Título do Instrumento Nº DOCUMENTO

MATERIAL DE TREINAMENTO MT 001.007.001

ÁREA DE TREINAMENTO:

ASPECTOS DE OPERAÇÃO E SEGURANÇA DO

TRABALHO

ASSUNTO:

Treinamento de Segurança na Operação de

Caldeiras – NR.13

Material de uso exclusivo em treinamentos internos. Proibida a

reprodução para uso comercial.
 CAPÍTULO 1 – NOÇÕES DE GRANDEZAS
FÍSICAS E UNIDADES.

Carga horária: 4 horas

1.1. Pressão.

1.1.1. Pressão atmosférica.

1.1.2. Pressão interna de um vaso.
1.1.3. Pressão manométrica, relativa e pressão absoluta.
1.1.4. Unidades de pressão.

1.2. Calor e temperatura.

1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura.

1.2.2. Modos de transferência de calor.
1.2.3. Calor específico e calor sensível.
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante.
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido.
1.2.6. Tabela de vapor saturado.
 1. NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES.

Alguns conhecimentos são fundamentais para que se possa estudar de

forma adequada a Segurança na Operação de Caldeiras. É necessário
conhecer as correlações existentes entre medidas muito utilizadas na
Indústria, como é o caso das medidas de temperatura, de pressão, de
energia, de massa, de área, de volume, e outras variáveis que estão
sempre sendo correlacionadas. É necessário também o conhecimento básico
de alguns conceitos da Física como: Força atuante, Resistência, Atrito,
Inércia, Pressão, Energia (Cinética e Potencial), Trabalho e Potência.
Além do estudo da Física e da Química, como ciências básicas, o
conhecimento dessas grandezas depende de outras áreas do conhecimento
humano: Termodinâmica, Estática dos fluídos, Dinâmica dos fluídos, etc.

Esta apostila que está redigida de uma forma simples, sem muitas
formulações matemáticas, acessível aos diversos níveis de conhecimento do
treinando, e faz parte do treinamento para operadores de caldeira,
atendendo ao disposto na NR-13. Antes de iniciar o currículo mínimo exigido
pela NR-13 convém relembrar alguns aspectos de interesse do tema.

1.1 - Conceito de Pressão.

Pressão – Pressão e capacidade de produção de vapor são as duas
características básicas das caldeiras. Quando uma força F atua sobre uma
área temos o que chamamos de pressão. A força F é aplicada
perpendicularmente à área A. A pressão é uma propriedade termodinâmica:

Razão da força sobre área (p) = Pressão é a força (F) exercida por
unidade de superfície (A).

No caso mais simples a força (F) é perpendicular à superfície (A) e a

equação fica simplificada:

Pressão: p = F / A

F - Força aplicada a uma superfície.

S = A – Superfície de área conhecida

No caso mais geral:

Nível de pressão - As pressões são medidas por meio de manômetros, por

essa razão são chamadas de pressões manométricas. Podemos ter
situações de pressão baixa, média ou alta pressão.

O conceito de pressão também é valido para os materiais fluidos e o ar da

atmosfera. Como por exemplo, a água e o vapor.

Graficamente, a pressão é representada por vários vetores menores.

1.1.1 - Pressão atmosférica.

Forças da natureza - No estudo da Física, podemos classificar a ação à

distância em três tipos de forças:
 Força elétrica - Força de origem atômica devido à propriedade dos
prótons e elétrons chamada carga elétrica.
 Força magnética - Força que tem a ver com as cargas elétricas em
movimento.
 Força gravitacional – Força que ocorre entre duas massas quaisquer.
O peso de um corpo é uma força gravitacional.
Força gravitacional - Em 1687, Isaac Newton formulou a hipótese de que
todos os corpos se atraem mutuamente. Um corpo na superfície ou nas
proximidades da Terra está submetido a uma força de atração gravitacional
também chamada força peso, exercida pelo nosso planeta sobre esse
corpo.

A pressão atmosférica vem da força gravitacional que representa uma

interação existente entre a Terra e os objetos que estão sobre ela: Qualquer
corpo ou objeto que possua massa m sofre ação da força de gravidade da
terra.

Pressão atmosférica – Já vimos que uma pressão é produzida por uma

força. Quando falamos em pressão atmosférica, estamos falando da
pressão exercida pelo peso de ar que paira sobre nós e que é produzida
pela força gravitacional.

Pressão atmosférica = Força gravitacional / Área

Considera-se que a atmosfera exerce uma força de cerca de 1,0 x 105 N em

cada metro quadrado na superfície da terra. É um valor representativo, mas
não é notado, porque geralmente, existe ar tanto dentro quanto fora dos
objetos, de modo que as forças exercidas pela atmosfera em cada lado do
objeto são contrabalançadas. A pressão atmosférica diminui à medida que
aumenta a altitude. Isso ocorre porque o ar fica mais rarefeito. Como a
pressão atmosférica é a pressão exercida pela camada de ar atmosférico é
natural que esta pressão diminua na medida em que vamos afastando do
nível do mar. Quanto maior a altitude, menor será a pressão atmosférica.
Exemplo: No Monte Kilimanjaro (Tanzania) a 5895 metros de altitude a
pressão atmosférica é de p = 350 mmHg. Ao nível do mar é de 760 mm/HG
ou 1.033 bar ou 1,013 x 105 Pa.

Valor da Pressão atmosférica ao nível do mar:

O seu valor pode ser medido e tabelado, pois depende da altura topográfica
da cada região do planeta.
1.1.2 - Pressão interna de um vaso.

O vapor é constituído de partículas que possuem a sua própria pressão

interna que decorre da energia das partículas. A pressão no interior de um
vaso pode ser igual, menor ou maior do que a pressão atmosférica. Sòmente
quando existem diferenças de pressão em ambos os lados é que a pressão
atmosférica se torna importante. Enquanto a pressão manométrica é obtida
pelo manômetro, a pressão atmosférica é medida pelo barômetro.
Se o vaso é aberto a pressão sobre um fluido é igual à pressão atmosférica.
Se o vaso contendo vapor está fechado a pressão interna do vaso
dependerá da temperatura deste fluído.

Na figura seguinte, a pressão p1 do vaso aberto é igual à pressão

atmosférica. A pressão p2 no fundo do liquido é maior do que p1 pelo efeito
do peso da altura h de água. A pressão p3 no interior do vaso com vapor
pode ser maior ou menor do que a pressão atmosférica, dependendo da
energia contida no vapor. Quanto maior a temperatura aplicada maior será a
pressão interna do vaso, constituída de duas parcelas:

Pressão final = pressão atmosférica + pressão da energia do vapor.

Pelo feito dos vasos comunicantes as pressões em todos os pontos são

iguais. Porém as pressões podem ser transferidas de um ponto para o outro,
e podem ser multiplicadas ou transferidas de um ponto para outro. A
transferência ocorre do ponto de maior pressão para o ponto de menor
pressão.

Multiplicação de pressões - Em recipientes fechados as pressões podem

ser multiplicadas de um ponto para outro. Em um elevador hidráulico uma
pequena força aplicada a uma pequena área de um pistão é transformada
em uma grande força aplicada em uma grande área de outro pistão. Se um
carro está sobre um grande pistão, ele pode ser levantado aplicando-se uma
força F1 relativamente pequena, de modo que a razão entre a força peso do
carro (F2) e a força aplicada (F1) seja igual à razão entre as áreas dos
pistões.

Em sistemas abertos de vasos comunicantes as colunas de vapor com a

mesma altura possuem a mesma pressão.
1.1.3. Pressão manométrica, relativa e pressão absoluta.

A Mecânica dos Fluidos utiliza uma escala absoluta ou uma escala efetiva
ou relativa para estabelecer os valores das pressões. A escala Efetiva ou
Relativa adota como valor zero a pressão atmosférica local, existindo,
portanto pressões negativas (depressões ou vácuos técnicos), nulas e
positivas. A escala absoluta adota como zero, o vácuo absoluto, existindo
neste caso somente pressões positivas. Teoricamente poderíamos ter a
pressão igual à zero, que representaria a pressão do vácuo absoluto.

Pressão manométrica – Chamamos de pressão relativa ou pressão

manométrica, a pressão medida, tomando-se como referência a pressão
atmosférica local. Ou seja, o elemento sensor mede a diferença entre a
pressão desconhecida e a pressão atmosférica local. Quando se fala em
uma pressão negativa, em relação à pressão atmosférica chamamos
pressão de vácuo.

Pressão absoluta - É a pressão medida acima do vácuo absoluto, isto é: a

soma da pressão atmosférica local mais a pressão relativa ou manométrica.
Em outras palavras é a pressão positiva a partir do vácuo perfeito. Mas
quando representamos pressão abaixo da pressão atmosférica por pressão
absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica.

Pabsoluta - Patmosférica = Pmanométrica.

Pressão diferencial ou diferencial de pressão - Quando um sensor mede
a diferença entre duas pressões desconhecidas, nenhuma delas sendo a
pressão atmosférica, então essa pressão é conhecida como pressão
diferencial. Essa diferença de pressão normalmente é utilizada para medir
vazão, nível, pressão, etc.

Pressão total: É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e

dinâmicas exercidas por um fluido que se encontra em movimento.

1.1.4 - Unidades de pressão

A pressão é frequentemente medida em outras unidades (atmosferas, libras

por polegada quadrada, milibars, etc.). Mas o pascal é a unidade apropriada
no sistema MKS (metro-quilograma-segundo).
1.2. Calor e temperatura

1.2.1. Noções gerais: calor e temperatura.

As caldeiras ou geradores de vapor são considerados máquinas térmicas

que se destinam a gerar e acumular vapor sob uma pressão superior à
atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia e processando uma troca
térmica entre um combustível e a água. Isto é feito por um equipamento
construído com chapas e tubos cuja finalidade é fazer com que as partes
metálicas se aqueçam, transferindo calor para a água, fazendo-a passar do
estado líquido para o gasoso, ou seja, produzindo o vapor, pelo aproveitando
o calor liberado pelo combustível. Por essa razão é necessário rever alguns
conceitos básicos, para melhor compreensão dos estados em que um
líquido, um vapor e uma mistura de líquido e vapor possam existir.

A Pressão interna da caldeira é maior do que a pressão atmosférica.

Propriedades Termodinâmicas das Substâncias - O estado de uma

substância pode ser descrito por certas propriedades macroscópicas
observáveis, como temperatura, pressão e densidade.
Uma propriedade de uma substância é qualquer característica observável
dessa substância. Um número suficiente de propriedades termodinâmicas
independentes permite uma definição completa do estado de uma substância
qualquer.

As propriedades termodinâmicas mais comuns são: temperatura (T), pressão

(p), e volume (V). São grandezas fundamentais:
Calor: Da termodinâmica, ciência que estuda o calor e os processos que o
envolvem, podemos estabelecer as definições de Calor e Temperatura.
Calor é uma forma de energia térmica em trânsito, ou seja, está sempre se
transferindo de um corpo com maior temperatura para um corpo de menor
temperatura.
O calor não pode ser armazenado; o que pode ser feito é apenas
facilitar ou dificultar sua transferência.

Temperatura - É uma medida da energia cinética, isto é, a energia da

vibração das moléculas que compõem certo corpo. Caracteriza a existência e
o sentido do fluxo de calor. Quanto maior é a vibração das moléculas, maior
será a temperatura do corpo em questão. (T) - Indica o potencial de troca de
calor de um corpo.
1.2.2 - Modos de transferência de calor

Trata-se do fluxo de energia entre um meio a alta temperatura a outro meio

com temperatura menor, quando em contato ou proximidade. Os modos de
transferência são as operações de troca térmica entre fluidos.

Transferência de Calor em Caldeiras - Os principais equipamentos

utilizados para a realização da Transferência de Calor são: Trocadores de
Calor e Evaporadores. A transferência de calor em geradores de vapor é um
complexo conjunto de fenômenos que envolvem troca de calor por radiação,
convecção e condução térmica.

Equilíbrio térmico -. Quando se coloca um corpo quente em contato com

um corpo frio, nota-se, depois de certo tempo, que eles atingem um equilíbrio
térmico, ou seja, passam a ter a mesma temperatura.

Há uma transferência de energia térmica do mais quente para o mais

frio. Sempre do corpo de maior temperatura (mais quente) para o de
menor temperatura (mais frio).
1.2.3 - Calor específico e calor sensível

Calor específico – É a capacidade que uma substância possui para

absorver ou transferir calor por unidade de massa de um corpo. Para a água
Isso representa dizer que se houver uma transferência de calor de 1 kcal
para uma massa de 1 kg de água, ocorrerá um aumento de 1°C na
temperatura. A unidade é Joules. O calor específico da água é 4,186 kJ/kg
°C ou 1 kcal/kg °C. O calor específico depende da natureza da substância
e muda com a variação da temperatura.

Calor sensível – É o tipo de calor relacionado apenas com o aumento ou

diminuição da temperatura da substancia quando adicionada ou retirada
energia térmica. O calor sensível pode ser medido pela equação:

Qs = m C AT

Onde:

Qs - Quantidade de calor medida em cal

m - Massa do corpo medida em g
T - Variação da temperatura em ºC
C - Calor específico, característico da substância que compõe o corpo,
medido em cal/gºC.

Calor total - É a soma do calor sensível com o calor latente. A energia

necessária à operação, isto é, o fornecimento de calor sensível à água até
alcançar a temperatura de ebulição, mais o calor latente a fim de vaporizar a
água e mais o calor de superaquecimento para transformá-la em vapor
superaquecido, é dada pela queima de um combustível.

Calor total = calor sensível + calor latente.

1.2.4 - Transferência de calor a temperatura
constante.

Do ponto de ebulição até o ponto de início do superaquecimento a

transferência de calor ocorre sem que exista um aumento da temperatura.

Nesta fase existe água + vapor chamada de vapor saturado com

umidade. Quando não existir umidade o vapor é chamado de vapor
100% saturado.

Calor Latente: É a Energia térmica adicionada ou liberada na transformação

de fase de uma substância (líquido-vapor; sólido-líquido). A troca de calor
não produz uma alteração na temperatura do corpo. Produz uma alteração
no estado de agregação do corpo. Para a água é a quantidade de calorias
necessárias para converter 1 kg de água líquida em 1 kg de vapor seco à
mesma temperatura e pressão (o calor latente decresce com o aumento da
pressão absoluta do vapor). Se, atingida a temperatura de 100°C na pressão
atmosférica, a água continuar a receber calor, passará a ocorrer à
transformação da água em vapor, à temperatura constante. O calor latente
pode ser medido pela equação:

QL = mL
Onde:

QL - Quantidade de calor medida em cal

m - Massa do corpo medida em g
L - Calor latente, característico da substância que compõe o corpo e da
mudança de fase, medido em cal/g.

1.2.5 - Vapor saturado e vapor superaquecido.

Estados termodinâmicos da água-vapor: Para cada pressão, antes da

formação de um gás propriamente dito, tomando como base a temperatura
de vaporização, há cinco situações diferentes definidas para retratar a
terminologia que acabamos de definir para os diversos estados
termodinâmicos em que se pode encontrar uma substância pura:

1. Líquido sub-resfriado;
2. Líquido saturado;
3. Líquido + vapor
4. Vapor saturado;
5. Vapor superaquecido.

Título (x) - Quando uma substância se encontra parte líquida e parte vapor
(vapor úmido), utilizamos o conceito de título. Para o estado de mistura
líquido-vapor é comum definir-se o título (x) do vapor, que é a fração em
massa (ou percentual em massa) do vapor em relação à massa total da
mistura. Isso significa dizer, por exemplo, se o vapor que sai de uma caldeira
tem uma qualidade (título) de 97%, significa que 3% é umidade (água
líquida).

mvap
título  x
 mliq  mvap

1 - Líquido Sub-resfriado - Se a temperatura do líquido é menor que a

temperatura de saturação para a pressão existente, o líquido é chamado de
líquidos sub-resfriado (significa que a temperatura é mais baixa que a
temperatura de saturação para a pressão dada), ou líquido comprimido,
(significando ser a pressão maior que a pressão de saturação para a
temperatura dada). A água, a p = 1atm, vaporiza a 100ºC. Qualquer
temperatura abaixo desta define o estado sub-resfriado, desde que ela
permaneça líquida. Ex.: Água p = 1 atm t = 30ºC.T<Ts: a substância está na
região de líquido comprimido

2. Líquido Saturado - Início da vaporização a uma determinada pressão.

Está na temperatura e na pressão de saturação. Água totalmente no estado
líquido, sendo que qualquer quantidade adicional de energia provocará
mudança de fase. Ex: Água p = 1 atm t = 100ºC. T=Ts e a substância estão
no estado de saturação e título = 0.

3. Líquido + vapor: Fase mista. Ex.: Líquido e Vapor saturado vapor de

água a 1 atm e t = 100ºC. T=Ts e a substância estão em fase de vaporização
e devemos obter o título.

4. Vapor saturado - É um vapor “úmido”, contendo pequenas gotículas de

água, sendo obtido da vaporização direta da mesma. A substância se
encontra completamente com o vapor na temperatura de saturação, à sua
pressão absoluta. Quando este tipo de vapor se condensa, cede calor
latente. Final da vaporização na mesma pressão em que se iniciou. Ex.:
Vapor d’água a 1atm e t = 100ºC.

5. Vapor superaquecido - Vapor a uma temperatura maior do que a

temperatura de saturação. T>Ts e a substância estão na região de vapor
superaquecido geralmente na faixa de 400ºC a 560ºC Neste caso o título é
igual a 1 ou 100% pois a massa total (MT) é igual à massa de vapor (mv).
Frequentemente, usa-se o termo “vapor saturado seco”.

Grau de superaquecimento: É a diferença de temperatura entre o vapor

superaquecido e o vapor saturado, ou seja, a diferença entre a temperatura
de saturação e a temperatura em que se encontra o vapor superaquecido,
para uma determinada pressão.

Aplicações do Vapor saturado: Composto por uma mistura de água e

vapor, cuja temperatura se mantém constante, em relação a sua pressão,
sendo justamente esta característica que lhe confere maior facilidade no
controle da temperatura nos processos industriais. È o mais utilizado na
maioria das aplicações industriais, para aquecimento direto ou indireto. O
vapor saturado se condensa rapidamente quando em contato com
superfícies frias, isto é, cede seu calor latente de forma rápida Maiores
temperaturas são possíveis à custa do aumento da pressão de saturação, o
que implica num maior custo de investimento devido à necessidade de
aumento da resistência mecânica e requisitos de fabricação e inspeção do
gerador de vapor.

Aplicações do Vapor superaquecido – É aquele que possui temperaturas

mais elevadas faixa de 400ºC a 560ºC que o vapor saturado. Na geração do
vapor superaquecido a limitação de temperaturas de trabalho fica por conta
dos materiais de construção empregados. Para obtê-lo é necessário aquecer
o vapor saturado, mantendo inalterada a sua pressão resultando em um
vapor seco. É isento de umidade e comporta-se nas tubulações como um
gás. A pressão e a temperatura do vapor superaquecido são propriedades
independentes, e neste caso, a temperatura pode ser aumentada sob uma
condição de pressão constante. Em verdade, as substâncias que chamamos
de gases são vapores altamente superaquecidos. O vapor superaquecido,
quando em contato com superfícies frias, cede, primeiramente, parte de seu
calor sensível, fazendo diminuir sua temperatura. A condensação só ocorrerá
quando sua temperatura atingir o valor da temperatura de saturação. O fluxo
de energia, neste caso, é menor do que o alcançado com o vapor saturado.
Por essa razão é utilizado em grandes complexos industriais e na geração de
energia elétrica ou mecânica em ciclos termodinâmicos.

