Operação de Caldeira NR 13

NR-13 Treinamento de Segurança
na Operação de Caldeiras
NR 13 - Treinamento de Segurança
na Operação de Caldeiras
São Luis, MA
1. NOÇÕES DE GRANDEZAS E UNIDADES
1.1. PRESSÃO
A pressão é definida como sendo a relação entre a força exercida por unidade de
área e que atua perpendicularmente sobre uma superfície. Deve-se designar a pressão
como a força exercida por um fluido nas paredes de um recipiente.
F
Ã
A unidade no SI (Sistema Internacional) para
pressão é o Pascal (Pa), equivalente à força de 1
Newton por uma área de 1 metro quadrado. A variação
de pressão aplicada a um fluido contido num recipiente
fechado é transmitida integralmente a todos os pontos
desse líquido.
Portanto, quanto maior a área em que a
Figura 1.1 - Prensa Hidráulica
força é aplicada, maior a intensidade dessa força. Assim, se A2 for 100 vezes maior que
A1, a intensidade da força F2 será 100 vezes maior que a intensidade da força F1. É
importante notar que essa multiplicação não é milagrosa nem infinita. Ela é limitada
pela quantidade de líquido disponível.
A pressão pode ser estática, onde o fluido não está em escoamento, ou

dinâmica, onde o fluido está em escoamento no momento de sua medição.
Figura 1.2 - Pressão Estatica e Pressão Dinamica
1.1.1. PRESSÃO ATMOSFÉRICA
A atmosfera terrestre é composta por vários gases, que exercem uma pressão
sobre a superfície da Terra. Essa pressão, denominada pressão atmosférica, depende da

altitude do local, pois à medida que nos afastamos da superfície do planeta, o ar se
torna cada vez mais rarefeito, e, portanto, exercendo uma pressão cada vez menor.
Pressão atmosférica é a pressão exercida pela atmosfera em um determinado ponto. É a

força por unidade de área, exercida pelo ar contra uma superfície. A pressão exercida
pela atmosfera ao nível do mar corresponde a 101.325 Pa, e esse valor é normalmente
associado a uma unidade chamada atmosfera padrão (símbolo atm.). A pressão de

atmosfera padrão, medida ao nível do mar, está acompanhada por outras
características, como densidade do ar e temperatura, porém, é importante salientar que
o termo refere-se apenas à pressão de 1 atm. As unidades métricas utilizadas são:

polegadas ou milímetros de mercúrio, Quilopascais (kPa), atmosferas, milibares (mbar)
e hectopascais (hPa), sendo os dois últimos mais usados entre os cientistas. Também é
utilizada para medir pressão a unidade psi (pounds per square inch) que em português
vem a ser libra por polegada quadrada (lb/pol2). Embora esta unidade seja amplamente
utilizada para medir a pressão de componentes pneumáticos e equipamentos
industriais, a lb/pol2 é raramente usada para medir a pressão atmosférica.
Embora o ar seja extremamente leve, não é desprovido de peso. Cada pessoa

tem em média uma superfície do corpo aproximadamente igual a 1 metro quadrado,
quando adulto. Sabendo que ao nível do mar a pressão atmosférica é da ordem de 1
atm. (definida como 101.325 Pa, ou ainda 1013,25

hPa = mbar), isso significa dizer que, neste local, uma pessoa suportaria uma força de
cerca de 100.000 N relativo à pressão atmosférica. Porém, não sente nada, nem é
esmagada por esta força. Isto acontece devido à presença do ar que está contido no
corpo e ao equilíbrio entre a pressão que atua de fora para dentro e de dentro para fora
do corpo. Qualquer variação na pressão externa se transmite integralmente a todo o
corpo, atuando de dentro para fora, de acordo com o Princípio de Pascal. O peso
normal do ar ao nível do mar é de 1 kgf/cm2. Porém, a pressão atmosférica diminui

com o aumento da altitude. De forma simplificada, poder-se-á considerar que a pressão
diminui 1 hPa (ou 1 mbar) a cada 8 metros que se sobe. A 3000 metros, é cerca de 0,7
kgf/cm2. A 8840 metros, a pressão é de apenas 0,3 kgf/cm2.
❖ Barômetro
O físico italiano Evangelista Torricelli (1608-

1647) realizou uma experiência para determinar a
pressão atmosférica ao nível do mar. Ele usou um
tubo de aproximadamente 1,0 m de comprimento,

cheio de mercúrio (Hg) com a extremidade
tampada. Depois, colocou o tubo, em pé e com a
boca tampada para baixo, dentro de um recipiente
que também continha mercúrio. Torricelli
observou que, após destampar o tubo, o nível do
mercúrio desceu e estabilizou-se na posição
correspondente a 76 cm, restando o vácuo na Figura 1.3 - Barômetro de Mercúrio
parte vazia do tubo.
Os instrumentos destinados a medir a pressão atmosférica chamam-se

barômetros. Existem dois tipos: os de mercúrio, baseados na experiência de Torricelli, e
os metálicos que utilizam as deformações provocadas pela pressão atmosférica numa
caixa de metal em cujo interior foi feito vácuo.

Quando a pressão externa se altera, a
caixa metálica se deforma; essa deformação é
transmitida a um ponteiro que se desloca sobre
uma escala graduada. A pressão atmosférica

varia de acordo com a altitude.
Quando descemos uma serra, por

Figura 1.4 - Barometro Metálico
exemplo, notamos uma diferença através de
nossos ouvidos. O aumento de pressão atmosférica ocorre à medida que diminuímos a

altitude, ou seja, baixa altitude é igual à alta pressão e alta altitude é igual à baixa
pressão.
PRESSÃO ATMOSFÉRICA PRESSÃO ATMOSFÉRICA

MAIOR MENOR
ALTITUDE MENOR ALTITUDE MAIOR
Figura 1.5 - Pressão Atmosférica em relação à altitude
A pressão atmosférica em um determinado local depende, portanto, da massa
total da atmosfera. Como o ar é uma mistura muito compressível, esta massa pode
variar significativamente com a altitude; consequentemente, a principal causa de
variação da pressão atmosférica é a altitude.
1.1.2. PRESSÃO INTERNA DE UM VASO
Vasos de pressão estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e

à pressão externa. Mesmo vasos que operam com vácuo estão submetidos a essas
pressões, pois não existe vácuo absoluto. O que usualmente denomina-se vácuo é
qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso dimensionado considerando-se a

pressão diferencial resultante, atuando sobre as paredes, poderá ser maior
internamente ou externamente.
1.1.3. PRESSÃO MANOMÉTRICA, PRESSÃO RELATIVA E PRESSÃO

ABSOLUTA
Pressão manométrica é a pressão medida em Pressões

relação à pressão atmosférica existente no local, Externas
podendo ser positiva ou negativa. Os manômetros

(medidores de pressão) utilizam a pressão atmosférica
como referência, medindo a diferença entre a pressão
do sistema e a pressão atmosférica. Tais pressões
chamam-se pressões manométricas.
A pressão manométrica de um sistema pode ser

positiva ou negativa, dependendo de estar acima ou
abaixo da pressão atmosférica. Quando o manômetro
mede uma pressão manométrica negativa, ele é

chamado de manômetro de vácuo (ou vacuômetro).
Figura 1. 6 - Pressões
O manômetro metálico tipo Bourdon pode
ser utilizado em postos de gasolina para calibração de pneus (os médicos usam
um sistema semelhante). A pressão medida pelo manômetro metálico tipo Bourdon é
também denominada de pressão manométrica e indica a diferença entre a pressão
interna e a pressão externa.

Figura 1.7 - Vacuometro Figura 1. 8 - Manómetro de Bourdon
A figura abaixo representa a diferença entre um manómetro de tubo fechado e

um manômetro de tubo aberto. Determinando a altura da coluna de líquido (tubo
fechado) e a diferença de níveis do líquido nos dois ramos do tubo em U (tubo aberto),
é possível determinar a pressão manométrica no sistema.
Figura 1.9 - Manômetro de tubo fechado e tubo aberto
A pressão num ponto do sistema fluido pode ser designada em termos absolutos
ou relativos. As pressões absolutas são medidas em relação ao vácuo perfeito (pressão
absoluta nula), enquanto que a pressão relativa é medida em relação à pressão
atmosférica local. Deste modo, uma pressão relativa nula corresponde a uma pressão
igual à pressão atmosférica local. As pressões absolutas são sempre positivas, mas as
pressões relativas podem ser tanto positivas (pressão maior do que a atmosférica
local), quanto negativas (pressão menor do que a atmosférica local). Uma pressão
negativa é também referida como vácuo. Por exemplo, a pressão de 70 kPa (abs.) como
31,33 kPa
(relativa), se a pressão atmosférica local é 101,33kPa, ou com um vácuo de
31,33 kPa. A pressão relativa

também é conhecida como
e-r
pressão manometrica. O conceito de Pressão Relativa em 1
pressão absoluta e relativa está Pressão Atmosférica local

'//////////////s///////////, 7, (Pressão de Referência)
ilustrado graficamente na Figura
Pressão Relativa em 2
5.11. Pressão Absoluta
vacuo
em 1
A pressão absoluta pode ser Pressão Absoluta em 2
definida como a pressão real

existente dentro de um recipiente. Referencia Nu o
Figura 1.10 - Pressões Relativa e Absoluta em

(Comparar com pressão dois pontos de referência
manometrica.) É a
escala de pressão que adota como zero o vácuo absoluto, o que justifica a afirmação
que nesta escala só existe pressões positivas; teoricamente poderíamos ter a pressão
igual à zero, que representaria a pressão do vácuo absoluto.
A pressão relativa define-se como a diferença entre a pressão absoluta e a
pressão atmosférica. Os aparelhos destinados a medir a pressão relativa são o
manômetro e também o piezômetro. É a escala de pressão que adota como zero a
pressão atmosférica local, o que justifica a afirmação que nesta escala existe: pressões
negativas (depressões ou vácuos técnicos), nulas e positivas. Piezômetro é definido
como um aparelho para avaliar a compressibilidade ou a tensão dos líquidos. É
constituída de um tubo simples de vidro graduado vertical, aberto nos dois lados,
conectado a massa de água.
Abaixo ilustramos a relação entre as pressões atmosférica (barométrica),
absoluta, manométrica e de vácuo. Temos vácuo quando a pressão é inferior à

atmosférica ou seja, pressões efetivas negativas.
Figura 1.11 - Exemplo de pressões atmosférica, absoluta e relativa em vasos de pressão
1.1.4. UNIDADES DE PRESSÃO
O pascal (cujo símbolo é Pa) é a unidade padrão de pressão no SI. Equivale a

força de 1 N aplicada sobre uma superfície de 1 m2. O nome desta unidade é uma
homenagem a Blaise Pascal, eminente matemático, físico e filósofo francês.
Durante muito tempo a meteorologia métrica utilizou o milibar para medir

pressão. Após a mudança para o Sistema Internacional (SI), muitos meteorologistas
preferiram continuar usando a magnitude a que estavam acostumados e não adotaram

o prefixo multiplicador quilo (x 1000) e sim o hecto (x 100). A tabela apresenta os
valores para as transformações das unidades:
Atmosfera Pascal Bar mm Hg mHzO Kgf/cm2 psi

Atmosphere
1 1,013X105 1,01325 760,01 10,33 1,033 14,696

Atmosfera
Atmosphere
Pascal 9,869 X NT6 1 lü'5 7,501 X10'3 1,020 x1o-4 1,019 X10'5 1,45x1o-4
Bar 0,9869 100000 1 750,1 10,2 1,02 14,503
mm Hg 1,316X10'3 133,3 1,333 X10'3 1 1,360X10'2 13,6 l,934xl0"2
nriHiO 9,678 X IO'2 9807 9,807 X10'2 73,56 1 0,1 1,422
Kgf/cm2 0,968 9,810X104 0,981 735,8 10 1 14,223
psi 0,068 6894,8 6,895xl0'2 51,71 0,7031 7,031xl0'2 1
Tabela 1.1 - Valores para conversão de unidades de pressão

1.2. CALOR E TEMPERATURA
1.2.1. NOÇÕES GERAIS: O QUE É CALOR, O QUE É TEMPERATURA
O calor (abreviado por Q) é a energia térmica em trânsito de um corpo para

outro, motivada por uma diferença de temperatura. A energia de agitação das
partículas de um corpo é chamada de energia térmica do corpo. A quantidade de
energia térmica de um corpo depende de uma série de fatores, como a sua massa, a
substância de que é constituída, a temperatura. Logo não há sentido em dizer que um
corpo tem mais calor que outro. O calor é uma energia que se transfere de um sistema
para outro, sem transporte de massa, e que não corresponde à execução de um
trabalho mecânico. A unidade do Sistema Internacional (SI) para o calor é o Joule (J).
A Temperatura é um parâmetro físico (uma função de estado) descritivo de um

sistema que vulgarmente se associa às noções de frio e calor, bem como às
transferências de energia térmica, mas que se poderia definir, mais exatamente, sob
um ponto de vista microscópico, como a medida da energia cinética associada ao

movimento (vibração) aleatório das partículas que compõem o um dado sistema físico.
Calor e temperatura. Você deve distinguir cuidadosamente calor de temperatura.
Quantidade de calor é a energia cinética total das moléculas de um corpo, devida a seus
movimentos irregulares.
O calor flui dos corpos de maior temperatura para os de menor temperatura, a

diferença de temperaturas faz o calor fluir. Quando dois corpos em temperaturas
diferentes são postos em contato, espontaneamente há transferência de energia

térmica do corpo mais quente para o corpo mais frio. Sendo assim, a temperatura do
mais quente diminui e a do mais frio aumenta até que as duas se igualem. Nesse ponto,
cessa a troca de calor e os corpos atingiram o equilíbrio térmico e a correspondente

temperatura é chamada de temperatura final ou de equilíbrio.
CORPO A CORPO B
Quando dois corpos A e B, com temperaturas T1 e T2. respectivamente, estão em contato, há um fluxo de
calor do corpo de maior temperatura para o de menor.
Tomemos como exemplo, T1 > T2.
Figura 1.12 - Equilíbrio Térmico em dois corpos
Como medir quantidades de calor? Tudo que vive, desde os micróbios e insetos,
até os elefantes, está continuamente usando energia. Quando você está repousando,
você necessita de pouca energia alimentar. Quando você cava um buraco ou joga
futebol, você necessita mais energia. A energia utilizada para realizar esses trabalhos
provém dos alimentos que você ingere.
Usamos energia térmica para cozinhar os alimentos, para mover os trens e

navios e para fazer funcionar máquinas de certas fábricas. Se em sua casa se usa
carvão ou lenha para cozinhar, sua mãe se preocupa com que deixe pouco resíduo e
produza pouca fumaça. Acima de tudo ela se interessa pela energia calorífica, que é
produzida.
No dia-a-dia estamos constantemente entrando em contato com objetos ou

ambientes onde podemos ter a sensação de quente ou frio, percebendo diferentes
temperaturas. E é comum usarmos as palavras calor e temperatura sem deixar clara a
diferença existente entre as duas. Algumas expressões podem até apresentar as
palavras com seus conceitos trocados, como no caso da expressão "como está calor
hoje!" onde se usa a palavra calor para expressar a temperatura do ambiente. A partir
disso se deduz que as sensações de quente e frio que temos também não são sensações
de calor e sim de temperatura.
Na verdade, temperatura de um objeto ou meio é a medida de o quanto estão

agitados seus átomos e moléculas, enquanto que calor, ou energia térmica, é a
quantidade de energia envolvida nessa agitação molecular. Para entender melhor,
façamos uma analogia com duas piscinas, onde relacionamos o volume de água com
calor e os níveis da água nas piscinas relacionaram à
temperatura. Duas piscinas de mesma profundidade e de tamanho diferentes podem ter
o mesmo nível de água.
Porém, obrigatoriamente, terão volumes diferentes de água. Podemos concluir

que dois objetos com a mesma temperatura podem possuir quantidades diferentes de
calor.
A distinção fica mais clara pelo seguinte exemplo. A temperatura de um copo de

água fervente é a mesma que a da água fervente de um balde. Contudo, o balde de
água fervente tem uma maior quantidade de energia que o copo de água fervente.
Portanto, a quantidade de calor depende da massa do material, a temperatura não.
Embora os conceitos de calor e temperatura sejam distintos, eles são relacionados. A
temperatura de uma parcela de ar pode mudar quando o ar ganha ou perde calor, mas
isto não é sempre necessário, pois pode haver também mudança de fase da água
contida no ar ou mudança de volume da parcela de ar, associada com o ganho ou perda
de calor. Quando calor entra em um corpo, ele aquece, e quando sai do corpo ele esfria.
Para relacionar entre si calor e temperatura, lembra-se o que segue:
Quanto maior a quantidade de calor, mais aquecemos o corpo, e, portanto, maior

será a variação de temperatura. Uma mesma quantidade de calor aquece muito um
corpo pequeno e pouco um corpo grande ou a variação da temperatura é proporcional à
quantidade de calor.
* Escalas de Temperaturas
Vamos mencionar três escalas: a Celsius, a Fahrenheit e a Kelvin (ou absoluta).

A escala Fahrenheit é muito usada em países de Língua Inglesa, principalmente Estados
Unidos e Inglaterra. A escala Kelvin também é usada para fins científicos. O ponto de
fusão do gelo corresponde a 0 °C na escala Celsius, 32 °F na escala Fahrenheit e 273 K
na escala Kelvin. O ponto de ebulição da água corresponde, respectivamente, a 100 °C
212 °F e 373 K. O ponto zero da escala Kelvin (zero absoluto) corresponde, ao menos
teoricamente, à temperatura na qual cessa o movimento molecular e o objeto
não emite radiação eletromagnética. Não há temperaturas abaixo dessa. A
seguir, relações entre as diversas escalas:
Celsius Fahrenheit
Figura 1.13 - Relação entre as escalas termométricas
Existe uma equação que pode ser usada para fazer estas conversões. Com ela
pode-se transformar °F em °C, K em °C e °F em K, e outras transformações mais que
sejam necessárias. Veja a equação abaixo:
c F — 32 K —273 5 9 5 ” ”
1.2.2. MODOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Transferência de calor é a passagem de energia térmica

(que durante a transferência recebe o nome de calor) de
um corpo para outro de uma parte para outra de um
mesmo corpo. Os processos pelos quais ocorre
transferência de calor são condução, convecção e radiação.
Condução é um dos meios de transferência de calor que

geralmente ocorre em materiais sólidos é a propagação do
calor por meio do contato de moléculas de duas ou mais
substâncias com temperaturas diferentes (metais,
madeiras, cerâmicas, etc.). Condução é a transferência de
calor através de um corpo, de molécula a molécula e ela
ocorre dentro de uma substância ou entre substâncias que
estão em contato físico direto. Na condução a energia
cinética
dos átomos e moléculas (isto é, o calor) é transferida por colisões entre átomos e
moléculas vizinhas. O calor flui das temperaturas mais altas (moléculas com maior
energia cinética) para as temperaturas mais baixas (moléculas com menor energia
cinética).
A capacidade das substâncias para conduzir calor (condutividade) varia
consideravelmente. Via de regra, sólidos são melhores condutores que líquidos e
líquidos são melhores condutores que gases. Num extremo, metais são excelentes
condutores de calor e no outro extremo, o ar é um péssimo condutor de calor.
Consequentemente, a condução só é importante entre a superfície da Terra e o ar
diretamente em contato com a superfície.
Figura 1. 14 - Condução de calor em uma barra Figura 1.15 - Condução de calor em uma
metálica parede de alvenaria
Como meio de transferência de calor para a atmosfera como um todo a condução

é o menos significativo e pode ser omitido na maioria dos fenômenos meteorológicos.
Quando a transferência de energia ocorrer em um meio estacionário, que pode ser um
sólido ou um fluido, em virtude de um gradiente de temperatura, usamos o termo
transferência de calor por condução.
Convecção somente ocorre em líquidos e gases. Consiste na transferência de
calor dentro de um fluído através de movimentos do próprio fluído, ou seja, um material

aquecido é transportado de tal maneira a deslocar outro material mais frio. O calor
ganho na camada mais baixa da atmosfera através de radiação ou condução é mais
frequentemente transferido por convecção. A convecção ocorre como consequência de

diferenças na densidade do ar. Quando o calor é conduzido da superfície relativamente
quente para o ar sobrejacente, este ar torna-se mais quente que o ar vizinho. Ar quente
é menos denso que o ar frio de modo que o ar frio e denso desce e força o ar mais
quente e menos
denso a subir. O ar mais frio é então aquecido pela superfície e o processo é repetido.
Desta forma, a circulação convectiva do ar transporta calor verticalmente da superfície
da Terra para a troposfera, sendo responsável pela redistribuição de calor das regiões
equatoriais para os polos. O calor é também transportado horizontalmente na

atmosfera, por movimentos convectivos horizontais. O termo convecção é usualmente
restrito à transferência vertical de calor na atmosfera.
Figura 1.16 - Convecção de calor através de um ar condicionado
Neste exemplo, o ar quente por ser menos denso que o ar frio sobe, fazendo
assim que o ar frio desça até que haja o equilíbrio térmico, fazendo assim a troca de
calor por convecção.
O mesmo acontece na geladeira residencial - o ar frio, mais denso, tende a

descer, empurrando o ar quente, menos denso, assim havendo troca térmica até o
sistema entrar em equilíbrio térmico.
Um exemplo bastante conhecido de convecção natural é o aquecimento de água

em uma panela doméstica. Para este caso, o movimento das moléculas de água pode
ser observado claramente.
Figura 1.18 - Convecção de calor

