de projecto, estima-se o número de ciclos que leva as fissuras existentes a atingir o
tamanho crítico, que por sua vez leva à rotura do material [6].
14
4. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À
FADIGA
Acompanhando a evolução industrial na Europa, a construção com perfis metálicos ganhou

vantagens em relação a qualquer outro tipo de construção, sendo a facilidade na montagem o
principal factor competitivo. Tornou-se assim necessário estudar o comportamento deste tipo de
estruturas, evitando acidentes e aumentando a eficiência estrutural, reduzindo custos.
Os primeiros perfis comerciais a surgir no mercado tinham as formas de I e U. Mais tarde,

apareceram os perfis tubulares – primeiro os CHS e depois os RHS. Por forma a reunir toda a
informação sobre o comportamento destes perfis tubulares, forma-se, em 1962, o Comité
International pour le Développment et l’Etude de la Construction Tubulaire (CIDECT), que, em
particular, promoveu a elaboração de vários documentos em relação ao dimensionamento
desses perfis. Estas publicações correspondem hoje às especificações de dimensionamento de
estruturas formadas por elementos tubulares mais utilizados pelos Projectistas da Europa [13],
[14] e [15].
Numa das suas publicações, o CIDECT dá especial atenção ao dimensionamento de juntas entre
elementos tubulares sob o efeito da fadiga. Aqui, apresentam-se em pormenor dois métodos de
cálculo da resistência à fadiga duma junta: o método da classificação e o método da tensão hot-
spot.
A comunidade dos Eurocódigos tem vindo a acolher as recomendações do CIDECT,

nomeadamente na EN1993. Em relação à fadiga, a EN1993-1-9 toma o Método da Classificação
como procedimento básico.
4.1. Método da tensão hot-spot
Numa ligação entre elementos tubulares, executar um cordão de soldadura uniforme é quase
impossível. Este aspecto leva a que o perímetro da junta apresente uma rigidez não-uniforme e,
consequentemente, uma distribuição de tensões que também não é uniforme, mesmo que os
elementos ligados estejam sujeitos, apenas, a esforço normal.
Tal como mostra a Figura 2, a tensão geométrica acontece no seio da ligação, sendo o máximo
valor desta distribuição a chamada hot-spot stress. É aqui, normalmente, que tem inicio o
processo de fissuração da ligação. O valor desta tensão está relacionado com a geometria da
ligação e com o tipo de carga.
A tensão geométrica, ao longo do perímetro da ligação, pode ser determinada através de uma
análise com elementos finitos, no entanto, este é um processo moroso e menos exequível em
projectos correntes.
15
Por outro lado, a maior parte das especificações de dimensionamento, como é o caso do CIDECT
8, apresentam expressões e gráficos que permitem determinar o valor da máxima tensão
verificada na ligação (hot-spot stress). Este processo consiste em determinar um factor de
concentração de tensão (SCF) o qual, multiplicado pela tensão nominal do elemento, resulta na
máxima tensão geométrica verificada na soldadura, para o mesmo elemento.
O método da tensão hot-spot permite estimar o número de ciclos a que uma junta resiste,
partindo de curvas S-N.
Segundo o CIDECT 8, o método do hot-spot consiste na aplicação dos seguintes passos [15].
1 – Determinação da tensão nominal nos elementos que compõem a junta
2 – Determinação dos factores de concentração de tensão
3 – Determinação da tensão hot-spot
4 – Determinação da duração à fadiga da junta, com base em curvas S-N apropriadas.
4.1.1. Tensão Nominal
O primeiro passo para determinar a tensão nominal nos elementos de uma junta envolve a
análise estática de toda a estrutura. No caso de estruturas formadas por elementos tubulares,
essa análise deve ter em conta a excentricidade na ligação dos elementos diagonais às cordas.
De forma simplificada, o CIDECT 8 faz referência à análise de treliças com cordas contínuas e
diagonais rotuladas em ambas as secções extremas, pelo que, nas primeiras surgem esforços
de flexão e axial e nas segundas apenas esforço axial. Para esta análise, a formulação sugerida
permite calcular a tensão nominal de acordo com as Equações (6) e (7), respectivamente para
esforço normal (𝑁) e para momento flector “no plano” (𝑀𝑖𝑝 ).
∆𝑁
∆𝜎𝑁 = 𝑘1 . (6)
𝐴
∆𝑀𝑖𝑝
∆𝜎𝑀 = (7)
𝑊
A Equação (6), que determina a tensão nominal devida ao esforço normal nos elementos
tubulares que compõem a junta, envolve um factor 𝑘1 , ao qual se dá o nome de factor de
majoração das cargas axiais. Este factor permite considerar os efeitos de momentos de segunda
ordem na tensão nominal, devido a esforços axiais. A EN1993-1-9 recomenda valores para este
factor, conforme as Tabelas 1 e 2, para perfis CHS e RHS, respectivamente.
16
Tabela 1 - Valores do factor de majoração (𝒌𝟏 ) para juntas com perfis CHS [19]
Tipo de Ligação Cordas Verticais Diagonais
Ligação com Tipo K 1,0 1,3
afastamento Tipo N / Tipo KT 1,8 1,4

1,5
sobreposição Tipo N / Tipo KT 1,65 1,25
Tabela 2 - Valores do factor de majoração (𝒌𝟏 ) para juntas com perfis RHS [19]
Tipo de Ligação Cordas Verticais Diagonais
afastamento Tipo N / Tipo KT 2,2 1,6

1,5
sobreposição Tipo N / Tipo KT 2,0 1,4
Assim, a tensão nominal nas cordas e nas diagonais calcula-se segundo a Equação (8) e (9),
respectivamente.
∆𝑁𝑐 ∆𝑀𝑖𝑝
∆𝜎𝑐ℎ = 𝑘1 . + (8)
𝐴 𝑊
∆𝑁𝑑
∆𝜎𝑏𝑟 = 𝑘1 . (9)
𝐴
4.1.2. Tensão hot-spot
Quando se utiliza uma análise por elementos finitos, a máxima tensão geométrica é obtida
directamente. Por outro lado, e tal como foi referido atrás, a máxima tensão geométrica num
determinado local da ligação e para um determinado nível de esforço, resulta da multiplicação
dos SCFs pelas tensões nominais verificadas nos elementos.
Os casos de carga em cada elemento, geralmente, envolvem esforço axial e flexão no plano ou
fora do plano. A máxima tensão nominal é, por isso, a que se verifica numa fibra da secção do
elemento, por combinação de todos os esforços. Assim sendo, também a tensão geométrica é
resultado de uma combinação, com a influência dos respectivos SCFs. A máxima tensão
geométrica é então calculada, quer para a corda, quer para as diagonais, tendo por base os
máximos valores dos SCFs, em cada posição da ligação.
17
Para a generalidade dos casos de carga, o cálculo da máxima tensão geométrica resulta, tal
como foi referido anteriormente, na sobreposição dos efeitos de cada esforço, sobre a zona do
perímetro onde acontece tal tensão. Segundo a formulação do CIDECT 8, as Equações (10) e
(11) traduzem, para os casos de juntas mais correntes, o calculo da tensão no hot-spot, para a
corda e para as diagonais, respectivamente. No caso das diagonais, a segunda parcela da
Equação (11), que corresponde à influência dos esforços na corda para a Caso 2 de carga 4, tem
uma influência praticamente irrelevante, por isso, para efeitos de cálculo esta parcela não é
considerada.
∆𝜎ℎ𝑠,𝑐ℎ = 𝑆𝐶𝐹𝑐ℎ,𝐶1 . ∆𝜎𝐸𝑑 (𝑁𝑏𝑟,𝐶1 ) + 𝑆𝐶𝐹𝑐ℎ,𝐶2 [∆𝜎𝐸𝑑 (𝑁𝑐ℎ,𝐶2 ) + ∆𝜎𝐸𝑑 (𝑀𝑖𝑝 )] (10)
∆𝜎ℎ𝑠,𝑏𝑟 = 𝑆𝐶𝐹𝑏𝑟,𝐶1 . ∆𝜎𝐸𝑑 (𝑁𝑏𝑟,𝐶1 ) + 𝑆𝐶𝐹𝑏𝑟,𝐶2 [∆𝜎𝐸𝑑 (𝑁𝑐ℎ,𝐶2 ) + ∆𝜎𝐸𝑑 (𝑀𝑖𝑝 )] (11)
Refira-se ainda o caso de juntas entre elementos em vários planos, onde a concorrência das
diagonais de planos diferentes tem influência no cálculo da tensão geométrica. É o caso das
ligações KK, nas quais, por existir concorrência das diagonais, existe também concorrência de
forças.
4.1.3. Curvas S-N com correcção de espessura
O número de ciclos de tensão a que uma junta resiste sob acções cíclicas, é estimado com base
em curvas S-N. No presente parágrafo, a tensão descrita diz respeito à máxima tensão
geométrica (tensão hot-spot) calculada segundo o Ponto 4.1.2.
No procedimento descrito em CIDECT 8, as curvas S-N de referência correspondem a secções

tubulares de 16 mm de espessura. Uma vez que a espessura tem influência relevante no
comportamento da ligação à fadiga, são definidos factores de correcção, que permitem utilizar
uma curva de referência para espessuras diferentes de 16mm. A resistência à fadiga aumenta
com a redução da espessura dos elementos: tal aspecto pode ser verificado na Figura 9, que
ilustra as curvas S-N para diferentes espessuras e para elementos tubulares CHS e RHS.
Na reprodução das curvas S-N em escala logarítmica, tal como na Figura 9, são notáveis três
patamares definidos por rectas. Existe um patamar entre 103 e 5x106 ciclos de tensão, definido
pela Equação (12), um segundo patamar entre 5x106 e 108 ciclos de tensão, definido pela
Equação (13) e, finalmente, um terceiro patamar, que corresponde ao limite de truncatura. Na
Tabela 3 apresentam-se os valores da tensão geométrica que correspondem ao limite de fadiga
4Os casos de carga para cada tipo de junta são definidos mais à frente nos subcapítulos relativos
ao cálculo dos respectivos SCF.
18
a amplitude constante5 e ao limite de truncatura, para diversas espessuras da parede dos
elementos tubulares. Para valores de espessura intermédios, a interpolação linear pode ser feita.
12,476 − 3 . log ∆𝜎ℎ𝑠 (12)

log 𝑁𝑅 =
16
1 − 0,18 . log
𝑡
16 (13)
log 𝑁𝑅 = 16,327 − 5 . log ∆𝜎ℎ𝑠 + 2,01 . log
𝑡
Em relação às curvas da Figura 9, importa referir as limitações que envolvem este método.
Aplica-se apenas a elementos com paredes de espessuras entre 4mm e 16mm, no caso de um
RHS, e a elementos com paredes de espessuras entre 4mm e 50mm, caso se trate de um CHS.
Para espessuras inferiores a 4mm, podem ocorrer defeitos na soldadura que condicionam
significativamente a resistência da junta.
Figura 9 - Curvas S-N (tensão hot-spot) para diferentes espessuras da parede dos elementos
tubulares [15]
5 Segundo a EN1993-1-9, o limite de fadiga a amplitude constante representa o valor limite do

intervalo de tensões normais ou de corte abaixo do qual não ocorrerá dano em ensaios realizados
em condições de amplitude constante.
19
Tabela 3 – Limite de fadiga a amplitude constante e limite de truncatura para as curvas S-N
apresentadas na Figura 9
Limite de fadiga a Limite de truncatura

Elemento Espessura
amplitude constante (108 ciclos)
Tubular [mm]
(5x106 ciclos) [N/mm2] [N/mm2]
4 147 81
5 134 74
RHS e CHS 8 111 61
12 95 52
16 84 46
32 64 35
CHS
50 53 29
4.1.4. Coeficiente de concentração de tensão
O factor de concentração de tensão, SCF, representa o rácio entre a máxima tensão geométrica,
verificada no perímetro de ligação, e a tensão nominal do elemento. Trabalhos realizados
permitem concluir sobre a existência de alguns pontos, no perímetro da ligação, onde é mais
provável acontecer o pico de tensão geométrica. A localização deste ponto está naturalmente
relacionada com a carga aplicada nos elementos, bem como a relação entre as propriedades
geométricas da corda e das diagonais. Estas relações permitem obter parâmetros que são
fundamentais para o cálculo dos SCF. Em cada um dos casos seguintes, são ilustrados os
parâmetros envolvidos no cálculo dos SCF.
4.4.4.1 Junta K-gap (CHS e RHS)
Tal como é descrito pelas Equação (10) e (11), o cálculo da máxima tensão geométrica consiste
numa sobreposição de tensões geradas por cada tipo de esforço. Para tal, a formulação do
método da tensão hot-spot sugere dois casos de carga, aplicados ao tipo de junta K-gap. A
Figura 10 representa os dois casos de carga considerados: o Caso 1 diz respeito a um simples
equilíbrio de forças axiais, onde a corda se limita a equilibrar as forças axiais das diagonais; o
Caso 2 corresponde ao carregamento remanescente, ou seja, a esforços apenas instalados na
corda.
20
a) Distribuição de esforços na junta
b) Caso 1 de carga c) Caso 2 de carga
Figura 10 – Distribuição de esforços numa junta do tipo K-gap
Para este tipo de junta, a determinação dos coeficientes de concentração de tensão, para cada
caso de carga, segue diferentes formulações para perfis tubulares CHS e RHS. De seguida
apresentam-se tais formulações, que têm por base a utilização de gráficos constantes no
CIDECT 8 [15].
 Perfis CHS
A Figura 11 representa uma junta do tipo K-gap e ilustra os pontos onde, normalmente, ocorre
a máxima tensão geométrica e consequente início da formação de fissuras. Além disso, ilustra-
se na mesma figura todas as propriedades geométricas que permitem determinar os parâmetros
sintetizados na Tabela 4. Para o caso das cordas, a máxima tensão geométrica acontece,
normalmente, no crown toe (4) ou no saddle (3) da corda. Já no caso das diagonais, esses pontos
correspondem ao crown heel (1) ou ao saddle (2) da diagonal.
Apesar de ser um método de fácil aplicação, é necessário ter em conta que não se aplica a
qualquer secção tubular, havendo um domínio de validade no que diz respeito a relações entre
as grandezas geométricas dos elementos que formam a junta. A Tabela 4 regista o domínio de
validade para a aplicação do procedimento exposto em [15].
21
1 – brace crown heel
2 – brace saddle
3 – chord saddle
4 – chord crown toe
Figura 11 - Definição geométrica de uma junta K-gap (elementos CHS) e pontos de possível
ocorrência da máxima tensão geométrica
Tabela 4 - Domínio de validade para juntas K-gap formada por CHS [15]
Parâmetros Domínio de Validade
𝑑1 , 𝑡1 ; 𝑑2 , 𝑡𝟐 Diagonais iguais
𝑑1
𝛽= 0,3 ≤ 𝛽 ≤ 0,6
𝑑0
𝑑0
2𝛾 = 24 ≤ 2𝛾 ≤ 60
𝑡0
𝑡1
𝜏= 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0
𝑡0
𝜽𝟏 = 𝜽𝟐 = 𝜃
𝜃1 , 𝜃2
30° ≤ 𝜃 ≤ 60°
𝑒 𝑒=0
A formulação apresentada em [18] para o caso de carga 1 consiste em determinar um factor de

concentração de tensão de referência (SCF0), para 𝛾0 = 12 e 𝜏0 = 0,5 que multiplicado por um
factor de correcção resulta no SCF para o local do perímetro de soldadura mais condicionante.
O factor de correcção diz respeito à relação entre a geometria da corda e das diagonais,
traduzida pelos parâmetros da Tabela 4. Esta formulação representa-se pela Equação (14).
𝛾 𝜒1 𝜏 𝜒2 (14)
𝑆𝐶𝐹𝐶1 = ( ) . ( ) . 𝑆𝐶𝐹0
𝛾0 𝜏0
22
Figura 12 – SCF0 para a corda – Caso 1 de Figura 13 – Factor de correcção para a corda –
carga [15] Caso 1 de carga [15]
Figura 14 – SCF0 para as diagonais – Caso 1 de Figura 15 – Factor de correcção para as

