NOVOS AVANÇOS COM O EQUIPAMENTO DE PALHETA ELÉTRICO IN SITU

Hélcio Gonçalves de Souza

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em
Engenharia Civil, COPPE, da Universidade
Federal do Rio de Janeiro, como parte dos
requisitos necessários à obtenção do título
de Mestre em Engenharia Civil.

Orientador: Márcio de Souza Soares de

Almeida

Rio de Janeiro
Setembro de 2014
Souza, Hélcio Gonçalves de
Novos avanços com o equipamento de palheta elétrico in
situ./ Hélcio Gonçalves de Souza. – Rio de Janeiro:
UFRJ/COPPE, 2014.
XV, 166 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Márcio de Souza Soares de Almeida
Dissertação (mestrado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Engenharia Civil, 2014.
Referências Bibliográficas: p. 84-91.
1. Ensaio de Palheta: revisão bibliográfica. 2.
Equipamentos de Palheta. 3. Proposição do Novo Protótipo
Equipamento para Ensaio de Palheta Elétrico baseado no
Equipamento COPPE/UFPE/GROM. I. Almeida, Márcio de
Souza Soares de. II. Universidade Federal do Rio de Janeiro,
COPPE, Programa de Engenharia Civil. III. Título

iii
A mente é como um paraquedas só funciona quando se abre.
Autor Desconhecido

aos meus pais in memoriam,

a minha esposa,
meus filhos,
irmãs
e sobrinhos.

iv
 AGRADECIMENTOS

Ao professor Márcio Almeida pela orientação e por acreditar no meu trabalho.

Ao professor Maurício Erhlich pela constante troca de idéias e parcerias ao
longo de trinta e sete anos de convívio.
Ao professor Fernando Arthur Brasil Danziger pelo apoio, fornecimento de boa
parte da bibliografia utilizada e pela valiosa colaboração para a realização deste
trabalho.
A todos os professores da Área de Geotecnia pelo convívio e aprendizado
constante ao longo de minha vida profissional.
Ao professor da UNIPAMPA-RS, Magnos Baroni, pelo incentivo, apoio e
revisão do trabalho.
Aos colegas funcionários da COPPE, em particular: André Luís Souza
Salviano, Elizabeth Cornélio, Luiz Mário Fernandes, Maria Alice, Márcia Gusmão,
Mauro dias de Souza, Roberto Fábio Alves Guerra e Tatiane Benites.
Ao Aluno Cid Diegues e ao Diretor da Logs Gilberto.

v
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (MSc.)

NOVOS AVANÇOS COM O EQUIPAMENTO DE PALHETA ELÉTRICO IN SITU

Hélcio Gonçalves de Souza

Setembro/2014

Orientador: Márcio de Souza Soares de Almeida

Programa: Engenharia Civil

O presente trabalho apresenta uma contribuição para a determinação da

resistência ao cisalhamento do solo in situ na condição não drenada (S u ) obtida
através do ensaio de palheta elétrico. Uma nova versão do equipamento de palheta
elétrico foi implementada e um novo sistema de calibração para o mesmo é
apresentada, ambos baseados no equipamento para ensaio de palheta elétrico
desenvolvido cerca de 15 anos atrás por COPPE-UFRJ/UFPE/GROM. Apresenta-se
uma versão deste novo equipamento com sistema de transmissão sem fio do sinal
elétrico do sensor de torque. Propõe-se também mais outras duas versões, uma
utilizando o cabo elétrico (usado na versão do equipamento descrita por Nascimento,
1998) e outra com um sistema dotado de slip rings. Outras melhorias incluem um novo
sistema de eliminação de atrito e vedação do conjunto palheta/haste da
palheta/cápsula com transdutor de torque; e uma nova mesa de torque com um motor
de passo de controle automático, melhorando o desempenho geral do equipamento. O
novo sistema de calibração introduzido permite que a calibração do equipamento de
palheta seja realizada simulando a condição real de ensaio.

vi
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)

NEW DEVELOPMENTS WITH THE IN SITU ELECTRIC VANE TEST EQUIPMENT

Hélcio Gonçalves de Souza

September/2014

Advisor: Márcio de Souza Soares de Almeida

Department: Civil Engineering

This work presents a contribution for the accurate determination of

the undrained shear strength of the soil in situ (Su) using the in situ electric vane
equipment. A new version of an existing COPPE-UFRJ / UFPE / GROM equipment is
presented including a new calibration system, besides a wireless transmission system
of the electrical signal for the torque sensor system. This work also proposes two other
versions, one using an electric cable and another one with slip rings. Other
improvements include a new friction less and sealing system for the vane-rod-shoe
protection set with torque transducer; and the introduction of a new torque table with
automatic controlled stepper motor, thus improving the overall performance of the
equipment. The new calibration system allows calibration of the equipment simulating
the actual test conditions.

vii
 Índice
1. Introdução ............................................................................................................................ 1
1.1. Relevância do estudo.................................................................................................... 1
1.2. Objetivo do estudo......................................................................................................... 1
1.3. Organização do trabalho .............................................................................................. 2
2. Revisão bibliográfica .......................................................................................................... 3
2.1. Histórico do Ensaio de Palheta ................................................................................... 3
2.2. Descrição do ensaio e principais parâmetros obtidos ............................................. 5
2.3. Hipóteses admitidas para o ensaio, comum a todas as normas e formulações . 9
2.4. Fatores que influenciam o resultado do ensaio ...................................................... 15
2.4.1. Efeito da inserção da palheta no solo .................................................... 16
2.4.2. Efeito do tempo de inserção da palheta no solo .................................... 17
2.4.3. Comprimento da Haste da Palheta ........................................................ 18
2.4.4. Isolamento entre a haste da palheta e tubo de proteção ....................... 18
2.4.5. Velocidade de aplicação do torque cisalhante ao solo ........................... 19
3. Equipamentos de Palheta ............................................................................................... 25
3.1. Quanto ao método de instalação .............................................................................. 25
3.2. Quanto ao sistema de medição do torque resistente do solo e aplicação de
rotação à palheta .................................................................................................................. 28
3.2.1. Equipamentos puramente mecânicos .................................................... 28
3.2.2. Equipamentos eletromecânicos ............................................................. 30
3.3. Comparação entre equipamentos mecânicos e os eletromecânicos .................. 32
3.4. O Equipamento de Palheta COPPE/UFPE/GROM ................................................ 32
3.4.1. Sistema de fixação do equipamento na superfície ................................. 35
3.4.2. Sistema de travamento .......................................................................... 37
3.4.3. Sistema de leitura .................................................................................. 38
3.4.4. Sistema do cabo elétrico ....................................................................... 39
3.4.5. Unidade de torque e aplicação da velocidade de rotação a palheta ...... 40
3.4.6. Sistema cápsula de proteção do transdutor elétrico de torque/ rolamento
de encosto / tubo de proteção da haste da palheta.............................................. 42
3.4.7. Cápsula de proteção geral do equipamento (casco) .............................. 44
3.4.8. Rolamento de encosto ........................................................................... 44
3.4.9. Translado e proteção das Hastes .......................................................... 46
3.5. Procedimento e cuidados para realização do ensaio de palheta elétrico com
equipamento COPPE........................................................................................................... 46
3.5.1. Principais campanhas realizadas........................................................... 49

viii
 3.6. Comentários Finais...................................................................................................... 60
4. Proposição do Novo Protótipo Equipamento para Ensaio de Palheta Elétrico
baseado no Equipamento COPPE/UFPE/GROM ............................................................... 62
4.1. Considerações Preliminares ...................................................................................... 62
4.2. Sistema comum aos equipamentos sem fio e com cabo ...................................... 65
4.3. Sistema com cabo ....................................................................................................... 68
4.3.1. Transdutor de Torque ............................................................................ 68
4.3.2. Conexão Transdutor -Cabo Elétrico....................................................... 69
4.3.3. Sistema de Aquisição de Dados ............................................................ 69
4.4. Sistema Sem Fio.......................................................................................................... 70
4.4.1. Transdutor de Torque ............................................................................ 70
4.4.2. Sistema sem fio utilizado nesta dissertação .......................................... 71
4.5. Sistema de Calibração ................................................................................................ 72
5. Conclusões e Sugestões................................................................................................. 81
5.1. Conclusões ................................................................................................................... 81
5.2. Sugestões ..................................................................................................................... 82
Referências Bibliográficas....................................................................................................... 84
ANEXO I – Resultados de ensaio de palheta
ANEXO II: Transmissão de sinais no sistema sem fio, extraído e modificado de
tecnologias wireiess para automação industrial Lugli (INATEL) e sobrinho (DG
soluções e projetos industriais ltda.)
ANEXO III: Uma Contribuição do Grupo de Instrumentação do Laboratório de
Geotecnia Professor Jaques de Medina da COPPE/UFRJ na utilização de
extensômetros elétricos de resistência (strain gauges) para Análise Experimental de
Tensões e Desenvolvimento de Transdutores.

ix
 Lista de Figuras

Capítulo 2
Figura 2. 1 – Palheta de seção retangular adotada praticamente como padrão.
adaptado por Coutinho et al., 2000, de Chandler, 1988. ............................................... 5
Figura 2. 2 – Gráfico torque x rotação obtido no ensaio de Palheta (Baroni, 2010) ....... 8
Figura 2. 3 – Gráfico Su x profundidade (de Ortigão e Collet, 1986) ............................. 8
Figura 2. 4 – Distribuição de tensões cisalhantes (Chandler,1988) ............................. 11
Figura 2. 5 – Tipos de palheta .................................................................................... 13
Figura 2. 6 – Resistência ao cisalhamento não drenada, extrapolada para espessura
da lâmina da palheta igual a zero (La Rochelle et al,1973) ......................................... 16
Figura 2. 7 – Efeito do tempo de espera entre a inserção e a rotação da palheta na
resistência não drenada medida (Torstensson,1977).................................................. 17
Figura 2. 8 – Influência do tempo entre a cravação e a rotação da palheta
(Almeida,1984; Almeida et al 1985) ............................................................................ 18
Figura 2. 9 – Detalhe do isolamento da haste da palheta ........................................... 19
Figura 2. 10 – Efeitos da velocidade de rotação para argilas de baixa plasticidade (Roy
e Leblanc,1988) .......................................................................................................... 20
Figura 2. 11–Efeitos da velocidade de rotação para argilas de alta plasticidade
(Tortensson,1977) ...................................................................................................... 21
Figura 2. 12 - Torque versus rotação angular, argila com presença de conchas, Baroni
(2010) ......................................................................................................................... 23
Figura 2. 13 - Torque versus rotação angular, argila ressecada, Baroni (2010) .......... 24

Capítulo 3
Figura 3. 1 - Classificação dos equipamentos para ensaios de palheta de campo
(Ortigão e Collet,1986)................................................................................................ 25
Figura 3. 2 – Equipamento Sem Perfuração Prévia (NBR10905) ................................ 27
Figura 3. 3 – Equipamento Com Perfuração Prévia (NBR10905) ............................... 28
Figura 3. 4 – Equipamento puramente mecânico com relógio analógico. Schnaid e
Odebrecht, (2012). ...................................................................................................... 29
Figura 3. 5 – Equipamento puramente mecânico com relógio comparador.
(Equipamento utilizado no Porto de Itaguaí). .............................................................. 29
Figura 3. 6 – Equipamento eletromecânico com transdutor elétrico de torque na
superfície. Schnaid e Odebrecht, (2012). .................................................................... 30

x
Figura 3. 7 – Equipamento eletromecânico com LVDT no lugar do relógio comparador.
Schnaid e Odebrecht, (2012). ..................................................................................... 31
Figura 3. 8 – Equipamento de Palheta Elétrico COPPE/UFPE/GROM ....................... 33
Figura 3. 9 – Principais componentes do equipamento COPPE/UFPE/GROM (Macedo,
2004.) ......................................................................................................................... 34
Figura 3. 10 – Sistema de fixação inicialmente utilizado (Nascimento 1998). ............. 35
Figura 3. 11 – Sistema de fixação possibilitando a realização de ensaios a partir de
0,50m da superfície do terreno, (Baroni, 2010). .......................................................... 36
Figura 3. 12 – Sistema de fixação possibilitando ensaios a partir de 0,50m da
superfície do terreno e sob lâmina d’água, Porto Suape. ............................................ 36
Figura 3. 13 – (A) Trava metálica; (B) Trava prendendo o tubo de extensão interno... 37
Figura 3. 14 – “Embeiçamento” da Rosca no Tubo de Extensão Externo ................... 38
Figura 3. 15 – (A): Sistema de Leitura utilizado por Nascimento (1998) e Crespo Neto
(2004); (B): Unidade de leitura Strain Meter Vishay .................................................... 39
Figura 3. 16 – Conector elétrico do cabo utilizado para inclinômetro adaptado para o
equipamento de palheta. ............................................................................................ 40
Figura 3. 17 - (A) Célula danificada com caraça de proteção; (B) célula de carga
danificada detalhe da caraça bipartida. ....................................................................... 40
Figura 3. 18 – (A) Unidade de torque sem motor; (B) unidade de torque com motor de
passo .......................................................................................................................... 41
Figura 3. 19 - (A) Sistema de fixação da haste da palheta ao transdutor (B)
Pinçamento da haste no transdutor ............................................................................ 42
Figura 3. 20 – (A) Vedação por oring entre o tubo de proteção e a haste da palheta; (B)
Solo entre a haste da palheta e o tubo de proteção desta. ......................................... 43
Figura 3. 21 – Solo dentro da cápsula (casco) de proteção geral do sistema de
medição de Torque ..................................................................................................... 44
Figura 3. 22 – (A) Sistema, cápsula de proteção do transdutor-rolamento de encosto e
apoio do conjunto; (B) Rolamento de Encosto Danificado .......................................... 45
Figura 3. 23 – Peças para proteção das roscas dos tubos de extensão externa e
interna. (A) – Conjunto desmontado; (B) – Tubo de extensão interna dentro do tubo de
extensão externa com o conjunto de proteção ............................................................ 46
Figura 3. 24 - Avião monomotor usado para transporte do equipamento .................... 51
Figura 3. 25 - Ensaio sendo realizado ......................................................................... 51
Figura 3. 26 - Vista da balsa ....................................................................................... 52
Figura 3. 27 - Ensaio em preparação .......................................................................... 53
Figura 3. 28 - Local do ensaio, margem do Canal do Fundão ..................................... 54

xi
Figura 3. 29 - Equipamento sendo transportado sobre a área de mangue com
vegetação ................................................................................................................... 55
Figura 3. 30 - Área de mangue sem vegetação com a maré baixa ............................. 55
Figura 3. 31 - Equipamento sendo preparado na área de mangue sem vegetação .... 56
Figura 3. 32 - Equipamento sendo introduzido no revestimento com o cabo de aço
adaptado com olhais - Represa Billings ...................................................................... 57
Figura 3. 33 - Equipamento pronto para o ensaio - Represa Billings........................... 57
Figura 3. 34 - Palheta Elétrico - Porto de Itaguaí ........................................................ 58
Figura 3. 35 – Equipamento sendo transportado para o ponto de ensaio ................... 58
Figura 3. 36 – Equipamento sendo preparado para ensaio ......................................... 59
Figura 3. 37 – Cravação do equipamento para ensaio ................................................ 59

Capítulo 4
Figura 4. 1 – Novos equipamentos propostos nesta dissertação ................................ 62
Figura 4. 2 – Equipamento com fio desmontado ......................................................... 63
Figura 4. 3 – Equipamento com fio montado............................................................... 63
Figura 4. 4 – Vista do equipamento com fio desmontado em zoom ............................ 64
Figura 4. 5 – Transdutor de torque e unidade de leitura encontrados no mercado
adaptáveis ao equipamento de palheta elétrico com medida de torque próximo a
palheta ........................................................................................................................ 65
Figura 4. 6 - Principais componentes do equipamento com fio ................................... 67
Figura 4. 7 – Peça adaptada para a estanqueidade dos tubos internos ...................... 67
Figura 4. 8 - Sistema sem fio de recepção e transmissão de sinal. ............................. 71
Figura 4. 9 - Transdutor com sistema de alimentação e transmissão sem fio. ............ 71
Figura 4. 10 – (A) Calibração da célula de torque para o intervalo de 0 a 0,010 kN.m,
(S u = 10 kPa); (B) Calibração da célula de torque para o intervalo de 0 a 0,050 kN.m,
(S u = 50 kPa) .............................................................................................................. 73
Figura 4. 11 - Resultados obtidos de uma calibração (adaptado de Schaap e
Zuidberg,1982, por Danziger,1990 de Jannuzzi,2009) ................................................ 74
Figura 4. 12 - Sistema horizontal de calibração utilizado para calibração do
equipamento de palheta COPPE (equipamento retirado da capsula de proteção) ...... 77
Figura 4. 13 - Novo sistema de calibração que permite a simulação da situação real de
ensaio ......................................................................................................................... 77
Figura 4. 14 – Calibração do sistema vertical com aplicação de pesos ....................... 79
Figura 4. 15 - Calibração sistema vertical com carregamento automático................... 79

xii
 Lista de Tabelas

Capítulo 2
Tabela 2. 1 - Padrões adotados para o ensaio de palheta nas principais normas
internacionais (Crespo Neto, 2004)............................................................................... 6
Tabela 2. 2 - Equações de Su para diferentes distribuições de tensões - Dimensões da
palheta H=2D.............................................................................................................. 14
Tabela 2. 3 - Distribuição de tensões cisalhantes no ensaio de palheta em função dos
valores de a: ............................................................................................................... 15
Tabela 2. 4 - Consistência das argilas em função da resistência a compressão simples
(Souza Pinto, 2001 - Curso Básico de Mecânica dos Solos)....................................... 23

Capítulo 3
Tabela 3. 1 – Exemplo de campanhas realizadas com o equipamento da COPPE,
excluídos os trabalhos de dissertações e teses. ......................................................... 49

Capítulo 4
Tabela 4. 1 - Características dos transdutores de torque ............................................ 75

xiii
 Lista de símbolos, siglas e abreviaturas

M h – Parcela do momento externo M aplicado na superfície horizontal

M v – Parcela do momento externo M aplicado na superfície vertical
S uh - Resistência ao cisalhamento não drenada, na superfície horizontal
S uv – Resistência ao cisalhamento não drenada, na superfície vertical
τ – Tensão de Cisalhamento
τmh – Tensão de Cisalhamento Máxima na superfície horizontal
τmv – Tensão de Cisalhamento Máxima na superfície vertical
A/D – Analógico – Digital
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
AM – Amazonas
ASTM – American Society for Testing and Materials
b – razão de anisotropia
BS - British Standart
CEN - European Committee for Standardization
COPPE – Coordenação de Programas de Pós Graduação em Engenharia
COPPETEC – Coordenação de Projetos, Pesquisas e Estudos Tecnológicos
CPTU – Cone Penetration Testing
c v – Coeficiente de Adensamento do Solo
D- Diâmetro
DMT – Dilatômetro de Marchetti
e – Espessura do solo
FVST - Field Vane Shear Test
FVT - Field Vane Test
GPS – Global Positioning System
H- Altura
INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia
IPT - Instituto de Pesquisa Tecnológico de São Paulo
K – Coeficiente de Permeabilidade
kN – Quilonewton
kPa – Quilopascal
LVDT – Transformador Diferencial Variável Linear
m – Metro
M - Torque resistente do solo no momento da ruptura

xiv
n – Configuração da distribuição de tensões na superfície horizontal
N – Newton
NBR – Norma Brasileira
NGF - Norsk Geotekniske Foreningen
NGI – Instituto Norueguês de Geotecnia
N spt – Standard Penetration test
NT – Nível do Terreno
OCR – Razão de pré-adensamento
Ohms – Unidade de Medida de Resistencia Elétrica
P – Peso
PD – Área de solo varrido durante a rotação da palheta
PE – Pernambuco
PMT – Pressiômetro de Mênard
PVC – Policloreto de Vinil
q c – Resistência a Penetração
R – Distância Radial do Centro do Círculo
RF – Rádio Frequência
RJ – Rio de Janeiro
RO – Rondônia
SGF - Svenska Geotekniska Foreningen
SM – Strain Meter
SP – São Paulo
S t – Índice de Sensibilidade
S u – Resistencia ao cisalhamento não drenado do solo indeformado
S ur – Resistencia ao cisalhamento não drenado do solo amolgado
T – Torque
UFPE – Universidade Federal do Pernambuco
UFRJ – Universidade Federal do Rio de Janeiro
UU – Ensaio não adensado e não drenado
VST - Vane Shear Test
VT - Vane Test
α - Relação entre a espessura da palheta e a circunferência gerada na base do
cilindro
µ- strain – Micro strain

xv
1. Introdução

1.1. Relevância do estudo

A utilização de sistemas eletrônicos de medição na aquisição de dados tem

como principais objetivos a automatização do processo de medida, possibilitando o
registro desta em tempo real e a eliminação dos erros humanos de leitura.
No caso do equipamento de palheta, a medida do torque com sensor instalado
próximo a palheta, condição ideal de medição, só é possível com a utilização de
sensores (transdutores) elétricos independentemente de serem automatizados ou não.
Nos ensaios in situ tais como CPTU, DMT e PMT onde não há movimento de
rotação para a realização do ensaio, o cabo elétrico pode passar sem maiores
dificuldades através das hastes de cravação, e sem a necessidade de desligamento
do cabo ao longo da duração do ensaio. Este procedimento no caso do ensaio de
palheta com sensor próximo a palheta não é possível sem a utilização de um sistema
que possibilite a aplicação do torque sem a torção do cabo. Esta questão é mais crítica
quando são aplicadas as revoluções necessárias para o amolgamento do solo. Neste
momento a palheta é rotacionada em 3600º (no caso de 10 voltas, como prescreve a
norma brasileira ou até 20 voltas - 7200º - como é o caso da norma Norueguesa e
utilizada em alguns trabalhos da área de Geotecnia da COPPE: Macedo 2004; Januzzi
2009).
Esta peculiaridade certamente é o que faz com que a maioria dos
equipamentos de palheta ditos elétricos para uso onshore utilize sensores elétricos na
superfície, não necessitando que o cabo elétrico do sensor passe por dentro das
hastes e consequentemente não estando sujeito aos efeitos da rotação. O que
significa na prática apenas trocar o medidor mecânico por um elétrico, o que não deixa
de ser uma melhoria, sem entretanto superar problemas com o atrito das hastes, entre
outros.

1.2. Objetivo do estudo

O principal objetivo desta pesquisa é apresentar uma nova versão do

equipamento de palheta elétrico, baseado no equipamento COPPE-UFPE-GROM,
mantendo a principal característica de medição do torque resistente do solo próximo à
palheta e as demais características de mobilidade do mesmo.

1
 São apresentadas duas versões para o novo equipamento, uma com um
sistema sem fio, na qual se elimina o cabo elétrico do sensor, e uma segunda versão
subdividida em duas, na primeira introduz-se um sistema de slipsrings, recurso que
possibilita a rotação da palheta sem a torção do cabo elétrico, utilizando-se um
transdutor de torque similar ao utilizado até então; e uma segunda opção utilizando-se
um transdutor de torque adquirido no mercado
Estas modificações são fruto da experiência do autor desta dissertação na
realização de ensaios de palheta com o equipamento da COPPE, juntamente com
seus companheiros de trabalho, ao longo de 15 (quinze) anos.

1.3. Organização do trabalho

A dissertação apresenta nove capítulos, incluindo a parte introdutória,

referências bibliográficas e apêndice, conforme disposto a seguir:

Cap. 1. Introdução
Cap. 2. Ensaio de Palheta: revisão bibliográfica
Cap. 3. Tipos de Equipamentos e suas principais características
Cap. 4. Proposição do Novo Protótipo de Equipamento para Ensaio de Palheta
Elétrico baseado no Equipamento COPPE/UFPE/GROM
Cap. 5. Conclusões
Cap. 6. Referências Bibliográficas
Anexos
I - Encontram-se os gráficos torque x rotação e S u x profundidade para cada
campanha de forma compilada.
II – Transmissão de Sinais no Sistema sem Fio (extraído e modificado de
Tecnologias Wireless para Automação industrial, Lugli-Inatel e Sobrinho, DG
Soluções e Projetos Industriais Ltda).
III - Uma contribuição do Grupo de Instrumentação do Laboratório de
Geotecnia da COPPE/UFRJ na utilização de extensômetros elétricos de
resistência (straingauges) para a Análise Experimental de Tensões e
Desenvolvimento de Transdutores.

2
2. Revisão bibliográfica

2.1. Histórico do Ensaio de Palheta

O ensaio de palheta foi originalmente utilizado em 1919 (Flodin e Broms, 1977)

na Suécia, durante a construção da ponte Lidingö, em Estocolmo, que ocorreu no
período de 1917 a 1926 (Nordendahl, 1928). Naquela ocasião foi utilizada uma palheta
desenvolvida por Jonh Olsson, responsável pelas investigações geotécnicas na obra,
tendo este o desafio de estimar os coeficientes horizontais de reação do solo,
necessários para a determinação dos comprimentos dos elementos estruturais de
fundação a serem implantados numa região com profundidades acima de 40 metros
de solos moles. Esta palheta constituía-se de uma placa retangular e era ligada a um
sistema de tubos e um torquímetro no extremo superior do tubo na superfície do
terreno. O instrumento, portanto, possuía assim duas lâminas e não quatro como o
equipamento atual. O efeito do atrito do equipamento com o solo era compensado
fazendo-se 2 (dois) ensaios a uma mesma profundidade, utilizando-se porém placas
(palhetas) com mesma altura (500mm) e espessura, mas com larguras diferentes, 300
e 700mm, (BRAND e BRENNER, 1981). Embora a palheta proposta por John Olsson
tenha atendido as necessidades da época, foi a palheta desenvolvida por Lyman
Cadling que agradou o meio geotécnico e é utilizada até os dias de hoje.
O Instituto de Geotécnica da Suécia realizou um extenso estudo no período de
1947 a 1950 culminando com um relatório histórico (Cadling e Odenstad, 1950), no
qual se estabeleceu o procedimento e o princípio do equipamento utilizado atualmente
(Walker, 1983; Chandler, 1988). Neste estudo foram avaliados quinze diferentes
ensaios de palheta realizados em diversas regiões de interesse da época, tendo-se
utilizado várias formas de palheta e comparando-se os resultados de cada um com os
ensaios UU de laboratório em amostras coletadas nestes mesmos pontos, juntamente
com os ensaios de cone realizados. Como principais contribuições deste trabalho
destacam-se:
• A palheta composta por quatro lâminas reduz a perturbação provocada no solo,
fornecendo tensões relativamente mais uniformes ao longo da superfície de
ruptura desenvolvida durante o ensaio;
• A espessura da palheta deve ser a mais fina possível (idealmente deveria ter
espessura zero, o que é impossível), de forma a reduzir as alterações
provocadas no solo (no ponto de ensaio) durante a cravação do equipamento,

3
 devendo resistir ao torque máximo que resiste o solo, devendo também ser
considerada indeformável em relação à massa de solo cisalhada durante o
ensaio;
• A influência da relação altura/diâmetro (H/D) da palheta na acurácia dos
resultados obtidos, quanto maior a relação menor o erro;
• A velocidade de rotação da palheta deveria ser tal que evitasse a dissipação
das poro-pressões geradas durante a cravação da palheta durante o ensaio,
mantendo assim a condição não drenada de cisalhamento.