Figura Error! No text of specified style in document.. 17 - através de uma panela com água
Convecção de calor através de uma geladeira em ebulição
NR-13 - Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras
Radiação consiste em um fenômeno de ondas eletromagnéticas viajando com a

velocidade da luz, é o modo de transporte de energia calorífica no espaço vazio ou
vácuo. Como a radiação é a única que pode ocorrer no espaço vazio, esta é a principal
forma pela qual o sistema Terra-Atmosfera recebe energia do Sol e libera energia para o
espaço. Um corpo negro é aquele que toda a energia radiante que incide sobre ele é
absorvida. Em equilíbrio térmico, um corpo negro emite tanta energia quanto ele
absorve. Portanto, um bom absorvedor de radiação é também um bom emissor de

radiação.
Figura 1.19 - Radiação de calor do sol através do Figura 1.20 - Radiação de calor
espaço através de soldagem
* Radiação ultravioleta
Queima a pele (10 minutos de solda = 1 dia

de praia)
Exposição contínua leva a cegueira.
Ponto branco que se observa na abertura do

arco. Figura 1.21 - Transferência de calor no
aquecimento de um bule e uma frigideira
* Radiação infravermelha
Queima a pele e cauteriza a retina.
Processos de transferência de calor ocorrendo em um
mesmo evento.
Figura Error! No text of specified style in

document.. 22 - Processos de
transferência de calor em uma garrafa
térmica
O fogo transfere calor através de radiação para o local de aquecimento do bule e

da frigideira; a água aquece-se através de convecção e o calor da frigideira chega até a
mão através de condução do calor.
1.2.3. CALOR ESPECÍFICO E CALOR SENSÍVEL
Colocando um pedaço de ferro na chama de uma vela, observa-se que o calor

fornecido pela chama provoca uma variação da temperatura (aquecimento) o ferro.
Colocando um pedaço de gelo que se encontra seu ponto de fusão na chama de

uma vela, nota-se que o calor fornecido pela chama provoca uma mudança de estado
(fusão) do gelo. Portanto quando um corpo cede ou recebe calor, este pode produzir no
corpo dois efeitos diferentes: variação da temperatura ou mudança de estado.
* Calor específico (c)

ao contrário da capacidade térmica, o calor específico não é característica do
corpo, mas sim característica da substância. Corresponde à quantidade de calor
recebida ou cedida por 1 g da substância que leva a uma variação de 1 °C na
temperatura do corpo em questão. É dado pela relação da capacidade térmica do corpo
pela sua massa. É representado pela letra c (minúscula) e é medido em cal/g.°C ou
cal/g.K. c = C/m
Onde c é o calor específico, C é a capacidade térmica e m é a massa.
Calor Especifico
Substancia
(cal/g.C)
Água
1,0
Álcool 0,58
Alumínio
0,22
Ar 0,24
Carbono
0,12
Chumbo 0,031
Cobre 0,094
Ferro 0,11
Gelo 0,5
Hélio 1,25
Hidrogênio 3,4
Latão 0,092
Madeira 0,42
Mercúrio 0,033
Nitrogênio 0,25
Ouro 0,032
Oxigênio
0,22
Prata 0,056
Rochas
0,21
Vidro 0,16
Zinco 0,093
Tabela 1.2 - Tabela de o calor
específico de algumas substâncias à
pressão constante de 1 atm.
* Calor sensível
É aquele que provoca variação da
temperatura.
* Capacidade térmica (C)

É uma característica do corpo. A capacidade térmica corresponde à quantidade
de calor (recebida ou cedida) que leva a uma variação de 1°C na temperatura do corpo.
É dada pela relação da quantidade de calor recebida por um corpo e a variação de

temperatura sofrida pelo mesmo. É representada pela letra C e é medida em calorias
por grau Celsius (cal/°C) ou caloria por Kelvin (cal/K).
Onde C é a Capacidade térmica, Q é a quantidade de calor recebida ou

cedida pelo corpo e At é a variação de temperatura sofrida pelo corpo.
A quantidade de calor sensível (Q) que um corpo de massa m recebe é

diretamente proporcional ao seu aumento de temperatura. Logo, podemos calcular a
quantidade de calor sensível usando a seguinte fórmula:
Calor latente é aquele que provoca mudança de estado físico.
* Calor latente (L)
É a quantidade de calor que a substância troca por grama de massa durante a
mudança de estado físico. É representado pela letra L. É medido em caloria por grama
(cal/g).
Para calcular o calor latente é necessário utilizar a seguinte expressão:
Q = m.L
Onde Q é a quantidade de calor recebida ou cedida pelo corpo, m é a massa do

corpo e L é o calor latente.
Figura 1.23 - Calor sensível e Calor Latente

1.2.4. TRANSFERÊNCIA DE CALOR À TEMPERATURA CONSTANTE
Uma chaleira está esquentando água no fogão. À medida que a superfície

metálica se aquece, calor é transmitido para a água até se atingir o ponto de ebulição.
O que se nota na ebulição é que o líquido está a uma temperatura constante. Não
existe um gradiente de temperatura, como é o caso do calor por condução. O único

gradiente que existe é entre a superfície da chaleira em contato com a água é a
chaleira propriamente dita. O conceito de regime de transferência de calor pode ser
mais bem entendido através de exemplos. Analisemos, por exemplo, a transferência de

calor através da parede de uma estufa qualquer. Consideremos duas situações:
operação normal e desligamento ou religamento.
Durante a operação normal, enquanto

a estufa estiver ligada a temperatura na
superfície interna da parede não varia. Se a
temperatura
ambiente externa não varia Figura 1.24- Transferência de calor à

temperatura constante em uma estufa
significativamente, a temperatura da
superfície externa também é constante. Sob estas condições a quantidade de calor

transferida para fora é constante e o perfil de temperatura ao longo da parede,
mostrado na figura abaixo, não varia. Neste caso, dizemos que estamos no regime
permanente, ou temperatura constante.
1.2.5. VAPOR SATURADO E VAPOR SUPERAQUECIDO
Vapor superaquecido e vapor saturado às vezes se confundem em suas

aplicações.
Vapor é um gás à temperatura abaixo da temperatura crítica, de modo que ele
pode ser liquefeito por compressão, sem baixar a temperatura. Sob o ponto de vista
termodinâmico, gás e vapor possuem o mesmo significado prático. O vapor d'água,
água no estado gasoso, é o fluido de trabalho mais
usado na indústria para aquecimento, limpeza e reação de processo. O vapor

d'água é gerado na caldeira.
Eis um assunto que traz dúvidas a um bom número de pessoas: vapor saturado
versus vapor superaquecido. Qual é mais econômico? Qual é mais eficiente? Onde se
deve aplicar um e outro?
Vapor saturado é a camada mais próxima da superfície líquida, encontra-se no

limiar do estado líquido e gasoso, podendo apresentar-se seca ou úmida. O vapor
saturado, ao contrário, é composto por uma mistura a de água e vapor, cuja
temperatura se mantém constante em relação à sua pressão, e é justamente esta

característica que lhe confere maior facilidade no controle de temperatura de
processos, portanto, é o tipo de vapor mais utilizado na maioria das aplicações
industriais, que não requerem isenção de umidade ou altas temperaturas.
Vapor superaquecido é aquele que possui

temperatura mais elevada que a do vapor saturado.
Para obtê-lo, é necessário aquecer o vapor saturado,
mantendo inalterada a sua pressão. O vapor passa a
condição de superaquecimento quando ultrapassa
Figura 1.25 - Vapor saturado
temperaturas de saturação de uma determinada pressão. O em uma panela
vapor superaquecido é isento de umidade e comporta-se

nas tubulações como gás.
Graças a estas qualidades, é o perfeito para alimentação de turbinas geradoras

de energia elétrica ou motora, e este é de fato sua principal aplicação. Isso por que as
turbinas não podem receber umidade, sob o risco de sofrerem danos em seus
componentes.
Mesmo sendo isentas de água, as linhas de vapor superaquecido devem ser

drenadas sempre, uma vez que em inícios ou paradas de processo pode ocorrer uma
formação de condensado, colocando em risco o funcionamento da turbina. Nas linhas
de vapor superaquecido, os pontos de drenagem devem ser instalados a cada 50
metros, um pouco mais distantes do que se verifica nas linhas de vapor saturado.
Os purgadores para vapor superaquecido, todos do tipo termodinâmico, são

desenvolvidos especialmente para esta função. Para atender as necessidades típicas
desta aplicação, eles têm as superfícies do disco e da cabeça da sede tratadas
especialmente para proporcionar vedação impecável. Após movimentar uma turbina, o

vapor superaquecido é expelido como vapor de menor pressão e temperatura, com
características próximas do vapor saturado.
Para reaproveitar a exaustão do vapor superaquecido, é conveniente e
recomendável saturá-lo para aproveitar as propriedades do vapor saturado, que é mais

adequado para aplicações de aquecimento.
Devido a esta possibilidade, muitas indústrias preferem gerar apenas vapor

superaquecido e aplicá-lo em todas as suas operações. Não se obtém grandes
vantagens usando-o em operações de aquecimento, por que, mesmo tendo temperatura
mais alta, com o acréscimo de energia que possui na transferência para o processo
ocasionará um tempo para execução desta tarefa, que será maior que o vapor saturado.
Assim, você terá consumido mais combustível para produzir um vapor que
renderá menos na aplicação. Moral da história: manter cada tipo de vapor na aplicação
ideal é a melhor forma de economizar tempo.
2. CALDEIRAS - CONDIÇÕES GERAIS

São equipamentos que transformam água no estado líquido em vapor a pressões
superiores à atmosférica e temperaturas iguais ou superiores à temperatura de
saturação, utilizando para isso calor obtido de qualquer fonte de energia.
A NR-13 é a norma do ministério do Trabalho que regula a operação de caldeiras.

Para efeito desta norma, as caldeiras são classificadas em três categorias:
Categoria A - Pressão igual ou superior a 1960 kPa ou 19,98 kgf/cm2;
Categoria B - Pressão igual ou inferior a 588 kPa ou 5,99 kgf/cm2 e volume igual
ou inferior a 100L;
Categoria C - Todas as outras não enquadradas nas outras categorias.
2.1. TIPOS DE CALDEIRAS E SUAS UTILIZAÇÕES
As caldeiras podem ser classificadas segundo vários critérios, além dos usados
na NR-13. Os principais critérios utilizados para classificar caldeiras são: posição
relativa dos gases e da água, energético utilizado, posicionamento dos tubos e tipo de
fornalha.
Classificação quanto à localização relativa da água e dos gases:
Quanto à localização relativa da água e dos gases, as caldeiras se dividem em

flamotubulares e aquatubulares.
2.1.1. CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
São constituídas de um corpo cilíndrico, responsável por armazenar água e

vapor sob pressão. O corpo é atravessado por uma série de tubos por onde passam
gases quentes de combustão, sendo a troca térmica realizada por condução através das
paredes dos tubos.
Este tipo de caldeira possui como

vantagens os baixos custos de aquisição e
manutenção, devido a sua construção
simplificada, além se serem flexíveis a
aumentos instantâneos de demanda de
vapor. Em contrapartida, possuem baixa
capacidade de produção de vapor, baixo
rendimento térmico, permitem somente a
obtenção de vapor saturado e
Figura 2.1 - Caldeira flamotubulares
trabalham a pressões baixas (até no máximo 20

kgf/cm2).
Utilização: São utilizadas em sistemas de aquecimento e pequenas instalações

industriais, com destaque para a produção de alimentos e bebidas.
2.1.2. CALDEIRAS AQUATUBULARES
São caldeiras em que a água circula por dentro de uma tubulação, enquanto os
gases quentes circulam por fora desta tubulação. Geralmente possuem dois
reservatórios, sendo um para água líquida e o outro para água líquida e vapor, sendo
estes interligados por uma série de tubos que compõe a tubulação de troca térmica.
Entre as vantagens deste tipo construtivo se destacam a maior capacidade de
produção de vapor, o maior rendimento térmico, a possibilidade de trabalhar com

pressões mais elevadas, inclusive acima do ponto crítico da água, e a possibilidade de
instalação de superaquecedores de vapor. Como desvantagens se destacam o alto custo
e a dificuldade de manutenção, devido à complexidade do equipamento.
Utilização: São utilizadas em médias e grandes instalações industriais e em

usinas de geração de energia elétrica.
Classificação quanto à energia utilizada para o aquecimento:
Quanto ao energético utilizado, às caldeiras se dividem em caldeiras a

combustíveis sólidos, caldeiras a combustíveis líquidos, caldeiras elétricas e caldeiras de
recuperação. Existem também, em menor escala, caldeiras que utilizam fontes
alternativas de energia, como energia solar e geotérmica.
2.1.3. CALDEIRAS A COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS
São caldeiras que utilizam combustível sólido como energético. São exemplos
deste tipo as caldeiras a carvão, lenha e bagaço de cana. Estas caldeiras se diferenciam
das outras pela sua fornalha, as quais podem ser projetadas para queima de
combustível pulverizado, queima em grelha ou em leito fluidizado. São caldeiras que
geram grande quantidade de rejeitos.
2.1.4. CALDEIRAS A COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
São caldeiras que trabalham com combustíveis líquidos, geralmente derivados de

petróleo como o óleo combustível e o diesel. Para atingir a viscosidade correta para a
queima e uma chama estável, o óleo necessita de aquecimento prévio e nebulização,

sendo assim, para viabilizar sua utilização, é necessária a existência de um tanque para
armazenagem, um sistema de bombeamento e um sistema de aquecimento.
A desvantagem deste tipo de queima é a possibilidade de corrosão nas partes
frias da caldeira e a poluição atmosférica causada pelos contaminantes presentes no

óleo.
2.1.5. CALDEIRAS A GÁS
São caldeiras que utilizam o gás natural, o GLP, o gás de refinaria e gases
residuais de processo. Por ser um tipo de combustível que gera baixo nível de
poluentes, não causa corrosão nas partes frias do equipamento.
Estas caldeiras possuem rendimento energético superior se comparadas às que

trabalham com combustíveis sólidos ou líquidos, característica esta que aliada à
disponibilidade de combustível e facilidade de transporte deste, além da vantagem de

não gerar quantidades significativas de resíduos sólidos, faz com que este tipo de
caldeira seja preferido atualmente em grande parte das aplicações industriais.
2.1.6. CALDEIRAS DE RECUPERAÇÃO
São caldeiras que aproveitam o calor sensível dos gases quentes residuais de
processos industriais para promover o processo de vaporização.
Exemplos: caldeiras de CO nas refinarias, ciclos combinados em turbinas a gás,

nas fábricas de ácido sulfúrico para baixar a temperatura do SO2 até as condições
exigidas pelo processo.
2.1.7. CALDEIRAS ELÉTRICAS
São constituídas basicamente de um vaso de pressão contendo água, que possui

em seu interior componentes elétricos destinados ao fornecimento de calor. Estes
componentes de aquecimento podem ser resistências, eletrodos ou outros
componentes, conforme as características de cada equipamento.
A maior vantagem deste tipo de caldeira é a não emissão de gases e outros tipos
de resíduos de combustão, além de outras vantagens relacionadas a não utilização de
combustíveis. O alto custo da energia elétrica tem limitado bastante sua utilização.
Utilizações: Utilizadas em saunas, hotéis, restaurantes e outras pequenas

aplicações.
2.2. PARTES DE UMA CALDEIRA
2.2.1. PARTES DE UMA CALDEIRA FLAMOTUBULARES
□ Corpo
Construído a partir de chapas de aço carbono calandradas e soldadas, constitui o

reservatório onde são mantidos a água e o vapor sob pressão. Suas características
construtivas definem a capacidade de produção de vapor e a pressão de trabalho da
caldeira.
Figura 2.3 - Corpo
□ Espelhos
Constituem em duas chapas planas soldadas nas

extremidades do corpo, sendo responsáveis pelo fechamento
deste e pelo posicionamento e fixação do feixe tubular, que
pode ser fixado por solda ou por mandrilamento.
Figura 2.4 - Espelho
□ Feixe Tubular
É constituído pelos tubos de troca térmica, são fixados

aos espelhos e passam por dentro do corpo. Os gases quentes
provenientes da combustão percorrem o interior destes tubos,
que possuem sua parte externa em contato com a água
contida no corpo, promovendo assim o aquecimento e
Figura 2.5 - Feixe tubular
vaporização da água.
* Caixa de fumaça
Em algumas caldeiras, os gases de combustão atravessam a o corpo mais de

uma vez, aumentando assim o rendimento térmico desta. A caixa de fumaça é o local
por onde os gases da combustão fazem esta reversão no seu trajeto, para então passar
novamente pelo interior da caldeira (pelo feixe tubular).
Figura 2.6 - Caixa de Fumaça
2.2.2. PARTES DE UMA CALDEIRA AQUATUBULAR
Tubulão Superior (Tambor de Vapor)
Consiste em um tambor fabricado em aço de alta qualidade onde a água e

o vapor permanecem em equilíbrio. Este elemento
recebe a água de alimentação, e nele são instaladas as saídas
de vapor.
No interior do tubulão superior geralmente há

elementos que atuam como filtros de vapor, para evitar que
partículas sólidas e líquidas sejam arrastadas pelo fluxo de
Figura 2.7 - Tubulão
vapor.
Superior
* Tubulão Inferior (Tambor de Lama)
O tubulão inferior, ou tambor de lama, também

consiste em um tambor fabricado em aço. Possuem,
em geral, dimensões menores que o tubulão superior.
No tubulão inferior estão instaladas tomadas
para purga ou descarga de fundo, utilizadas para

remover lama e resíduos sólidos.
Figura 2.8 -Tubulão Inferior
* Feixe Tubular
É constituído por uma série de tubos que interligam os tubulões superior e

inferior, pode ser formado por tubos retos ou curvos. Os tubos de descida
contendo água são chamados de downcomer, enquanto os tubos de subida de água e

vapor são chamados de risers.
O fluxo de água por estes tubos pode ser natural, por diferença de densidade, ou
forçado, através da utilização de bombas, sendo esta ultima utilizada quando a caldeira
trabalha sob pressões muito elevadas.
* Superaquecedor
São superfícies de troca de calor que têm por

objetivo fornecer energia ao vapor saturado, de modo a
transformá-lo em vapor superaquecido, visando aumentar
a disponibilidade de energia contida no mesmo. Os tubos

são convenientemente espaçados para que os gases de
combustão circulem entre eles e devem ser fabricados em
aço especial para resistir a altas temperaturas.
Figura 2. 9 -
Superaquecedor
Os superaquecedores podem ser drenáveis ou não drenáveis. Podem ser ainda

de convecção, radiação ou mistos, conforme a zona de calor em que se encontrem.
* Pré-aquecedores de ar a gases de combustão
São equipamentos que aproveitam o calor dos gases quentes que saem da
caldeira para elevar a temperatura do ar para a combustão, aumentando assim a
eficiência da caldeira.
Existem dois tipos principais de pré-aquecedores de ar a gases de combustão, os

tubulares e os regenerativos.
* Pré-aquecedores tubulares
São constituídos de um feixe tubular fixado em espelho e inserido em um
invólucro metálico integrante da caldeira.

❖ Pré-aquecedores regenerativos
Constituídos de um rotor inteiramente metálico contendo um material de
enchimento, geralmente cestas contendo malha metálica, para facilitar o transporte de

calor. Este rotor gira a baixa rotação e, a cada revolução, o conjunto recebe calor dos
gases quentes e cede calor ao ar frio.
❖ Pré-aquecedores de ar a vapor
Têm a função de impedir que o ar chegue muito frio no pré-aquecedor de ar a

gases de combustão causando a queda da temperatura dos gases de combustão para
aquém de seu ponto de orvalho e provocando corrosão.
❖ Pré-aquecedores de água
Tem a função de elevar a temperatura da água até uma temperatura próxima a

de saturação para evitar possíveis tensões nos componentes metálicos e queda de
pressão no tubulão, além de aumentar no rendimento da caldeira.
Existem dois tipos principais, os economizadores, que aproveitam o calor dos

gases de combustão, e os aquecedores a vapor, que possuem por função não permitir
que a água chegue muito fria nos pré-aquecedores.
❖ Fornalha
A fornalha, também chamada de câmara de combustão, é a parte da caldeira

onde ocorre a combustão propriamente dita. De acordo com o tipo de combustível a ser
queimado, as fornalhas podem ser classificadas em: queima em suspensão, queima em
grelhas e queima em leito fluidizado. As fornalhas de queima em suspensão têm
aplicação mais abrangente, por permitirem a queima de óleo, carvão ou gás. As
fornalhas com grelha ou leito fluidizado são usadas apenas para combustíveis sólidos.
As fornalhas de queima em suspensão utilizam queimadores, que são

equipamentos instalados na fornalha, destinados a promover a combustão do óleo, gás
ou carvão pulverizado.
Conforme a tiragem, forçada ou induzida, a fornalha pode trabalhar com
pressões acima ou abaixo da pressão atmosférica.
Figura 2.10 - Fornalha
* Queimadores
São equipamentos destinados a introduzir continuamente o combustível e o ar

dentro da fornalha, mantendo a combustão dentro de parâmetros pré-determinados. O
queimador é composto de registro e maçarico, sendo que os registros regulam a
quantidade de ar para os maçaricos.
O maçarico é o elemento que se destina a receber o combustível e atomizá-lo