carga [15] diagonais – Caso 1 de carga [15]
Nesta última expressão, 𝛾0 e 𝜏0 representam valores de base da formulação, para estes dois
parametros. Os expoentes 𝜒1 e 𝜒2 , que dependem do caso de carga e do local da máxima tensão
geométrica, variam entre 0 e 1,1. Para o caso dos exemplos ilustrativos de juntas do tipo K-gap,
presentes nesta dissertação, 𝜒1 e 𝜒2 apresentam valores de 0,4 e 1,1, respectivamente, para o
Caso 1 de carga, e ambos iguais a 0,5 para o Caso 2 de carga.
Em relação ao SCF, o CIDECT 8 apresenta dois gráficos, que em função dos parâmetros β e θ,
permitem determinar o valor desse factor para cada caso de carga. Para o Caso 1, estes gráficos
fornecem valores exactos do coeficiente de concentração de tensão, quando 2𝛾 = 24 e 𝜏 = 0,5,
tal como mostra a Figura 12, para a corda e a Figura 14, para as diagonais. Daqui resulta a
necessidade de correcção para outros valores dos dois últimos parâmetros. Esta correcção
23
define-se graficamente tal como é representado nas Figuras 13 e 15, também para a corda e
diagonais, respectivamente.
No cálculo do coeficiente de concentração de tensão relativo às diagonais, o valor mínimo desse

coeficiente é 2.64, 2.30 e 2.12, para valores de 𝜃 de 30°, 45° e 60°, respectivamente. Para outros
valores de 𝜃 dentro do domínio de validade, a interpolação é sempre possível.
Para o Caso 2, o coeficiente de concentração de tensão calcula-se apenas para a corda, já que
neste caso de carga não existe tensão nominal nas diagonais, sendo que neste caso os
resultados são obtidos pela Equação (15).
𝜏 0,3 (15)
𝑆𝐶𝐹𝐶2 = 1,2 . [ ] . (sin 𝜃)−0,9
0,5
A Figura 16 representa o gráfico referido, onde o limite inferior do SCF é bem visível e
corresponde ao valor 2,0.
Figura 16 - Factor de concentração de tensões para o Caso 2 de carga [15]
 Perfis RHS
De forma análoga aos perfis tubulares CHS, a metodologia de cálculo dos SCF para perfis RHS
segue a via gráfica para os dois casos de carga considerados. A Figura 17 ilustra um pormenor
de uma junta genérica entre elementos RHS, onde se representam os locais onde a máxima
tensão geométrica tem tendência a aparecer. Estes locais estão numerados de (1) a (5).
24
a) Vista de alçado b) Vista em planta
Figura 17 - Definição geométrica de uma junta K-gap (elementos RHS) e pontos de possível
Para este tipo de junta, existem vários locais no perímetro da soldadura onde pode ocorrer a
máxima tensão geométrica (tensão hot-spot). Assim, o CIDECT 8 utiliza uma formulação
simplificada, que resulta na aplicação das Equações (16), (17) e (18), sendo que as duas
primeiras correspondem ao Caso 1 de carga, para a corda e diagonais, respectivamente, e a
última permite determinar o valor do SCF para o Caso 2 de carga.
𝑆𝐶𝐹𝑐ℎ,𝐶1 = (0,48 . 𝛽 − 0,5 . 𝛽 2 − 0,012⁄𝛽 + 0,012⁄𝑔′ ). (2𝛾)1,72 . 𝜏 0,78 . (𝑔′)0,2 . (sin 𝜃)2,09 (16)
𝑆𝐶𝐹𝑏𝑟,𝐶1 = (−0.008 + 0,45 . 𝛽 − 0,34 . 𝛽 2 ) . (2𝛾)1,36 . 𝜏 −0,66 . (sin 𝜃)1,29 (17)
𝑆𝐶𝐹𝑏𝑟,𝐶2 = (2,45 + 1,23 . 𝛽) . (𝑔′)−0,27 (18)
Em alternativa, para o Caso 1 de carga é possível determinar SCF pela leitura directa de gráficos
que, tal como no caso dos CHS, envolve um factor de concentração de tensão de referência
SCF0 e um factor de correcção. O formato genérico é descrito pela Equação (19), onde SCF0 é
função de 𝛽 e 𝜃, com diferentes gráficos para diferentes valores de 𝑔’, enquanto que o factor de
correcção é, novamente, função de 2𝛾 e 𝜏.
𝑆𝐶𝐹 = 𝑓(𝛽, 𝜃, 2𝛾, 𝜏, 𝑔′ ) = 𝑆𝐶𝐹0 . 𝑓(2𝛾, 𝜏) (19)
A Tabela 5 sintetiza todos os parâmetros geométricos envolvidos neste tipo de junta, assim como
o domínio de validade para aplicação das expressões apresentadas.
25
Tabela 5 - Domínio de validade para juntas K-gap formada por RHS [15]
𝑑1 , 𝑡1 ; 𝑑2 , 𝑡2 Diagonais iguais
𝑑1
𝛽= 0,35 ≤ 𝛽 ≤ 1,0
𝑑0
𝑑0
2𝛾 = 10 ≤ 2𝛾 ≤ 35
𝑡0
𝑡1
𝜏= 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0
𝑡0
𝜽𝟏 = 𝜽𝟐 = 𝜃
𝜃1 , 𝜃2
30° ≤ 𝜃 ≤ 60°
𝑒/ℎ0 −0,55 ≤ 𝑒⁄ℎ0
𝑔
𝑔′ = 2𝜏 ≤ 𝑔′
𝑡0
4.1.4.2 Junta X entre elementos CHS
Análogo às juntas do tipo K, para o caso das juntas do tipo X a máxima tensão geométrica resulta
da sobreposição dos esforços que actuam nas diagonais. O carregamento das diagonais pode
ser axial, flexão no plano da junta e flexão fora do plano da junta. Apesar do CIDECT 8 prever
equações para o coeficiente de concentração de tensão para todos os casos de carga, discute-
se aqui apenas a formulação que envolve o carregamento axial nas diagonais, visto que, na
análise linear elástica que é utilizada em situações correntes, as diagonais são bi-rotuladas, pelo
que apenas esse tipo de esforço é gerado.
A Figura 18 diz respeito à definição geométrica de uma junta do tipo X, apresentando ainda os
pontos onde, para um carregamento axial das diagonais, pode ocorrer a máxima tensão
geométrica na junta. Para cada um destes pontos, numerados de (1) a (4), as Equações (20) a
(23) permitem calcular o respectivo coeficiente de concentração de tensão.
Os parâmetros envolvidos na formulação anterior calculam-se segundo a Tabela 6, onde se

refere ainda o domínio de validade dos mesmos, para aplicação das expressões apresentadas.
Refira-se que o parâmetro 𝛽, apesar de poder chegar ao valor unitário, é definido apenas até
0,95 na representação gráfica das Equações (20) a (23) presentes no CIDECT 8. Por esta razão,
quando β > 0,95 toma-se sempre os valores do SCF correspondentes a β = 0,95.
26
Figura 18 - Definição geométrica de uma junta X (elementos CHS) e pontos de possível ocorrência
da máxima tensão geométrica
𝑆𝐶𝐹𝑏𝑟,1 = 3 + 𝛾 1,2 [0,12𝑒 −4𝛽 + 0,011𝛽 2 − 0,045] (20)
1 + 1,9𝛾𝜏 0,5 𝛽 0,9 (1,09 − 𝛽1,7 )(sin 𝜃)2,5 , 𝛼 ≥ 12 (21)

𝑆𝐶𝐹𝑏𝑟,2 = {
[1 + 1,9𝛾𝜏 0,5 𝛽 0,9 (1,09 − 𝛽1,7 )(sin 𝜃)2,5 ]. [𝐹(𝛽, 𝛾, 𝛼)] , 𝛼 < 12
𝑆𝐶𝐹𝑐ℎ,3 = 𝛾 0,2 𝜏[2,65 + 5(𝛽 − 0,65)2 ] − 3𝜏𝛽 sin 𝜃 (22)
3,87𝛾𝜏𝛽(1,10 − 𝛽1,8 )(sin 𝜃) 1,7 , 𝛼 ≥ 12 (23)

𝑆𝐶𝐹𝑐ℎ,4 = {
3,87𝛾𝜏𝛽(1,10 − 𝛽1,8 )(sin 𝜃) 1,7 . [𝐹(𝛽, 𝛾, 𝛼)] , 𝛼 < 12
em que 𝐹(𝛽, 𝛾, 𝛼) é dado pela Equação (24) quando o parâmetro 𝛼 < 12, tomando o valor 1,0
quando 𝛼 ≥ 12.
−1,38 𝛼 2,5
𝐹(𝛽, 𝛾, 𝛼) = 1 − (1,43𝛽 − 0,97𝛽 2 − 0,03)𝛾 0,04 𝑒 −0,71𝛾 (24)
27
Tabela 6 - Domínio de validade para juntas X formadas por CHS [15]
𝑑1
𝛽= 0,2 ≤ 𝛽 ≤ 1,0
𝑑0
𝑑0
2𝛾 = 15 ≤ 2𝛾 ≤ 64
𝑡0
𝑡1
𝜏= 0,2 ≤ 𝜏 ≤ 1,0
𝑡0
𝜃 30° ≤ 𝜃 ≤ 90°
2𝐿
𝛼= 4 ≤ 𝛼 ≤ 40
𝑑0
4.1.4.3 Junta K-overlap entre elementos RHS
No caso de juntas do tipo K-overlap entre elementos RHS, os pontos onde é expectável que
ocorra a máxima tensão geométrica têm a localização indicada na Figura 19 a) e b).
a) Vista de alçado b) Vista em planta
Figura 19 - Definição geométrica de uma junta K-overlap (elementos RHS) e pontos de possível
Apesar da referência aos 5 pontos da Figura 19, o CIDECT 8 apresenta um método simplificado,
aplicado a cada caso de carga, para o cálculo do SCF. Para o Caso 1 de carga o cálculo do SCF,
para a corda e diagonais, é efectuado pelas Equações (25) e (26), respectivamente. Por outro
lado, para o Caso 2 de carga apenas faz sentido calcular o SCF para a corda, recorrendo-se
para tal à Equação (27). O valor destes coeficientes é, normalmente, mais reduzido que o valor
obtido numa junta K-gap, formada pelos mesmos elementos tubulares.
28
𝑆𝐶𝐹𝑐ℎ,𝐶1 = (0,5 + 2,38𝛽 − 2,87𝛽 2 + 2,18𝛽𝑂𝑣 + 0,39𝑂𝑣 − 1,43 sin 𝜃)
(25)
2
(2𝛾)0,29 𝜏 0,7 (𝑂𝑣 )0,73−5,53(sin 𝜃) (sin −0,4−0,08𝑂𝑣
𝜃)
−2,57+1,62𝛽 2
𝑆𝐶𝐹𝑏𝑟,𝐶1 = (0,15 + 1,10 𝛽 − 0,48𝛽 2 − 0,14⁄𝑂𝑣 ) (2𝛾)0,55 𝜏 −0,3 𝑂𝑣 (sin 𝜃)0,31 (26)
𝑆𝐶𝐹𝑐ℎ,𝐶2 = (1,2 + 1,46 𝛽 − 0,028𝛽 2 ) (27)
Os parâmetros envolvidos na formulação de cálculo para este tipo de juntas encontram-se na

Tabela 7, tal como o domínio de validade para utilização deste método com as expressões
apresentadas.
Tabela 7 - Domínio de validade para juntas K-overlap formadas por RHS [15]
𝑑1
𝛽= 0,35 ≤ 𝛽 ≤ 1,0
𝑑0
𝑑0
2𝛾 = 10 ≤ 2𝛾 ≤ 35
𝑡0
𝑡1
𝜏= 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0
𝑡0
𝜃1 = 𝜃2 = 𝜃
𝜃1 , 𝜃2
30° ≤ 𝜃 ≤ 60°
𝑞
𝝀𝑜𝑣 = 0,5 ≤ 𝝀𝑜𝑣 ≤ 1,0
𝑝
𝑒/ℎ0 −0,55 ≤ 𝑒⁄ℎ0 ≤ 0,25
4.1.4.4 Junta KK-Gap (CHS e RHS)
Para o caso das juntas K-gap tridimensionais, o ponto onde acontece a máxima tensão
geométrica depende da própria geometria da junta, mas é altamente influenciado também, pelo
esforço nas diagonais. A metodologia de cálculo da duração à fadiga permite, considerando um
dos planos como plano de referência, o estudo apenas de um plano de diagonais como se de
29
uma junta do tipo K-gap se tratasse. No entanto, é necessário determinar um factor de correcção,
indicado por MCF, que tem em conta a geometria tridimensional e os esforços instalados no outro
plano de diagonais.
A Figura 20 ilustra os esforços instalados nos dois planos de diagonais, os quais podem
apresentar níveis de esforços diferentes mas relacionadas por um factor m. Na legenda da
Figura 20 é possível verificar 3 casos específicos de distribuição de esforços nas diagonais,
representados pelo valor do factor m.
1 – Distribuição anti-simétrica (m = -1)
2 – Distribuição apenas no plano de

referência (m = 0)
3 – Distribuição simétrica (m = 1)
Figura 20 - Representação da distribuição de esforços nas diagonais duma junta KK-gap
Análogo ao caso das juntas do tipo K-gap, para o estudo da duração à fadiga das juntas
tridimensionais consideram-se dois casos de carga: o equilíbrio das forças axiais nas diagonais
e o equilíbrio de momento flector e carga axial na corda. Para cada um destes dois casos, o
coeficiente de concentração de tensões toma a forma da Equação (28).
𝑆𝐶𝐹𝐾𝐾 = 𝑀𝐶𝐹 . 𝑆𝐶𝐹𝐾 (28)
O factor de correcção MCF determina-se, quer para perfis CHS quer para perfis RHS, tendo em
conta o factor m e o ângulo definido pelos dois planos de diagonais 𝜙. Este ângulo é visível nas
Figuras 21 e 22 no caso de perfis CHS e RHS, respectivamente. Segundo as recomendações
do CIDECT 8, o factor MCF toma valores de acordo com as seguintes regras.
1 – Se 𝜙 = 180°, MCF toma o valor 1,0 para qualquer valor de m;
2 – Se 𝜙 ≤ 90°, MCF determina-se com base na Tabela 8, sendo válido efectuar interpolação
linear para valores intermédios do factor m;
3 – Se 90° < 𝜙 < 180°, MCF pode ser obtido por interpolação linear entre os valores
correspondentes a 𝜙 = 90° e a 𝜙 = 180°.
30
Tabela 8 - Determinação do factor MCF quando 𝝓 ≤ 𝟗𝟎° [15]
Caso de Corda Diagonais
Carga 𝑚 = +1 𝑚=0 𝑚 = −1 𝑚 = +1 𝑚=0 𝑚 = −1
Caso 1 1,0 1,0 1,25 1,0 1,0 1,25
Caso 2 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Note-se que para o Caso 2 de carga, nem a geometria nem o carregamento das diagonais
influenciam o cálculo do coeficiente de concentração de tensão 𝑆𝐶𝐹𝐾𝐾 .
 Perfis CHS
No caso dos perfis CHS, ilustra-se na Figura 21 os principais pontos de interesse, para efeito de
cálculo da máxima tensão geométrica na ligação. Os pontos referem-se sempre às diagonais
pertencentes ao plano de referência e à corda, estando numerados de (1) a (6).
Utilizando a formulação exposta no CIDECT 8, calcula-se o factor de concentração de tensão de