Os fatores abordados acima serão melhor detalhados no item 2.3

Com base nas observações realizadas neste trabalho desenvolveu-se a

palheta adotada atualmente nas principais normas do ensaio (apenas a ASTM D2573-
08 admite outras geometrias) e pela grande maioria do meio geotécnico, cujas
características são: palheta com quatro lâminas metálicas de aço e com as seguintes
dimensões: espessura e=2mm; diâmetro D=65mm; altura H=130mm; relação H/D=2. A
palheta deve ainda atender às seguintes condições:
Relação de áreas inferior a 12%, definida pela razão entre a área de projeção
da palheta (2.D.e) dividida pela área de solo varrido durante a rotação da
2
palheta (𝜋𝐷 �4)(2.D.e)/ PD
- Relação de perímetro inferior a 6%, definida pela razão entre a espessura da palheta
x 4 (número de lâminas da palheta) dividida pela circunferência gerada na base do
4𝑒
cilindro ensaiado (𝜋𝐷), ou α=
𝜋𝐷
O ensaio foi introduzido no Brasil em 1949 pelo Instituto de Pesquisas
Tecnológicas de São Paulo (IPT) e pela Geotécnica S.A. do Rio de Janeiro, sendo
difícil precisar quem o utilizou primeiro. Em 1989 o ensaio foi normalizado, com o
nome de Ensaio de Palheta In situ pela Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT - MB 3122: Solo - Ensaios de Palheta in situ – Método de Ensaio, registrado
no INMETRO como NBR 10905).
Estudos sistemáticos e profundos sobre o assunto, no Brasil, datam da década
de 1970 (Costa Filho; Werneck; Collet, 1977; Ortigão; Collet, 1987; Ortigão, 1980),
elaborados com o apoio do Instituto de Pesquisas Rodoviárias (IPR). Ortigão e Collet
(1986), dando continuidade a este trabalho, apresentaram uma versão mais avançada
do equipamento mecânico (ver Capítulo 3), que segundo os autores é praticamente
isento de atrito. Na década de 1990, a COPPE/UFRJ em trabalho conjunto com a
UFPE e a empresa GROM, desenvolveu um equipamento com medição elétrica do

4
torque através de um transdutor instalado a 50 cm do centro da palheta (Almeida,
1996; Nascimento, 1998; Coutinho et al, 2000; Oliveira, 2000; Crespo Neto, 2004;
Almeida e Marques, 2010). Este equipamento será abordado no capítulo 4.
A Tabela 2.1 apresenta os padrões adotados para o ensaio de palheta nas
principais normas internacionais (Crespo Neto, 2004).

2.2. Descrição do ensaio e principais parâmetros obtidos

O ensaio de palheta é o mais utilizado mundialmente na determinação in situ da

resistência ao cisalhamento do solo na condição não drenada (S u ). Em termos de
procedimento o ensaio de palheta consiste resumidamente em:
• Cravação vertical (teoricamente a 90º com a superfície do terreno), no solo, e
em profundidade previamente definida, uma palheta (Figura 2.1) composta por
quatro lâminas retangulares (ou cônicas ou romboides para a norma ASTM
D2573-08) de aço de alta resistência, ligadas ortogonalmente entre si e com
dimensões (largura, altura e espessura) padronizadas e normalizadas (ou
normatizadas) em vários países (Tabela 2.1):

Figura 2. 1 – Palheta de seção retangular adotada praticamente como padrão.

adaptado por Coutinho et al., 2000, de Chandler, 1988.

5
 Tabela 2. 1 - Padrões adotados para o ensaio de palheta nas principais normas internacionais (Crespo Neto, 2004)
Recomendações do
³ Parâmetros ASTM¹ BS² NGF³ SGF4 CEN5 NBR109056
NGI (offshore)
Retangular/hexagona
Geometria da palheta Retangular Retangular Retangular Retangular Retangular Retangular
l
Relação HD 2 2 2 2 2 2 2
Diâmetro da Palheta 40 – 100
38,1/50,8/63,5/92,1 50/75 55/65 40-100 40-100 50 e 65
(mm)
Espessura da Palheta 0,8 –
1,6 / 3,2 2,0 0,8 – 3,0 2 ± 0,2 0,8 -3,0
(mm) 3,0/média≤2,0
Diâmetro da hasta fina
12,7 13,0 12,0 < 14,0 ≤ 16,0 13 ± 1 ≤ 16,0
(mm)
Acurácia da unidade de 6 1 % da faixa (0 ± 0,5 % do ± 0,5 % do torque ±0,5% do torque 2% do torque ± 0,5 % do torque
± 1,20 kPa
leitura do torque a 700 Nm) fundo da escala aplicado aplicado máxima na calibração aplicado
Preferencialme Não especificado/
Preferencialmente Engrenagem/ Não especificado/
Aplicação de torque nte engrenagem Não especificado suave e engrenagem
engrenagem / motor motor suave e continuamente
/ motor continuamente
Razão da área < 12 % < 12 % < 12 % Não especificado Não especificado Não especificado < 12 %
Profundidade de 3 x diâmetro 5 x diâmetro do 5 x diâmetro do >0,5m e ≥ 4x 5 x diâmetro do furo
5 x diâmetro do furo 0,5 m
inserção do furo furo furo ou 0,5m diâmetro do furo ou 0,5 m
6 / min
Velocidade de rotação 6 / min 6 a 12 / min 12 / min Não especificado 6 a 12 / min ( 6± 0,6 ) min
Não especificado
Tempo ruptura 2 a 5 min 5 min 1 a 3 min 2 a 4 min Não especificado Não especificado
N. de rotação para o S u
10 6 25 20 ≥ 10 10 ≥ 10
amolgado
Tempo de espera para
Nenhum ou < 1 min 5 min < 5 min 2 a 5 min Não especificado < 5 min nenhum
o ensaio amolgado
Avanço entre ensaios  0,76 m 0,5m 0,5 a 1,0 m < 0,5m ≥ 0,5 m Não especificado ≥ 0,5 m
¹1986 Annual Book of ASTM Standards, Vol 04.08, Soil and Rock: Bulding Stories, American Society for Testing and Materiais, Philadelphia 1986. ²British Standart Code Practice for Site Investigation, BS 1377 and BS
5930; ³ Norsk Geotekniske Foreningen, "Velledning for Utforelse av Vingeboring," NGF Medling. No. 4, 1982; 4Svenska Geotekniska Foreningen, "Recommended Standard for Field Vane Shear Test," Report 2:
93E, 5 European Committee for Standardization, 6 Na referência consultada a unidade de medida utilizada foi kPa. Em se tratando de medida de torque o valor deveria ser expresso em N.m, "Eurocode 7 part 3:
Geotechnical desing assisted by field tests," NI65, Draft – 15 November 1995; 6 Solo – Ensaios de palheta in situ – Norma Brasileira, 1989.

6
 • Imediatamente após a cravação (admite-se no máximo 5 minutos depois para a
maioria das normas e <1 para a ASTM), aplica-se um movimento rotacional e
de sentido horário à palheta registrando-se o torque resistente do solo até que
este atinja um valor máximo e decresça ou estabilize, devendo-se fazer pelo
menos mais cinco registros depois de atingido o valor máximo de torque. Este
valor de torque está correlacionado com a resistência ao cisalhamento do solo
segundo formulações que levam em conta a condição de contorno conforme se
apresentará adiante. O embasamento teórico das equações usadas é o
cisalhamento por torção da massa de solo que circunscreve a palheta
formando um cilindro vazado cujo diâmetro e altura correspondem ao diâmetro
e altura da palheta. O parâmetro de resistência ao cisalhamento obtido nesta
fase do ensaio corresponde ao estado indeformado do solo ensaiado neste
ponto;
• Após o término do ensaio na condição indeformada aplicam-se 10 (dez)
revoluções à palheta (giro no sentido horário de 3600º) no caso da Norma
Brasileira (NBR-10905/1989), os valores que variam de 6 (seis) a 20 (vinte)
revoluções para as demais normas e repete-se o ensaio, agora na condição
amolgada, obtendo-se (segundo a mesma formulação admitida para a fase
anterior do ensaio) a resistência ao cisalhamento do solo na condição
amolgada.

A razão entre a resistência ao cisalhamento na condição indeformada (S u ) e na

condição amolgada (S ur ) é a sensibilidade, (S t ) do solo para aquela profundidade.
Além dos valores de S u , S ur e S t é possível a estimativa do valor de OCR
(Mayne e Mitchel, 1988) o que tem sido realizado por pesquisadores brasileiros
(Ortigão 1980; Soares 1997; Schnaid et al, 1998; Brugger, 1998; Oliveira e Coutinho,
2000; Coutinho et al, 2000; Oliveira, 2000; Oderbrecht, Schnaid, Mantaras, 2012,
Baroni et all, 2014), com a obtenção de bons resultados.
Os resultados dos ensaios são apresentados na forma de gráficos de torque
(N.m) x rotação (graus) para cada profundidade; e S u e S t (kPa) (indeformado e
amolgado) x profundidade (m) para cada vertical de ensaio (Figuras 2.2 e 2.3, torque x
rotação e S u x profundidade).

7
 6
CM II_Su - 3,0m
5 CM II_Sur - 3,0m

4
Torque (N.m)

0
0 1 2 3 5 7 9 11 13 15 17
Rotação (°)

Figura 2. 2 – Gráfico torque x rotação obtido no ensaio de Palheta (Baroni, 2010)

Figura 2. 3 – Gráfico Su x profundidade (de Ortigão e Collet, 1986)

É um ensaio que tem as seguintes vantagens:

• Formulação analítica fechada com hipóteses simplificadoras aceitáveis;

8
• Ensaio referencia para a determinação do valor de 𝑆𝑢 in situ, na condição
natural e amolgada e da sensibilidade da argila;
• Facilidade de execução e obtenção imediata dos parâmetros obtidos.

Internacionalmente é também conhecido com os nomes de: Vane Test (VT);

Vane Shear Test (VST);Field Vane Test (FVT);- Field Vane Shear Test (FVST).

No Brasil o ensaio está normatizado segundo a Norma ABNT – 10905, MB

3122/1989.

Vários países como a Inglaterra e Noruega possuem normas próprias,

conforme apresentado na Tabela 2.1, que mostra também os padrões adotados para o
ensaio de palheta nas principais normas internacionais.

2.3. Hipóteses admitidas para o ensaio, comum a todas as normas e

formulações

As seguintes hipóteses são admitidas para todas as geometrias de palheta e

principais normas internacionais, incluindo a brasileira:

a) Não ocorre drenagem, logo após a cravação da palheta, nem durante a

realização do ensaio;
b) O solo ensaiado é considerado indeformado, imediatamente após a
cravação da palheta e início do ensaio, admitindo-se, portanto que o processo
de cravação da palheta não causa perturbação ao mesmo;
c) É considerada uma superfície de ruptura cilíndrica em torno da palheta,
com diâmetro e altura iguais ao da palheta;
d) A resistência é considerada inteiramente mobilizada a um mesmo tempo
em todas as superfícies, não sendo portanto admitida a existência de ruptura
progressiva;
e) As tensões de cisalhamento são consideradas uniformemente distribuídas,
nas superfícies vertical e horizontal, durante a ruptura*;
f) A resistência suposta é a mesma, tanto na superfície vertical como nas
horizontais. O solo é então considerado isotrópico.

9
*A validação das hipóteses referentes à distribuição das tensões tem sido objeto de
investigações experimentais e numéricas desenvolvidas com o objetivo de validar o
uso da equação Eq.2.1 na determinação da resistência não drenada através do ensaio
de palheta. Donald et all (1977) apresentaram resultados de análises numéricas,
usando um programa de elementos finitos tridimensional para uma distribuição de
tensões em torno de um cilindro metálico cisalhado pela palheta inserida em um meio
elástico. Estes resultados foram experimentalmente confirmados por Menzies e
Merifield,1980 (Figura 2.4) para a argila de Londres, sendo possíveis as seguintes
conclusões:

Estas hipóteses, considerando uma palheta de altura H=2D (altura da palheta

igual a 2 vezes o seu diâmetro) conduzem a equação 2.1 (adotada em todas as
principais normas internacionais, incluindo a brasileira):
0,86𝑀
𝑆𝑢 = (2.1)
𝜋𝐷3

Onde:
𝑆𝑢 =Resistência ao cisalhamento na condição não drenada, em “kPa”;
𝑀=Torque resistente do solo no momento da ruptura, em “kN.m”;
𝐷=Diâmetro da palheta, expresso em “m’.

a) A hipótese da distribuição uniforme de tensões ao longo da superfície de ruptura é

aplicável à prática da engenharia;
b) A hipótese da distribuição uniforme nas superfícies horizontais extremas (topo e
base do cilindro – palheta) não é real.

10
 Figura 2. 4 – Distribuição de tensões cisalhantes (Chandler,1988)

Wroth (1984), com base nestes trabalhos, considerando uma palheta de raio R
e altura H, concluiu que a distribuição de tensões cisalhantes nos planos horizontais
extremos – topo e base da superfície cilíndrica de ruptura – podia ser representada
pela Eq:

𝜏𝐻 𝑋 𝑛
= �𝑅 � (2.2)
𝜏𝑚𝐻

Onde τH é a tensão cisalhante a uma distância radial x do centro do círculo de

raio (superfície horizontal); τmH é a tensão cisalhante máxima no perímetro da palheta
– portanto a uma distância radial R do centro do círculo; n define a configuração da
distribuição de tensões na superfície horizontal.
Estabelecidas as condições de contorno do ensaio, admitindo-se a superfície
de ruptura perfeitamente cilíndrica, e adotando-se uma forma de distribuição de
tensões nas superfícies horizontal e vertical deste cilindro, é possível determinar
analiticamente o torque máximo medido no ensaio como função da geometria da
palheta e da resistência não drenada do solo, utilizando-se:

11
 𝑀𝐻 = [(4. 𝜋. 𝜏𝑚𝐻 )⁄𝑛]. ∫ 𝑋 (𝑛+2) . 𝑑𝑋 (2.3)

Onde 𝑀𝐻 representa a parcela do momento externo 𝑀 aplicado, mobilizado

nas superfícies horizontais da base e do topo da palheta, incluindo a expressão
polinomial deduzida por Wroth (1984) para a distribuição de tensões atuantes sobre
estas superfícies.

A parcela do momento 𝑀 mobilizado ao longo da superfície vertical ( 𝑀𝑉 ) ,

admitindo-se uma distribuição uniforme de tensões é dada por:

𝑀𝑣 = 2. 𝜋. 𝐷. 𝐻. 𝜏𝑚𝑉 . 𝐷⁄2 = (𝜋. 𝐷2 . 𝐻. 𝜏𝑚𝑉 )⁄2 (2.4)

O momento aplicado à palheta e resistido pelo solo, no momento da ruptura,

corresponde à soma das parcelas mobilizadas junto à superfície horizontal (𝑀𝐻 ) e

vertical (𝑀𝑉 ), logo:

𝑀 = 𝑀𝐻 + 𝑀𝑣 (2.5)

A presente análise é feita no momento da ruptura, quando o momento aplicado

(𝑀) corresponde ao torque máximo. Assim, 𝜏𝑚𝐻 = 𝑆𝑢ℎ e 𝜏𝑚𝑉 = 𝑆𝑢𝑣 .

A razão 𝑆𝑢𝑣 ⁄𝑆𝑢ℎ é denominada razão de anisotropia, devido ao possível
comportamento anisotrópico do solo em relação à resistência não drenada.
Chamando-se de 𝑏 essa razão tem-se:

𝑏 = 𝑆𝑢𝑣 ⁄𝑆𝑢ℎ (2.6)

A anisotropia das argilas deve-se principalmente à orientação das partículas

durante a formação dos solos, a qual é chamada de anisotropia intrínseca, e a rotação
(em relação à sua orientação no final do adensamento) das tensões principais, durante
o carregamento, chamada de anisotropia induzida pelo sistema de tensões. Pode-se
esperar então que, em geral, todos os solos se comportem anisotropicamente e em
particular exiba anisotropia quanto à resistência não drenada, principalmente as
argilas normalmente adensadas de baixa plasticidade. Argila normalmente adensada

12
de maior plasticidade e as levemente pré-adensadas têm comportamento próximo de
isotrópico segundo a resistência não drenada (Ladd et al, 1977).
Alguns pesquisadores têm realizado o ensaio de palheta para a determinação
da anisotropia das argilas quanto à resistência não drenada utilizando palhetas com

diferentes relações 𝐻 ⁄𝐷 e diferentes formas (Figura 2.5). Aas (1965), utilizando

palhetas com relação 𝐻 ⁄𝐷 variando de 0,5 a 4 obteve para argilas normalmente

adensadas valores de 𝑆𝑢𝑣 ⁄𝑆𝑢ℎ entre 1,5 e 2,0; e para argilas levemente pré-

adensadas 𝑆𝑢𝑣 ⁄𝑆𝑢ℎ próximo de 1,0. Este método, porém é muito dependente da
escolha da distribuição de tensões ao longo das superfícies horizontal e vertical de
ruptura. Wroth (1984), estudando argilas de Londres, observou que, para a palheta
retangular padrão (H=2D), 94% (noventa e quatro por cento) do valor de 𝑆𝑢
mobilizado provinha do plano vertical. Esta observação mostrou não fazer muito
sentido a metodologia utilizada por Aas no estudo de anisotropia do solo, posto que a
resistência dominante se dá no plano vertical.

Figura 2. 5 – Tipos de palheta

Considerando-se as equações 2.3 a 2.5 Lund, et al.(1996) deduziram uma

equação geral, incluindo as constatações de Wroth (1984), para o possível
comportamento anisotrópico do solo em relação à resistência ao cisalhamento na

13
condição não drenada, e qualquer relação 𝐻 ⁄𝐷 (altura /diâmetro) para palheta com 4

(quatro) lâminas retangulares, expressando o valor de 𝑆𝑢 ,dado por:

𝑛+3 2𝑀
𝑆𝑢𝐻 = . (2.7)
𝐷+𝐻𝑏(𝑛+3) 𝜋𝐷2

Conforme a Tabela 2.2

Tabela 2. 2 - Equações de Su para diferentes distribuições de tensões - Dimensões da

palheta H=2D

Comportamento Distribuição de tensões – superfícies horizontais

do Solo em
relação à Uniforme Parabólica Triangular
resistência não
n=0 n=1/2 n=1
drenada

Isotrópico
0,86𝑀 0,88𝑀 0,89𝑀
𝑆𝑢 = 𝑆𝑢 = 𝑆𝑢 =
b=1 𝜋𝐷3 𝜋𝐷3 𝜋𝐷3

Anisotrópico 6 𝑀 7 𝑀 8 𝑀
𝑆𝑢𝐻 = 𝑆𝑢𝐻 = 𝑆𝑢𝐻 =
(6𝑏 + 1) 𝜋𝐷3 (7𝑏 + 1) 𝜋𝐷3 (8𝑏 + 1) 𝜋𝐷3
b≠1

Substituindo-se 𝑛+3 por a nesta equação, supondo o comportamento

isotrópico do solo em relação à resistência não drenada do solo (b=1) obtém-se a
expressão de Jackson (1969):

2𝑀
𝑆𝑢 = 𝐷 (2.8)
𝜋𝐷2 �𝐻+ �
𝑎

Sendo o valor de “a” da eq. 2.8 definido na Tabela 2.3

14
Tabela 2. 3 - Distribuição de tensões cisalhantes no ensaio de palheta em função dos
valores de a:

Valores de <<a>> Forma da Distribuição de Tensões

3,0 uniforme

3,5 parabólica

4,0 triangular

Admitindo-se o comportamento anisotrópico do solo em relação à resistência

≠0) e a distribuição de tensões uniforme
não drenada (b (n=0) tem-se a equação
apresentada por Aas (1967):

2 𝐷
𝑀 = 𝑆𝑢𝑉 + 𝑆 (2.9)
𝜋𝐻𝐷 2 3𝐻 𝑢𝐻

E para as condições usuais adotadas S uv = S uh = S u e H= 2D obtém-se então

a eq. 2.1.

2.4. Fatores que influenciam o resultado do ensaio

Toda análise experimental deve ser realizada sob condições de contorno

controladas de tal forma que o objeto principal de medida possa ser isolado de outras
variáveis ou que estas possam ser perfeitamente definidas, o que é tarefa
praticamente impossível para a maioria dos ensaios in situ na área de geotecnia. O
que se pode, e deve-se fazer, é utilizar procedimentos e equipamentos que
possibilitem a eliminação de fatores operacionais ou mitigá-los a níveis que os
mesmos possam ser desconsiderados.
No ensaio de palheta, além dos fatores inerentes às hipóteses admitidas para a
sua interpretação, há aqueles relativos à execução do ensaio em si que podem afetar
o resultado do ensaio e consequentemente a confiabilidade no mesmo, conforme já
citado no item 2.2. Estes fatores foram estudados por vários pesquisadores ao longo
de mais de meio século de existência do ensaio, descrevendo-se a seguir os de
relevância comprovada experimentalmente.

15
 2.4.1. Efeito da inserção da palheta no solo

Ao inserir-se a palheta no solo, até a profundidade desejada de ensaio, ocorre

o efeito de amolgamento localizado, no entorno da palheta provocado pela
perturbação da estrutura deste solo. La Rochele, Roy e Tavenas (1973) estudaram
este efeito utilizando palhetas com altura H=95mm e diâmetro D=47,5mm e quatro
espessuras de lâminas diferentes (e=1,6mm, 1,95mm, 3,10mm e 4,70mm)
padronizando os demais aspectos do ensaio, obtendo os valores apresentados na
Figura 2.6 para uma argila com S t =12. Visando contabilizar o efeito potencial da
perturbação localizada da estrutura do solo, os autores utilizaram o conceito de razão

de perímetro 𝛼 =4e/𝜋 D. Para uma situação fictícia em que a espessura da palheta

nula (e=0, 𝛼 =0) sem perturbação no solo, observam-se valores de S u superiores em

até 20% daqueles obtidos no ensaio com palheta de espessura e=1,95mm (padrão
NGI).

Figura 2. 6 – Resistência ao cisalhamento não drenada, extrapolada para espessura

da lâmina da palheta igual a zero (La Rochelle et al,1973)

16
 2.4.2. Efeito do tempo de inserção da palheta no solo

Ao cravar a palheta no solo gera-se um acréscimo de poro-pressões que será

dissipado com o tempo. A recuperação tixotrópica da resistência não drenada e a
dissipação do acréscimo de poro-pressões tendem a aumentar a resistência ao
cisalhamento não drenada medida e consequentemente quanto maior for o intervalo
de tempo entre a inserção da palheta e a aplicação do torque cisalhante ao solo maior
será a resistência medida. Aas (1965) estudando argilas norueguesas de baixa

plasticidade e alta sensibilidade, utilizando palheta com 𝐻 ⁄𝐷 =2, verificou acréscimo

de até 52% para ensaios realizados de um a três dias após a inserção da palheta.
Torstensson (1977) estudando argilas de alta plasticidade e sensíveis, de dois locais
distintos da Suécia, variando o tempo de espera entre a inserção da palheta no solo e
a aplicação de rotação à mesma (mantendo constantes os demais elementos) de
cinco minutos até sete dias, observou que após um período de dez a vinte horas após
a inserção era atingido o valor de 90% do valor da resistência para o período de sete
dias, verificando que para 24 horas após a inserção essa resistência era 20% maior
(Figura 2.7). Almeida (1984), estudando a influência entre o tempo de cravação e a
rotação da palheta em ensaios de palheta de laboratório para três diferentes intervalos
de tempo, observou que após vinte minutos ocorria um considerável aumento no valor
da resistência medida (Figura 2.8).

Figura 2. 7 – Efeito do tempo de espera entre a inserção e a rotação da palheta na

resistência não drenada medida (Torstensson,1977)

17
 Figura 2. 8 – Influência do tempo entre a cravação e a rotação da palheta
(Almeida,1984; Almeida et al 1985)

2.4.3. Comprimento da Haste da Palheta

Cadling e Odenstad (1950) estudaram o efeito do comprimento da haste da

palheta (Ver Figura 2.1), observando valores de 𝑆𝑢 crescentes com o aumento desta, o
que se explica pelo fato de quanto maior o comprimento da haste mais distante
encontra-se a palheta da região amolgada. Andressem e Bjerrum (1956) estudaram
este efeito para hastes com comprimentos de 0,35m e 0,50m e obtiveram valores de
𝑆𝑢 9% maiores para ensaios realizados com hastes de 0,50m, corroborando as
observações de Cadling e Odenstad (1950).

2.4.4. Isolamento entre a haste da palheta e tubo de proteção

A haste da palheta deve estar isolada do solo que a circunscreve por um tubo
de proteção que permita a sua rotação livre de atrito, para que a medição do torque
resistente do solo se dê exclusivamente no perímetro da palheta. Este tubo deve
permanecer estacionário em relação à haste da palheta e atrito entre ambos. A não

18
observância destes detalhes pode gerar atritos adicionais ao equipamento,
mascarando o resultado do ensaio e de difícil mensuração (Figura 2.9).

Figura 2. 9 – Detalhe do isolamento da haste da palheta

2.4.5. Velocidade de aplicação do torque cisalhante ao solo

A velocidade de rotação da palheta é condição básica e fundamental para que

o ensaio seja considerado na circunstância não drenada. Podem-se dividir os efeitos
da velocidade em dois aspectos fundamentais que são:

Efeito de drenagem do solo, caso o coeficiente de adensamento do solo

ensaiado não seja é suficientemente baixo em relação à velocidade de rotação
da palheta haverá um aumento do torque medido por efeito de drenagem do
solo, resultando então em um valor de S u superior ao que seria obtido em
condições não drenadas. Cadling e Odenstad (1950) realizaram ensaios
variando a velocidade no intervalo de 6º/min a 60º/min e sugeriram a

19
 velocidade de 6º/min que é hoje adotada nas principais normas internacionais.
Roy e Leblanc (1988) realizaram ensaios de palheta in situ em argilas
Canadenses de baixa plasticidade variando a velocidade de rotação da palheta
de 0,01º/min a 2º/min. Estes ensaios foram realizados com palhetas de
dimensões padronizadas e tempo de espera entre a cravação da palheta e
aplicação da rotação de um minuto, sendo a resistência não drenada medida
normalizada em relação à velocidade de 13,2º/min, sendo os resultados
apresentados na Figura 2.10

Efeito de viscosidade ou reológico, decorrente do aumento da resistência

mobilizada do solo sob condição não drenada com o aumento da velocidade,
variando com o índice de plasticidade e sendo tanto maior quanto maior este
índice. Wiesel (1973) e Tortensson (1977) realizaram ensaios em argilas
suecas de alta plasticidade variando a velocidade de rotação da palheta de
0,0002º/min a 200º/min aproximadamente, sendo o tempo de duração dos
ensaios realizados por Wiesel de 15 horas e os realizados por Torstensson de
24 horas. A Figura 2.11 ilustra os valores obtidos por estes autores.