(dividir o combustível em gotículas finas ou névoa). Há maçaricos para óleo
combustível, diesel, gás, carvão pulverizado, entre outros.
A atomização do combustível é conseguida através de um agente pulverizante

que pode ser de pulverização mecânica, a vapor ou a ar.
Os queimadores para gás se dividem em aspirantes e de queima direta. Os mais

utilizados são os de queima direta, onde o gás é injetado puro, diretamente na zona de
combustão, através de bicos com furos de pequeno diâmetro, podendo existir até oito
ou mais bicos por queimador.
O bloco refratário é um conjunto de tijolos de forma circular localizado na

entrada da fornalha onde a chama do maçarico se projeta, possuindo como finalidade
manter a mistura homogênea e criar uma zona de alta temperatura através da
irradiação do calor, facilitando assim a combustão e mantendo a

forma da chama. A posição da lança do queimador deve ser de tal forma que o cone de
combustível pulverizado, já em combustão, seja praticamente tangente ao bloco.
2.3. INSTRUMENTOS E DISPOSITIVOS DE CONTROLE DE
CALDEIRA
2.3.1. DISPOSITIVO DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO □ Injetores
Utilizam o próprio vapor da caldeira como meio de impulsão da água. São utilizados em
instalações pequenas ou como alimentador de emergência nas grandes instalações.
* Bombas de alimentação
Bombas são máquinas hidráulicas cuja função é movimentar água ou outro

líquido qualquer de um ponto para outro.
As bombas podem ser acionadas por motor elétrico, motor à explosão, turbina a
vapor ou praticamente qualquer outra fonte de energia mecânica.
As bombas mais utilizadas para alimentação de caldeiras são as bombas
alternativas e as bombas centrífugas de um ou mais estágios.
Figura 2.11 - Bombas

centrífugas Figura 2.12 - Bomba de pistão
□ Bombas alternativas
São bombas em que a transferência de energia para o fluido se dá através do
movimento linear de um êmbolo ou pistão, que desliza no interior de uma camisa, este
movimento linear, que se dá de forma intermitente e altera o volume de uma câmara
interna da bomba, que possui válvulas para entrada e saída de fluido.
No curso da aspiração, o movimento do elemento mecânico aumenta o volume
da câmara interna, reduzindo assim sua pressão e provocando escoamento de líquido
para seu interior, através das válvulas de admissão. No curso de descarga, o elemento
mecânico reduz o volume da câmara interna, exercendo forças sobre o líquido e
impelindo-o para o tubo de recalque, através das válvulas de descarga. A descarga é
intermitente e as pressões variam periodicamente em cada ciclo.
Estas bombas imprimem pressões muito elevadas, mas sua vazão é baixa,
limitada a 50t/h.
❖ Bombas centrífugas
As bombas centrífugas são bombas que têm como princípio de funcionamento a
força centrífuga, induzida no líquido através de palhetas e impulsores presos a um

rotor, que gira no interior de uma carcaça estanque, jogando o líquido do centro para a
periferia do conjunto girante. Nestas bombas, o fluxo de saída se dá em direção
perpendicular ao fluxo de entrada, que, por sua vez, segue o eixo de rotação do rotor.
As bombas centrífugas imprimem pressões mais baixas que as bombas
alternativas, no entanto, quando utilizam múltiplos estágios podem atingir pressões
altas o suficiente para atender a maioria das aplicações em alimentação de caldeiras,

com a vantagem de serem mais flexíveis e promoverem um escoamento de vazão
constante.
2.3.2. INDICADORES DE NÍVEL *
Visores de nível
O visor de nível é um equipamento baseado no princípio dos vasos comunicantes

que permite ao operador observar diretamente o nível da água da caldeira. Geralmente
são redundantes, possuindo válvulas de bloqueio e drenagem para que possam ser
liberados para manutenção.
Figura 2.13 - Visor de nível
* Boia ou flutuador
Neste sistema, a indicação de nível é obtida através a posição de uma boia ou

flutuador. A medição pode ser feita de forma contínua ou descontínua.
* Sistema de boia para medição contínua
Consiste em uma boia presa a um cabo que tem sua extremidade ligada a um
contrapeso. No contrapeso pode ser fixo um ponteiro que indicará diretamente o nível
em uma escala. O deslocamento do cabo pode ainda ser medido por um dispositivo
eletrônico.
* Sistema de boia para medição descontínua
Consiste em duas ou mais boias localizadas a alturas diferentes que indicam

quando o líquido está a um nível acima ou abaixo de sua posição.
Quando o nível do líquido sobe acima da boia, esta é deslocada para cima devido
ao empuxo, em contrapartida, quando o nível do líquido cai abaixo da boia esta é
deslocada para baixo devido ao seu peso. As boias são instaladas de
tal forma que estes deslocamentos promovem a abertura ou fechamento de contatos

elétricos, indicando assim se o nível de líquido está acima ou abaixo de suas posições.
CnrrerriE , Caba , cu Trena
Ccrtrapcid
Figura 2.14 - Medição contínua e descontínua de nível por boia
* Sistemas de eletrodos
Estes sistemas são empregados para fornecer indicação apenas quando o nível
atinge certos pontos desejados.
Nos líquidos que conduzem eletricidade podemos mergulhar eletrodos metálicos

de comprimentos diferentes. Quando houver condução entre os eletrodos teremos a
indicação de que o nível atingiu a altura do eletrodo alcançado pelo líquido.
* Medição de nível por pressão diferencial
Neste tipo de medição, são comparadas as pressões de dois pontos com alturas
diferentes, um ponto próximo ao topo do equipamento (acima do nível do líquido) e
outro próximo ao fundo do equipamento (abaixo do nível do líquido).
A tubulação de impulso do ponto inferior é conectada à câmara de alta pressão

do transmissor de nível. A pressão atuante na câmara de alta é a soma da pressão
exercida pelo vapor contido acima da superfície do líquido e a

pressão exercida pela coluna de líquido no fundo do reservatório. A câmara de baixa

pressão do transmissor de nível é conectada na tubulação de impulso do ponto superior
onde atua somente a pressão exercida pelo vapor contido acima da superfície do
líquido.
Figura 2.15 - Medições de nível por pressão diferencial * Medição de nível
capacitivo é uma grandeza elétrica que existe entre duas superfícies

A capacitância
condutoras isoladas entre si. O medidor de nível capacitivo mede as capacitâncias do
capacitor formado pelo eletrodo submergido no líquido em relação às paredes do
tanque. A capacidade do conjunto depende do nível do líquido.
Em líquidos ou fluidos não condutores se empregam eletrodos normais. Em

líquidos ou fluídos condutores o eletrodo é isolado normalmente com teflon. À medida
que o nível do tanque for aumentando o valor da capacitância aumenta
progressivamente à medida que o dielétrico ar é substituído pelo dielétrico líquido a

medir.
A capacitância é convertida por um circuito eletrônico numa corrente elétrica,

sendo este sinal indicado em um medidor.
2.3.3. SISTEMA DE CONTROLE DE NÍVEL
Este controle é feito através da variação da vazão da água de alimentação da

caldeira utilizando os dados fornecidos pelos indicadores de nível. Existem vários tipos
de controle de nível. Alguns deles muito simples, como o que somente liga a bomba de
alimentação ou abre a válvula de alimentação quando o nível cai, operando somente em
duas posições (on/off). Esses tipos de controle utilizam indicadores descontínuos de
nível e só funcionam em instalações com vazão de vapor muito baixa.
Em instalações de médio e grande porte, é comum o uso de transmissores de
pressão diferencial com instrumentação pneumática ou elétrica. Esses controladores,
por sua vez, irão atuar na válvula de admissão de água.
2.3.4. INDICADORES DE PRESSÃO
Os indicadores de pressão, também chamados manômetros, são instrumentos
utilizados para medir a pressão de líquidos, gases e vapores. Os manômetros estão

entre os mais importantes instrumentos das caldeiras, pois o controle da pressão é
fundamental para garantir a segurança e a manutenção das condições operacionais dos
geradores de vapor.
Figura 2.16 - Manómetro, pressostato e sensor de pressão * Manómetro
tubo Bourdon
O Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval, disposto em forma de
"C", espiral ou helicoidal, tem uma de sua extremidade fechada, estando à outra aberta
à pressão a ser medida.
Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a tomar uma seção circular
resultando um movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento através de
engrenagens é transmitido a um ponteiro que irá indicar uma medida de pressão em
uma escala graduada.
m
Figura 2.17 - Construção básica do manômetro de Bourdon
tipo “C”
* Manômetro fechado
Esse tipo tem duas aplicações típicas. Uma para locais expostos ao tempo e
outra em locais sujeitos a pressões pulsantes.
No primeiro caso, a caixa é constituída com um grau de proteção, definida por

norma, que garante a condição de hermeticamente fechada.
No segundo caso, a caixa é preenchida em 2/3 com óleo ou glicerina para
proteger o Bourdon e o mecanismo interno do manômetro contra pressões pulsantes ou

vibrações mecânicas. Esse enchimento aumenta a vida útil do manômetro.
* Manômetro de pressão diferencial
Este tipo construtivo é adequado para medir a diferença de pressão entre dois
pontos quaisquer do processo. É composto de dois tubos de Bourdon dispostos em
oposição e interligados por articulações mecânicas.
A pressão indicada é resultante da diferença de pressão aplicada em cada
Bourdon.
* Manómetro com selagem líquida
Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos,
sujeitos à alta temperatura e/ou radioativos, a medição de pressão com manômetro tipo
elástico se torna impraticável, pois o Bourdon não é adequado para essa aplicação.
Nesse caso, a solução é recorrer à utilização de algum tipo de isolação para impedir o
contato direto do fluido do processo com o Bourdon.
Existem basicamente dois tipos de isolação, (que tecnicamente é chamado de

selagem), utilizada. Um com selagem líquida, utilizando um fluido líquido inerte em
contato com o Bourdon e que não se mistura com o fluido do processo. Nesse caso é
usado um pote de selagem conforme mostrado na figura. Outro, também com selagem
líquida, porém utilizando um diafragma como selo. O fluido de selagem mais utilizado
nesse caso é a glicerina, por ser inerte a quase todos os fluidos. Este método é o mais
utilizado e já é fornecido pelos fabricantes quando solicitados
Pote de Selagem
Indicador
de Pressão
Líquido
de Selagem
Selo por reservatório

de liquido
Figura 2.19 - Manómetro com selo de diafragma
2.3.5. ACESSÓRIOS PARA MANÓMETROS * Amortecedores de pulsação
Os amortecedores de pulsação tem por finalidade restringir a passagem do fluido

do processo até um ponto ideal em que a frequência de pulsação se torne
nula ou quase nula. Esse acessório é instalado em conjunto com o manômetro
com objetivo de estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal

pulsante. Esta estabilização do ponteiro possibilita a leitura da pressão e também
aumenta a vida útil do instrumento.
❖ Sifões
Os sifões são utilizados, além de selo, para "isolar" o calor das linhas de vapor de
água ou líquidos muito quentes, cuja temperatura supera o limite previsto para o
instrumento de pressão. O líquido que fica retido na curva do tubo-sifão esfria e é essa
porção de líquido que irá ter contato com o sensor elástico do instrumento, não
permitindo que a alta temperatura do processo atinja diretamente o mesmo.
❖ Supressor de pressão
Esse acessório tem por finalidade proteger os manômetros de pressões que

ultrapassem ocasionalmente, as condições normais de operação. Ele é recomendável
nesses casos para evitar ruptura do elemento de pressão.
❖ Instrumentos de transmissão de sinal
Os instrumentos de transmissão de sinal de pressão têm a função de enviar

informações à distância das condições atuais de processo dessa variável. Essas
informações são enviadas, de forma padronizada, através de diversos tipos de sinais.
* Transmissores pneumáticos
Esses transmissores possuem um elemento de transferência que converte o sinal
detectado pelo elemento receptor de pressão em um sinal de transmissão pneumático.
Nesses dispositivos, um mecanismo constituído por uma lâmina metálica,

denominada de palheta, e por um orifício específico de exaustão de ar, denominado de
bico, é utilizado como elemento de conversão e um dispositivo amplificador de sinais
pneumáticos, denominado relé piloto é utilizado para prover a saída de um sinal linear
variável de 0,2 a 1,0 kgf/cm2.
* Transmissores eletrônicos analógicos
Esses transmissores, sucessores dos pneumáticos, possuem elementos de

detecção similares aos dos pneumáticos, porém utilizam elementos de transferência que
convertem o sinal de pressão detectado em sinal elétrico padronizado de 4 a 20 mA dc.
Existem vários princípios físicos relacionados com as variações de pressão que podem
ser utilizados como elemento de transferência. Os mais utilizados nos transmissores
são:
a) Fita Extensiométrica (Strain Gauge)
É um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando

estes são submetidos ao esforço de tração ou compressão. São na realidade fitas
metálicas fixadas adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido ao esforço de
tração ou compressão e que tem sua seção transversal e seu comprimento alterado
devido a esse esforço imposto ao corpo, o que altera seu valor de resistência elétrica.
Essas fitas são interligadas em um circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajustada e
balanceada para condição inicial e que ao ter os valores de resistência da fita mudada
pela variação da pressão, sofre desbalanceamento proporcional a esta variação.
O elemento de resistência que mede pressão é utilizado como um lado de uma
ponte, como mostra a figura, para indicar a variação de resistência.
isolador
Elemeoto ot remtèneía para medição de pressão
Elemento de correçoo do temperatura
Entrada de pressão
Figura 2.21 - Resistência elétrica para medição de
pressão
b) Sensor Piezoelétrico
A medição de pressão utilizando este tipo de sensor se baseia no fato dos cristais
assimétricos ao sofrerem uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial,

produzirem internamente um potencial elétrico causando um fluxo de carga elétrica em
um circuito externo.
A corrente elétrica produzida é proporcional à pressão aplicada, uma relação
linear, o que facilita sua utilização. Outro fator importante para sua utilização está no
fato de se utilizar o efeito piezoelétrico de semicondutores, reduzindo assim o tamanho
e peso do transmissor, sem perda de precisão.
c) Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva)
É o sensor mais utilizado em transmissores de pressão. Nele um diafragma de

medição se move entre dois diafragmas fixos. Entre os diafragmas fixos e o móvel,
existe um líquido de enchimento que funciona como um dielétrico. Como um capacitor
de placas paralelas é constituído por duas placas paralelas separadas por um meio
dielétrico, ao sofrer o esforço de pressão, o diafragma móvel (que vem a ser uma das
placas do capacitor) tem sua distância em relação ao diafragma fixo modificada. Isso
provoca modificação na capacitância do circuito de medição, e então, tem-se a medição

de pressão.
Para que ocorra a medição, o circuito eletrônico é alimentado por um sinal AC

através de um oscilador e então se modula a frequência ou a amplitude do sinal em
função da variação de pressão para se tiver a saída em corrente ou digital. Como líquido
de enchimento utiliza-se normalmente glicerina, ou fluor- oil.
❖ Pressostato
É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema

de proteção de equipamento ou processos industriais.
É constituído em geral por um sensor, um mecanismo de ajuste de setpoint e
uma chave de duas posições (aberto ou fechado).
Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se na maioria das aplicações uma

mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho e em oposição à
pressão aplicada.
O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o micro interruptor,
podendo ser utilizado também ampola de vidro com mercúrio fechando ou abrindo o
contato que pode ser do tipo normal aberto ou normal fechado.
Dependendo das características dos equipamentos onde estão instalados, os

pressostatos podem comandar a abertura e o fechamento de válvulas, acionar ou
desligar bombas ou compressores, e outras ações, com o objetivo de evitar o aumento

excessivo da pressão no sistema.
2.3.6. DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
❖ Fusível térmico
Também chamado fusível tampão, consiste em um parafuso com um furo no

centro preenchido com uma liga de metal de baixo ponto de fusão. Quando a
temperatura aumenta, ocorre à fusão do material, provocando o escape de vapor pelo

orifício, o que causa um barulho intenso.
* Válvulas de Segurança
São válvulas calibradas para abrir a uma pressão definida, descarregando, assim,
o excesso de vapor e, com isso, evitando sob-repressões perigosas na caldeira.
A NR-13 exige que as válvulas de segurança abram a uma pressão igual ou

inferior a PMTA e, no caso de caldeiras com superfície de aquecimento superior a 47m2,
estas devem possuir duas válvulas de segurança. Neste caso, é permitido um acréscimo
de pressão durante a descarga, ficando as duas válvulas abertas, de no máximo de 6%

de PMTA, no caso de caldeiras projetadas conforme as normas ASME Seção I.
Normalmente, quando em número de duas por caldeira, uma no tubulão e outra

na saída de vapor da caldeira, as válvulas devem abrir numa sequência pré-
determinada. Isso evita a falta de fluxo no superaquecedor, o que danificaria o mesmo.
Existem válvulas de segurança que permitem o seu acionamento manual através

de uma alavanca, caso esta não abra automaticamente, aumentando assim a segurança
da caldeira. O uso deste tipo de válvula de segurança é obrigatório para caldeiras de
categorias B e C pela NR-13.
Figura 2.22 - Válvulas de segurança com alavanca

* Intertravamento
São dispositivos destinados a proteger a caldeira e o sistema em caso de alguma
anormalidade. Atuam normalmente apagando a caldeira. Utilizam elementos sensores e

relés. Os elementos finais de proteção são as válvulas de combustível.
As proteções são necessárias devidas, por exemplo, aos seguintes fatos:
- Nível baixo;
- Pressão baixa nos combustíveis;
- Baixa vazão de ar;
- Alta temperatura do vapor na entrada do desuperaquecedor;
- Falha na chama;
- Parada dos ventiladores.
Válvulas de fechamento rápido operadas por intertravamento:
São válvulas mantidas abertas ou fechadas quando determinadas condições são

satisfeitas. Faltando uma destas condições, por meio de um sinal elétrico, esta válvula
irá fechar ou abrir. No projeto dessas válvulas é previsto que, em caso de falta total de
energia, a válvula vá para a posição mais segura.
□ Detectores de chama
São dispositivos sensibilizados pela luz da chama do queimador. Quando esta

chama se apaga, o detector desencadeia automaticamente uma série de operações
visando à segurança da caldeira. Fechar a válvula de combustível para aquele

queimador, por exemplo, é a mais usual. O princípio de funcionamento desses
detectores consiste na emissão de fótons durante a combustão, que percorrem uma
distância suficiente para atingir uma superfície fotossensível. O resultado obtido altera o
fluxo de elétrons do sensor, cujo sinal é amplificado para operar um relé.
Existem três tipos de detectores óticos: os sensores de luz, os sensores

infravermelhos e os sensores ultravioletas. Os sensores ultravioletas apresentam
maiores vantagens em relação aos outros, tais como: são adequados a todos os
combustíveis, não são influenciados por refratários incandescentes e se adaptam a

todos os queimadores.
□ Analisadores
Hoje, a tendência é dispormos todos os analisadores em linha. Estes analisadores

possuem tempo de resposta curto e indicação contínua. Os analisadores de O2 mais
usados são os paramagnéticos e os de óxido de zircônio. Os analisadores de CO e CO2
baseiam-se na absorção dos raios infravermelhos por estes gases. São exemplo de
analisadores:
- O2 - excesso de ar nos gases de combustão (teste de Orsat);
- CO - gases de combustão;
- CO2 - gases de combustão;
- pH - água da caldeira;
- Sílica - água da caldeira.
2.3.7. DISPOSITIVOS AUXILIARES □ Pilotos
São equipamentos destinados a acender o queimador principal. São queimadores

de dimensões reduzidas com combustível de fácil ignição. Funcionam com gás
combustível ou GLP e um ignitor para produzir o faiscamento para o
acendimento do piloto. Esse ignitor consiste em dois eletrodos onde é
estabelecida uma diferença de potencial (aproximadamente 10.00 volts), que
forma um arco voltaico que será a fonte de ignição.

□ Desaeradores
São equipamentos de dupla função. Além de aquecerem a água na entrada da
caldeira, promovem a remoção dos gases dissolvidos, nocivos às partes sob pressão.
Esse processo é realizado ao fazer a água passar em contracorrente com um fluxo de
vapor que aquece a água e os gases nela contidos.
□ Sopradores de fuligem
São dispositivos destinados a remover a fuligem depositada nos tubos durante a

operação normal da caldeira. Essa fuligem, ao se depositar sobre os tubos, atua como
isolante provocando sensível queda na transmissão de calor. Os sopradores de fuligem,
também conhecidos como ramonadores, são divididos em fixos e retráteis e são
constituídos basicamente de um tubo perfurado conectado a uma rede de vapor. A esse
tubo é impressa uma rotação lenta, e, nos casos de ramonadores retráteis, também um
deslocamento longitudinal. O vapor que escapa em alta velocidade pelos furos varre a
zona do feixe tubular arrastando a fuligem.
2.3.8. TUBULAÇÕES, VÁLVULAS E ACESSÓRIOS.
* Tubulações
Em um sistema de caldeiras temos linhas para água de alimentação, óleo

combustível, gás, condensado, vapor e drenagem. Essas linhas têm os mais diversos
diâmetros e devem ser identificadas no limite de bateria.
As linhas de água, óleo, vapor e condensado devem ser isoladas para evitar a
perda de calor para o ambiente. Além do isolamento, as linhas de óleo exigem o
tracejamento com vapor ou elétrico, para garantir a circulação e a viscosidade no bico
do queimador. As linhas de vapor exigem ainda curvas de dilatação e purgadores nos

pontos baixos para evitar os golpes de aríete. As linhas de drenagem servem para
reaproveitamento de vapor em um tanque de expansão ou concentrar essas drenagens
em um só lugar com o objetivo de

controlar o meio ambiente. As linhas de condensado retornam para reaproveitamento

do mesmo.
Todas as tubulações que são interligas a cadeiras deveram ser avaliadas se
necessário à inclusão dos parâmetros da NR-13 do item 13.6.
* Válvulas
São dispositivos destinados a estabelecer, interromper ou regular o fluxo em

tubulações. São os acessórios mais importantes e mais caros das tubulações,
merecendo cuidados especiais na sua localização, especificação e manutenção.
* Válvulas de Bloqueio
São utilizadas apenas para estabelecer e interromper o fluxo (on/off),

funcionando completamente abertas ou completamente fechadas. Estas válvulas devem
promover a menor perda de carga possível para a linha quando abertas e um grau de
vazamento adequado ao sistema e ao fluido quando fechadas.
Os principais tipos de válvulas de bloqueio são:
- Válvula gaveta (gate valve);
- Válvula macho (plug, cock valve);
- Válvula esfera (ball valve);
- Válvula de comporta (slide, blast valve).
Figura 2.23 - Válvulas esfera, macho e gaveta

* Válvulas de Controle ou Regulagem
São utilizadas para controlar o fluxo que passa pela tubulação onde estão
instaladas, podendo trabalhar em qualquer posição de abertura parcial. O fluxo é
controlado através da variação da restrição imposta pela válvula à passagem do fluido,
por meio da variação da abertura da válvula.
Os principais tipos de válvulas de controle são:

- Válvula globo (globe valve);
- Válvula agulha (needle valve);
- Válvula borboleta (butterfly valve);
- Válvula diafragma (diaphragm valve);
- Válvula de 3 ou 4 vias (three or four way valves).
Figura 2.24 - Válvula globo,
* Válvulas de Retenção ou Unidirecionais

i
borboleta e agulha
São destinadas a impedir o retorno de fluidos de processo, ou seja,
permitem o fluxo em um único sentido.
Os principais tipos de válvulas de retenção são:
- Válvula de retenção (check valve);
- Válvula de retenção e fechamento (stop-check valve);
- Válvula de pé (foot valve).