forma muito similar ao caso de juntas envolvendo elementos num só plano. Assim, em primeiro
lugar calcula-se o 𝑆𝐶𝐹𝐾 , mesmo que seja inferior ao valor mínimo recomendado para juntas do
tipo K uniplanares. Depois, multiplica-se pelo factor MCF, verificando agora se os resultados
cumprem os requisitos mínimos. Para este tipo de juntas, o mínimo valor recomendado para SCF
é 2,0.
a) Perspectiva tridimensional b) Vista de frente
Figura 21 - Definição geométrica de uma junta KK-gap (elementos CHS) e pontos de possível
31
Na Tabela 9 apresentam-se os parâmetros relacionados com este tipo de junta, assim como o
domínio de validade para aplicação das expressões apresentadas no CIDECT 8 para o método
da tensão hot-spot.
Tabela 9 - Domínio de validade para juntas KK-gap formadas por CHS [15]
𝑑1
𝛽= 0,30 ≤ 𝛽 ≤ cos 𝜃
𝑑0
𝑑0
2𝛾 = 24 ≤ 2𝛾 ≤ 48
𝑡0
𝑡1
𝜏= 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0
𝑡0
𝜃1 = 𝜃2 = 𝜃
𝜃1 , 𝜃2
30° ≤ 𝜃 ≤ 60°
𝜙 60° ≤ 𝜙 ≤ 180°
𝑒 𝑒=0
 Perfis RHS
O método de cálculo do coeficiente de concentração de tensão para juntas KK-gap entre perfis
RHS, é em tudo análogo ao caso dos perfis CHS, sendo que, naturalmente, tem por base a
formulação de juntas uniplanares com perfis RHS. A Figura 22 representa o pormenor da junta
KK-gap entre elementos tubulares RHS. Os pontos onde a máxima tensão geométrica tende a
acontecer são os mesmos que no caso de uma ligação K-gap formada por elementos deste tipo.
Tal como em todos os outros casos, na Tabela 10 registam-se os parâmetros definidos pela
geometria da ligação e ainda o domínio de validade para aplicação do método da tensão hot-
spot no formato do CIDECT 8.
32
a) Vista de alçado b) Vista de frente
Figura 22 - Definição geométrica de uma ligação do tipo KK-gap (elementos RHS) e pontos de
possível ocorrência da máxima tensão geométrica
Tabela 10 - Domínio de validade para juntas KK-gap formadas por RHS [15]
𝑑1 , 𝑡1 ; 𝑑2 , 𝑡𝟐 Diagonais iguais
𝑑1
𝛽= 0,25 ≤ 𝛽 ≤ 0,60
𝑑0
𝑑0
2𝛾 = 12,5 ≤ 2𝛾 ≤ 25
𝑡0
𝑡1
𝜏= 0,5 ≤ 𝜏 ≤ 1,0
𝑡0
𝜃1 = 𝜃2 = 𝜃
𝜃1 , 𝜃2
30° ≤ 𝜃 ≤ 60°
𝑒/ℎ0 −0,55 ≤ 𝑒⁄ℎ0 ≤ 0,25
𝑔
𝑔′ = 2𝜏 ≤ 𝑔′
𝑡0
𝜙 60° ≤ 𝜙 ≤ 180°
4.2. Método da classificação
O método da classificação permite estimar o número de ciclos a que uma junta resiste com base
na categoria de pormenor dessa mesma junta. As categorias de pormenor encontram-se
tabeladas em várias especificações e regulamentos de dimensionamento, como é o caso da
33
EN1993-1-9. O modo de análise segundo este método tem em consideração vários testes
experimentais, sendo fortemente influenciado pelo afastamento das diagonais (gap), pela
sobreposição das diagonais (overlap) e pelo rácio entre as espessuras da corda e das diagonais
(𝜏) [11] e [19].
A utilização deste método envolve os seguintes passos:
1 – Determinação da categoria de pormenor, para o tipo de junta e geometria da mesma.
2 – Determinação da tensão nominal, utilizando uma análise elástica.
3 – Determinação da duração à fadiga da junta, correspondente a essa tensão nominal, com

recurso às curvas S-N de resistência à fadiga.
Embora seja um método de simples utilização, a lista disponível de categorias de pormenor é

limitada. Aplica-se a ligações simples e a juntas uniplanares do tipo K e N, em vigas trianguladas.
Dentro de vários parâmetros intrínsecos ao pormenor de junta, a maior limitação diz respeito à
espessura dos elementos tubulares, que toma como máximo o valor de 8mm; da mesma forma
o parâmetro 𝜏 também apresenta limites muito reduzidos [19].
4.2.1. Categoria de pormenor construtivo
As categorias de pormenor, presentes nos regulamentos e especificações de dimensionamento,

têm por base ensaios experimentais. A categoria de pormenor é expressa por um número que
corresponde ao intervalo de tensão resistente (∆𝜎𝐶 ), em N/mm2, associado a 2 milhões de ciclos.
As tabelas constantes da EN1993-1-9 e que fornecem as categorias de detalhe encontram-se

no Anexo A, apresentando-se todos os parâmetros que definem o domínio de validade para
aplicação deste método, para juntas formadas por perfis CHS e RHS. Segundo a mesma norma,
a categoria de detalhe correspondente a parâmetros intermédios aos definidos na tabela do
Anexo A, podem ser determinadas por interpolação linear.
4.2.2. Curvas de resistência à fadiga para categorias de pormenor
Análogo ao método da tensão hot-spot, a formulação anterior permite determinar a duração à

fadiga da junta por intermédio de curvas S-N, aqui definidas como curvas de resistência à fadiga6.
Partindo de intervalos de tensão nominal (S) e da categoria de pormenor, essas mesmas curvas
6Segundo a EN1993-1-9 as curvas de resistência à fadiga representam a relação quantitativa

entre o intervalo de tensões e o número de ciclos de tensão até à rotura por fadiga, utilizada na
avaliação da resistência à fadiga de uma categoria de pormenor construtivo. Os valores
apresentados nestas curvas são baseados em ensaios de resistência à fadiga sobre provetes
em grande escala em conformidade com o Anexo D da EN1990.
34
retornam o número de ciclos a que a junta resiste (N). Para o caso de juntas entre elementos
tubulares, a EN1993 recomenda a utilização de um factor de majoração 𝑘1 para o cálculo dos
intervalos de tensão nominal. Esse factor de majoração está indicado nas Tabelas 1 e 2 e é
equivalente ao factor que é referenciado por MF no CIDECT 8.
Na Figura 23 representa-se o andamento típico das curvas de resistência à fadiga definidas

pelas equações da EN1993-1-9, para categorias de pormenor de juntas entre elementos
tubulares, reproduzidas numa escala log - log. Estas curvas são a base do dimensionamento à
fadiga para ligações entre perfis tubulares através do método da classificação.
Figura 23 – Curvas S-N para categorias de detalhe de juntas entre elementos tubulares [15]
Segundo a EN1993-1-9, as curvas da Figura 23 são definidas pela Equação (29), onde ∆𝜎𝑐
representa a tensão de referência, que nomeia a categoria de pormenor, e ∆𝜎𝑅 a tensão nominal
instalada no elemento (valor de cálculo) multiplicada pelo respectivo coeficiente parcial de
resistência à fadiga.
35
∆𝜎𝑐𝑚
𝑁= . 2 × 106 (29)
∆𝜎𝑅𝑚
O limite de truncatura ∆𝜎𝐿 é definido como o intervalo de tensão correspondentes a 108 ciclos.
Assim, por aplicação da Equação (29) obtém-se o seguinte resultado:
∆𝜎𝐿 = 0,457 ∆𝜎𝐶 (30)
36
5. EXEMPLOS ILUSTRATIVOS
Com o objectivo de aplicar os métodos apresentados para a verificação da segurança à fadiga,

neste capítulo apresentam-se três casos de estudo diferentes. O primeiro envolve a análise de
uma treliça plana formada por elementos CHS, sendo que se aplicam as metodologias de cálculo
a duas variantes de tipos de junta. Em relação ao segundo caso de estudo, analisa-se uma treliça
tridimensional, também formada por elementos CHS, mas apenas para juntas com afastamento
entre as diagonais. Numa terceira ilustração, exemplificam-se todas as verificações para uma
junta da treliça plana, do tipo K-overlap e formada por perfis RHS. Ainda em relação a este
terceiro estudo, comparam-se os resultados obtidos com o caso de a junta ser do tipo K-gap,
formada pelos mesmos elementos tubulares. Em todos os casos, as treliças apresentam um vão
total de 30m.
Apesar do foco deste capítulo consistir na verificação da resistência de juntas à fadiga, salienta-
se que em todas as juntas, a segurança estática deverá sempre ser verificada em primeiro lugar.
Assim, para os três casos de estudo, a análise e verificação estática das juntas é efectuada antes
do cálculo à fadiga, para o que se recorre à EN1993-1-8.
Para efeitos de resistência à fadiga, os cálculos realizam-se à luz da filosofia de projecto de

tempo de vida garantido, para consequências pouco importantes, resultando na adopção de um
coeficiente parcial de resistência à fadiga igual a 1,15.
Nota ainda para algumas hipóteses simplificativas na modelação estrutural e resultante obtenção
de esforços.
5.1. Treliça plana em perfis CHS
Neste primeiro exemplo prático, definem-se todos os pormenores que envolvem o

dimensionamento da treliça plana ilustrada na Figura 24. No entanto, por forma a não
sobrecarregar o presente capítulo, presta-se especial atenção às juntas III (K-gap) e V (K + X),
sendo sempre tomadas como exemplo para cada situação de cálculo. Nos anexos, devidamente
identificados, encontram-se os cálculos para as restantes juntas. Ao longo deste capítulo, sempre
que se considere ser necessário, nas tabelas de cálculo faz-se referência às equações do
Capítulo 4 (p.e. (30)).
5.1.1. Definições geométricas e mecânicas
No presente exemplo, adopta-se uma treliça plana com a geometria do tipo Warren, sendo que
o seu dimensionamento segue as recomendações constantes do CIDECT e da EN1993.
37
Procura-se o menor ângulo possível entre as diagonais e as cordas, sem por em causa a
estabilidade dos elementos, quando comprimidos, e com o objectivo de conseguir um menor
número de juntas. A Figura 24 ilustra a vista geral da treliça, onde as cotagens dizem respeito
aos eixos dos elementos.
Figura 24 - Treliça plana formada por elementos tubulares – numeração das juntas e das diagonais
Verificando-se nas cordas os maiores esforços, opta-se por utilizar para as mesmas um aço
S355, permitindo assim chegar a perfis mais esbeltos do que utilizando um aço com menor
tensão de cedência (S275, por exemplo). Em relação às diagonais, menos esforçadas em
comparação com as cordas, poderia ser definido um aço com tensão de cedência menor mas,
no entanto, por simplicidade opta-se pela utilização de um aço com a mesma resistência que o
das cordas.
A treliça é simplesmente apoiada, com um vão total de 30m e 2m de altura (distância entre os
eixos das cordas). O ângulo formado entre as cordas e as diagonais é sempre o mesmo e igual
a 38.7º, o qual leva a um total de 13 juntas (incluindo os apoios), das quais 6 são do tipo K (ao
longo da corda inferior) e 5 do tipo K + X (ao longo da corda superior, onde são aplicadas as
cargas). Este último tipo de junta verifica-se na ligação das diagonais à corda superior, onde a
descarga directa nos nós revela influência no cálculo da resistência da junta.
Na Figura 25 representa-se um exemplo genérico desta situação, onde o carregamento a) pode

resultar ser decomposto na soma de b) e c). Com esta divisão, cada caso pode ser analisado em
separado e a resistência total calculada de acordo com uma ponderação entre as duas situações.
O esforço na corda para cada parcela b) e c) equilibra-se prejudicando a resistência da parcela
mais desfavorável, ou seja, a parcela K-gap. Assim, em situação de projecto, é possível admitir
que a resistência estática de uma junta como a da Figura 25, é verificada sempre que a Equação
(31) for respeitada. Nesta equação, os denominadores de cada fracção correspondem a
resistências efectivas da junta nas suas componentes K e X, ou seja, os menores valores entre
os determinados pelas expressões anteriores e a resistência da própria secção transversal [12].
𝑁𝐸𝑑,𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝐾 𝑁𝐸𝑑,𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑋
+ ≤ 1,0 (31)
𝑁𝑅𝑑,𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝐾 𝑁𝑅𝑑,𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑋
38
Tal como foi referido, a descarga na treliça acontece directamente nos nós superiores,
espaçados de 5 em 5 metros, tal como representado na Figura 24. A carga em cada nó da treliça,
para efeitos de dimensionamento aos ELU (resistência estática), é P=100kN. Por outro lado, a
carga aplicada em cada nó para verificação da resistência à fadiga é P=30kN, assumindo-se que
este valor decorre de uma combinação de acções apropriada para efeitos de verificação à fadiga,
tendo em conta o tempo de vida da estrutura, e que está associado a 5 × 104 ciclos com a carga,
em cada nó, a variar entre 0 e 30kN.
a) Distribuição de esforços axiais entre a corda superior e as diagonais
b) Distribuição de esforços na junta do tipo K c) Distribuição de esforços na junta do tipo X
Figura 25 - Exemplo de análise de uma junta do tipo K + X [12]
Na Tabela 11 registam-se todas as dimensões relativas aos elementos que formam a treliça,
bem como o comprimento de encurvadura dos mesmos, considerado mais à frente na verificação
da segurança. Para treliças como as deste caso de estudo, a EN1993-1-1 sugere para as cordas
um comprimento de encurvadura igual a 90% do comprimento entre juntas, enquanto que para
as diagonais sugere que se tome 75% do seu comprimento total. No entanto, o anexo nacional
da EN1993-1-1 recomenda que quando se avalia a resistência à encurvadura “fora do plano” das
diagonais, se tome 100% do seu comprimento total como comprimento de encurvadura, excepto
em casos especiais como, por exemplo, quando se pode justificar que a rigidez de torção das
cordas tem influência suficiente no impedimento das rotações dos extremos das diagonais. Não
sendo o caso, para estes exemplos assume-se como comprimento de encurvadura das
diagonais a totalidade do seu comprimento e, simplificadamente, para ambos os planos.
39
Tabela 11 - Propriedades dos elementos CHS que formam a treliça plana
Designação A i Wel Wpl Le

Elemento
CHS (d x t) [cm2] [cm] [cm3] [cm3] [m]
Cordas 193,7 x 8,0 46,70 6,57 208,00 276,00 4,50
1,2,3 e 4 114,3 x 5,0 17,20 3,87 45,00 59,80 3,20

Diagonais
5e6 88,9 x 4,0 10,70 3,00 21,70 28,90 3,20
5.1.2. Modelação dos elementos tubulares da treliça
Para efeitos de avaliação da duração à fadiga de juntas em vigas trianguladas considera-se,

conforme é indicado na EN1993 e no CIDECT 8, um modelo de cálculo definido por cordas
contínuas ligadas a diagonais bi-rotuladas. Nas cordas, devido a efeitos de uma possível
excentricidade 𝑒, forma-se um momento resultante da multiplicação dos esforços axiais na corda
pela excentricidade verificada, como ilustrado na Figura 4.
Na Figura 26 encontram-se representados os esforços axiais de cada elemento, para efeitos de

dimensionamento estático da treliça, onde o sinal negativo representa compressão e o positivo
tracção. Sendo a treliça simétrica e apresentando a mesma carga em todos os nós, a Figura 26
ilustra apenas metade da estrutura.
Figura 26 - Esforços axiais na treliça plana para P = 100kN
Em relação à verificação da segurança à fadiga, para a carga considerada em cada nó de 30 kN,

os esforços axiais em cada elemento são os representados na Figura 27. Admite-se que a carga
de 30 kN diz respeito a uma combinação de acções, associada a um valor de cálculo do tempo
de vida de 5 × 104 ciclos, sendo verificada a segurança se todas as juntas da treliça
apresentarem uma duração à fadiga igual ou superior a este número de ciclos.
40
Figura 27 - Esforços axiais na treliça plana para o carregamento de fadiga (P = 30 kN)
5.1.3. Verificação da segurança estática da treliça
Para que se possa prosseguir para a verificação da resistência das juntas à fadiga, é necessário
garantir que todos os elementos têm a devida resistência aos estados limites adequados, para
tensões nominais de compressão, tracção e corte.
Uma primeira verificação diz respeito ao corte nas zonas dos apoios, que, tal como é visível no
pormenor da Figura 28, envolve a resistência do perfil da corda superior. Segundo a
EN1993-1-1, os efeitos da interacção corte – momento flector são desprezáveis se o esforço
transverso actuante for inferior a metade do resistente, tal como é expresso pela Equação (32).
Figura 28 - Pormenor da ligação da treliça aos apoios
𝑓𝑦,0
0,5. 𝑉𝑅𝑑,0 = 0,5 . 𝐴𝑣,0 . ≥ 𝑉𝐸𝑑,0 (32)
√3
O esforço transverso actuante é 250 𝑘𝑁 ≤ 0,5𝑉𝑅𝑑,0 = 478,6 𝑘𝑁, sendo por isso verificada a
segurança ao corte para a corda superior
Verifica-se de seguida a resistência, aos ELU de tracção e de encurvadura por flexão, dos
elementos que formam a treliça plana, cujos dados geométricos e mecânicos encontram-se na
Tabela 11. A verificação da segurança, conforme a EN1993-1-1, resume-se na Tabela 12, de
onde se conclui que a resistência aos ELU dos elementos tubulares é suficiente. Utilizam-se
41
perfis CHS enformados a quente, por isso, para efeitos da verificação da segurança aos ELU de
encurvadura, recorre-se à curva de dimensionamento designada por “a” na EN1993-1-1.
Tabela 12 - Verificação da segurança aos ELU dos elementos da treliça plana
Elemento ̅
𝝀 𝜱 𝝌 𝑵𝑹𝒅 𝑵𝑬𝒅 ⁄𝑵𝑹𝒅
Superior 0,83 0,91 0,78 1291 0,82