Figura 2. 10 – Efeitos da velocidade de rotação para argilas de baixa plasticidade (Roy

e Leblanc,1988)

20
 Figura 2. 11–Efeitos da velocidade de rotação para argilas de alta plasticidade
(Tortensson,1977)

Blight (1968), (segundo Chandler, 1998), ao estudar a velocidade de rotação da

palheta 6º/min e tempo de ruptura de aproximadamente um minuto para garantir a
condição não drenada durante o ensaio, concluiu que o coeficiente de adensamento
do solo (c v ) deveria ser igual a 110m2/ano para o procedimento e dimensões
padronizadas. Muitas argilas moles apresentam valores de c v menores que este, o
que em geral garante a condição não drenada do ensaio para esta velocidade.
Segundo Schnaid (2005-2009) apud Schnaid (2012) os efeitos da velocidade
de rotação da palheta (aplicação do torque cisalhante ao solo) são importantes não
somente em argilas, mas também em materiais de permeabilidade intermediária
(K>10-9m/s) como siltes a argilas silto-arenosas onde a velocidade padronizada de
6º/min pode produzir efeitos acentuados de drenagem, resultando em valores de S u
superiores àqueles característicos de condições verdadeiramente não drenadas.
A flexibilidade à rotação do sistema de hastes, que transmite o torque da
superfície do terreno até a palheta, pode não assegurar a velocidade constante para
grandes profundidades. Segundo Almeida (1996), alternativamente alguns autores
(Andresse,1981) recomendam dobrar a velocidade de rotação para profundidades
superiores a 15 metros, o que já é padrão nos ensaios offshore.

21
 Segundo Schnaid e Odebrecht (2012), pequenas quantidades de areia ou silte
na matriz argilosa, ou a ocorrência de lentes arenosas, pode promover um ganho de
resistência decorrente de drenagem parcial durante o tempo de rotação da palheta. A
ocorrência de conchas, raízes e partículas granulares pode dar origem a curvas
descontínuas, com a presença de patamares localizados, sem com isso comprometer
a qualidade do ensaio.
Schnaid e Odebrecht (2012) apresentam ainda algumas considerações de
caráter prático para a viabilidade da utilização e interpretação do ensaio de palheta in
situ, várias das quais o autor desta dissertação tem vivenciado ao longo de mais de
uma década de execução deste ensaio:

• A palheta especificada pela norma Brasileira (embora esta admita a realização

de ensaios para S u de até 200kPa), apresenta resultados realmente
satisfatórios para solos com resistência inferior a 50kPa ou seja, argila mole
consistência pela classificação proposta por Souza Pinto, vide Tabela 2.4);
• N spt menor ou igual a 2,(resistência a penetração (q c ), de cerca de 1000 kPa),
sendo que para equipamento de palheta com cravação manual o valor de N spt
tem que estar próximo a 0 (zero), do contrário torna-se necessária a lavagem
do furo até aproximadamente a profundidade de cravação da palheta para
aliviar o atrito solo/equipamento (caso do equipamento com sapata de
proteção);
• Presença de lentes de areia – A cravação do equipamento quando da
existência de lente de areia, mesmo que diminuta, só se mostra possível com a
lavagem e revestimento do furo da vertical de ensaios até a ultrapassagem da
lente, o que para a ocorrência de várias lentes intercaladas torna-se inviável
em termos operacionais.

Nas Figuras de 2.12 e 2.13 ilustram-se gráficos torque x rotação, obtidos na

execução dos ensaios, sendo outros tipos de gráficos com comportamentos não
usuais de torque x rotação são ilustrados no Anexo A.

22
Tabela 2. 4 - Consistência das argilas em função da resistência a compressão simples
(Souza Pinto, 2001 - Curso Básico de Mecânica dos Solos)

Consistência da argila Resistência a compressão simples em kPa

Muito Mole < 25

Mole <25 a 50

Média <50 a 100

Rija <100 a 200

Muito Rija <200 a 400

Dura >400

16

14

12

10
Torque (N.m)

8 CM II_Su - 8,5m

CM II_Sur - 8,5m
6

0
0 1 2 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
Rotação (°)

Figura 2. 12 - Torque versus rotação angular, argila com presença de conchas, Baroni
(2010)

23
 25
CM II_Su - 0,5m

20 CM II_Sur - 0,5m

15
Torque (N.m)

10

0
0 1 2 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45
Rotação (°)

Figura 2. 13 - Torque versus rotação angular, argila ressecada, Baroni (2010)

Além destes efeitos o próprio equipamento em si, como será visto no Capítulo
3, pode interferir na qualidade do ensaio.

24
3. Equipamentos de Palheta

Os equipamentos para ensaio de palheta in situ podem ser classificados

quanto ao método de instalação e ao modo de operação (sistema de medição de
torque e aplicação da rotação à palheta).

3.1. Quanto ao método de instalação

Quanto ao método de instalação para a realização do ensaio, os equipamentos

dividem-se em 4 tipos, conforme apresentado por Ortigão e Collet (1986) e ilustrados
na Figura 3.1

Figura 3. 1 - Classificação dos equipamentos para ensaios de palheta de campo

(Ortigão e Collet,1986)

(a)- Palheta Inserida em perfuração prévia (diâmetro da perfuração=75mm) com

haste não protegida.Com este tipo de equipamento foram realizados os primeiros
ensaios de palheta no depósito de Sarapuí-RJ, Collet (1978). Faz-se uma perfuração
prévia no solo, revestindo-se o furo até uma profundidade situada a 0,50m acima do
ensaio; a palheta é inserida no furo, sem proteção da haste de torque; e é cravada até
a profundidade de ensaio, e assim o ensaio é então realizado – Ortigão e Collet (1986)
realizaram ensaios com este equipamento e concluíram ser muito difícil avaliar

25
corretamente a parcela de atrito, dada a grande dispersão nos resultados de
calibração da haste sem palheta (metodologia empregada para a avaliação do atrito
haste-solo), o que influencia em muito os resultados finais;
(b)-haste protegida e Palheta não protegida: Neste sistema a haste de torque é
protegida por um tubo (haste externa) e a palheta não é protegida. O conjunto é
cravado diretamente no solo até a profundidade de ensaio e o ensaio é realizado. Este
equipamento, desenvolvido pelo Laboratoire Central des Ponts et Chaussés
(Lemasson,1973), minimiza o efeito de atrito sobre a haste de torque.
(c) Palheta e hastes não protegidas com eliminador de atrito. Este tipo de
equipamento permite uma rotação de 45º das hastes antes que a palheta seja
acionada. Sendo assim, embora a palheta e a haste de torque não tenham proteção, o
dispositivo eliminador de atrito, possibilita a medida do atrito solo-haste de torque, que
depois será subtraído. Resumindo-se, o conjunto é cravado até a profundidade de
ensaio, a haste de torque gira 45º, o atrito é medido, a palheta é então acionada e o
ensaio realizado. Este equipamento é fabricado pela empresa Sueca Nilcon.
(d) Palheta e hastes protegidas. Neste tipo de equipamento as hastes de
aplicação de torque são totalmente protegidas do contato solo-haste, a palheta é
recolhida em uma sapata de proteção que a protege durante a cravação do
equipamento. A concepção original deste equipamento é de Cadling e Odenstad
(1950, portanto há mais de meio século). Neste sistema o equipamento é cravado
diretamente no solo até 0,50m acima da profundidade a ser ensaiada, a palheta é
então liberada e cravada até a profundidade de ensaio e o mesmo é realizado, sendo
o atrito praticamente nulo se comparado aos outros equipamentos.
Os trabalhos de Ortigão e Collet (1986), em Sarapuí–RJ, e Coutinho(1986), em
Juturnaíba–RJ, indicam, conforme esperado, que a importância do atrito será tanto
maior quanto menor for a resistência do solo, o que torna fundamental a eliminação do
atrito quando se trata de ensaios em solos muito moles.
A padronização do ensaio, é fundamental para mitigação dos efeitos de
utilização de equipamentos e procedimentos inadequados, pois assim abre-se a
possibilidade de compararmos resultados obtidos por diferentes pesquisadores.
Segundo Chandler (1988) há um considerável consenso internacional no que diz
respeito a muitos dos elementos essenciais do ensaio, tais como: geometria,
dimensões e velocidade de rotação da palheta, distância entre o início de cravação da
palheta e profundidade de realização do ensaio (Figura 2.1, Capítulo 2).
A Tabela 2.1 apresentou os procedimentos adotados pelas principais normas
internacionais incluindo a Norma Brasileira NBR 10905/89. Conforme pode-se
observar a NBR 10905/89 se coaduna em geral com a maioria das especificações

26
internacionais. Entretanto a NBR 10905/89 não especifica a razão de área (razão entre
a área da seção transversal da palheta e a área do círculo que circunscreve a mesma
durante a rotação), e assim como o avanço mínimo (distância) entre ensaios, fatores
que influenciam os resultados de S u .
A NBR-10905/89 classifica o equipamento para realização do ensaio de
palheta sem perfuração prévia como de tipo A e com perfuração prévia como de tipo B
(Figuras 3.2 e 3.3). Cabe ressaltar que o equipamento tipo A pode ser aplicado
também com perfuração prévia, similarmente ao de tipo B, o contrário, no entanto não
é admissível.

Figura 3. 2 – Equipamento Sem Perfuração Prévia (NBR10905)

27
 Figura 3. 3 – Equipamento Com Perfuração Prévia (NBR10905)

Embora as normas internacionais e a brasileira não apresentem restrições à

utilização do equipamento tipo B, face às dificuldades de execução e da acurácia dos
resultados obtidos, seu uso tende a ser desaconselhado em detrimento do de tipo A.
No Brasil há especificações técnicas contidas em projetos e procedimentos normativos
de ensaios e recomendações quanto à utilização do equipamento tipo A.

3.2. Quanto ao sistema de medição do torque resistente do solo e aplicação

de rotação à palheta

Pode-se dividir os equipamentos em dois grupos, que são: equipamento

puramente mecânico e equipamento eletromecânico conforme descrição abaixo:

3.2.1. Equipamentos puramente mecânicos

No caso dos equipamentos puramente mecânicos, a aplicação da rotação à

palheta e a medição do torque resistente do solo são ambos realizados por um
sistema mecânico e manual, dotado de um sistema de engrenagem, sendo a leitura do

28
torque realizada visualmente em sistema tipo relógio analógico (Figuras 3.4 e 3.5).
Estes equipamentos são muito suscetíveis a erros do operador.

Relógio
analógico

Figura 3. 4 – Equipamento puramente mecânico com relógio analógico. Schnaid e

Odebrecht, (2012).

Relógio
comparador

Figura 3. 5 – Equipamento puramente mecânico com relógio comparador.

(Equipamento utilizado no Porto de Itaguaí).

29
 3.2.2. Equipamentos eletromecânicos

Neste grupo situam-se aqueles em que a aplicação da rotação à palheta é

realizada por motor de passo, ligado à unidade de torque, e a medição do torque é
feita com transdutores elétricos. Em relação aos transdutores, estes podem ser do tipo
célula de carga à base de straingauges ou LVDTs. No caso do LVDT, este é utilizado
em substituição ao sistema tipo relógio, na medição pela deformação da mola
acoplada à unidade de torque (Figura 3.6 e 3.7), permitindo a aquisição automática da
leitura, porém só sendo possível sua utilização junto à superfície, ficando o sistema
mais suscetível às variações de temperatura, principalmente se o equipamento estiver
exposto ao sol.

Transdutor
elétrico de
Torque

Figura 3. 6 – Equipamento eletromecânico com transdutor elétrico de torque na

superfície. Schnaid e Odebrecht, (2012).

30
 LVDT

Figura 3. 7 – Equipamento eletromecânico com LVDT no lugar do relógio comparador.

Schnaid e Odebrecht, (2012).

Os transdutores à base de straingauges (células de carga) podem ser

instalados junto à superfície ou próximos à palheta (o que não é muito comum nem
trivial, ver Capítulo 4), a instalação deste tipo de transdutor junto a palheta foi uma
necessidade intrínseca dos ensaios offshore, com a aquisição da leitura realizada de
forma remota (Yong, et al.,1988), e o resultado sendo obtido após o retorno do
equipamento à superfície.
No caso onshore a maioria dos equipamentos utiliza o transdutor de torque na
superfície, acoplado a unidade de torque.
Os equipamentos com medição do torque resistente do solo realizado através
de transdutores elétricos na superfície, embora possibilitem a aquisição automática
dos dados, eliminando os possíveis erros da leitura visual realizada pelo operador, não
eliminam os efeitos de atrito citados no Capítulo 2, porém são mais acurados que os
sistemas puramente mecânicos, particularmente no que se refere à manutenção da
velocidade de rotação da palheta e a aquisição dos dados do ensaio.
Observa-se que as normas (Tabela 2.1) definem padrões para a acurácia da
unidade de torque, mas não definem padrões de calibração nem há especificações
para o uso de transdutores elétricos de medição, e no caso de transdutores a base de
straingauges parâmetros como não linearidade (ou linearidade), repetibilidade (ou não
repetibilidade), sensibilidade e não retorno ao zero são muito importantes na
confiabilidade do sensor (ver Anexo III).
.

31
3.3. Comparação entre equipamentos mecânicos e os eletromecânicos

Os equipamentos mecânicos, por não possuírem nenhum componente

eletroeletrônico, são mais robustos e menos suscetíveis a danos, tais como a ação da
água, umidade e descarga elétrica, que podem afetar os equipamentos
eletromecânicos. Por isso a manutenção daqueles é menos trabalhosa, sendo também
menos complexo manuseá-los. Em contrapartida fornecem valores menos acurados
(conforme já citado nos itens 3.1 e 3.2) os quais dependerão fundamentalmente da
experiência do operador e da consistência do solo ensaiado, não sendo confiável a
sua utilização em solos muito moles.
Em termos de confiabilidade do ensaio e acurácia dos valores medidos, as
vantagens dos equipamentos eletromecânicos sobre os mecânicos já foram relatadas.
O equipamento cujo transdutor de torque situa-se próximo à palheta, permite uma
medição mais acurada entre todos, posto que quanto mais próximo da palheta for a
medição mais próximo se estará do torque real resistente do solo (o ideal é que se
pudesse tomar a medida na própria palheta), o que é ainda operacionalmente
impossível. A utilização deste tipo de equipamento porém requer uma manutenção
mais apurada e a harmonização do sistema cabo elétrico do transdutor versus
transdutor, estanqueidade e rotação não é simples.

3.4. O Equipamento de Palheta COPPE/UFPE/GROM

Apresentado por Nascimento (1998) e Oliveira (2000), o equipamento

desenvolvido em uma parceria COPPE/UFPE/GROM (Figura 3.8) consiste de um
equipamento Tipo A (NBR 10905) eletromecânico, cuja principal característica é a
utilização de transdutor elétrico de torque à base de straingauge próximo à palheta
(0,50m do centro da palheta). Conforme citado por Nascimento (1998) foram
desenvolvidos dois equipamentos iguais, sendo um para a COPPE, e outro para a
UFPE. Esta dissertação tratará especificamente do equipamento COPPE com o qual o
autor tem trabalhado e cujo desenvolvimento tem participado mais de perto.

32
 Figura 3. 8 – Equipamento de Palheta Elétrico COPPE/UFPE/GROM

Pode-se dividir o equipamento em 6 componentes principais (Figura 3.9), que

são:

1- Unidade de Torque;
2- Tubos Metálicos Externos para cravação do equipamento até as profundidades
de ensaio e fixação da unidade de torque;
3- Tubos Metálicos Internos para transmissão da rotação à palheta, estes sujeitos
à rotação elástica;
4- Cápsula (chamada de casco) com sapata de proteção da palheta;

33
 5- Conjunto formado por: Cápsula de proteção do transdutor elétrico de torque e
rolamento de encosto / tubo de proteção da haste da palheta e haste fina com
a palheta;
6- Cápsula de travamento da palheta.

Figura 3. 9 – Principais componentes do equipamento COPPE/UFPE/GROM (Macedo,

2004.)

Já nos primeiros ensaios observou-se a necessidade de modificação de alguns

destes componentes e a introdução de outros para viabilizar a realização de ensaios
mais superficiais e melhorar a operacionalidade do equipamento e procedimento do
mesmo.
Ao longo de sua existência este equipamento tem sido empregado na
realização de ensaios para pesquisas de alunos (mestrado e doutorado) e em projetos
realizados através da Fundação COPPETEC. Além de Nascimento, que abordou as
principais virtudes e problemas com o equipamento, destacam-se as teses de Crespo
Neto (2004), Macedo (2004), Jannuzzi (2009) e Baroni (2010). Embora mantendo a
sua essência no que se refere aos componentes mecânicos e ao transdutor de torque,
alguns acessórios foram introduzidos e/ou aperfeiçoados visando melhorar sua
mobilidade e a viabilizar a execução de ensaios para situações específicas, mitigando,
por exemplo, problemas na estanqueidade da parte elétrica e sistemas alternativos de
leitura do sensor de torque. Estas contribuições encontram-se ilustradas e comentadas
a seguir.

34
 3.4.1. Sistema de fixação do equipamento na superfície

O sistema inicialmente utilizado (Figura 3.10) mostrou-se de difícil manuseio,

apresentando constantes emperramentos no fuso de aperto em função da penetração
de solo, presença de vegetação superficial e raízes e por vezes materiais diversos
depositados na camada superficial do solo, e não possibilitava também a execução de
ensaios em profundidades inferiores a 1,50 metros, impossibilitando assim a obtenção
dos valores de S u no solo mais superficial. Foram introduzidos dois elementos,
descritos a seguir, que permitiram a realização de ensaios superficiais (Figura 3.11) e
facilitaram a realização de outros em lâmina d’água (Figura 3.12).

Figura 3. 10 – Sistema de fixação inicialmente utilizado (Nascimento 1998).

35
Figura 3. 11 – Sistema de fixação possibilitando a realização de ensaios a partir de
0,50m da superfície do terreno, (Baroni, 2010).

Figura 3. 12 – Sistema de fixação possibilitando ensaios a partir de 0,50m da

superfície do terreno e sob lâmina d’água, Porto Suape.

36
 3.4.2. Sistema de travamento

Neste caso o travamento/destravamento (Figura 3.13) da palheta era realizado,

na superfície, através de movimentos de subida e descida da haste de torque tornando
o trabalho mais pesado com o aumento de profundidade. Este trabalho era ainda mais
difícil se executado por apenas um operador, visando verificar se o sistema estava
destravado quando da descida da palheta para cravação, ou travado quando o
equipamento se encontrava na profundidade de ensaio, momento em que a palheta
não pode se desprender da sapata de proteção. O sistema apresentava constantes
emperramentos devidos, principalmente, à entrada de material arenoso e outros
detritos, obrigando por vezes a retirada de todo o equipamento em grandes
profundidades para operação de limpeza.
Este sistema foi então substituído por uma pequena trava metálica colocada entre
o interior do tubo metálico externo e o exterior do tubo metálico interno, que
transmitem rotação à palheta. Verificou-se com o tempo que esta trava, embora de
simples operação e comprovada eficiência, provocava a deformação da parte superior
da rosca do tubo metálico externo (Figura 3.14), sendo substituída por outra de
material plástico.

Trava
Metálica
inserida
no tubo

Figura 3. 13 – (A) Trava metálica; (B) Trava prendendo o tubo de extensão interno.

37
 (A) (B)
“Embeiçamento”
do tubo

(A) Tudo de extensão externo normal (B) Tudo de extensão externo com
“embeiçamento”)

Figura 3. 14 – “Embeiçamento” da Rosca no Tubo de Extensão Externo

3.4.3. Sistema de leitura

Vários sistemas têm sido utilizados na COPPE para a aquisição das leituras;(a)
automatizado permitindo a aquisição contínua dos dados durante o ensaio
(Nascimento 1998, Crespo Neto, 2004) (Fig. 3.15a); leitura manual através de Strain
Meter Vishay (Fig. 3.15b) neste caso com duas alternativas; balanço de ponte de
Wheatstone realizada por acionamento manual do dial de equilíbrio (Macedo, 2004);
com balanceamento automático (Januzzi, 2009; Baroni, 2010; demais ensaios
apresentados nesta dissertação).
Os sistemas automáticos utilizados por Nascimento e Crespo Neto exigiam o
uso de gerador para a alimentação da fonte de tensão do transdutor de torque e do
sistema, sendo também todo o sistema muito robusto para transporte. O Strain Meter
(SM) é alimentado por pilhas, tem elevada autonomia e é compacto e leve, sendo
muito prático seu manuseio e transporte. Além destas características, pode ainda ser
utilizado para a aquisição de dados nos mais diversos tipos de transdutores à base de
straingauges ligados em sistema de ponte de Wheatstone.
Na utilização do Strain Meter (SM) por dois ou mais operadores em paralelo é
fundamental que haja comunicação entre os mesmos para que os botões do
equipamento não sejam mexidos, o que pode causar erros significativos,
principalmente por mudança de sensibilidade e mudança no zero do transdutor.

38
Observou-se também que com o uso do SM a leitura estabilizava-se rapidamente, não
sendo mais necessário o tempo mínimo de 10 minutos, recomendados quando se
utiliza alimentação do transdutor com fonte de corrente contínua de 12volts (Crespo
Neto, 2004). O sistema SM mostrou-se também muito estável em operação próxima
às fontes de ruído (motor de passo e outros), conforme observado por Jannuzzi
(2009).

(A) (B)

Figura 3. 15 – (A): Sistema de Leitura utilizado por Nascimento (1998) e Crespo Neto
(2004); (B): Unidade de leitura Strain Meter Vishay

3.4.4. Sistema do cabo elétrico

O cabo elétrico e sua conexão com o transdutor de torque é o elemento mais

suscetível a problemas, particularmente pelo fato de estar submetido à pressão de
água e à torção pela rotação da palheta, sendo preciso seu desligamento enquanto
são aplicadas as rotações necessárias ao amolgamento do solo. Os cabos elétricos
encontrados no mercado, e aqueles utilizados rotineiramente em instrumentação sem
grandes movimentações e sem pressão d’água, não são adequados no caso do
equipamento com transdutor de torque próximo à palheta.
A experiência no uso de inclinômetros, com realização de leituras por vários
anos consecutivos (monitoramento do Km-101, BR116-RJ) em tubos com mais de 45
metros de profundidade, preenchidos com água, levou a equipe do Laboratório de
Geotecnia da COPPE (responsável pelo equipamento de palheta) a adaptar o cabo
elétrico do inclinômetro para o equipamento de palheta elétrico (Figura 3.16). Esta
adaptação, que vem sendo utilizada após Macedo (2004), e Crespo Neto (2004),
resolveu o problema de constante ruptura dos cabos anteriormente utilizados, a
estanqueidade no ponto de conexão do cabo com o transdutor, mas ainda não

39
resolveu os problemas de torção e impermeabilidade geral do sistema cabo/transdutor.
A deficiência de estanqueidade tem causado danos a vários transdutores de torque ao
longo do tempo (Figura 3.17).

Figura 3. 16 – Conector elétrico do cabo utilizado para inclinômetro adaptado para o

equipamento de palheta.

Figura 3. 17 - (A) Célula danificada com caraça de proteção; (B) célula de carga
danificada detalhe da caraça bipartida.

3.4.5. Unidade de torque e aplicação da velocidade de rotação a

palheta

Crespo Neto (2004) estudando o efeito da velocidade de rotação da palheta,

em ensaios realizados na Barra da Tijuca, introduziu um motor de passo (Figura 3.18)
na unidade de torque foto enviada em anexo, e com isso mostrou que:

40
• O motor de passo, que é o utilizado até hoje, mantém a velocidade constante
para velocidades ≤ 7,5º/min, mas não as mantém para outras superiores a
esta;
• Não há diferença sensível no valor de S u obtido no ensaio realizado com motor
de passo ou por aplicação manual da velocidade na unidade de torque.

O peso da unidade de torque, no entanto, torna difícil o manuseio da mesma,

uma vez que esta, diferentemente da maioria das unidades utilizadas nos
equipamentos comuns no mercado, é fixada no tubo metálico externo, sendo
necessário o constante movimento de descida e subida deslizando-a sobre este tubo
durante os ensaios em cada vertical, isto é feito por no máximo dois operadores, os
quais dependendo da quantidade de ensaios ficam estafados aumentando o risco de
acidentes durante o ensaio.

A elevada redução que a unidade de torque apresenta na velocidade de

rotação (1/7200), pode explicar a ineficiência do motor de passo para velocidades
superiores a 7,5º/min. Torna-se então impossível a utilização deste sistema (unidade
de torque/motor de passo) para a realização simultânea do ensaio nas fases
indeformada e deformada. Esta aplicação automática das revoluções necessárias ao
amolgamento do solo seria interessante, pois evitaria a necessidade de
desmobilização do ensaio entre uma fase e outra, evitando ou minimizando os
possíveis efeitos da dissipação de poro pressões entre estas fases, o que pode
repercutir em última instância no valor da sensibilidade (S t ) obtida.

(A) (B)

Figura 3. 18 – (A) Unidade de torque sem motor; (B) unidade de torque com motor de
passo

41
 3.4.6. Sistema cápsula de proteção do transdutor elétrico de torque/
rolamento de encosto / tubo de proteção da haste da palheta

Neste quesito os principais problemas observados são:

• O cilindro bipartido que envolve o transdutor, embora proteja fisicamente em

contato com demais peças mecânicas, é um ponto de grande fragilidade no
que se refere à estanqueidade pelo fato de ser bipartido;
• O sistema de fixação do transdutor à haste da palheta para a medição do
torque, por pinça, é feito pelo aperto de uma chaveta que pode causar tensões
residuais no transdutor e a possível dissipação destas tensões durante o
ensaio, de maneira aleatória e de difícil mensuração, o que pode se refletir no
real valor medido, Figura 3.19.