Figura 2.25 - Válvula de retenção de portinhola e esfera.
* Válvulas que Controlam a Pressão a Montante
São utilizadas com o objetivo de manter a pressão da porção da tubulação

localizada em sua entrada (pressão a montante) dentro de limites pré-estabelecidos.
Os principais tipos de válvulas que controlam a pressão a montante são:
- Válvula de segurança ou alívio (safety, relief valve);
- Válvula de excesso de vazão;
- Válvula de contrapressão (back-pressure valve).
* Válvulas que Controlam a Pressão a Jusante
São utilizadas com o objetivo de manter a pressão da porção da tubulação
localizada em sua saída (pressão a jusante) dentro de limites pré-estabelecidos.
Os principais tipos de válvulas que controlam a pressão a jusante são:
- Válvulas redutoras e reguladoras de pressão;
- Válvula de quebra-vácuo.
Figura 2.26 - Válvula reguladora de pressão

□ Purgadores
São dispositivos automáticos que têm a finalidade de eliminar o condensado que
se forma nas linhas de vapor. Lembramos que seu funcionamento é muito importante,
pois, se o mesmo não estiver funcionando, pode acumular condensado e ocasionar
golpes de aríete. Isso pode danificar as linhas e equipamentos. Ainda, se o purgador
estiver dando passagem direta de vapor, estaremos perdendo rendimento no ciclo
térmico, pois a maior troca térmica ocorre quando há mudança de estado.
□ Filtros
São acessórios destinados a reter quaisquer tipos de impurezas presentes no

fluido. Usados em linhas de óleo e antes de purgadores para evitar entupimentos.
Figura 2.27 - Filtros provisórios ou permanentes
2.3.9. TIRAGEM DE FUMAÇA
Para que haja combustão, é necessário que se tenha um fluxo contínuo de ar na
fornalha e uma contínua saída de gases na chaminé passando através da zona de

convecção. A diferença de pressão entre a fornalha e a chaminé produz a tiragem. A
tiragem pode ser classificada em:
□ Tiragem natural
Produzida pela diferença de densidade entre os gases quentes e o ar frio. Essa

diferença de densidade é provocada pela chaminé, ou melhor, pela diferença de pressão
entre a base e o topo da chaminé em função da diferença
de temperatura dos gases de combustão. Esse tipo de tiragem promove uma

pressão negativa na fornalha.
Figura 2.28 - Tiragem natural
* Tiragem mecânica forçada
Consiste em um ventilador localizado à montante da caldeira, insuflando o ar de

combustão para a fornalha. Esse tipo de tiragem promove uma pressão
positiva na fornalha.
Figura 2.29 - Mecânica forçada
* Tiragem mecânica induzida
Consiste em um exaustor localizado a jusante da caldeira, na base da chaminé,

para retirada dos gases de combustão e para envio desses gases para a atmosfera
através da chaminé. Esse tipo de tiragem promove uma pressão negativa na fornalha.
* Tiragem mecânica balanceada
Consiste de dois ventiladores, um a montante e outro a jusante da caldeira. Esse
tipo de tiragem promove uma pequena depressão na fornalha.
* Chaminés
Podem ser construídas de chapas de aço carbono ou alvenaria. Devem ser
projetadas em função da quantidade e da velocidade dos gases que passarão através

dela, da temperatura na base e no topo e da pressão atmosférica local. Outro cuidado a
ser tomado no projeto e operação de chaminés é a queda de temperatura abaixo do
ponto de orvalho dos gases e a possível formação de ácidos em seu interior.
As chaminés têm dupla função: auxiliar o processo de tiragem e ajudar a

dispersar partículas sólidas e gases nocivos à saúde e ao meio ambiente.
* Ventiladores e exaustores
Os ventiladores e exaustores são equipamentos destinados a promover a

movimentação de ar ou outros gases de um ponto a outro, sendo os ventiladores
destinados à injeção de ar, enquanto os exaustores são destinados à retirada de ar. Os
tipos mais comuns de ventiladores e exaustores são os centrífugos e os axiais.
Os ventiladores e exaustores devem ser projetados para vencer todas as perdas

de carga do circuito dos gases de combustão e ainda prover a pressão necessária para o
processo de tiragem. Por sua importância, sua parada leva à parada da caldeira, sendo
assim necessário que sejam redundantes ou que possuam diferentes acionadores,
alimentados por diferentes fontes de energia.
3. OPERAÇÃO DE CALDEIRAS
3.1. PARTIDA E PARADA
* Partida da caldeira
• Inspeção
Esta fase consiste em:
- Verificar se todos os mancais, caixas de redução e válvulas estão limpos e
engraxados;
- Verificar se os internos do tubulão estão devidamente fixados e os tubos
estão desobstruídos;
- Verificar se os ventiladores e bombas estão livres de qualquer detrito,

como estopas, paus e ferramentas;
- Verificar se os drenos e vents estão abrindo e fechando perfeitamente e
estão livres para fazer as descargas necessárias;
- Verificar se os abafadores e controladores de circulação de gases abrem e
fecham perfeitamente e se correspondem perfeitamente às marcas de
aberto e fechado;
- Verificar se a água de refrigeração de mancais das bombas está circulando
em quantidade suficiente;
- Verificar as juntas de todas as portinholas;
- Verificar se os alarmes funcionam quando acionados;
- Verificar se todos os instrumentos estão conectados e prontos para

operação operar todos os controles, tanto remotos como locais, a fim de
verificar seu perfeito funcionamento;

- Operar bombas e ventiladores para verificar suas condições.
• Teste pneumático
Este teste consiste em detectar vazamentos na parte de ar e gases da caldeira,
tanto internos quanto externos. É feito com os ventiladores ligados e utilizando-se o

velho método da espuma de sabão.
• Enchimento
O enchimento deve ser feito com água de qualidade, o mais próxima possível da
exigida para o serviço normal. A diferença de temperatura dessa água e a temperatura
dos tubulões não deve ser muita alta para evitar tensões.
• Teste hidrostático
Este teste é feito para detectar vazamentos na parte de água da caldeira. Deve
ser feito antes da primeira operação da caldeira, após a mesma ter sofrido reparos ou
em intervalos especificados durante sua vida útil.
Antes do teste, deve-se bloquear e grampear as válvulas de segurança. Todos os

vents devem ser mantidos abertos. A caldeira deve ser cheia completamente e os vents
devem ser bloqueados à medida que pelos mesmos sai água.
Uma vez completamente cheia, eleva-se a pressão através da bomba de

alimentação até a pressão de teste estabelecida. Nessa condição, examina-se
detalhadamente a caldeira quanto a vazamentos. Se o teste for positivo, inicia-se o
condicionamento da caldeira para atendimento.
A água usada para o teste deve ser completamente drenada das partes que não
são destinadas a contê-la em operação normal (superaquecedores). Os grampos das
válvulas de segurança devem ser removidos. O nível do tubulão deve ser drenado até o
nível normal de operação.

• Secagem do refratário
Quando se trata de caldeira nova ou que tenha sido submetida a reparos na
fornalha, antes de colocá-la em operação normal, é necessário fazer a secagem dos

tijolos refratários e isolantes.
Esse procedimento é feito elevando-se lenta e gradativamente a temperatura da

fornalha. Inicialmente, com ar aquecido e, após com o equipamento de combustão da
própria caldeira, fazendo-se rodízio entre os queimadores para que o calor seja
distribuído uniformemente dentro da fornalha. Durante esse período, os vents devem
permanecer abertos.
O período de secagem pode variar consideravelmente sendo determinado após
exame da unidade. O boiling-out ou fervura química, processo de limpeza dos tubos da

caldeira, normalmente realizado em caldeiras novas, pode ser levado a efeito
simultaneamente com a secagem do refratário. Nesse caso, já no enchimento da
caldeira, devem se adicionados os produtos químicos necessários.
• Cuidados na partida
Para a partida deve-se dar preferência a um combustível com baixo teor de

enxofre (gás combustível, por exemplo) para evitar a condensação dos gases e
formação de ácido que pode ser perigoso. Pelo mesmo motivo, procurar manter a
temperatura dos gases de combustão acima do ponto de orvalho do combustível
utilizado. O nível do tubulão deve ser regulado no nível normal de operação ou um
pouco abaixo. O superaquecedor em nenhum momento deve ficar sem fluxo o que
ocasionaria superaquecimento no mesmo. Superaquecedores protegidos por parede de
água devem partir cheios de água até atingirmos uma pressão em que seja garantido o
fluxo através do mesmo. O aquecimento deve ser lento e uniforme. Para isso, adota-se
o rodízio dos queimadores em operação. Um gradiente de pressurização, estabelecido
para cada caldeira, deve ser rigorosamente seguido. O controle desse gradiente é feito
através do controle da queima e do fluxo através das válvulas de partida ou vents.
Procurar evitar a reposição de água enquanto a temperatura no
tubulão não for igual ou superior à temperatura da água de alimentação na entrada

para evitar quedas de pressão e tensões térmicas no tubulão. Após ser atingida esta
temperatura no tubulão, pode-se alinhar a controladora de nível para reposição, se
necessário.
• Teste das válvulas de segurança
O teste das válvulas de segurança deve ser feito antes de colocar a caldeira em
linha para ter certeza que as mesmas abram a pressões determinadas.
Geralmente, a válvula do superaquecedor é regulada para abrir antes da válvula
do tubulão, a fim de manter sempre um fluxo no superaquecedor e evitar que o mesmo

seja danificado por superaquecimento. Portanto, é preciso grampear a válvula do
superaquecedor para que a do tubulão seja testada.
• Colocação da caldeira em linha
Supondo que já exista outra caldeira em operação, os coletores de saída da

caldeira devem ser previamente drenados e aquecidos. O acendimento dos queimadores
com os quais a caldeira irá operar deve ser providenciado. A válvula de saída da
caldeira, normalmente motorizada, deve ser aberta ao mesmo tempo em que se fecha a
válvula de partida do superaquecedor. Se a válvula de saída da caldeira for do tipo
retenção, ela abrirá automaticamente à medida que a pressão a montante da mesma
for aumentando em função do fechamento da válvula de partida. A partir deste
momento, os controladores de nível, temperatura e combustão podem ser
automatizados.
• Parada da caldeira
A caldeira deve ser retirada de operação a intervalos regulares para inspeção,

limpeza e reparos.
Antes da parada da caldeira, deve ser feita uma ramonagem completa com o
objetivo de eliminar depósitos de fuligem. Supondo que exista outra
caldeira no sistema, a carga da caldeira que vai parar deve ser gradativamente reduzida
até atingir-se a pressão de combustível mínima no maçarico, quando então será
apagada. Se a caldeira estiver queimando um óleo pesado, aproveitar esta oportunidade
para lavar as linhas de óleo e os maçaricos primeiramente com um combustível mais
leve.(normalmente diesel) e, após, com vapor.
Logo que o combustível tenha sido apagado, a caldeira deverá ser abafada
(ventiladores parados e dampers fechados) de forma a permitir que a caldeira esfrie tão
devagar e uniformemente quanto possível. O aceleramento da despressurização através
de drenos e vents e o esfriamento através da passagem de grandes quantidades de ar
frio devem ser evitados para impedir tensões desnecessárias. A válvula de saída deve
ser fechada. Quando a pressão cair a 2kg/cm2, os vents do tubulão deverão ser abertos
para evitar a formação de vácuo dentro da caldeira devido à condensação total do
vapor.
A caldeira não deverá ser esvaziada até que a fornalha atinja a temperatura em
que um homem possa entrar e permanecer dentro. Se a caldeira tiver que ser liberada
para manutenção, providenciar remoção dos maçaricos, bloqueio e raqueteamento das
linhas e abertura das bocas de visita.
3.2. REGULAGEM E CONTROLE
3.2.1. TEMPERATURA
Tem por objetivo manter o valor constante de temperatura do vapor na saída da
caldeira.
* Fatores que afetam o grau de superaquecimento
Os fatores operacionais que afetam o grau de superaquecimento do vapor

são:
- Excesso de ar
Quanto maior o excesso de ar, maior a temperatura do vapor nos

superaquecedores de convecção, pois o excesso de ar reduz o calor e aumenta a
velocidade dos gases na fornalha. Isso diminui a vaporização e, consequentemente,

aumenta o calor disponível por unidade de massa de vapor no superaquecedor de
convecção. Nos superaquecedores de radiação, há diminuição na temperatura do vapor
face a menor temperatura da chama provocada pelo excesso de ar.
- Temperatura da água de alimentação
O aumento da temperatura da água de alimentação diminui o grau de

superaquecimento porque o combustível diminuirá, diminuindo o tamanho da chama e a
vazão de vapor.
- Tipo de combustível
Nos superaquecedores de radiação, quanto maior a queima de gás em relação ao

óleo, menor a temperatura de vapor devido à presença de água nos gases de
combustão em função da maior porcentagem de hidrogênio no gás. Já nos
superaquecedores de convecção, o grau de superaquecimento aumenta devido a maior
vazão dos gases, face à necessidade de maior relação ar/combustível.
- Posição dos maçaricos
Mudando a posição dos maçaricos em relação ao superaquecedor, principalmente

nos superaquecedores de radiação, consegue-se a variação do grau de
superaquecimento.
- Fuligem na superfície externa do superaquecedor
O depósito de fuligem na superfície externa do superaquecedor dificulta a troca

térmica causando a redução da temperatura do vapor.
• Tipos de controle de temperatura
• Controle pelo lado dos gases
O controle pelo lado dos gases pode ser feito através de fornalhas germinadas,
da posição dos maçaricos ou pela recirculação ou desvio dos gases.
• Controle pelo lado do vapor
Pelo lado do vapor, o controle de temperatura pode ser feito através de injeção
de água ou pelo by pass de parte ou de todo vapor em trocadores de calor. O controle
de temperatura por injeção de água pode ser feito com água de alimentação ou com
vapor saturado condensado. Pode ainda ser feito entre estágios do superaquecedor ou
na saída de vapor da caldeira. A utilização de vapor saturado condensado tem a
vantagem de não adicionar contaminantes ao vapor (sílica), e a utilização do controle
entre estágios do superaquecedor traz a vantagem de evitar o arraste de água em
razão da necessidade da passagem do vapor pelo segundo estágio. O equipamento
utilizado para controle de temperatura nesse caso é chamado de "lldesuperaquecedor"
ou "llatemperador". O controle de temperatura por permutador também tem a
vantagem de não adicionar contaminantes.
3.2.2. PRESSÃO NA FORNALHA
Tem o objetivo de controlar a pressão na fornalha e o fluxo de ar e de gases

através dos elementos de troca de calor da caldeira. Esse controle pode ser feito lia
entrada do ar ou na saída dos gases.
Um controlador de pressão ajusta a queima de modo a manter constante a

pressão na saída da caldeira. Os dispositivos de controle objetivam manter o queimador
sob condições ideais de operação, regulando pressão e vazão do combustível ou do ar
de combustão. Os dispositivos de segurança devem impedir eventuais danos aos
equipamentos e operadores envolvidos.
Para controle de combustão, diferentes sistemas são utilizados, tais como:
- Funcionamento sob carga constante, ligando ou desligando em torno de
um nível médio de demanda térmica;

- Funcionamento fixo em carga máxima, em carga mínima, ou sem carga;
- Funcionamento sob carga variável e contínua entre dois níveis, máximo e
mínimo, de demanda térmica.

Alguns sistemas podem operar controlando a pressão do vapor ou a vazão na
saída da caldeira. Quando o sistema opera com várias caldeiras por pressão é possível
estabelecer qual caldeira ira responder mais rapidamente a uma variação na pressão.
As caldeiras de queima mista (óleo e gás) normalmente têm um arranjo que permite a
queima prioritária do gás disponível.
Algumas caldeiras são ajustadas para só permitir o aumento da vazão de óleo ou

gás depois de aumentado o ar. No caso de decréscimo da carga, primeiro é cortado o
óleo, depois o ar (ar rico).
3.2.3. CONTROLE DE NÍVEL DE ÁGUA
O controle de nível pode ser de um elemento para caldeiras menores e de dois ou

três elementos para caldeiras maiores. O controle a três elementos considera o nível no
tubulão, a vazão de vapor e a vazão de água. Esse controle permite uma antecipação
no controle de nível.
Dois sinais compõem o controle de nível: o sinal de nível no tubulão e o sinal de
vazão de vapor. Esses dois sinais processados originam um terceiro que será o set-point
do controlador de água de alimentação. O sinal de vazão de vapor tem o objetivo de

antecipar uma correção para que o nível da caldeira se mantenha sob controle.
3.2.4. CONTROLE DE POLUENTES
Os principais poluentes originados da queima de combustíveis orgânicos
são:
- Material particulado;
- Óxidos de enxofre (SO2 e SO3);
- Monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO);
- Óxidos de nitrogênio.
As quantidades desses poluentes dependerão dos combustíveis usados, dos
modelos dos equipamentos de queima, do seu estado de conservação e das condições

de operação desses equipamentos.
* Material particulado
É a denominação genérica de fumaça, fuligem e cinzas. Fuligem são pequenas

partículas de carbono, parcialmente oxidado isoladas ou impregnadas com cinzas
resultantes da combustão do restante do combustível. As partículas de carbono
existente na fuligem são cenosferas resultantes do craqueamento térmico do
combustível que não tiveram tempo ou oxigênio suficiente para completar a queima. A
fuligem é o que podemos chamar de "fumaça preta".
A emissão de particulados é diretamente proporcional ao teor de asfaltenos do
combustível. A quantidade de fuligem produzida pode ser grandemente reduzida com a

otimização da atomização e ajuste do ar para queima.
As cinzas são formadas pelos resíduos inorgânicos deixados na queima completa
do combustível. Os componentes mais comuns para o óleo combustível são: sódio,

vanádio, sílica, magnésio, níquel, cálcio, ferro e cobre.
Um tipo especial de particulado é a chamada "fuligem ácida", que se constitui
numa mistura de cinzas com produtos de corrosão das partes metálicas de fornos e
caldeiras impregnadas de acido sulfúrico condensado dos gases de combustão. Essa
fuligem originará a chamada "chuva ácida". O uso de
queimadores em mau estado, a atomização e a viscosidade erradas são fatores que

originam alta emissão de particulados.
Para se monitorar a emissão de particulados de forma continua, usam-se aparelhos

denominados opacímetros. Esses aparelhos medem a opacidade dos gases que saem
pela chaminé. Funcionam da seguinte forma: um feixe de luz cruza os gases da

chaminé e é detectado do outro lado por um sensor. A corrente gerada no detector é
proporcional à luz visível transmitida através dos gases. Esses aparelhos devem ser
protegidos contra a deposição de partículas e da condensação de gases ácidos através

de ar de limpeza injetado continuamente nos dutos da instalação da fonte e do sensor.
* Monóxido de carbono
O monóxido de carbono é um gás inodoro e sem cor, formado na combustão

incompleta de qualquer combustível contendo carbono. É um gás altamente tóxico. Seu
limite de tolerância é de apenas 39cm3/m3 de ar.
A concentração de CO nos gases de combustão depende da temperatura dos

gases e do excesso de ar na combustão. Baixos teores de excesso de ar levam a altos
teores de CO.
Pequenas câmaras de combustão tendem a apresentar um teor de CO maior que

grandes câmaras de combustão devido à velocidade de reação do CO a CO2 (lenta) e ao
tempo de residência dos gases na câmara de combustão. Existem aparelhos destinados
a medir o CO nos gases de combustão.
* Óxidos de nitrogênio
Os óxidos de nitrogênio podem ser formados a partir do nitrogênio do

combustível e a partir do nitrogênio do ar. A partir do nitrogênio do ar, eles podem ser
térmicos ou rápidos.
A concentração dos óxidos de nitrogênio térmico cresce linearmente com o

acréscimo da concentração do oxigênio atômico e exponencialmente com a temperatura
da chama.
Os óxidos de nitrogênio rápido se caracterizam por fraca dependência da

temperatura e forte dependência da relação ar/combustível. A partir do nitrogênio do
combustível, a formação de NOx é mais forte a temperaturas mais baixas, aumenta
rapidamente com o excesso de ar e depende pouco da temperatura do processo.
Em fornalhas que queimam com alta temperatura (carvão mineral, óleo e gás
natural), prevalece a formação de óxidos de nitrogênio térmico. Em fornalhas que
queimam com temperaturas relativamente baixas (carvão betuminoso, turfa e
biomassa), prevalece a formação de óxidos de nitrogênio rápido. O maior problema

causado pelos NOx na atmosfera é a formação de acido nítrico (HN03) e consequente
formação de chuva ácida. Um outro problema é a destruição da camada de ozônio.
* Óxidos de enxofre
O enxofre nos combustíveis é um dos piores poluentes devido à corrosão que

provoca à formação de chuva acida e aos problemas respiratórios que causa na
população.
Na combustão, o enxofre é rapidamente convertido em SO2, podendo ser lançado

dessa forma na atmosfera ou ser convertido em SO3 através da ação catalítica do
pentóxido de vanádio, normalmente presente nos óleos combustíveis pesados e carvões
minerais. O SO3 por sua vez, ao encontrar a água resultante da combustão do
hidrogênio ou contida na atmosfera, reage formando ácido sulfúrico (H2SO4). Vale
lembrar que a concentração de SO3 será tanto maior quanto maior for o excesso de ar
usado na combustão, razão pela qual também se procura minimizá-Io.
* Temperatura dos gases na saída da chaminé
Essa temperatura deve ser mantida o mais baixa possível, buscando melhorar o
rendimento da caldeira e a diminuição do efeito estufa na atmosfera,

no entanto, o ponto de orvalho dos gases de combustão impõe limites práticos para
esta redução de temperatura.
O ponto de orvalho dos gases de combustão pode ser calculado ou obtido através
de gráficos. Esse dado é determinante para obtermos a temperatura mínima a ser
mantida na saída dos gases da chaminé de forma a se evitar a formação de ácido no

interior dos equipamentos. Esse controle de temperatura é feito através da vazão de
vapor para o pré-aquecedor de ar a vapor de forma a controlar a temperatura do ar que
ingressa no pré-aquecedor de ar a gases de combustão.
* Resfriamento da purga
Toda água devolvida ao esgoto, em uma indústria em que não haja tratamento
de efluentes, deve ter uma temperatura próxima da temperatura natural do ponto de
deságue para evitar a poluição térmica do curso de água receptor.
* Drenagem das linhas de combustível
O produto dessa drenagem deve ser recolhido e não lançado diretamente ao
esgoto pluvial. Algumas indústrias possuem um sistema de esgoto oleoso que sofre
tratamento antes do descarte. Aquelas que não o possuem devem obrigatoriamente
instalar caixa separadora de óleo normatizada pelas secretarias estaduais de meio
ambiente.
3.3. FALHAS DE OPERAÇÃO, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS
As prováveis falhas de operação dependem muito da instalação. Em instalações
menores, é previsível que a falha em equipamentos prioritários como bomba de

combustível, bomba de água de alimentação, ventiladores, compressores para ar de
instrumentos necessários ao acionamento das válvulas de controle, falta de energia,
etc. causará o apagamento da caldeira e a falta de
vapor para seus consumidores sem maiores consequências. Deve então o operador
sanar o problema e providenciar o reacendimento da caldeira.
Em instalações maiores como uma refinaria de petróleo, por exemplo, em que o

sistema de utilidades é o coração da refinaria, procura-se minimizar essas falhas. Todos
os equipamentos citados anteriormente são redundantes e seus acionadores de fontes

diferentes (motores e turbinas). As alimentações elétricas para motores, relés e
válvulas solenóides podem ser alimentadas de fontes diferentes e, em ultimo caso, de
geradores de emergência ou baterias para o caso dos relés e válvulas solenóides. Todas
as válvulas de controle podem ser operadas manualmente do local ou utilizados os seus
desvios. Câmaras de vídeo, dentro da fornalha, monitoram constantemente a chama
das caldeiras de modo que o operador possa antecipar uma ação corretiva em caso de
perceber alguma anormalidade.
Isso não significa que as caldeiras tenham que continuar operando a qualquer
custo, passando por cima até da segurança. No caso de ser necessário o apagamento
de uma caldeira, o sistema poderá ser alimentado por outras caldeiras, pois até neste
caso elas são redundantes. Para condicionar a carga do sistema a essa nova situação,
existem válvulas motorizadas comandadas a distância que permitem o isolamento de
consumidores não prioritários. As caldeiras podem operar com combustíveis diferentes