Cordas
Inferior - - - 1658 0,68
1 - - - 611 0,66
2 1,00 1,08 0,67 410 0,98
3 - - - 611 0,39
Diagonais
4 1,00 1,08 0,67 410 0,59
5 - - - 380 0,21
6 1,29 1,44 0,48 182 0,44
Finalmente, verifica-se a resistência estática das ligações soldadas de acordo com a

EN1993-1-8. A referida norma fornece expressões que, com base nos possíveis modos de rotura
das ligações, permitem determinar o valor de cálculo da resistência duma junta, a qual é
expressa, para efeitos de verificação da segurança, como o máximo esforço normal nas
diagonais.
A aplicação deste método de verificação é limitada ao domínio de validade sintetizado na Tabela

13 que, sendo verificado, permite que apenas se considerem dois modos de rotura: a rotura na
face da corda e o punçoamento. Caso a junta não se encontre dentro deste domínio, a
EN1993-1-8 prescreve que se tenha em atenção todos os modos de rotura possíveis, descritos
na mesma norma.
Para o caso das ligações soldadas formadas por perfis CHS, nas cordas e nas diagonais, a
formulação para o cálculo do esforço normal resistente relativo ao modo de rotura na face da
corda em juntas K indica-se nas Equações (33) e (34), respectivamente, para a diagonal
comprimida e traccionada. As propriedades geométricas envolvidas nesta formulação ilustram-
se na Figura 29, a qual se aplica a juntas com afastamento (gap) e com sobreposição (overlap).
Em termos de formulação, quando a junta tem sobreposição o parâmetro 𝑔 tem sinal negativo.
42
Tabela 13 - Domínio de validade para verificação da segurança estática de juntas entre perfis CHS
de acordo com [18]
Relação entre diâmetros 𝟎, 𝟐 ≤ 𝒅𝒊 ⁄𝒅𝟎 ≤ 𝟏, 𝟎
Tracção 10 ≤ 𝑑0 ⁄𝑡0 ≤ 50
Cordas 10 ≤ 𝑑0 ⁄𝑡0 ≤ 50
Compressão
e Classe 1 ou 2
Tracção 𝑑𝑖 ⁄𝑡𝑖 ≤ 50
Diagonais
Compressão Classe 1 ou 2
Sobreposição 25% ≤ 𝜆𝑜𝑣
Afastamento 𝑔 ≥ 𝑡1 + 𝑡2
Excentricidade −0,55 ≤ 𝑒⁄𝑑0 ≤ 0,25
Condições em geral
Corda 2,5 𝑚𝑚 ≤ 𝑡0 ≤ 25 𝑚𝑚
2,5 𝑚𝑚 ≤ 𝑡𝑖
Diagonais
30° ≤ 𝜃 ≤ 90°
Figura 29 – Parâmetros geométricos envolvidos na verificação da segurança estática de uma junta

entre perfis CHS do tipo K [18]
𝑘𝑔 𝑘𝑝 𝑓𝑦,0 𝑡02 𝑑1 (33)

𝑁1,𝑅𝑑 = (1,8 + 10,2 ) /𝛾𝑀5
sin 𝜃1 𝑑0
sin 𝜃1 (34)
𝑁2,𝑅𝑑 = 𝑁
sin 𝜃2 1,𝑅𝑑
43
Neste caso, os ângulos entre as diagonais e a corda são sempre iguais, por isso, as resistências
das ligações entre cada uma das diagonais e a corda também são iguais. Na Equação (33), os
coeficientes 𝑘𝑔 e 𝑘𝑝 representam a influência do afastamento (ou sobreposição) e da tensão que
se verifica na corda, respectivamente. Estes coeficientes calculam-se segundo as Equações
(35) e (36).
0,024𝛾 1,2
𝑘𝑔 = 𝛾 0,2 (1 + 𝑔 ) (35)
(0,5 −1,33)
1+𝑒 𝑡0
1 + 0,3𝑛𝑝 (1 − 𝑛𝑝 ) , 𝑛𝑝 < 0 (𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜)

𝑘𝑝 = { (36)
1,0 , 𝑛𝑝 ≥ 0 (𝑡𝑟𝑎𝑐çã𝑜)
em que o parâmetro 𝑛𝑝 é calculado pela Equação (37).
𝜎𝑝,𝐸𝑑 (37)
𝑛𝑝 =
𝑓𝑦0
Para o modo de rotura da face da corda em juntas do tipo X, a resistência das ligações calcula-
se de acordo com a Equação (38).
𝑘𝑝 𝑓𝑦,0 𝑡02 5,2 (38)

𝑁1,𝑅𝑑 = . /𝛾
sin 𝜃1 (1 − 0,81𝛽) 𝑀5
Para o modo de rotura por punçoamento, a resistência duma junta do tipo X ou do tipo K calcula-
se pela Equação (39).
𝑓𝑦,0 1 + sin 𝜃 (39)

𝑁1,𝑅𝑑 = 𝑡0 𝜋𝑑𝑖 ( ) /𝛾𝑀5
√3 2(sin 𝜃)2
Segundo o EC3-1-8, o coeficiente parcial de segurança 𝛾𝑀5 toma um valor unitário.
5.1.3.1 Verificação da resistência estática da junta III
A junta III encontra-se geometricamente definida na Figura 30. Na Tabela 14 definem-se todos
os esforços axiais instalados nos elementos diagonais e na corda, para efeitos de verificação da
resistência estática da junta.
44
Figura 30 - Pormenor da junta III [mm]
Tabela 14 - Esforços axiais nos elementos da junta III para P = 100 kN
𝑵𝟏 [kN] 𝑵𝟐 [kN] 𝑵𝒑 [kN] 𝑵𝟎 [kN]
- 80,0 80,0 1000,0 1125,0
De seguida, apresenta-se na Tabela 15 todas as condições de validade 7 para a utilização do

método de cálculo segundo a EN1993-1-8. O cálculo dos esforços normais resistentes nas
diagonais da junta III apresenta-se na Tabela 16, de onde se conclui que a resistência estática
da mesma junta é verificada. No Anexo B apresenta-se, em forma de tabela, a verificação da
resistência estática de todas as juntas da treliça plana.
Tabela 15 - Domínio de validade referente à junta III – resistência estática
Condição Verifica
𝑔 = 99,6 𝑚𝑚 𝑔 ≥ 𝑡1 + 𝑡2 = 8,0 𝑚𝑚 Sim
𝑑1 ⁄𝑡1 = 22,2 𝑑1 ⁄𝑡1 ≤ 50 Sim
Diagonal comprimida Classe 1 ou 2 Sim
𝑑0 ⁄𝑡0 = 24,2 10 ≤ 𝑑0 ⁄𝑡0 ≤ 50 Sim
𝑑1 ⁄𝑑0 = 0,46 0,2 ≤ 𝑑1 ⁄𝑑0 ≤ 1,0 Sim
𝑒=0 −0,55 ≤ 𝑒⁄𝑑0 ≤ 0,25 Sim
7 O domínio de validade representado na Tabela 15 refere-se, segundo a EN1993-1-8, apenas

à junta. No entanto, a mesma norma apenas permite a aplicação quando os elementos que
formam a junta respeitam, adicionalmente, as seguintes condições: 2,5 ≤ 𝑡0 ≤ 25 𝑚𝑚 ; 2,5 ≤ 𝑡𝑖 ;
30° ≤ 𝜃𝑖 ≤ 90°. Estas condições são verificadas para todos os elementos que formam a treliça
plana.
45
Tabela 16 - Verificação da resistência estática da junta III 8
Rotura da face da Rotura por

Parâmetros
corda punçoamento
𝑁1,𝑅𝑑 𝑁1,𝑅𝑑
 𝑛𝑝 𝑘𝑔 𝑘𝑝 𝑁1,𝐸𝑑 ⁄𝑁1,𝑅𝑑 𝑁1,𝐸𝑑 ⁄𝑁1,𝑅𝑑
[kN] [kN]
12,1 -0,68 1,65 1,00 389 0,21 952 0,08
5.1.3.2 Verificação da resistência estática da junta V
Para a análise em questão, a Figura 31 ilustra as propriedades geométricas relevantes.
Figura 31 - Pormenor da junta V [mm]
Partindo da definição de junta K + X, para o caso da junta V, a repartição da distribuição de

esforços axiais acontece como na Figura 32 a) e b). Esta repartição é efectuada conforme é
ilustrado na Figura 25.
Tal como se verifica na Tabela 17, apenas é necessário considerar a rotura da face da corda e
o punçoamento. Note-se que a Tabela 17 reúne condições relativas à parcela K-gap e relativas
à parcela X.
8Os valores de resistência apresentados dizem respeito apenas à resistência da junta sem que
que se indiquem limitações relativas à resistência da própria secção transversal dos elementos
diagonais que formam a junta.
46
(+)
a) Junta do tipo K-gap b) Junta do tipo X
Figura 32 – Repartição nas parcelas K e X da distribuição de esforços axiais na junta V [kN]
Tabela 17 – Verificação do domínio de validade referente à junta V – resistência estática
Condição Verifica
𝑔 = 59,0 𝑚𝑚 𝑔 ≥ 𝑡1 + 𝑡2 = 12,6 𝑚𝑚 Sim
𝑑1 ⁄𝑡1 = 22,9 𝑑1 ⁄𝑡1 ≤ 50 Sim
𝑑0 ⁄𝑡0 = 24,2 10 ≤ 𝑑0 ⁄𝑡0 ≤ 50 Sim
𝑑1 ⁄𝑑0 = 0,59 0,2 ≤ 𝑑1 ⁄𝑑0 ≤ 1,0 Sim
𝑒=0 −0,55 ≤ 𝑒⁄𝑑0 ≤ 0,25 Sim
Para a junta V, apresenta-se na Tabela 18 a verificação da resistência estática de acordo com a

Equação (31). O Anexo B reúne as verificações para as restantes juntas ao longo da corda
superior.
Tabela 18 - Verificação da resistência estática da junta V – resistência estática
Rotura da face Rotura por

Parâmetros
da corda punçoamento
Tipo
𝑁1,𝑅𝑑 Equação 𝑁1,𝑅𝑑 Equação
 β 𝑛𝑝 𝑘𝑔 𝑘𝑝
[kN] (31) [kN] (31)
K-gap 12,10 0,59 0,19 1,71 0,95 454 1224

0,97 0,33
X 12,10 0,59 0,00 - 1,00 362 1224
47
De acordo com a Equação (31), a resistência estática de junta V é verificada para os modos de
rotura condicionantes.
5.1.4. Cálculo da duração à fadiga pelo método da classificação
A duração à fadiga da junta III, calculada segundo o método da classificação conforme é exposto
na EN1993-1-9, faz-se de acordo com o Capítulo 4. Em primeiro lugar, verifica-se o domínio de
validade do método, tal como é expresso pela Tabela 19, onde se regista que não é verificada
uma das condições do domínio de validade, designadamente a condição relativa a 𝑑0 ⁄𝑡1 . Este
facto será oportunamente comentado.
De seguida, determina-se a categoria de pormenor da mesma junta, que para o caso de junta K-
gap em perfis CHS, depende apenas da relação entre a espessura das paredes da corda e das
diagonais. Consultando a tabela do Anexo A, para uma relação 𝑡0 ⁄𝑡1 = 8,0⁄4,0 = 2,0, o
pormenor é da categoria 90.
A tensão nominal, verificada em cada elemento que compõe a junta III, calcula-se segundo o
Capítulo 4, tal como mostra a Tabela 20.
Na Tabela 21 resume-se o cálculo da resistência à fadiga da junta III, com categoria de pormenor
90, segundo as indicações da EN1993-1-9 referidas no Capítulo 4.
Tabela 19 – Verificação do domínio de validade para aplicação do método da classificação à junta III
Condição Verifica
𝒕𝟎 = 𝟖, 𝟎 𝒎𝒎 𝑡0 ≤ 8 𝑚𝑚 Sim
𝒕𝒊 = 𝟒, 𝟎 𝒎𝒎 𝑡𝑖 ≤ 8 𝑚𝑚 Sim
𝒅𝟎 = 𝟏𝟗𝟑, 𝟕 𝑑0 ≤ 300 𝑚𝑚 Sim
𝒅𝟏 ⁄𝒅𝟎 = 𝟎, 𝟒𝟔 0,25 ≤ 𝑑1 ⁄𝑑0 ≤ 1,0 Sim
𝒅𝟎 ⁄𝒕𝟏 = 𝟒𝟖, 𝟒 𝑑0 ⁄𝑡1 ≤ 25 Não
𝒆 = 𝟎 𝒎𝒎 −0,5𝑑0 ≤ 𝑒 ≤ 0,25𝑑0 Sim
𝜽 = 𝟑𝟖, 𝟕° 35° ≤ 𝜃 ≤ 50° Sim
48
Tabela 20 - Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III
N M 𝚫𝝈𝑵 𝚫𝝈𝑴 𝚫𝝈𝒏𝒐𝒎

Elemento 𝒌𝟏
[kN] [kNm] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]
Corda 1,5 337,5 0,0 106,0 0,0 106,0
Diagonais 1,3 24,0 - 29,0 - 29,0
Tabela 21 - Cálculo da duração à fadiga da junta III – método da classificação
∆𝝈𝑳 (30) ∆𝝈𝑹 *

Elemento m 𝑵𝑹
[N/mm2] [N/mm2]
Corda 121,9 5 4,4 × 105

41,2
Diagonais 33,4 - Sem danos
*Valor afectado do coeficiente parcial de resistência à fadiga, 𝛾𝑀5 = 1,15, ou seja, ∆𝜎𝑅 = 𝛾𝑀5 . Δ𝜎𝑛𝑜𝑚 .
Os resultados indicados na Tabela 21 permitem concluir que seguindo a EN1993-1-9, a corda é

o elemento condicionante com duração à fadiga de 4,4 × 105 ciclos, verificando a segurança para
o carregamento da treliça associado ao valor de cálculo do tempo de vida anteriormente referido
(5 × 104 ciclos). Já em relação às diagonais, a tensão nominal nas mesmas é inferior ao limite
de truncatura ∆𝜎𝐿 , ou seja, é possível admitir, à partida, que a aplicação dos ciclos de carga com
essa amplitude de tensão não provoca quaisquer danos por fadiga.
5.1.5. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot
Seguindo os procedimentos constantes de CIDECT 8, descritos no Capítulo 4, verifica-se a

segurança à fadiga para as juntas III e V. O caso da junta V é muito particular, tomando-se por
isso algumas simplificações que se julgam adequadas para a verificação da segurança desta
junta.
49
5.1.5.1 Junta III
O primeiro passo consiste em calcular os parâmetros geométricos da junta, verificando o domínio

de validade para o caso de junta K-gap em perfis CHS, conforme a Tabela 4. A Tabela 22 reúne
o cálculo de todos os parâmetros, assim como o domínio de validade dos mesmos.
Tabela 22 - Verificação do domínio de validade referente à junta III – método da tensão hot-spot
Parâmetros Domínio de Validade Verifica
𝑑1 , 𝑡1 , 𝜃1 = 𝑑2 , 𝑡2 , 𝜃2 Diagonais iguais Sim
𝛽 = 0,46 0,3 ≤ 𝛽 ≤ 0,6 Sim
2𝛾 = 24,2 24 ≤ 2𝛾 ≤ 60 Sim
𝜏 = 0,50 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0 Sim
𝜃 = 38,70° 30° ≤ 𝜃 ≤ 60° Sim
𝑒=0 𝑒=0 Sim
Figura 33 – Distribuição de esforços axiais na junta III [kN]
a) Caso 1 de carga b) Caso 2 de carga
Figura 34 – Divisão dos esforços axiais para cada caso de carga referente à junta III – método da
tensão hot-spot [kN]
Apresenta-se na Figura 33 a distribuição de esforços axiais na junta e na Figura 34 os dois

casos de carga considerados para efeito de aplicação do método. No caso desta junta, os
esforços axiais na corda não provocam momento na mesma, pois a excentricidade é nula
50
Finalmente, na Tabela 23 registam-se todos os passos para o cálculo da máxima tensão
geométrica na junta e consequente número de ciclos, até se atingir a rotura. A mesma tabela
conta ainda com a tensão nominal, igual à determinada para o método da classificação, e o
cálculo do coeficiente de concentração de tensão, para cada caso de carga e, dentro destes,
para a corda e para as diagonais. O coeficiente parcial de segurança para verificação à fadiga é
tomado, conforme descrito anteriormente, igual a 1,15. Note-se ainda que todos estes passos de
cálculo são perfeitamente definidos no Ponto 4.1.4.1.
Tabela 23 - Cálculo da resistência à fadiga da junta III – método da tensão hot-spot
 [N/mm2] SCF ∆𝝈𝒉𝒔 *