1.2.6. Tabela de vapor saturado.

Obtenção das propriedades na Termodinâmica aplicada - Na

Termodinâmica Aplicada às propriedades termodinâmicas, para uso prático
na engenharia, são apresentadas em várias formas, incluindo gráficos,
tabelas e equações. Com o advento da computação os valores das
propriedades termodinâmicas para um crescente número de substâncias
estão disponíveis em programas para microcomputadores.
 Entalpia do líquido
 Entalpia do vapor
 Entalpia de vaporização
 Volume específico do líquido
 Volume específico do vapor
 Volume específico de vaporização
 Entropia do líquido
 Entropia do vapor
 Entropia de vaporização

Uso de tabelas práticas – O comportamento pressão, volume e

temperatura, que para os chamados Gases Perfeitos é expresso pela
equação pv = RT, para o vapor, que é considerado um gás real, essa
equação não representa muito bem comportamento mencionado. As
equações de estado utilizadas para expressar o comportamento dos gases
reais são em geral muito complexas, inviabilizando de forma rápida os seus
usos. De modo que a utilização de tabelas obtidas através das equações de
estado ainda é muito mais frequente. Existem diagramas e as tabelas
termodinâmicas que são úteis na maioria das aplicações em engenharia para
todas as substâncias de interesse. Em geral, todas as tabelas são
apresentadas da mesma forma, em função da temperatura ou pressão e em
função de ambas. Entramos com valor da pressão ou temperatura ou ambas
e achamos as propriedades desejadas.
Composição das tabelas – A composição das tabelas visa à determinação
das quatro propriedades restantes, considerando que qualquer estado
termodinâmico pode ser especificado por duas propriedades termodinâmicas
independentes. As tabelas termodinâmicas apresentam as seguintes
propriedades:
 T, temperatura;
 p, pressão;
 v, volume específico;
 u, energia interna específica;
 h, entalpia específica;
 s, entropia específica.

Tabelas práticas de vapor - Quando a substância é a água, chamamos a

tabela de Tabela de Vapor. Nas tabelas de vapor, encontramos as
propriedades termodinâmicas da água e do vapor. As tabelas de
propriedades termodinâmicas da água estão divididas em três categorias de
tabelas:

 Tabelas de líquido comprimido ou sub-resfriado - Podemos

determinar a pressão e o volume específico no estado fornecido. Duas
propriedades intensivas são suficientes para definir o estado, por
exemplo, pressão e temperatura. Os dados de líquido comprimido são
mais dependentes da temperatura do que da pressão. Propriedades
independentes: p e T.

 Tabelas de Líquido e vapor saturado – Ou tabelas de saturação

onde as propriedades intensivas de cada fase podem ser tabuladas em
função sejam da pressão ou temperatura de saturação. Bastam
conhecer apenas uma propriedade para obter as demais, que pode ser
temperatura ou pressão, propriedades diretamente mensuráveis. Uma
terceira propriedade intensiva é necessária para definir o estado. As
propriedades independentes podem ser: p (Vapor: A2) ou T (Vapor:
A3)

 Tabelas de vapor superaquecido – Para as condições de vapor

superaquecido e líquido comprimido é necessário conhecer duas
propriedades para se obtiver as demais. Os dados começam com
estado de saturação (vapor saturado) e continuam mantendo a pressão
constante e mudando a temperatura. A pressão e a temperatura são
propriedades independentes na região de vapor superaquecido e,
portanto, para cada pressão é fornecido um grande número de
temperatura, e para cada temperatura são tabeladas quatro
propriedades termodinâmicas, das quais a primeira é o volume
específico. Propriedades independentes: p e T;
CAPÍTULO 2 – CALDEIRAS CONDIÇÕES GERAIS.
Carga horária: 8 horas
2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações.

2.2. Partes de uma caldeira.

2.2.1. Caldeiras flamotubulares.
2.2.2. Caldeiras aquotubulares.
2.2.3. Caldeiras elétricas.
2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos.
2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos.
2.2.6. Caldeiras a gás.
2.2.7. Queimadores.

2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de

caldeira.
2.3.1. Dispositivo de alimentação.
2.3.2. Visor de nível.
2.3.3. Sistema de controle de nível.
2.3.4. Indicadores de pressão.
2.3.5. Dispositivos de segurança.
2.3.6. Dispositivos auxiliares.
2.3.7. Válvulas e tubulações.
2.3.8. Tiragem de fumaça.
 2. CALDEIRAS CONDIÇÕES GERAIS.
Máquina térmica - É um sistema que, funcionando cíclica e continuamente,
somente troca calor e trabalho com o exterior.

Geradores de Vapor – São máquinas térmicas que produzem vapor a partir

do aquecimento de um fluido vaporizante. Na prática recebem outros nomes,
conforme as suas aplicações específicas:

 Geradores Reatores Nucleares.

 Caldeiras de Recuperação.
 Caldeiras de Água Quente.
 Caldeiras de Vapor: São os geradores de vapor (caldeiras = “boilers”
do inglês) mais simples, queimam algum tipo de combustível como
fonte geradora de calor e é destinada a produção de vapor saturado
 ou superaquecido a diversas pressões de trabalho, utilizando-se da
energia térmica. Existem outros equipamentos de aquecimento e
transferência de calor sem produção de vapor que também são
chamados de caldeiras, tais como aquecedores que empregam fluidos
térmicos, geradores de água quente, etc. É um recipiente metálico
formado por um conjunto de equipamentos, tubulações e acessórios,
construído com chapas e tubos cujo mecanismo consiste em fazer a
troca térmica entre o combustível e a água, que ao ser aquecido passa
do estado líquido para o gasoso, aproveitando o calor liberado pelo
combustível. Ou seja, partes da mesma são aquecidas e o calor é
transferido para a água produzindo o vapor. As caldeiras são definidas,
pela NR-13, como “equipamentos destinados a produzir e acumular
vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte
de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares
utilizados em unidades de processo”.

Processo de vaporização - A preferência pelo vapor de água como fluido

de trabalho é justificada pelo seu elevado calor específico e pela ampla
disponibilidade da água no meio industrial. Em termos práticos, a
vaporização é obtida pelas caldeiras através do o fornecimento de calor
sensível à água até alcançar a temperatura de ebulição, mais o calor latente
a fim de vaporizar a água e mais o calor de superaquecimento para
transformá-la em vapor superaquecido, é dada pela queima de um
combustível. A energia para a vaporização pode ser obtida através da
queima de um combustível sólido, líquido ou gasoso, ou por conversão de
energia elétrica – e até a fissão nuclear:

 Queima de combustível com oxigênio do ar (caldeiras

convencionais)
 Energia elétrica (caldeiras elétricas)
 Reação nuclear (reator nuclear)

Aplicações do vapor - A finalidade de se gerar o vapor veio da revolução

industrial. No inicio aplicava-se na movimentação de máquinas e
locomotivas. Atualmente, o vapor é também utilizado para a movimentação
de equipamentos rotativos, na geração de trabalhos mecânicos. É uma
importante na área industrial, presente em uma infinidade de processos e
segmentos. Em muitas regiões, o uso de vapor é imprescindível na geração
de energia elétrica.
a) Aquecimento;
b) Acionamento de máquinas motrizes (turbinas e máquinas alternativas);
c) Em processos industriais (indústrias de alimentos, bebidas, papel e
celulose, têxtil, metalúrgica, Química);
d) Esterilização;
e) Geração de energia elétrica, etc.

A aplicação do vapor é bastante abrangente, atendendo necessidades

diversas em indústrias, hotéis e similares. Como exemplo, podemos citar:
• Geração de energia elétrica nas usinas termelétricas e nucleares
• Papel e Celulose
• Açúcar e Álcool
• Indústrias químicas e petroquímicas em geral
• Refinarias de petróleo
• Indústrias de suco de laranja e derivados
• Frigoríficos abatedouros e laticínios;
• Indústrias têxteis e de tintas/ vernizes;
• Cervejarias e bebidas em geral;
• Indústrias de processamento de madeira e borracha;
• Navegação marítima, fluvial e submarina;
• Diversas indústrias alimentícias e farmacêuticas, entre muitos outros.

Tipos de vapores - O vapor é a água no estado gasoso. Existem

basicamente dois tipos de vapor:

 Vapor saturado: É um vapor “úmido”, contendo pequenas gotículas de

água, sendo obtido da vaporização direta da mesma. Quando este tipo
de vapor se condensa, cede calor latente. É usado para aquecimento
direto ou indireto.

 Vapor superaquecido: É obtido através do aquecimento conveniente

do vapor saturado, resultando em um vapor seco. É usado para
transferência de energia cinética, ou seja, para geração de trabalho
mecânico (turbinas).
Combustível das caldeiras - Diversos combustíveis são usados para
queima em caldeiras de produção de vapor. Os combustíveis utilizados são
sólidos líquidos ou gasosos. E podem ser de origem fóssil, ou resíduos, ou
ainda renováveis (bio gás, bio massa, etc.).
 Combustível sólido;
 Combustível líquido gasóleo;
 Combustível gasoso gás natural, butano e propano;
 Fontes elétricas;
 Fontes de recuperação de calor.

Critérios de projeto – O projeto de uma caldeira é o resultado de critérios

específicos de estudos (Número de passes da caldeira; Compatibilidade
caldeira/queimador; Superfície de aquecimento; etc.), principalmente quanto
aos materiais de fabricação. As especificações de materiais para caldeiras
são bastante rígidas, em função dos esforços a que estão sujeitos os
equipamentos.
  Tubos: Geralmente de aço carbono comum, quando o meio não é
agressivo.Conforme a agressividade do meio, empregam-se : aços liga
(4 - 6% Cr); aços inoxidáveis (Cr-Ni ou Cr -Ni-Mo); latões (Cu-Zn),
bronze (Cu-Sn); ligas de Cu-Ni, aluminio, duplex.
 Casco: Geralmente é feito de aço carbono, em chapas, que são
calandradas e soldadas, no caso de não haver tubo nas dimensões
desejadas.

Identificação das caldeiras - O equipamento e auxiliares devem ser

identificados com uma placa de aço inoxidável. A caldeira deve ter gravado
em sua placa os seguintes dados mínimos:
a) Tipo;
b) Fabricante (nome e endereço);
c) Modelo/tipo e número de ordem dado pelo fabricante;
d) Identificação do equipamento (TAG);
e) Ano de fabricação;
f) Norma: ”ASME-Seção I”;
g) Máxima produção contínua de vapor (kg/h);
h) Pressão normal de trabalho (kg/cm2man);
i) Temperatura normal de trabalho (ºC);
j) PMTA - pressão máxima de trabalho admissível (kg/cm2 man);
l) Pressão de projeto (kg/cm2 man);
m) Temperatura de projeto (ºC);
n) Pressão de teste hidrostático (kg/cm2 man);
o) Peso vazio (ton.);
p) Peso cheio (ton.);
q) Combustível principal;
r) Superfície de aquecimento (m2).

2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações.

Há muitas são as formas de se classificar as caldeiras, tais como os vários

aspectos indicados:
 Classes de pressão ou pressão de serviço;
 Grau de automação;
 Tipo de energia empregada;
 Tipo de troca térmica.
  Finalidade ou uso;
 Fonte de aquecimento,
 Conteúdo nos tubos,
 Princípio de funcionamento,
 Tipo de fornalha etc.
 Tipo de montagem,
 Modo de circulação de água,
 Sistema de tiragem
 Tipo de sustentação
 Etc.

Quanto à pressão de regime (Pressão de trabalho) - De acordo com as

pressões de trabalho utilizado, as caldeiras podem ser classificadas,
segundo a American Boiler Manufacturer and Affiliated Industries
Association, em:

 Baixa pressão: 100 - 400 psi ou 7 – 28 kg/cm2

 Média pressão: 400 - 800 psi ou 28 – 57 kg/cm2
 Alta pressão: 800 - 3.000 psi ou 57 – 212 kg/cm2

Para os propósitos da NR 13, as caldeiras são classificadas em 3 categorias,

conforme segue:

 Caldeiras da categoria A - são aquelas cuja pressão de operação é

igual ou superior a 1960 kPa (19,6 bar = 19,98 kgf/cm2).
 Caldeiras da categoria C - são aquelas cuja pressão de operação é
igual ou inferior a 58 kPa (5,8 bar = 5,9 kgf/cm2) e o volume interno é
igual ou inferior a 100 litros.
 Caldeiras da categoria B - são todas aquelas que não se enquadram
nas categorias anteriores.

Quanto à concepção do conteúdo que passa nos tubos - A classificação

mais usual de caldeiras de combustão refere-se à localização de
água/óleo/gases, conforme o que circula dentro dos tubos:
 Flamotubulares (Fogotubulares, Pirotubulares) ou Tubos de água
(ou de óleo) - A água anda dentro dos tubos e os gases quentes da
combustão por fora. Os gases da combustão (gases quentes) circulam
 no interior dos tubos que atravessam o reservatório de água a ser
aquecida para produzir vapor, e a água fica por fora sendo aquecida e
posteriormente vaporizada, no lado externo das tubulações.

 Aquatubulares (Aquotubulares) ou Tubos de fumo ou Parede

D'água - Os gases quentes da combustão circulam por dentro dos
tubos e a água está por fora, circulando entre dos tubos.

 Mistas – Há ainda caldeira de concepção mista, associando o conceito

de flamutubular com o conceito de aquatubular.

Setores de uma caldeira - Usualmente, podemos dividir os sistemas

geradores de vapor em três setores distintos, que compreendem:

 Seção pré-caldeira ou de pré-combustão: Seção que seção inclui

todos os equipamentos e tubulações destinados ao acondicionamento
da água antes da sua entrada na caldeira.
  Caldeira propriamente dita ou de combustão: Seção que é
responsável pela geração de vapor pelo sistema. Parte do gerador de
vapor que é responsável, propriamente dita, pela geração de vapor
pelo sistema. Ex: A câmara de combustão é a região onde se dá a
queima do combustível, com produção dos gases de combustão que
fornecem calor à água.
 Seção pós-caldeira ou de pós-combustão: Seção que seção inclui
todos os equipamentos e tubulações após a caldeira, com exceção do
aquecedor-desaerador. Os condutos para descarga dos gases e a
chaminé não formam parte integral da caldeira, pois constituem
construções independentes que são adicionadas ao corpo resistente
da mesma, não estando expostas à pressão do vapor. Os condutos
para descarga dos gases e a chaminé não formam parte integral da
caldeira; constituem construções independentes que são adicionadas
ao corpo resistente da mesma, não estando expostas à pressão do
vapor.

Lados de uma caldeira - Podemos também dividir as caldeiras em dois

lados conforme a fase de operação:

 Lado fogo: Lado que trabalha com combustível-ar-gás da combustão,

também chamado de lado de fogo da caldeira. As entradas do lado de
fogo da caldeira são o combustível e o ar de combustão necessário à
queima deste combustível. Neste lado o combustível e o ar de
combustão necessário à queima deste combustível são completa e
cuidadosamente misturados, sendo em seguida queimados na câmara
de combustão. A combustão converte a energia química do
combustível em energia térmica. Este calor é transferido para o lado
vapor-água para a geração de vapor.

 Lado vapor-água: Lado que trabalha com vapor-água, também

chamado de lado de água da caldeira. A entrada do sistema vapor-
água ou lado de água da caldeira é a água. Esta água recebe o calor
de uma barreira de metal sólido, é aquecida, convertida em vapor e
deixa o subsistema nesta forma de vapor.

Subsistemas funcionais de uma caldeira – Uma unidade compacta de

uma caldeira propriamente dita forma, geralmente, é apoiada sobre uma
única estrutura metálica adequada, do tipo “skid-mounted”, onde ficam
dispostos também todos os equipamentos auxiliares. Tanto as caldeiras
compactas ou não, o conjunto da caldeira propriamente dita e seus
equipamentos auxiliares pode se subdivididas em subsistemas de acordo
com a função que exercem:
a) Corpo (costado, fornalha, espelho, tubos, isolantes, refratário);
b) Sistema de partida;
c) Sistemas de combustão;
d) Sistemas de segurança e controle;
e) Sistemas de alimentação de água;
f) Sistemas de emergência;
a) Sistemas elétricos de comando;
b) Sistemas de tiragem forçada;
c) Sistemas de escape de gases (dutos e chaminés);
d) Acessórios;
e) Equipamentos opcionais.
A caldeira pode ainda ter equipamentos de limpeza dos gases, tais como
filtros, ciclones ou precipitadores eletrostáticos para captação de material
particulado ou ainda lavadores de gases para captação de gases ácidos:
SOx, NOx, etc.

Componentes essenciais de uma caldeira - As unidades geradoras de

vapor são construídas de acordo com normas ou códigos vigentes no país e
de forma a melhor aproveitar a energia liberada pela queima de um
determinado tipo de combustível. As caldeiras de menor porte possuem
apenas três partes essenciais que são:
 Fornalha ou câmara de combustão;
 Câmara de líquido;
 Câmara de vapor.
Componentes gerais de uma caldeira – As caldeiras mais modernas ou de
maior porte são constituídos de uma associação de componentes mais
complexa, cujos equipamentos a ela acoplados exercem outras funções, tais
como: Superaquecedores, Economizadores, Aquecedor de ar, etc. Com a
finalidade didática apresentamos a seguir uma relação geral de
equipamentos que podem constituir um sistema gerador de vapor, não
somente as partes indispensáveis ao processo fundamental de aquecimento de
água suficiente para transformá-la em vapor, bem como os acessórios,
equipamentos ou dispositivos que tenham por finalidade aumentar o rendimento,
melhorar as condições de segurança, facilitar a continuidade de operação e o
controle de regulação.

Trajeto dos fluidos em uma caldeira – O ar, os combustíveis sólidos, os

gases, e os vapores tem um percurso particular, característico dentro de
cada caldeira:

 Ar: Atmosfera → VENTILADOR → AQUECEDOR DE AR → FORNALHA

 Combustível sólido: Estocagem → SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO →

FORNALHA (queima) → gases quentes

 Gases: FORNALHA → VAPORIZADOR → SUPERAQUECEDOR

→ ECONOMIZADOR → AQUECEDOR DE AR → EXAUSTOR → CHAMINÉ →
atmosfera

 Água: TANQUE DE CONDENSADO → BOMBA → ECONOMIZADOR →

VAPORIZADOR → vapor saturado

 Vapor: BALÃO DE VAPOR → SUPERAQUECEDOR → aplicação

Escolha do tipo de caldeira – A partir das características de cada aplicação

faz-se a opção da caldeira ideal. A escolha da caldeira adequada é baseada
nas características de pressão e produção da caldeira, bem como das
exigências da aplicação do vapor. Via de regra, instalações de pequeno
porte para vapor saturado ou uso exclusivamente para processo podem ser
usadas caldeiras flamotubulares por serem mais baratas. Já para Unidades
de médio e grande porte ou acionamento de turbinas utilizam-se caldeiras
aquotubulares, devido à necessidade de vapor superaquecido.

Definição de caldeiras flamotubulares: São aquelas em que os

gases provenientes da combustão "fumos" (gases quentes e/ou gases de
exaustão) atravessam a caldeira no interior de tubos que se encontram
circundados por água, cedendo calor à mesma. Abrange um grupo de
caldeiras também conhecidas como Fumotubulares, Pirotubulares, Gás-
tubulares, Fogotubulares ou ainda, Tubos de Fumaça. São equipamentos
derivados das caldeiras antigas.

Capacidade de produção - Constitui a da grande maioria das caldeiras

flamutubulares são utilizadas para pequenas capacidades de produção de
vapor (da ordem de até 10 ton./h) e baixas pressões (até 10bar), chegando
algumas vezes a 15 ou 20 bar. Modernamente podemos encontrar caldeiras
deste tipo com capacidade superiores atingindo cerca de 30 40toneladas de
vapor por hora e pressões próximas de 20 kg/cm2.

Principais vantagens - As principais vantagens das caldeiras deste tipo são:

Baixo custo de aquisição; São bastante robustas; De construção fácil,
simples, com pouca alvenaria, de custo de montagem relativamente baixo;
Baixo custo de manutenção, as quais se limitam a etapas de limpeza e troca
de tubos. Exige tratamento de água menos apurado. Fácil manutenção ao que
se refere limpeza e substituição dos dutos; Permitem tamanhos compactos
para pequenas aplicações e fácil transporte desde a fábrica até o local de
uso ou em futuras relocalizações. A operação é simples, com reduzido
número de instrumentos de supervisão e de controle. Utilizam qualquer tipo
de combustível, líquido, gasoso ou sólido; Melhor eficiência na troca de calor
por área de troca térmica; Pelo grande volume de água que encerram,
atendem também as cargas flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos
na demanda de vapor.

Principais desvantagens - Como desvantagens, apresentam: baixo

rendimento térmico; partida lenta devido ao grande volume interno de água;
limitação de pressão de operação (máx. 15 kgf./cm² a 20 kgf./cm²); baixa
taxa de vaporização específica (12 a 16 kg de vapor gerado/m²); capacidade
de produção limitada; e dificuldades para instalação de economizador,
superaquecedor e pré-aquecedor. O rendimento térmico da caldeira
flamotubular é normalmente mais baixo e o espaço ocupado por ela é
proporcionalmente maior, embora atualmente já existam modelos compactos
desse tipo de caldeira. São construídas para operar com pressões limitadas,
pois as partes internas submetidas à pressão são relativamente grandes,
inviabilizando o emprego de chapas de maiores espessuras. Sua aplicação é
restrita apenas as operações que admitem o uso de vapor saturado.