(A)

(B)

Figura 3. 19 - (A) Sistema de fixação da haste da palheta ao transdutor (B)

Pinçamento da haste no transdutor

42
• ≤ 13,00mm
Tubo de proteção da haste da palheta e haste fina da palheta ( ±
1,00mm pela norma). Para evitar a entrada de material entre o tubo de
proteção da haste da palheta e a haste fina são instalados dois o-rings
próximos ao contato haste-palheta, entre o tubo de proteção e a haste fina da
palheta, Figura 3.20(A). Este sistema de vedação não tem se mostrado eficaz e
observa-se no mesmo a entrada de material (Figura 3.20 (B) mostrar haste
cheia de solo), o que pode redundar em atritos não computados na medição.
Isto pode ser particularmente importante quando se passa de uma camada
mais resistente para uma menos resistente, principalmente se a camada
anterior for constituída por material arenoso ou pequenos fragmentos de
conchas, que poderia maximizar este efeito.

(A)

Haste da Solo
Palheta

Tubo de Proteção da haste

(B) da palheta

Figura 3. 20 – (A) Vedação por oring entre o tubo de proteção e a haste da palheta; (B)
Solo entre a haste da palheta e o tubo de proteção desta.

43
 3.4.7. Cápsula de proteção geral do equipamento (casco)

Este componente tem como principal ponto de fragilidade os o-rings instalados

na camada superior da sapata de proteção da palheta, que têm a função de evitar a
entrada de solo dentro do torpedo. Em algumas ocasiões, ao se abrir a cápsula para a
manutenção do equipamento, depois de determinada campanha de ensaios,
constatou-se a existência de espessa camada de solo no interior desta (Figura3.21)

Figura 3. 21 – Solo dentro da cápsula (casco) de proteção geral do sistema de

medição de Torque

3.4.8. Rolamento de encosto

O rolamento de encosto tem a função de suportar o conjunto cápsula com

transdutor e tubos metálicos internos, para que os pesos destes tubos não sejam
transmitidos ao transdutor, o que afetaria a medida do torque resistente do solo. Este
rolamento se apoia no topo da sapata de proteção da palheta (Figura 3.22) e dever ser
isento de atrito. A entrada de material entre o tubo de proteção da haste fina e a haste
fina da palheta afeta diretamente este rolamento que sofre efeitos de corrosão, o que
pode reduzir significativamente sua eficiência quanto à eliminação do atrito.

44
 (A)

(B)

Figura 3. 22 – (A) Sistema, cápsula de proteção do transdutor-rolamento de encosto e

apoio do conjunto; (B) Rolamento de Encosto Danificado

45
 3.4.9. Translado e proteção das Hastes

Para proteger as roscas dos tubos de extensão (externos e internos) e facilitar

o armazenamento e transporte dos tubos foram construídas peças em PVC, conforme
se ilustra na Figura 3.23

(A) (B)

Figura 3. 23 – Peças para proteção das roscas dos tubos de extensão externa e
interna. (A) – Conjunto desmontado; (B) – Tubo de extensão interna dentro do tubo de
extensão externa com o conjunto de proteção

3.5. Procedimento e cuidados para realização do ensaio de palheta elétrico

com equipamento COPPE

Antes de cada campanha de ensaios todo o equipamento deve ser checado,

conforme descrito a seguir:

Primeira Etapa: A primeira etapa é realizada antes de seguir para o campo, da

seguinte maneira:

• Mesmo que a calibração do equipamento encontre-se dentro do prazo

estipulado pela NBR – 10905, que é de seis meses, deve-se fazer pelo
menos um ciclo de carregamento/descarregamento para a aferição da
constante de calibração;
• Caso o equipamento não tenha sido calibrado para a faixa de torque
esperada no campo, em função do Su esperado, deve-se calibra-lo para
essa faixa de torque. Com este teste o cabo elétrico e o sistema de leitura
são também testados;
• Testar o conjunto mesa de torque/motor de passo, verificando se o mesmo
imprime corretamente a velocidade de 6°/min à palheta;

46
 • Verificar se todos os tubos de extensão estão com as roscas perfeitas e se
encaixam entre si sem deixar folgas. As roscas devem estar sempre
engraxadas e protegidas. Separar a quantidade mínima de tubos
necessária para atingir a profundidade máxima desejada, acrescentando-
se 20% para eventuais danos no campo;
• Acondicionar adequadamente o equipamento para o translado até o
campo, de tal modo que o mesmo não sofra avarias durante o transporte.

Segunda Etapa: A segunda etapa é realizada já em campo, da seguinte

maneira:

• Separar os tubos de extensão, interno e externo, colocando-os próximos

ao local de ensaio, posicionando-os na sequencia adequada de conexão.
O local deve estar limpo e o acesso dos tubos ao local de ensaio não deve
ter obstáculos que dificultem o trabalho dos operadores e causem riscos
de acidente.
• Verificar se o oring de vedação do cabo elétrico com o plug do transdutor
esta corretamente instalado.
• Conectar o cabo elétrico seguindo a configuração dos conectores sem
forçar a conexão. A configuração dos conectores é feita de tal modo a
permitir o encaixe suave e preciso. Portanto se o encaixe não estiver sido
executado facilmente é porque esta sendo feito de forma errada e não
deve ser forçada para que não se danifique os plugs.
• Preparar o sistema de fixação do equipamento no terreno.
• Passar o cabo elétrico pelos tubos de extensão necessários para a
execução do primeiro ensaio.
• Ligar o cabo elétrico à unidade de leitura, verificando se a leitura esta
coerente com a leitura zero do transdutor.
• Posicionar o equipamento no sistema de fixação para início dos ensaios.
• Após o término de cada vertical de ensaio, deve-se limpar o
equipamento com atenção para a sapata de proteção da palheta e a
palheta, para que se possa utiliza-lo repetindo-se os demais
procedimentos até a última campanha de ensaios.
• Após o término da campanha o equipamento deve ser recalibrado para a
faixa de calibração realizada anteriormente, verificando assim possíveis
avarias ou interferências nos resultados ocorridas durante os ensaios.

47
 Ressalta-se ainda que a calibração deve ser refeita caso a faixa de valores
de S u encontrados no campo sejam diferentes da faixa de valores
adotados na calibração realizada anteriormente aos ensaios.

Já a realização do ensaio propriamente dito, deve seguir os procedimentos,

que atendem a NBR-10905/89. A seguir é descrito o procedimento de ensaio adotado
pela equipe da COPPR/UFRJ.

a) Adotar como referência zero o nível do terreno (NT).

b) Sem lavagem prévia do furo: O equipamento (palheta, hastes e sapata de
proteção) é cravado manual e estaticamente, até 50 cm acima da profundidade
de ensaio. Em seguida, a palheta é liberada do conjunto e cravada, também
manual e estaticamente, até a profundidade de ensaio;
c) Com lavagem prévia do furo: Lavagem do furo até 1,00 m acima da
profundidade de ensaio. O equipamento é introduzido no furo e cravado até
0,50 m acima da profundidade de ensaio. Em seguida, a palheta é liberada do
conjunto e cravada, também manual e estaticamente, até a profundidade de
ensaio;
d) A mesa de torque é fixada ao topo da composição de hastes externas: O
ensaio de palheta propriamente dito se inicia, com o torque aplicado à
velocidade constante – padronizada de 6º/minuto através de motor de passo e
caixa de engrenagens. Há o cuidado de que o tempo despendido entre a
cravação da palheta e o início do ensaio seja no máximo de 5 minutos;
e) As leituras de torque versus tempo: São anotadas e o ensaio é conduzido até a
verificação do decréscimo do valor do torque, ou a estabilização do mesmo;
f) Procede-se em seguida ao amolgamento do solo, através de giro da palheta de
10 voltas com o emprego de chaves de grifo;
g) Realiza-se novamente o ensaio, agora correspondendo ao solo na condição
amolgada;
h) A palheta é suspensa e recolhida à sapata de proteção: Tenta-se a cravação
manual do equipamento conforme item b, em caso positivo repete-se o
processo de (d) a (h).Em caso negativo todo o equipamento é retirado do furo e
repete-se o processo de (c) a (h).

A profundidade final de ensaio é estabelecida como sendo aquela a partir da

qual, mesmo com a lavagem prévia do furo para duas profundidades subsequentes,
não mais se consiga a cravação da palheta no solo.

48
 Após cada vertical ensaiada todo o equipamento é checado, com ênfase para o
sensor de torque a fim de se avaliar qualquer anomalia que possa comprometer a
confiabilidade dos resultados obtidos.

3.5.1. Principais campanhas realizadas

Na Tabela 3.1 são apresentadas as principais campanhas realizadas (não

estão incluídas as realizadas em trabalhos de dissertações e teses) e suas
peculiaridades.

Tabela 3. 1 – Exemplo de campanhas realizadas com o equipamento da COPPE,

excluídos os trabalhos de dissertações e teses.

CTE* (K N /µstrain)
OBRA LOCAL dos DATA
TRANSDUTORES

RECREIO DOS
a 1,21X10-5 15 a 16/09/2006
LIFE-RECREIO 2 campanha BANDEIRANTES – RJ

a
LIFE-RECREIO 3
RECREIO DOS
2,3X10-5 9/02/2007
BANDEIRANTES – RJ
Campanha

PORTO DO CAINÁGUA PORTO VELHO – RO 1,21X10-5 9 a 15/05/2007

16/10 a
COMPERJ ITABORAÍ – RJ 1,07X10-5
22/11/2007

CENTRO METROPOLINO BARRA DA TIJUCA 9,02X10-6 22/01/2008

PRAIA DE SEPETIBA SEPETIBA – RJ 6,32X10-6 2 a 4/04/2008

PORTO SUDESTE ILHA DA MADEIRA – RJ 9,32X10-6 8 a 23/07/2009

CANAL DO CUNHA ILHA DO FUNDÃO – RJ 9,25X10-6 15 a 17/09/2009

PORTO DE GUARUJÁ GUARUJÁ – SP 1,26X10-5 17/11/2009

LAGOA RODRIGO DE
RIO DE JANEIRO – RJ 3,77X10-5 16 a 29/10/2010
FREITAS

PENÍNSULA BARRA DA TIJUCA – RJ 3,66X10-5 12 a 23/11/2010

ROCK IN RIO BARRA DA TIJUCA – RJ 3,66X10-5 28 a 31/01/2011

49
 Tabela 3. 1 - Continuação
TRANSOESTE BARRA DE GUARATIBA – RJ 3,66X10-5 26 a 27/04/2011

11/10/2011 a
ILHA PURA VILA OLÍMPICA BARRA DA TIJUCA – RJ 3,70X10-5
7/01/2012

CBF BARRA DA TIJUCA – RJ 3,70X10-5 7 a 18/01/2012

RECREIO DOS
CALPER 2,45X10-5 25 a 26/07/2012
BANDEIRANTES – RJ

RECREIO DOS
JOÃO FORTES LOTES 5 E 6 1,17X10-5 18 a 22/10/2012
BANDEIRANTES – RJ

TKSA SANTA CRUZ – RJ 1,16X10-5 21 a 29/11/2012

LAGOA DA BARRA BARRA DA TIJUCA – RJ 1,16X10-5 14 a22/12/2012

PORTO DE ITAGUAÍ ITAGUAÍ – RJ 2,44X10-5 18/03/2014

COMPERJ ITABORAÍ – RJ 4,24X10-5 10 a 20/03/2014

ETE – ALCANTARA ALCANTARA – RJ 4,24X10-5 04/2014

SINIAT SANTA CRUZ – RJ 2,08X10-5 6 a 7/08/2014

9,93x10-6 e
PORTO SUAPE RECIFE - PE 3 a 25/08/2014
!,17X10-5

*Equipamento de leitura strain meter

Das campanhas citadas na Tabela 3.1 algumas se destacam pelas suas

peculiaridades, como descrito a seguir.

Barcelos – AM
Ensaio realizado às margens do Rio Negro, área que seria o Porto Fluvial de
Barcelos – AM.
Nesta campanha as peculiaridades foram a distância e o transporte para
atravessar parte da floresta amazônica, passando sobre as Ilhas Anavilhanas. Foram
utilizadas duas aeronaves de pequeno porte (monomotor), sendo uma transportando o
equipamento e outra a equipe, Figura 3.24. Ao se chegar lá foi modificado o ponto dos
ensaios, acarretando na diminuição dos mesmos previstos – perspectiva de cinco
verticais, só podendo ser feitos ensaios nas profundidades de 0,50, 1,00 e 1,50 metros
em uma vertical, Figura 3.25.

50
Porto do Cai n’Água, Porto Velho –RO
Ensaio realizado às margens do Rio Madeira.
Nesta campanha além da distância, o perfil geotécnico local demandou que
fossem realizadas lavagens prévias do furo para a maioria dos ensaios, dada a
impossibilidade de cravação direta do equipamento em função do elevado atrito
gerado entre a cápsula metálica e o solo.

Figura 3. 24 - Avião monomotor usado para transporte do equipamento

Figura 3. 25 - Ensaio sendo realizado

51
Praia de Sepetiba – RJ
Região sujeita a variações de maré nos pontos de ensaio (duas verticais) e
com risco de perda da balsa por ação de ventos e da própria oscilação de maré nos
obrigou a uma difícil logística descrita a seguir:
Um barco maior ficava ancorado a aproximadamente 500 metros da beira da
praia e outro barco, tipo bote pequeno, transportava a equipe e o equipamento e
levava para o barco que então levava para a balsa (Figura 3.26) situada no ponto de
ensaio. Este barco deixava a equipe e o equipamento neste ponto e retornava para
terra antes que a maré baixasse e o mesmo encalhasse.
A equipe tinha então que aproveitar a baixa de maré até que a balsa ficasse
assente ao solo, evitando assim perturbações no ensaio por conta de movimentações
da balsa, e realizar o ensaio de tal modo que este terminasse em torno de meia hora
antes do retorno do barco maior, tempo necessário para que o equipamento fosse
recolhido e todos conseguissem voltar a terra. Durante o período de realização do
ensaio e espera do barco (o que poderia durar quatro horas ou mais) não se tinha
possibilidade de saída do local. Esta logística impôs que, em um determinado dia,
partíssemos para um dos pontos de ensaio às três horas da manhã e só
retornássemos para terra por volta das quatorze horas, Figura 3.27.

Figura 3. 26 - Vista da balsa

52
 Figura 3. 27 - Ensaio em preparação

Canal do Fundão - RJ
Também suscetível às oscilações de maré, não havia possibilidade da
instalação de uma balsa e/ou plataforma para a realização do ensaio na margem do
canal conforme ilustrado na Figura 3.28. Havia também movimentações de máquinas
próximas ao ponto de ensaio, e por não se dispor de local adequado para a guarda do
equipamento (hastes etc..), foi necessário compatibilizar a realização do ensaio de tal
modo que o mesmo ocorresse no momento em que não houvesse movimentações
que perturbassem as leituras e em que a maré estivesse baixa, além do apoio de uma
Kombi que serviu de guarda para o equipamento e abrigo para a realização de leituras
no caso de chuva, tendo-se ainda que conviver com grande quantidade de poluição
existente no canal.

53
 Figura 3. 28 - Local do ensaio, margem do Canal do Fundão

Porto de Suape - PE
Nesta campanha havia pontos de ensaios em áreas de mangue, algumas com
vegetação e outras sem, ambas suscetíveis às oscilações de maré. Os da área sem
vegetação tiveram logística similar aos ensaios da Praia de Sepetiba, com a diferença
de que o deslocamento até os pontos de ensaio se dava em uma pequena lancha e os
horários de entrada e saída da área variavam dia a dia. Na área de mangue com
vegetação o acesso aos pontos de ensaio (Figuras 3.29 e 3.30) era feito em
plataformas de madeira sobre o mangue, tendo a equipe que utilizar uniformes de
borracha para andar nas referidas plataformas e com extremo cuidado para não
escorregar e cair na lama do mangue. Mesmo na área sem vegetação alguns ensaios
necessitaram de lavagem prévia do furo para permitir que o equipamento fosse
cravado no solo. A necessidade de lavagem prévia do furo (conforme descrito em
procedimentos para a realização do ensaio) em profundidades superiores a dez
metros torna a operação muito trabalhosa, particularmente quando não se consegue
após a primeira lavagem realizar os demais ensaios subsequentes, o que nesta
campanha ocorreu algumas vezes. A Figura 3.31 apresenta o equipamento sendo
montado sobre balsa em área sem vegetação.

54
Figura 3. 29 - Equipamento sendo transportado sobre a área de mangue com
vegetação

Figura 3. 30 - Área de mangue sem vegetação com a maré baixa

55
 Figura 3. 31 - Equipamento sendo preparado na área de mangue sem vegetação

Represa Billings – SP e Porto de Itaguaí – RJ

Em ambas campanhas a peculiaridade foi a realização de ensaios sob lâminas
d’água variando entre dez e vinte metros de profundidade, utilizou-se então balsa no
caso da Represa Billings e plataforma no Porto de Itaguaí. Para facilitar a descida da
cápsula com a palheta até a profundidade de ensaio adaptaram-se dois olhais ao topo
da capsula de proteção do sistema de medição de torque, o que possibilitou a descida
do conjunto cápsula/tubos metálicos, utilizando-se cabo de aço e tripé de sondagem
com sarrilho até a profundidade de ensaio através de revestimento de quatro
polegadas instalado da superfície da balsa ou plataforma até a superfície do solo
subjacente a lâmina d’água. No caso da Represa Billings, além da lâmina d’água, os
pontos de ensaios eram muito distantes da área do cais e praticamente durante toda a
campanha (que durou um mês) ocorria sob forte neblina o que fez com que o acesso e
retorno aos pontos de ensaio fosse realizado através de GPS de um dos técnicos,
posto que o da embarcação utilizada era menos preciso, tendo a equipe se perdido em
algumas ocasiões e ficado sob risco de colisão com outras embarcações. As Figuras
3.32 a 3.34 ilustram alguns momentos de realização dos ensaios.

56
Figura 3. 32 - Equipamento sendo introduzido no revestimento com o cabo de aço
adaptado com olhais - Represa Billings

Figura 3. 33 - Equipamento pronto para o ensaio - Represa Billings

57
 Figura 3. 34 - Palheta Elétrico - Porto de Itaguaí

Complexo Lagunar de Jacarepaguá - RJ

Esta campanha teve como peculiaridade a diminuta lâmina d’água que se
dispunha para acesso aos pontos de ensaio ao longo de um trecho da lagoa de
Jacarepaguá, observa-se nas Figuras 3.35 e 3.36 a rusticidade da balsa utilizada. A
logística dos trabalhos teve também que levar em conta as oscilações de maré.

Figura 3. 35 – Equipamento sendo transportado para o ponto de ensaio

58
 Figura 3. 36 – Equipamento sendo preparado para ensaio

Lagoa Rodrigo de Freitas – RJ

Aqui a grande dificuldade foi à necessidade de lavagem prévia do furo para
cravação do equipamento no solo em várias profundidades da mesma vertical,
obrigando a retirada de todo o equipamento e sua reintrodução por diversas vezes,
Figura 3.37, tornando a operação muito morosa, isso fez com que os ensaios de uma
determinada vertical demorassem de dois a três dias para terminar.

Figura 3. 37 – Cravação do equipamento para ensaio

59
3.6. Comentários Finais

Em todas estas campanhas pode-se observar o alto grau de mobilidade que o

equipamento apresenta, sendo seu transporte e manuseio de fácil operacionalidade o
que se justifica principalmente pelo processo manual de cravação. Cita-se por
exemplo o caso de ensaios no COMPERJ, onde por causa de um tiroteio conseguiu-
se retirar o equipamento rapidamente, dada a sua grande mobilidade. O cabo elétrico,
porém torna a operação global bastante trabalhosa, sobretudo quando os ensaios
necessitam de lavagem prévia do furo para que sejam realizados. Além de outros
pontos de fragilidade observados, destaca-se a deficiente estanqueidade do sistema
de proteção do transdutor de torque, sendo danificados em torno de 8 no período de
2006 a 2014 (média de 1 por ano). Este número é elevado em se tratando da vida útil
observada nos outros transdutores similares utilizados, como por exemplo, em ensaios
de CPTU, que têm a durabilidade de vários anos sem perderem essencialmente as
suas características originais, ainda que necessitem de calibrações frequentes.
Fruto do aprendizado de 15 anos, executando ensaios com o equipamento de
palheta elétrico da COPPE/UFRJ e da observação dos principais fatores operacionais
apresentados nos itens 3.4.1 à 3.4.9, essa dissertação propõe um novo equipamento
que será apresentado no capítulo 4, que tem como principais objetivos:
• Melhoria no sistema de eliminação de atrito, afim de aumentar a eficiência e
vida útil do mesmo;
• Substituição dos orings de vedação do conjunto formado pelo tubo de proteção
da haste da palheta/haste da palheta, por rolamentos axiais;
• Introdução de novos transdutores que possibilitam, além da medição do torque
resistente do solo, a medida do esforço durante a cravação e durante a retirada
da palheta do solo. É necessário fazer uma capsula que proteja o transdutor de
choque mecânico e entrada de água;
• Instalação de guias laterais internas a capsula (casco) de proteção do conjunto
palheta/haste da palheta/sistema de medição permitindo melhor controle na
verticalidade da cravação e imobilidade do tubo de proteção da haste da
palheta durante a cravação e rotação da palheta;
• Adaptação de um sliping ao cabo elétrico do sensor de torque, que possibilite a
rotação da palheta sem torção do cabo e consequentemente a passagem
prévia deste, através dos tubos de extensão evitando-se, o desligamento do
mesmo da unidade de leitura durante a realização dos ensaios em uma mesma
vertical. Isso ira proporcionar estabilidade do sinal elétrico e facilitando a

60
 operação de acréscimos de tubos de extensão para se atingir as profundidades
de ensaio pré-estabelecidas;
• Introdução de um sistema sem fio para medição do torque resistente do solo e
da força de cravação/rotação da palheta, eliminando-se o cabo elétrico e
melhorando substancialmente a operacionalidade do ensaio.

Esta dissertação, à luz das observações acima, propõe um novo equipamento,

que será apresentado no Capítulo 4.

61
4. Proposição do Novo Protótipo Equipamento
para Ensaio de Palheta Elétrico baseado no
Equipamento COPPE/UFPE/GROM

4.1. Considerações Preliminares

O novo equipamento aqui proposto (Figura 4.1) apresenta-se em duas versões

principais, sendo uma dotada de comunicação sem fio e outra com cabo elétrico.
Objetivando-se economia de recursos financeiros e redução do tempo gasto na
fabricação dos equipamentos, estes foram concebidos de tal modo que a parte
correspondente ao sistema de apoio dos tubos de extensão internos e a parte
constituída pela palheta-haste da palheta-tubo de proteção da haste da palheta fosse
único para ambos, além da unidade de torque e os tubos de extensão internos e
externos. As Figuras 4.2 a 4.4 apresentam o equipamento com fio.

Conjunto com
fio
Parte Comum aos
dois equipamentos

Conjunto sem
fio

Figura 4. 1 – Novos equipamentos propostos nesta dissertação

62
Figura 4. 2 – Equipamento com fio desmontado

Figura 4. 3 – Equipamento com fio montado

63
 Transdutor

Slip Ring

Figura 4. 4 – Vista do equipamento com fio desmontado em zoom

O sistema com cabo foi subdividido em dois modelos, um utilizando transdutor

de torque desenvolvido nesta dissertação, similar ao transdutor do equipamento
COPPE/UFPE/GROM, e outro utilizando um transdutor adquirido no mercado.
A proposição das duas versões do equipamento na forma de medição do torque
com sistemas sem fio e com cabo se deve a dois fatores principais que são:

1. A idéia inicial era a proposição de apenas um modelo, sem fio. A tentativa de

utilizar um sistema sem fio para a medição de torque, encontrado no mercado a
ser adaptado no equipamento de palheta, já nos testes de bancada não se
mostrou adequado. Na sequência, o desenvolvimento de um sistema próprio
feito em parceria com a Empresa Logs sofreu vários atrasos, apresentando a
possibilidade de não estar pronto a tempo de conclusão desta dissertação;

2. Em função do exposto acima e das dificuldades de realização do ensaio ,com

a utilização do cabo elétrico da maneira que vem sendo realizado até então, era
necessário ter a opção de continuar utilizando o cabo elétrico, resolvendo o
problema de estanqueidade do sistema cabo-transdutor de tal modo que o cabo
pudesse ser submetido a movimentos rotacionais (essencial ao ensaio) sem
sofrer danos por torção, e também sem a necessidade de se desconectar o
mesmo do sistema de leitura durante a realização do ensaio, principalmente na

64
 fase amolgada. No equipamento atual o cabo tem que ser desconectado da
unidade de leitura para aplicação das revoluções de deformação do solo.

Com a aquisição de um transdutor de torque (adquirido da empresa MK

Controle, (Figura 4.5) para o novo sistema de calibração, notou-se que pelas
características mecânicas e geométricas (formato e dimensões) do mesmo, este
poderia ser adaptado para utilização no equipamento de palheta elétrico proposto.
Fez-se então uma adaptação do projeto com cabo para a introdução do referido
transdutor, que apresenta como principal vantagem a possibilidade do uso de um
transdutor de fácil aquisição no mercado e de baixo custo (cerca de R$ 1.540,00),
sendo dotado das características mecânicas (sensibilidade, linearidade, histerese,
repetibilidade, não retorno ao zero e acurácia) condizentes com o padrão de medição
exigidos para o ensaio de palheta.