𝑵𝑹
Elemento 𝝌𝟏 𝝌𝟐 (10),(11)
Caso 1 Caso 2
Caso 1 Caso 2 (12), (13)
(14) (15) [N/mm2]
Corda 4 102 0,4 1,1 2,84 2,00 331 1,6× 105
Diagonais 29 - 0,5 0,5 2,44 - 82 93×106
*Valor afectado do coeficiente parcial de resistência à fadiga, 𝛾𝑀5 = 1,15, ou seja, ∆𝜎ℎ𝑠 = 𝛾𝑀5 . Δ𝜎𝑛𝑜𝑚 .
A junta III apresenta uma duração à fadiga de 1,6× 105 ciclos, novamente condicionada pela
corda mas verificando a segurança em relação à fadiga (𝑵𝑹 > 5 × 104 ciclos).
O Anexo B diz respeito ao cálculo da resistência à fadiga para todas as ligações deste tipo,
nomeadamente, todas as juntas ao longo da corda inferior.
5.1.5.2 Junta V
Para este caso, de forma análoga à verificação estática pode considerar-se um “somatório” de
duas distribuições de esforços axiais na junta, aplicando este método a dois tipos de juntas
diferentes. Na Figura 35 apresenta-se a distribuição de esforços axiais, para efeitos de cálculo
da duração à fadiga da junta V. Na mesma figura pode verificar-se que o esforço instalado na
corda é de compressão, o qual não levanta problemas no que diz respeito a danos por fadiga.
Ainda assim, julga-se positivo ilustrar o cálculo da duração à fadiga, da parcela K-gap (relativo
ao Caso 1 de carga, visto que o Caso 2 não tem esforços instalados nas diagonais) e para a
parcela X, que dizem apenas respeito a tensões geométricas instaladas nas diagonais.
51
Figura 35 – Distribuição de esforços axiais e carregamento da junta V [kN]
A distribuição de esforços da junta V pode então ser representada por um somatório, que envolve
a junta K-gap da Figura 36, descrita pelos dois casos de carga da Figura 37, e ainda a junta do
tipo X da Figura 38. Na Tabela 24 apresenta-se o domínio de validade, referente à parcela K-
gap, para aplicação do método da tensão hot-spot, conforme a Tabela 4.
Figura 36 – Distribuição de esforços axiais da junta V para a parcela K-gap [kN]
Figura 37 – Divisão dos esforços axiais para cada caso de carga referente à parcela do tipo K-gap
da junta V – método da tensão hot-spot [kN]
Na Tabela 25 apresenta-se o cálculo da resistência à fadiga para a parcela K-gap da junta V. A

resistência das restantes juntas deste tipo apresenta-se na tabela do Anexo C. Refira-se, a
propósito, que para o caso da junta VI, pelo facto do domínio de validade, referente a juntas do
tipo K-gap, não ser respeitado (as diagonais não são geometricamente iguais), calcula-se para
esta parcela um limite inferior e outro superior da resistência à fadiga. O primeiro corresponde à
aplicação do método de cálculo à junta supondo que as duas diagonais são iguais à de menor
diâmetro, enquanto que, o limite superior diz respeito à resistência da ligação caso as diagonais
fossem iguais à de maior diâmetro. Outra solução para esta situação, seria a modelação desta
junta recorrendo a elementos finitos, determinando directamente a máxima tensão geométrica e
a respectiva resistência à fadiga. No Capitulo das Conclusões este aspecto é referenciado,
52
salientando a sua importância em termos de projecto. No presente capitulo, exemplifica-se
apenas o cálculo para a junta V.
Tabela 24 – Verificação do domínio de validade para a junta V (parcela K) – método da tensão hot-
spot
𝛽 = 0,59 0,3 ≤ 𝛽 ≤ 0,6 Sim
2𝛾 = 24,2 24 ≤ 2𝛾 ≤ 60 Sim
𝜏 = 0,63 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0 Sim
𝜃 = 38,70° 30° ≤ 𝜃 ≤ 60° Sim
𝑒 = 0 𝑚𝑚 𝑒 = 0 𝑚𝑚 Sim
Para esta situação, a tensão nominal determina-se de forma idêntica ao caso da junta III,
indicando-se os resultados na Tabela 25.
Tabela 25 - Cálculo da resistência à fadiga para a parcela K da junta V – método da tensão hot-spot
 [N/mm2] SCF ∆𝝈𝒉𝒔 *

Elemento 𝒌𝟏 𝝌𝟏 𝝌𝟐 𝑵𝑹
Caso 1 Caso 2 Caso 1 Caso 2 [N/mm2]
Diagonais 1,3 44 - 0,5 0,5 2,09 - 123 7,9×106
A componente tipo K-gap tem uma duração à fadiga de 7,9×106 ciclos.
Para o caso da parcela X, envolvida no cálculo da junta V, as Tabelas 26 e 27 dizem respeito ao

domínio de validade e ao cálculo da resistência à fadiga para juntas deste tipo, respectivamente.
Figura 38 – Distribuição de esforços axiais da junta V para a parcela X [kN]
53
Tabela 26 – Verificação do domínio de validade para a parcela X da junta V – método da tensão hot-
spot
𝛽 = 0,59 0,2 ≤ 𝛽 ≤ 1,0 Sim
2𝛾 = 24,2 15 ≤ 2𝛾 ≤ 64 Sim
𝜏 = 0,63 0,2 ≤ 𝜏 ≤ 1,0 Sim
𝜃 = 38,7° 30° ≤ 𝜃 ≤ 90° Sim
𝛼 = 25,8 4 ≤ 𝛼 ≤ 40 Sim
Tabela 27 – Cálculo da resistência à fadiga para a parcela X da junta V – método da tensão hot-spot
 [N/mm2] SCF (20) a (24) ∆𝝈𝒉𝒔 *

Elemento 𝒌𝟏 𝑵𝑹
Caso 1 Caso 2 Caso 3 sadlle crown [N/mm2]
Corda9 1,5 - - - 5,55 3,82 155 1,7×106
Diagonais 1,3 28 - - 3,39 2,41 95 2,9×107
A duração à fadiga, para a parcela X da junta V corresponde a 1,7×106 ciclos, sendo novamente
condicionada pela corda. Nota ainda para os valores elevados dos coeficientes de concentração
de tensão referentes à corda, que tomam valores desta ordem pelo simples facto de o método
da tensão hot-spot, aplicado a juntas do tipo X, considerar apenas carregamento nas diagonais.
Quer isto dizer que, sendo o SCF o rácio entre a tensão geométrica, verificada no ponto de
interesse, e a tensão nominal do elemento de referência, quando a tensão geométrica é muito
superior à nominal, o respectivo SCF é também um valor elevado. Este aspecto é aqui verificado,
pois o método, para o Caso 1 de carga, relaciona a tensão geométrica verificada na corda (onde
normalmente acontece o pico), com a tensão nominal axial da diagonal (bastante inferior à tensão
nominal da corda).
Por aplicação dum formato simplificado de verificação de segurança análogo ao expresso pela
Equação (31), a verificação da resistência à fadiga, calculada para as diagonais da junta V, é
expressa pelo seguinte cálculo.
9O cálculo para a corda não seria, de facto, necessário, pois esta está comprimida. No entanto,
efectua-se esse cálculo de forma a ilustrar a aplicação das expressões do método da tensão hot-
spot, para juntas do tipo X.
54
5 × 104 5 × 104
+ = 0,02 ≤ 1,0
7854388 28936868
A elevada folga verificada no cálculo anterior deve-se ao facto de a duração à fadiga da junta V
estar muito próxima do limite de truncatura, já que os elementos condicionantes são as diagonais,
quando a corda é comprimida.
Na tabela do Anexo C encontra-se o cálculo da duração à fadiga para todas as juntas deste tipo,
nomeadamente, todas as juntas ao longo da corda superior, com excepção do nó central e dos
apoios.
5.2. Treliça tridimensional em perfis CHS
Como segundo exemplo, procede-se ao dimensionamento estático e à fadiga de uma treliça

tridimensional composta por duas cordas superiores, uma corda inferior e diagonais em dois
planos. Esta distribuição geométrica permite a ilustração da aplicação do método da tensão hot-
spot a juntas do tipo KK-gap.
Neste caso de estudo dá-se particular atenção às juntas ao longo da corda inferior, visto que as
juntas superiores são em tudo idênticas às do exemplo anterior. Tal como nesse mesmo
exemplo, por forma a não densificar demasiado este capítulo, exemplificam-se apenas os
cálculos de resistência estática e à fadiga para a junta III’.
5.2.1. Definições geométricas e modelação estrutural
A treliça tridimensional tem o aspecto da Figura 39, representando-se ainda na Figura 40 os

pormenores de alçado e vista de frente, devidamente cotados em relação aos eixos dos
elementos tubulares.
O carregamento da treliça é análogo ao do primeiro exemplo, acontecendo em cada um dos nós

superiores. Para efeito de dimensionamento estático, o valor da carga total P em cada conjunto
de nós da corda superior é 173,2 kN; já em relação à fadiga, toma o valor de 52,0kN 10. A Figura
40 permite ainda ter a perspectiva do carregamento considerado, representando-se a carga de
dimensionamento pela letra P.
10Por motivos que são explicados posteriormente, estes valores de P foram definidos através do
produto das cargas P consideradas no primeiro exemplo (100kN e 30kN) pelo factor 2 cos 𝜃.
55
Figura 39 - Vista tridimensional da treliça
Na Tabela 28 apresentam-se as propriedades geométricas e mecânicas das cordas, superiores

e inferior, e das diagonais (a treliça é simétrica). Apesar de se tratar de uma treliça tridimensional,
as recomendações do anexo nacional da EN1993-1-1, em relação aos comprimentos de
encurvadura, mantêm-se válidas e adoptam-se no presente caso de estudo.
a) Vista de alçado
b) Vista de frente
Figura 40 - Vistas de alçado e frente da treliça tridimensional
56
Tabela 28 - Propriedades dos elementos CHS que formam a treliça tridimensional
Designação A i Wel Wpl Le

Elemento
CHS (d x t) [cm2] [cm] [cm3] [cm3] [m]
Superiores 193,7 x 10,0 57,70 6,50 252,00 338,00 4,50

Cordas
Inferior 273,0 x 10,0 82,60 9,31 524,00 692,00 4,50
1,2,3 e 4 114,3 x 5,0 17,20 3,87 45,00 59,80 3,20

Diagonais
5e6 88,9 x 4,0 10,70 3,00 21,70 28,90 3,20
5.2.2. Verificação da segurança estática da treliça tridimensional
A verificação da segurança dos elementos que constituem a treliça segue o mesmo procedimento
do primeiro caso de estudo. Observando a geometria da treliça, verificam-se para os dois planos
inclinados diagonais idênticas às que formam a treliça plana do caso de estudo anterior.
Decompondo o carregamento no sentido dos mesmos planos inclinados, tal como na Figura 41,
obtém-se um carregamento que também é idêntico ao da treliça plana. Consequentemente, os
esforços nas diagonais da treliça tridimensional são iguais aos das diagonais da treliça plana,
sendo, por isso, verificada a segurança dos elementos diagonais. Na Figura 42 apresentam-se
os esforços de dimensionamento para uma corda superior, para a corda inferior e para um plano
de diagonais. Em relação à resistência aos ELU dos elementos tubulares que formam as três
cordas da treliça, o cálculo é sintetizado na Tabela 29 e tem por base a formulação exposta na
EN1993-1-1.
Garantida a resistência estática de todos os elementos tubulares da treliça, procede-se à

verificação estática das juntas do tipo KK-gap, ilustrando-se o cálculo para a junta III’.
Figura 41 - Decomposição do carregamento segundo a direcção do plano inclinado
57
Figura 42 - Esforços axiais nos elementos da treliça tridimensional para P = 173,2kN
Tabela 29 - Verificação da resistência aos ELU de tracção e de encurvadura por flexão das cordas
da treliça tridimensional
Elemento ̅
Superiores 0,84 0,92 0,77 1584 0,71

Cordas
Inferior - - - 2932 0,80
Segundo a EN1993-1-8, a resistência estática de uma junta tridimensional baseia-se na

resistência de cada junta plana que a constitui, através da multiplicação por um coeficiente de
redução μ, que para o caso de uma junta do tipo KK-gap, corresponde a 0,9 no caso de 60° ≤
𝜑 ≤ 90°, como sucede no presente exemplo. As resistências das juntas planas do tipo K-gap
calculam-se de acordo com as equações do Ponto 5.1.3.1, mas envolvendo os esforços da corda
inferior da treliça tridimensional na determinação de 𝑘𝑝 . Este procedimento utiliza-se, para juntas
tridimensionais, sujeitas à condição de a Equação (40) ser verificada para a secção 1-1 indicada
na Figura 43.
2 2 (40)
𝑁0,𝐸𝑑 𝑉0,𝐸𝑑
[ ] +[ ] ≤ 1,0
𝑁𝑝𝑙,0,𝑅𝑑 𝑉𝑝𝑙,0,𝑅𝑑
Figura 43 - Parâmetros envolvidos na verificação da segurança estática

de uma junta do tipo KK-gap [18]
58
Na Tabela 30, resume-se o cálculo da resistência estática da junta III’ para as diagonais num
dos planos inclinados, os quais, sendo iguais, apresentam diagonais com a mesma resistência.
Tabela 30 - Verificação da resistência estática da junta III'
Rotura da face da Rotura por