(gás e óleo) de forma que a falta de suprimento de um deles não afete todas as
caldeiras.
O sistema como um todo é planejado para evitar falhas, mas isso também não
significa que elas não ocorram. Têm-se observado que elas ocorrem principalmente em
liberações de equipamentos para manutenção. Para se minimizar isso, procura-se
planejar cuidadosamente cada liberação.
3.4. ROTEIRO DE VISTORIA DIÁRIA
Para garantir um funcionamento seguro e confiável de uma caldeira, esta deve

ser vistoriada diariamente a fim de localizar e corrigir eventuais anormalidades. Este
procedimento deve ser adotado também para caldeiras de
pequeno porte que operem em regime descontínuo, que podem partir e parar uma ou
mais vezes por dia, neste caso, a vistoria deve ser realizada a cada partida.
Como parte da vistoria diária, o operador da caldeira deve:
- Verificar se os equipamentos na reserva estão prontos para operar;
- Verificar se os equipamentos em manutenção estão corretamente

bloqueados e etiquetados;
- Verificar a ocorrência de vazamentos, ruídos estranhos e vibração fora do
normal e solicitar manutenção, caso existam;

- Verificar se indicadores locais e remotos não apresentam valores
discrepantes;
- Verificar indicadores de nível a intervalos regulares;
- Observar chama dos queimadores e corrigir qualquer anormalidade

notada;
- Fazer leituras dos indicadores a intervalos pré-estabelecidos;
- Fazer ramonagem uma vez por turno;
- Amostrar gases e água uma vez por turno;
- Operar purga e dosagem de produtos químicos, conforme resultado das

analises;
- Verificar nível de lubrificante dos equipamentos rotativos;
- Verificar se existem queimadores reserva prontos para operar;
- Verificar se existem variáveis com valores fora do habitual que possam

indicar alguma anormalidade;
- Verificar funcionamento dos purgadores;
- Testar pilotos;
- Testar alarmes;
- Testar automatismo das bombas e ventiladores na reserva;

3.5. OPERAÇÃO DE UM SISTEMA DE VÁRIAS CALDEIRAS
Em um sistema com várias caldeiras a carga total é distribuída entre as
caldeiras. Normalmente, o vapor de água é distribuído em três ou mais níveis de

pressão. A distribuição do vapor é conseguida através de tubulações isoladas instaladas
nos coletores de vapor, dos quais saem às derivações para as diversas unidades de
consumo.
O vapor de alta pressão é produzido pelas caldeiras. O nível de pressão e

temperatura depende de cada instalação. 0s níveis de pressão mais comuns são: 40,
60, 80 ou 120kgf/cm2. Este vapor é o que atenderá às necessidades mais críticas de
vazão, pressão e temperatura do processo. Normalmente, é consumido nos turbo

geradores e em algumas turbinas maiores.
O vapor de média pressão é produzido a partir do nível de pressão anterior, pela

extração dos turbo-geradores, exausto de algumas turbinas, expansão do vaso de
purga de fundo e estações redutoras. Esse vapor é utilizado no acionamento de turbinas
auxiliares de bombas, compressores e ventiladores, no aquecimento de óleo
combustível, como agente de arraste em ejetores, atomização de óleo nas caldeiras e
fornos, etc.
O vapor de baixa pressão é produzido pelo exausto das turbinas auxiliares ou

estações redutoras. E utilizado como agente de aquecimento (tanques, desaeradores,
steam-tracing, etc.) e como agente de arraste. E utilizado também como agente de
limpeza externa e interna de equipamentos, na diluição de vazamento de gases e na

remoção de gases em tubulações ou equipamentos para fins de manutenção (steam-
out). Nesse nível, existe também uma válvula reguladora que controla a pressão nesse
sistema, descarregando o excesso de vapor para a atmosfera. Em todos os níveis de

pressão, há PSVs para segurança do sistema. O condensado proveniente da utilização
desse vapor retorna à central termelétrica onde é utilizado novamente na produção de
vapor. Todo o sistema é operado de forma a evitar a abertura das válvulas redutoras,
pois as mesmas não produzem trabalho, e também a abertura da válvula reguladora de
pressão de vapor de baixa pressão. A essa operação dá-se o nome de "equilíbrio
térmico".
3.6. PROCEDIMENTO EM SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA * Nível alto
Essa situação é potencialmente perigosa em função da possibilidade de arraste de

água para o coletor geral de vapor. Isso será percebido pela atuação dos
alarmes de nível alto e o procedimento será no sentido de reduzir a
alimentação e a verificação do controle automático de alimentação.
* Nível baixo
Se o nível baixar sem desaparecer do visor, procura-se restaurá-lo lentamente.
Se o nível desaparecer do visor, deve-se cortar o combustível (em instalações maiores,

isto é, feito automaticamente pela atuação da proteção de nível baixo), fechar a válvula
de saída, fechar a água de alimentação, fechar os registros de ar e parar a ventilação.
Nunca realimentar com água uma caldeira que tenha perdido completamente o nível,
pois ela poderá explodir.
* Rompimento dos tubos
Essa situação pode ser percebida principalmente através de fumaça branca
saindo pela chaminé. Quando o rompimento de um tubo for de ordem a exigir a retirada
da unidade, deve-se imediatamente apagar os queimadores, parar os ventiladores e
bloquear a saída de vapor da caldeira, bloqueando a alimentação de água. Esses
procedimentos devem ser adotados o mais rapidamente possível para prevenir uma
queda brusca na pressão e na temperatura de saturação. A seguir, deve-se ajustar uma
vazão de ar mínima através da caldeira com a finalidade de arrastar o vapor que está
vazando para dentro da fornalha e evitar o resfriamento desnecessário e desigual das
partes sujeitas a pressão.
E sabido que se o tubulão de vapor - sem água, porém ainda quente - for
esfriado pela água de alimentação relativamente fria, estará sujeito a sérias tensões.
* Explosão na fornalha
Esse fato se deve a ignição espontânea dos gases combustíveis acumulados na
fornalha. Ele pode ter várias causas como: temperatura inadequada do óleo,
provocando combustão parcial; parada repentina dos ventiladores; formação de coque
incandescente dentro da fornalha; entupimento da chaminé; falhas de ignição; e falha
de atomização.
Para evitar isto o operador deve:
- Reduzir o combustível em vez de aumentar o ar de uma caldeira que

esteja fumaçeando. E mais perigoso aumentar o ar fazendo com que a
atmosfera da fornalha atravesse a faixa explosiva;
- Não permitir o reacendimento de uma caldeira sem que uma quantidade de

ar passe através dela para expulsar os gases ainda presentes (purga da
fornalha). Evitar tentativas de acendimento de queimadores aproveitando
a chama de outro queimador próximo;
- Manter vigilância constante sobre a chama da caldeira antecipando uma
correção sempre que constatado qualquer sinal de anormalidade.
4. TRATAMENTO DE ÁGUA E MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS

4.1. IMPUREZAS DA ÁGUA E SUAS CONSEQUÊNCIAS
Figura 4. 1 - Condições da agua
A operação segura e eficiente de uma caldeira é extremamente dependente da

qualidade da água disponível para alimentação da mesma. A água tende a dissolver
uma série de substâncias, tais como sais, óxidos / hidróxidos, diversos materiais e
inclusive gases, por isso nunca é encontrada

pura na natureza. Além disso, a água pode apresentar materiais em suspensão, como
argila, óleos, etc., causando problemas para geração de vapor, como incrustações ou
corrosão. Por isso é muito importante verificar a qualidade da água de alimentação.
Sendo ideal para geração de vapor, água com seguintes características:
- Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos;
- Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos;
- Ausência de materiais em suspensão;
- Ausência de materiais orgânicos;
- Temperatura elevada;
- pH adequado.
A alimentação de água com boa qualidade elimina grande parte dos problemas
que normalmente ocorrem em geradores de vapor. Posteriormente, fica a cargo do
tratamento químico interno a qualidade da água na caldeira.
Diversas impurezas são encontradas na água. Geralmente, nas águas que são
usadas nos processos industriais, encontramos as seguintes substâncias dissolvidas:
- Íons de Cálcio e Magnésio (Dureza);
- Sílica solúvel e silicatos;
- Óxidos metálicos (Ferro);
- Substâncias inorgânicas dissolvidas;
- Material orgânico, óleos, graxas, açúcares, material de processo,

contaminantes condensados, etc.;
- Gases, como O2, CO2, NH4, S2 e óxidos de nitrogênio;
- Materiais em suspensão, como areia, argila, lodo, etc.

* Íons de Cálcio e Magnésio (Dureza)
A dureza da água é predominantemente causada pela presença de sais de Cálcio

e Magnésio. A água dura pode causar depósitos de calcita (CaCO3) em caldeiras.
Figura 4.2 - Cálcio e magnésio
* Sílica solúvel e silicatos
A sílica solúvel é oriunda da dissolução de parte da própria areia e rochas das
quais a água mantém contato.
Figura 4. 3 - Sílica solúvel e silicatos
* Óxidos metálicos (Ferro)
Muitas incrustações são formadas por precipitação de óxidos de ferro (ferrugem) que,
na sua forma cristalina, geram incrustações de alta aderência.
Figura 4.4 - Óxidos metálicos
* Substâncias inorgânicas dissolvidas
Incrustações inorgânicas são formadas por cristais que se desenvolvem de

maneira regular, o que favorece seu crescimento após a formação e aderência sobre as
superfícies metálicas.
Figura 4.5 - Substancias orgânicas
* Material orgânico (óleos, graxas, etc.).
Materiais orgânicos contaminantes, tais como fluidos envolvidos no processo
(óleos, graxas, etc.), muitas vezes se dão pelo condensado.
Figura 4.6 - Material Organico
* Gases dissolvidos (O2, CO2, S2, etc.)
Um dos meios mais eficientes de combater a corrosão em caldeiras é pela

remoção do oxigênio na água. Sem oxigênio, não há receptor para elétrons do ferro,
logo, o ciclo não é completado.
Figura 4.7 - Gases dissolvidos
* Materiais em suspensão (areia, argila, etc.).
Aderem sobre as superfícies da caldeira, constituindo incrustações. Ocorre

principalmente em partes com elevada taxa de vaporização, como tubos submetidos à
radiação (fornalha).
Figura 4.8 - Material em suspensão

* Tratamentos preliminares da água
Procedimentos recomendados para execução na água de reposição das caldeiras,
visando retirar impurezas e evitar consequências de sua presença. O tratamento

preliminar atua primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras, como turbidez,
sólidos em suspensão e material orgânico.
4.2. TRATAMENTO DE ÁGUA DE CALDEIRAS
As principais grandezas de qualidade da água são:
Dureza Total - Representa a soma das concentrações de cálcio e magnésio na
água. Esses sais possuem a tendência de formar incrustações sobre as superfícies de

aquecimento. A água em relação à dureza pode ser classificada como:
- Até 50 ppm de CaCO3 - mole
- 50 a 100 ppm de CaCO3 - meio dura
- Acima de 100 ppm de CaCO3 - dura
pH - É um meio de se medir a concentração de ácido ou soda em uma água. Em

outras palavras é a maneira de se medir a acidez ou a alcalinidade de uma amostra.
Para a determinação do pH usa-se uma escala que varia de 1 a 14, sendo que de 1 a 6
a água é ácida e de 8 a 14, a água é alcalina. Com pH igual a 7 a água é neutra.

Quanto mais ácida é uma água, mais corrosiva ela é.
* Métodos de tratamento de água
Os métodos de tratamento podem ser divididos em dois grandes grupos:
Externos:
- Clarificação
- Abrandamento
- Desmineralização
- Desgaseificação
- Remoção de sílica Internos:
- A base de fosfato
- A base de quelatos
- Sulfito de sódio
- Hidrazina
- Soda
❖ Métodos externos
• Clarificação
O processo consiste na prévia floculação, decantação e filtração da

água com vistas a reduzir a presença de sólidos em suspensão.
□ Abrandamento
Consiste na remoção total ou parcial dos sais de cálcio e magnésio
presentes na água, ou seja, consiste na redução de sua dureza.
• Desmineralização
Ou troca iônica. Nesse processo são utilizadas certas substâncias sólidas

e insolúveis, das mais variadas origens e natureza química, que possuem a
propriedade de, quando em contato com soluções de íons, trocar esses íons por
outros de sua própria estrutura sem que haja alterações de suas
características estruturais. Existem dois tipos de trocadores: de cátions e de
ânions.
• Desgaseificação
São empregados equipamento especiais que aquecem a água e desta
forma, são eliminados os gases dissolvidos. Pode ser utilizado vapor direto
para o aquecimento da água a ser desgaseificada.
• Remoção de sílica
Como já foi abordado, a sílica produz uma incrustação muito dura e

muito perigosa. Os tratamentos normalmente empregados no interior da
caldeira não eliminam a sílica. Os métodos mais usados para a remoção da
sílica são a troca iônica e o tratamento com óxidos de magnésio calcinado.
❖ Métodos internos
Os tratamentos internos se baseiam na eliminação da dureza, ao

controle do pH e da sua alcalinidade, na eliminação do oxigênio dissolvido e no
controle dos cloretos e do teor total de sólidos.
• Eliminação da dureza
Os sais de cálcio e de magnésio precipitam como carbonatos e sulfatos,

formando os depósitos duros e isolantes do calor que são as incrustações.
Existem dois métodos diferentes de eliminar a dureza:
- Precipitação com fosfatos - Esses reagem com os sais de cálcio e de

magnésio formando um produto insolúvel que não adere às partes
metálicas da caldeira. O precipitado forma um lodo que se acumula
no fundo da caldeira, sendo eliminado regularmente por meio de
purgas.
Tratamento com quelatos - Nesse tratamento não há precipitação

do cálcio, nem do magnésio. Forma, porém, produtos solúveis não
em forma de lama. Os quelantes mais utilizados são o EDTA e o
NTA.
□ Controle do pH e da alcalinidade
Os produtos empregados no controle do pH e da alcalinidade são a soda
a 50% e a soda (hidróxido de sódio) em lentilhas. Via de regra não é

necessário a adição de ácidos para o controle do pH e da alcalinidade por que
as águas de alimentação são geralmente bastante ácidas.
• Eliminação do oxigênio dissolvido
Isso é de vital importância para o controle da corrosão. A eliminação é
feita pela reação entre certos agentes redutores e o O2. Os dois produtos mais
usados são o sulfito de sódio e a hidrazÍna.
• Controle do teor de cloretos e sólidos totais
Quando a concentração de cloretos se toma muito alta, podem aparecer

problemas de corrosão. Quando o teor de sólidos é alto, podem aparecer
problemas de arraste. A forma de controlar esses teores é através de purgas
sempre que se fizer necessário.
* Valores recomendados para os parâmetros de qualidade da água
Na tabela a seguir é mostrado os valores recomendados para os diversos

parâmetros anteriormente mencionados, em função da pressão de trabalho da
Parâmetro
Pressão de Trabalho da Caldeira
Até 13 13,1 a 20 20,1 a 30 30,1 a 40 40,1 a 50 50,1 a 60
PH 11,0 11,0 11,0 10,5 10,5 10,0
Dureza 0 0 0 0 0 0
Alc.M. < 800 < 700 <600 <500 <400 <300
Orange
(C/CaC03)
Alc. 150- 300 150- 250 100-150 80 - 120 30 - 120 80 - 120
Hidróxida
(C/CaCOí)
<250 <200 Água desmineralizada
Cloretos
(C/CI)
Posfatos 30-80 30-60 30 - 60 20-50 20-40 15 - 30
(C/PO4)
Sulfito 60-40 60-40 60 - 40 60 - 40 20-40 20-40
(c/so3)
Sólidos 3000 3000 2500
2000 2000 2000
totais
Obs.: Valores em mg/l
* Monitoramento da qualidade da água
Deve ser estabelecido um programa de coleta e execução de análises que leve
em conta principalmente a pressão de trabalho da caldeira, a produção de

vapor e as exigências de qualidade do vapor. Em geral, para caldeiras de
baixa pressão, é recomendado uma análise química pelo menos semanal e
que inclua os seguintes itens:
- pH;
- Alcalinidade;
- Dureza;
- Fosfatos;
- Sulfitos ou hidrazina;
- Cloretos;
- Sólidos totais.
É comum a realização de análises mais regulares para itens como o

pH, dureza e cloretos, pela facilidade de execução.
Para caldeiras de alta pressão, utiliza-se pelo menos uma análise diária da
água da caldeira, sendo analisados todos os itens acima mencionados.
Cuidados especiais devem ser tomados com a coleta da amostra para análise.
Antes da coleta deve ser feita uma purga para que seja eliminado qualquer
depósito nos tubos e no fundo da caldeira. Deve ser previsto também o
resfriamento da amostra de água coletada para melhorar sua concentração.
Caso a análise não seja feita imediatamente, é necessário evitar o contato
com o ar.
De fundamental importância é a correta utilização das purgas. Em caldeiras

que são regularmente apagadas deve-se fazer uma purga maior
imediatamente antes de se iniciar o fogo ou durante o período de
aquecimento da caldeira. Existem diversas maneiras de adicionar-se os
produtos químicos em uma caldeira. Pode-se adicionar todos os produtos de
uma só vez ou pode-se adicionar um cada vez. Mas o mais correto é misturar-
se todos os produtos e adicionar-se à medida que a bomba de alimentação
alimenta a caldeira. Isso
pode ser conseguido colocando-se uma bomba dosadora ligada junto com a
bomba de alimentação.
4.3. MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS * Secagem do refratário
Quando se trata de uma caldeira nova, ou que foi submetida a extensos trabalhos de
manutenção na fornalha, antes de colocá-la em operação normal, é
necessário proceder a secagem dos tijolos refratários. Essa secagem é feita

através do aquecimento lento e gradativo da fornalha, primeiramente de
forma natural e a seguir, utilizando os equipamentos de combustão da
própria caldeira. Esse procedimento tem o objetivo de eliminar a umidade

retida no refratário. O tempo de secagem depende da quantidade de
refratários substituídos, da qualidade do concreto empregado e da espessura
do refratário. Quanto mais lento e distribuído for este aquecimento, melhores
os resultados.
* Limpeza química
Esse procedimento tem o objetivo de remover óleos, graxas e materiais
estranhos das superfícies internas. Normalmente, feito com a adição de produtos

alcalinos no tubulão e um aquecimento, primeiro a pressão atmosférica e, após, sob
pressão. O período de fervura em cada estágio é definido em função do material contido
e das análises de acompanhamento do processo.
0s produtos usados normalmente são: hidróxido de sódio, carbonato de sódio,

fosfato trisódico e sulfito de sódio. Normalmente esse serviço é feito por empresas
especializadas contratadas, as quais acompanham todo o processo.
* Sopragem
Todas as linhas novas de vapor, incluindo os tubulões e superaquecedores de

caldeira, devem sofrer um procedimento de sopragem antes de sua operação normal.
Esse processo consiste em fazer passar vapor a alta velocidade de modo a remover
todo o material entranho que posa estar contido no interior das

linhas. Isto é feito elevando-se a pressão da caldeira até a pressão normal de trabalho e
abrindo a válvula de saída da caldeira para a atmosfera de modo que todo vapor gerado
seja descarregado. Esse procedimento deve ser repetido várias vezes até que a
tubulação seja considerada limpa. Normalmente, o vapor descarregado será de cor

escura no início da operação e tornar-se-á claro quando as tubulações estiverem limpas.
* Hibernação
Quando a caldeira tiver que ser mantida fora de operação por um período
prolongado de tempo, faz-se necessário que se tomem medidas no sentido de evitar a

corrosão. Há dois métodos para conservação das caldeiras inativas. Um deles é através
da pressurização da caldeira com Nitrogênio, que é um gás inerte, mantendo uma
pressão entre 3 e 5kgf/cm2. O outro é através do completo enchimento da caldeira com
água tratada, adicionando-se posteriormente hidrazina, de forma que o teor de
hidrazina dessa água seja de 200ppm. A análise do teor de hidrazina deve ser repetida
semanalmente. Pelo lado dos gases, coloca-se uma lona para impedir a passagem de ar
pelo interior da caldeira e distribui-se em diversos pontos recipientes com silica-gel ou
cal virgem e lâmpadas.
* Manutenção preventiva e inspeções
O funcionamento eficiente e a durabilidade das caldeiras dependem de cuidados

específicos tanto para caldeira como para seus periféricos. Os manuais de fabricação
das caldeiras detalham os programas de manutenção necessários ao equipamento. As
inspeções devem ser feitas a intervalos regulares. A NR-13 define os períodos máximos
de inspeção para cada classe de caldeira.
* Soldagem e alívio de tensões
As diferentes partes das caldeiras são construídas de diferentes materiais e ligas

metálicas. Quanto mais alto o teor de carbono, maior a dificuldade para
sua soldagem. A escolha do eletrodo adequado para a soldagem é fundamental para o

sucesso da solda. Essa escolha depende do metal base, da posição da solda, da
qualidade do metal depositado e de outros fatores. Após a realização da solda, o
resfriamento e a contração da zona soldada causa o aparecimento de tensões que

precisam ser aliviadas. Isso é feito pelo aquecimento da peça soldada até 600°C,
mantendo-a nessa temperatura por um período determinado.
* Mandrilamento
A fixação dos tubos nos tubulões é feito através do mandrilamento. Esse
processo consiste na expansão do diâmetro da tubulação no local de fixação por meio

da ação mecânica de roletes, calçados internamente nos tubos. Isso provoca a fixação
do tubo por interferência. Em caldeiras de alta pressão, faz-se uma solda de selagem
entre o tubo e o tubulão.
Nas caldeiras aquatubulares, as paredes de água se unem aos coletores por
solda.
* Válvulas de segurança
As válvulas de segurança devem ser inspecionadas e passar por regulagem

anualmente. Avalia-se o estado da mola, do corpo e da sede. Geralmente esta ultima
precisa ser retificada e polida.
* Queimadores
Os maçaricos precisam de manutenção constante e adequada, pois são

fundamentais para a operação da caldeira. Oxidação dos furos, abrasão e desgastes são
avarias constantes provocadas pela limpeza inadequada dos bicos. Não se devem usar
materiais abrasivos para limpeza destas peças, pois a mínima mudança no perfil dos
furos provoca perdas significativas na operação do maçarico.
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5. PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSOES E OUTROS RISCOS

5.1. RISCOS DE EXPLOSÃO
O emprego de caldeiras implica nos riscos mais diversos: explosões, incêndios,
choques elétricos, intoxicações, quedas, ferimentos diversos, etc. Os riscos de

explosões são, entretanto, os mais importantes pelas seguintes razões:
Figura 5.1 - Vítima de acidente com caldeira, apresentando queimaduras pelo corpo
- Por se encontrar presente durante todo o tempo de funcionamento, sendo

imprescindível seu controle de forma contínua, ou seja, sem interrupções;
Figura 5.2 - Acidente com Caldeira flamotubulares
- Em razão da violência com que as explosões acontecem. Na maioria dos

casos suas conseqüências são catastróficas, em virtude da enorme
quantidade de energia liberada instantaneamente;
NR-13 - Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo
Figura 5.3 - Explosão de Caldeira. (Detalhes da destruição causada pela explosão)
- Por envolver não só os operadores, como também as pessoas que

trabalham nas redondezas;
Figura 5.4 - Explosão, atingindo comunidades vizinhas
- Por que sua prevenção deve ser considerada em todas as fases:

projeto, fabricação, operação, manutenção, inspeção e outras.
Figura 5.5 - Projeto e Fabricação de Caldeira flamotubulares, respectivamente