Figura 4. 5 – Transdutor de torque e unidade de leitura encontrados no mercado

adaptáveis ao equipamento de palheta elétrico com medida de torque próximo a
palheta

4.2. Sistema comum aos equipamentos sem fio e com cabo

Este sistema (área circunscrita ao retângulo em vermelho da Figura 4.1), que é

formado por todos os componentes acoplados à cápsula de proteção do transdutor de
torque e situados abaixo desta, sofreu as seguintes modificações:

65
• O tubo de proteção da haste da palheta e a base de apoio dos tubos internos
de extensão formam agora uma peça única, evitando-se desta forma a
possibilidade de entrada de material entre ambos;
• Os o-rings instalados entre o tubo de proteção da haste da palheta e a haste
da palheta, localizados próximo ao ponto de união palheta-haste, os quais não
se apresentavam eficientes em relação à entrada de material no interior do
tubo de proteção, foram substituídos por dois rolamentos axiais instalados no
topo e base do tubo de proteção, e o tubo preenchido com uma graxa especial
para rolamento (a utilização de graxa entre o tubo de proteção e a haste da
palheta é indicado pela NBR10905,ABNT), buscando-se manter a verticalidade
da haste da palheta e evitar a penetração de material no interior do tubo de
proteção;
• O sistema de apoio dos tubos internos de extensão, além de um rolamento de
encosto com esferas protegidas por material não corrosivo, recebeu um
segundo rolamento instalado imediatamente abaixo da cápsula de proteção do
transdutor de torque, o qual está ligado à haste da palheta isolado por o-rings
instalados entre o eixo interno central do rolamento e a haste da palheta,
possibilitando que esta gire livremente sem que haja a entrada de água e
outros elementos danosos no interior da cápsula do transdutor. O sistema
haste de extensão interna-cápsula de proteção do transdutor apoia-se neste
rolamento que por sua vez se apoia no rolamento de encosto, sendo o sistema
preenchido com o mesmo tipo de graxa utilizado no interior do tubo de
proteção da haste da palheta e vedado por uma tampa conectada com a base
de apoio;
• Para assegurar-se a rotação apenas da haste da palheta durante o ensaio,
foram instaladas duas guias laterais no interior da cápsula de proteção geral do
equipamento (casco), simetricamente dispostas e ortogonais aos extremos
superior e inferior da cápsula, através das quais corre a base do sistema de
apoio dos tubos internos de extensão.Com isso busca-se também assegurar-
se a verticalidade da cravação da palheta para a realização do ensaio;
• Para que a estanqueidade do sistema transdutor-cabo elétrico seja assegurada
ao longo do tempo e a manutenção do sistema seja facilitada, deve-se certificar
que, além do perfeito isolamento entre cabo e transdutor, preferencialmente
não haja acesso de água ao interior do tubo de extensão interno no qual corre
o cabo elétrico, principalmente em presença de água salgada, cujos efeitos
corrosivos são mais acentuados. No caso do sistema sem fio a água é também
um obstáculo à transmissão do sinal elétrico.

66
A Figura 4.6 apresenta os principais componentes do equipamento com fio

Figura 4. 6 - Principais componentes do equipamento com fio

• Um conjunto macho/fêmea, dotado de o-ring na parte fêmea, fabricado em aço

inoxidável 316, foi soldado aos extremos dos tubos de extensão internos
assegurando a impermeabilidade nos pontos de conexão entre os tubos,
evitando assim a entrada de água no interior dos mesmos e consequentemente
no contato cabo elétrico-transdutor (além deste estar estanque), Figura 4.7.

Figura 4. 7 – Peça adaptada para a estanqueidade dos tubos internos

67
4.3. Sistema com cabo

4.3.1. Transdutor de Torque

O modelo de transdutor de torque adotado até então para o equipamento

apresenta ótimas características mecânicas (histerese, linearidade, repetibilidade etc.)
compatíveis com aquelas indicadas segundo alguns autores (ver Jannuzzi, 2009). O
problema é a ineficiente estanqueidade do mesmo, já comentada. Neste sentido, para
o Sistema com Cabo, foi projetado um novo sensor, de geometria similar ao utilizado
até então, e dotado de um eficiente sistema de vedação. Além deste sensor é
proposta também uma adaptação ao sistema para utilização de um transdutor
adquirido no mercado, conforme comentado do início do capítulo. Ambos os
transdutores podem ser utilizados nos sistemas com cabo ou sem fio apresentados
nesta dissertação, tendo-se porém desenvolvido um transdutor específico para o
sistema sem fio como será visto no item 4.4.1 deste capítulo.

Características do transdutor desenvolvido para o Sistema Com Fio :

• A parte sensível do transdutor constitui-se de estrutura tipo carretel vazado,

confeccionada em aço inox 316, similar à descrita por Fusaro (1983) e Ehrlich
e Souza (1988) com capacidade de 400kgf (compressão/tração) e 200N.m de
torque, dotada de carapaça isolante, conectada externamente ao carretel
através de dois o-rings instalados nos extremos superior e inferior. A carapaça
é constituída de material plástico e tem como função o isolamento hidráulico da
parte sensível do transdutor. Já no corpo sensível do transdutor encontram-se
duas pontes completas de Wheatstone compostas de quatro straingauges
cada, com resistência elétrica de 350 ohm. As pontes são alimentadas em
paralelo, sendo uma para medição do esforço de cravação e controle do
recolhimento da palheta, e a outra para a medição do torque resistente do solo,
neste aspecto, diferente do transdutor utilizado até então. E também diferente e
dos transdutores encontrados no mercado, que medem apenas um tipo de
esforço, compressão-tração, torção, pressão, etc. Adicionalmente à carapaça
de proteção os straingauges recebem a proteção direta de uma resina
apropriada. Os detalhes da utilização de straingauges e funcionamento dos
transdutores encontram-se descritos no Anexo III.

68
 4.3.2. Conexão Transdutor -Cabo Elétrico

Um sistema especial foi desenvolvido com a utilização de rolamentos, o-rings e

sliprings, criando um terminal permanente para a conexão do cabo elétrico similar ao
utilizado em inclinômetros no contato torpedo-cabo elétrico, proporcionando a
estanqueidade do sistema e permitindo a rotação sem torção do cabo. O sliprings
constitui-se de um sistema de contato elétrico em que uma parte é fixa e a outra parte
desliza sem atrito em relação a esta, possibilitando que os fios elétricos dos contatos
não sejam torcidos. A conexão do sliprings com o plugue do cabo de inclinômetro
exigiu a introdução de rolamentos e o-rings que garantissem a livre rotação do cabo
elétrico e ao mesmo tempo a impermeabilidade de todo o sistema elétrico. Não foi
trivial encontrar no mercado elementos que atendessem as necessidades impostas e
possibilitassem a manutenção das medidas da cápsula de proteção geral do
equipamento (casco), particularmente no que se refere aos rolamentos e ao sliprings,
os quais não são feitos por encomenda. A maior dificuldade de consecução desta
parte do projeto foi a importação dos plugues e do sliprings, que não são produzidos
nem vendidos no Brasil. Foi necessário aguardar a chegada dos mesmos para a
definição do projeto, posto que se necessitava da aferição das medidas reais destes
para os ajustes finais dos componentes. Os sliprings só chegaram em 04/08/2014, e
os plugues estão ainda aguardando os trâmites de importação, tendo sido substituídos
por um par retirado de outro equipamento.

4.3.3. Sistema de Aquisição de Dados

Pode-se usar o Strain Meter (SM) para alimentação e leitura do transdutor,

desde que atendidas às observações feitas no Capítulo 3. A unidade de leitura
utilizada para a aquisição de dados do transdutor do novo sistema de calibração, que
será apresentado no item 4.5, disponibiliza a leitura em unidade de torque
possibilitando que esta seja feita de forma automatizada via notebook, e também pode
ser adaptada para os transdutores do equipamento de palheta desenvolvidos na
COPPE.
Atualmente existem vários sistemas que permitem a automatização da
aquisição de dados do ensaio sem a necessidade da utilização de gerador de tensão
(110/220 volts) para a alimentação da fonte de entrada do transdutor e/ou do sistema
de leitura de saída do mesmo. Em sistemas que necessitam da alimentação em

69
110/220 volts existem conversores alimentados por bateria de carro que podem ser
utilizados.

4.4. Sistema Sem Fio

O sistema sem fio elimina a necessidade do cabo elétrico que conecta o

transdutor ao sistema de leitura deste (alimentação/saída de dados), o que conforme
já comentado no Capítulo 3 (conexão do cabo elétrico) constitui-se na parte mais
complexa do equipamento de palheta elétrico com medidor de torque próximo à
palheta. No entanto esta configuração exige um projeto específico de alimentação e
aquisição de dados que acaba tornando-o uma caixa preta. Com a retirada do cabo a
operacionalidade do ensaio (para o tipo de equipamento já citado) torna-se entretanto
muito facilitada, pois se eliminam todos os problemas que o cabo representa, questões
estas comentadas nos capítulos anteriores, e ilustradas na Figura 4.1. A Figura 4.8
apresenta o sistema sem fio de recepção e transmissão de sinal.

4.4.1. Transdutor de Torque

Para este sistema foi desenvolvido um transdutor com estrutura diferente do

desenvolvido para o sistema com fio, Figura 4.9, similar aos utilizados internamente
em câmaras de ensaios triaxiais descritas por Ehrlich e Souza (1988). O transdutor foi
projetado para medir também esforços de compressão/tração e torque, com
capacidade de carga e torque idênticos aos do transdutor com fio. Funciona à base de
straingauge, com resistência elétrica de 350 Ohms cada, montados em duas pontes
completas de Wheatstone, com oito straingauge em cada ponte, sendo uma para
medida de compressão/tração e outra para medida de torção, com o mesmo objetivo
já citado no sistema com cabo, buscando-se maior estabilidade do sinal elétrico de
saída, em função da necessária amplificação deste sinal, para a transmissão no
sistema sem fio e maior robustez da estrutura do corpo sensor aumentando-se a sua
resistência a fadiga.
Os transdutores à flexão, conforme se descreve no Anexo III, apresentam
melhor relação carga/sinal de saída, sua confecção no entanto não é tão simples
quanto a do utilizado para o sistema com fio, pois requer um serviço de usinagem mais
especializado .

70
 Figura 4. 8 - Sistema sem fio de recepção e transmissão de sinal.

Figura 4. 9 - Transdutor com sistema de alimentação e transmissão sem fio.

4.4.2. Sistema sem fio utilizado nesta dissertação

No Anexo II apresenta-se uma revisão referente aos principais sistemas

utilizados para transmissão sem fio.
O sistema sem fio proposto nesta dissertação tem protocolo Zig Bee (IEEE
802.15.4) trabalhando na faixa ISM com 2,4Ghz de frequência e apresenta as
seguintes características fundamentais:

71
 - Distância de transmissão do sinal de saída dos sensores igual a 30 metros;
- Transdutor de torque/compressão-tração (situado a 0,50m da palheta)
alimentado com duas baterias de 5 volts e corrente contínua, o sinal é
amplificado e passa por um conversor analógico-digital (A/D) sendo então
enviado por rádio frequência (RF) até a base (que fica na superfície).A base
recebe o sinal já digitalizado e o envia a um microcomputador portátil
(notebook), onde um aplicativo os lê e aplica os fatores de calibração, em
seguida os dados são exibidos.
- O envio dos dados é feito em pacotes digitais, com algoritmo de verificação
de pacotes. No caso de enfraquecimento de sinal ou forte ruído, os pacotes
com dados incorretos serão descartados. Diferente de um rádio AM ou FM,
onde é possível perceber a entrada de ruído ou enfraquecimento de sinal,
neste sistema ou existe a comunicação ou não existe. Quando o sinal torna-se
fraco, os pacotes passam a ser rejeitados e simplesmente deixa de existir a
comunicação, sem qualquer sinal de ruído ou dados incorretos.

4.5. Sistema de Calibração

As Normas para Ensaios de Palheta In situ, conforme vê-se na Tabela 2.1-

Capítulo 2, não definem um procedimento específico de calibração para o
equipamento de palheta .
Segundo a NBR 10905/89, a calibração do equipamento (unidade de torque e
medição) deve ser realizada com frequência mínima anual e por instituição oficial ou
credenciada pelo Inmetro, sendo a mesa de torque o elemento de calibração.
Observa-se que quando a norma foi redigida os equipamentos existentes eram todos
mecânicos. A norma também recomenda que a calibração deve ser feita na faixa de
torques de 0 a 60 N.m com, pelo menos, três ciclos de torque, e apresentar acurácia
melhor ou igual a 2%, e que uma calibração especial deve ser feita em solos muito
resistentes mantendo-se o critério de acurácia de 2%. A norma, portanto define uma
faixa de torque, mas não o incremento deste.
Assim como para células de carga, via de regra, costuma-se fazer a calibração
com a aplicação de no mínimo três ciclos de carregamento-descarregamento e
incremento de carga de 10% da capacidade nominal (range) da célula. Alguns adotam
calibrar o sensor em faixas de 10, 25, 50 e 100% (adota-se também 10,50 e 100%) da
capacidade nominal do mesmo, mantendo-se o incremento de 10% do valor máximo
de calibração.

72
 Na área de Geotecnia da COPPE/UFRJ tem-se adotado, como prática para o
palheta elétrico, calibrar o sensor para a faixa de torque que se espera no campo,
observa-se que a constante de calibração varia para diferentes faixas de
carregamento, mantendo porém, as características adequadas de linearidade e
repetibilidade. As Figuras 4.10 (A e B) mostram as calibrações realizadas para ensaio
no Porto de Itaguaí-RJ. Esta variação deve-se à sensibilidade do sensor e a uma não
linearidade (mesmo que pequena) intrínsica aos sistemas a base de straingauges (que
é o caso), tem-se uma estagnação na transmissão da deformação da estrutura
metálica para o straingauge pela cola, que será tanto menor quanto maior for o
incremento de carga.

(A)

(B)

Figura 4. 10 – (A) Calibração da célula de torque para o intervalo de 0 a 0,010 kN.m,

(S u = 10 kPa); (B) Calibração da célula de torque para o intervalo de 0 a 0,050 kN.m,
(S u = 50 kPa)
73
 No caso dos equipamentos puramente mecânicos (descritos no 3.2.1) o que se
calibra é a mesa de aplicação de torque. Para os equipamentos em que o torque é
medido por células de carga, o que se calibra é esta. O equipamento de calibração
pode ser uma mesa de torque, conforme apresentado na NBR 10905/89 ou podem ser
adaptados sistemas alternativos, desde que assegurado o conhecimento do torque
aplicado e que este ocorra sem atritos. Este sistema pode ser utilizado tanto para
mesa de torque quanto para células de carga.
A norma Brasileira que regulamenta a calibração de transdutores de torque é a
NBR 12240, a qual determina a calibração em função da classificação do transdutor o
que depende da precisão do mesmo, sendo este critério igualmente adotado para
transdutores de carga e pressão.
Silver e Dorsey (1979) especificam características ideais para transdutores de
uso em geotecnia e Schaap e Zuidberg (1982) (apud Danziger, 1990), apresentam
estas características e critério de calibração para CPTU. A Figura 4.11 apresenta os
principais parâmetros a serem avaliados na calibração de um transdutor e na Tabela
4.1 as características padrões e os valores encontrados para os transdutores de
torque utilizados no equipamento da COPPE.

Figura 4. 11 - Resultados obtidos de uma calibração (adaptado de Schaap e

Zuidberg,1982, por Danziger,1990 de Jannuzzi,2009)

74
 Tabela 4. 1 - Características dos transdutores de torque

CARACTERÍSTICA NBR- SILVER E NANCIMENTO JANNUZZI

DO TRANSDUTOR 12240 DORSEY (1998) (2009)

*classe de precisão 0,5 - - -

*Efeito da +- +-
- -
temperatura no zero 0,009/Co 0,005/Co

*Não linearidade 0,25 0,25 0,20 a 0,30 0,8

*Não repetibilidade 0,10 0,10 - -

*Histerese 0,10 0,25 0,6 a 0,7 4,8

*Não retorno ao
5,0 - 0,1 a 0,4 0,3
zero

30(capacidade 30(capacidade
Torque aplicado em
- - do do
(Nm)
sensor,60Nm) sensor,50Nm)

Coeficiente de
- - 1,00 0,998
correlação

Erro da estimativa
- - 0,60 a 0,78 0,56
padrão em (Nm)

Obs: * porcentagem em relação ao fundo de escala

Para a calibração do equipamento COPPE utiliza-se a mesa de torque descrita

na Figura 4.12. É possível observar que a palheta é retirada do equipamento, sendo o
sistema haste da palheta/haste de proteção/invólucro da célula de carga/célula de
carga, calibrado na horizontal, posição diferente do funcionamento do mesmo, que é a
vertical.
A aplicação do torque na haste que transmite o esforço gerado na palheta para
a célula de carga é feita através de pesos colocados na base metálica, ligada pelo
cabo de aço ao disco de torque apoiado sobre o rolamento eliminador de atrito; o disco
de torque tem um raio de 0,10m, sendo este o braço de alavanca; desta forma o
torque aplicado ao sensor na calibração é dado pela expressão T=P.R

75
Onde:
T=Torque em kN.m
P=Peso em kN
R=Distância do centro de aplicação do peso ao centro do sensor elétrico (raio
de disco torque)=0,10m.

Inicialmente é realizada uma ciclagem de torque para minimizar a histerese

oriunda da colagem dos straingauges aplicando-se como torque máximo aquele
correspondente ao range do transdutor. Esta ciclagem é feita em N ciclos até que se
observe a repetibilidade dos sinais de máximo e zero do transdutor.
Uma contribuição do presente trabalho é o desenvolvimento de outro sistema,
que permite a calibração do equipamento na condição real de ensaio sem que seja
necessária a desmontagem do mesmo, conforme se apresenta na Figura 4.13 e
descrito a seguir.
O sistema permite que se faça de fato a calibração do equipamento completo e
não apenas da célula de carga, minimizando efeitos parasitas tais como a flexão da
hasta da palheta, atritos e folgas. A calibração pode ser realizada com a aplicação de
pesos através de um disco de torque, similar ao processo utilizado com a mesa
horizontal ou pode-se calibrar com a própria caixa de engrenagem/motor de passo
utilizados para a aplicação de rotação à palheta no ensaio, simulando a condição real
de realização do mesmo.
Conforme Baroni, et al. (2014), o novo sistema de calibração possui uma célula
de torque calibrada por órgão rastreado pelo INMETRO e que possibilita a medição do
torque junto à palheta, sendo esta a célula de referência. Na Figura 4.13 ilustram-se os
componentes do novo sistema de calibração. Os gráficos apresentados nas Figuras
4.14 e 4.15 atestam a eficiência do sistema
O sistema está sendo aperfeiçoado com a introdução de mais uma célula de
torque a qual será instalada entre o disco de aplicação de torque e a haste de rotação
da palheta, buscando-se avaliar o real atrito entre a base de apoio do rolamento de
encosto e o topo da sapata de proteção da palheta.
Outra modificação em curso é a introdução de um pendural de carga para a
calibração à compressão, com o equipamento montado e na posição vertical, dos
novos transdutores desenvolvidos nesta dissertação, os quais permitirão também a
medição do esforço de cravação da palheta e a calibração deve ser feita também com
todo o equipamento montado para que se simule a condição real de ensaio.

76
 Figura 4. 12 - Sistema horizontal de calibração utilizado para calibração do
equipamento de palheta COPPE (equipamento retirado da capsula de proteção)

Figura 4. 13 - Novo sistema de calibração que permite a simulação da situação real de

ensaio

77
A. Caixa de engrenagem e motor de passo que permite imprimir a velocidade de
rotação padronizada e constante de 6º /min à palheta;
B. Unidade de leitura (neste caso Strain Meter) e bateria utilizada como fonte de
alimentação do motor de passo;
C. Transdutor de torque, instalado abaixo da sapata onde a palheta é inserida
para a calibração;
D. Inserção da palheta para a aplicação de torque e realização da calibração;
E. Neste Sistema é possível a calibração através de pesos similarmente ao
sistema horizontal (só que na vertical) ou com a utilização do conjunto caixa de
engrenagem/motor de passo simulando a condição real de ensaio em ambos
os casos é realizada a ciclagem prévia e com o equipamento completo;
F. Para a realização da calibração com a aplicação do torque a partir da
colocação de pesos, a garra que prende o sistema de aplicação de torque –
caixa de engrenagem/motor de passo á haste interno é liberada e o torque é
aplicado à haste através do disco de torque e pesos de maneira similar ao
sistema horizontal, sendo que calibra-se o equipamento completo ,aplicando-se
o torque através dos pesos no tubo de extensão interno. Na calibração com o
sistema vertical com a aplicação automática do torque a garra prende a haste
interna (tubo de extensão interno) e o torque é aplicado pelo conjunto caixa de
engrenagem/motor de passo simulando a realização do ensaio com a
velocidade padrão de 6º /min;
G. Nas Figuras 4.13 e 4.14 apresentam-se os Resultados de uma Calibração
realizada no Sistema Vertical com Pesos e com o Sistema Automático.

78
 Figura 4. 14 – Calibração do sistema vertical com aplicação de pesos

Figura 4. 15 - Calibração sistema vertical com carregamento automático

Os resultados de calibração com o sistema com pesos e de forma automática

(simulando a condição real de ensaio) observados nas Figuras 4.14 e 4.15,
forneceram resultados próximos demonstrando a viabilidade do sistema. As diferenças

79
provavelmente se devem a atritos internos no equipamento e no disco de torque o que
poderá ser mensurado com a adição do novo transdutor de torque entre o tubo de
extensão interno e o disco de torque. A qualidade da calibração e do transdutor deve
levar em conta necessariamente a confiabilidade do equipamento (sistema) de
calibração e o atendimento aos padrões de repetibilidade, linearidade, histerese, erro
padrão da estimativa, não retorno ao zero e acurácia exigidos para o transdutor. Um
bom coeficiente de correlação por si só não determina a qualidade do transdutor.

80
5. Conclusões e Sugestões

5.1. Conclusões

O equipamento para ensaios de palheta elétrico COPPE/UFPE/GROM, com a

medição de torque próximo a palheta, face aos bons resultados observados nos
ensaios realizados em cerca de quinze anos, indicou ser este equipamento a forma de
medida mais adequada da resistência não-drenada do solo. A média de um transdutor
danificado por ano e as demais observações quanto às dificuldades de manuseio do
cabo elétrico, a entrada de solo em vários componentes do equipamento (no
rolamento de encosto e no interior do tubo de isolamento da haste da palheta),
justificam as diversas melhorias apresentadas no equipamento e aqui relatadas.
A observação dos vários fatores operacionais do equipamento e a proposição
de maneiras de elimina-los ou mitiga-los, fruto do trabalho do autor juntamente com
seus colegas de trabalho ao longo de uma década e meia, é a maior contribuição
desta dissertação, destacando-se:
• A modificação no sistema de estanqueidade do transdutor, que com o sistema
atual apresentou a média de um transdutor danificado por ano, (Tabela 3.1).
• Substituição dos oring’s de vedação do conjunto haste da palheta/tubo de
proteção por rolamentos axiais, os quais por concepção de projeto não estão
sujeitos aos efeitos danosos de movimentação aos quais os oring’s estão.
• A solidarização do tubo de proteção da haste da palheta a capsula de proteção
do rolamento de encosto e a adição de um segundo rolamento axial no topo
desta cápsula evitará á entrada de materiais indesejáveis mantendo o
adequado funcionamento do sistema eliminador de atrito que se apoia no topo
da sapata de proteção da palheta, (Figura 3.22 A).
• A introdução do sistema de sliping possibilitando a aplicação da rotação à
palheta sem que haja a torção do cabo elétrico, possibilitará a realização do
ensaio na fase indeformada e amolgada sem a necessidade de desconexão e
acondicionamento do cabo para a aplicação das dez revoluções para o
amolgamento do solo, realizadas com chave de grifo. Com isso será possível
comparar os valores de resistência amolgada com diferentes tempos de
amolgamento do solo após a realização do ensaio indeformado, pois com o
equipamento atual gasta-se em torno de dez minutos entre o fim do ensaio
indeformado e o início do ensaio amolgado, (a norma NBR 10905/1989
estabelece que o tempo máximo entre as duas fases seja menor ou igual à

81
 cinco minutos). Além disso o cabo poderá ser previamente passado pelo
interior de todos os tubos internos necessários a atingir-se a máxima
profundidade determinada para cada vertical, facilitando substancialmente o
processo de avanço do equipamento da superfície do terreno até a
profundidade final de ensaio, reduzindo o tempo nessa operação. O uso do
sistema de medição sem fio poderá tornar essa operação mais eficiente, uma
vez que não haverá necessidade da passagem de cabo algum através dos
tubos internos de extensão.
• A medida do esforço de cravação da palheta que será feito com o transdutor de
torque instrumentado para medir também tração/compressão, que deverá ser
feita de forma continua com sistema de medição automático durante a
cravação e retirada da palheta. Além de proporcionar o controle do momento
de reentrada da palheta na sapata de proteção, possibilitará uma avaliação da
existência de possíveis lentes de areia e/ou outro material existente na
espessura ensaiada. Para isso o transdutor de torque deverá ser calibrado
para a medição de torque e tração/compressão, dentro da faixa de valores
esperados no campo.
• A confecção da estrutura da mesa de torque em duralumínio, permitiu a
redução do peso total desta em 30% o que reduz na mesma proporção o
esforço dos operadores no manuseio do conjunto mesa de torque/motor de
passo.
• O novo sistema de calibração proposto (Figura 4.13), esta sofrendo
modificações para melhor aferição do torque aplicado e para possibilitar a
calibração para compressão/tração do transdutor, permite a simulação da
condição real de ensaio, possibilita mensurar-se efeitos parasitas não
detectados no procedimento usual de calibração o que proporcionará valores
de calibração mais acurados.

5.2. Sugestões

Como sugestão para novas pesquisas o autor propõe:

• Utilização de sistema de cravação hidráulico para o equipamento, que

possibilite sua cravação e retirada de maneira mais fácil, reduzindo o número
de operadores a um máximo de dois, sem contudo tirar a mobilidade do
mesmo, uma de suas principais características. Neste particular deve-se avaliar

82
 que todos os ensaios realizados até então foram com a cravação manual do
equipamento ou com a realização de lavagem por equipamento de sondagem
SPT e equipamentos pesados podem ocasionar o amolgamento no material
superficial em solos muito moles.
• Avaliar a possibilidade de mudança na redução da caixa de engrenagem
(atualmente com 1/7200) buscando-se adaptar um novo motor de passo (ou
servo motor) que permita a realização do amolgamento do solo sem
necessidade de desmobilização do ensaio, permitindo assim que o ensaio na
fase amolgada seja realizado imediatamente após o término do ensaio na fase
indeformada.
• Realizar calibrações com equipamento da COPPE/UFRJ e com os novos
protótipos, utilizando-se o atual e o novo sistema de calibração, comparando-se
os resultados, avaliando-se os parâmetros apresentados na Tabela 4.1.
• Realização de ensaios na área da Sarapuí – RJ II, com os equipamentos
COPPE/UFRJ, novos protótipos e com outros equipamentos, comparando-se
resultados obtidos buscando-se uma análise criteriosa da eficiência de cada
um.

83
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91
ANEXO I – Resultados de ensaio de palheta

92
Introdução

O Anexo I apresenta curvas de torque vs rotação obtidas a partir da realização

de diversos ensaios em diferentes depósitos de argilas moles, realizados com
equipamento COPPE/GROM/UFPE, calibrado com o sistema horizontal. Este Anexo
não apresenta resultados de ensaios realizados com o novo equipamento e sistema
de calibração desenvolvidos nesta dissertação.
O objetivo de apresentação das figuras que compõem esse anexo é apresentar
curvas típicas de Torque (N.m) vs Rotação (°) de diversas campanhas de ensaios de
palheta, mostrando o formato típico das curvas e os ângulos de rotação máximo e
mínimos onde ocorreu o torque máximo em cada ensaio. Todos os ensaios foram
realizados com aplicação de velocidade constante de 6°/min.
Juntamente com as curvas de Torque (N.m) vs Rotação (°) de cada campanha,
são apresentados os valores obtidos de S u (kPa).
As nomeclaturas A,B,C,D,E ,dentro dos gráficos referem-se a ensaios de uma
mesma campanha realizados em locais (local A,B,C,D,E).