Parâmetros
corda punçoamento
𝑔 𝑁𝑖,𝑅𝑑 𝑁𝑖,𝑅𝑑
 𝑛𝑝 𝑘𝑔 𝑘𝑝 𝜇 𝑁𝑖,𝐸𝑑 ⁄𝑁𝑖,𝑅𝑑 𝑁𝑖,𝐸𝑑 ⁄𝑁1,𝑅𝑑
[mm] [kN] [kN]
17,1 198,6 -0,80 1,76 1,00 0,9 295 0,27 857 0,09
Conclui-se que a segurança estática da junta III’ é verificada para cada um dos planos inclinados.
5.2.3. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot
Para a verificação da resistência das juntas à fadiga, considera-se uma carga total nos nós da
corda superior de 52,0kN, a que correspondem os esforços axiais da Figura 44, para um plano
de diagonais, uma das cordas superiores e corda inferior.
Mais uma vez, o primeiro passo de aplicação deste método consiste na verificação do domínio
de validade dos parâmetros da Tabela 31, conforme é exposto na Tabela 9.
Figura 44 - Esforços axiais nos elementos tubulares da treliça tridimensional para o carregamento
de fadiga (P = 52,0kN)
Para o caso da junta III’, a distribuição de esforços axiais nos elementos é a representada na
Figura 45, sendo simétricos em relação à corda inferior. De acordo com a Figura 20, para um
carregamento deste tipo o parâmetro 𝑚 é unitário. De a cordo com a Tabela 8, para este valor
do parâmetro 𝑚 e para 𝜑 ≤ 90°, o factor de correcção 𝑀𝐶𝐹 para cada caso de carga considerado
59
é também unitário, resultando num coeficiente de concentração de tensão igual ao caso de junta
plana K-gap. A Figura 46 ilustra a distribuição de esforços axiais, correspondentes a cada caso
de carga para aplicação do método à junta III’ (com a distribuição de esforços totais indicados
na Figura 45).
Tabela 31 – Verificação do domínio de validade para a junta III’ – método da tensão hot-spot
Condição Verifica
𝛽 = 0,33 0,30 ≤ 𝛽 ≤ cos 𝜃 = 0,78 Sim
2𝛾 = 27,30 24 ≤ 2𝛾 ≤ 48 Sim
𝜏 = 0,40 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0 Sim
𝜃 = 38,7° 30° ≤ 𝜃 ≤ 60° Sim
𝜑 = 60° 60° ≤ 𝜑 ≤ 180° Sim
𝑒 = 0 𝑚𝑚 (c/ 𝑔 = 198,6 𝑚𝑚)11 𝑒 = 0 𝑚𝑚 Sim
Figura 45 – Distribuição de esforços axiais na junta III'
De seguida, calcula-se a tensão nominal para cada elemento tubular e para cada caso de carga
considerado, conforme é resumido na Tabela 32.
11A treliça tridimensional apresenta uma corda inferior com diâmetro mais elevado que a treliça
uniplanar o que, para manter a excentricidade nula, resulta num valor diferente para o gap.
60
Figura 46 - Divisão dos esforços axiais para cada caso de carga referente à junta III’ – método da
tensão hot-spot [kN]
Tabela 32 - Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III'
Caso de N M ∆𝝈𝑵 ∆𝝈𝑴 ∆𝝈𝒏𝒐𝒎

Elemento 𝒌𝟏
carga [kN] [kNm] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]
Corda 1,5 42,1 0,0 3 0,0 3

Caso 1
Diagonais 1,3 27,0 0,0 33 0,0 33
Caso 2 Corda 1,5 733,4 0,0 133 0,0 133
Finalmente, na Tabela 33 resume-se o cálculo da duração à fadiga da junta III’, partindo da

máxima tensão geométrica. A tabela contém ainda o cálculo dos coeficientes de concentração
de tensão de acordo com o Capitulo 4.
Tabela 33 - Cálculo da resistência à fadiga para a junta III' – método da tensão hot-spot
∆𝝈 [N/mm2] SCF (28) ∆𝝈𝒉𝒔 *

Elemento MCF 𝝌𝟏 𝝌𝟐 𝑵𝑹
Corda 1,0 3 133 0,4 1,1 2,44 2,44 399 7,1 × 104
Diagonais 1,0 33 - 0,5 0,5 2,00 - 92 5,2 × 107
61
Mais uma vez, a corda é condicionante para o dimensionamento da junta, apresentando uma
duração à fadiga de 7,1 × 104 ciclos, a qual verifica a segurança em relação ao valor de cálculo
do tempo de vida requerido (5 × 104 ciclos). Em relação à diagonal, a elevada duração à fadiga
corresponde ao facto de a máxima tensão geométrica que se verifica neste elemento ser muito
próxima do limite de truncatura.
5.3. Treliça plana em perfis RHS
Como variante ao primeiro exemplo, apresenta-se o cálculo da duração à fadiga da junta III para
o caso de a mesma treliça ser construída em perfis RHS. Para este caso, para que se possa
efectuar uma análise comparativa entre os dois tipos de pormenores construtivos, analisa-se a
mesma junta supondo primeiro uma junta do tipo K-overlap e depois do tipo K-gap. Esperam-se,
naturalmente, comportamentos diferentes em cada um dos casos, quer para a resistência
estática, quer para a resistência à fadiga. Em norma, uma junta do tipo K-overlap é mais
resistente que uma junta análoga do tipo K-gap, mas no entanto, esta última apresenta uma
vantagem significativa na facilidade de montagem, entre outras. Daí resulta a conveniência de
comparar estas duas situações em termos de resistência, no sentido de, finalmente, optar pela
solução considerada como preferível.
5.3.1. Ligação do tipo K-overlap
Nesta primeira análise, a junta tem o pormenor da Figura 47, sendo por isso designada como
uma junta do tipo K-overlap.
𝑝 = 111,95 𝑚𝑚
𝑞 = 56,1 𝑚𝑚
𝑒 = −47,6 𝑚𝑚
Figura 47 – Definição geométrica da junta III (elementos RHS) – tipo K-overlap
62
5.3.2. Verificação da resistência estática da junta
Para o presente exemplo adopta-se para a corda e para as diagonais os elementos que se
encontram na Tabela 34. De acordo com os resultados apresentados na Tabela 35, conclui-se
que a segurança dos elementos é verificada, para os respectivos ELU de tracção e encurvadura
por flexão, seguindo a formulação exposta na EN1993-1-1.
Tabela 34 - Propriedades dos elementos que compõem a junta III (RHS)
Designação A i Wel Le
Elemento
RHS (h x b x t) [cm2] [cm] [cm3] [m]
Cordas Inferior 140,0 x 140,0 x 8,0 41,60 5,36 171,00 4,50
Diagonais 5e6 70,0 x 70,0 x 4,0 10,40 2,68 21,30 3,20
Tabela 35 - Verificação da segurança aos ELU de tracção e encurvadura por flexão para os elementos
da junta III (RHS)
Elemento ̅
Cordas Inferior - - - 1477 0,86
5 - - - 369 0,25
Diagonais
6 1,45 1,67 0,40 147 0,53
De seguida, procede-se à verificação estática da junta III. Caso os parâmetros indicados na

Tabela 36 estejam incluídos no domínio de validade12, presente na mesma tabela, a resistência
calcula-se para a rotura do elemento diagonal segundo uma das Equações (41) a (43),
dependente do grau de sobreposição. Caso todos os parâmetros respeitem o domínio de
validade, a EN1993-1-8 permite a verificação apenas para o modo de rotura da diagonal; caso
contrário, a segurança deve verificar-se para todos os modos de rotura indicados na mesma
norma. O cálculo da resistência estática para juntas do tipo K-overlap é efectuado para a diagonal
que sobrepõe (i), admitindo-se que a eficácia da diagonal sobreposta (j) é igual à eficácia da
diagonal que se sobrepõe.
Tal como era esperado, pelo facto de as diagonais serem geometricamente iguais a última
condição da Tabela 36 não se verifica, pelo que, em rigor, dever-se-ia ter em consideração todos
12Tal como no caso de juntas formadas por elementos CHS, as expressões indicadas na
EN1993-1-8 só são aplicáveis quando os elementos que formam a junta respeitam, também, as
seguintes condições: 2,5 ≤ 𝑡0 ≤ 25 𝑚𝑚 ; 2,5 ≤ 𝑡𝑖 ; 30° ≤ 𝜃𝑖 ≤ 90°, verificadas para este caso.
63
os modos de rotura indicados na EN1993-1-8. No entanto, por estar fora do objectivo desta
ilustração, que é determinar a duração à fadiga, procede-se apenas à verificação estática do
modo de rotura condicionante, assumindo que todos os outros verificam a segurança. Esta
simplificação permite ainda que seja aplicado o método da tensão hot-spot sem que o domínio
de validade das expressões apresentadas em CIDECT 8, referente a esta junta, seja violado.
Tabela 36 – Verificação do domínio de validade para a verificação da segurança estática de juntas

K-overlap entre elementos RHS
Condição Verifica
𝜆𝑜𝑣 = 50,1% 25% ≤ 𝜆𝑜𝑣 ≤ 60% 13 Sim
𝑏1 ⁄𝑡1 = 17,5 𝑏1 ⁄𝑡1 ≤ 35,0 Sim
Diagonal comprimida e corda Classe 1 ou 2 Sim
ℎ0 ⁄𝑏0 = 1,0 0,5 ≤ ℎ0 ⁄𝑏0 ≤ 2,0 Sim
ℎ1 ⁄𝑏1 = 1,0 0,5 ≤ ℎ1 ⁄𝑏1 ≤ 2,0 Sim
𝑏1 ⁄𝑏0 = 0,5 0,25 ≤ 𝑏1 ⁄𝑏0 Sim
𝑒⁄ℎ0 = −0,34 −0,55 ≤ 𝑒⁄ℎ0 ≤ 025 Sim
𝑏𝑖 ⁄𝑏𝑗 = 1,0 𝑏𝑖 ⁄𝑏𝑗 ≤ 0,75 Não14
Para 25% ≤ 𝜆𝑜𝑣 ≤ 50%
𝜆𝑜𝑣 (41)
𝑁𝑖,𝑅𝑑 = 𝑓𝑦𝑖 𝑡𝑖 (𝑏𝑒𝑓𝑓,𝑖 + 𝑏𝑒,𝑜𝑣 + 2ℎ𝑖 − 4𝑡𝑖 ) /𝛾𝑀5
50
Para 50% ≤ 𝜆𝑜𝑣 ≤ 80%
𝑁𝑖,𝑅𝑑 = 𝑓𝑦𝑖 𝑡𝑖 (𝑏𝑒𝑓𝑓,𝑖 + 𝑏𝑒,𝑜𝑣 + 2ℎ𝑖 − 4𝑡𝑖 )/𝛾𝑀5 (42)
Para 80% ≤ 𝜆𝑜𝑣
𝜆𝑜𝑣 (43)
𝑁𝑖,𝑅𝑑 = 𝑓𝑦𝑖 𝑡𝑖 (𝑏𝑖 + 𝑏𝑒,𝑜𝑣 + 2ℎ𝑖 − 4𝑡𝑖 ) /𝛾𝑀5
50
13 Admitindo que o perímetro oculto da junta não está soldado, se 𝜆𝑜𝑣 > 60% é necessário,
adicionalmente, verificar a segurança ao corte da ligação entre as diagonais e a face da corda
14 A condição 𝑏 = 𝑏 foi assumida por integrar o domínio de aplicabilidade do método da tensão
𝑖 𝑗
hot-spot.
64
em que os parâmetros 𝑏𝑒,𝑜𝑣 e 𝑏𝑒𝑓𝑓,𝑖 são dados pelas Equações (44) e (45), respectivamente.
10 𝑓𝑦,𝑗 𝑡𝑗 (44)
𝑏𝑒,𝑜𝑣 = 𝑏 ≤ 𝑏𝑖
𝑏𝑗 ⁄𝑡𝑗 𝑓𝑦,𝑖 𝑡𝑖 𝑖
10 𝑓𝑦,0 𝑡0 (45)
𝑏𝑒𝑓𝑓,𝑖 = 𝑏 ≤ 𝑏𝑖
𝑏0 ⁄𝑡0 𝑓𝑦,𝑖 𝑡𝑖 𝑖
Nestas expressões o índice 𝑖 corresponde à diagonal que sobrepõe e 𝑗 corresponde à diagonal

sobreposta, cuja resistência é calculada de acordo com a Equação (46). Cada uma das
diagonais pode ser comprimida ou traccionada, mas uma tem que estar à tracção e outra à
compressão (conforme é forçoso que suceda numa ligação do tipo K). O coeficiente parcial de
segurança 𝛾𝑀5 toma o valor unitário.
𝑁𝑗,𝑝𝑙 (46)
𝑁𝑗,𝑅𝑑 = 𝑁𝑖,𝑅𝑑 .
𝑁𝑖,𝑝𝑙
O cálculo da resistência estática da junta III sintetiza-se na Tabela 37, onde se pode verificar que
a mesma é verificada.
Tabela 37 – Cálculo da resistência e verificação estática da junta III (RHS) K-overlap
Parâmetros Rotura do elemento diagonal
𝜆𝑜𝑣 [%] 𝑏𝑒,𝑜𝑣 [mm] 𝑏𝑒𝑓𝑓 [mm] 𝑁𝑖,𝑅𝑑 [kN] 𝑁𝑖,𝐸𝑑 ⁄𝑁𝑖,𝑅𝑑
50,1 40,0 70,0 332,0 0,24
5.3.2.1 Cálculo da duração à fadiga segundo o método da classificação
De forma similar à dos exemplos anteriores, o primeiro passo diz respeito à determinação da
categoria de pormenor da junta III segundo a EN1993-1-9, verificando sempre o domínio de
validade para aplicação deste método. Por consulta da tabela do Anexo A e tendo em conta os
parâmetros da Tabela 38, a junta III enquadra-se na situação t 0 ⁄t1 = 2,0 ≥ 1,4, correspondendo
a uma categoria de pormenor 71.
De seguida procede-se ao cálculo da tensão nominal, na corda e nas diagonais, de acordo com
o Capítulo 4, registando-se os valores correspondentes na Tabela 39.
Partindo da categoria de pormenor e das tensões nominais determinadas, aplicam-se os

procedimentos indicados na EN1993-1-9 por forma a determinar o valor de cálculo da duração à
fadiga da junta III.
65
classificação
Condição Verifica
𝑡0 = 8,0 𝑚𝑚 𝑡0 ≤ 8 𝑚𝑚 Sim
𝑡𝑖 = 4,0 𝑚𝑚 𝑡𝑖 ≤ 8 𝑚𝑚 Sim
𝜃 = 38,7° 35° ≤ 𝜃 ≤ 50° Sim
𝑏0 = 140,0 𝑚𝑚 𝑏0 ≤ 200 𝑚𝑚 Sim
𝑏𝑖 ⁄𝑏0 = 0,50 0,40 ≤ 𝑏𝑖 ⁄𝑏0 ≤ 1,0 Sim
𝒆 = − 47,6 𝒎𝒎 −0,5𝑏0 ≤ 𝑒 ≤ 0,25𝑏0 Sim
𝒃𝟎 ⁄𝒕𝒊 = 35,0 𝑏0 ⁄𝑡𝑖 ≤ 25 Não
𝜆𝑜𝑣 = 50,1% 30% ≤ 𝜆𝑜𝑣 ≤ 100% Sim
Tabela 39 – Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III (elementos RHS)
do tipo K-overlap
N M ∆𝝈𝑵 ∆𝝈𝑴 ∆𝝈𝒏𝒐𝒎

Elemento 𝒌𝟏
Corda 1,5 337,5 0,0 120,0 0,0 120,0
Diagonais 1,3 24,0 - 30,0 - 30,0
Aplicando a Equação (29), para uma tensão de referência de 71 MPa, a Tabela 40 resume o
cálculo dos números de ciclos resistentes para a corda e diagonais.
Tabela 40 – Cálculo da duração à fadiga da junta III (elementos RHS) K-overlap – método da
classificação
∆𝝈𝑳 ∆𝝈𝑹 *
Elemento m 𝑵𝑹
[N/mm2] [N/mm2]
Corda 138,0 5 7,2 × 104

32,4
Diagonais 34,5 5 8,5 × 107
66
Os resultados indicados na Tabela 40 permitem concluir que a corda é o elemento condicionante,
com duração à fadiga de 7,2 × 104 ciclos, a qual verifica a segurança em relação ao valor de
cálculo do tempo de vida requerido (5 × 104 ciclos). Já em relação às diagonais, o valor obtido
para a duração à fadiga é muito elevado, facto que é justificado pela reduzida tensão nominal
nas mesmas aproximar-se muito do limite de truncatura, ou seja, de uma tensão que,
teoricamente, não provoca quaisquer danos por fadiga.
5.3.2.2 Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot
De forma análoga aos exemplos anteriores, começa-se por verificar o domínio de validade para
aplicação do método da tensão hot-spot à junta III. Esta verificação encontra-se na Tabela 41.
Para efeito de aplicação deste método, os casos de carga considerados são idênticos aos da
mesma junta, formada por elementos CHS, tal como se representa na Figura 34. Assim, o
cálculo da resistência da junta III (RHS) efectua-se na Tabela 42, e tem por base a formulação
do Capítulo 4 referente a este tipo de junta.
Tabela 41 – Verificação do domínio de validade para a junta III (RHS) K-overlap – método da tensão
hot-spot
𝛽 = 0,50 0,35 ≤ 𝛽 ≤ 1,0 Sim
2𝛾 = 17,5 10 ≤ 2𝛾 ≤ 35 Sim
𝜏 = 0,50 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0 Sim
𝜃 = 38,70° 30° ≤ 𝜃 ≤ 60° Sim
𝜆𝑜𝑣 = 50,1 % 50% ≤ 𝜆𝑜𝑣 ≤ 100% Sim
𝑏1 , 𝑡1 , 𝜃1 = 𝑏2 , 𝑡2 , 𝜃2 Diagonais iguais Sim
Tabela 42 – Cálculo da duração à fadiga da junta III (RHS) K-overlap – método da tensão hot-spot
 [N/mm2] SCF (25) a (27) ∆𝝈𝒉𝒔 *