Aplicações - Apesar dessas restrições, seu emprego pode ser indicado de

acordo com as necessidades particulares de cada processo industrial, sendo
adequado para pequenas instalações industriais ou para pequenas para
pequena capacidade produção toneladas por hora e baixa pressão superior à
atmosférica. E, quando se quer apenas vapor saturado de baixa pressão. O
uso das caldeiras flamotubulares é bastante utilizado em pequenas
indústrias, hospitais, hotéis, para aquecimento interno, etc., em razão do seu
baixo valor de investimento e da facilidade de manutenção, se comparada
com as caldeiras aquatubulares.

Configuração básica - A configuração básica é de um cilindro externo que

contém água e um cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou
saída de gases é normal. A carcaça é construída de chapas que variam de
espessura de acordo com o porte da caldeira, e a sua pressão pode variar entre
5 a 20 kgf./cm2. Constituem de um vaso de pressão cilíndrico horizontal, com
dois tampos planos (os espelhos) onde estão afixados os tubos e a fornalha
As principais caldeiras horizontais apresentam tubulões internos:
unitubulares ou multitubulares, nos quais ocorre a combustão e através dos
quais passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubulões por fornalha.
Podem ser de geradores de chama direta ou de chama de retorno. Os
modelos mais modernos têm diversos passes de gases, sendo mais comum
uma fornalha de dois passes de gases. A saída da fornalha é chamada
câmara de reversão e pode ser revestida completamente de refratários ou
constituída de paredes metálicas molhadas.
Tipos de Caldeiras Flamutubulares - As caldeiras flamutubulares
existentes no mercado abrangem vários modelos, desde as caldeiras de
menor porte e até as modernas unidades compactas de maior porte. São
vários os métodos de classificação das caldeiras flamotubulares (segundo o
uso, a capacidade, a pressão, a posição da fornalha, a posição dos tubos, os
tamanhos, etc.). Vamos considerar os a classificação mais comum:
Caldeiras verticais e Caldeiras horizontais

As caldeiras Verticais podem ser:

 Com fornalha externa
 Com fornalha interna

As caldeiras Horizontais podem ser:

 Com fornalha interna
 Com fornalha externa
 Unitubulares ou Multitubulares
 Com uma tubulação central (Cornovaglia)
 Com duas ou mais tubulações (Lancashire)
  Locomotivas e Locomoveis
 Escocesas
 Marítimas
 Estacionárias/ Compactas

As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais:

corpo, espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça. O corpo
da caldeira, também chamado de casco ou carcaça, é construído a partir de
chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e
comprimento estão relacionados à capacidade de produção de vapor. As
pressões de trabalho são limitadas (normalmente máximo de 20 kgf./cm²)
pelo diâmetro do corpo destas caldeiras. Os espelhos são chapas planas
cortadas em forma circular, de modo que encaixem nas duas extremidades
do corpo da caldeira e são fixadas através de soldagem. Sofrem um
processo de furação, por onde os tubos de fumaça deverão passar. Os
tubos são fixados por meio de mandrilamento ou soldagem. O feixe tubular, ou
tubos de fogo, é composto de tubos que são responsáveis pela absorção do
calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da água.
Ligam o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um, dois ou três
passes. A caixa de fumaça é o local por onde os gases da combustão fazem a
reversão do seu trajeto, passando novamente pelo interior da caldeira (pelos tubos
de fogo). Exemplo de uma caldeira flamutubular.
01 - Base de aço pesada tipo Skid;
02 - Queimador pressurizado com base própria;
03 - Painel do queimador vedado para proteger o controlador de chama;
04 - Queimador com versões a óleo, gás ou dual;
05 - Portas dianteiras com isolação térmica/dobradiças capaz de acesso fácil
para inspeção e limpeza dos tubos;
06 - Construção de acordo com o código ASME;
07 - Combinação de coluna d água, controle da bomba e sensor de nível
baixo de água;
08 - Dois pressostatos, um de operação e outro de segurança;
09 - Tubos de 2½" para os modelos 300-1200, e 2”.
10 - Ampla área de evaporação assegurando vapor seco de alta qualidade;
11 - Jaqueta de aço bitola 22 com isolação espessa de fibra mineral para
diminuir a perda de calor por radiação e proporcionando economia de
combustível;
12 - Duas válvulas de segurança no mínimo, de acordo com o código ASME
e com a norma ABNT.
13 – Olhais de içamento na parte superior da caldeira;
14 - Saída dos gases em forma circular, com flange, localizado na parte
superior trazeira da caldeira;
15 – Sistema de 3 passes, com espaço e eficiência otimizados:
16 - Câmara traseira 100% submersa em água, com aumento da área de
transferência de calor.
Definição de caldeiras aquatubulares - As Caldeiras Aquatubulares
surgiram no final do século XIX e são também chamadas caldeiras de
paredes de água ou de tubos de água. São as mais comuns em se tratando
de unidades termoelétricas ou geração de energia elétrica em geral, exceto
em unidades de pequeno porte. As aquatubulares surgiram da necessidade
de caldeiras com maior rendimento, menos consumo, rápida geração e
grandes quantidades de vapor. Baseados nos princípios da transferência de
calor e na experiência com os tipos de caldeiras existentes, os fabricantes
inverteram a forma de geração de calor, ou seja, os tubos de fogo foram
trocados por tubos de água, o que aumentou muito a superfície de
aquecimento, surgindo a caldeira aquatubular.

Capacidade de produção - O projeto de caldeiras aquotubulares mostrou

um ou mais coletores unidos por uma grande quantidade de tubos através
dos quais circulava a mistura de água e vapor. O calor flui do exterior dos
tubos para a mistura. Esta subdivisão das partes sob pressão tornou possível
a obtenção de grandes capacidades e altas pressões. Com isso operam a
média e alta pressão, resultando em alta produção de vapor. A produção de
vapor varia desde pequenos valores até capacidades da ordem de 800 ton.
vapor/h, pressões de 150 a 200 kgf./cm2 e temperaturas de 450 a 500 oC.
Existem também algumas unidades com pressões supercríticas, acima de
250 kgf./cm2.

Principais vantagens – Como vantagens, apresentam:

 Alto rendimento térmico;
 Altas pressões de operação;
 Relativa facilidade de inspeção;
 Relativa facilidade para instalação de economizador, superaquecedor e
pré-aquecedor.

Principais desvantagens – As principais desvantagens das caldeiras deste

tipo são:
 Custo de aquisição mais alto;
 Custo de manutenção alto;
 Exigem muita alvenaria;
 Demorada a partida e a parada do equipamento.

Aplicações - Possuem as mais variadas aplicações industriais sendo

também usado para caldeiras de recuperação e aplicações marítimas, tipo
este estudado com maiores detalhes por Engenheiros Navais, porém
destacamos sua utilização em centrais térmicas onde trabalham com
elevadas pressões de ate 200 kg/2 e capacidades atingindo valores de
aproximadamente 800 t.v/h. Com respeito às grandes centrais térmicas, não
e raro um alto consumo de combustível e por isto qualquer aumento de
rendimento, por menor que seja, torna-se econômico mesmo se os
investimentos aplicados forem grandes.

Configuração básica - Estas caldeiras nada mais são que um feixe de

tubos, constituindo a principal superfície de absorção de calor, ligados a dois
tambores ou tubulões. Há vários tipos e tamanhos de caldeiras
aquatubulares e variedades, tais como: caldeiras de passe único, sem
tubulões; caldeiras de um tubulão com tubos retos; caldeiras com um, dois,
ou três tubulões e tubos curvos. Os tubos estão dispostos na forma de
paredes de água na fornalha da caldeira de modo a permitir a obtenção de
grandes superfícies de transferência de calor. A circulação da água no
interior dos tubos pode ser do tipo natural, assistida ou forçada. Um cuidado
especial deve ser tomado neste tipo de caldeiras com o tratamento da água
devido à possibilidade de gerar incrustações no interior dos tubos e
comprometer o funcionamento da caldeira. Podem ser do tipo compacto,
podem ser do tipo montadas em campo, quando seu porte justificar sua
construção no local de operação.

Tipos de Caldeiras Aquatubulares - As caldeiras aquatubulares existentes

no mercado abrangem vários modelos, desde as caldeiras de menor porte e
até as modernas unidades compactas de maior porte. São vários os métodos
de classificação das caldeiras aquatubulares. Vamos considerar quatro tipos
básicos:
 Com arranjo de tubos retos;
 Com arranjo de tubos curvos;
 De circulação natural;
 De circulação forçada.

As partes principais de uma caldeira aquatubular são: tubulão superior (ou

tambor de vapor), tubulão inferior (ou tambor de lama), feixe tubular, parede
de água, fornalha e superaquecedor, Outros equipamentos denominados
como auxiliares ou periféricos ajudam a boa operação de uma caldeira, são
eles: economizador, pré-aquecedor e soprador de fuligem.
CALDEIRAS MISTAS - A necessidade de utilização de combustíveis
sólidos para caldeiras de pequena capacidade fez surgir uma solução híbrida
que são as caldeiras mistas. Basicamente são caldeiras flamotubulares com
uma antecâmara de combustão com paredes revestidas de tubos de água.
Na antecâmara se dá a combustão de sólidos através de grelhas de diversos
tipos possibilitando assim o espaço necessário para os maiores volumes da
câmara de combustão necessários à combustão de sólidos, principalmente
em grandes tamanhos, tais como lenha em toras, cavacos, etc., além da
possibilidade de retirada de cinzas por baixo das grelhas (o cinzeiro). As
caldeiras mistas não reúnem todas as vantagens da aquatubular, como a
segurança, maior eficiência térmica, etc., porém, é uma solução prática e
eficiente quando se tem disponibilidade de combustível sólido a baixo custo.
Podem usar combustível líquido ou gasoso, com queimador apropriado. São
equipamentos que apresentam relativa facilidade na construção e operação.
Apresentam uma média produção de vapor de cerca de 3 até 25 ton./h sob
pressão de operação – variando entre 15kgf/cm² a 30kgf/cm².

2.2.3 - Caldeiras elétricas.

2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos.

2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos.

Os combustíveis líquidos podem ser minerais ou não minerais. Os minerais

são obtidos pela refinação do petróleo, destilação do xisto betuminoso ou
hidrogenação do carvão. Dentre eles estão a gasolina, o óleo diesel e o óleo
combustível. Os combustíveis líquidos são amplamente utilizados na indústria
pela facilidade de armazenamento, operação e transporte, e os derivados de
petróleo praticamente estão presentes na maioria das aplicações. Normalmente
são os derivados de petróleo. São obtidos segundo uma destilação
fracionada de petróleo. Em geradores de vapor normalmente são utilizados:
 Óleo Diesel
 Gasóleo
 Óleo combustível
2.2.6. Caldeiras a gás.

Os combustíveis gasosos têm aumentado sua aplicabilidade na indústria nacional,

respondendo a demanda por fontes de energia mais limpas e
eficientes. A limitação de seu crescimento está na disponibilidade e
distância dos centros consumidores pela sua maior dificuldade de
transporte, apesar de hoje este problema começa a ser solucionado. São
pouco utilizados na geração de vapor em caldeiras. Temos como exemplo o
gás natural de petróleo e o chamado gás natural, de resíduos orgânicos.
Dentre os combustíveis gasosos artificiais, podemos citar os gás de
iluminação, gás de água, gás de gasogênio, o gás liquefeito de petróleo e o
gás de coque.

2.2.7. Queimadores.
2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de
caldeira.

2.3.1. Dispositivo de alimentação.

Dispositivos necessários – Há diversos dispositivos de alimentação que

são importantes para o funcionamento de uma caldeira.

Alimentação de água – Recomenda-se adotar, no mínimo, um sistema de

bombeamento de água da caldeira deve ser composto de duas unidades
independentes:

 Unidade de funcionamento normal: Esta unidade é comandada

automaticamente pelo nível de água da caldeira, caso necessário
poderá ser ligado manualmente. Conforme o tamanho e o tipo de sua
caldeira, ela será composta de uma ou duas bombas ligadas em paralelo.
Na sucção da bomba teremos um filtro de água, a tubulação de
alimentação de água deverá ser ligada a este filtro.

 Unidade de emergência: Esta unidade só entrará em funcionamento,

por ser inteiramente manual, para substituir, em caso de necessidade, a
primeira. É composta de um injetor e uma bomba, dependendo do tamanho
e da pressão da caldeira.

O sistema de alimentação de água deve ser através de bomba centrífuga

(sistema principal) e de injetor a vapor (sistema de emergência) e possuir
controlador de nível máximo e mínimo de água de caldeira. Deve ser
fornecida uma bomba para cada caldeira.

A rede geral de alimentação de água – É uma tubulação que interliga o

tanque geral de água à bomba de água, sempre que possível instalando um
tanque de serviço entre os dois, para uma possível queda de pressão e
aproveitamento do condensado. Esta rede deve possuir um número bastante
reduzido de curvas e atender somente a este equipamento. O circuito de
Convecção da Água pode ser por circulação forçada ou circulação natural.
Alimentação de combustível – Na maioria das caldeiras de pequeno porte,
que utilizam combustíveis sólidos o abastecimento é feito de forma manual.
Nas caldeiras a óleo, para evitar flutuação de carga, baixa temperatura de
bombeamento, etc., a rede geral de óleo combustível não deve ser ligada
diretamente à bomba de óleo e sim a um tanque de serviço que deverá ficar bem
próximo à mesma, tendo antes do filtro da bomba uma válvula de gaveta e a linha
de retorno com instalação livre. A finalidade da instalação do tanque de serviço
é o aproveitamento do retorno do óleo pré-aquecido, não deixando que o
mesmo resfrie. Quando o bombeamento é o do óleo diesel, o mesmo é feito sem
que precise aquecer o óleo, pois já é fluido o bastante para pulverizar e queimar.

Alimentação de energia elétrica – O sistema elétrico de comando é muito

importante para as caldeiras que atuam sob comando automático. Para iniciar a
operação, basta adicionar a chave de comando automático, ficando a caldeira a
partir deste momento, operando automaticamente, segundo as necessidades. De
forma geral recebe e colhem os impulsos fotoelétricos, mecânicos, elétricos e
térmicos, determinando a sequencia das operações a serem mantidas. Em
caldeiras mais simples a alimentação é manual.

Alimentação para aproveitamento de condensado - Quando há

aproveitamento de condensado, instala-se um tanque de serviço que é tanque
próprio para receber condensado.

2.3.2. Visor de nível.

Conceito de nível - Chamamos de Nível é a altura do conteúdo de um

reservatório que pode ser sólido ou líquido. O nível de água em uma caldeira
é um dos principais parâmetros que garante o seu correto funcionamento. Se
as superfícies metálicas expostas ao contato dos gases quentes estiverem
banhadas pela água, nenhum dano ocorre ao equipamento, mas se o nível
ultrapassar o limite mínimo ao estabelecido cria-se condições de ruptura das
paredes metálicas ou, mesmo, de explosões, devido o superaquecimento da
placa metálica, comprometendo a segurança da unidade.

Recursos para medição de nível - Há três maneiras ou métodos de

medição de nível: Direto, Indireto e Método Descontínuo.
  Medição direta - é a medição que tomamos como referência a posição
do plano superior da substância medida que pode ser feita por meio
de:
a. Réguas ou gabaritos,
b. Visores de nível,
c. Boia ou flutuador.

Visor de nível – Na maioria das aplicações costuma-se utilizar indicadores

de nível/bloqueio que tem por objetivo indicar o nível de água dentro do
tubulão de evaporação. Em geral, são constituídos por um vidro tubular ou
uma garrafa de nível que através de sensores (eletrodos) internos,
comandam os níveis alto e baixo no interior da caldeira, ligando e desligando
a reposição de água. A primeira opção são os visores de nível que são
constituídos por um vidro tubular.

 Visor de nível - Em geral, são constituídos por um vidro tubular. É um

tubo de vidro fixado na coluna de nível d’água cuja finalidade é determinar a
altura exata em que se encontra a água da caldeira, está situado na faixa de
separação vapor / água. Periodicamente, devemos acionar a válvula de
dreno, para constatarmos que a altura marcada é a correta, servindo
também para remover a sílica acumulada que costuma danificar os vidros.

 Controle de nível com boia - É geralmente uma câmara ligada à

caldeira e uma boia que por sua vez está ligada a uma chave que
comanda o circuito elétrico da bomba de alimentação de água.

Indicador de nível de água – é o aparelho que serve para indicar o nível de

água tanto dos tanques de alimentação de reserva como da caldeira. De
acordo com o seu posicionamento na instalação pode designar-se por:
Indicador de nível local e Indicador de nível à distância
2.3.3 - Sistema de controle de nível.

Descarga de fundo - Cada caldeira deve ser dotada de uma válvula de

descarga de fundo do tipo “descarga rápida” e sistema para amostra (análise
d’água) composto de válvula e recipiente com serpentina para resfriamento.
A descarga de fundo da caldeira deve ser feita geralmente sobpressão. A pressão
e a temperatura da água (acima da ebulição) poderão destruir o sistema de
esgoto, por isso, recomenda-se instalar um tanque de descarga entre a caldeira e
o esgoto, onde os golpes e a temperatura elevada da água serão eliminados. Em
muitas caldeiras, principalmente as de menor porte, é suficiente instalar uma
válvula de descarga rápida (válvula de fundo de caldeira) para se obtiver a
extração de lodo e sais. Mas as caldeiras de maior porte requerem um dispositivo
adicional para a dessalinização contínua e a automatização da válvula de
descarga periódica.

2.3.5. Dispositivos de segurança.

Toda caldeira deve possuir dispositivos de segurança para proteger o

pessoal e os equipamentos de possíveis falhas que ocorram durante seu
funcionamento. Um dispositivo de segurança pode se apresentar de diversas
formas, como um simples alarme, um bloqueio de algum componente da
caldeira, ou mesmo um desarme de toda a caldeira, parando de forma
imediata a geração de vapor. Todos os dispositivos de segurança de uma
caldeira devem estar em serviço durante a operação. A retirada de um
dispositivo de segurança de serviço só poderá ser autorizada após minucioso
estudo dos riscos envolvidos e da colocação em prática de técnicas que
substituam temporariamente a proteção desativada. Há vários dispositivos de
segurança obrigatórios ou opcionais que podem ser utilizados numa caldeira.

 Proteção Contra a Pressão Elevada na Fornalha;

 Proteção Contra Baixa Pressão ou Alta pressão do combustível;
 Dispositivo de Proteção contra Baixa Vazão de Ar;
 Proteção Contra Pressões Elevadas do Vapor;
 Proteção contra o retorno do condensado;
 Proteção contra perda de Nível das Caldeiras.

Proteção Contra a Pressão Elevada na Fornalha - Algumas caldeiras

possuem dispositivos para supervisão da pressão da fornalha e em alguns
casos eles são calibrados para desarmarem a queima. A pressão da fornalha
é um parâmetro muito importante para a qualidade da queima. Seu aumento
pode ser causado por deficiência do sistema de tiragem da caldeira, variação
muito brusca na taxa de queima sem a devida reação da cadeia de controle,
bloqueio do fluxo de saída dos gases da fornalha, ruptura de tubos da parede
de água.

Proteção Contra Baixa Pressão ou Alta pressão do combustível - O

controle da pressão adequada do combustível introduzido na caldeira é
importante para que a reação de queima se processe de forma adequada.
Os combustíveis líquidos quando em pressões demasiadamente baixas não
atomizam totalmente, combustíveis gasosos em pressões muito elevadas
provocam a perda de chama na saída do queimador. Em todas estas
situações os riscos são grandes e a caldeira ou se for o caso o queimador,
deve dispor de dispositivo de alarme e desarme.

Dispositivo de Proteção contra Baixa Vazão de Ar - O fluxo de ar enviado

para a caldeira deve ser adequado à quantidade de combustível a ser
queimado. A insuficiência de vazão de ar fará com que parte do combustível
saia da fornalha sem queimar provocando perda da eficiência do processo,
depósitos, poluição ambiental, e riscos de explosões em dutos. As caldeiras
possuem dispositivos que poderão alarmar ou provocar o seu desarme. Caso
isto ocorra, quer seja por falha no controle da vazão ou por falha no
equipamento de insuflação de ar como os ventiladores forçados.