A I.1 - Velocidade de aplicação do torque cisalhante ao solo

Sabe-se que o comportamento do solo é dependente da velocidade de

deformação imposta. A velocidade de rotação constante padrão utilizada no ensaio de
palheta é de 6°/min, a qual assegura, na grande maioria dos casos de argilas moles, a
condição não-drenada necessária, (Walker, 1983; Chandler, 1988). Podem-se dividir
os efeitos da velocidade em dois aspectos fundamentais que são:

Efeito de drenagem do solo, caso o coeficiente de adensamento do solo

ensaiado não seja suficientemente baixo em relação à velocidade de rotação da
palheta haverá um aumento do torque medido por efeito de drenagem do solo,
resultando então em um valor de S u superior ao que seria obtido em condições não
drenadas. Cadling e Odenstad (1950) realizaram ensaios variando a velocidade no
intervalo de 6º/min a 60º/min e sugeriram a velocidade de 6º/min que é hoje adotada
nas principais normas internacionais.
Crespo Neto (2004), realizou diversos ensaios de palheta nas argilas moles da Zona
Oeste do RJ, aplicando diferentes velocidades de rotação e concluiu que existe uma
tendência de crescimento da tensão cisalhante com o aumento da velocidade de
rotação para uma mesma profundidade.

93
 Torque versus rotação: Ensaios em solos intactos naturais devem resultar em
ângulos de rotação moderados para valores de pico.. Baroni (2010) realizou 44
ensaios de palheta em três diferentes depósitos de argilas moles na Barra da Tijuca,
RJ, observando uma variação de rotação para atingir o torque máximo do solo entre 5°
e 25°, sendo 16° o ângulo de rotação máximo. Baroni (2010) apresenta também em
alguns pontos de ensaios rotações elevadas (máximo de 56°), sendo esse aumento de
resistência atribuído à existência de camadas de turfas, ou ensaios realizados com
presença de areia.

Os resultados dos ensaios apresentados neste anexo mostram que em

camadas de argila mole homogêneas o ângulo de rotação para atingir o máximo
torque o que solo suporta varia tipicamente entre 4° e 30°. É ressaltado ainda, que os
valores dos ângulos de rotação de ensaio não estão necessariamente associados à
resistência do solo ou a profundidade de ensaio. É possível citar como exemplo os
resultados da Figura AI 15, onde foi necessário atingir a rotação de 40° para obtenção
de resistência S u de 21 kPa na profundidade de 2,0m e respectivamente de 17; 17 e
24° para as resistências de 23,5; 17,3 e 29 kPa nas profundidades de 5,50; 6,0 e
8,0m.

Analisando as diversas curvas apresentadas e com base na experiência

acumulada de mais de quinze anos de execução deste tipo de ensaio é possível
afirmar que não existe um formato típico de curva de boa qualidade. Curvas com
crescimento gradual de torque até a ruptura da argila são apresentas por exemplo nas
Figuras AI 3; AI5; AI14 e AI 18 juntamente com curvas onde o torque não aumenta de
maneira gradual e constante. Os conjuntos de curvas de torque vs rotação
apresentados em cada uma dessas figuras, foram obtidos nos mesmos depósitos de
argilas moles, com a utilização do mesmo equipamento, equipe técnica e
procedimentos de ensaios porém, em profundidades distintas.

Desta maneira fica claro que o formato da curva de torque vs rotação é

altamente dependente do tipo de material ensaiado e que a presença por exemplo de
lentes de conchas ou raízes resultam em curvas com crescimento desgovernado (para
mais ou para menos) de torque, ocorrendo em muitos casos à diminuição do torque
com o aumento da rotação e posterior aumento do torque, sendo essa variação do
torque associada à resistência que as conchas ou raízes impõem ao solo no momento
da ruptura.

94
 Quando se realizam ensaios em pequenas profundidades em locais com
vegetação ou até mesmo em turfas, é preciso atentar para a interferência da parcela
de resistência das raízes ou materiais orgânicos na resistência total do ensaio.

Pode-se dizer também que é comum encontrar em diferentes profundidades e

espessuras na costa brasileira lentes de conchas em depósitos de argila mole.
Quando o ensaio de palheta é realizado neste tipo de material a curva torque vs
rotação apresenta patamares de resistência, porém isso não indica que o ensaio foi
realizado de maneira errada ou que o equipamento apresentou alguma irregularidade.
A curva torque vs rotação indica somente a resistência do solo quando nele é inserida
a palheta e rotacionada, sendo a correta interpretação do ensaio tão importante
quanto à correta execução do mesmo.

Já ensaios realizados em depósitos onde há presença de areia juntamente com

a argila ou lentes de areia, apresentam um crescimento de resistência praticamente
linear com a rotação. As curvas apresentadas por exemplo nas Figuras AI 8; AI 12 e AI
26 respectivamente nas profundidades de 18,0; 4,0 e 7,50 m são exemplos de curvas
de torque vs rotação características de solos argilosos com presença de areia.

Alerta-se que para a correta interpretação dos ensaios e parâmetros para

realização de projetos é necessário realizar outros ensaios em conjunto com o ensaio
de palheta, atualmente é prática no Brasil a realização de ensaios em ilhas de
investigação geotécnicas, sendo executandados em uma mesma região ensaios in situ
de SPT, palheta, CPTu e retirada de amostras indeformadas para realização em
laboratório de ensaios de adensamento e caracterização. Oportunamente podem ser
realizados também ensaios de T-Bar, DMT, PMT e triaxiais. A realização desses
ensaios em conjunto permite uma melhor interpretação dos resultados, além da
aplicação de correlações geotécnicas .

As Figuras AI 29 e 30 apresentam respectivamente de forma resumida, os

valores de Su obtidos em todas as campanhas apresentadas versus a rotação para o
torque máximo e o tempo de duração dos ensaios. Nelas é possível perceber ângulos
de rotação mínimos de 4° e máximos de 50°, sendo a grande maioria dos resultados
(85%) foram alcançados com ângulos menores que 30°. Da mesma forma o tempo
necessário para atingir o torque máximo durante o ensaio de palheta variou em geral
entre 1 e 10 minutos, com 85% dos resultados obtidos com tempo de ensaio menores
que 5 minutos. Destaca-se por exemplo os tempos obtidos nas curvas 3,5B e 7C da
Figura AI 5, onde foi necessário praticamente 10 minutos de ensaio para obtenção do
torque máximo, ao passo que em outras profundidades de ensaios realizados no

95
mesmo depósito, o solo rompeu em tempos inferiores a 5,5 minutos. Isso demostra
novamente que em um mesmo depósito é possível obter curvas com características
diferentes.

96
 ALCÂNTARA

Figura AI 1 – Curvas de Torque vs Rotação - Alcântara

Figura AI 2 – Resistência não drenada S u e S ur - Alcântara

97
 CANAL DO CUNHA

Figura AI 3 – Curvas de Torque vs Rotação – Canal do Cunha

Figura AI 4 – Resistência não drenada S u e S ur – Canal do Cunnha

98
 COMPERJ

Figura AI 5 – Curvas de Torque vs Rotação - COMPERJ

Figura AI 6 – Resistência não drenada S u e S ur - COMPERJ

99
 PORTO DE ITAJAÍ

Figura AI 7 – Curvas de Torque vs Rotação - Itajaí

Figura AI 8 – Resistência não drenada S u e S ur - Itajaí

100
 RESIDENCIAL LIFE – SEGUNDA CAMPANHA

Figura AI 9 – Curvas de Torque vs Rotação – LIFE 2° campanha

Figura AI 10 – Resistência não drenada S u e S ur – LIFE 2° campanha

101
 RESIDENCIAL LIFE – TERCEIRA CAMPANHA

Figura AI 11 – Curvas de Torque vs Rotação – LIFE 3° campanha

Figura AI 12 – Resistência não drenada S u e S ur – LIFE 3° campanha

102
 SANTA CRUZ

Figura AI 13 – Curvas de Torque vs Rotação – Santa Cruz

Figura AI 14 – Resistência não drenada S u e S ur – Santa Cruz

103
 TKSA – SANTA CRUZ

Figura AI 15 – Curvas de Torque vs Rotação - TKSA

Figura AI 16 – Resistência não drenada S u e S ur - TKSA

104
 TSKA – 2

Figura AI 17 – Curvas de Torque vs Rotação – TKSA 2

Figura AI 18 – Resistência não drenada S u e S ur – TKSA 2

105
 VT13

Figura AI 19 – Curvas de Torque vs Rotação – VT 13

Figura AI 20 – Resistência não drenada S u e S ur – VT 13

106
 VT14

Figura AI 21 – Curvas de Torque vs Rotação – VT 14

Figura AI 22 – Resistência não drenada S u e S ur – VT 14

107
 VT15

Figura AI 23 – Curvas de Torque vs Rotação – VT 15

Figura AI 24 – Resistência não drenada S u e S ur – VT 15

108
 VT16

Figura AI 25 – Curvas de Torque vs Rotação – V 16

Figura AI 26 – Resistência não drenada S u e S ur – V 16

109
 VT18

Figura AI 27 – Curvas de Torque vs Rotação – V 18

Figura AI 28 – Resistência não drenada S u e S ur – VT 18

110
 GRÁFICOS DE ROTAÇÃO PARA O TORQUE MÁXIMO X SU

Figura AI 29 – Torque máximo para obtenção de Su em todas as campanhas

111
Figura AI 30 – Tempo para a obtenção do Su em todas as campanhas

112
ANEXO II: Transmissão de sinais no sistema sem fio,
extraído e modificado de tecnologias wireiess para
automação industrial Lugli (INATEL) e sobrinho (DG
soluções e projetos industriais ltda.)

113
 A comunicação sem fio já é utilizada há mais de 30 anos em ambientes
industriais, para controle de veículos guiados automaticamente e guindastes em
armazéns onde rádios são utilizados para a obtenção de um controle flexível dos
dispositivos móveis.
A idéia de comunicação sem fio surgiu em meados do século XIX e a partir de
uma série de descobertas e avanços científicos, chegou-se a definição da tecnologia
Wireless, possibilitando inúmeras aplicações e soluções.
Como principais descobertas relacionadas à transmissão sem fio pode-se citar
a seguintes:

• 1831 - Descoberta da indução eletromagnética por Michael Fariday;

• 1888 - Produção da primeira onda de rádio por Heinrich Rudolf Hertz;
• 1901 - Invenção do telégrafo sem fio, por meio de Código Morse por Guglielmo
Marcone;
• Início do Século XX - Modulação e amplificação de sinais sem fio para envio e
transmissão de voz;
• 1971 - Um grupo de pesquisadores, sob a liderança de Norman Abramson da
Universidade do Havaí, criou o pacote “First-Switched” de rede de comunicação
de rádio intitulado “Alohanet”, sendo a primeira rede local sem fio, composta de
sete computadores que comunicava à outra parte;
• 1990 – Surge o grupo de trabalho 802.11 do IEEE (Institute of Electrical
Electronics Engineers), responsável por buscar uma norma sem fio para a
comunicação entre todos os computadores;
• 1995 – Desenvolveu-se a primeira tecnologia Wireless, o Bluetooth, com o
objetivo de conectar telefones móveis e outros aparelhos por meio de ondas de
rádio;
• 1997 – O organismo regulador IEEE (Institute of Electrical Electronics Engineers)
publicou o Protocolo 802.11 e liberou as faixas de frequência 2,4 Ghz e 5 Ghz;
• 1999 - Surgiu a Associação de Empresas Wi-Fi Alliance com o nome de Ethernet
Compatibility Alliance (WECA), que em 2003 passou a ser WI-FI. Eles
trabalharam com o padrão 802.11 e licenciaram os produtos baseados na
tecnologia sem fio. A partir daí surgiram inúmeras associações e padrões,
buscando soluções e melhorias para adequar as redes sem fio a ethernet e
torná-las mais rápidas, confiáveis e seguras.

114
Tipos de Redes Sem Fio

O grupo 802 é uma seção do IEEE relacionado à rede e tecnologia de porte

médio e local, estabelecendo os protocolos de comunicação em rede. Este grupo
define alguns outros subgrupos que especificam as redes que utilizam comunicação
sem fio de acordo com o alcance e a taxa de transferência empregada nas tecnologias
sem fio. Destaca-se a existência de quatro grandes grupos que são:

WPAN – Wireless Personal Área Network

Tecnologia de pequeno alcance (entre 10 e 100 metros) e de baixa
transmissão. É um padrão para redes que interligam dispositivos pessoais ou
redes de sensores sem fio, definido pelo IEEE 802.15. Entre estes padrões
destacam-se o IEEE 802.15.1 (Bluetooth), IEEE 802.15.3 (UWB) e o IEEE
802.15.4 (Zig Bee, Wireless Hart e ISA100).

WLAN – Wireless Local Área Network

Tecnologias sem fio destinadas à interligação de redes locais com alcance
entre 100 e 300 metros, também conhecida como Wi-Fi (Wireless Fidelity).
Trata-se de padrão existente como extensão ou alternativa para as redes com
cabeamento convencional Ethernet (par metálico ou fibra ótica), definido pelo
IEEE 802.11X, onde X equivale ao tipo de rede: a,b,g,i ou n.

WMAN – Wireless Metropolitan Área Network

Tecnologias que tratam dos acessos de banda larga para a última malha em
redes metropolitanas com alcance em torno de seis quilômetros, definida pelo
padrão IEEE 802.16 (Wimax).

WWAN – Wireless Wide Área Network

Tecnologias voltadas para as redes de longa distância em telecomunicações,
atendendo aos serviços de voz e a alguns serviços de dados, definidas pelo
padrão IEEE 802.20 (MBWA).

115
Protocolos de Redes sem Fio

Wi-Fi: Este protocolo opera em faixas de frequência de 2,4 Ghz ou 5 Ghz, em

que não necessitam de licença para a instalação e operação. Podem
transmitir dados a velocidades iguais ou superiores a 11 Mbps dentro de um
intervalo de 30 metros, dependendo da largura de banda disponível. Seu uso
comercial no Brasil necessita de licença da Agência Nacional de
Telecomunicações (Anatel).

Bluetooth: Em 1998 as empresas Ericson, Intel, IBM, Toshiba e Nokia criaram

o Consórcio Bluetooth Sig (Special Interest Group), que permitiu o
desenvolvimento de padrões garantindo o uso e a interoperabilidade da
tecnologia no mais variados dispositivos.
O protocolo Bluetooth se desenvolveu com uma frequência de rádio aberta,
operando na faixa ISM, com comunicação por salto de frequência FH-CDMA
(Frequence Hopping-Code-Division Multiple Access), permitindo proteção e
fazendo com que a frequência seja dividida em vários canais. Assim, o
dispositivo que estabelece a conexão salta de um canal para outro de
maneira rápida, evitando interferência com outros protocolos, sendo possível
utilizar até 79 frequências dentro da faixa ISM, cada uma espaçada da outra
por 1 MHz.
Uma vez que o dispositivo se comunicando por Bluetooth pode tanto receber
quanto enviar dados (modo full-duplex), a transmissão é alternada entre slots
para transmitir e slots para receber, sendo denominado FH/TDD (Frequency
Hopping/Time-Division Duplex). Esses slots são canais divididos em períodos
de 625 µs (microssegundos). Cada salto de frequência deve ser ocupado por
um slot, portanto em um segundo tem-se 1600 saltos. O Bluetooth é capaz de
transmitir sinais de dados e voz e possui dois tipos de conexão: SCO
(Synchronous Connection-orient) e ACL (Asynchronous Connection Less). O
padrão SCO estabelece um link sincronizado entre um dispositivo mestre e
o(s) dispositivo(s) escravos existentes na rede, onde é feita uma reserva de
slot para cada um. Assim o SCO é utilizado para envio contínuo de dados
como voz. O padrão ACL estabelece um link assíncrono entre um dispositivo

116
mestre e o(s) dispositivo(s) escravos existentes na rede, utilizando slots
previamente livres. Ao contrário do SCO, o ACL permite o re-envio de pacotes
de dados perdidos, garantindo a integridade das informações trocadas entre
os dispositivos. A velocidade de transmissão é de 721 Kb/s.

Zig Bee: O protocolo (IEEE 802.15.4) foi desenvolvido pela Zig Bee Alliance.
Trata-se de uma tecnologia relativamente simples, que utiliza um protocolo de
pacotes de dados com características específicas, sendo projetado para
oferecer flexibilidade quanto aos tipos de dispositivos que pode controlar. O
Zig Bee permite comunicações robustas e opera na frequência ISM (Industrial
Scientific and Medical) de 868 MHz (1 canal), 915 MHz (10 canais) e 2,4 GHz
(16 canais), não requerendo licença para funcionamento. Oferece uma boa
imunidade a interferências e tem capacidade de hospedar milhares de
dispositivos (mais de 65000) numa rede, com taxas de transferência de dados
variando entre 20Kbps a 250Kbps.
Atualmente é possível encontrar no mercado diversos módulos padrão Zig
Bee, desenvolvidos para economizar o máximo de energia, sendo aplicados
em sensores remotos, alimentados com pilhas ou baterias comuns com
durabilidade de meses ou mesmo anos. Isto ocorre porque os módulos Zig
Bee, quando não estão em operação, entram num estado de dormência
(sleep) consumindo o mínimo de energia.
Para garantir a interoperabilidade e a padronização entre fabricantes o IEEE
definiu que uma rede Zig Bee é constituída por dois tipos de dispositivos, o
primeiro deles é o FFD (Full Function Device) que pode ser um coordenador
ou um roteador de rede, ambos possuem as mesmas características físicas e
funções. O segundo dispositivo envolvido em uma rede Zig Bee é o RDF
(Reduced Funcion Device), que é um dispositivo de construção mais simples
que os FFD, não atuando como coordenador ou roteador da rede, sendo que
se comunica somente com um coordenador ou roteador de rede ao qual está
associado, e é conhecido como escravo. Os RFDs são mais baratos que os
FFDS, pois não precisam armazenar informações de roteamento e
consequentemente necessitam de menos memória.

Wireless Hart: O protocolo Wireless Hart (IEEE 802.15.4) fornece uma

comunicação sem fio robusta para toda a gama de medição do processo,
controle e aplicativos de gerenciamento de ativos.

117
A Wireless Hart foi desenvolvida pela Hart Communication Foundation,
trabalha na frequência de 2,4 Ghz e busca atender às necessidades
exclusivas das redes sem fio que operam em plantas de processos
industriais, convivendo com a presença de interferências, graças à tecnologia,
como as redes mesh, canal de salto e sincronização de mensagens,
garantindo a coexistência com outras redes sem fio. Proporciona segurança e
privacidade para comunicação de rede por meio de criptografia, de
verificação, autenticação e gerenciamento de chaves.

ISA 100: O ISA 100 é um padrão de rede sem fio, industrial, desenvolvido
pela comissão da SP100 (estabelecida em 2005) da ISA (International Society
of Automation). O padrão foi desenvolvido especificamente para o ambiente
industrial, suportando os protocolos: Hart, Profibus, CIP- Common Industrial
Protocol e Foundation Fieldbus no topo da sua camada de aplicação.
Em 2011, o Sistema Wireless para Automação Industrial, nas áreas de
controle de processos e aplicações relacionadas, foi aprovado pela Comissão
Eletrotécnica Internacional (IEC) como uma especificação disponível
publicamente. Ficou definido como o primeiro padrão industrial sem fio
desenvolvido com a participação direta do usuário final. A ISA-100.11a-2011
foi desenvolvido para monitoramento não crítico, alertando controle,
supervisão, controle de circuito aberto e aplicações de controle em malha
fechada.

WISA: A WISA é uma interface sem fio para sensores e atuadores,

desenvolvida por um fabricante de automação industrial, que busca cumprir
os requisitos das aplicações de automação, particularmente robótica. A
comunicação é baseada no padrão IEEE 802.15.1, na banda livre de licença
de 2,4 GHz, onde os dispositivos de campo se comunicam por tecnologia
rádio com um módulo de entrada/saída que transmite/recebe os sinais via um
par de antenas. Na Tabela AII 1 - ilustra-se a performance dos diversos
protocolos.

118
 Tabela AII 1. Resumo do desempenho dos protocolos de redes sem fio.

NORMA IEEE 802.15.1 802.11b 802.15.4 802.15.4 802.15.1

Nome de Mercado Bluetooth Wi-Fi Zig Bee Wireless Hart WISA
Frequência de 2,4Ghz 2,4Ghz 2,4Ghz 2,4Ghz 2,4Ghz
Operação
Taxa de 1000 - 3000
comunicação 11000 20-250 11000 1000
(Kbps)
Distâncias 30 (classe 2) 100 (antenas 30-70 e 100 ou até 5 (ambiente
alcançadas com 100 (classe direcionais) 100(com 2000 (com industrial;
visada direta em 1) amplificado repetidor) tipicamente10)
(m) r externo)
Número de 7 32 65000 250 120
dispositivos
possíveis
Autonomia da 3,5 anos: taxa
bateria em (dias) 1a7 0,5 a 5 100 a 1000 de trans. de 3 a 4 anos
30min
Consumo de 45 (classe 2)
corrente elétrica na <150 (classe 300 30 150 a 300 100
transmissão em 1)
(mA)

119
ANEXO III: Uma Contribuição do Grupo de Instrumentação
do Laboratório de Geotecnia Professor Jaques de Medina
da COPPE/UFRJ na utilização de extensômetros elétricos
de resistência (strain gauges) para Análise Experimental de
Tensões e Desenvolvimento de Transdutores.

120
 O primeiro trabalho da Área de Geotecnia da COPPE na utilização de
extensômetros elétricos de resistência (strain gauges) data de 1983, apresentado por
Fusaro em sua Dissertação de Mestrado. Neste trabalho o autor apresentou células de
carga desenvolvidas para monitoramento das cargas atuantes no escoramento de
paredes diafragmas utilizadas para as escavações do metrô do Rio de Janeiro.
Posteriormente, no ano de 1986, sob a coordenação do professor Márcio de Souza
Soares de Almeida foi criado o Núcleo de Manutenção e Desenvolvimento de
Instrumentos e Equipamentos Geotécnicos do Laboratório de Geotecnia (NDEI)
através do projeto FIPEC (FUNDAÇÃO COPPETEC ET 15260). Este projeto tinha
como objetivo a instrumentação e automatização de ensaios de cisalhamento de
solos, para o qual o laboratório foi dotado de uma oficina mecânica e um setor de
eletrônica. Ao longo de sua existência e em articulação, quando necessário, com
outros setores da COPPE, o grupo tem desenvolvido transdutores para uso em
laboratório e trabalhos in situ, além de diversos acessórios e equipamentos que tem
possibilitado a realização de vários trabalhos de mestrado e doutorado, além da
prestação de serviços via Fundação COPPETEC. Em 1988 foi organizado pelo
professor Márcio Almeida o Simpósio Sobre Novos Conceitos em Ensaios de Campo e
Laboratório em Geotecnia.

Na primeira formação o grupo contava com os seguintes funcionários:

• Demetre Lázaros Coutsoukalis (Técnico Sênior em Mecânica);

• Hélcio Gonçalves de Souza (Engenheiro Civil, com especialização em
Instrumentação e Materiais);
• Luiz de França (Desenhista Projetista);
• Luiz Mário Fernandes (Técnico em Instrumentação);
• Mauro Dias de Souza (Técnico em Mecânica);
• Ricardo Gil Domingues (Engenheiro Eletrônico).

Principais transdutores desenvolvidos para uso em laboratório

- Células de carga interna e externa para ensaios triaxiais;
- Anéis dinamométricos instrumentados para ensaios de cisalhamento direto e
Ring Shear;
- Mini transdutores para ensaios em centrífuga;
- Células de pressão total;

121
 - Células de carga para estudo de geogrelhas e geosintéticos;
- Tensiômetros.

Principais transdutores desenvolvidos para uso in situ

- Instrumentação de estaca metálica (Dias, Dsc 1988)
- Células de carga para monitoramento de cargas em escoramentos de paredes
diafragmas, tirantes, e realização de provas de carga em estacas;
- Células de pressão total para monitoramento de cargas laterais em estacas
metálicas (Guimarães Msc 2007);
- Células de pressão total para medição de esforço em capitéis em aterros
estruturados. (Spot,Dsc 2006);
- Transdutores de deslocamento para análise de deformação em geogrelhas
(Spot,Dsc 2006);
- Transdutores de carga para monitoramento de esforços em geogrelhas
(Spot,Dsc 2006; Rício,Dsc 2007);
- Instrumentação de barras para medição de esforços em solos reforçados por
grampos. (Silva,Msc 2010);
- Instrumentação com strain gauges em geossintéticos, destacam-se aqui os
trabalhos de Audrey,Msc 1997; Saramago,Dsc 2002; e Magnani,Dsc 2006.

Além desses trabalhos destaca-se a contribuição do grupo no desenvolvimento

do Piezocone e do Equipamento de Palheta Elétrico da COPPE.

Aplicação do extensômetro elétrico de resistência (strain gauge) na

análise experimental de tensões e confecção de transdutores.

Histórico
Em 1856 o professor Willian Thomson (Lord Kelvin) da Royal Society of London
notou que a resistência elétrica de um condutor submetido a uma força de tração
aumentava ou diminuía proporcionalmente à variação desta.
Apenas em 1923 (67 anos depois) é que o norte–americano P. W. Bridman
realizou medidas utilizando este princípio, e somente na década de 1930 a 1940 que
Roy Carlson construiu o primeiro extensômetro de fio livre, até hoje utilizado em
transdutores de pressão, aceleração e torção, apresentando excelente estabilidade.
No período entre 1937 e 1939, Edward Simmons (Califórnia Institute of
Technology, Pasadena, USA) e Arthur Ruge (Massachusetts Institute of Technology,

122
Cambridge, USA) trabalhando independentemente um do outro, utilizaram pela
primeira vez fios metálicos colados à superfície de um corpo de prova para medida de
deformações. Esta experiência deu origem aos extensômetros que são utilizados
atualmente.

O extensômetro elétrico de resistência (EER)

Constitui-se de um elemento sensível que transforma pequenas variações de

dimensões (da ordem de 10-6 micro strain) em variações equivalentes da sua
resistência elétrica, esta propriedade permite registrar a deformação como sendo uma
grandeza elétrica, o que possibilita seu registro contínuo de forma automática em
tempo real através da utilização de circuito eletrônico adequado. Sua utilização vai
desde a medição de deformações nos mais diversos tipos de estrutura (pontes,
máquinas, navios, veículos automotores, trens, aeronaves) até a confecção de
transdutores que possibilitam a medição de grandezas tais como: deformação, força,
pressão, aceleração, deslocamento, inclinação, variação volumétrica e sucção. Além
destas utilizações os EERs possibilitam ainda a investigação em práticas médicas e
cirúrgicas.