Elemento 𝑵𝑹
Corda 5,0 115,0 4,21 6,91 276 2,8 × 105
Diagonais 30,0 - 1,91 - 238 9,8 × 105
67
A duração à fadiga da junta III (elementos RHS) do tipo K-overlap, sob as acções indicadas,
corresponde a 2,8 × 105 ciclos, sendo condicionada pela corda e verificando a segurança em
relação ao valor de cálculo do tempo de vida requerido (5 × 104 ciclos).
5.3.3. Ligação do tipo K-gap
5.3.3.1 Verificação da resistência estática da junta
A Figura 48 ilustra a junta III, quando formada por elementos RHS e com afastamento entre as
diagonais (do tipo K-gap). Os elementos tubulares são geometricamente iguais aos do caso K-
overlap, estando as diagonais afastadas com um gap de 63,0 𝑚𝑚 e com excentricidade nula.
Os elementos tubulares, por serem exactamente iguais aos da junta K-overlap, verificam sempre
a resistência aos respectivos ELU de tracção e encurvadura por flexão. Em relação à resistência
estática da junta, segundo a EN1993-1-8, para juntas do tipo K-gap formadas unicamente por
elementos RHS, deve apenas verificar-se a resistência para o modo de rotura da face da corda,
caso a geometria da junta esteja dentro do domínio de validade da Tabela 43, onde se regista
também a própria verificação. Caso estes requisitos não se verifiquem, a mesma norma indica
que se verifique a resistência da junta para todos os modos de rotura considerados. O valor de
cálculo do esforço normal resistente das diagonais, para a não ocorrência de rotura da face da
corda, é determinado pela Equação (47).
𝑔 = 63,0 𝑚𝑚
𝑒 = 0,0 𝑚𝑚
Figura 48 – Definição geométrica da junta III (elementos RHS) para o tipo K-gap
68
Tabela 43 – Verificação do domínio de validade para a verificação da segurança estática de juntas
do tipo K-gap entre elementos RHS
Condição Verifica
𝑔 = 63,0 𝑚𝑚 𝑔 ≥ 𝑡1 + 𝑡2 = 8,0 𝑚𝑚 Sim
𝑏1 ⁄𝑡1 = 17,5 𝑑1 ⁄𝑡1 ≤ 35 Sim
𝑏0 ⁄𝑡0 = 17,5 𝑑0 ⁄𝑡0 ≤ 35 Sim
𝑏1 ⁄𝑏 = 0,5 0,35 ≤ 𝑑1 ⁄𝑑0 Sim
Condições adicionais
𝑏1 + 𝑏2 𝑏1 + 𝑏2
= 1,0 0,6 ≤ ≤ 1,3 Sim
2𝑏1 2𝑏1
𝑏0 ⁄𝑡0 = 17,5 𝑑0 ⁄𝑡0 ≥ 15 Sim
𝛽 = 0,5 𝛽 ≤ 1,0 Sim
𝑔 𝑔
= 0,45 0,5(1 − 𝛽) ≤ ≤ 1,5(1 − 𝛽) Sim
𝑏0 𝑏0
8,9𝛾 0,5 𝑘𝑛 𝑓0,𝑦 𝑡02 𝑏1 + 𝑏2 (47)

𝑁𝑖,𝑅𝑑 = ( )⁄𝛾𝑀5
sin 𝜃 2𝑏0
em que o parâmetro 𝑘𝑛 representa a influência da tensão axial instalada na corda, sendo

calculado pela Equação (48). O parâmetro 𝑘𝑛 é sempre igual ou inferior a 1,0.
0,4𝑛 (48)
1,3 − , 𝑛 > 0 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜)
𝑘𝑛 = { 𝛽
1,0 , 𝑛 ≤ 0 (𝑡𝑟𝑎𝑐çã𝑜)
O parâmetro 𝑛 é calculado pela Equação (49).
𝜎0,𝐸𝑑 (49)
𝑛=
𝑓𝑦0
A Tabela 44 diz respeito à verificação da segurança estática da junta, onde se calculam os

valores de cálculo dos esforços normais resistentes para cada uma das diagonais. Adianta-se
desde já que como a corda inferior é traccionada o parâmetro 𝑘𝑛 = 1,0.
69
Tabela 44 – Verificação da segurança estática da junta III (RHS) K-gap
Parâmetros Rotura do elemento diagonal

Diagonal
𝑛 𝑘𝑛 𝑁𝑖,𝑅𝑑 [kN] 𝑁𝑖,𝐸𝑑 ⁄𝑁𝑖,𝑅𝑑
5e6 -0,91 1,0 479 0,17
Conclui-se que a resistência estática da junta é verificada.
5.3.3.2 Cálculo da duração à fadiga segundo o método da classificação
A junta na Figura 48, por respeitar o domínio de validade da Tabela 45 e por apresentar uma
relação entre as espessuras da corda e da diagonal de 𝑡0 ⁄𝑡1 = 2,0, corresponde a uma categoria
de pormenor 71.
De seguida procede-se ao cálculo da tensão nominal, na corda e nas diagonais, de acordo com
o Capítulo 4, registando-se os valores correspondentes na Tabela 46.
Finalmente, aplicando a Equação (29), para uma tensão de referência de 71 MPa, a Tabela 47
resume o cálculo dos números de ciclos resistentes para a corda e diagonais.
Tabela 45 - Domínio de validade para a junta III (RHS) K-gap – método da classificação
Condição Verifica
𝑡0 = 8,0 𝑚𝑚 𝑡0 ≤ 8 𝑚𝑚 Sim
𝑡1 = 4,0 𝑚𝑚 𝑡1 ≤ 8 𝑚𝑚 Sim
𝜃 = 38,7° 35° ≤ 𝜃 ≤ 50° Sim
𝑏0 = 140,0 𝑚𝑚 𝑏0 ≤ 200 𝑚𝑚 Sim
𝑏1 ⁄𝑏0 = 0,50 0,40 ≤ 𝑏1 ⁄𝑏0 ≤ 1,0 Sim
𝑒 = 0 𝑚𝑚 −0,5𝑏0 ≤ 𝑒 ≤ 0,25𝑏0 Sim
𝑏0 ⁄𝑡𝑖 = 35,0 𝑏0 ⁄𝑡1 ≤ 25 Não
0,5 (𝑏0 − 𝑏1 ) ≤ 𝑔 ≤ 1,1 (𝑏0 − 𝑏𝑖 ) Sim

𝑔 = 63,0 𝑚𝑚
𝑔 ≥ 2𝑡0 = 16𝑚𝑚 Sim
70
Tabela 46 – Cálculo da tensão nominal para os elementos que formam a junta III (elementos RHS)
do tipo K-gap
N M 𝚫𝝈𝑵 𝚫𝝈𝑴 𝚫𝝈𝒏𝒐𝒎

Elemento 𝒌𝟏
Corda 1,5 337,5 0,0 120,0 0,0 120,0
Diagonais 1,5 24,0 - 34,6 - 34,6
Tabela 47 – Cálculo da duração à fadiga da junta III (RHS) K-gap – método da classificação
∆𝝈𝑳 ∆𝝈𝑹 *
Elemento m 𝑵𝑹
[N/mm2] [N/mm2]
Corda 138,0 5 7,2 × 104

32,4
Diagonais 39,8 5 3,6 × 107
* Valor afectado do coeficiente parcial de resistência à fadiga, 𝛾𝑀5 = 1,15, ou seja, ∆𝜎𝑅 = 𝛾𝑀5 . Δ𝜎𝑛𝑜𝑚 .
Sendo novamente a corda o elemento condicionante para o cálculo da duração à fadiga, a junta
III apresenta uma duração à fadiga de 7,2 × 104 ciclos, a qual está dentro da segurança em
relação ao valor de cálculo do tempo de vida requerido (5 × 104 ciclos). Note-se que o valor de
cálculo da duração à fadiga da junta III determinado através do método da classificação,
conforme a EN1993-1-9, é igual para junta K-gap e para junta K-overlap, pois em ambos os casos
a junta é classificada como um pormenor da categoria 71.
5.3.3.3 Cálculo da duração à fadiga segundo o método da tensão hot-spot
A Tabela 48 explicita os parâmetros envolvidos no cálculo da duração à fadiga da junta da Figura

48, tal como o domínio de validade para aplicação do método da tensão hot-spot à mesma junta,
de acordo com a Tabela 5.
71
Tabela 48 – Verificação do domínio de validade para a junta III (RHS) K-gap – método da tensão hot-
spot
𝛽 = 0,50 0,35 ≤ 𝛽 ≤ 1,0 Sim
2𝛾 = 17,5 10 ≤ 2𝛾 ≤ 35 Sim
𝜏 = 0,50 0,25 ≤ 𝜏 ≤ 1,0 Sim
𝜃 = 38,70° 30° ≤ 𝜃 ≤ 60° Sim
𝑒 = 0 𝑚𝑚 𝑒 = 0 𝑚𝑚 Sim
𝑔′ = 7,9 𝑔′ ≥ 2𝜏 Sim
𝑏1 , 𝑡1 , 𝜃1 = 𝑏2 , 𝑡2 , 𝜃2 Diagonais iguais Sim
A Tabela 49 diz respeito ao cálculo da duração à fadiga da junta da Figura 48.
Tabela 49 – Cálculo da duração à fadiga da junta III (RHS) K-gap – método da tensão hot-spot
∆𝝈 [N/mm2] SCF (16) a (19) ∆𝝈𝒉𝒔 *

Elemento 𝑵𝑹
Corda 5,0 115,0 3,74 5,58 441 6,3 × 104
Diagonais 34,6 - 2,09 - 209 1,5 × 106
* Valor afectado do coeficiente parcial de resistência à fadiga, 𝛾𝑀5 = 1,15, ou seja, ∆𝜎ℎ𝑠 = 𝛾𝑀5 . Δ𝜎𝑛𝑜𝑚 .
Segundo o método da tensão hot-spot, a junta III (elementos RHS) do tipo K-gap tem uma
duração à fadiga de 6,3 × 104 ciclos (> 5 × 104 ciclos). Regista-se que, a junta do tipo K-gap tem
uma duração à fadiga inferior à do tipo K-overlap, formada pelos mesmos elementos tubulares
mas, ainda assim, permite que se verifique a segurança à fadiga desta mesma junta.
72
6. CONCLUSÕES
A verificação da segurança à fadiga assume particular relevância em diversas situações de

projecto de estruturas, designadamente no caso de estruturas de aço sujeitas a acções variáveis
que sejam responsáveis, ao longo do período de vida da estrutura, por um número elevado de
ciclos de flutuação de tensão com amplitude significativa.
Neste contexto, a verificação à fadiga de estruturas constituídas por elementos tubulares revela
especificidades que importa conhecer.
Para efeitos de projecto, o método da classificação e o método da tensão hot-spot são de

particular utilidade, dada a sua simplicidade de aplicação.
O método da classificação, em particular, é de aplicação expedita mas, por agrupar numa mesma
categoria de pormenor situações que, de facto, são diversas, conduz a resultados que poderão
ser "demasiado" conservativos; acresce que a validade dos resultados obtidos é condicionada
por um domínio de aplicabilidade estreito, designadamente quanto às dimensões dos elementos
tubulares.
O método da tensão hot-spot não é tão expedito mas, em contrapartida, existe informação
fidedigna para efeitos de projecto estrutural (designadamente em documentação publicada pelo
CIDECT [15]) com um domínio de aplicabilidade bastante mais amplo, além de ser um método
mais preciso na medida em que contempla separadamente efeitos que, no método da
classificação, são agrupados numa mesma categoria de pormenor.
A Tabela 50 resume os resultados obtidos para a duração à fadiga da junta III das diversas
estruturas articuladas que foram analisadas na presente dissertação. Concluindo-se, desde já,
que em todas a situações estudadas a segurança à fadiga é respeitada (pois admitiu-se, à
partida, que o carregamento em causa está associado a 5 × 104 ciclos, para efeitos de
verificação da segurança).
Tabela 50 - Resultados obtidos para a duração à fadiga da junta III (valores de cálculo)
Método da Método da tensão

Estrutura Situação
classificação hot-spot
K-gap (CHS) 438 757 158 532
Treliça plana K-gap (RHS) 72 099 63 747
K-overlap (RHS) 72 099 281 558
Treliça tridimensional KK-gap (CHS) - 71 267
73
Para comentar estes resultados, importa referir, antes do mais, que os valores obtidos com
recurso ao método da classificação terão que ser interpretados como indicativos, pois a condição
𝑑0 /𝑡1 ≤ 25 não é respeitada pela junta III em todas as situações. Refira-se, a propósito desta
condição, que o domínio de aplicabilidade do método da tensão hot-spot, com as informações
apresentadas no CIDECT 8, impõe que 𝑑0 /𝑡1 ≥ 24, pelo que resulta uma gama muito limitada
de situações em que os valores da razão 𝑑0 /𝑡1 respeitam simultaneamente ambos os domínios
de aplicabilidade.
Refira-se também que a condição 𝑑0 /𝑡1 ≤ 25 (conforme é disposto na EN1993-1-9, para efeitos
de aplicação do método da classificação) é particularmente limitativa.
De seguida sistematizam-se as principais evidências relativas aos resultados obtidos:
 Verifica-se maior duração à fadiga para a situação em que a junta K-gap é formada por
elementos CHS do que quando é formada por elementos RHS (1,6 × 105 > 6,4 × 104 ciclos).
Este facto decorre de os valores dos SCF serem bastante superiores no caso dos RHS, o
que resulta da influência da geometria do perímetro da ligação (que é rectangular entre
elementos RHS e "ovalizada" entre elementos CHS) na distribuição das tensões
geométricas;
 Verifica-se maior duração à fadiga para a situação de junta K-overlap do que para a situação
de junta K-gap (2,8 × 105 > 6,4 × 104 ciclos). Estes resultados derivam, possivelmente, da
menor descontinuidade geométrica que se verifica nas juntas K-overlap, as quais, por este
motivo, conduzem a tensões geométricas inferiores.
Ainda assim, como a segurança à fadiga, na filosofia de projecto do tempo de vida garantido,
é respeitada por ambas as juntas, entende-se que a escolha duma junta K-gap será
privilegiada na treliça em causa, pela inerente facilidade e menor custo de execução;
 Contrariamente ao que seria esperado, os resultados obtidos pelo método da classificação
não são sempre conservativos (nomeadamente na situação da junta K-overlap, em que o
valor obtido – 7,2 × 104 ciclos – é inferior ao que decorre do método da tensão hot-spot –
2,8 × 105 ciclos), o que se atribui ao facto de, conforme foi referido, a junta em causa não
respeitar todas as condições do domínio de aplicabilidade (a condição 𝑑0 /𝑡1 ≤ 25);
 A junta plana formada por elementos CHS tem maior duração à fadiga que a junta multiplanar
"correspondente" ( 1,6 × 105 > 7,1 × 104 ciclos). Para esta última situação, verifica-se que a
resistência da junta, relativa ao plano de diagonais tomado como referência, é
significativamente influenciada pelas tensões que se verificam no plano de diagonais
complementar.
Finalmente, partindo da análise dos resultados apresentados na Tabela 50, é possível que se
proponham algumas ideias direccionadas ao desenvolvimento de trabalhos com cariz similar a
esta dissertação. Neste sentido, apresentam-se dois pontos que se consideram complementares
ao domínio da verificação da segurança à fadiga para juntas entre elementos tubulares de aço:
74
 Análise experimental da distribuição das tensões geométricas ao longo do perímetro das
ligações soldadas; verificar a influência da geometria do perímetro no resultado da máxima
tensão geométrica (tensão hot-spot);
 Análise com recurso a elementos finitos das ligações que pertencem a juntas incluídas no
domínio de validade dos métodos estudados nesta dissertação (principalmente para o caso
do método da tensão hot-spot), possibilitando uma comparação no sentido de avaliar o nível
de fiabilidade das formulações apresentadas em [15] e [19].
75
REFERÊNCIAS
[1] Borges, Luís A. C. (2008). Size Effects in Fatigue Behaviour of Tubular Bridge Joints.
Suisse, École Polytechnique Fédérale de Lausanne.
[2] Wikimedia Commons. File: George Washington Wilson.jpg. Disponível em