Proteção Contra Pressões Elevadas do Vapor - Especificamente para este

caso, todas as caldeiras devem possuir válvulas de segurança instaladas
tanto no tambor superior, como nas saídas de vapor para os sistemas como,
linhas de vapor principal, linha de vapor auxiliar, linha de vapor para os
sopradores, etc.

Proteção contra o retorno do condensado - Todas as caldeiras

necessitam de sistema de purga que impede seu retorno à operação antes
que um fluxo de ar seja passado por todos os circuitos de ar e gases por um
período pré-estabelecido, em geral de 5 minutos. Esta segurança tem por
objetivo eliminar gases residuais provenientes de combustíveis que
anteriormente tenham ficado no interior da caldeira, e que poderão provocar
uma explosão quando a caldeira for reacesa. Em casos em que tenha havido
derramamento de combustível na fornalha durante sua retirada de serviço,
este dispositivo poderá ser insuficiente para remover todos os gases, e
recomenda-se que uma limpeza mecânica seja efetuada no seu interior.

Proteção contra perda de Nível das Caldeiras – Adicionalmente aos

equipamentos normais de controle de nível, podem-se instalar alarmes
sonoros de nível alto e baixo do tambor, e em alguns casos sistemas de
desarme automático da caldeira para perda de nível do tambor.

Itens obrigatórios de segurança – Pela NR-13 constitui risco grave e

iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:

A. Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor

igualou inferior a PMTA (Pressão Máxima de Trabalho Admissível);
B. Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
C. Injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do
sistema principal, em caldeiras a combustível sólido;
D. Sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de
recuperação de álcalis;
E. Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro
sistema que evite o superaquecimento por alimentação deficiente.
2.3.6 - Dispositivos auxiliares

Dispositivos auxiliares - são aqueles além dos dispositivos obrigatórios,

projetados para garantir que a caldeira funcione em perfeita segurança. Vários
exemplos podem ser citados:

 Pressostato de pressão máxima: Dispositivo que desliga o circuito

automático,quando atinge a pressão máxima de trabalho da unidade e torna
a religar o circuito quando a pressão cai, conforme a regulagem.

 Pressostato de modulação de chama: Aquele que, invertendo a

posição dos contatos ou auxiliando um relê na inversão, quando atinge a
pressão em que foi regulado e vice-versa processa o fogo máximo ou
mínimo.

 Foto resistores: Constitui a proteção contra falha na combustão.

Recebendo luminosidade da chama, ele emite um impulso elétrico que é
retificado no programador abrindo e fechando circuitos. A célula
propriamente dita é uma placa que se encontra no interior do cabeçote. Sua
sensibilidade pode ser regulada para mais ou para menos, atuando sobre
um parafuso ajustando a resistência variável do programador.

 Programador de combustão: é um dispositivo que controla a

segurança e o funcionamento do combustor. Ao operar, o programador
faz as seguintes supervisões: partida em baixa combustão; verificação da
ignição piloto na partida; permanente verificação da chama principal;
liberação para modulação automática após o acendimento e verificação da
chama principal; limitação da pressão máxima da caldeira.

 Válvulas solenoides - São comandadas eletricamente. Existe uma

bobina elétrica que ao energizar-se cria um campo magnético, abrindo a
válvula para passagem do óleo combustível ou vapor. Quando se corta a
corrente, termina o campo magnético e a mesma se fecha.

2.3.8 - Tiragem de fumaça.

Após a queima do combustível na fornalha, os gases quentes percorrem o
circuito dos gases, desenvolvendo diversas passagens, para o melhor
aproveitamento do calor, sendo, finalmente, lançados à atmosfera pelas
chaminés. É evidente que, para haver essa movimentação, há necessidade
de diferenças de pressões, que promovam a retirada dos gases queimados e
possibilitem a entrada de nova quantidade de ar e combustível. Denomina-se
tiragem de fumaça o processo que retira os gases mediante a criação de
pressões diferenciais na fornalha. Pode-se, portanto, caracterizar as
caldeiras como caldeiras de tiragem natural, quando esta se estabelece por
meio de chaminés, e como caldeiras de tiragem artificial, (mecânica ou
forçada) quando, para produzir a depressão, empregam-se ventiladores ou
ejetores.

Soprador de Fuligem: Trata-se de um dispositivo que penetra no interior do

feixe tubular, fazendo um jateamento de vapor na parte externa do feixe.
Com isso, consegue-se remover possíveis depósitos de fuligem aderidos aos
tubos que podem prejudicar as operações de troca térmica. O esquemático a
seguir mostra o posicionamento dos sopradores nas caldeiras.
 CAPÍTULO 3 – OPERAÇÃO DE CALDEIRAS.
Carga horária: 12 horas

3.1. Partida e parada

3.2. Regulagem e controle.

3.2.1. De temperatura.
3.2.2. De pressão.
3.2.3. De fornecimento de energia.
3.2.4. Do nível de água.
3.2.5. De poluentes.

3.3. Falhas de operação, causas e providências.

3.4. Roteiro de vistoria diária.

3.5. Operação de um sistema de várias caldeiras.

3.6. Procedimentos em situações de emergência.

 3 – OPERAÇÃO DE CALDEIRAS.

Objetivos da operação: Os principais objetivos da operação são os

seguintes:

 Máximo aproveitamento do combustível, compatível com o projeto da

fornalha;
 Transferir para o vapor a maior quantidade possível da energia térmica
liberada pela queima de combustível;
 Evitar a formação de incrustação ou depósitos sobre as superfícies de
troca térmica;
 Realizar a operação em nível de segurança completa;
 Conduzir a operação de maneira a se obter o menor número possível
de paradas da unidade;
 Conduzir a operação de maneira a assegurar a duração da vida do
equipamento.

3.1. Partida e parada.

Função do operador: No início e durante o turno de trabalho, o operador

tem como função: inspecionar os equipamentos da caldeira; proceder à
partida e parada do equipamento; verificar a temperatura, pressão e nível de
água e ou óleo; limpar componentes, filtros e eletrodos da caldeira; fazer o
tratamento de água das caldeiras; operar incinerador para queimadores;
retirar as cinzas; preparar produtos para evitar a corrosão na caldeira;
preencher relatórios; organizar outras tarefas correlatas, etc.

Utilização de instrumentos de leitura: Durante o seu turno de trabalho o

operador poderá ter a necessidade de usar sistemas de instrumentação. Os
instrumentos de medição podem ser agrupados conforme o tipo de sinal
transmitido ou o seu suprimento.

Manual de instruções do fabricante – As caldeiras são operadas conforme

as instruções do projetista/fabricante. Os cuidados a serem tomados ao
operar estes equipamentos variam de acordo com as características dos
mesmos. As principais precauções de partida e parada constam do manual
de fabricação. Caldeiras de grande produção de vapor, com muitos
dispositivos de controle e segurança, exigem mais do operador. Entretanto,
todas as Caldeiras exigem acompanhamento constante.

Exemplos de precauções - Seguem abaixo, como exemplo, algumas

dessas precauções exigidas antes de Acender uma Caldeira.
 Verificar se o nível de água no tanque de abastecimento;
 Verificar se as posições das válvulas de entrada de água na bomba;
 Verificar se a bomba está ligando e desligando;
 Drenar os indicadores de nível (garrafa e visor) e testa-se o sistema de
alarme;
 Drenar o distribuidor de vapor e superaquecedor (quando for o caso);
 Dar uma descarga de fundo rápido e observar se a válvula está
fechando convenientemente;
 Assegurar que a quantidade de combustível, nas proximidades, seja
suficiente para a alimentação do fogo durante um razoável espaço de
tempo (aproximadamente duas horas);
 Atear fogo tomando precauções para evitar danos ao refratário e
grelhas.

Partida inicial - Uma unidade nova deve ser recebida, inspecionada e testada
para comprovação das especificações apresentadas pelo fabricante. A entrada
em operação apresenta inicialmente duas etapas: secagem e boiling-out.

 Secagem: Etapa que tem por finalidade eliminar a umidade contida

nos refratários. Deve ser feita lentamente, durando essa operação alguns
dias, usando de preferência lenha como combustível, pois é mais fácil a
queima em pequenas quantidades. É claro que durante a operação de
secagem a caldeira deverá estar cheia de água. Quando na operação de
secagem for atingida mais ou menos a metade da pressão normal de
trabalho, a unidade deve ser esvaziada para iniciar-se a etapa seguinte.

 Boiling-out: Etapa que consiste em retirar da caldeira óleo e outros

materiais estranhos, inerentes à fabricação. Com essa finalidade a
caldeira é cheia de orisfofato de sódio e soda cáustica. Eleva-se a
pressão até cerca da metade da pressão normal e assim se conserva
por 12 a 24horas, após que, a caldeira é esvaziada, lavada com água sob
 pressão, e cheia com água tratada, para se dá início a operação e colocá-la
em serviço.

Partida da caldeira em linha - A caldeira deve entrar em funcionamento

lentamente, com carga abaixo do normal e com a válvula principal de vapor
totalmente aberta. Se a caldeira tiver superaquecedor, deve-se, a princípio,
deixar seus drenos abertos para a eliminação do condensado. Com a caldeira em
linha e a pressão normal de operação deve-se manter, ainda, por algumas horas
a carga reduzida, então, pode-se, gradualmente, chegar à carga máxima, tendo-
se o cuidado de verificar se existe algum arraste para o aquecedor. Durante a
colocação da caldeira em linha, deve-se ter especial cuidado com o nível de água
na caldeira ou tambor de vapor, para ficarmos seguro que não existe indicação
ou registro de nível falso. Antes de colocar a caldeira em operação deve ser
feita uma verificação geral nos manômetros, instrumentos indicadores,
registradores e sistemas auxiliares, tanques de serviços de água e óleo
combustível para verificar se estão cheios e nas válvulas que deverão estar
fechadas e nas que deverão estar abertas. De um modo geral, após as
primeiras 6-8 horas de serviço deve-se proceder à primeira descarga de
fundo.

Parada - Antes de pararmos totalmente uma caldeira, devemos abrir o by-

pass do pré-aquecedor de óleo para que possamos introduzir no sistema o óleo
diesel, deixando - o queimar algum tempo, com a finalidade de limparmos a linha
de óleo e o combustor, logo após, devemos retirar o mesmo e deixarmos em um
recipiente com óleo diesel. Após a parada devemos fechar totalmente a válvula de
saída de vapor e se necessário, completar de água a caldeira.

3.2. Regulagem e controle.

As unidades geradoras de vapor devem estar preparadas para operar em

condições de máxima segurança e de modo a garantir pleno funcionamento
do processo de combustão e geração de vapor. A instalação de dispositivos
auxiliares de operação e de segurança tem o propósito de controlar a
alimentação de água, alimentação de combustível, de prevenir a ocorrência
de incrustações, depósitos de fuligem e, sobretudo, de evitar que o nível de
pressão se leve acima dos níveis normais da caldeira.
3.2.1. Controle de temperatura.

Tipos de Termômetros
- Termômetro de Mercúrio em vidro (expansão volumétrica)
- Termômetro de Álcool em vidro (expansão volumétrica)
- Termômetro de Par Bimetálico (dilatação linear diferenciada)
- Termômetro de Termistores (variação da resistividade)
- Termômetro de Gás Perfeito (expansão volumétrica)
- Termômetro de Termopar (força eletromotriz)
- Pirômetro Ótico (cor da chama)
- Etc.

Temperatura ideal: Uma temperatura alta nos gases de combustão indica

perda de calor pela chaminé. A boa prática recomenda que a temperatura deva
situar-se em torno de 200ºC. Temperatura alta na chaminé pode ser devido a:
queimador com capacidade de queima elevada; superfície de troca de calor
suja ou mal dimensionada; tiragem excessiva; fornalha pequena ou
inadequada.

Causas da fuligem: por sua vez, resulta em combustão deficiente e excesso de

fuligem. A medida da tiragem e feita na câmara de combustão e na chaminé
Evidentemente, entre as consequências da fuligem, está à poluição ambiental
que deve também ser evitada. A tiragem é a medida de passagem dos gases
de combustão pela caldeira. Tiragem excessiva produz aumento da
temperatura dos gases na chaminé e reduz o percentual de CO2. A
quantidade de fuligem nos gases, também permite estimar a qualidade da
queima, pois a fuligem pode ser devido aos principais fatores abaixo:
Atomização imperfeita e Tiragem deficiente ou excessiva.

Atomização imperfeita: No caso da atomização imperfeita deve-se verificar

se o óleo está na viscosidade correta e o orifício está livre.

Tiragem deficiente ou excessiva: Tiragem muito baixa provoca o abafamento

da fornalha, prejudicando consideravelmente a combustão. Tiragem
excessivamente alta acarreta aumento na velocidade dos gases, além de
aumentara temperatura de saída dos gases na chaminé, diminui o tempo da troca
térmica e arrastam partículas não pulverizadas do combustível, antes que o
mesmo consiga sua combustão completa. Tiragem excessiva na câmara de
combustão acarreta saída dos gases para a área exterior e vizinha. A tiragem
deve ser grande o bastante para evitar pressão na câmara de combustão. Isso
nem sempre é possível em fornos industriais, pelas características do
processo. Nestes casos, deve-se procurar reaproveitar, sempre que possível
o calor perdido, com a instalação de um pré-aquecedor de ar e
economizadores. Em determinadas caldeiras, a eficiência de queima é boa, mas o
rendimento é baixo. Isto acontece quando as superfícies de troca de calor estão
sujas ou com incrustações. Neste caso teremos um valor bom para o teor de
CO2 e temperatura elevada dos gases devido à deficiência na troca de calor.

Controle de temperatura do vapor superaquecido: Cada fabricante de

caldeiras tem um sistema ligeiramente diferente de controlar temperatura do
vapor superaquecido; Ex: Controle da temperatura feito em um
“desuperaquecedor” pela atuação de uma válvula de controle de injeção da
água de resfriamento, onde os elementos de controle são:
I) A temperatura final do vapor;
II) Carga da caldeira;
III) Temperatura de saída do desuperaquecedor.

Medição de temperatura - Para medir a temperatura da caldeira, é

necessário à utilização de transdutores de temperatura. Medidas de
temperatura podem ser feitas utilizando-se termômetros, diodos, transistores,
sensores específicos. A escolha do transdutor mais adequado deve
obedecer a algumas diretrizes, como o tempo de resposta e intervalo de
temperatura de operação.

3.2.2. Controle de pressão.

Medição da pressão: O conhecimento das pressões em uma caldeira é
obrigatório, não só sob o ponto de vista de segurança como também para
uma operação econômica e segura. A pressão da caldeira é controlada pelo
pressostato de pressão máxima, que desliga a circuito automático quando atinge
a pressão máxima de trabalho da unidade e torna a religar quando a pressão cai
de 5-10-15 lbf/in2 ou mais conforme a regulagem.
Valor da PMPT - Cada caldeira tem uma capacidade de pressão
determinada, que, por norma deve ter um instrumento de indicação
extremamente visível, com escala também extremamente visível, e situar-se
em local de fácil observação do operador.

A PMTP é estabelecida no projeto da caldeira, sendo igual à pressão de

projeto, ou pode ser diminuída após algum tempo de operação, se uma
inspeção por técnico habilitado determinar essa necessidade que geralmente
é decorrente de processos normais de desgaste, tais como corrosão, ou
falhas e eventuais dos dispositivos de segurança.
 A pressão máxima de funcionamento da caldeira deverá estar sempre
marcada sobre a escala do manômetro, com um traço feito à tinta vermelha,
para servir de alerta ao operador para controle da pressão.

O sistema de alimentação de combustível é controlado por dispositivos

associados à leitura de pressão na caldeira.

Pressostatos, sensores de pressão e manômetros são dispositivos utilizados

para controle ou para simples indicação da pressão efetiva do vapor.
3.2.3. Controle de fornecimento de energia.

Processos de controle da energia – A Uma parcela considerável do custo

de operação de caldeiras envolve o gasto com combustível. Independente do
tipo utilizado (óleo combustível, gás natural, carvão, madeira, entre outros), a
adoção de medidas efetivas para minimizar o consumo de combustível
contribui de forma considerável para a redução de gastos em uma indústria.
O controle da energia consiste no controle das perdas, por avaliações de
cálculos teóricos ou por meio de sistemas manuais ou automáticos de
controle.
Sistemas manuais ou automáticos de controle da energia: Esta representa a
forma a forma efetiva de controle da energia. Pode ser um sistema simples ou um
sistema automático bastante complexo. A forma mais simples é instalar na parede
da casa de caldeira, uma chave geral de força para cada caldeira, estas chaves
deverão ser de facas blindadas com três fusíveis. Esses fusíveis serão para cerca
de 300% de amperagem de plena carga. Esta chave geral deverá ser colocada
o mais próximo do armário de controle da caldeira e no caso de uma bateria
de geradores as chaves deverão estar dispostas em um ponto intermediário.
Para levarmos energia elétrica da chave para o armário de controle devemos
usar condutores em eletrodutos, cujas bitolas variam de caldeira para caldeira.
Logo, o quadro elétrico já energizado fará toda a regulagem e controle de energia
a ser utilizada pela caldeira. As caldeiras de maior porte ou mais modernas
possuem sistemas mais sofisticados de controle da energia.

Cálculo da energia transferida - A energia transferida dos combustíveis

para a água é calculada de tal forma a evitar desperdícios e tampouco,
danos à estrutura da caldeira. O poder calorífico do combustível (PCI) e a
massa de combustível devem estar compatíveis com a massa de água que
irá absorver a energia liberada. A relação termodinâmica é bem conhecida:
Qc = Qr; onde Qc = calor cedido e Qr é o calor recebido. O “Q” significa
quantidade de calor e pode ser expresso da seguinte forma:

Q = m.cp. t.

Onde:
m = massa;
Cp = calor específico;
t = diferencial de temperaturas.

Perdas de energia transferida - As perdas da caldeira podem ocorrer por

várias maneiras, dentre as quais aquelas relacionadas com os combustíveis
e o próprio processo de combustão:

a) Por condensação que é o calor latente da umidade do bagaço;

b) Por calor sensível que é o calor sensível dos gases da combustão

acima da temperatura ambiente;
 c) Por gases não queimados que é ocorrido por uma combustão
incompleta, ou seja, formação de gases monóxido de carbono ao invés
de dióxido de carbono;

d) Por purgas que é devido às drenagens feitas com água da caldeira,

para sempre manter o solido dissolvido a fim de manter segurança na
operação;

e) Por indeterminados que são através de sólidos que não foram

completamente queimados, cinzas existentes na fornalha e perdas
para arredores.

Outras formas de economizar ou reaproveitar a energia - Há outras formas de

se economizar e controlar o fornecimento de energia. Dentre as medidas para
economizar energia em sistemas de geração de vapor, podem ser
destacadas as seguintes:
 Redução nas purgas de caldeira (aumento do ciclo de concentração);
 Recuperação de condensado;
 Tratamento químico adequado para evitar a formação de depósitos;
 Recuperação de calor de água da purga de caldeira;
 Evitar vazamentos de vapor.
 Instalação de sistemas manuais ou automáticos de controle.

Redução nas Purgas de Caldeira (blow-down): As purgas de fundo e de

nível nas caldeiras são indispensáveis para manter a concentração de
sólidos dissolvidos na água de caldeira dentro dos limites de controle e evitar
problemas de corrosão/arraste de água para o vapor. Um número muito
grande de purgas pode também significar perdas de energia. As maneiras
mais efetivas de assegurar a operação da caldeira com uma quantidade
mínima de purgas (e consequentemente valor máximo de ciclo de
concentração) são: Pré-tratamento adequado de água de reposição;
Aproveitamento máximo de condensado, melhorando assim a qualidade da
água de alimentação; Utilização de produtos químicos adequados no
tratamento de manutenção.