Os EERs têm como principais vantagens:

• Alta precisão de medida;

• Excelentes linearidade e resposta dinâmica;
• Fácil instalação, podendo ser utilizado imerso em água e outros
meios desde que se faça a adequada proteção;
• Possibilitar o monitoramento remoto da medição;
• Baixo custo.

• Princípio de funcionamento

A resistência elétrica de um condutor é dada pela equação:

𝑅 = 𝜌. (𝐿⁄𝐴)

123
Onde:

R=resistência elétrica em Ohms;

L= comprimento do condutor;
A=seção transversal do condutor;
𝜌 = resistividade do condutor, que é função da temperatura e das solicitações
mecânicas do condutor

Ao submetermos um condutor a uma solicitação mecânica (tração ou

compressão) sua resistência irá variar, devido às variações dimensionais de seção e
comprimento (A e L) e também pela propriedade dos materiais chamada de piezo-
resistividade, a qual depende da resistividade do material, sob uma deformação
mecânica.
Observa-se experimentalmente que dentro de certos limites a deformação
mecânica 𝜀(∆𝐿⁄𝐿) corresponde a uma variação unitária de resistência ∆𝑅⁄𝑅.

Fazendo-se

log 𝑅 = log 𝜌 + log 𝐿 − log 𝐴

e diferenciando-se a equação tem-se:

∆𝑅⁄𝑅 = (∆𝜌⁄𝜌) + (∆𝐿⁄𝐿) − (∆𝐴⁄𝐴)

Sendo “A” a área da seção transversal do condutor e considerando-se o efeito de

Poisson tem-se:

∆𝐴⁄𝐴 = −2𝜇(∆𝐿⁄𝐿)

∆𝑅⁄𝑅 = (∆𝜌⁄𝜌) + (∆𝐿⁄𝐿) + 2𝜇(∆𝐿⁄𝐿)

ou seja:

∆𝑅⁄𝑅 = (1 + 2𝜇)(∆𝐿⁄𝐿) + (∆𝜌⁄𝜌)

124
Como ∆𝐿⁄𝐿 é a deformação 𝜀 podemos escrever a equação da seguinte forma

(∆𝑅⁄𝑅)⁄𝜀 = (1 + 2𝜇) + (∆𝜌⁄𝜌)⁄𝜀

De acordo com as experiências de Bridgman, a mudança na resistividade (𝜌)

ocorre na proporção da variação volumétrica do material, levando isto em
consideração tem-se que:

∆𝜌 = 𝑚𝜌(∆𝑉⁄𝑉 )

∆𝜌⁄𝜌 = 𝑚(∆𝑉⁄𝑉 )

∆𝑉⁄𝑉 = (1 − 2𝜇)(∆𝐿⁄𝐿)

∆𝜌⁄𝜌 = 𝑚(1 − 2𝜇)(∆𝐿⁄𝐿)

(∆𝑅⁄𝑅)⁄𝜀 = (1 + 2𝜇) + 𝑚(1 − 2𝜇)

(∆𝑅⁄𝑅)⁄𝜀 = (1 + 𝑚) + 2𝜇(1 − 𝑚)

𝑚 é uma constante do material do condutor determinada experimentalmente, e para a

maioria dos materiais resistivos utilizados na confecção de EER é igual a 1,

substituindo-se na equação anterior 𝑚 por 1 fica:

(∆𝑅⁄𝑅)⁄𝜀 = 2

125
Este valor pode ser substituído por 𝐾 (fator do extensômetro ou Gage Factor). Onde:

∆𝑅⁄𝑅 = 𝐾. 𝜀
Conhecido o fator 𝐾 do extensômetro, medindo-se a variação relativa (∆𝑅⁄𝑅 ) obtém-

se a deformação 𝜀 (∆𝐿⁄𝐿).

Para a maioria dos EERs o valor de K varia entre 2,0 e 2,6 e os valores de
resistência mais empregados são 120 e 350 Ohms, na Tabela AIII 1 apresentam-se os
valores do fator K dos EERs para as principais ligas utilizadas em sua fabricação.

Tabela AIII 1 - Fator K dos EERs em função da liga ou metal de constituição

Metal ou Liga Nome Comercial Fator K

Cobre-Níquel Advance 2,1

(44Ni, 54Cu,1Mn)

Cobre-Níquel Constantan 2,1

(40Ni, 60Cu)

Níquel-Cromo Nicromo V 2,2

(80Ni, 20Cr)

Níquel-Cromo Karma 2,1

(75Ni, 20Cr+Fe+Al)

Níquel Níquel -12,0

(100Ni)

Aço-Cromo-Molibidênio Isoelastic 3,5

*Observe que neste caso (Níquel) K é negativo, o que significa que o EER se
deforma de maneira contrária aos que tem K positivo, ou seja, a medida
diminui quando o EER é tracionado e aumenta quando o mesmo é comprimido.

Tipos de extensômetros

126
 Os EERs são classificados em função do elemento resistivo que os compõe,
do material utilizado como base e da configuração de sua grade, Figuras AIII 1 a AIII 5.
• Quanto aos materiais utilizados como elemento resistivo os EERs podem ser
de fio, de lâmina (metal-foil gauges), semicondutor ou semicondutores por
difusão;
• Quanto aos materiais utilizados como base tem-se: papel (praticamente em
desuso), baquelita, poliéster, poliamida e epóxica (mais usada na confecção
de transdutores);
• Quanto à configuração da grade os principais modelos são uniaxial, axial
duplo, biaxial, triaxial, tipo roseta e tipo diafragma. Pode-se ainda adquirir
modelos especiais encomendados aos fabricantes, geralmente com preços
diferenciados.

Figura AIII 1 – Extensômetro axial único

Figura AIII 2 – Extensômetro biaxial

127
 Figura AIII 3 – Extensômetro axial duplo

Figura AIII 4 – Roseta com dois extensômetros dispostos a 90°, para medida de torque
ou cisalhamento

Figura AIII 5 – Extensômetro para transdutor de pressão tipo diafragma

128
Escolha do EER

Para a adequada escolha do EER deve-se levar em conta o tipo de aplicação

que o mesmo terá se para análise experimental de curta ou longa duração, se para
confecção de transdutores, a faixa de temperatura que o mesmo estará exposto, se o
tipo de medida será estática ou dinâmica, máximo valor de deformação necessário.
Deve-se dar preferência aos ERRs com autocompensação de temperatura.Estes
valores são fornecidos pelos fabricantes
Além destes fatores é de grande importância a corrente de excitação
suportada pelo EER na sensibilidade do sistema de medida, posto que a tensão de
saída,do sistema de alimentação e leitura do EER é diretamente proporcional à
corrente de excitação, tendo que se levar em conta a dissipação do calor gerado pelo
efeito Joule na resistência, o que implicará em estabilidade ou erro na leitura(tabela).
A corrente que deve ser imposta ao circuito elétrico do EER depende do
tamanho da grade, do tipo de base e do material em que o EER estará colado.
A corrente pode ser calculada em função da densidade de potência (Pd), que
é a relação entre a potência dissipada no entorno da área ocupada pelo EER colado
sobre a peça cuja deformação se deseja medir e a área da grade do EER

Pd=Pg/A,

Onde Pg é a potência dissipada e A é a área da grade do EER.

A corrente e consequentemente a tensão recomendável de alimentação do
circuito elétrico do EER pode ser calculada por Pg=RI² e V=RI
As densidades de potência recomendadas em função do material de base de
colagem do EER encontram-se na Tabela AIII 2.

129
 Tabela AIII 2 – Densidades de potência recomendadas em função da
estrutura de colagem dos EERs

Densidade de Potência em W/mm² Material onde será colado o EER

0,008 – 0,016 Alumínio reforçado ou seção de cobre

0,003 – 0,008 Aço reforçado

0,0015 – 0,003 Aço leve

0,0003 – 0,0008 Fibra de vidro, Vidro, Cerâmica

0,00003 – 0,00008 Plástico

A maior parte dos instrumentos utilizados para a alimentação e leitura dos

EERs funciona com correntes inferiores a 5mA, o que atende a maioria dos EERs em
termos de corrente de excitação.

Autocompensação de temperatura:
Quando se utiliza EER com coeficiente térmico linear diferente do coeficiente
térmico do material em que o EER será colado, ao haver uma variação de temperatura
o EER estará sujeito a uma deformação aparente que é proveniente unicamente desta
variação.
Os EERS auto-compensados com a temperatura são obtidos combinando
<<perfeitamente>> o coeficiente de dilatação térmica da liga da grade do EER, com o
material em que o EER será colado e mantendo o coeficiente de resistividade nulo
com a temperatura para um dado intervalo de temperatura.
Atualmente são fabricados EERS auto-compensados para os mais variados tipos de
materiais, na Tabela AIII 3 apresenta-se o coeficiente de expansão térmica para
aqueles materiais mais usuais no meio geotécnico e codificação utilizada pela maioria
dos fabricantes.

130
 Tabela AIII 3 – Características dos EERs quanto ao coeficiente de expansão térmica

Coeficiente de expansão Código

térmica(PPM/oC)
Material do

fabricante
ºC ºF

Aço Inox 410 9,9 5,5 05

Aço Inox 304 17,3 9,6 09

Aço Inox 310 14,4 8,0 09

Aço Inox 316 16,0 8,9 09

Aço 1010-1020 12,1 6,7 06

Aço 17-4-PH 10,8 6,0 06

Aço 4340 11,3 6,3 06

Duralumínio 2024- 23,2 12,9 13

T4

Duralumínio 7075- 23,2 12,9 13

T6

Os principais fabricantes de EERS são: HBM, MICRO MEASUREMENTS e

KYOWA,Excell Sensor(Brasil) estes seguem de um modo geral codificação padrão em
função das características mecânicas e geométricas dos extensômetros.

Metodologia para a aplicação do EER

Após a adequada escolha do EER, os cuidados no preparo da superfície de

colagem, na colagem em si do EER, proteção elétrica e mecânica (quando
necessária), impermeabilização e ligação ao circuito de medição, são primordiais para
uma medição acurada.
A seguir serão apresentados os passos necessários para uma perfeita
colagem dos EERs.

131
Preparo da superfície
O primeiro passo é fazer a locação do ponto onde se deseja colar o EER. Em
seguida deve-se proceder a limpeza da superfície, retirando-se óxidos e imperfeições.
Esta operação deve ser realizada com ferramentas e materiais tais como limas finas e
bastardas, esmeril, pó de carborundum e lixas. Após esta primeira preparação faz-se
uma primeira limpeza utilizando-se um solvente para eliminar todo resíduo oleoso,
sendo os solventes mais utilizados o Cloretene NU, Freon TF e Álcool Isopropílico.
Após esta operação o acabamento final da superfície deve ser realizado com lixa para
metais de números 220 a 400, movimentando-se a lixa de tal modo a se obter os
riscos dos grãos desta desordenadamente para maior aderência do adesivo. A
superfície deve resultar plana e limpa, mas não espelhada.
Para materiais porosos e mal acabados como o caso de concreto deve-se
regularizar a superfície com massa epóxica.
Após a obtenção de uma superfície regularizada e limpa deve-se proceder a
localização do EER, o que deve ser realizado com o auxílio de régua, transferidor
riscadores etc. Deve-se proceder a marcação dos traços de orientação para a colagem
dos EERs com risco bem leve de riscador, nunca utilizando lápis, pois o grafite
funciona como um lubrificante e pode gerar pequena falha na área de colagem. Depois
de marcada a posição de colagem do EER deve-se proceder a uma nova limpeza com
gaze embebida em solvente, friccionando-a sobre a superfície em uma única direção e
repetindo a operação até que se obtenha uma gaze limpa. Imediatamente após esta
etapa deve-se utilizar um preparador de superfície “condicionador” (composto de ácido
fosfórico a 0,01 N) para a remoção de pequenas oxidações superficiais, a operação
deve ser realizada com gaze da mesma forma que a anterior, em seguida utiliza-se um
neutralizador (composto a base de amoníaco a 0,01N), para neutralizar a ação da
solução ácida do condicionador.
Para materiais que se oxidam facilmente tais como zinco, alumínio, cobre e
suas ligas, deve-se fazer uma camada de pré-adesivo ,que consiste em uma finíssima
camada do adesivo para proteger a superfície e facilitar a colagem. Na Tabela AIII 4 -
apresenta-se um resumo da preparação de superfície para alguns materiais.

132
 Tabela AIII 4 – Sequência de preparação de superfície para colagem de EERS.

Material Cloretene Freon Lixa Lixa Lixa Condi- Neutra- Álcool

NU TF # 20 #320 #400 cionador lizador Isopropílico
Aço 1,4 (1,4) 2 3 5 6
Alumínio 1,4 (1,4) 2 (2),3 5 6
Borracha 1,3 2 4
sintética
Cobre 1,4 (1,4) 2,3* 5 6
Laminados 1,3 (1,3) 2 4 5
de fibra de
Vidro
Bronze 1,4 (1,4) 2,*3 5
e Latão
Zinco 1,3 2,4* 5 6
Nylo 1 2 3
Teflon 1 (1) 2

Os números entre () indicam uma sequência alternativa.

Os números com * indicam que a sequência deve ser realizada antes da aplicação do
Extensômetro.

CLORETENE NU:
Hidrocarboneto Clorado de utilização mais recomendada, pois é um poderoso solvente
utilizado na maioria dos metais e plásticos, exceto o poliestireno. Ataca rapidamente
todos os tipos de graxas e óleos hidráulicos. Não é inflamável.

FREON TF:
Triclorotrifluoretano-é um solvente menos ativo,usado muitas vezes onde o
CLORETENE NU não é recomendado .

ÁLCOOL ISOPROPÍLICO :
Frequentemente utilizado como um solvente desengraxante. Recomendado para a
preparação final de superfície, quando o material a ser limpo pode reagir com outros
solventes.

Colagem do Extensômetro

Para a colagem do extensômetro é de suma importância a correta escolha do

adesivo e seguir o procedimento de aplicação indicado pelo fabricante.

133
A maioria dos adesivos tem curtíssima vida útil após abertura dos frascos que os
contem, por isso é indicado que antes de se abrir o frasco do adesivo, verificar se o
mesmo encontra-se dentro do prazo de validade, e se este estiver Ok, que todas as
superfícies de colagem estejam preparadas, para que haja o máximo aproveitamento
do adesivo, o que sobrar (se sobrar) deve ser descartado
Na Tabela AIII 5 apresenta-se os principais adesivos existentes no mercado e
modo de aplicação.

Tabela AIII 5 - Características dos principais adesivos utilizados para a colagem dos
EERS
Tipo de Quantidade de Tempo de Temperatura de Extensômetro
Adesivo componentes cura trabalho compatível
Cianoclilato 02 2min à 25c -38c a 70c todos
Epoxi para 02 à 16hs à
baixa 02 temperatura -160c à 70c todos
temperatura ambiente
Epoxi para Todos exceto
médias 02hs à 175c -230 a 200c 02 os de papel
temperaturas
Epox para O6hs à 130c -230c a Extensômetros
altas 02hs à 180c 315c 02 para alta
temperaturas temperatura
Extensômetro
03 a 06hs à -160c a 01 reforçado com
Fenolíco 150c 150c fibra de vidro
para alta
temperatura
Extensômetro
Nitrocelulose 48hs à 25c -38c a 70c 01 com base de
papel
01 Extensômetro
-230c a reforçado om
Poliamida 02hs à 250c 400c fibra de vidro
para altas
temperaturas

*Os adesivos epóxico e cianoclilato podem também ser encontrados com apenas
01(hum) componente, dentre estes cita-se o adesivo de base epóxica 43 B da Micro
Measurements e os adesivos a base de cianoclilato 401 e 406 da Loctite do Brasil.
O NDEI do Laboratório de Geotecnia da COPPE tem utilizado o adesivo 496 da Loctite
tanto para instrumentação visando a análise experimental de tensões, quanto para
confecção de transdutores ,com ótimos resultados.
Após a adequada escolha do extensômetro, do adesivo e da adequada preparação da
superfície de colagem os seguintes passo de vem ser seguidos para a correta
fixação do EER a base de medição :

134
Obs:todo o manuseio do EER deve ser realizado com pinça adequada.O uso da mão
diretamente no EER poderá umidifica-lo o que comprometerá seu funcionamento.
Deve-ter em mãos equipamento com sensibilidade, precisão e Range
adequados às medidas elétricas(resistência ôhmica,tensão,corrente etc) necessárias a
se realizar durante o processo.
Sequência a seguir para a correta fixação do EER:
Após a preparação da superfície do material onde será colado o extensômetro,
e já tendo sido definido o adesivo e o extensômetro, a seqüência de colagem para a
maioria dos casos é apresentada a seguir: (extraído do manual técnico da
Micromeasurements):
Retirar o EER da embalagem e medir sua resistência elétrica. Esta deverá
estar dentro dos limites indicados pelo fabricante na embalagem.
Com auxílio de pinças, sem nunca tocar os dedos no extensômetro, prenda o
mesmo em uma fita adesiva própria (Mylar - da 3M; MJG-2 - da MM; FK-1 - da
EXCEL), e fixe-o no local de colagem conforme mostra a Figura AIII 6.

Figura AIII 6 – Posicionando o extensômetro. (BARRETO, 1980)

Na Figura AIII 7 o extensômetro está sendo posicionado juntamente com um

terminal (ponte de ligação) para soldagem dos fios de ligação.
É importante observar que o extensômetro fique posicionado corretamente no
local marcado anteriormente.

Figura AIII 7 -Extensômetro Posicionado. (BARRETO, 1980)

135
 Devemos posicionar o extensômetro de tal modo que fique fácil movimenta-lo
para passarmos o adesivo, Figura AIII 8 a AIII 11.

Figura AIII 8 – Movimentando o extensômetro. (BARRETO, 1980)

Figura AIII 9 – Extensômetro posicionado para passar o adesivo. (BARRETO, 1980)

Figura AIII 10 - Passando adesivo no extensômetro. (BARRETO, 1980)

Figura AIII 11 – Retornando o extensômetro após o adesivo ter sido passado.

(BARRETO, 1980)

136
 O adesivo e o extensômetro requerem durante a cura uma pressão sobre eles
a fim de eliminar o excesso de adesivo e bolhas de ar que porventura possam ficar
sob o extensômetro. Os fabricantes de produtos para extensometria fornecem junto
com a embalagem do adesivo, um folheto com as características técnicas do mesmo e
o valor da pressão a ser aplicada sobre o extensômetro.
Para a aplicação da pressão sobre o extensômetro, colocamos sobre o mesmo
uma manta de Teflon ® (DuPont), em seguida uma almofada de borracha de silicone,
depois uma pequena barra ou tarugo de alumínio do tamanho da almofada de silicone,
prendemos tudo com fita adesiva igual à utilizada para prender o extensômetro e
finalmente o dispositivo para aplicação da pressão, Figura AIII 12 e 13.

Figura AIII 12 – Colocando a almofada de borracha de silicone

sobre o teflon e o extensômetro. (BARRETO, 1980)

Figura AIII 13 – Grampo com mola colocado sobre o extensômetro. (BARRETO, 1980)

Existem vários dispositivos especialmente desenvolvidos para aplicação de

pressão, como o caso do grampo mostrado na figura acima, mas outros dispositivos
podem ser improvisados dependendo do formato da peça onde o extensômetro será
colado, Figura AIII 14.

137
 Dispositivo para Dispositivo para colagem na Grampo com mola
colagem em furo área externa de peça circular

Elástico de pressão Grampo tipo "C" com Dispositivo com parafuso

mola de compressão e mola de compressão

Figura AIII 14 – Dispositivos para aplicação de pressão

sobre os extensômetros. (BARRETO, 1980)

Obs:
A manta de Teflon ® que é colocada logo acima do extensômetro, serve para
isolar o adesivo do que não deve ser colado, quando o mesmo se espalhar por causa
da pressão exercida. A espessura da manta deverá ser de aproximadamente 0,3 a 0,1
mm e ela poderá ser encontrada em lojas de venda de materiais isolantes, ou com o
fabricante de materiais para extensometria.
A almofada de borracha de silicone é utilizada para permitir maior
uniformização da distribuição da pressão aplicada sobre o extensômetro, durante o
processo de colagem, sem danificá-lo e pode ser moldada com o elastômero Sylgard
® 170 A&B ou Sylgard ® 184, ambos de fabricação da Dow Corning, ou adquirido do
fabricante de materiais para extensometria.
Terminado o tempo de cura da colagem, retira-se todo o material utilizado para
a aplicação da pressão e procede-se à pós cura de acordo com instrução do fabricante
do adesivo, Figura AIII 15. A pós-cura serve para eliminar as tensões de colagem.

138
 Figura AIII 15 – Retirando a fita adesiva após colagem do EER. (BARRETO, 1980)

Fiação dos extensômetros

Após o extensômetro ter sido colado e convenientemente curado, é necessário
fazer um teste das condições elétricas do extensômetro, com o auxílio de um
ohmímetro com escala até 500 MΩ. Primeiramente efetua-se a medida do valor da
resistência do extensômetro que dever ser a nominal fornecida pelo fabricante. Nesta
operação pode-se constatar bolhas de ar sob a grade do extensômetro, apalpando-o
com uma borracha macia; se houver uma variação de resistência é sinal que o
extensômetro não está bem colado, devendo ser removido. A variação de resistência
só será percebida se o ohmímetro tiver sensibilidade suficiente, caso contrário deve
utilizar o próprio instrumento de medida de deformação.

Obs: A variação de resistência a ser medida, para um extensômetro com fator

2,00, resistência nominal de 120 Ohms, quando solicitado para uma deformação de 1
micro-strain, será igual a 0,0002 Ohms.

Em seguida deve-se medir o isolamento entre o extensômetro e a peça onde

está colado, isto se faz com uma ponta do ohmímetro ligado em uma das pernas do
extensômetro e a outra ponta ligada a peça. O valor de resistência deve ser superior a
500 MΩ. Se este valor estiver entre 100 e 500 MΩ o extensômetro poderá ser usado
com alguma ressalva, se for inferior a 100 MΩ, o extensômetro deve ser substituído.
Esta operação dever ser feita tendo-se a certeza de que não haja umidade; deve-se
usar aparelhos com tensão de no máximo 20V.
Feito o teste e constatado que a resistência de isolação é superior a 500 MΩ
faz-se a ligação dos fios, que pode ser feita diretamente nos terminais do
extensômetro ou por intermédio de pontes de ligação, que consiste em terminais
colados na própria peça e de um lado liga-se o extensômetro e de outro os fios de
conexão, ver Figura AIII 16.

139
 Figura AIII 16 – Extensômetro com terminal de ligação. (BARRETO, 1980)

Observe que o fio que está ligando o extensômetro ao "terminal de ligação",

não está esticado, e isto é feito para evitar que ele se rompa por qualquer esforço
mecânico que possa ocorrer.
A ligação do extensômetro ao "terminal de ligação" poderá ser feita com fio de
cobre nu esmaltado (esmalte à base de poliuretana classe de temperatura B 130°C),
tipo Piresold de fabricação Pirelli ou similar, #26 ou #28 AWG. Esse tipo de esmalte é
facilmente removido pela aplicação do calor do ferro de solda, evitando-se assim a
necessidade de lixar a parte do fio a ser soldada, o que é uma tarefa difícil devido ao
seu pequeno diâmetro.
Dependendo da faixa de temperatura que o extensômetro irá trabalhar, deverá
ser escolhido fio com outro tipo de esmalte, como os à base de poliéster ou poliamida
que a classe de temperatura pode alcançar até 220°C, ou então utilizar fio de cobre nu
com cobertura de isolação de fibra de vidro ou Teflon.
A soldagem dos fios no extensômetro deverá ser feita com solda de estanho
com fluxo neutro, isto é, sem o uso de pastas comuns ou ácidos para facilitar a
soldagem. Poderá ser utilizado fio de solda de estanho para eletrônicaΦ 0,7 ou 0,8
mm, que possua em sua composição maior quantidade de estanho do que de chumbo
(no mínimo 60% por 40%).
Os fabricantes de materiais para extensometria comercializam estações
soldadoras com temperatura controlada, que são ideais para a soldagem dos
extensômetros. Poderá porém ser utilizado ferro de solda para eletrônica (ferro de
solda n.00 ou n.9 de fabricação ENÉR S.A. ou similar, sendo que no n. 9 é necessário
colocar uma ponta mais fina), ver Figura AIII 17.

140
 Figura AIII 17 - Formato da ponta do ferro de solda. (BARRETO, 1980)

Para a soldagem dos fios de ligação ao extensômetro é colado junto a ele o

terminal de ligação (ponte de ligação), que poderá ficar em qualquer posição,
dependendo do espaço disponível na peça onde está sendo colado o extensômetro,
ver Figuras AIII 18 e 19.

Figura AIII 18 - Posição dos terminais de ligação

junto ao extensômetro. (BARRETO, 1980)

Figura AIII 19 - Tipos de terminais de ligação. (BARRETO, 1980)

141
 Inicialmente devemos soldar o cabo (ou fio) de ligação ao terminal. Para
soldarmos o cabo (ou fio) é recomendado fixá-lo na peça com uma fita adesiva, pois
isto facilitará a soldagem, Figura AIII 20, 21 e 22.

Figura AIII 20 – Soldando o cabo de ligação no terminal. (BARRETO, 1980)

Figura AIII 21 – Posição correta do ferro de soldar. (BARRETO, 1980)

Em seguida soldamos o fio de cobre nu esmaltado #26 ou #28 AWG, no

extensômetro e no terminal de soldagem.

142
 Figura AIII 22 – Soldando o fio no extensômetro e no terminal. (BARRETO, 1980)

Para evitar danos mecânicos à fiação é recomendado não deixar o cabo (ou
fio) de ligação do extensômetro esticado e se possível, fixá-lo com algum adesivo
(cianoacrilato), em vários pontos da peça, Figura AIII 22.

Figura AIII 22 – Extensômetro com o cabo de ligação. (BARRETO, 1980)

Impermeabilização:

Desta operação final é que depende a vida da instalação, para isso deve-se ter
certeza de que não haja baixa de isolação e esteja ausente de umidade, devem-se
isolar todas as emendas de maneira a evitar um curto circuito entre os terminais e
entre estes e a peça de ensaio.
Há no mercado ampla variedade de tipos de impermeabilizantes especiais, tais
como: cera de abelha filtrada, borracha de silicone, fita de autofusão, resina de
poliéster, resina epóxi, massa asfáltica.
A utilização desses materiais é para evitar que a instalação sofra baixa de
isolação ou seja afetada por agentes em atmosfera contaminada tais como óleos,
gases corrosivos e outros.