(https://commons.wikimedia.org/wiki/File:George_Washington_Wilson .jpg) [Consultado em
Novembro de 2015].
[3] Miranda Lage, Carmen (2008). Fadiga em Estruturas Metálicas Tubulares Soldadas.
Ouro Preto, Universidade Federal de Ouro Preto – Escola de Minas
[4] Stephens, R.I., Fatemi A., Stephens, R.R., & Fuchs, H.O. (2001). Metal Fatigue in
Engineering. 2ª ed, Wiley-Interscience. New York.
[5] Schutz, W. (1996). A History of Fatigue, Engineering Fracture Mechanics, Vol. 54, No. 2
(pág. 263 a 300). Elsevier Science Ltd.. Great Britain.
[6] Roberto Strohaecker, Telmo. Mecânica da Fratura. Porto Alegre, Universidade Federal
do Rio Grande do Sul – Escola de Engenharia.
[7] Inspecção de Equipamentos: Estudo de casos. Disponível em

(http://inspecaoequipto.blogspot.pt/2013/11/caso-050-fratura-fragil-dos-navios.html) [Consultado
em Novembro de 2015].
[8] Mendes, Gonçalo A. M. (2009). Fadiga de juntas soldadas em aços estruturais de alto
limite elástico. Coimbra, Faculdade de Ciências e Tecnologias da Universidade de Coimbra.
[9] Maldaner, Marcelo (1993). Obtenção do Factor de Intensidade de Tensão pelo Método
da Função de Green Local Modificado. Florianópolis, Universidade Federal de Santa Catarina.
[10] Modenesi, Marques, Santos. Metalurgia da Soldagem – Capítulo 6 pág. 6.1 a 6.22.
[11] Wardenier, J. (2000). Hollow Sections in Structural Applications. Comité International

pour le Développement et l’Etude de le Construction Tubularie.
[12] Mendes, Pedro M. (2015). Static design resistance of hollow section welded joints
according to Eurocode 3:Basic joints in lattice structures between CHS or RHS bracing members
and RHS chord members. Lisboa, Instituto Superior Técnico.
[13] Wardenier, et al. (2010). Design Guide: For circular hollow section (CHS) joints under
predominantly static loading. 2nd Edition, LSS Verlag. CIDECT Publication.
[14] Packer, et al. (2010). Design Guide: For rectangular hollow section (RHS) joints under
predominantly static loading. 2nd Edition, LSS Verlag. CIDECT Publication.
[15] Zhao, et al. (2001). Design Guide: For circular and rectangular hollow section welded
joints under fatigue loading. 1st Edition,TÜV Verlag. CIDECT Publication.
76
[16] EN 1993-1-1, Comité Européen de Normalisation, “Eurocódigo 3: Projecto de estruturas
de aço – Parte 1-1: Regras gerais e regras para edifícios”, CEN, 2010.

de aço – Parte 1-1: Regras gerais e regras para edifícios – Anexo Nacional NA”, CEN, 2010.

de aço – Parte 1-8: Projecto de ligações”, CEN, 2010.

de aço – Parte 1-9: Fadiga”, CEN, 2010.
[20] EN 1990, Comité Européen de Normalisation, “Eurocódigo 0: Base para projecto de

estruturas”, CEN, 2009.
77
ANEXO A – Categorias de pormenor para aplicação do Método da
Classificação de acordo com o EC3-1-9
78
ANEXO B – Cálculo da resistência estática das juntas da treliça plana formada por elementos CHS
Tabela B 1 – Verificação da resistência estática das juntas K ao longo da corda inferior
Parâmetros Rotura da face da corda Punçoamento

Junta Elemento 𝒌𝒈 𝒌𝒑
𝑑 [mm] 𝑡 [mm] 𝜃 [°] 𝑔 [mm] ϒ 𝑛𝑝 𝑵𝑹𝒅 [kN] 𝑵𝑬𝒅 [kN] 𝑵𝑬𝒅 /𝑵𝑹𝒅 𝑵𝑹𝒅 𝑵𝑬𝒅 /𝑵𝑹𝒅
Corda inf. 193,7 8,0 - - 625 - - -
I Diagonal 1 114,3 5,0 59,0 12,1 0,38 1,71 1,00 487 400,2 0,82 1223,9 0,33
38,7
Diagonal 2 114,3 5,0 -487 -400,2 0,82 -1223,9 0,33
Corda inf. 193,7 8,0 - - 1000 - - -
II Diagonal 3 114,3 5,0 59,0 12,1 0,60 1,71 1,00 487 240,1 0,49 1223,9 0,20
38,7
Diagonal 4 114,3 5,0 -487 -240,1 0,49 -1223,9 0,20
Corda inf. 193,7 8,0 - - 1125 - - -
III Diagonal 5 88,9 4,0 99,6 12,1 0,68 1,65 1,00 389 80 0,21 951,9 0,08
38,7
Diagonal 6 88,9 4,0 -389 -80 0,21 -951,9 0,08
79
Tabela B 2 - Verificação da resistência estática das juntas K + X ao longo da corda superior
Parâmetros Rotura da face da corda Punçoamento

Junta Elemento 𝒌𝒈 𝒌𝒑 𝑵𝑬𝒅 [kN] Equação Equação
𝑑 [mm] 𝑡 [mm] 𝜃 [°] 𝑔 [mm] ϒ 𝛽 𝑛𝑝 𝑵𝑹𝒅 [kN] 𝑵𝑬𝒅 /𝑵𝑹𝒅 𝑵𝑹𝒅
(32) (32)
Corda sup. 193,7 8,0 - -687,5 - - -
V-K Diagonal 2 114,3 5,0 59,0 12,1 0,59 -0,19 1,71 0,93 -240 -454 0,53 -1223,9
38,7
Diagonal 3 114,3 5,0 240 454 0,53 1223,9
0,971 0,33
Corda sup. 193,7 8,0 - -125 - - -
V-X Diagonal 2 114,3 5,0 - 12,1 0,59 0,00 - 1,00 -160,2 -362 0,44 -1223,9
38,7
Diagonal 3 - - - - - -
Corda sup. 193,7 8,0 - -937,5 - - -
VI - K Diagonal 4 114,3 5,0 79,3 12,1 0,52 -0,49 1,67 0,78 -80 -370 0,22 -1223,9
38,7
Diagonal 5 88,9 4,0 80 370 0,22 951,9
0,659 0,20
Corda sup. 193,7 8,0 - -125 - - -
VI - X Diagonal 4 114,3 5,0 - 12,1 0,59 0,00 - 1,00 -160,2 -362 0,44 -1223,9
38,7
Diagonal 5 - - - - - -
80
ANEXO C – Cálculo da duração à fadiga das juntas da treliça plana
ao longo da corda inferior (K-gap) pelo método da tensão hot-spot
Tabela C 1 – Parâmetros e propriedades das juntas K ao longo da corda inferior
𝒆 𝑨 𝑾𝒆𝒍 𝒕 𝒅 𝜽
Junta Elemento 𝜷 𝟐ϒ 𝝉
[mm] [mm] [mm3] [mm] [mm] [°]
Corda - 4670 208000 8 193,7 -
I 0,59 24,2 0,63
Diagonais 0 2140 54700 5 114,3 38,7
Corda - 4670 208000 8 193,7 -
II 0,59 24,2 0,63
Diagonais 0 2140 54700 5 114,3 38,7
Corda - 4670 208000 8 193,7 -
III 0,46 24,2 0,50
Diagonais 0 1070 28900 4 88,9 38,7
Tabela C 2 – Cálculo da duração à fadiga para as juntas K ao longo da corda inferior
𝑵 𝑵 𝐜𝐨𝐬 𝜽 𝑴 𝑺 [N/mm] SCF 𝑺𝒉𝒔 𝑵𝒇

Junta Elemento
[kN] [kN] [kN.m] Caso 1 Caso 2 Caso 1 Caso 2 [N/mm] [ciclos]
Corda 94 94 0 20 30 3,43 2,00 357 123859
I
Diagonais 120 - - 73 - 2,44 - 205 1245225
Corda 244 56 0 12 78 3,43 2,00 353 128925
II
Diagonais 72 - - 44 - 2,44 - 123 7854388
Corda 319 19 0 4 102 2,66 2,00 325 167501
III
Diagonais 24 - - 29 - 2,44 - 82 93402337
81
ANEXO D - Cálculo da duração à fadiga das juntas da treliça plana
ao longo da corda superior (K + X) pelo método da tensão hot-spot
Tabela D 1 – Parâmetros e propriedades das parcelas K das juntas ao longo da corda superior
𝒆 𝑨 𝑾𝒆𝒍 𝒕 𝒅 𝜽
Junta Elemento 𝜷 𝟐ϒ 𝝉
[mm] [mm] [mm3] [mm] [mm] [°]
Corda - 4670 208000 8 193,7 -
V (K-gap) 0,59 24,2 0,63
Diagonais 0 2140 54700 5 114,3 38,7
VI (K-gap) Corda - 4670 208000 8 193,7 -
0,59 24,2 0,63
(114,3) Diagonais 0 2140 54700 5 114,3 38,7
VI (K-gap) Corda - 4670 208000 8 193,7 -
0,46 24,2 0,50
(88,9) Diagonais 0 1070 28900 4 88,9 38,7
Tabela D 2 – Cálculo da duração à fadiga para as parcelas K das juntas ao longo da corda superior
𝑵 𝑵 𝐜𝐨𝐬 𝜽 𝑴 𝑺 [N/mm] SCF 𝑺𝒉𝒔 𝑵𝒇

Junta Elemento
[kN] [kN] [kN.m] Caso 1 Caso 2 Caso 1 Caso 2 [N/mm] [ciclos]
V (K-gap) Diagonais 72 - - 44 - 2,44 - 123 7854388
VI (K-gap)
Diagonais 24 - - 15 - 2,44 - 41 Sem danos
(114,3)
VI (K-gap)
Diagonais 24 - - 29 - 2,44 - 82 93402337
(88,9)
Tabela D 3 – Parâmetros e propriedades das parcelas X das juntas ao longo da corda superior
𝑨 𝑾𝒆𝒍 𝒅 𝒕 𝜽
Junta Elemento
[mm] [mm3] [mm] [mm] [°]
𝜷 𝟐ϒ 𝝉 𝜶
Corda 4670 208000 193,7 8 -
V-X 0,59 24,2 0,63 25,8
Diagonal 1720 54700 114,3 5 38,7
Corda 4670 208000 193,7 8 -
VI - X 0,59 24,2 0,63 25,8
Diagonal 1720 54700 114,3 5 38,7
Tabela D 4 – Cálculo da duração à fadiga para as parcelas X das juntas ao longo da corda superior
𝑵 𝑺 SCF 𝑺𝒉𝒔 𝑵𝒇
Junta Elemento
[kN] [N/mm] Saddle Crown [N/mm] [ciclos]
Corda - - 5,55 3,83 155 1748408
V-X
Diagonal 48 28 3,39 2,41 95 28936868
Corda - - 5,55 3,83 155 1759988
VI - X
Diagonal 48 28 3,39 2,41 95 29239552
82

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Dissertacao - Luis Lopes - VF PDF

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Verificação da resistência à fadiga de juntas entre

elementos tubulares de aço

Luís Filipe Alves Lopes

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Presidente: Professor Doutor José Joaquim Costa Branco de Oliveira Pedro

Ao longo do desenvolvimento desta dissertação contei com o apoio e incentivo de várias

Na presente dissertação estuda-se a resistência de juntas formadas por elementos tubulares de

Os métodos estudados para determinar a duração à fadiga foram o método da classificação,

1.1. Enquadramento geral ............................................................................................................ 1

1.2. Objectivos .............................................................................................................................. 1

1.3. Organização da dissertação.................................................................................................. 2

2. ESTRUTURAS FORMADAS POR ELEMENTOS TUBULARES DE AÇO .............................. 4

2.1. Vantagens e aplicações ........................................................................................................ 4

2.2. Tipos de tensões aplicadas ................................................................................................... 5

2.3. Definição de juntas ................................................................................................................ 6

3. FENÓMENO DA FADIGA ........................................................................................................ 9

3.1. Enquadramento histórico ...................................................................................................... 9

3.2. Métodos de previsão da duração à fadiga .......................................................................... 11

3.2.1. Curvas S-N ....................................................................................................................... 11

3.2.2. Lei de danos acumulados de Palmgren e Miner .............................................................. 12

3.2.3. Mecânica da fractura ........................................................................................................ 13

4. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À FADIGA ................................................. 15

4.1. Método da tensão hot-spot.................................................................................................. 15

4.1.1. Tensão Nominal ............................................................................................................... 16

4.1.2. Tensão hot-spot ............................................................................................................... 17

4.1.3. Curvas S-N com correcção de espessura ....................................................................... 18

4.1.4. Coeficiente de concentração de tensão ........................................................................... 20

4.4.4.1 Junta K-gap (CHS e RHS) ............................................................................................. 20

4.1.4.2 Junta X entre elementos CHS ........................................................................................ 26

4.1.4.3 Junta K-overlap entre elementos RHS ........................................................................... 28

4.1.4.4 Junta KK-Gap (CHS e RHS) .......................................................................................... 29

4.2. Método da classificação ...................................................................................................... 33

4.2.1. Categoria de pormenor construtivo .................................................................................. 34

4.2.2. Curvas de resistência à fadiga para categorias de pormenor ......................................... 34

5.1. Treliça plana em perfis CHS ............................................................................................... 37

5.1.1. Definições geométricas e mecânicas ............................................................................... 37

5.1.2. Modelação dos elementos tubulares da treliça ................................................................ 40

5.1.3. Verificação da segurança estática da treliça.................................................................... 41

5.1.3.1. Verificação da resistência estática da junta III .............................................................. 44

5.1.3.2. Verificação da resistência estática da junta V .............................................................. 46

5.1.4. Cálculo da duração à fadiga pelo método da classificação ............................................. 48

5.1.5. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot......................................... 49

5.1.5.1 Junta III ......................................................................................................................... 50

5.1.5.2 Junta V ......................................................................................................................... 51

5.2. Treliça tridimensional em perfis CHS .................................................................................. 55

5.2.1. Definições geométricas e modelação estrutural .............................................................. 55

5.2.2. Verificação da segurança estática da treliça tridimensional ............................................ 57

5.2.3. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot......................................... 59

5.3. Treliça plana em perfis RHS ................................................................................................ 62

5.3.1. Ligação do tipo K-overlap................................................................................................. 62

5.3.2. Verificação da resistência estática da junta ..................................................................... 63

5.3.2.1. Cálculo da duração à fadiga segundo o método da classificação ................................ 65

5.3.2.2. Cálculo da duração à fadiga pelo método da tensão hot-spot...................................... 67

5.3.3. Ligação do tipo K-gap ...................................................................................................... 68

5.3.3.1. Verificação da resistência estática da junta .................................................................. 68

5.3.3.2. Cálculo da duração à fadiga segundo o método da classificação ................................ 70

5.3.3.3 Cálculo da duração à fadiga segundo o método da tensão hot-spot ............................ 71

ANEXO A – Categorias de pormenor para aplicação do Método da Classificação de acordo com

𝐴𝑖 área da secção transversal do elemento 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)

𝐴𝑣,0 área de corte da corda

𝑏𝑖 largura total na direcção perpendicular ao plano do elemento RHS 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)

𝑏𝑒𝑓𝑓,𝑖 largura efectiva de uma ligação de um elemento diagonal 𝑖 (𝑖 = 1 ou 2) a um corda

𝑑𝑖 diâmetro total do elemento CHS 𝑖 (𝑖 = 0, 1 ou 2)