Recuperação de Calor da Água da Purga de Caldeira: A troca de calor

entre a água de alimentação e a água de blow-dawn contínuo para caldeiras
aquatubulares utilizando um trocador de calor recupera a energia da purga
de caldeira e promove a redução do consumo de combustível

Recuperação de Condensado: A recuperação de condensado é o método

mais efetivo de economia de energia para sistemas de geração de vapor. No
calor total (entalpia total) do vapor, o calor latente é aproveitado praticamente
de forma integral, enquanto o calor sensível é pouco aproveitado. Como o
calor remanescente no condensado equivale a 20 e 30% do calor total do
vapor, a recuperação do condensado resulta em considerável economia de
combustível. As vantagens da recuperação de condensado são: Economia
de combustível; Economia de água de reposição; Redução da vazão de
purgas na caldeira. A qualidade do condensado é similar à de uma água
desmineralizada. Assim, a recuperação de condensado como água de
alimentação proporciona uma redução das purgas, através do aumento do
ciclo de concentração. Um cuidado especial deve ser tomado para que o
condensado não apresente altos teores de ferro, o que pode invibializar seu
reaproveitamento. Altas concentrações de ferro no condensado podem levar,
caso alimentado diretamente na caldeira, à formação de depósitos nas
superfícies de troca térmica e ocorrência de corrosão sob depósito. Um
método eficaz de redução na concentração de ferro no condensado é aplicar
um produto inibidor de corrosão eficaz para a parte de vapor e condensado.

Tratamento Químico Adequado: Para caldeiras de baixa pressão, por

vezes não há qualquer processo de remoção de dureza para a água que vai
ser alimentada para o gerador de vapor. Em outros casos, existe um
abrandador para a remoção da dureza, porém o mesmo pode estar
subdimencionado ou operando de forma deficiente, ocasionando escape de
dureza para a caldeira. Em qualquer dos casos acima, a presença de dureza
na água da caldeira pode gerar a formação de depósitos nas superfícies de
troca térmica. Estes depósitos prejudicam de forma considerável a passagem
de calor, pois a condutividade dos mesmos é de 20 a 100 vezes menor que o
do aço carbono.

Evitar Vazamento de Vapor: A corrosão em linhas de vapor e condensado

podem causar vazamentos de vapor em qualquer ponto do sistema pós-
caldeira. Também se recomenda a manutenção adequada dos purgadores
de condensado das linhas de vapor, com a mesma finalidade de evitar
 vazamento de vapor indesejado. Medidas de controle adequadas devem ser
tomadas, pois vazamentos de vapor geram perda considerável de energia.

3.2.4. Controle do nível de água.

Controle do nível de água - As unidades geradoras de vapor devem estar

preparadas para operam condições de máxima segurança e de modo a
garantir pleno funcionamento do processo de combustão e geração de vapor.

A instalação de dispositivos auxiliares de operação e de segurança tem o

propósito de controlara a alimentação de água, alimentação de combustível,
de prevenir a ocorrência de incrustações, depósitos de fuligem e, sobretudo,
de evitar que o nível de pressão se leve acima dos níveis normais da caldeira.

O sistema de controle da água funciona em conjunto com a bomba de

alimentação, de modo a manter o nível de água no tambor principal ou interior
da caldeira.

Diversos tipos de reguladores são disponíveis no mercado. Caldeiras de médio

e de grande porte são normalmente equipadas com reguladores pneumáticos
ou elétricos. Nas caldeiras de menor parte, numa faixa inferior a 50 ton./h de
vapor, são mais comuns os reguladores de eletrodos e reguladores termo-
hidráulicos. Este sistema consiste em aproveitar a condutividade elétrica da
água, como auxílio de dois ou mais eletrodos de aço inoxidável. O suprimento
de água pode depender de controle manual. Nesse caso, é importante que o
operador tenha a noção exata de quando a água deverá ser introduzida no
interior da caldeira. A presença de visor í indispensável ao operador de
caldeiras. Nas caldeiras de médio e de grande porte, são instalados um visor e
um indicador remoto de nível. Os indicadores remotos são projetados para uso
em tambores montados locais mais altos, de difícil acesso, ou que dificultem a
leitura direta por parte do operador da caldeira. Seu funcionamento pode se
basear no princípio hidrostático, onde qualquer variação do nível do tambor
pode ser transmitida sem o uso de dispositivos mecânicos ou elétrico, os
indicadores de nível devem ser instalados com bujões de limpeza, registros ou
válvulas de dreno. A drenagem é importante para que se elimine o lodo e as
impurezas que, eventualmente se acumulam no indicador de nível.

Injetores de vapor - Nas caldeiras de pequeno porte são comuns a instalação

de injetores de vapor

Finalidade do controle de nível de água – A quantidade de água que é

fornecida à caldeira deve, a cada instante, ser igual à quantidade que saiu sob
forma de vapor. A manutenção do nível correto nos indicadores é uma
atividade que requer permanente atenção do operador. Ao operador cabe
operador verificar o nível de água no tubulão de vapor, fator este indispensável
para a segurança de operação da caldeira. O nível de água em uma caldeira é
um dos principais parâmetros que garante o seu correto funcionamento. Se as
superfícies metálicas expostas ao contato dos gases quentes estiverem
banhadas pela água, nenhum dano ocorre ao equipamento, mas se o nível
ultrapassar o limite mínimo ao estabelecido cria-se condições de ruptura das
paredes metálicas ou, mesmo, de explosões, devido o superaquecimento da
placa metálica, comprometendo a segurança da unidade. O controle comanda
o inicio e interrupção do funcionamento da bomba de alimentação de água, dentro
da faixa de nível normal. Detecta o nível mínimo adicionando o alarme
correspondente e detecta o nível crítico, atuando sobre o sistema de segurança.
Durante o funcionamento da caldeira a água é convertida em vapor e neste
estado é retirada para o processo, fazendo com que devido ao consumo, o nível na
água da caldeira diminua.

Nível mínimo e nível máximo - Um sistema de controle da água funciona em

conjunto com a bomba de alimentação, de modo a manter o nível de água no
tambor principal ou interior da caldeira. Os limites estabelecidos para o
controle são num indicador de nível. À proporção que a água é consumida
deve ser reposta para manter os níveis (máximo e mínimo).
  Nível mínimo - O nível mínimo permitido é aquele no qual se garanta uma
refrigeração adequada da parte metálica em contato com combustão ou com
os gases desta.

 Nível máximo - O nível máximo é aquele que permite que o volume da

câmara de vapor seja tal que este possa ser retirado da caldeira sem
arrastar consigo gotículas de água.

Visualização do nível de água – A visualização do nível de água é feita por

meio de visores ou sensores de nível de água. Nas caldeiras de médio e de
grande porte, são instalados um visor e um indicador remoto de nível. Os
indicadores remotos são projetados para uso em tambores montados locais
mais altos, de difícil acesso, ou que dificultem a leitura direta por parte do
operador da caldeira. Seu funcionamento pode se basear no princípio
hidrostático, onde qualquer variação do nível do tambor pode ser transmitida
sem a necessidade de uso de dispositivos mecânicos ou elétricos. Os
indicadores de nível devem ser instalados com bujões de limpeza, registros ou
válvulas de dreno.

Métodos de medição de nível - Existem dois métodos de visualização para

medição que são usados nos processos em geral.

Visores de nível - Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos

comunicantes. Um tubo transparente é colocado a partir da base do
reservatório até o seu ponto mais alto, permitindo a leitura precisa do nível do
líquido, mesmo para altas pressões.

Ex: Visores “reflex”.

Reguladores automáticos de nível de água - A quase totalidade das

caldeiras é equipada com sistemas automatizados, que proporcionam maior
segurança, maiores rendimentos e menores gastos de manutenção.
Comparam a de vazão de demanda de vapor com a vazão de entrada de água
para alimentação da caldeira, sendo tal resultado reajustado automaticamente,
se necessário, pelo nível do próprio tubulão. Diversos tipos de reguladores
são disponíveis no mercado.

 Caldeiras de médio e de grande porte: São normalmente equipadas

com reguladores pneumáticos ou elétricos.
 Nas caldeiras de menor parte: Numa faixa inferior a 50ton/h de vapor,
são mais comuns os reguladores de eletrodos e reguladores termo-
hidráulicos. Este sistema consiste em aproveitar a condutividade elétrica
da água, como auxílio de dois ou mais eletrodos de aço inoxidável.

Controle manual do nível de água – Mesmo existindo um sistema

automatizado, o suprimento de água pode depender de controle manual.
Nesse caso, é importante que o operador tenha a noção exata de quando a
água deverá ser introduzida no interior da caldeira. A presença de visor é
indispensável ao operador de caldeiras. Na maioria das caldeiras o nível
normal de água é no centro horizontal do vidro do indicador. Os operadores
devem consultar o departamento de manutenção de sua instalação, para se
certificarem da posição correta do nível de suas caldeiras. No caso de
indicadores escalonados, esse nível é no centro meio do tubo, entre a parte
superior do mais alto e a parte inferior do mais baixo. Nas caldeiras onde são
instalados dois indicadores de nível, este será visível em ambos indicadores,
se estiver na altura correta. Enquanto o nível estiver visível em um ou em
ambos os indicadores, ele pode ser corrigido; mas se o nível cai ou sobe de tal
maneira que desapareça dos dois indicadores, devemos tomar providências
imediatas para parar a caldeira.

Água alta - Se o nível da água ficar muito alto irá ocorrer arrastamento,
especialmente quando a demanda de vapor é muito grande ou está flutuando
rapidamente. O nível que deve ser mantido para, ao mesmo tempo em que se
impede o arrastamento, manter uma quantidade suficiente para a demanda de
vapor, deve ser determinado para cada instalação, através da experiência dos
seus operadores. Uma situação momentânea de água alta pode ser corrigida
sem maiores problemas, especialmente se a caldeira tem separadores
centrífugos (ciclone). Se o nível alto for mais do que uma situação de
momento, ou se há alguma dúvida quanto à localização do nível da água, o
desaparecimento da marca de nível dos indicadores deve ser encarado como
uma avaria que requer que a caldeira seja apagada imediatamente.

Água baixa - A água baixa é a mais séria e a mais frequente das emergências
em uma caldeira. Se a caldeira estiver em controle manual, é geralmente o
resultado de falta de atenção do operador. Outras causas possíveis são a
falha da bomba de alimentação, vazamentos no sistema de alimentação, uma
válvula de retenção defeituosa, defeitos nos sistemas automáticos e nos
alarmes da água baixa e muitos outros defeitos que, se não forem descobertos
e corridos logo, podem provocar uma água baixa na caldeira. Quando a água
baixa de nível o suficiente para descobrir partes dos tubos-geradores, a
superfície imersa fica reduzida e se não houver nenhuma alteração nas
demais condições, a pressão irá cair. Normalmente uma queda na pressão do
vapor é devida ao maior consumo e a tendência natural é tentar equilibrar a
pressão acendendo mais queimadores ou aumentando o fogo dos que já estão
acesos. Essa providência está correta se a queda de pressão foi devida a um
acréscimo no consumo de vapor. Se, todavia, a queda é devida à água baixa,
acelerar a combustão resultará em danos sérios para o material e
possivelmente para o pessoal que estiver por perto, desse modo, a
possibilidade de que uma queda de pressão possa ser devida à água baixa
deve estar sempre na mente dos operadores. Quando ocorrer uma queda de
pressão em comum, cuja razão não seja rigorosamente conhecida, verifique o
nível de água antes de ascender mais maçaricos ou de aumentar a pressão de
óleo.

É essencial que não se tente restabelecer o nível normal aumento o

suprimento de água. Se sua caldeira tiver uma água baixa, o calor da fornalha
agindo sobre os tubos secos provocará o seguinte: distorção do invólucro,
destruição do refratário, vazamento sérios de água e vapor, destruição de
tubos. A caldeira deve ser deixada estriando lentamente para minimizar a
possibilidade de avarias posteriores.

Variações bruscas de consumo de vapor - Durante mudanças bruscas de

consumo de vapor, o nível dá uma falsa indicação de variação, quando
aumenta o consumo, as bolhas de vapor que se formam abaixo da superfície
de água se expandem mais do que esta e elevam momentaneamente o nível.
Se a alimentação for reduzida nessa ocasião, há o perigo de se ter água baixa
logo em seguida, quando as condições estáveis de funcionamento forem
estabelecidas.

Controle da água por meio de descargas – O controle do nível de água

poder ser feito também por meio de descargas de nível e descargas de fundo.

Ciclos de Concentração - Representa o número de vezes que os sólidos da

água de reposição ou de alimentação estão concentrados na caldeira, em um
dado volume de água. Os ciclos de concentração são regulados pelas taxas
de descargas.

Descargas de Nível - São contínuas e visam limitar o teor admissível de

sólidos dissolvidos na água do gerador de vapor. Pode ser entendida como a
eliminação periódica de uma parcela da água concentrada no gerador de
vapor, visando manter o nível máximo de sólidos dissolvidos e em suspensão
no sistema. Controla os ciclos de concentração sólidos em suspensão, sólidos
totais dissolvidos, alcalinidade ou sílica.
Descargas de Fundo - São descargas intermitentes para remover a lama e
parte dos sólidos dissolvidos. Tais descargas são manuais e sua
importância aumenta quando a concentração de lama na água da caldeira é
alta. A drenagem é importante para que se elimine o lodo e as impurezas que,
eventualmente se acumulam no indicador de nível. A frequência das
descargas de fundo (manual) depende do tipo de água utilizada, tipo de
caldeira e capacidade de vaporização, condições de funcionamento, etc. A
prática local permite avaliar a melhor aplicação a ser estabelecida. Podem ser
descargas de curta e longa duração:

 Descargas de curta duração (5 a 15 segundos): Eliminam menor

quantidade de água concentrada e grande quantidade de lama formada.
São aplicadas em maior número. As descargas de curta duração são
mais eficientes que as de longa duração.

 Descargas de longa duração (15 a 60 segundos): Eliminam mais água

concentrada e sais dissolvidos e pouca lama. São aplicadas em menor
número.

Consequências de Descargas Irregulares: Descargas não controladas criam

problemas de superconcentração dos sais dissolvidos na água da caldeira,
acúmulo excessivo e perigoso de lama, etc. A concentração excessiva de sais
na água da caldeira resulta em fenômenos de espumação, elevação do ponto
de ebulição, etc., que danificam as linhas de vapor, purgadores, paletas das
turbinas, etc., bem como, eleva o consumo de combustível. Antes da água de
adução ser passada para dentro da caldeira, deve ser tratado quimicamente
para remover elementos corrosivos que possam estar presentes e corroer a
caldeira bem como alterar a qualidade do vapor necessário num processo. Os
produtos químicos que entram na caldeira através da água de adução devem
ser removidos da caldeira. A falha desse procedimento pode sofrer, com
formação em escala, de corrosão, enfraquecimento e rachaduras no metal,
propagação e formação de espuma.

Equilíbrio da quantidade de descargas - Um equilíbrio deve ser estabelecido

entre os requisitos para remoção dos sólidos dissolvidos do sistema da
caldeira e os custos efetivos da planta da caldeira em funcionamento. Mas se
houver descarga excessiva isto pode levar à execução ineficiente da planta de
caldeira, pois cada descarga causa a perda de calor contido na água expelida.
O custo com combustível pode ser relacionado diretamente a essa perda de
calor. O custo com água e produtos químicos também deverá ser levado em
consideração.

Controle automático de descargas - O controle de descarga pode ser feito

por meio manual, sistemas instantâneos ou, semiautomático ou totalmente
automático. Para manter um equilíbrio químico dentro da caldeira, a
quantidade de produtos químicos removida do tambor da caldeira através da
descarga deverá ser equivalente à quantidade de produtos químicos que
entraram na caldeira com a água de adução. À medida que a quantidade de
vapor varia, a taxa de vazão da água de adução muda e a taxa da descarga
também. Um mecanismo automático drena a quantidade adequada de
porcentagem da água da caldeira (contendo os sólidos dissolvidos e
sedimentos não dissolvidos), resultando em vantagens:

 Aumentando a economia na operação do sistema;

 Evitando arraste devido ao alto teor de sólidos;
 Evitando desperdício de água, de combustível e de produtos destinados
ao tratamento.

3.2.5. Controle de poluentes.

Os poluentes podem ser prejudiciais a natureza ou aos elementos da própria

caldeira.
Danos em caldeiras por poluentes - A formação de grandes depósitos de
cinzas tende a prejudicar o fluxo de gases e a reduzir a troca de calor entre
água e gases de combustão. A ocorrência de caminhos preferenciais implica
e problemas relacionados com o aquecimento localizado e deformação
irregular dos feixes inconveniente de provocar desgastes progressivos, tanto
nas paredes d’água como nas serpentinas dos superaquecedores. A
tendência não linear das curvas é consequência lógica do elevado tempo de
exposição dos tubos sob elevadas temperaturas. Nessas condições ocorrem
alterações significativas nas propriedades dos materiais que, de efeito
somado ao eventual aparecimento de microtrincas, justificam o desgaste
acelerado dos tubos.

Formas de controle de poluentes: Após a combustão na caldeira, os gases

resultantes são expelidos pela chaminé contribuindo para a poluição do meio
ambiente em maior ou menor grau, dependendo do tipo de combustível e das
condições da combustão. Há duas formas de controlar a poluição: diluição ou
diminuição da emissão.

Tipos de equipamentos antipoluição: Temos equipamentos que são

destinados para as para partículas e outros que tratam dos gases.

 Para partículas: Utilização de sopradores de fuligem; câmaras de

sedimentação; ciclones; filtros; precipitadores.

 Para partículas e gases: Diluição por meio de Lavadores.

Sopradores de fuligem - Os sopradores de fuligem são instalados em

pontos estratégicos da unidade geradora de vapor, com a finalidade de
remover fuligem ou depósitos de cinzas das superfícies de aquecimento. As
unidades atuais são projetadas e construídas de forma a garantir limpeza
automática durante a operação normal da caldeira.

Em geral, os sopradores são instalados nos anteparos ou divisórias da

caldeira, junto aos superaquecedores, economizadores e outros locais que
venham favorecer os depósitos de cinzas.
3.3. Falhas de operação, causas e providências.

Apesar dos cuidados que se possa dispensar durante a manutenção de uma

caldeira podem ocorrer situações de emergências durante a operação. As
principais situações de emergência são:

Descontrole da pressão do vapor: Consiste no descontrole da pressão

do vapor por redução excessiva ou aumento acima do limite de
segurança é sempre objeto de preocupação. As reduções de pressão
podem ocorrer devido a furos ou fissuras nos tubos nas partes de
pressão. Quanto a elevação da pressão há dois casos típicos:

 A pressão do vapor sobe e a válvula de segurança não abre:

(> P.M.T.A.): Além de um eventual erro de operação ou defeitos mais
graves na caldeira, isso pode ocorrer se a válvula de segurança estiver
incorretamente regulada ou em caso de entupimento ou ainda defeitos de
emperramento em componentes da mesma na sede e haste.

 A válvula de segurança abre e a pressão do vapor continua subir:

Além de um eventual erro de operação ou defeitos mais graves na
caldeira, isto pode ocorrer no caso de sede e haste da válvula de
segurança semi-emperradas ou válvula de segurança é insuficiente
(erro de projeto) ou ainda válvula de segurança montada
incorretamente, após a revisão e calibração.

Descontrole do nível de água da caldeira: São situações criadas por erros

de operação, falhas no sistema de alimentação, vazamentos por tubos
furados, superaquecimento seguido de resfriamento rápido, soltando os
tubos dos espelhos, etc. Pode ser por falta, elevação ou redução do nível de
água:

 Nível de água abaixo do limite mínimo - Os principais motivos dessa

ocorrência são os seguintes: Defeito(s) no sistema de controle
automático de nível; Válvula de retenção do sistema de alimentação de
água está com defeito; Falta de água no reservatório (caixa de água ou
tanque de condensado); Descuido do operador; Defeito elétrico e/ou
mecânico na bomba de alimentação; Filtro da linha de sucção da
 bomba entupido; e Aquecimento excessivo da água de alimentação,
prejudicando o funcionamento da bomba.

 Nível de água acima do limite máximo: Os principais motivos dessa

ocorrência são os seguintes: Defeito(s) no sistema de controle
automático de nível; Descuido do operador; Bomba no manual, ligada;
e Defeito elétrico na bomba de alimentação.

Descontrole da combustão: Pode ocorre uma combustão excessiva ou

uma combustão deficiente (Ex: Maçaricos entupidos). Um caso típico de
combustão deficiente é o retrocesso ou retorno da chama, que pode ocorrer
quando a pressão interna da fornalha da caldeira é maior que a pressão
ambiente, cujas causas podem ser atribuídas aos seguintes motivos:
Vazamento do sistema de alimentação de gás; Bloqueamento da chaminé;
Falhas de ignição; Falhas ou paradas repentinas do ventilador; Falha do
operador de caldeira quanto à operação de início de acendimento da
caldeira; Tentativa de reacender o queimador, etc.