NR - 13 - Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras
Figura 5.6 Corte transversal de uma Figura 5.7 - Incêndio provocado por
caldeira. (Detalhe da espessura da chapa falha em caldeira
do corpo)
O risco de explosão do lado da água está presente em todas as caldeiras, pois a

pressão reinante neste lado é sempre superior à pressão atmosférica. Todo fluido
compressível tem seu volume bastante reduzido quando comprimido. Esta redução é
tantas vezes menor quanto for o aumento da pressão. A massa comprimida de fluido
procura então, ocupar um espaço maior através de fendas e rupturas. Isso é
conseguido pela explosão, quando, por algum motivo, a resistência do recipiente que o
contem é superada. Para evitar a explosão surge a necessidade de empregar-se

espessuras adequadas em função da resistência do material e das características de
operação
No caso de caldeiras, outro fator importante a ser considerado quanto às

explosões é a grande quantidade de calor transmitida no processo de vaporização, dada
a grande quantidade de calor latente e calor sensível absorvida pelo vapor. Neste
sentido, os danos provocados pela explosão de uma caldeira serão muito maiores do
que os provocados pela a explosão de um reservatório contendo ar, por exemplo, de
mesmo volume e de mesma pressão. Isto porque parte da energia será liberada na
forma de calor, provocando o aquecimento do ambiente onde a explosão ocorre.
O risco de explosão pode ser originado por 3 causas:
- Diminuição da resistência, que pode ser decorrente de superaquecimento ou
de modificações na estrutura do material;
Figura 5.8 - Rompimento de Vaso de Pressão, devido à fragilidade do material; Corrosão em

tubulação. (Detalhe da espessura do tubo)
- Diminuição da espessura de parede do equipamento, que pode der

decorrente de corrosão ou erosão;
- Aumento de pressão, decorrente de falhas diversas que podem ser

operacionais ou não
Figura 5.9 - Alívio de Pressão em locomotiva, evitando problemas de sobrepressão
* O superaquecimento como causa de explosões
Quando o aço com que é construída a caldeira é submetido, em alguma parte, a

temperaturas superiores àquelas admissíveis, ocorre redução da resistência do aço e
aumenta o risco de explosão.
Figura 5.10 - Superaquecimento em tubulações
Entretanto, antes da ocorrência da explosão, podem haver danos como

envergamentos, empenamentos e abaulamentos.
Nas caldeiras aquatubulares é muito frequente a ocorrência de abaulamento com

a superfície convexa voltada para o lado dos gases, decorrente da deformação plástica
do aço em temperaturas da ordem de 400 a 550°C e sob a ação duradoura de pressão
interna de vapor.
Outra consequência do aquecimento é a oxidação das superfícies expostas,

quando o meio é oxidante, e a carbonetação dessas superfícies, quando o meio é
redutor.
As principais causas do superaquecimento são:
* Seleção inadequada do aço no projeto da caldeira
Se no projeto da caldeira não forem consideradas as condições de não
homogeneidade de temperatura de trabalho das superfícies de aquecimento, poderá

ocorrer fluência e/ou ruptura de partes submetidas à pressão, devido ao emprego de
aços pouco resistentes às solicitações impostas.
Figura 5.11- Metais diversos utilizados para fabricação de equipamentos
* Uso de aços com defeitos
O processo de laminação utilizado na obtenção de chapas e de tubos, é aquele

que mais pode determinar a inclusão de defeitos. É comum na produção de chapas
ocorrer a chamada dupla laminação, consistindo de vazios no interior do aço. Após
sucessivas passagens pelos laminadores, esses vazios adquirem um formato
longitudinal ao longo da chapa, dando a impressão de se ter chapas sobrepostas. Esses

defeitos fazem com que as chapas não resistam às cargas térmicas e/ou mecânicas
previstas no projeto.
Figura 5.12- Materiais defeituosos
* Prolongamentos excessivos dos tubos
Isso ocorre com muita frequência nas caldeiras flamotubulares, em que tubos
expandidos nos espelhos são deixados com comprimento excessivo para dentro das
caixas (câmaras) de reversão. Esses prolongamentos exagerados prejudicam a reversão
de fluxo dos gases quentes, determinando pontos de superaquecimento, cuja
consequência certa é o aparecimento de fissuras nos tubos e/ou nas regiões entre furos
dos espelhos.
Figura 5.13 - Prolongamento de tubos no espelho
* Queimadores mal posicionados
Os aços das chapas e dos tubos de caldeiras admitem aquecimento a até

algumas centenas de graus Celsius, sem perderem totalmente suas propriedades
mecânicas. As chamas de queimadores podem atingir valores de temperatura de até
1.000°C, de modo que o mal posicionamento do queimador pode determinar a
incidência direta da chama sobre alguma superfície, propiciando o superaquecimento e
a fluência do material.
A consequência disso pode ser a deformação lenta e gradual da caldeira ou a

explosão eminente da mesma, o que depende da ocorrência de outros fatores. O
posicionamento dos queimadores é muito mais complicado quando esses são do tipo
tangenciais, os quais produzem um turbilhonamento intenso dos gases no centro da
câmara de combustão.
* Incrustações
Esse é um problema clássico relacionado à segurança de caldeiras. As

incrustações são deposições de sólidos sobre as superfícies de aquecimento, no lado da
água, devido à presença nessa de impurezas: sulfatos, carbonatos de cálcio e/ou
magnésio, silicatos complexos (contendo Fe, AI, Ca e Na) e sólidos em suspensão.
Aparecem ainda, devido à presença de precipitados que resultam de tratamentos
inadequados da água da caldeira (borras de fosfato de cálcio ou magnésio) e de óxidos
de ferro não protetores.
A incrustação, se comportando como isolante térmico (a condutividade térmica é

cerca de 45 vezes menor que a do aço), não permite que a água mantenha refrigerada
as superfícies de aquecimento. Isso reduz a transferência de calor do aço para a água,
fazendo com que o aço absorva mais calor sensível e aumentando sua temperatura de
forma proporcional à quantidade de calor recebida. Nos casos de incrustações
generalizadas há um agravamento da situação para manter-se a água na temperatura
de ebulição, pois é necessário o aumento do fornecimento de calor no lado dos gases.
Com esse aumento de temperatura, podem ocorrer as seguintes consequências

indesejáveis com relação à segurança do equipamento:
- O aço, previsto para trabalhar em temperaturas da ordem de 300°C, fica

exposto a temperaturas da ordem de 500°C, fora dos limites de
resistência.
- Portanto, o risco de explosão acentua-se. A camada incrustante pode

romper-se e soltar-se, fazendo a água entrar em contato direto com as
paredes do tubo em alta temperatura, o que pode provocar a expansão
repentina da água e, de consequência, a explosão.
- Formação de zonas propícias à corrosão, em virtude da porosidade da

camada incrustante e a possibilidade da migração de agentes corrosivos
para sua interface com o aço.
* Operação em marcha forçada
Isso ocorre quando a caldeira possui potência insuficiente para atender as

necessidades de vapor do usuário, que na expectativa de ver sua demanda atendida,
intensifica o fornecimento de energia à fornalha.
Nessas circunstâncias, dadas as limitações da caldeira, em vez de alcançar
Figura 5.14 - Chama produzida no Figura 5.15 - Corrosão em tubulação

interior da caldeira do trocador de calor
a produção desejada, o que é conseguido é o superaquecimento das várias partes da

caldeira, determinando a deformação das mesmas ou até a ruptura. Portanto, isso
constitui em risco eminente de explosão do equipamento. No caso das caldeiras
flamotubulares, a intensificação de energia à fornalha pode também determinar riscos

de fissuras no espelho traseiro, nas regiões entre furos, de forma similar aos
prolongamentos excessivos mencionados.
Figura 5.16 Detalhes da camada Figura 5.17 - Ruptura de tubulação,

incrustante, causando expansão da causada por operação em marcha
água forçada
* Falta de água nas regiões de transmissão de calor
O contato da água com o aço é fundamental para mantê-Io refrigerado. Por isso,
é essencial que o calor recebido pelas superfícies de aquecimento seja transferido para
água, sem provocar aumento excessivo da temperatura do aço, pois no lado da água, o
processo de vaporização acontece à pressão constante.
No caso de haver falta de água em alguma parte da caldeira, o processo a

temperatura constante cessará neste local, a partir do que se dará início uma
transferência de calor sensível (com aumento da temperatura). Isso provocará o
superaquecimento do metal e, por consequência, perda de resistência. A maior parte
das explosões em caldeiras é devido à falta de água nas regiões de transferência de
calor.
Os principais motivos para a falta de água são a circulação deficiente de água e a

falha operacional que serão discutidos a seguir:
- Má circulação da água
Nas caldeiras aquatubulares em que a circulação da água se faz de modo natural,

a diferença de densidade entre as partes mais quentes da água e as
partes menos quentes, é a força motriz responsável pela movimentação da água no

interior do equipamento. Essa força motriz é tanto menor, quanto mais a pressão da
água se aproxima do ponto crítico (220,9 bar). Na prática, para pressões de trabalho
superiores a 150 bar, é justificável o uso de bombas para forçar a circulação da água.
É necessário que cada tubo seja atravessado por uma quantidade de água
suficiente para refrigerá-Io, pois é preciso encontrar um bom equilíbrio da vazão de
água. A rugosidade, as corrosões e os depósitos internos são fatores que reduzem a
vazão de água nos tubos, podendo prejudicar a refrigeração.
Nas caldeiras flamotubulares é estabelecido em regime normal uma circulação de

água. Se nos pontos mais baixo e mais alto da fornalha, a velocidade da água for
deficiente, pode determinar nesses pontos um aumento de temperatura. Isso tende a se
agravar se no ponto mais alto formam-se bolhas de vapor, isolando termicamente a
parede da fornalha da água da caldeira.
□ Falha operacional
As caldeiras industriais de última geração operantes com combustível líquido ou

gasoso são totalmente automatizadas, cujos parâmetros de funcionamento são
controlados por meio de malhas de instrumentação. Isso tem exigido dos operadores
poucas intervenções, exigindo, porém, maior qualificação do pessoal e maior precisão

nas decisões. O esquema da figura mostra a lógica do automatismo das caldeiras,
obtido através de pressostatos e do sistema regulador de nível da água, que
comandam, respectivamente, o funcionamento dos queimadores e das bombas de
alimentação de água. A atuação desses dispositivos, indispensáveis à segurança das
caldeiras, podem interromper subitamente o funcionamento das mesmas, através de
válvulas solenóides que bloqueiam o suprimento de combustível, desligando totalmente
os queimadores.
Diminui Aumenta
combustão combustão
Pressão Pressão
tends a
aumenta tende a diminuir
r
/Vapor \ é
Consumido
Nivei
AGUA AGUA
tenoe a descer
Diminui vazao Aumenta

de agua vazão de água
Não obstante o automatismo das caldeiras modernas, os períodos de

acendimento e de desligamento das mesmas acontecem, em geral, de forma manual.
Se o acendimento se realizasse em posição automática, os controles admitiriam o
máximo fornecimento de energia, pois são comandados pela pressão de vapor e isso
pode ser desastroso para a caldeira. Na posição de manual, o risco de falta de água
está relacionado a procedimentos inadequados do operador, que, por exemplo, não
aumenta a vazão de água quando o nível tende a baixar. Falhas desse tipo em geral
acontecem por falsas indicações de nível ou por imperícia na operação da caldeira.
Riscos de obstruções ou acúmulo de lama na coluna de nível, geralmente

acontecem, quando a limpeza ou a manutenção preventiva ou o tratamento da água
são realizados de forma deficiente. Isso poderá fornecer indicações de nível incorretas
para o operador ou para os instrumentos responsáveis pelo suprimento de água.
De forma similar, obstruções em tubulações de água de alimentação da caldeira

podem conduzir a riscos de acidentes, pois a vazão de ingresso da água será inferior à
vazão de saída do vapor.
Em casos que devido a variações no consumo ocorrer um aumento brusco na

vazão de vapor, a instrumentação pode ser responsável por falta de água,
pois em virtude da queda brusca de pressão, bolhas de vapor que se formam sob a
superfície da água se expandem, dando origem a uma falsa indicação de nível alto, o
que reduz a vazão de entrada de água. Além disso, como o pressostato sente a baixa
pressão, o sinal que ele envia para os dispositivos de combustão é no sentido de fazer
aumentar o fornecimento de combustível, isso tenderá a agravar a condição de risco de
acidente.
* Choques térmicos
Os choques térmicos acontecem em virtude de frequentes paradas e

recolocações em marcha de queimadores. As caldeiras suscetíveis a essas condições são
aquelas que possuem queimadores com potência excessiva ou queimadores que operam
em on-off, ou seja, que não modulam a chama. As incrustações das superfícies também
favorecem os efeitos dos choques térmicos.
Outras situações de ocorrência de choques térmicos são quando a caldeira é
alimentada com água fria («80°C) ou com entrada de água quente nas regiões frias. Os
problemas com choques térmicos acontecem com mais frequência com as caldeiras
flamotubulares, especialmente com aquelas com câmara de reversão traseira seca.
Falha operacional pode também contribuir para a ocorrência de choques
térmicos. Isso pode acontecer quando após uma redução excessiva do nível de água,
por um motivo qualquer e com parte da superfície de aquecimento sem refrigeração, o
operador faz injetar água na tentativa de restabelecer o nível normal. Em situações
como esta, deve-se adotar como medida correta a cessação imediata do abastecimento
de combustível aos queimadores.

Figura 5.18 Tubos com rupturas causadas por fadiga do material
* Defeito de mandrilagem
A mandrilagem é a operação de expansão dos tubos junto aos furos dos espelhos
da caldeira. A expansão é feita, portanto, nas extremidades dos tubos por meio de um
dispositivo cônico chamado mandril e que gira em tomo de seu eixo axial. Através da
mandrilagem os tubos ficam ancorados, com a estanqueidade devida, nos espelhos das
caldeiras flamotubulares ou nas paredes do tubulão das caldeiras aquatubulares. A

estanqueidade pode ficar comprometida, se no momento da mandrilagem existirem
corpos estranhos na superfície externa da extremidade dos tubos ou nas paredes dos
furos. Problemas podem também ocorrer se o processo de mandrilagem não for bem
controlado, promovendo o aparecimento de trincas nos espelhos (entre furos) e/ou nos
tubos.
Para melhorar a estanqueidade no processo de mandrilagem é necessário
empregar chapas com espessura mínima de 3/4 de polegada e a execução de grooves,

que são sulcos circulares nos furos. Esses sulcos são inteiramente ocupados pelo tubo
após a mandrilagem.
Em espessuras superiores a 2 polegadas são geralmente executados 2 grooves.

Os sulcos devem ser executados de modo que não apresentem arestas cortantes, pois
podem cisalhar as paredes do tubo, trazendo riscos adicionais.
Figura 5.19 - Processos de mandrilagem de

tubulação
Figura 5.20 - Espelhos trincados, devido a

procedimentos incorretos de mandrilagem
□ Falhas em juntas soldadas
O processo de soldagem é muito aplicado na fabricação de caldeiras: solda de

tubos, solda de espelhos, solda de tubulões, de reforços, de estais, etc. Portanto, falhas
em juntas soldadas aumentam os riscos de acidentes nas caldeiras, pois representam
regiões de menor resistência do metal.
De modo geral, o Instituto Internacional de Solda classifica os defeitos em
grupos:
- Grupo 1 - Fissuras ou trincas
- Grupo 2 - Cavidades
- Grupo 3 - Inclusão de escória
- Grupo 4 - Falta de fusão e de penetração
- Grupo 5 - Defeitos de forma

Hoje, a maior parte dos fabricantes de caldeiras empregam processos

automatizados de soldagem, sendo o processo a arco submerso o que tem
apresentado melhores resultados, especialmente na soldagem de chapas de
grande espessura. Nesse processo é eliminada a necessidade de execução de
vários passes, como também as descontinuidades de soldagem manual.
Proporciona cordões de solda limpos, alta eficiência, menor incidência de
falhas e, do ponto de vista de segurança do trabalho, é pouco nocivo ao
trabalhador, pois não emite radiações e o arco elétrico fica submerso em um
pó, chamado fluxo de soldagem, durante todo o tempo de execução da solda.
Sem dúvidas, qualquer que seja o processo de soldagem, esse deve ser
executado por soldadores qualificados e segundo processos reconhecidos por
normas técnicas específicas.
Após as operações de soldagem, as caldeiras deveriam passar por

tratamentos térmicos de alívio de tensões ou de normalização, para minimizar
as tensões resultantes do processo de solda.
Para garantir segurança à caldeira desde sua construção, é fundamental

que suas juntas soldadas sejam controladas por ensaios não destrutivos, tal
como o exame radiográfico.
Figura 5.21 - Respectivas imagens de tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT), Tipos de Ensaios
Não Destrutivos (NDT): Líquido Penetrante (LP); Partícula Magnética (PM); Ultrassom e Raio-X
* Alterações na estrutura metalográfica do aço
Devido à alta capacidade de produção de vapor, ocorre nas caldeiras que
operam a pressões elevadas, a decomposição da água, com o consequente

desprendimento de oxigênio e de hidrogênio. O H2, difundindo-se na estrutura
do aço, atua sobre a cementita (Fe3C - confere dureza e resistência ao aço
carbono), decompondo-a em ferrita e carbono, o que reduz a resistência do
aço. O H2 pode ainda reagir com o carbono, produzindo CH4 (gás metano), que
provoca o empolamento do aço, ou seja, a formação de protuberâncias
superficiais.
Figura 5.22 - Trincas devido à inclusão de H2 na estrutura do metal

❖ Corrosão
Um dos principais responsáveis pela degradação das caldeiras é a
corrosão, que age como fator de redução da espessura das superfícies

submetidas a pressão. A corrosão não é sentida pelos instrumentos de
operação da caldeira, ou seja, os pressostatos e as válvulas de segurança não
detectam sua evolução por que não é acompanhada por elevação de pressão
de trabalho. A corrosão avançada das partes da caldeira, pode ser causa de
explosões até mesmo em pressões inferiores à PMTA - Pressão Máxima de
Trabalho Admissível. Portanto, o avanço da corrosão em caldeiras só pode ser

detectado por meio de inspeções minuciosas do equipamento (obrigatórias por
lei).
A corrosão nas caldeiras pode ocorrer tanto nas partes em contato com a
água (corrosão interna), como nas partes em contato com os gases (corrosão
externa).
Figura 5.23 - Corrosão interna e externa

* Corrosão interna
Esse tipo de corrosão se processa sob várias maneiras, segundo vários
mecanismos, entretanto, é sempre consequência direta da presença de água

(características, impurezas presentes e comportamento), quando em contato
com o ferro, nas diversas faixas de temperaturas.
* Oxidação generalizada do ferro
O aço dos tubos e chapas antes da colocação em marcha das caldeiras
apresenta uma fina camada (da ordem de 50 mícrons) protetora contra a

corrosão, chamada magnetita (Fe304), que apresenta uma coloração escura, e
é densa e aderente. No funcionamento da caldeira, essa camada protetora está
constantemente sendo quebrada e reconstruída e é muito resistente à alguns

agentes químicos (ácido nítrico). Entretanto, quando sofre a ação de agentes
físicos, tais como choques térmicos e dilatações e/ou a ação de agentes
químicos, tal como a soda cáustica, oxigênio, quelantes de tratamentos de

água, etc., a magnetita deixa de existir e inicia-se o oxidação do ferro,
resultando na formação de outros óxidos não protetores do aço.
* Corrosão galvânica
Ocorre quando dois metais diferentes estão em presença de um
eletrólito, gerando uma diferença de potencial e, de consequência, um fluxo de

elétrons. Nas caldeiras, o par galvânico pode ser originado quando partes
metálicas de cobre ou de níquel ou outro metal, se desprendem pela erosão de
tubulações ou de rotores de bombas e se alojam em ranhuras ou pequenas

folgas entre as partes da caldeira. O aço, atuando como anodo, é o elemento
mais prejudicado quanto à corrosão.
* Corrosão por aeração diferencial
Isso ocorre em geral, nas caldeiras flamotubulares em que o oxigênio
dissolvido na água provoca corrosão dos tubos superiores. Os tubos submersos

estão submetidos a menores concentrações de O2, comparados à região acima

da superfície da água (daí o nome aeração diferencial). Essa diferença de
concentração de O2, forma uma pilha em que o anodo é formado pela parte
menos aerada. Como na pilha galvânica, o ano do, nesse caso, é também a
região que apresenta corrosão mais severa, e, sendo localizada, viabilizará o
aparecimento de pites (cavidade na superfície metálica com fundo angular e
profundidade maior que o seu diâmetro) ou alvéolos (cavidade na superfície

metálica com fundo arredondado e profundidade menor que seu diâmetro).
Nas caldeiras aquatubulares a aeração diferencial ocorre no tubulão superior e
nos purificadores de vapor.
* Corrosão salina
Acontece quando existem concentrações elevadas de cloretos, que
migram para ranhuras ou regiões sem proteção da magnetita. Os cloretos

podem também se alojar sob camadas porosas que se formam sobre os tubos.
Em particular, o cloreto de magnésio se hidrolisa formando ácido clorídrico,
atacando quimicamente o ferro da caldeira.
Em geral, os cloretos na presença de O2 catalizam a reação da magnetita

com o O2 resultando o Fe203, que é um óxido não protetor.
* Fragilidade cáustica
Esse é um modo de corrosão em que o hidróxido de sódio (soda

cáustica), em concentrações acima de 5%, migra para fendas ou outras partes
em que não existe a camada protetora de magnetita e reage diretamente com
o ferro.
* Corrosão por gases dissolvidos
A água da caldeira pode se contaminar com gases, especialmente com o
gás sulfídrico (H2S), decorrentes da poluição atmosférica ou pelo seu

tratamento com sulfito de sódio. O H2S reage com o ferro dando origem a
sulfeto de ferro (FeS), que se apresenta sob a forma de manchas pretas.
O gás carbônico (C02) toma a água ligeiramente acidificada, viabilizando

a formação de pites.
❖ Corrosão externa
Esse tipo de corrosão acontece nas superfícies expostas aos gases de
combustão e é função do combustível utilizado e das temperaturas. Nas

caldeiras aquatubulares, as superfícies de aquecimento mais quente são
aquelas do superaquecedor e do reaquecedor, podendo ocorrer corrosão tanto
nas caldeiras que queimam óleo como carvão. Outro problema de corrosão
ocorre nas caldeiras que operam com cinzas fundidas, que permitem o ataque
do O2, destruindo a camada protetora de magnetita.
A corrosão nas regiões de baixa temperatura é consequência direta da
presença de enxofre nos combustíveis, na forma de sulfatos, de compostos

orgânicos ou na forma elementar. A decomposição dos sulfatos produz S03, já
o enxofre elementar e os compostos orgânicos produzem no processo de
combustão o S02 e o S03 (em menor quantidade). O S02 por sua vez pode
oxidar-se em S03 por ação direta do O2 ou por oxidação direta catalítica ao
contato dos depósitos existentes sobre as superfícies de aquecimento. Para os
combustíveis contendo enxofre na ordem de 3%, o teor de S03 nos gases de
combustão varia entre 20 a 80 ppm (partes por milhão) em massa.
Nos gases de combustão contento vapor de água, pode haver a

condensação de gotas de ácido sulfúrico quando a temperatura reduz muito e
atinge o ponto de orvalho. Esse depende das pressões parciais do H20 e do S03
nos gases de combustão, porém pode variar de 90 a 160°C. A condensação das
gotas de H2S04 pode, desta forma, acontecer nas partes finais das caldeiras
aquatubulares, ou seja, no economizador, no pré-aquecedor de ar e na
chaminé.
Outro fator que contribui para a corrosão externa é o ar atmosférico.