143
 A aplicação desses materiais é feita sobre o extensômetro e suas ligações,
podendo ser fundidas ou catalisadas ou ainda na forma natural.

Obs:

A borracha de silicone vendida no comércio é corrosiva e danifica o

extensômetro, por isso é recomendado o uso da borracha de silicone não
corrosiva 3145 RTV Adesivo vedante, Silastic ® 738 ou Silastic ® 780, todos
de fabricação da Dow Corning ou de outro fabricante, desde que não
contenha ácido acético.

Tipos de ligações

• Ponte de Wheatstone: A ponte de Wheatstone é o circuito mais

utilizado em extensometria, tanto para medidas de deformações estáticas
como dinâmicas. Este tipo de circuito permite eliminar com facilidade a
influência da temperatura no extensômetro.
A ponte de Wheatstone resumidamente tem seu princípio de funcionamento
conforme descrito na Figura AIII 23:

Figura AIII 23 - Ponte de Wheatstone. (BARRETO, 1980)

Considerando o circuito da Figura 83, onde R1, R2, R3 e R4 são

extensômetros elétricos de resistência, com o mesmo valor de resistência, sendo este
circuito alimentado por uma fonte de tensão constante E, de corrente contínua por

simplicidade, a tensão de saída E0 pode ser obtida da seguinte forma:

144
 O potencial entre os pontos A e B será:

R1 (1)
EAB = E
R1 + R4

O potencial entre os pontos A e D será:

R2 (2)
EAD = E
R2 + R3

A tensão de saída será:

E0 = EBD = EAB − EAD (.3)

Portanto:

(R1. R3) − (R2. R4) (4)

E0 = E
(R1 + R4). (R2 + R3)

Se considerarmos a ponte inicialmente balanceada, isto é:

R1. R3 = R2. R4 então E0 = 0

Supondo que haja uma variação de resistência devido à deformação, em cada

um dos extensômetros teremos:

R1 = R + ∆R1 (5)

R2 = R + ∆R2 (6)

145
 R3 = R + ∆R3 (7)

R4 = R + ∆R4 (8)

Sendo ∆R > 0 para deformações de tração e

∆R < 0 para deformações de compressão.

Na direção principal do extensômetro considerado, obteremos a seguinte

expressão para E0 :

(R + ∆R1). (R + ∆R3) − (R + ∆R2). (R + ∆R4) (9)

E0 = E
(R1 + ∆R1 + R + ∆R4). (R + ∆R2 + R + ∆R3)

Desenvolvendo teremos:

∆R1 ∆R2 ∆R3 ∆R3 ∆R1.∆R3 ∆R2.∆R4

R
− R + R − R + R2 − R2
E0 = ∆R1 ∆R2 ∆R3 ∆R4 ∆R1.∆R2 ∆R1.∆R3 ∆R2.∆R4 ∆R3.R4
E
4+ 2� + + + �+ + + + 2
R R R R R2 R2 R2 R

(10)

Sendo ∆𝑅⁄𝑅 = 𝐾. 𝜀 e desprezando-se os termos de segunda ordem teremos:

E (11)
E0 = . K (ε1 − ε2 + ε3 − ε4)
4

Na prática, é comum o emprego de extensômetros ligados em 1/2 ponte e em

ponte completa, visando eliminar o efeito da temperatura sobre os extensômetros. É
claro que para o balanceamento da ponte é necessário o uso de extensômetros

146
idênticos na formação da referida ponte de Wheatstone.

Comentaremos aqui quatro casos mais frequentes de ligações feitas com

extensômetros.

1. Ligação em 1/2 ponte sendo um extensômetro ativo e um

compensador

O extensômetro R1 (ativo) é colado sobre uma superfície que se deseja obter

informações sobre as deformações, como efeito das solicitações de flexão aplicada. O
extensômetro R2 (compensador de temperatura) idêntico ao primeiro é colado em uma
peça do mesmo material em que está colado o extensômetro R1, e sujeito às mesmas
variações de temperatura, porém sem solicitações mecânicas.
Os extensômetros R1 e R2, juntamente com dois resistores de precisão e de
alta estabilidade com a temperatura (0,05% e 2 ppm / ºC), irão formar uma ponte de
Wheatstone, conforme é mostrado na Figura AIII 24.

Figura AIII 24 - Posicionamento do extensômetro. (BARRETO, 1980)

A deformação em R1 será ε1 = εf + εn + εt
A deformação em R2 será ε2 = εt

Onde:

εf = deformação devido ao momento de flexão

147
εn = deformação devido ao carregamento normal
εt = deformação devido à variação de temperatura

Figura AIII25 - Esquema de ligação. (BARRETO, 1980)

E
E0 = .K (12)
4

ε = εf + εn (13)

R1 e R2= sob a mesma temperatura

R2 = não está sendo solicitado
R3 e R4 = são resistores fixos de precisão

Definido às várias deformações existentes e tomando a equação (2.11)

teremos:
E
E0 = . K (ε1 − ε2 + ε3 − ε4) (15)
4

Identificando cada um dos elementos ativos temos:

ε1 = εf + εn + εt
ε2 = εt
ε3 = ε4 = 0 (resistores fixos)

Substituindo na equação (2.11) teremos:

148
 E
E0 = . K (εf + εn + εt − εt) (16)
4

Que resulta em:

E
E0 = . K (εf + εn) (17)
4

Verificamos que este tipo de montagem elimina o termo εt, isto significa que o
circuito está compensado quanto à influência da temperatura.
Este circuito em 1/2 ponte é mais utilizado na medida de deformação para
análise de tensões.

2. Ligação em 1/2 ponte com dois extensômetros ativos

Os extensômetros R1 e R2, (ativos), são colados em faces opostas da peça a

ser solicitada à flexão, conforme é mostrado na Figura AIII 26.

Figura AIII 26- Posicionamento do extensômetro. (BARRETO, 1980)

A deformação em R1 será ε1 = εf + εn + εt
A deformação em R2 será ε2 = −εf + εn + εt

149
 Figura AIII 27 - Esquema de ligação. (BARRETO, 1980)

E
E0 = K. 2ε (18)
4

ε = 2εf (19)

R1 e R2= sob a mesma temperatura e estão sendo solicitados

R3 e R4 = são resistores fixos de precisão

Neste caso, são cancelados os efeitos da temperatura e da deformação

normais, sendo que o circuito fica sensível somente às deformações provenientes da
flexão, e o sinal de saída é dobrado em relação à deformação de um lado da barra,
conforme é demonstrado a seguir:

ε1 = εf + εn + εt
ε2 = −εf + εn + εt
ε3 = ε4 = 0 (resistores fixos)

Substituindo-se esses valores na equação (11) teremos:

E
E0 = . (εf + εn + εt + εf − εn − εt) (20)
4

Que resulta em:

E
E0 = K. 2εf (21)
4

Como já dissemos a sensibilidade do circuito à flexão fica dobrada, isto é, o

150
sinal medido é o dobro da deformação à flexão ocorrida no exemplo anterior, onde
temos somente um extensômetro ativo.

3. Ligação em ponte completa onde são utilizados 4

extensômetros colados na peça a ser solicitada

Figura AIII 28 - Posicionamento do extensômetro. (BARRETO, 1980)

Os extensômetros R1 e R3 estão colados em faces opostas da peça a ser

solicitada, no sentido longitudinal, e R2 e R4 também colados em faces opostas, mas
no sentido transversal.

A deformação em R1 será ε1 = εf + εn + εt
A deformação em R2 será ε2 = −𝑣(𝜀𝑓 + 𝜀𝑛) + εt
A deformação em R3 será ε3 = −εf + εn + εt
A deformação em R4 será ε4 = −𝑣(−εf + εn) + εt
v =Coeficiente de Poisson

Figura AIII 29 – Esquema de Ligação. (BARRETO, 1980)

151
 E
E0 = . K. 2ε(1 + 𝑣) (22)
4

ε = 2ε(1 + 𝑣) (23)

R1 e R2, R3, R4 sob a mesma temperatura

Substituindo-se esses valores na equação (2.11) teremos:

E
E0 = K[(εf + εn + εt) − {−𝑣(εf + εn)εt} + (−εf + εn + εt) − {−𝑣(−εf + εn) + εt}]
4

Que resulta em:

E
E0 = . K. (εf + 𝑣 εn + εn + 𝑣 εn) (24)
4

E
E0 = . K. 2εn(1 + 𝑣) (25)
4

Nesse tipo de montagem eliminamos os efeitos de temperatura e das

deformações proveniente da flexão, e obtemos sensibilidade máxima para as
deformações provenientes do esforço normal.
É o tipo de ligação utilizado em células de carga (de coluna), e em ensaios de
barras de aço, onde interessa somente a deformação de tração (ou compressão), sem
as deformações devido à flexão.

152
 4. Ligação em ponte completa utilizando 4 extensômetros
colados na peça a ser solicitada à flexão

Figura AIII 30 – Posicionamento do extensômetro. (BARRETO, 1980)

Os extensômetros R1 e R2 estão colados em faces opostas da peça a ser

solicitada e R3 e R4 também estão colados em faces opostas, sendo que R1 e R3
estão lado a lado na face superior e R2 e R4 lado a lado na face inferior.

A deformação em R1 será ε1 = εf + εn + εt
A deformação em R2 será ε2 = −𝜀𝑓 + 𝜀𝑛 + εt
A deformação em R3 será ε3 = εf + εn + εt
A deformação em R4 será ε4 = −𝜀𝑓 + 𝜀𝑛 + εt

Figura AIII 31 - Esquema de Ligação. (BARRETO, 1980)

153
 Substituindo os valores na equação (2. 11) teremos:

E
E0 = . K (εf + εn + εt) − (−εf + εn + εt) + (εf + εn + εt) − (−εf + εn + εt) (26)
4

Que resulta em:

E
E0 = . K. (εf + εf + εf + εf) (27)
4

E
E0 = . K. 4εf (28)
4

Nesse tipo de montagem eliminamos os efeitos de temperatura e das

deformações provenientes do esforço normal, e as deformações provenientes da
flexão foram ampliadas em quatro vezes.
É o tipo de ligação utilizada em células de carga onde o elemento elástico fica
sujeito a cargas de flexão.

Medidas de deformações
Símbolos utilizados

P = Força axial ou de flexão

T = Força de torção
R = Raio
L = Distância do centro do extensômetro até o ponto de aplicação da força
B = Largura da barra
T = Espessura da barra
E = Módulo de elasticidade do material da barra
E = Tensão de alimentação (da ponte )

E0 = Tensão de saída (da ponte)

K = Fator do extensômetro

154
ε1 = Extensômetro 1- Deformação do extensômetro 1
ε2 = Extensômetro 2 - Deformação do extensômetro 2
ε3 = Extensômetro 3 - Deformação do extensômetro 3
ε4 = Extensômetro 4 - Deformação do extensômetro 4
𝑣 = Coeficiente de Poisson
𝜸 = Rotação unitária

Barra retangular em flexão:

Figura AIII 32 - Ligação em 1/4 de ponte. (BARRETO, 1980)

Esta configuração irá responder às deformações devido à carga de flexão e à

carga axial que poderá estar atuando na barra. Ela não será afetada pelas cargas de
torção se a grade do extensômetro ficar alinhada ao eixo central, conforme é mostrado
na figura 41.
Esta configuração produz um pequeno valor de não linearidade nas leituras de
deformação, cerca de 0,1% para cada 1000 µε , e é sensível a variações de
temperatura, sendo por isso recomendado a configuração em 1/2 ponte.
Quando não for possível utilizar a configuração em 1/2 ponte, é recomendado o
uso do extensômetro autocompensado para temperatura, que irá minimizar em parte
os efeitos devido à variação de temperatura.

155
Barra retangular em flexão:

Figura AIII 33 - Ligação em 1/2 ponte. (BARRETO, 1980)

Nesta configuração são utilizados dois extensômetros axial.

O extensômetro colado na superfície inferior da barra está posicionado
precisamente sob o extensômetro da superfície superior da barra, e ambos respondem
à mesma deformação, só que com sinais contrários, pois o extensômetro da face
superior será tracionado (+) e o da face inferior será comprimido (-).
Como foi visto no caso 2 do capítulo “Tipos de Ligações”, as deformações,
devido à carga axial e à variação da temperatura, serão eliminadas porque os dois
extensômetros estão em braços adjacentes da ponte de Wheatstone.
A deformação obtida devido à carga de flexão será em dobro e o sinal de saída
será linear.

156
Barra retangular em flexão:

Figura AIII 34 - Ligação em ponte completa. (BARRETO, 1980)

Esta configuração utilizando quatro extensômetros é a mais popularizada para

medidas de deformações provenientes de carregamentos de flexão.
Os extensômetros ε1 e ε3, que estão colados na face superior da barra, serão

tracionados (+), e os extensômetros ε2 e ε4, que estão colados na face inferior, serão
comprimidos (-).

Observe que o extensômetro ε1 está posicionado precisamente sobre o

extensômetro ε2, e o extensômetro ε3 sobre o extensômetro ε4.

Na ligação em ponte os extensômetros ε1 e ε2 estão em braços adjacentes, o

mesmo acontecendo com os extensômetros ε3 e ε4.

Como foi visto no caso 4 do Anexo III "Tipos de Ligações", as deformações,
devido à carga axial e à variação da temperatura, serão eliminadas.
A deformação obtida devido à carga de flexão será aumentada em 4 vezes e o
sinal de saída também será linear como no caso anterior da ligação em 1/2 ponte.
Esta é a configuração utilizada em células de carga (para balanças de
pesagem), que possuem elemento elástico sujeito a cargas de flexão.

157
Barra retangular em flexão:

Figura AIII 35 – Ligação em 1/2 ponte. (BARRETO, 1980)

Neste exemplo são utilizados dois extensômetros axiais.

O extensômetro colado na superfície inferior da barra está posicionado
precisamente sob o extensômetro da superfície superior da barra, e ambos respondem
à mesma deformação, no caso deformação de tração com o mesmo sinal (+).
Se os dois extensômetros forem ligados em braços adjacentes da ponte de
Wheatstone, o sinal de saída será nulo para as deformações devido à carga axial
(tração) e à variação de temperatura, sendo sensível somente às deformações devido
à solicitação de flexão, que poderá estar atuando na barra. Este tipo de ligação não
seria recomendado porque estamos querendo medir as deformações devido à carga
axial (tração).
Por isso que o extensômetro ε 2 foi ligado no braço oposto do extensômetro

ε1. Com este tipo de ligação iremos eliminar as deformações devido à carga de flexão,
dobraremos o valor da deformação devido à carga axial (tração), mas a leitura da

deformação axial não será linear (cerca de 0,1% para cada 1000 µε) e a influência da
temperatura também será em dobro.
Quando for necessário utilizar este tipo de configuração, recomendamos o uso
do extensômetro autocompensado para temperatura, que irá minimizar em parte os

158
efeitos devido à variação da temperatura.

Barra retangular em flexão:

Figura AIII 36 – Ligação em ponte completa com medida do

“Coeficiente de Poisson”. (BARRETO, 1980)

Esta configuração utiliza quatro extensômetros sendo dois no sentido

longitudinal e dois no sentido transversal, que irão medir a contração lateral
(Coeficiente de Poisson).
Apesar de produzir um pequeno valor de não linearidade nas leituras de
deformação da carga axial (cerca de [(1 − 𝑣) / 10] % por 1000 µε), é a configuração
mais usada para medições em carregamento axial, como no caso das células de carga
com elemento elástico tipo coluna.
As deformações devido à carga de flexão e a variação de temperatura serão
eliminadas.

Observe que os extensômetros ε1 e ε2 estão colados na face superior da barra

e estão ligados em braços adjacentes na ponte de Wheatstone. Os extensômetros ε3

e ε4 estão colados na face inferior da barra e ligados em braços adjacentes na ponte

de Wheatstone.

Os extensômetros ε1 e ε3 responderão às deformações de tração (+), e ε2 e

ε4 às deformações devido a contração lateral que corresponde ao Coeficiente de

159
Poisson (-).

Barra cilíndrica solicitada à torção:

Figura AIII 37 – Ligação em ponte completa. (BARRETO, 1980)

Esta configuração utilizando quatro extensômetros conforme apresentado na

figura 46, é a mais recomendada para medição de torção.
Todos os efeitos devido aos esforços de flexão, axial, e de variação da
temperatura, são eliminados e o sinal de saída é linear.
É necessário colar os extensômetros em perfeito alinhamento e dispor
igualmente tanto na face superior como na face inferior da peça, para obter precisão
nos resultados.

* Os extensômetros ε3 e ε4 estão colados na parte inferior, dispostos

igualmente aos extensômetros ε1 e ε2. Idealmente devam ser utilizados strai gauges
duplos à 45º

Efeito da resistência dos cabos de ligação.

Freqüentemente em extensometria, os extensômetros são ligados aos

aparelhos de leituras através de longos cabos de ligação que introduzem erros nas
medições tais como: perda de sensibilidade e variação de resistência em função da

160
variação da temperatura.
A perda de sensibilidade ocorre porque o cabo de ligação acrescenta ao
circuito uma resistência em série com o extensômetro. O aparelho de leitura responde
a uma variação relativa de resistência (∆𝐑⁄𝐑) e a resistência do cabo em série com o
extensômetro aumenta o valor de R reduzindo o sinal de saída do extensômetro.
Um cabo que oferece uma resistência de 1,2 Ohms quando ligado a um
extensômetro de 120 Ohms, ira introduzir uma diminuição na sensibilidade ou redução
no fator do extensômetro de 1%.
Este tipo de erro pode facilmente ser corrigido selecionando-se novo fator do
extensômetro no aparelho de leitura. O novo fator é determinado pela fórmula:

Ki = Ko + Re⁄Re + Rf (29)

Onde:

Ki = Novo fator do extensômetro

Ko = Fator do extensômetro original
Re = Resistência do extensômetro em Ohms
Rf = Resistência do cabo de ligação em Ohms

O efeito da temperatura nos cabos de ligação dos extensômetros também

ocasiona erros nas medições. O fio de cobre possui um coeficiente de variação com a
temperatura de aproximadamente 4 ppm / ºC e variações de temperatura nos cabos
de ligação causam uma variação de resistência e como conseqüência, uma variação
na medição.
Uma variação de temperatura de 5°C em um cabo de ligação de resistência
efetiva de 1 Ohm irá produzir uma variação de resistência de 0,020 Ohms, que

corresponde a uma variação na medição de 83 µ m/m, em um circuito com

extensômetro de 120 Ohms e fator igual a 2,00.
Para eliminar o efeito da temperatura nos cabos de ligação, utiliza-se o sistema
de ligação chamado “Três Fios” que é mostrado na Figura AII 38 .

161
 Figura AIII 38 - Ligação “Três Fios”. (BARRETO, 1980)

Pela Figura AIII 38 vemos que:

O braço da ponte entre os pontos A e E contêm a resistência da linha RL 1,

mais a resistência do extensômetro R1 e a resistência da linha RL 2.
O braço da ponte entre os pontos C e E, contém a resistência do resistor R2
mais à resistência da linha RL 3 e a resistência da linha RL 2.
Pelo princípio da ponte de Wheatstone, qualquer variação de resistência da
linha devido à variação de temperatura não irá influir na medição, visto que a
resistência da linha entra em cada braço adjacente.
Este tipo de circuito requer que os fios de ligação da linha RL 1 e RL 3 tenham
diâmetro e comprimento iguais. A linha RL 2 poderá ter tamanho e diâmetro diferente
mas é comum utilizar as três linhas de mesmo diâmetro e comprimento.

Confecção de Transdutores à base de Strain gauges

(EERS)

Um transdutor á base de Strain Gauge constitui-se de um instrumento que

transforma uma grandeza física qualquer (força, deslocamento, pressão, variação
volumétrica, aceleração, torção etc.) em uma grandeza elétrica, constituem-se
basicamente de:

- Corpo Sensor
-Extensômetros (EERS) e Circuitos
- Sistema de Proteção

O Corpo Sensor é a estrutura do transdutor que irá sofrer a deformação devido

ao esforço aplicado.

162
 Os EERS, os quais são colados ao corpo sensor apresentam variação relativa
de suas resistências proporcional a deformação ocorrida e ligados em circuito de
ponte completa (para transdutores só se deve usar ponte completa) fornecerão sinal
de tensão que variara linearmente com a variação de deformação, mantendo-se
constante a tensão de alimentação do circuito.
O Sistema de Proteção protege o transdutor da ação nociva da umidade, da
água (principalmente água salgada), garantindo ainda a proteção mecânica para que o
corpo sensor esteja submetido apenas aos esforços desejáveis.
Na Área de Geotecnia da COPPE os principais tipos de transdutores
desenvolvidos e utilizados são:

- Transdutor de carga ( célula de carga )

- Transdutor de pressão
- Transdutor de torque

Modelos Estruturais para Transdutores de Carga

Podem-se dividir os modelos estruturais do corpo sensor dos transdutores à
base de strain gauges em três categorias, de acordo com o tipo de solicitação a ser
medida pelos EERS, estas são Flexão, Cisalhamento e Deformação Direta.

Flexão
O elemento elástico a flexão é muito utilizado na fabricação de células de carga
de baixa capacidade de carga, pois apresenta elevada deformação para pequenas
cargas. Outra característica é que as deformações de tração/compressão ocorridas
nos extensômetros podem ser de mesma grandeza o que possibilita a maximização do
sinal de saída e melhora a linearidade do transdutor.

. Cisalhamento
Este modelo é mais utilizado quando se necessita construir células de carga de
alta capacidade de carga com tamanho reduzido. Apresenta a vantagem de não sofrer
efeito de carregamento excêntrico e possui alto valor de sinal de saída com baixa
deformação.

Deformação Direta
Também conhecido como célula de coluna (elemento elástico similar a uma
coluna cilíndrica,retangular ou quadrada) é utilizado na fabricação de células de carga

163
de alta capacidade é de concepção bastante simples mas pode estar sujeito a cargas
excêntricas e uma vez que as deformações de tração e compressão que ocorrem nos
extensômetros são diferentes há uma certa não linearidade intrínseca na saída do
transdutor.
Para a confecção de transdutores de torque as células tipo cilindro vazado,
trabalhando sob tensões cisalhantes são bastante empregados em função da
facilidade de usinagem do corpo sensor.
Na área de Geotecnia da Coppe/UFRJ tem-se se utilizado este tipo de célula para
medida de esforços em geogrelhas, cargas em tirantes etc.., com resultados bastante
satisfatórios.

Escolha de Materiais para a Construção de Transdutores à Base de

strain Gauges

Os principais materiais para a construção do corpo sensível dos transdutores

dividem-se em Ligas de Alto Módulo de elasticidade e de baixo módulo de
Elasticidade. Os materiais de alto módulo de elasticidade se subdividem em aços
carbono e aços inoxidáveis. Os de baixo módulo de elasticidade são as ligas de
alumínio.
Os aços carbono são utilizados para a construção de células de carga de
elevada capacidade, exemplo células de carga de 150tonf para monitoramento de
prova de carga em estacas.
Os aços inoxidáveis são utilizados para sensores de capacidade de carga
intermediária onde se deseja proteção contra oxidação.
As ligas de duralumínio são preferidas para sensores de baixa capacidade de
carga, principalmente para uso em laboratório, e em medições de cargas dinâmicas.

Na Tabela AIII 6 apresenta-se um resumo dos principais materiais utilizados na

confecção de transdutores à base de Strain Gauges e suas principais características.

164
 Tabela AIII 6 – Caracteristicas dos principais materiais metálicos utilizados na
confecção de transdutores à base de EERS

MÓDULO DE COEFICIENTE DE CLASSIFICAÇÃO

MATERIAL ELASTICIDADE EXPANSÃO NA CONFECÇÃO
(Kgf/mm2) TÉRMICA(PPM/oC) DE
TRANSDUTORES

AÇO CARBONO
4140 21000 11,6 MUITO BOM
4340 21000 11,3 EXCELENTE
8640 21000 11,3 EXCELENTE
AÇO INOX
316 20300 9,9 MUITO BOM
410 20300 9,9 BOM
420 20300 9,9 MUITO BOM
630 19950 10,8 EXCELENTE
631 20300 10,3 MUITO BOM
DURALUMÍNIO
2017(T4) 7300 23 MUITO BOM
2024(T8) 7300 23,2 EXCELENTE
7075(T6) 7300 23,2 MUITO BOM

Tratamento Térmico.
A melhoria das características mecânicas do material que compõe o corpo
sensor do transdutor é obtida através do adequado tratamento térmica do material.
Normalmente os materiais de alto módulo de elasticidade (aço carbono) são
fornecidos sem tratamento térmico (estado normalizado), para que possa ser mais
facilmente usinado, fazendo-se o tratamento térmico após a usinagem
A têmpera é um tratamento térmico que consiste no aquecimento da peça a
temperaturas pré-estabelecidas seguido de um resfriamento em óleo, água ou ar. Este
tratamento objetiva o aumento da dureza e limites de escoamento e resistência do
material, porém diminui a resiliência, o alongamento e ductibilidade deste.

165
 Após a têmpera o material deve passar por outro processo de tratamento
chamado revenimento, que tem como objetivo restituir parte das propriedades
perdidas pela têmpera melhorando sensivelmente a resistência a choques mecânicos.
Para que o transdutor atenda, principalmente, às características de linearidade,
repetibilidade, histerese e não retorno ao zero deve-se projetá-lo conforme a equação
a seguir:

Tensão de projeto= 0,75 tensão de escoamento/2

Consequentemente é fundamental que o material tenha elevados valores

característicos de tensão de escoamento o que é conseguido com adequado
tratamento térmico,sendo este específico para cada tipo de material e deve ser
realizado por Empresas Especializadas.

Escolha do Strain Gauge, instalação e ligação do circuito do transdutor.

A dimensão total do EER e de sua grade é muito importante, pois o
extensômetro devera ser colado nas regiões de maiores deformações do corpo sensor
do transdutor para que se obtenha o maior valor possível do sinal de saída. A
resistência ôhmica deve ser idealmente de 350 ohms e os EERS devem ser ligados
em ponte completa de Wheatstone com um mínimo de 04 EERS dispostos
simetricamente. Além dessas observações deve-se também levar em conta no projeto
de trasdutores os seguintes fatores:

- O corpo sensor deve ser confeccionado em uma só peça, para evitar problemas de
histerese e linearidade.
- Facilidade de usinagem, deve-se evitar estruturas de difícil usinagem para que se
tenha maior possibilidade de estrutura com perfeita simetria.
-Para transdutores utilizados em medições dinâmicas é necessário que a frequência
natural do corpo sensor seja bem maior que a frequência a ser medida.
- O transdutor deve estar perfeitamente compensado aos efeitos de variação térmica.

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