Volta da chama: ocorre geralmente quando a circulação dos gases através do

sistema não é mantida. Pode acontecer no início da operação, quando todo o
sistema está frio e em particular a fornalha, ou durante bruscas variações de
carga, quando são exigidas maiores demandas que mesmo com a tiragem
forçada, não é mantida a circulação adequada dos gases, acontece também,
quando se verifica uma obstrução na sucção obrigatória de passagem de gases.

Falta de energia elétrica: Que pode ser por defeitos na fiação ou nos
equipamentos elétricos ou ainda por queda na interrupção de fornecimento
geral de energia elétrica.

A falta de energia pode acarretar problemas durante a operação devido

a queda (interrupção de fornecimento de energia elétrica).

Ocorrência de incêndios: As ocorrências de incêndios podem ter origem

em: Ignição de gás acumulado na fornalha; Pulverizadores entupidos;
Vazamentos ocasionados por válvulas, conexões, etc.; Vazamentos na
tubulação de gás; Saturação do ambiente por gases combustíveis; Curto-
circuito em geral. Vazamento de Água ou Vapor:
3.4 - Roteiro de inspeção diária.

O operador deve ter um roteiro de inspeção diária, para cada caldeira,

estabelecendo os itens básicos a serem vistoriados que é elaborado,
especificando cada item de inspeção do equipamento que opera. Anotar no
diário da caldeira todos os acontecimentos e observações e anexar os gráficos
dos registradores. São itens básicos de inspeção diária:

1 – Corpo principal da caldeira e refratários: No que diz respeito à

integridade externa e limpeza; presença de incrustações, principalmente no
feixe tubular; vestígios de corrosão; vazamentos de óleo, água, vapor,
manter os combustores e tubos de fumaça limpos. Corpo da caldeira e
equipamentos periféricos Verificar especialmente o estado de manutenção e
lubrificação das tubulações, válvulas, registros, purgadores, etc.

2 – Sistema manual e ou automático de operação e segurança: No

que diz respeito limpeza e condições de funcionamento: válvulas de
segurança; pressostatos e termostatos; visores de nível e indicadores de nível
de água; controle de chama de combustão; manômetros, termômetros e válvulas
solenoides; comandos automáticos: combustores, servos-motores, modulação
de chama, etc. As válvulas devem abrir e fechar normalmente. Os vidros
indicadores de nível e aparelhos indicadores em geral, devem estar limpos a
fim de evitar erros de leitura.

3 – Sistema de alimentação de água e outros periféricos: O Sistema de

bomba de alimentação de água deve estar funcionamento perfeitamente,
com os seus respectivos limites de reserva e os reservatórios de água (caixa
d’água e/ou tanque de condensado) não devem apresentar defeitos de
estanqueidade ou contaminação.

4 – Sistema de suprimento de energia elétrica e equipamentos elétricos:

Observar o estado geral do sistema de suprimento de energia e o funcionamento
correto dos equipamentos elétricos auxiliares: motores elétricos, bombas,
compressor, ventilador, etc.
5 - Sistema de exaustão: Observar a combustão através dos visores,
temperatura da chaminé; funcionamento dos separadores de fuligem, limpeza
de tubos de fumaça, etc.

6 - Atendimento de providências gerais: Verificar a necessidade de peças

de reposição, Quantidades estratégicas do estoque dos combustíveis;
Disponibilidade dos recursos de apoio à operação, como tabelas e gráficos;
Disponibilidade dos equipamentos de segurança do trabalho.

3.5 - Operação de um sistema de várias caldeiras.

As indústrias que possuem um sistema de várias caldeiras deve possuir um

barrilete distribuidor de vapor com o número de entradas igual à quantidade
das mesmas e número de saídas de acordo com o processo. Na linha principal
de vapor devem ser instaladas válvulas de retenção para evitar que o vapor das
outras caldeiras retorne para as mesmas quando estiverem paradas. Estes
barriletes têm como acessórios as válvulas de entrada e saída de vapor,
geralmente do tipo globo, purgadores, manômetros e termômetros, além de
serem isolados termicamente. Os riscos se tornam maiores quando várias
caldeiras operam em paralelo sob a supervisão de um operador mal
preparado. As formas remotas de controle são confiáveis desde que haja
uma rotina de manutenção preventiva e preditiva de todos os sistemas
supervisórios. Atualmente com o desenvolvimento de sistemas de controles
computadorizados, há certa confiabilidade nos sistemas de várias caldeiras,
sem, entretanto, garantir os resultados operacionais.

3.6. Procedimentos em situações de emergência.

Os procedimentos de emergência dependem do tipo de caldeira sob a

operação. Após uma emergência em que a caldeira sofreu danos, a mesma
deve ser submetida a uma inspeção extraordinária. Sempre que for feita
manutenção com soldagem nas partes que sofrem pressão deve ser feito
novo teste hidrostático. Todas as inspeções devem ser registradas no livro
de segurança, assinadas pelo Engº. Inspetor e pelo operador que
acompanha a inspeção. Se houver erro de operação procurar restabelecer o
procedimento correto mantendo a calma que o acontecimento merece. Para
situações de emergência hipotéticas, podemos citar algumas medidas
normalmente adotadas.

Vazamentos de água ou vapor - Se o vazamento for em tubos ou espelhos,

fazer procedimento de parada da caldeira, imediata. Se houver furos ou
fissuras nos tubos nas partes de pressão será necessário tomar as
medidas necessárias para substituir os tubos furados ou reparar com solda
as partes danificadas, depois de retirar totalmente as trincas e outras deficiências
da estrutura. Se for em válvulas, flange ou tampa, avaliar a intensidade e
decidir por uma parada imediata ou parada programada. Quando se observar
que o nível de água da caldeira ou do tambor de vapor está muito baixo,
algumas providências devem ser tomadas, de imediato tipo apagar os
maçaricos, fechar a alimentação de água e a válvula principal de saída de vapor,
gradualmente, a fim de evitar perda de água (esta prática deve ser feita com
muito cuidado).

Furo nos tubos da fornalha: Quando a perda de água através dos tubos é
muito grande, é necessária, então, uma parada imediata. Mas, se a perda de
água não é considerável, permite-se uma parada folgada, ou seja, normal.
Para fazermos uma parada imediata devemos tomar as seguintes precauções:
apagar os maçaricos; desligar os ventiladores; bloquear a alimentação; desligar o
sistema elétrico. A abertura e o seu total esvaziamento só deve ser feito após
resfriamento lento, até que a caldeira chegue à temperatura ambiente. Substituir
os tubos furados nas caldeiras flamotubulares e nas aquotubulares se os furos
forem pequenos e não houver formação de laranjas, podem ser reparados
com solda.

Deficiência de combustão - Se for o caso de maçaricos entupidos, limpá-los

com cuidado para que os orifícios de saída não sejam danificados, arranhados ou
alargados. No caso de combustão excessiva regular imediatamente a caldeira,
se a mesma ficou suja, limpá-la a primeira oportunidade.

Retorno de chama – Nas caldeiras que possuem queimador, no caso de

retrocesso desligue imediatamente o queimador. Interrompa o suprimento
de combustível. Verifique se a caldeira sofreu algum dano, chame o
departamento de manutenção. Procure determinar a causa da ocorrência. Se
você tiver certeza de que a caldeira não foi danificada, promova então a
ventilação da fornalha (aprox. 10 minutos), a fim de que os gases sejam
expelidos para fora. Deve-se evitar o acúmulo de combustível não queimado na
fornalha Tente reacender a caldeira. Se o queimador desligar em segurança
e você não conseguir acendê-lo após a terceira tentativa, interrompa esta
operação, procure determinar o defeito. Caso não encontre o defeito chame
um técnico especializado em combustão.

Pressão do vapor sobe e a válvula de segurança não abre (> P.M.T.A.):

Desligar o queimador se for o caso. Retirar a pressão da caldeira.
Providenciar a retirada da válvula imediatamente, para revisão e calibração.
Inspecionar a conexão de fixação da válvula. Se as válvulas de segurança
não funcionam, desligar a caldeira imediatamente e esperar que a pressão caia
e com a caldeira fria reparar ou trocar a mesma.

Válvula de segurança abre e a pressão do vapor continua a subir:

Desligar o queimador se for o caso. Providenciar a abertura da válvula
imediatamente. Neste caso verifique se a sede e haste da válvula de
segurança está semi-emperrada ou a válvula de segurança é insuficiente
(erro de projeto) ou ainda se a válvula de segurança foi montada
incorretamente após uma revisão ou calibração. Se as válvulas de segurança
não funcionam, desligar a caldeira imediatamente e esperar que a pressão caia
e com a caldeira fria reparar ou trocar a mesma.

Nível de água acima do limite máximo: Neste caso desligar (ou

interromper) imediatamente a alimentação de água. Certificar-se de que o
nível está alto, muitas caldeiras foram perdidas devido a esse engano. Se o
caso for de água alta, dê uma extração de superfície, para trazer o nível para
a situação normal.
Efetuar a descarga de fundo, até que o nível normal seja restabelecido.
Informar imediatamente ao departamento de manutenção o fato ocorrido.

Nível de água abaixo do limite mínimo - Se há alguma dúvida quando ao

fato do nível de água estar alto ou baixo, drene os indicadores para ter
certeza. Se o nível de água estiver abaixo do limite mínimo corte o
queimador, colocando chave do queimador na posição desligado.Corte a
alimentação fechando imediatamente a válvula de saída de vapor da caldeira
(evitando-se assim que o vapor saia e diminua ainda mais o nível de água).
Se a água é ainda visível no nível de vidro (visor), acione o controle manual
da bomba fazendo com que se restabeleça o nível normal; se a bomba não
funcionar utilize a bomba de reserva ou o injetor. Se a água não é visível no
nível de vidro (visor), não reponha água, alivie a pressão usando a válvula de
segurança. Deixe a caldeira esfriar, pois do contrário a água pode causar
sérios danos à caldeira (choque térmico, explosões). No caso anterior e após
o resfriamento da caldeira, deve-se realizar uma inspeção minuciosa a fim de
que se possam identificar os danos causados. O motivo que ocasionou a
falta de água deverá ser identificado e corrigido antes de voltar a completar o
nível da água. Verificar o sistema de instrumentação elétrica esperar a
caldeira esfriar totalmente, verificar o defeito, providenciar o conserto e tornar a
acendê-la no dia seguinte.

Falta de Energia Elétrica: Quando faltar energia elétrica fechar

imediatamente a válvula principal de saída de vapor. Observar a pressão
indicada no manômetro da caldeira, verificando se as válvulas de segurança
abrem na pressão máxima de trabalho admissível ou abaixo. Toda a caldeira
deve ter iluminação de emergência. É aconselhável todo operador de
caldeira possuir, na casa de caldeira uma lanterna com as pilhas em bom
estado. Enquanto a caldeira estiver parada, não se deve realizar a descarga
de fundo. Se a caldeira possuir dispositivos tais como injetor, a mesma
poderá ser alimentada manualmente (não esqueça de observar o nível
d’água).

Ocorrência de Incêndios: Chamar ajuda antes de iniciar o combate ao

incêndio. O fogo deverá ser imediatamente abafado, usando-se extintores de
CO2 ou espuma química. Resfrie cuidadosamente as partes em contato com
o gás para impedir reignição.

Falha em sistemas e equipamentos periféricos ou auxiliares: Verificar o

defeito, troca ou consertar imediatamente.
 CAPÍTULO 4 – TRATAMENTO DE ÁGUA E
MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS.

Carga horária: 8 horas

4.1. Impurezas da água e suas consequências.

4.2. Tratamento de água

4.3. Manutenção de caldeiras

 4. TRATAMENTO DE ÁGUA E MANUTENÇÃO DE
CALDEIRAS.

4.1. Impurezas da água e suas consequências.

Água de alimentação: É um elemento fundamental para a geração de

vapor. O uso de uma água de boa qualidade gera melhor aproveitamento,
diminuição de quebras, menor gasto de manutenção em equipamentos. É
um poderoso solvente, também chamado solvente universal, que retém
grande parte dos materiais dissolvidos. Troca calor com grande facilidade em
qualquer estado. Os eventuais materiais dissolvidos ou retidos não devem
prejudicar o equipamento como causar incrustações e corrosão e o vapor
gerado deve esta ausente dos contaminantes. O valor representado por uma
caldeira impõe a necessidade de sua conservação através de cuidados
preventivos obtidos mediante o tratamento adequado da água e do
equipamento como um todo, visando tirar o máximo proveito útil do sistema,
evitando paradas desnecessárias, manutenção frequente e diminuindo os
custos totais.
Fontes de Captação: A qualidade da água para utilização industrial
depende da finalidade a que se destina. Para a alimentação de caldeiras,
impõe-se a escolha de uma água cujas características sejam compatíveis
com as especificações do equipamento; para tanto, um dos requisitos
necessários é o uso de uma água sempre de maior pureza, quanto maior for
à pressão de trabalho de uma caldeira. Podem ser obtidas em fontes de
água naturais ou de tratamento: rede de distribuição municipal, rio lago, poço
artesiano.

 Águas naturais - Chamamos de água bruta aquelas obtidas

diretamente das fontes naturais que não receberam qualquer tipo de
tratamento. A maioria das águas de superfícies (lagos, rios e represas),
comumente apresentam substâncias orgânicas solúveis provenientes
da decomposição de vegetais, resíduos domésticos e industriais e
geralmente, não são caracterizados pelo teor de sais minerais
dissolvidos, ao contrário das águas de origem subterrânea (poços,
fontes). Geralmente as águas naturais captadas nos mananciais
possuem uma série de contaminantes, cuja composição e proporção
estão relacionadas com a constituição geológica dos terrenos
atravessados nas proximidades de centros industrializados, além das
variações climáticas no decorrer do ano. Consequentemente sua
qualidade é diferente, essa água bruta deve ser devidamente tratada
em relação à qualidade e o tipo de pressão que a caldeira funciona.

 Águas tratadas – São as águas fornecidas por estações que já

receberam alguns tratamentos primários. Os métodos mais comuns de
tratamento primário são: pré-decantação, coagulação, sedimentação,
filtração, neutralização, desinfecção e aeração. A alimentação de água
de fontes de tratamento tem composição diferente das fontes de água
bruta.

Classificação das águas naturais: As águas naturais podem ser

classificadas como meteóricas superficiais ou subterrâneas, e as impurezas
presentes na mesma variam devido à natureza do solo, das condições
climáticas, origem e grau de poluição.
Impurezas contidas nas águas: Os diversos tipos de águas encontrados na
natureza nunca são puros, pois todos apresentam certa quantidade de
impurezas granulares ou moleculares. Em seu estado químico puro a água é
um líquido incolor, insípido e inodoro, representada pela fórmula H2O, sendo
reconhecida como solvente universal. Podem conter materiais em suspensão
ou substâncias dissolvidas:

 Materiais em suspensão: material coloidal (coloides); Material

orgânico (lodos e micro-organismos); Óleos, graxas; Açucares; Areias;
Argilas; Material do próprio processo (contaminantes de condensados);
Materiais originados de processos corrosivos etc.

 Substâncias dissolvidas: Sais inorgânicos e orgânicos; Óxidos

metálicos (principalmente ferro); Gases, como Oxigênio, Gás Carbônico,
Amônia, Óxidos de Nitrogênio e Enxofre;

Classificação das impurezas: Independentemente do tipo de fonte as

impurezas presentes na água ou elementos químicos dissolvidos podem ser
de diversos tipos:

a) Sólidos dissolvidos – Sais (carbonatos, sulfatos, silicatos bicarbonatos,

cloretos) que provocam incrustações dos quais destacamos os sais de
Ca2++, Mg2+ e Fe2++.

b) Sólidos em suspensão – Geralmente constituídos de materiais

particulados, responsáveis pela turbidez da água lodo, areia argila, matéria
orgânica (coloides) que provocam entupimento.

c) Líquidos insolúveis – Óleos, gorduras, graxas, sabões que formam

espuma e consequente arraste de água.

d) Gases dissolvidos – Gases inertes (N2) ou agressivos (O2, CO2, SO2)

que provocam corrosão em conjuntos tensionados e a alta pressão. Entre os
principais gases encontrados têm-se o oxigênio e o gás carbônico e menos
frequentemente a presença de amônia, gás sulfídrico, cloro, etc.

e) Outros: Podemos citar ainda outros contaminantes tais como: matéria

orgânica não decomposta, óleos, graxas, açúcares, material de processo,
contaminantes de condensados, óxidos metálicos (principalmente de ferro),
originados de processos corrosivos.

Ação das impurezas: As impurezas constituem dois tipos de substâncias,

conforme a sua ação relacionada com os problemas durante a produção de
vapor:

a) Substâncias incrustantes: Sulfato de cálcio; Carbonato de cálcio;

Carbonato de magnésio; Sílica; Ferro e Alumínio; Sólidos em suspensão. A
presença de sais de cálcio e magnésio é conhecida como “dureza” da água. As
incrustações ocorrem pela deposição direta nas superfícies de evaporação
de material transportado e pela adesão mecânica de partículas insolubilizadas
pelas condições de trabalho. Na deposição direta, a água fica supersaturada com
sais incrustantes de cálcio e magnésio, principalmente junto à zona de
evaporação e os cristais são depositados diretamente. Iniciada cristalização esta
tem prosseguimento e novas camadas se formam para constituir uma massa
compacta e cristalina. Na adesão mecânica, as partículas insolubilizadas em
resultado da elevação da temperatura ou pelas reações secundárias,
sedimentam formando uma massa sólida.

b) Substâncias corrosivas: Oxigênio dissolvido; Gás carbônico livre; Ácidos

livres; Cloreto de magnésio; Sulfato de cálcio; e Cloreto de cálcio.

c) Substâncias espumantes: Substâncias que provocam formação de

espumas e arrastamento (Carbonato de sódio; Sulfato de sódio; Cloreto de
sódio; Sólidos suspensos; e Matéria orgânica).

A espumação (contínua) ou ebulição tumultuosa (eventual) podem ser

causadas pela excessiva concentração de sólidos, pela predominância de sais
de sódio ou presença de materiais orgânicos.

O quadro a seguir indica os diferentes tipos de impurezas presentes na água

e os problemas causados num sistema gerador de vapor.
CONTAMINANTES DA EFEITOS NO SISTEMA
ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO
CÁLCIO E MAGNÉSIO FORMAÇÃO DE DEPÓSITOS NOS TUBOS GERANDO
AQUECIMENTO
SÍLICA VOLATILIZAÇÃO, PASSANDO PARA O VAPOR E
DEPOSITANDO NAS PALHETAS DA TURBINA.
FERRO LAMA. SUA PRESENÇA INDICA AÇÃO CORROSIVA
COBRE INDÍCIOS DE CORROSÃO EM LIGAS DE COBRE DE
TROCADORES DO CICLO
OXIGÊNIO CORROSÃO POR "PITTING"
SÓLIDOS TOTAIS LAMA, DEPÓSITOS, ESPUMA, ARRASTE.
GÁS CARBÔNICO CORROSÃO NO SISTEMA ANTES DA CALDEIRA,
REDUÇÃO DO pH.
ÓLEOS & GRAXAS DEPÓSITOS INTERNOS AOS TUBOS, SUJEITOS À
CARBONIZAÇÃO E SUPERAQUECIMENTO.
pH / ALCALINIDADE CAUSA CORROSÃO SE ESTIVER MUITO BAIXO, OU
MUITO ALTO.

Consequências de um tratamento não conforme: As consequências de

um tratamento não conforme pode ser as mais diversas, tais como:

Riscos Operacionais:
 Parada da produção, ou redução de carga, em razão de depósitos
excessivos nos feixes dos trocadores de calor (corrosão, incrustação,
slime).
 Reposição, manutenção e aquisição de equipamentos (trocadores de
calor, tubulações, etc.) não previstos.

Riscos ambientais:
 Riscos operacionais quanto à garantia da qualidade do produto final.
 Impacto ambiental através da aplicação de produtos químicos que
podem agredir o meio ambiente.

Riscos ocupacionais:
 Contaminações e explosões
4.2. Tratamento de água.

Importância do tratamento da água: O tratamento da água da caldeira é

fator importante na sua conservação. O tratamento contínuo da água de uma
caldeira está diretamente ligado à qualidade do vapor que será gerado e ao
estado geral das superfícies internas dos tubos. A operação segura e
eficiente de uma caldeira é extremamente dependente da qualidade da água
disponível para alimentação da mesma. Evidentemente, é difícil obter uma
água com as características ideais sem proceder a um tratamento que
permita reduzir as impurezas a um nível compatível, de modo a não
prejudicar o funcionamento da caldeira. Cabe ao fabricante da caldeira
estabelecer os requisitos que a água de utilização deve obedecer para evitar
os problemas dela decorrentes, e se e estabelecer os diversos aspectos,
como a origem da água utilizada, o tipo de materiais aplicados nas caldeiras,
o regime operacional a que está submetida, as condições de pressão e
temperatura do vapor produzido, etc.
Objetivos do tratamento da água de alimentação: O tratamento da água
de alimentação visa, principalmente:
 Evitar os processos corrosivos;
 Evitar a formação de incrustações;
 Eliminar as ocorrências de arrastes de água;
 Evitar a formação de depósitos nas superfícies internas dos tubos ou
contaminação do vapor produzido;
 Garantir a capacidade de troca térmica.

Água ideal para caldeiras: Para a alimentação de caldeiras um dos

requisitos necessários é o uso de uma água sempre de maior pureza, quanto
maior for a pressão de trabalho de uma caldeira. Considera-se ideal para
geração de vapor uma aquela água que não deposita nenhuma substância
incrustante, não corrói os metais da caldeira e seus acessórios e não
ocasiona arraste ou espuma. Para se aproximar da água ideal é necessário
que a mesma tenha as seguintes características:
• Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos;
• Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos;
• Isenta de materiais em suspensão;
• Ausência de materiais orgânicos;
• Temperatura elevada;
• pH adequado (faixa alcalina).

Influência do tipo/porte da caldeira: A qualidade da água/vapor para

utilização industrial depende da finalidade a que se destina. A pressão do
vapor de uma caldeira varia entre (0,5 -100 bar) e determina a energia
gerada e a capacidade, e também a qualidade da água de abastecimento. A
regra geral é que quanto maior for a pressão necessária ao vapor de água
que se quer produzir, mais rigorosa é a qualidade da água.

 Caldeiras de baixa pressão: As caldeiras de baixa pressão são

menos exigentes, e o simples abrandamento e clarificação da água
satisfazem a produção de vapor com custos baixos. Caldeiras de
pequeno porte tem a água geralmente tratada por introdução de
produtos químicos diretamente na água interna da caldeira. Tais
produtos visam à precipitação dos sólidos dissolvidos e em suspensão
 para posterior eliminação por descargas de fundo periódicas da
caldeira.

 Caldeiras de média e alta pressão: Caldeiras de alta pressão, por

necessitarem de uma água de alimentação de alta pureza, muitas
vezes requerem um tratamento químico mais simplificado, embora um
controle mais rígido das características da água seja de todo
conveniente. Naquelas caldeiras submetidas a pressões e taxas de
transferência de calor mais elevadas, os componentes e tubos estão
mais propícios à ocorrência de fatores que prejudique sua resistência.
Necessitam de água desmineralizada ou destilada em evaporadores,
além de um adequado controle da concentração de sólidos e da
desaeração da água de alimentação, ajuste do pH, etc. Os geradores
de vapor de grande porte tem geralmente uma estação de tratamento
de água de alimentação da caldeira. Exigem água de alimentação de
alta pureza, o qual é obtido com processo de desmineralização por
resinas iônicas e catiônicas. Nas caldeiras aquatubulares, os tubos
expostos a calor radiante, sofrem, particularmente, consequências mais
graves nos casos de incrustações, uma vez que recebem maior carga
térmica. Alem disso, esse tipo de caldeira é muito sensível aos erros de
tratamento de água, tornando assim, muito mais importante à questão
do controle de incrustações.

Critérios de tratamento: O tratamento de água é função do tipo de caldeira,

sua pressão de trabalho e composição da água, da taxa de vaporização e do
modo de utilização do vapor, entre outros. Todo tratamento para ter bons
resultados depende de um controle eficiente e sistemático, quer dos
parâmetros químicos e físicos, como de certas operações e procedimentos.
Qualquer tratamento de água de uma caldeira requer experiência,
continuidade e monitoramento permanente dos parâmetros químicos. Não
existe um único tipo de tratamento de água que atenda todas as caldeiras
existentes, pois nenhum processo de remoção de impurezas é perfeito,
permanecendo na água, após o tratamento, uma parcela de contaminantes
que poderão ser nocivos ao processo de acordo com as condições de
trabalho. Para cada caldeira há de se estabelecer as condições ideais para a
sua água de alimentação. Deve ser estabelecido um programa de coleta e
execução de análises que leve em conta principalmente a pressão de
trabalho da caldeira, a produção de vapor e as exigências de qualidade do
vapor.
 CAPÍTULO 5 – PREVENÇÃO CONTRA
EXPLOSÕES E OUTROS RISCOS.

Carga horária: 4 horas

5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde.

5.2. Riscos de explosão.

 5.PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E
OUTROS RISCOS.

5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde.

Em termos mais gerais, deve-se levar em conta a possibilidade de outros

riscos de acidentes, relacionados não apenas com uma eventual explosão do
equipamento, mas também outras condições que determinam situações de
risco no ambiente das caldeiras, em particular, para os operadores, tais
como ruídos, calor, vibração, iluminação choques elétricos e intoxicações e
incêndios.

Caracterização do Posto de Trabalho: O operador de caldeiras exerce um trabalho

em máquina, de natureza moderada, de pé, com alguma movimentação, intermitente e
com descanso geralmente, no próprio local de trabalho. No trabalho rotineiro com
caldeiras, os operadores são obrigados a executar uma serie de tarefas que
possuem riscos de acidentes inerentes, que podem ser ainda, agravados por
condições de insegurança peculiares, a cada situação O risco de acidentes
na operação de caldeiras é caracterizado por grande quantidade de
variáveis, não só de operação, como também de fabricação e de
conservação do equipamento.

Riscos de acidentes: A natureza dos riscos é diversificada, tais como:

explosões, incêndios, choques elétricos, intoxicações, quedas, escorregões,
ferimentos diversos, corpo estranho nos olhos, colisões (falta de espaço),
umidade decorrente de vazamento de água nas tubulações, perturbações
funcionais provocadas pelo calor, ruído, etc. As caldeiras movidas a carvão,
lenha, bagaço de cana, leito fluidizado, biomassa e outras, oferecem ainda,
riscos inerentes ao manuseio, armazenagem e processamento do
combustível.

Variáveis ambientais: Entre fatores ambientais de riscos, é necessário

ressaltar: Ruído; Calor; Umidade; Vibrações; Etc.

a. Ruídos:
 b. Calor
c. Ventilação.
d. Iluminação
e. Vibrações

Riscos Ergonômicos

 (A) Condicionantes Físicas

 (B) Condicionantes Cognitivas.
 (C) Condicionantes Emocionais.

Quedas, escorregões e colisões

Choques elétricos.

Queimaduras

Riscos químicos

Riscos ao ambiente

5.2. Riscos de explosão.

A principal preocupação no uso das caldeiras se refere aos riscos de
explosões. Caldeiras de vapor são potencialmente perigosas na medida em
que guardam uma grande quantidade de vapor sob pressão, cuja liberação
repentina causa explosão desastrosa. Se não forem observadas
determinadas normas de projeto, fabricação, instalação, e principalmente
operação e manutenção, acidentes poderão ocorrer, em que essa energia
acumulada poderá ser subitamente liberada, acarretando sérios danos
materiais, ceifando até mesmo, vidas humanas em casos extremos.

Magnitude das explosões - Os danos provocados na operação com vapor

são muito significativos, não somente na caldeira, como também nas
instalações que compõem o sistema da pré-caldeira, e pós-caldeira. O risco
de explosões é destacado em decorrência de quatro motivos principais:

 Tempo de exposição: Por se encontrar presente durante todo o tempo

de operação, sendo necessário o seu controle continuo, sem
interrupção;

 Violência dos acidentes: As explosões se manifestam na maioria dos

casos suas consequências são catastróficas, em face da grande
quantidade de energia liberada instantaneamente;

 Quantidade de pessoas envolvidas: Pode envolver um grande

número de pessoas, além de pessoal de operação. É o caso de outras
pessoas que trabalham nas proximidades; a comunidade em geral
(vizinhos e vias públicas). E a clientela, quando se trata de empresas
de serviços (hospitais e hotéis, principalmente).
Causas gerais das explosões: Estatísticas atuais indicam que as principais
causas de acidentes com as caldeiras em geral estão relacionadas com:
Deficiências de Projeto ou Fabricação; Instalações Impróprias por erro de
projeto ou construção; Reparos Inadequados; Erros de Operação ou
Manutenção Deficiente; Não atuação da Válvula de Segurança; Falta de
Controles dos Limites de segurança; Descontrole do Nível de Segurança da
Água; Ocorrência de Trincas (Ex: em espelhos); Falhas em Combustores;
Rachaduras na tubulação; Falha em queimadores; etc.

Mecanismo geral das explosões: A energia contida num gerador de vapor

depende da pressão de operação e do volume de água da caldeira. Todo
fluido compressível tem o seu volume bastante reduzido quando comprimido.
Essa redução é tantas vezes menor quanto for o aumento de pressão.
Quando há um descontrole, a massa comprimida de fluido procura então,
ocupar um espaço maior. Uma explosão ocorre se por algum motivo, a
resistência do recipiente que o contem é superada durante a tentativa da
massa de fluído de sair através de fendas e rupturas.

Influência do tipo de caldeira: O potencial de perigo está

fundamentalmente na pressão de operação da caldeira. Entretanto, uma
caldeira de baixa pressão pode ser tão perigosa quanto uma caldeira de alta
pressão. As caldeiras flamotubulares acondicionam maiores volumes que
caldeiras aquatubulares, porém, as caldeiras flamotubulares estão limitadas
em capacidade de produção de vapor. No caso da quebra de um tubo ou de
explosão, as caldeiras aquotubulares resultam menos perigosas que as
flamotubulares, devido a grande subdivisão da sua limitada câmara de água
e a pequena quantidade que estas contêm o que faz que a energia potencial
acumulada seja muito menor. O risco de explosões pode existir tanto do lado
água como do lado gás.

Explosões lado água: O risco de explosão do lado da água está presente

em todas as caldeiras, pois a pressão reinante nesse lado é sempre superior
à pressão atmosférica. Esse risco lado água depende fundamentalmente da
pressão exercida e da energia do processo.

 A) Pressão reinante: Qualquer quantidade de um fluido compressível,

não importa qual, quando comprimida a uma pressão de 10 atm, estará
ocupando um espaço 10 vezes menor do que ocuparia se estivesse
submetida à pressão atmosférica. O processo de vaporização acontece
à pressão constante. Um eventual de aumento exagerado de pressão
cria condições risco para explosões, principalmente se existirem fendas
e rupturas, e quando, por um motivo ou outro, a resistência dos
elementos estruturais é superada.

 B) Energia do processo: No caso de caldeiras, outro fator importante

a ser considerado para avaliarem-se as consequências de uma
explosão é a quantidade de calor encerrada no processo de
vaporização da água. Os danos provocados pela explosão de uma
caldeira serão muito maiores, não só porque são diretamente
proporcionais à entalpia do sistema, como também porque parte da
energia será liberado na forma de calor, o que irá provocar o
aquecimento do ambiente que contiver a explosão. Quando se fornece
mais energia sem controle, as consequências são traduzidas em maior
pressão e temperatura, logo maior risco.

Explosões lado gases: As explosões no lado dos gases de combustão

possuem características particulares. Trata-se de reações químicas de
oxidação especificas que além de serem exotérmicas, se processam em um
intervalo de tempo muito curto, da ordem de Miles segundos, cuja
consequência é o aumento rápido e violento da pressão em um espaço
restrito. São mais frequentes em caldeiras que trabalham com combustíveis
gasosos ou líquidos. As nevoas de líquidos inflamáveis ou de óleos
combustíveis aquecidos tem comportamento semelhante a dispersões
gasosas inflamáveis. Quando em contato com o ar, formam uma mistura que
entra em combustão instantânea, se houver uma pequena fonte de calor
para a ignição. As caldeiras aquatubulares, pela sua disposição do circuito
dos gases, favorecem a existência de zonas mortas, onde podem ocorrer
acumulo de gases não queimados. Explosões desse tipo acontecem com
frequência na recolocação (manual) em marcha da caldeira, quando se
promove a ignição com retardo, ou sem purga previa, condição em que a
fornalha se encontra inundada com a mistura combustível-comburente.

Outras situações com riscos de explosão – Existem outras situações com

risco de explosão, em função do estado de conservação da caldeira
propriamente dita ou em decorrência de problemas nos equipamentos
periféricos:

 A) Em queimadores
 B) Por combustíveis
 C) Em sopradores de ar.
D) Em válvulas de alivio

Combinação de fatores: Os especialistas costumam justificar a causas

das explosões por uma combinação de quatro fatores:
 1. Alteração da energia incidente;
 2. Elevação da pressão interna;
 3. Falhas de instrumentação;
 4. Explosão por deficiências estruturais da caldeira:
  5. Deficiências de projeto e ou construção.

1. Alteração da energia incidente:

Essa alteração pode ser uma temperatura inadequada ou um excesso de

energia térmica na caldeira, como um todo ou em partes localizadas da
mesma.

As explosões por alteração da energia incidente podem ser provocadas por:

 Queima de gases acumulados na fornalha;

 Ocorrência de incrustações generalizadas;
 Ocultamento ou “Hide Out”;
 Presença de camadas de lama;
 Operação em marcha forçada;
 Falta de água na caldeira.

Condições propicias para a falta de água - Algumas condições são

propicias de influenciar as explosões por falta de água nas regiões de
transmissão de calor: Recolocação da caldeira em marcha; Formação de
bolhas de água na fornalha; e Entupimento nos tubos da água de
alimentação.

 A - Recolocação da caldeira em marcha

 B - Formação de bolhas na fornalha.
 C - Entupimento nos tubos da água de alimentação:.

2. Elevação da pressão interna:

Durante a operação normal da caldeira, a pressão deve ser mantida dentro
de seus limites. Este risco significa a elevar a pressão existente até valores
acima da pressão máxima de trabalho permitida (PMTP = pressão de
projeto, ou aquela reduzida após algum tempo de operação). Se essa
pressão PMTP é excedida, o equipamento pode explodir por exceder a
tensão de ruptura e escoamento dos materiais que o compõe. O excesso de
pressão de vapor pode ser decorrente de falhas diversas de operação dos
equipamentos ou erros operacionais associados ou não a deficiências
estruturais. As explosões causadas pela elevação da pressão podem ser
atribuídas a dois fatores:

(a) Elevação da quantidade calor atribuída ao sistema de queima;

(b) Vazão de entrada de água muito elevada ou erros na

instrumentação.

3. Falhas de instrumentação:

Os riscos de explosão variam conforme o grau de automação das

caldeiras: controle automático e controle manual.

 Controle de Operação automático: As caldeiras industriais de última

geração operantes com combustível líquido ou gasoso são totalmente
automatizadas, cujos parâmetros de funcionamento são controlados
por meio de malhas de instrumentação. Isso exige poucas intervenções
dos operadores, exigindo, porém, maior qualificação do pessoal e
maior precisão nas decisões. A atuação desses dispositivos,
indispensáveis à segurança das caldeiras, pode interromper
subitamente o funcionamento das caldeiras, através do bloqueiam de
suprimento de combustível, desligando totalmente os queimadores.

1. Controle de Operação manual: Não obstante o automatismo das

caldeiras modernas, os períodos de acendimento e de desligamento
das mesmas acontecem, em geral, de forma manual. Pelo sistema
manual, conforme for à indicação de pressão no manômetro da
caldeira, o operador tem condições de acionar os vários dispositivos
para intervir, onde for necessário, para manter a pressão interna da
 caldeira: queimador, bomba de alimentação ou mesmo na válvula de
segurança. Por meio dessa última, o vapor pode ser liberado à
atmosfera manualmente (acionamento da alavanca da válvula, por
exemplo). Na maioria dos casos, a operação manual ou a utilização da
posição “manual” das caldeiras é necessária para o acendimento
“partida” e para o desligamento da caldeira.

Em casos de variações no consumo ocorrerem um aumento brusco na

vazão de vapor, a instrumentação pode ser responsável por falta de água,
pois em virtude da queda brusca de pressão, bolhas de vapor que se
formam sob a superfície da água se expandem, dando origem a uma falsa
indicação de nível alto, o que reduz a vazão de entrada de água.

Além disso, como o pressostato sente a baixa pressão, o sinal que ele
envia para os dispositivos de combustão é no sentido de fazer aumentar o
fornecimento de combustível, isso tenderá a agravar a condição de risco
de acidente. Os problemas dessa natureza podem induzir o operador a
falhas operacionais, mesmo sem haver aumentos de pressão, ao fornecer
indicações de nível incorretas.

Isso acontece, por exemplo, quando a limpeza ou a manutenção

preventiva ou o tratamento da água não são convenientemente
praticados, há o risco de obstruções, ou de acumulo de lama na coluna de
nível, o que fornecerá indicações incorretas para o operador ou para os
sensores dos instrumentos responsáveis pelo suprimento de água.

a) Falha em pressostatos
b) Falhas em válvulas solenoides.
c) Falhas em válvulas de segurança.
d) Falhas no sistema manual:
4. Explosão por deficiências estruturais da caldeira:

Significa a falta de resistência da caldeira ou partes dela, que pode ter pode
ter origem nas Deficiências de projeto ou construção; Deterioração
mecânica; Deterioração química ou eletroquímica; etc. e fatores ambientais.
As principais causas de deterioração das caldeiras são:

A - Enfraquecimento por superaquecimento: O superaquecimento de

componentes de uma caldeira, responsável por grande número de danos
registrados, podem resultar de uma série de fatores diferentes, dentre eles:

 Deposição nas paredes dos tubos – Deposição de depósitos e

incrustação que funcionam como isolamento térmico e prejudicam a
distribuição adequada de calor;
 Incidência localizada de chamas - Principalmente provocada por mau
funcionamento dos queimadores;
 Circulação deficiente ou falte de água - Superaquecimento
localizado, podendo atingir o limite de escoamento na região não
refrigerada, com consequente deformação e ruptura do metal.

B - Enfraquecimento por mudança da estrutura molecular do material

C - Enfraquecimento por choques térmicos.

 Choque térmico por Condições impróprias de operação

 Choque térmico por Falhas operacionais
D - Enfraquecimento por manutenção deficiente

E - Enfraquecimento por excesso localizado de Incrustações internas

F - Enfraquecimento por Ocultamento ou “Hide Out”

G - Enfraquecimento por corrosão

5. Deficiências de projeto e ou construção.

Erros de projeto ou construção podem resultar em pontos susceptíveis a

deterioração. São problemas relacionados com a seleção imprópria dos
materiais de fabricação; uso de peças com defeitos; e detalhamento
inadequado de projeto. Exemplificando:

 Detalhamento inadequado de projeto

 Seleção imprópria dos materiais de fabricação
 Uso de peças com defeitos
 Defeitos de mandrilagem
 Defeitos em soldas
 Atenuação dos riscos do trabalho
A atenuação dos riscos do trabalho deve ser considerada em todas as fases:
projeto, fabricação, operação, manutenção, inspeção e outras.

1. Atenuação quanto ao Projeto-fabricação-construção:

Independentemente do tamanho ou do modelo da caldeira, a segurança de

uma caldeira começa no projeto e na sua fabricação/construção. A qualidade
do projeto e fabricação, desde a elaboração do projeto propriamente dito, até
a escolha dos materiais e acessórios de fabricação, está intrinsecamente
relacionada com os seguintes aspectos:

 Condições de dimensionamento projeto

 Emprego de material adequado
 Atendimento das especificações técnicas
 Atendimento dos requisitos de projeto
 Atendimento dos requisitos de construção

2. Atenuação quanto ao controle de qualidade do produto:

Os dispositivos de segurança requerem fabricação rigorosamente dentro das

normas de controle de qualidade, não só se seu fabricante, como também
dos consumidores. Cada série de operações de fabricação deve ser
sucedida de inspeções de controle de qualidade, que variam desde o exame
visual até a radiografia das juntas soldadas.

3. Atenuação quanto à Operação-Manutenção-Inspeção:

Os riscos associados a gerador de vapor surgem na manutenção e operação

do equipamento.
Nesta fase, algumas atividades são fundamentais para a segurança do
trabalho e a garantia de vida útil dos equipamentos:

 1. Vida útil do equipamento;

 2. Realização de inspeções;
 3. Atendimento do plano de manutenção;
 4. Tratamento adequado da água de alimentação;
 5. Operação correta dos equipamentos.

4. Atenuação quanto à Proteção ao meio ambiente:

A geração e o uso de vapor estão submetidos a algumas normas e

regulamentações que variam de país para país e do segmento industrial de
atuação (alimentício, farmacêutico, geração de energia, etc.). Todas as
emissões dos sistemas geradores de vapor sejam elas líquidas (descargas
de caldeiras, principalmente) ou gasosas (emissões de chaminés, por
exemplo) devem se enquadrar nos limites impostos pela legislação
competente. Particularmente, para alguns processos industriais mais
delicados, tais como o alimentício e o farmacêutico, as exigências em
relação ao tratamento de água para gerar vapor são mais rígidas, limitando o
tipo e a quantidade de produtos usados. Um dos maiores órgãos
regulamentadores neste sentido é o FDA norte-americano (“Food and Drugs
Administration”).

É obrigatório, pela legislação ambiental vigente no Brasil, o monitoramento

periódico do índice de emissão de particulados nos gases de exaustão.

Mesmo que esta perda não seja mensurável quantitativamente, tem uma
importância muito grande no que se refere às perdas qualitativas,
envolvendo a responsabilidade ambiental e social das empresas ou
instituições.

A queima do combustível não pode ocorrer de forma precária, resultando na

formação de fumaça (fuligem) de cor escura e cinzas, que escapam pela
chaminé, causando incômodos às pessoas que residem nas proximidades,
gerando constantes reclamações da população.

Vários são os métodos que podem ser utilizados para o controle e redução
das emissões, devendo ser aplicados de acordo com as necessidades para
alcançar os parâmetros exigidos legalmente:
 I. Aumentar o tamanho da fornalha;
II. Aumentar o excesso de ar de combustão, possível somente quando a
fornalha foi construída com controle de suprimento de ar primário (ar
soprado sob a grelha);
III. Uso de lenha seca ou briquetes de bagaço de cana, serragem, etc.;
IV. Instalação de equipamentos de controle nas chaminés, tais como:
ciclones, lavadores de gases, câmeras gravitacionais (ex: caixa de
fumaça).

5. Atenuação quanto ao Fator humano:

É necessário ressaltar a importância do elemento humano na segurança de

operações de caldeiras, não só como responsável pelo projeto, pelas
especificações de materiais na construção de caldeira, pela escolha de
instrumentos, mas também na condução do equipamento, ou seja, na
operação propriamente dita. As estatísticas do “National Board” mostram
claramente a influência do homem na segurança e na operação de
equipamentos pressurizados (caldeiras e vasos de pressão) como fator de
riscos e ao mesmo tempo como prevenção, dependendo da sua atuação nas
operações de programação e execução da manutenção para manter o
equipamento sempre em condições seguras.

A proteção do trabalhador, sua condição de saúde física e psicológica da

mão de obra são importantes na prevenção de acidentes. Isso inclui também
o treinamento da mão de obra.

 Treinamento inicial: Antes de iniciar a operação de uma caldeira pela

primeira vez, se devem treinar as equipes de manutenção e de
operação tal qual é recomendado pelo Anexo I – A da NR-13 (Currículo
Mínimo para o Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras).
Em muitas empresas apenas o pessoal de operação realiza o curso,
mas a participação da equipe de manutenção é recomendada para que
se conheçam detalhes da operação que estão relacionados
diretamente à manutenção e vice-versa. Neste treinamento já é
possível obter uma descrição dos parâmetros operacionais da caldeira
através do manual do fabricante.
 Treinamento periódico da mão de obra: Um operador há tempo na
função não significa ser experiente, se não tiver o mínimo
conhecimento dos parâmetros operacionais de um gerador de vapor e
sem entender porque as coisas ocorrem. Além deste treinamento
inicial, a norma recomenda a reciclagem anual dos operadores. A NR-
13 nos parágrafos 13.3.4 e 13.3.5 determina a obrigatoriedade de
treinamento teórico de 40 horas mais um estágio prático de 80 horas
para a formação de um operador de caldeira. A capacitação do
profissional possibilita a sua rápida tomada de decisão, visando
solucionar o problema antes da sua propagação e do seu descontrole.

 Requisitos de Segurança do trabalho: Todos os requisitos de

segurança estabelecidos ou não pela legislação são importantes. A
NR-13 estabelece algumas medidas de proteção coletiva importantes.
Quanto ao uso de equipamentos de proteção individual, após verificar
qual deles é indicado para o local aonde irá trabalha, os especialistas
recomendam o uso de: Cabeça: Capacete, Protetor facial, Óculos de
segurança, Protetor auricular tipo Plug ou tipo concha, proteção
respiratória com filtros químicos e/ou particulados; Mãos: Luvas de
raspa; Pés: Botas ou sapatos de segurança, de borracha e
antiderrapantes; Corpo: Roupas de proteção contra respingos e roupa
impermeável de proteção contra umidade. O Padrão de Segurança
quanto ao uso de EPIS determina ao funcionário do setor utilizar:

a) PROTETOR AURICULAR TIPO PLUG - Com as mãos limpas passe o

braço por trás da cabeça, puxe a orelha para cima e para o lado e
coloque o protetor no canal auditivo.

b) PROTETOR AURICULAR TIPO CONCHA - Abra as duas bandas do

protetor, retire o ar dos ouvidos por abrir a boca, coloque o protetor
sobre os ouvidos;

c) ÓCULOS DE SEGURANÇA - Abra suas hastes; coloque a sobre as

orelhas;
 d) LUVAS DE VAQUETA - Calce a luva sobre uma mão, posteriormente
sobre a outra;

e) BOTA OU TÊNIS DE SEGURANÇA - Calce um pé depois o outro, no

caso do tênis, deve-se manter os cadarços amarrados, e nunca calça-
lo pela metade.

Prevenção contra incêndios – Para evitar incêndios evite vazamentos de

gás tomando o cuidado de conservar o local de trabalho limpo. Solicite
imediatamente os serviços de manutenção quando for verificado qualquer
tipo de vazamento. Não use lâmpadas desprotegidas e nem equipamentos
que possam centelhar (emitir faíscas) dentro da casa de caldeira. Ter
extintores de incêndio na casa de caldeira. Ter treinamento em prevenção e
combate a incêndios. A casa de caldeira deve ter sensores de gás.
 CAPÍTULO 6 – NORMALIZAÇÃO E
LEGISLAÇÃO.

Carga horária: 4 horas

6.1 - Normas Regulamentadoras

6.2 - Norma Regulamentadora 13 - NR 13

 6. NORMALIZAÇÃO E LEGISLAÇÃO.

6.1 – Normas Regulamentadoras.

O projeto, operação e manutenção de caldeiras no Brasil são padronizados e
fiscalizados por uma série de normas, códigos e legislações. O Ministério do
Trabalho é responsável pela regulamentação de todas as operações
envolvendo caldeiras e vasos de pressão no território nacional. Outros
órgãos também importantes orientam e regulamentam o assunto de forma
complementar com informações importantes para Engenheiros de
Suprimentos que estejam envolvidos em processos de negociação,
aquisição, preservação, instalação, operação e manutenção destes
equipamentos.

No Brasil, desde 1943, a CLT contempla a preocupação com a segurança de

caldeiras. Durante o governo do Presidente Getúlio Vargas, mais
precisamente, no dia 01 de maio de 1943, foi aprovado a Consolidação das
Leis do Trabalho (CLT), através de decreto-lei. Em 1977 o capitulo V, título II
da CLT foi alterado contemplando 16 seções, incluindo a seção XII
(Caldeiras, fornos e recipientes sob pressão - lei 6.514) como primeira
tentativa de se criar uma legislação quanto à segurança das caldeiras e dos
vasos de pressão. O Artigo 200 desta lei atribuiu ao Ministério do Trabalho a
competência para normatizar os procedimentos referentes à segurança e
medicinado trabalho. A Portaria MTb/SSST número 23, de 27/12/94
determinou os prazos para adaptação dos empregadores e penalidades.

Em 22 de dezembro de 1977 foi criada a LEI Nº. 6.514, que na seção XII
(das caldeiras, fornos e recipiente de pressão) Artigo 187 e 188 que nos
dizem brevemente sobre dispositivos de seguranças e inspeções regulares.

Em junho/78 a Portaria Ministerial 3214, de 08/06/78, instituiu as Normas

Regulamentadoras (NR), relativas à segurança e medicinado trabalho, em
cumprimento ao disposto no Artigo 200 da Lei 6514, citada no parágrafo
anterior.
Pelo Artigo187 da CLT, as caldeiras, equipamentos e recipientes em geral
que operam sob pressão deverão dispor de válvulas e outros dispositivos de
segurança, que evitem seja ultrapassada a pressão interna de trabalho
compatível com sua resistência. Já o artigo 188 determina que as caldeiras
sejam periodicamente submetidas a inspeções de segurança, por engenheiro
ou empresa especializada, inscritos no Ministério do Trabalho:

 Parágrafo 1º: Toda caldeira será acompanhada de “Prontuário”, com

documentação original do fabricante, abrangendo, no mínimo:
especificação técnica, desenhos, detalhes, provas e testes realizados
durante a fabricação e a montagem, características funcionais e a
pressão de trabalho permitida (PMTP), indicada, em local visível, na
própria caldeira.

 Parágrafo 2º: O proprietário da caldeira deverá organizar manter

atualizado e apresentar,quando exigido pela autoridade competente, o
Registro de Segurança, no qual serão anotadas, sistematicamente, as
indicações das provas efetuadas, inspeções, reparos e quaisquer
outras ocorrências.

 Parágrafo 3º: Os projetos de instalação de caldeiras, fornos e

recipientes sob pressão deverão ser submetidos à aprovação prévia do
órgão regional competente em matéria de segurança do trabalho.

Normas do ministério do trabalho – Tendo como base as suas atribuições,

o Ministério do Trabalho e Emprego (do Brasil) Ministério do
Trabalho/Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho - criou uma série de
normas técnicas, visando à operação segura de equipamentos
potencialmente perigosos, como caldeiras e vasos de pressão, são as
normas regulamentares. As normas regulamentares do ministério do trabalho
têm força de lei, portanto são de observância obrigatória, tanto para as
empresas, pessoas jurídicas, quanto por qualquer outro que possua
empregados regidos pela CLT.

Somente em 1978 foi criada pelo Ministério do Trabalho e Emprego a norma

regulamentadora NR-13 sobre caldeiras e vasos de pressão, cujo
atendimento às suas exigências tornou-se condição legal para o seu
funcionamento em qualquer unidade industrial. O descumprimento desta
norma implicará em multas ou em casos mais graves a interdição.

Segundo a NR 13 caldeiras e vasos de pressão (redação dada pela Portaria

SSST n.º 23, de 27 de dezembro de 1994), caldeiras a vapor são
equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior
à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os
refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.

A principal norma, no que diz respeito ao assunto do nosso treinamento é a:

NR-13 - Caldeiras e Vasos de Pressão que visa assegurar aos trabalhadores
menores riscos de acidentes relacionados às caldeiras e vasos de pressão
(inclusive trocadores de calor).

Outras Legislações e normas a serem seguidas: Há diversas instituições

geradoras de normas que tratam de caldeiras, nacionais e internacionais,
principalmente aquelas instituições ligadas à indústria de petróleo nacional.
Essas normas, usualmente denominadas “códigos”, são internacionalmente
reconhecidas, tais como o código ASME (American Society of Mechanical
Engineers), as “British Standards”, as normas AFNOR (Association Française
de Normalization), o CODAP (Code d´Appareils à Pression), normas
soviéticas, alemãs (DIN), japonesas e outras, possuindo especificações
próprias, e com certas diferenças entre si. No Brasil, podemos citar a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) que elaborou e edita, entre
outras, a NB 227 – Código para projeto e construção de caldeiras
estacionarias e outras entidades como o INMETRO, IBP e a ABIQUIM que
tem procurado contribuir elaborando estudos e pesquisas sobre aspectos de
segurança em caldeiras, além da Petrobrás.

É de grande importância que os profissionais envolvidos com aquisição,

preservação, projeto, inspeção, manutenção, tenham conhecimento das
normas tratadas neste trabalho e outras normas, técnicas ou
regulamentadoras, nacionais ou internacionais, elaboradas por instituições e
comitês ou pelo próprio cliente, para que tenhamos equipamentos com a
especificação correta, aplicados adequadamente e com tempo de vida
prolongado.
ABNT: A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é uma
sociedade privada sem fins lucrativos, criada em 1940. A Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) na NBR-12177 (antiga NB-55) trata
dos procedimentos de como fazer as inspeções, e a NBR. 12.177 – Inspeção
de segurança em caldeiras estacionárias aquotubular e flamotubular a vapor
e NB-227, dos códigos para projeto e construção de caldeiras estacionárias.
Existem muitos pontos em comuns entre a NBR-12177 e a NR-13, entretanto
no que diz respeito às inspeções, encontra-se de forma mais detalhada na
NBR-12177 como: exames do “Prontuário da Caldeira” e dos “Relatórios de
Inspeção”, Exames externos e internos, atualização da PMTA, ensaio
hidrostático e ensaios complementares. É a principal instituição geradora de
normas do Brasil, sendo fundadora e/ou única e exclusiva representante de
importantes organismos internacionais normativos como ISO (Internacional
Organization for Standardization), IEC (International Electrotechnical
Comission); e das entidades de normalização regional COPANT (Comissão
Panamericana de Normas Técnicas) e a AMN (Associação Mercosul de
Normalização).

Dentre outras normas editadas pela ABNT podemos citar:

 NBR. 12.228 – Inspeção periódica de tanque estacionário destinado á

estocagem de gases altamente refrigerados.
 P-NB - 227 Projeto e construção de caldeiras
 NBR10252 Tubos de aços-liga ferríticos e austeníticos, sem costura,
para caldeiras, superaquecedores e permutadores de calor. Objetivos:
Fixa condições exigíveis para encomenda, fabricação e fornecimento
de tubos de aço-liga ferríticos e austeníticos, sem costura, de
espessura de parede mínima, para caldeiras, superaquecedores e
permutadores de calor.
 NBR10796 Trocador de calor para uso naval. Objetivos: Fixa condições
e requisitos exigíveis para aceitação e/ou recebimento de trocadores
de calor para uso naval.
 NBR10797 Trocador de calor para uso naval. Objetivos: Prescreve
método de ensaio de trocadores de calor para uso naval.
 NBR11696 Trocadores de calor. Objetivos: Classifica, quanto à
utilização e a forma construtiva, os trocadores de calor utilizados nas
 indústrias de petróleo, petroquímica, química, farmacêutica, alimentícia,
de geração de energia e naval.
 NBR12555 Trocadores de calor. Objetivos: Define termos e parâmetros
empregados em trocadores de calor dos tipos: casco e tubo, duplo
tubo, placas e resfriador a ar.
 NBR15193 Ensaios não destrutivos - Correntes parasitas em tubos não
ferromagnéticos instalados em trocadores de calor. Objetivos:
Estabelece os requisitos mínimos para a execução do método de
ensaio por correntes parasitas e os requisitos de equipamentos,
quando aplicáveis aos tubos não ferromagnéticos instalados em
trocadores de calor, empregados em sistemas de geração de vapor.
 NBR15246 Ensaios não destrutivos - Ensaio por campo remoto em
tubos ferromagnéticos instalados em trocadores de calor. Objetivos:
Estabelece os requisitos mínimos a serem seguidos durante o ensaio
por campo remoto em tubos ferromagnéticos instalados em trocadores
de calor empregados em instalações industriais. Destina-se ao uso em
tubos ferromagnéticos com diâmetro externo de 12 mm a 51 mm, com
espessura de parede entre 0,7 mm e 3,4 mm.
 NBR5029 Tubo de cobre e suas ligas, sem costura, para
condensadores, evaporadores e trocadores de calor. Objetivos: Fixa
condições exigíveis que devem satisfazer os tubos sem costura de
cobre e suas ligas, para condensadores, evaporadores e trocadores de
calor.
 NBR5583 Tubo de aço de baixo carbono, sem costura, trefilado a frio,
para permutadores de calor. Objetivos: Fixa condições exigíveis a
tubos de aço de baixo carbono, sem costura, trefilados a frio para
permutadores de calor e aparelhos similares de transferência de calor.
 NBR5584 Tubo de aço-cromo-molibdênio e cromo-molibdênio-sílício,
sem costura, trefilado a frio, para permutadores de calor. Objetivos:
Fixa condições exigíveis para encomenda, fabricação e fornecimento
de tubos de aço-cromo-molibdênio e cromo-molibdênio-silício, sem
costura, trefilados a frio, para permutadores de calor e aparelhos
semelhantes de transferência de calor, cujo diâmetro externo seja igual
ou maior que 3,2 mm e menor ou igual a 76,2mm.
  Objetivos: Norma completa para fabricação de trocadores de calor
casco-tubo. Codificação principal dos trocadores de calor da indústria
- Iluminância de interiores.
 NBR 12177 - Inspeção de segurança de caldeiras estacionárias
aquotubular e flamo tubular a vapor.
 ABNT NBR 12228 - Tanque estacionário destinado à estocagem de
gases altamente refrigerados: inspeção periódica. Legislação
Complementar:
 NBR. 12.177 – Inspeção de segurança em caldeiras estacionárias
aquotubular e flamotubular a vapor.
 NBR. 12.228 – Inspeção periódica de tanque estacionário destinado á
estocagem de gases altamente refrigerados.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1990, “Caldeira
Estacionária Aquotubular e Flamotubular a Vapor: NBR 11096”, Rio de
Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1976, “Amostragem de
águas em caldeiras: NB00584”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1989, “Caldeira Auxiliar a
Óleo para Uso Naval: NBR 10794”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1989, “Caldeira Auxiliar a
Óleo para Uso Naval – Ensaios: NBR 10795”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1992, “Inspeção de
Segurança de Caldeiras Estacionárias Aquotubular e Flamotubular a
Vapor: NBR 12177”, Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1994, “Inspeção de
Segurança de Caldeiras Estacionárias Elétricas a Vapor: NBR 13203”,
Rio de Janeiro.
 Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1987, “Radiografia –
Inspeção de Soldas de Topo em Vasos de Pressão eTanques em
Armazenamento – Critérios de Aceitação: NBR 10150”, Rio de Janeiro.

ABNT 04:011. 07. 04 - Inspeção de Segurança de Caldeirarias Flamotubular

a Vapor;
ABNT NBR 11096 - Caldeira Estacionária Aquotubular e Flamotubular a
Vapor;
PETROBRAS As normas Petrobrás têm restrição de divulgação (conforme
apêndice I). Principais normas relativas a trocadores de calor são:
 PETROBRAS N-2 - Pintura de Equipamentos Industriais;
 PETROBRAS N-4 - Uso da Cor em Instalações Terrestres;
 PETROBRAS N-133 - Soldagem;
 PETROBRAS N-313 - Motor Elétrico de Indução;
 PETROBRAS N-314 - Painel de Baixa Tensão - Centro de Controle de
Motores;
 PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulações em Instalações
Terrestres;
 PETROBRAS N-906 - Bombas Centrífugas para Serviços Médios;
 PETROBRAS N-1219 - Cores;
 PETROBRAS N-1278 - Algarismos e Letras para Identificação de
Equipamentos;
 PETROBRAS N-1550 - Pintura de Estruturas Metálicas;
 PETROBRAS N-1618 - Material para Isolação Térmica;
 PETROBRAS N-1735 - Pintura de Máquinas;
 PETROBRAS N-1736 - Pintura de Equipamentos Elétricos e de
Instrumentação.
 N-466 - Projeto de Trocador de Calor Casco e Tubo. 2.2.3. N-1492
Permutador de calor – Folha de dados2. 2.4. N-1557 Permutador de
calor – Requisição de material2. 2.5.
 N-1734 Projeto de Trocador de Calor para Água Salgada. 2.2.6.
 N-2159 Acessório de Trocador de Calor2. 2.7.
 N-2511 Inspeção em Serviço de Trocador de Calor

6.2 - Norma Regulamentadora 13 - NR 13

Vide anexo:
NR-13
Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão
Edição Comemorativa10 anos da NR-13(da Portaria nº 23/94)
Brasília2006
CONTROLE DE REVISÕES

PÁGINA VERSÃO DATA DE APLICAÇÃO MODIFICAÇÃO