Caldeiras instaladas em regiões muito úmidas, locais próximos ao mar e em
atmosferas fortemente poluídas, apresentam corrosão externa, de modo

generalizado, em todas as suas partes (chaparias, colunas, escadas,

plataformas, etc.).
Erosão
Outro fator que também age na redução da espessura é a erosão. Esse

fenômeno pode acontecer de diversas maneiras nas caldeiras. Nas caldeiras
flamotubulares pode ocorrer, por exemplo, na alimentação da água pela bomba
em que o jato de entrada, podendo conter partículas pesadas (areia, partes
metálicas, etc.), incide sobre a parede externa da fornalha, causando seu
desgaste.
A erosão pelo vapor pode acontecer em sedes de vedação de válvulas de

segurança. Essas válvulas são normalmente fabricadas para resistir à ação
abrasiva da passagem do vapor em regime de solicitações normais, ou seja,
quando a válvula é aberta apenas em situações de emergência e de testes.
Entretanto, quando outros controles de pressão não estão presentes ou não
funcionam, a válvula de segurança deixa de ser um acessório de emergência e
passa a funcionar com maior frequência, desgastando de modo excessivo e
reduzindo muito a vida útil do disco de assentamento.
Nas caldeiras Aquatubulares a erosão é frequentemente ocasionada por

sopradores de fuligem desalinhados, que direcionam o jato de vapor sobre os
tubos, em vez de entre eles.
* Cavitação
A cavitação é também uma forma de degeneração dos materiais,

podendo ser responsável pela redução de espessuras. Seu mecanismo é
caracterizado pela ação dinâmica resultante da contínua formação e colapso de
bolhas de gases ou vapores do meio líquido sobre uma superfície. Sua
ocorrência é muito comum em bombas centrífugas (com pressão de sucção
deficiente), dobras, cotovelos e derivações de tubulações, válvulas, etc.
Logicamente, a ação combinada dos dois últimos fenômenos com a

corrosão, é muito mais maléfica para as caldeiras, que o efeito isolado de cada
um deles.
* Explosões causadas por aumento da pressão
A pressão do vapor em uma caldeira é função direta da quantidade de

energia disponível na fornalha pela queima do combustível e que é transmitida
à água. Sendo assim, a pressão interna na caldeira depende
fundamentalmente da atuação do queimador. Entretanto, o queimador não é o
único responsável pelo aumento de pressão na caldeira, pois a bomba de
alimentação injeta água com pressão superior àquela de trabalho. Se a vazão
com que a bomba alimenta a caldeira for maior que aquela de saída do vapor, o
nível de água sobe e a pressão de trabalho aumenta. Durante a operação
normal da caldeira, a pressão é mantida dentro de seus limites pelos seguintes
sistemas:
Sistema de modulação de chama - Sistema constituído por um
pressostato modulador de chama, um servo-motor e um conjunto de registros

(dampers). O pressostato possui um diafragma ou fole que se estende com o
aumento da pressão e que aciona os contatos que emitem o sinal elétrico para
o acionamento do servomotor. Esse transmite movimento às alavancas, que

acionam os dampers, alterando a vazão de combustível e a vazão de ar. Com
isso, a alimentação do queimador fica modificada e obtêm-se a modulação de
chama, ou seja, sua redução nos momentos de pressões elevadas e sua

intensificação nos momentos de pressões baixas.
- Sistema de pressão máxima - Esse é composto por um pressostato e

uma válvula solenóide. Quando a pressão se eleva além de certo
limite, o pressostato é acionado e corta a alimentação elétrica da

válvula solenóide. Consequência direta disso, é o corte completo de
combustível ao queimador. Quando a pressão normal de trabalho
se restabelece, o pressostato faz abrir totalmente a passagem do

combustível ao queimador.
- Válvula de segurança - Como já comentado anteriormente, essas

válvulas têm a função de deixar sair o vapor quando a pressão
ultrapassa a PMTA, fazendo diminuir a pressão interna.
- Sistema manual - Conforme for a indicação de pressão no
manômetro da caldeira, o operador tem condições de acionar os

vários dispositivos para intervir, onde for necessário, para manter
a pressão interna da caldeira: queimador, bomba de alimentação
ou mesmo na válvula de segurança. Por meio dessa última, o vapor

pode ser liberado à atmosfera manualmente (acionamento da
alavanca da válvula, por exemplo).
Com todas essas possibilidades, conjugadas ou não, é de se esperar que

as caldeiras tenham grande chance de ser operadas com segurança, porém,
mesmo assim, há inúmeros casos de explosões, causadas por falhas. A
possibilidade de falhas em pressostatos pode ser de natureza mecânica, como
o bloqueio de sua comunicação com a caldeira ou a deterioração do diafragma

ou de natureza elétrica, pela colagem dos contatos. Falhas nas válvulas
solenóides oferecem riscos quando impedem o bloqueio do combustível, ou
seja, quando operam na posição aberta. Há possibilidades da ocorrência desse

defeito por falha mecânica de fabricação ou pela instalação incorreta, fora da
vertical, ou de cabeça para baixo. As válvulas de segurança, para funcionarem
adequadamente, devem ser fabricadas em processo de rigoroso controle de

qualidade, com molas testadas, dimensões calibradas, concentricidade dos
elementos e vedações perfeitas, do contrário não fecham após o alívio da
pressão, ou, o que é mais grave, não abrem no momento em que necessita sua
abertura. É importante observar que, normalmente, a válvula de segurança
opera após o sistema de pressão máxima não ter funcionado. Ou seja, se a
válvula de segurança não funcionar, a segurança do sistema estará bastante

comprometida, restando apenas o sistema manual como possível controle da
situação.
Falhas no sistema manual são decorrentes de defeitos em instrumentos

de indicação de pressão (manômetros) e de nível, ou nos dispositivos de
controle, ou, ainda, de procedimentos inadequados por parte do operador.
* Explosões no lado dos gases
As explosões no lado dos gases são originadas por uma reação química,
ou seja, pelo processo de combustão. Esse processo além de ocorrer
exotermicamente, acontece em um tempo muito pequeno, cuja consequência é
o aumento rápido e violento da pressão em um espaço restrito. As explosões
dessa natureza acontecem com frequência nas caldeiras que operam com
combustíveis líquidos e gasosos. As névoas de líquidos inflamáveis ou de óleos
combustíveis aquecidos apresentam comportamento similar às dispersões
gasosas inflamáveis. Quando entram em contato com o ar, formam uma
mistura que entra em combustão instantânea, se a relação ar/combustível
estiver dentro do limite de inflamabilidade do combustível e se houver uma
pequena fonte de calor para a ignição. As caldeiras Aquatubulares, em face da

complexa disposição do circuito dos gases, favorecem a existência de zonas
mortas, onde pode ocorrer acúmulo de gases não queimados.
As explosões no lado dos gases acontecem com frequência na

recolocação manual em marcha da caldeira, quando é promovida a ignição com
retardo, ou sem purga prévia, condição em que a fornalha se encontra
inundada com a mistura combustível-comburente. Ocorrem casos também de
explosões durante o funcionamento da caldeira: falta de limpeza dos

queimadores ou presença de água no combustível ou, ainda, carbonização do
óleo no queimador podem levar à interrupção da alimentação do combustível.
Essa falha, associada ou não a falhas no sistema de alimentação de ar, pode
causar perda momentânea da chama.
Figura 5.24 - Incêndio provocado por explosão de Caldeira
Com isso, o interior da fornalha ficará enriquecido com a mistura e a

explosão ocorrerá deflagrada pelo sistema de ignição, ou por partes
incandescentes da fornalha, ou ainda, por outro queimador, no caso de a perda
da chama ocorrer em um queimador, enquanto outros funcionam.
Algumas caldeiras flamotubulares possuem válvulas de alívio instaladas

nos espelhos dianteiros. Essas válvulas são mantidas fechadas por ação de
molas durante o funcionamento normal da caldeira e, se abrem para fora,
quando a pressão da fornalha supera a pressão exercida pelas molas, ou seja,

no momento de uma explosão. Porém, o alívio da pressão nem sempre é
obtida, dada a violência com que as explosões acontecem, fazendo voar até os
espelhos, nos casos mais extremos. Pode haver também casos de pequenas
explosões em que essas válvulas são lançadas fora, e, como se localizam
próximas à altura da cabeça do operador, podem criar riscos adicionais.
5.2. OUTROS RISCOS DE ACIDENTES E RISCOS À SAÚDE
Outras condições determinam situações de risco de acidentes no

ambiente das caldeiras, em particular, para os operadores. Uma das situações
é o risco de queimaduras na sala de caldeiras por água quente, vapor, óleo
aquecido, tubulações e depósitos desprotegidos, etc. Deve-se considerar ainda,
o risco de queimaduras por contato com produtos cáusticos, normalmente
empregados para neutralizar o pH da água da caldeira, como o hidróxido de
sódio e outros produtos químicos.
Na casa de caldeira ou nas caldeiras instaladas ao tempo, há riscos

consideráveis de quedas de mesmo nível, em virtude de óleo impregnado no
piso ou de poças de óleo, se o local de trabalho não for convenientemente
limpo. As quedas de níveis diferentes representam maiores perigos, pois

existem caldeiras de diversos tamanhos, podendo atingir alturas de até
dezenas de metros. Nessas caldeiras há necessidade de acesso do operador a
diversos níveis, seja para observação de visores de fornalha, de sistemas de

alimentação, de válvulas, etc.
Do ponto de vista ergonômico, as caldeiras têm evoluído muito nos
últimos anos, existindo hoje, caldeiras que possuem câmaras de vídeo para
que o operador possa observar e exercer à distância, e confortavelmente
sentado à frente de um painel, o controle das fornalhas, do nível, dos sistemas
de alimentação, etc. Entretanto, essas não são em geral, as condições
frequentemente encontradas. Em termos ergonômico, o corpo de um operador
de caldeira é solicitado muitas vezes por movimentos desordenados e
excessivos, localizados ou generalizados: visores mal posicionados,

manômetros instalados em ângulos inadequados, válvulas emperradas e que
possuem volantes exageradamente pequenos, regulagem de chamas que
exigem operações iterativas, etc.
Figura 5.25 - Condições ergonômicas incorretas: fechamento / abertura de válvulas;Atuação de botoeiras;

Olhos expostos à radiação infravermelha em operações de regulagem de chama e em observações
prolongadas de superfícies incandescentes; Chama da caldeira, exigindo uso de EPIs
para verificação da mesma.
A presença de ruído de baixa frequência dos queimadores e de alta

frequência proporcionada por vazamentos de vapor (acidentais ou
intencionalmente provocados pelas válvulas de segurança) constitui um
espectro sonoro peculiar e variável ao longo da jornada de trabalho.

Desconforto térmico nas operações de caldeiras é muito frequente e de

fácil constatação, porém a sobrecarga térmica para ser identificada, exige a
análise de cada caso em particular, sendo necessário para tanto, não só
avaliações com termômetros de globo e de bulbo úmido, como também exames

médicos e acompanhamento individual.
Há também riscos de os operadores terem os olhos expostos à radiação

infravermelha em operações de regulagem de chama e em observações
prolongadas de superfícies incandescentes.
Fumaças, gases e vapores expelidos pela chaminé representam, em

certas condições, riscos não somente aos operadores, como também à
comunidade, ou seja, pelo risco de intoxicação por monóxido de carbono, por
exemplo.
Caldeiras operantes com carvão, lenha, bagaço de cana, biomassa e

outras oferecem ainda, riscos inerentes ao manuseio, armazenagem e
processamento do combustível.
Figura 5.26 - Alimentação de caldeira: manual e automática, Atuação de Válvula de Segurança (PSV),
provocando grandes ruídos respectivamente
Figura 5.27 - Chaminé de Caldeira a combustível sólido e Operação de Caldeira a combustível sólido
6. LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO 6.1. NORMAS TÉCNICAS
BRASILEIRAS
Norma Técnica é um documento aprovado por uma instituição reconhecida,
que prevê, para um uso comum e repetitivo, regras, diretrizes ou

características para os produtos ou processos e métodos de produção
conexos, e cuja observância não é obrigatória. Também pode incluir
prescrições em matéria de terminologia, símbolos, embalagem, marcação
ou etiquetagem aplicável a um produto, processo ou método de produção,
ou tratar exclusivamente delas.
A ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas foi fundada em 1940,
sendo uma entidade sem fins lucrativos, tendo como finalidade fornecer a
base necessária ao desenvolvimento tecnológico brasileiro. É a
representante brasileira no sistema internacional de normalização,
composto de entidades nacionais, regionais e internacionais. No Brasil, as
normas técnicas oficiais são aquelas desenvolvidas pela ABNT e registradas
no INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia e Qualidade Industrial. Para
atividades com eletricidade, há diversas normas, abrangendo quase todos
os tipos de instalações e produtos. Essas normas são o resultado de uma
ampla discussão de profissionais e instituições, organizados em grupos de
estudos, comissões e comitês. O conteúdo das NBR -Normas Brasileiras
Registradas, é de responsabilidade dos CB - Comitês Brasileiros, dos ONS -
Organismos de Normalização Setorial e ainda das CET -Comissões de

Estudos Especiais Temporários, são elaborados por CE - Comissões de
Estudos, formadas por representantes dos setores envolvidos, delas
fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades,

laboratórios e outros), sendo a ABNT o Fórum Nacional de Normalização. O
Organismo de Normalização Setorial (ABNT/ONS) é um organismo público,
privado ou misto, sem fins lucrativos, que, entre outras, tem atividades
reconhecidas no campo da Normalização em um dado domínio setorial,
credenciado pela ABNT segundo critérios aprovados pelo CONMETRO. Todo
o trabalho, dos Comitês Brasileiros e Organismos de Normalização Setorial,

é orientado para atender ao desenvolvimento da tecnologia e
participação efetiva na normalização internacional e regional. Existe ainda a

Comissão de Estudo Especial Temporária (CEET), que é uma Comissão de
Estudo vinculada à Gerência do Processo de Normalização da ABNT, com
objetivo e prazo determinado, para tratar do assunto não coberto pelo âmbito
de atuação dos Comitês Técnicos.
A ABNT possui atualmente 55 Comitês e 4 Organismos de Normalização

Setorial nas mais diversas áreas do conhecimento.
6.2. REGULAMENTAÇÕES DO MINISTÉRIO DO TRABALHO
Os instrumentos jurídicos de proteção ao trabalhador têm sua origem na
Constituição Federal que, ao relacionar os direitos dos trabalhadores, incluiu

entre eles a proteção sua saúde e segurança por meio de normas específicas.
Coube ao Ministério do Trabalho estabelecer essas regulamentações Normas
Regulamentadoras - NR por intermédio da Portaria n° 3.214/78. A partir de
então, uma série de outras portarias foi editada pelo Ministério do Trabalho
com o propósito de modificar ou acrescentar normas regulamentadoras de
proteção ao trabalhador, conhecidas pelas suas iniciais: NR. Sobre a segurança

em caldeiras, vasos de pressão e tubulações, a referência é a NR-13, que
estabelece os requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de
caldeiras a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos

aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando
à segurança e à saúde dos trabalhadores.
A NR-13 exige também sejam observadas as normas técnicas oficiais
vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais.
A CLT - Consolidação das Leis do Trabalho foi promulgada em 1° de maio

de 1943 reunindo leis, à época que tratavam dos direitos individuais e coletivos
do trabalho e etc., sendo que a fundamentação legal, que dá o embasamento
jurídico à existência das Normas Regulamentadoras, está nos artigos 187 e
188 da Consolidação das Leis do Trabalho - CLT. As Normas Regulamentadoras
são Normas complementares às existentes na CLT, tendo em vista as
peculiaridades
e características específicas de cada atividade ou setor de trabalho. O campo

de aplicação das Normas Regulamentadoras editadas pelo MTE é de
observância em todas as empresas públicas.
Regulamento Técnico é um documento aprovado por órgãos
governamentais em que se estabelecem as características de um produto ou

dos processos e métodos de produção com eles relacionados, com inclusão das
disposições administrativas aplicáveis e cuja observância é obrigatória.
Também pode incluir prescrições em matéria de terminologia, símbolos,

embalagem, marcação ou etiquetagem aplicáveis a um produto, processo ou
método de produção, ou tratar exclusivamente delas.
As Normas Regulamentadoras, relativas à segurança e à medicina do

trabalho, foram instituídas pelo MTE - Ministério do Trabalho e Emprego,
visando o bem-estar da classe trabalhadora, condição primordial para qualquer
segmento produtivo. São de observância obrigatória pelas empresas privadas e
órgãos públicos de administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos
Poderes Legislativo e Judiciário, que possuam empregados regidos pela CLT e o
seu não cumprimento acarretará ao empregador a aplicação das penalidades
previstas na legislação pertinente.
No Brasil os princípios básicos da Segurança do Trabalho são ditados e

orientados pelas Normas Regulamentadoras - NR's.
As Normas Regulamentadoras - NR's por sua vez apoiam-se e se

relacionam com as Normas Técnicas oficiais, estabelecidas pelos órgãos
competentes, como as da ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas e

das demais Normas Técnicas existentes no mundo, tais como a ISO, a ASTM, a
API, a ASME, a DIN, a BS a NF e todas as demais. É muito importante também
que sejam seguidas as recomendações técnicas relativas à Segurança da

Instalação e a Segurança do Trabalhador encontradas nos livros técnicos que
regem o assunto, nos manuais técnicos das instalações e de seus
componentes, nos treinamentos específicos, etc.
As Normas Regulamentadoras - NR's são fundamentais e obrigatórias

para o exercício da Higiene e Segurança do Trabalho e com a aplicação das
Normas Técnicas correspondentes servem para nortear as principais ações

preventivas e de fiscalização indicadas nos assuntos da Higiene e Segurança do
Trabalho nas Empresas.
6.3. RESUMO DAS NRS
A seguir, de uma forma introdutória, colocamos um resumo geral das
NR's. Posteriormente algumas das principais NR's serão estudadas mais

detalhadamente, principalmente aquelas de aplicação mais generalizada.
Observações:
- Outro ponto a salientar é de que estas normas são revisadas

periodicamente. Nestas ocasiões as mesmas são colocadas para
consulta pública antes de serem recolocadas;
- A fiscalização dos estabelecimentos pelos órgãos competentes é

feita com base nas Normas Regulamentadoras - NR's;
- As Normas Regulamentadoras - NR's em seus textos fazem sempre

referência às Normas Técnicas da ABNT vigentes, ou na possível
falta destas, às Normas Técnicas Internacionais;
- Deste fato concluímos que ao utiliza-las e emprega-las
necessitamos sempre de dispor também das Normas Técnicas

correspondentes.
* NR - 1 - Disposições Gerais
Determina que as Normas Regulamentadoras, relativas à Segurança e

Medicina do Trabalho, obrigatoriamente, deverão ser cumpridas por todas as
empresas privadas e públicas, desde que possuam empregados celetistas.
Determina, também, que o Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho -
DSST é o órgão competente para coordenar, orientar, controlar e supervisionar
todas as atividades inerentes.
Dá competência às DRT's regionais, determina as responsabilidades do
empregador e a responsabilidade dos empregados.
* NR - 2 Inspeção Prévia
Determina que todo estabelecimento novo deverá solicitar aprovação de
suas instalações ao órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego, que

emitirá o CAI - Certificado de Aprovação de Instalações, por meio de modelo
pré-estabelecido.
* NR-3 - Embargo ou Interdição
A DRT poderá interditar/embargar o estabelecimento, as máquinas,

setor de serviços se os mesmos demonstrarem grave e iminente risco para o
trabalhador, mediante laudo técnico, e/ou exigir providências a serem
adotadas para prevenção de acidentes do trabalho e doenças profissionais.
Caso haja interdição ou embargo em um determinado setor, os

empregados receberão os salários como se estivessem trabalhando.
* NR- 4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em

Medicina do Trabalho - SESMT
A implantação do SESMT depende da gradação do risco da atividade

principal da empresa conforme os dados da Classificação Nacional de
Atividades Econômicas - CNAE e do número total de empregados do

estabelecimento. Dependendo desses elementos o SESMT deverá ser composto
por um Engenheiro de Segurança do Trabalho, um Médico do Trabalho,
Enfermeiro do Trabalho, Auxiliar de Enfermagem do Trabalho, Técnico de

Segurança do Trabalho, todos empregados da empresa.
* NR - 5 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA
A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA tem como objetivo

a prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar
compatível permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a
promoção da saúde do trabalhador. Todas as empresas privadas, públicas,
sociedades de economia mista, instituições beneficentes, cooperativas, clubes,

desde que possuam empregados celetistas, dependendo do grau de risco da

empresa e do número mínimo de 20 empregados, são obrigadas a constituir a
CIPA e a manter em regular funcionamento.
* NR - 6 - Equipamentos de Proteção Individual - EPI's
Os EPI's, Equipamentos de Proteção Individual são empregados na

proteção da saúde e integridade física do trabalhador. As Empresas são
obrigadas a fornecer aos seus empregados, gratuitamente, Equipamentos de
Proteção Individual - EPI adequados aos riscos e em perfeito estado de
conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias:

A) Sempre que as medidas de proteção coletiva forem tecnicamente
inviáveis ou não oferecerem completa proteção contra os riscos de acidentes
do trabalho e/ou de doenças profissionais e do trabalho;
B) Enquanto as medidas de proteção coletivas estivem sendo
implantadas;
C) Para atender as situações de emergência;
Todo equipamento deve ter o CA - Certificado de Aprovação do Ministério

do Trabalho e Emprego e a Empresa que importa EPI's também deverá ser
registrada junto ao Departamento de Segurança e Saúde do Trabalho,
existindo para esse fim todo um processo administrativo.
• NR - 7 - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional -

PCMSO
Este programa trata dos exames médicos obrigatórios para as empresas.
São eles:
• Exame admisisional;
• Exame periódico;
• Exame de retorno ao trabalho;
• Exame de mudança de função;
• Exame demissional;
• Exames complementares.
Dependendo do grau de risco da empresa, ou empresas que trabalhem
com agentes químicos, ruídos, radiações ionizantes, benzeno etc., a critério do

médico do trabalho e dependendo dos quadros na própria NR7, bem como, na
NR15, existirão exames específicos para cada risco que o trabalho possa gerar.
* NR - 8 - Edificações
Esta norma define os parâmetros para as edificações, observando-se a
proteção contra a chuva, insolação excessiva ou falta de insolação. Deve-se

observar também as legislações pertinentes nos níveis federal, estadual e
municipal.
* NR - 9 - Programa de Prevenção de Riscos Ambientais - PPRA
Esta norma objetiva a preservação da saúde e integridade do

trabalhador, através da antecipação, avaliação e controle dos riscos ambientais
existentes, ou que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em vista a
proteção ao Meio Ambiente e aos Recursos Naturais. Leva-se em conta os
Agentes:
- FÍSICOS;
- QUÍMICOS;
- BIOLÓGICOS;
Além desses agentes, destacamos também:
- RISCOS ERGONÔMICOS;
- RISCOS DE ACIDENTES.
É importante manter esses dados no PPRA, a fim de as empresas não

sofrerem ações de natureza civil por danos causados ao trabalhador,
mantendo-se atualizados os Laudos Técnicos e o Perfil Profissiográfico
Previdenciário.
O objetivo visado pela mesma é o da preservação da saúde e da
integridade dos trabalhadores, através da antecipação, reconhecimento,

avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais existentes
ou que venham a existir no ambiente do trabalho, tendo em consideração a

proteção do meio ambiente e dos recursos naturais.
* NR - 10 - Segurança em Instalações e Serviços de

Eletricidade
Trata das condições mínimas para garantir a segurança daqueles que
trabalham em instalações elétricas, em suas diversas etapas, incluindo projeto,

execução, operação, manutenção, reforma e ampliação, incluindo terceiros e
usuários.
A NR 10 foi recentemente atualizada e modificada após um período de consulta

pública, sendo então alterada conforme a Portaria 598 de 07 / 12 / 2004 .
* NR-11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e

Manuseio de Materiais
Destina-se a Operação de Elevadores, Guindastes, Transportadores
Industriais e Máquinas Transportadoras.
* NR-12 - Máquinas e Equipamentos
Determina as instalações e áreas de trabalho; distâncias mínimas entre

as máquinas e os equipamentos; dispositivos de acionamento, partida e parada
das máquinas e equipamentos.
* NR-13 - Caldeiras, Vasos de Pressão e tubulações.
É de competência do Engenheiro especializado nas atividades referentes
ao projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção,

inspeção e supervisão de inspeção periódica das caldeiras, vasos de pressão e
tubulações.
A Norma exige treinamento específico para os seus operadores, contendo

várias classificações e categorias, nas especialidades, devido, principalmente,
ao
seu elevado grau de risco. Saliente-se também que as Caldeiras, Vasos de

Pressão, tubulações e suas instalações demandam bastante cuidado tendo em
vista os riscos de Incêndios e de Explosões.
❖ NR - 14 - Fornos
Define os parâmetros para a instalação de fornos, devendo-se observar
as legislações pertinentes nos níveis federal, estadual e municipal. Além disto,

considerar que as fontes de aquecimento dos fornos podem ser obtidas pela
queima de combustíveis, pela eletricidade ou pela recuperação de gases
quentes e que, portanto devem ser tomados todos os cuidados seguidos as

recomendados a respeito das mesmas.
❖ NR-15 - Atividades e Operações Insalubres
Considerada atividade insalubre, a exemplo da NR16-Atividades
Perigosas, quando ocorre além dos limites de tolerância, isto é intensidade,

natureza e tempo de exposição ao agente, que não causará dano à saúde do
trabalhador, durante a sua vida laboral. As atividades insalubres estão
contidas nos anexos da Norma e são considerados os agentes: Ruído contínuo

ou permanente; Ruído de Impacto; Tolerância para Exposição ao Calor;
Radiações Ionizantes; Agentes Químicos e Poeiras Minerais. Tanto a NR15
quanto a NR16 dependem de perícia, a cargo do médico ou do engenheiro do

trabalho, devidamente credenciado junto ao Ministério do Trabalho e Emprego.
❖ NR - 16 - Atividades e Operações Perigosas
Também considerada quando ocorre além dos limites de tolerância,
sendo considerado atividades perigosas aquelas ligadas a Explosivos,

Inflamáveis e Energia Elétrica.
NR - 17 - Ergonomia
Esta norma estabelece os parâmetros que permitam a adaptação das

condições de trabalho às características psicofisiológicas, máquinas, ambiente,
comunicações dos elementos do sistema, informações, processamento, tomada
de decisões, organização e consequências do trabalho. Observe-se que as LER -

Lesões por Esforços Repetitivos, hoje denominados DORT - Doença
Osteomuscular, relacionada ao trabalho constituem o principal grupo de
problemas à saúde, reconhecidos pela sua relação laboral. O termo DORT é

muito mais abrangente que o termo LER, constante hoje das relações de
doenças profissionais da Previdência.
A NR -17 contempla ainda, de forma mais especifica, os Anexos I -
Trabalho dos Operadores de Checkouts e II - Trabalho em Teleatendimento /

Telemarketing.
* NR - 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da

Construção
O Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da

Construção - PCMAT equivale ao "PPRA" da Construção Civil. Resume-se no
elenco de providências a serem executadas, em função do cronograma de uma
obra, levando-se em conta os riscos de acidentes e doenças do trabalho e as
suas respectivas medidas de segurança.
* NR - 19 - Explosivos
Determina os parâmetros para depósito, manuseio e armazenagem de

explosivos, sendo que seu Anexo-I refere-se a Segurança e Saúde na Indústria
de Fogos de Artifício e outros Artefatos Pirotécnicos.
* NR - 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis
Define os parâmetros para o armazenamento de combustíveis e
inflamáveis.
* NR - 21 - Trabalho a céu aberto
Define o tipo de proteção aos trabalhadores que trabalham sem abrigo,
contra intempéries (insolação, condições sanitárias, água etc.).
* NR - 22 - Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração
Destina-se aos trabalhos em minerações subterrâneas ou a céu aberto,
garimpos, beneficiamento de minerais e pesquisa mineral. Nesses trabalhos é

necessário ter um médico especialista em condições hiperbáricas. Esta
atividade possui várias outras legislações complementares.
* NR - 23 - Proteção contra Incêndios
Todas as empresas devem possuir proteção contra incêndio; saídas para
retirada de pessoal em serviço e/ou público; pessoal treinado e equipamentos.

As empresas devem observar as normas do Corpo de Bombeiros sobre o
assunto.
* NR - 24 - Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais do

Trabalho
Todo estabelecimento deve atender as denominações desta norma, que o
próprio nome contempla. Cabe a CIPA e/ou ao SESMT, se houver, a

observância desta norma. Deve-se observar, também, nas Convenções
Coletivas de Trabalho de sua categoria se existe algum item sobre o assunto.
* NR - 25 - Resíduos Industriais
Trata da eliminação dos resíduos gasosos, sólidos, líquidos de alta

toxidade, periculosidade, risco biológico, radioativo, remetendo ainda às
disposições contidas na NR15 e legislações pertinentes nos níveis federal,
estadual e municipal.
* NR - 26 - Sinalização de Segurança
Determina as cores na segurança do trabalho como forma de prevenção
evitando a distração, confusão e fadiga do trabalhador, bem como cuidados

especiais quanto a produtos e locais perigosos.
* NR - 27 - Registro Profissional do Técnico de Segurança no

Ministério do Trabalho e Emprego
Todo técnico de segurança deve ser portador de certificado de conclusão
do 2° grau de Técnico de Segurança e Saúde no Trabalho, com currículo do

Ministério do Trabalho e Emprego, devidamente registrado através das DRT's
regionais.
* NR-28 - Fiscalização e Penalidades
Toda norma regulamentadora possui uma gradação de multas, para cada
item das normas. Estas gradações são divididas por número de empregados,
risco na segurança e risco em medicina do trabalho. O agente da fiscalização,
baseado em critérios técnicos, autua o estabelecimento, faz a notificação,
concede prazo para a regularização e/ou defesa. Quando constatar situações

graves e/ou iminentes ao risco à saúde e à integridade física do trabalhador
propõe à autoridade regional a imediata interdição do estabelecimento.
* NR - 29 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no

Trabalho Portuário
Tem por objetivo Regular a proteção obrigatória contra acidentes e
doenças profissionais, facilitar os primeiro socorros a acidentados e alcançar

as melhores condições possíveis de segurança e saúde aos trabalhadores
portuários. As disposições contidas nesta NR aplicam-se aos trabalhadores
portuários em operações tanto a bordo como em terra, assim como aos demais
trabalhadores que exerçam atividades nos portos organizados e instalações
portuárias de uso privativo e retro-portuárias, situadas dentro ou fora da

área do porto organizado.
* NR-30 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no

Trabalho Aquaviário
Aplica-se aos trabalhadores de toda embarcação comercial utilizada no

transporte de mercadorias ou de passageiros, na navegação marítima de longo
curso, na cabotagem, na navegação interior, no serviço de reboque em alto-
mar, bem como em plataformas marítimas e fluviais, quando em deslocamento,
e embarcações de apoio marítimo e portuário. A observância desta Norma
Regulamentadora não desobriga as empresas do cumprimento de outras
disposições legais com relação à matéria e outras oriundas de convenções,
acordos e contratos coletivos de trabalho.

Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura, Exploração Florestal
e Aquicultura
Esta Norma Regulamentadora tem por objetivo estabelecer os preceitos

a serem observados na organização e no ambiente de trabalho, de forma a
tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento das atividades da
agricultura, pecuária, silvicultura, exploração florestal e aquicultura com a

segurança e saúde e meio ambiente do trabalho.

Trabalho em Estabelecimentos de Assistência à Saúde.
Tem por finalidade estabelecer as diretrizes básicas para implementação

de medidas de proteção à segurança e à saúde dos trabalhadores em
estabelecimentos de assistência à saúde, bem como daqueles que exerçam

atividades de promoção e assistência à saúde em geral.
* NR-33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados
Esta Norma tem como objetivo estabelecer os requisitos mínimos para

identificação
de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação, monitoramento e

controle dos riscos existentes, de forma a garantir permanentemente a
segurança e saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente
nestes espaços.
* NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da

Construção e Reparação Naval
Esta Norma tem como objetivo regular a proteção obrigatória contra

acidentes e doenças profissionais, facilitar os primeiros socorros a acidentados
e alcançar as melhores condições possíveis de segurança e saúde aos
trabalhadores envolvidos nessas atividades e operações.
* NR 35 - Trabalho em altura
Esta Norma estabelece os requisitos mínimos e as medidas de proteção

para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento, a organização e a
execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores
envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.
* NR-36 - Segurança e saúde no trabalho em empresas de abate e

processamento de carnes e derivados
O objetivo desta Norma é estabelecer os requisitos mínimos para a
avaliação, controle e
monitoramento dos riscos existentes nas atividades desenvolvidas na

indústria de abate e processamento de carnes e derivados destinados ao
consumo humano, de forma a garantir permanentemente a segurança, a saúde
e a qualidade de vida no trabalho, sem prejuízo da observância do disposto

nas demais Normas Regulamentadoras - NR do Ministério do Trabalho e
Emprego.
6.4. A NORMA NR-13 - CALDEIRAS
13.4 Caldeiras
13.4.1 Caldeiras a vapor - disposições gerais

13.4.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e
acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte

de energia, projetados conforme códigos pertinentes, excetuando-se
refervedores e similares.
13.4.1.2 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em

3 (três) categorias, conforme segue:
a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é
igual ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2);
b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é
igual ou inferior a 588 kPa (5,99 kgf/cm2) e o volume interno é igual ou
inferior a 100 l (cem litros);
c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se
enquadram nas categorias anteriores.
13.4.1.3 As caldeiras devem ser dotadas dos seguintes itens:

a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor
igual ou inferior a PMTA, considerados os requisitos do código de projeto
relativos a aberturas escalonadas e tolerâncias de calibração;

b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
c) injetor ou sistema de alimentação de água independente do
principal que evite o superaquecimento por alimentação deficiente, acima das

temperaturas de projeto, de caldeiras de combustível sólido não atomizado ou
com queima em suspensão;
d) sistema dedicado de drenagem rápida de água em caldeiras de
recuperação de álcalis, com ações automáticas após acionamento pelo

operador;
e) sistema automático de controle do nível de água com intertravamento
que evite o superaquecimento por alimentação deficiente.
13.4.1.4 Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil
acesso e bem visível, placa de identificação

indelével com, no mínimo, as seguintes informações:
a) nome do fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;

c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático de fabricação;
f) capacidade de produção de vapor;
g) área de superfície de aquecimento;
h) código de projeto e ano de edição.
13.4.1.5 Além da placa de identificação, deve constar, em local visível, a
categoria da caldeira, conforme definida no item 13.4.1.2 desta NR, e seu

número ou código de identificação.
13.4.1.6 Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estiver

instalada, a seguinte documentação devidamente atualizada:
a) Prontuário da caldeira, fornecido por seu fabricante, contendo as
seguintes informações:
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final;

- metodologia para estabelecimento da PMTA;
- registros da execução do teste hidrostático de fabricação;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o

monitoramento
da vida útil da caldeira;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira;
b) Registro de Segurança, em conformidade com o item 13.4.1.9;
c) Projeto de Instalação, em conformidade com o item 13.4.2.1;
d) PAR, em conformidade com os itens 13.3.6 e 13.3.7;

e) Relatórios de inspeção, em conformidade com o item 13.4.4.14;
f) Certificados de calibração dos dispositivos de segurança.
13.4.1.7 Quando inexistente ou extraviado, o prontuário da caldeira

deve ser reconstituído pelo empregador, com responsabilidade técnica do
fabricante ou de PH, sendo imprescindível a reconstituição das características
funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e memória de cálculo da

PMTA.
13.4.1.8 Quando a caldeira for vendida ou transferida de
estabelecimento, os documentos mencionados nas alíneas "a","d", e "e" do

item 13.4.1.6 devem acompanhá-la.
13.4.1.9 O Registro de Segurança deve ser constituído por livro de
páginas numeradas, pastas ou sistema informatizado com confiabilidade

equivalente onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições
de segurança da caldeira;
b) as ocorrências de inspeções de segurança inicial, periódica e
extraordinária, devendo constar a condição operacional da caldeira, o nome
legível e assinatura de PH e do operador de caldeira presente na ocasião da

inspeção.
13.4.1.10 Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o

Registro de Segurança deve conter tal informação e receber encerramento
formal.
13.4.1.11 A documentação referida no item 13.4.1.6 deve estar sempre à

disposição para consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de
inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador na
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o empregador

assegurar pleno acesso a essa documentação.
13.4.2 Instalação de caldeiras a vapor
13.4.2.1 A autoria do projeto de instalação de caldeiras a vapor, no que

concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de PH, e deve
obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas
Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.
13.4.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser

instaladas em casa de caldeiras ou em local específico para tal fim,
denominado área de caldeiras.
13.4.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a área de

caldeiras deve satisfazer aos seguintes requisitos:
a) estar afastada de, no mínimo, 3,0 m (três metros) de:
- outras instalações do estabelecimento;

- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida
com até 2000 l (dois mil litros) de capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros;
- do limite com as vias públicas;
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente
desobstruídas, sinalizadas e dispostas em direções distintas;
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à
manutenção da caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos
devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material
particulado, provenientes da combustão, para fora da área de operação
atendendo às normas ambientais vigentes;
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;

f) ter sistema de iluminação de emergência caso opere à noite.
13.4.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente fechado, a
casa de caldeiras deve satisfazer os seguintes requisitos:

a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao
fogo, podendo ter apenas uma parede adjacente a outras instalações do
estabelecimento, porém com as outras paredes afastadas de, no mínimo, 3,0 m
(três metros) de outras instalações, do limite de propriedade de terceiros, do
limite com as vias públicas e de depósitos de combustíveis, excetuando-se
reservatórios para partida com até 2000 l (dois mil litros) de capacidade;
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente
desobstruídas, sinalizadas e dispostas em direções
distintas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não
possam ser bloqueadas;
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se
tratar de caldeira a combustível gasoso;
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à
manutenção da caldeira, sendo que, para guarda-corpos
vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de
pessoas;
g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material
particulado, provenientes da combustão, para fora da área de operação,
atendendo às normas ambientais vigentes;
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter
sistema de iluminação de emergência.
13.4.2.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos

itens 13.4.2.3 e 13.4.2.4, deve ser elaborado projeto alternativo de instalação,
com medidas complementares de segurança, que permitam a atenuação dos

riscos, comunicando previamente a representação sindical dos trabalhadores
predominante no estabelecimento.
13.4.2.6 As caldeiras classificadas na categoria A devem possuir painel
de instrumentos instalados em sala de controle, construída segundo o que

estabelecem as Normas Regulamentadoras aplicáveis.
13.4.3 Segurança na operação de caldeiras

13.4.3.1 Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado,
em língua portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no
mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do
meio ambiente.
13.4.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos

calibrados e em boas condições operacionais.
13.4.3.2.1 Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e
controles, desde que não seja reduzida a segurança operacional, e que esteja
prevista nos procedimentos formais de operação e manutenção, ou com
justificativa formalmente documentada, com prévia análise técnica e
respectivas medidas de contingência para mitigação dos riscos elaborada pelo
responsável técnico do processo, com anuência do PH.
13.4.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem

ser implementados, quando necessários, para compatibilizar suas propriedades
físico-químicas com os parâmetros de operação da caldeira, sendo estes
tratamentos obrigatórios em caldeiras classificadas como categoria A,
conforme item 13.4.1.2 desta NR.
13.4.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob

operação e controle de operador de caldeira.
13.4.3.5 Será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer o

disposto no item A do Anexo I desta NR.
13.4.4 Inspeção de segurança de caldeiras.
13441 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança

inicial, periódica e extraordinária.
13442 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras

novas, antes da entrada em funcionamento, no local de operação, devendo
compreender exame interno, seguido de teste de estanqueidade e exame
externo.
13443 As caldeiras devem obrigatoriamente ser submetidas a Teste
Hidrostático - TH em sua fase de fabricação, com comprovação por meio de

laudo assinado por PH, e ter o valor da pressão de teste afixado em sua placa
de identificação.
13.4.4.3.1 Na falta de comprovação documental de que o Teste

Hidrostático - TH tenha sido realizado na fase de fabricação, se aplicará o
disposto a seguir:
a) para equipamentos fabricados ou importados a partir da vigência
desta NR, o TH deve ser feito durante a inspeção de segurança inicial;
b) para equipamentos em operação antes da vigência desta NR, a
critério do PH, o TH deve ser realizado na próxima inspeção de segurança
periódica.
13.4.4.4 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames

interno e externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:
a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C;
b) 15 (quinze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de
qualquer
categoria;
c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria A, desde que

aos 12 (doze) meses sejam testadas as pressões de abertura das válvulas de
segurança.
13.4.4.5 Estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção

de Equipamentos - SPIE, conforme estabelecido no Anexo II, podem estender
seus períodos entre inspeções de segurança, respeitando os seguintes prazos
máximos:
a) 24 (vinte e quatro) meses para as caldeiras de recuperação de álcalis;
b) 24 (vinte e quatro) meses para as caldeiras das categorias B e C;
c) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria A;

d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme, definição
no item 13.4.4.6.
13.4.4.6 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam

gases ou resíduos das unidades de processo como combustível principal para
aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental podem ser
consideradas especiais quando todas as condições seguintes forem satisfeitas:
a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam SPIE citado
no Anexo II;
b) tenham testados a cada 12 (doze) meses o sistema de
intertravamento e a pressão de abertura de cada válvula de segurança;
c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos
gases e do vapor durante a operação;
d) existam análise e controle periódico da qualidade da água;
e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as
principais partes da caldeira;
f) exista parecer técnico de PH fundamentando a decisão.
13.4.4.6.1 O empregador deve comunicar ao Órgão Regional do

Ministério do Trabalho e Emprego e ao sindicato dos trabalhadores da
categoria
predominante no estabelecimento, previamente, o enquadramento da caldeira

como especial.
13.4.4.7 No máximo, ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na

sua inspeção subsequente, as caldeiras devem ser submetidas a uma avaliação
de integridade com maior abrangência para determinar a sua vida
remanescente e novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em
condições de uso.
13.4.4.8 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser

inspecionadas periodicamente conforme segue:
a) pelo menos 1 (uma) vez por mês, mediante acionamento manual da
alavanca, em operação, para caldeiras das categorias B e C, excluídas as
caldeiras que vaporizem fluido térmico e as que trabalhem com água tratada
conforme previsto no item 13.4.3.3;
a) as válvulas flangeadas ou roscadas devem ser desmontadas,

inspecionadas e testadas em bancada, e, no caso de válvulas soldadas,
feito o mesmo no campo, com uma frequência compatível com o histórico
operacional das mesmas, sendo estabelecidos como limites máximos
para essas atividades os períodos de inspeção estabelecidos nos itens
13.4.4.4 e 13.4.4.5, se aplicável, para caldeiras de categorias A e B.
13.4.4.9 Adicionalmente aos testes prescritos no item 13.4.4.8, as
válvulas de segurança instaladas em caldeiras podem ser submetidas a testes

de acumulação, a critério do PH.
13.4.4.10 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas

seguintes oportunidades:
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra
ocorrência capaz de comprometer sua segurança;

b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante
capaz de alterar suas condições de segurança;
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando

permanecer inativa por mais de 6 (seis) meses;
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.
13.4.4.11 A inspeção de segurança deve ser realizada sob a

responsabilidade técnica de PH.
13.4.4.12 Imediatamente após a inspeção da caldeira, deve ser

anotada no seu Registro de Segurança a sua condição operacional, e, em até
60 (sessenta) dias, deve ser emitido o relatório, que passa a fazer parte da sua
documentação, podendo este prazo ser estendido para 90 (noventa) dias em
caso de parada geral de manutenção.
13.4.4.13 O empregador deve informar à representação sindical da

categoria profissional predominante no estabelecimento, num prazo máximo
de 30 (trinta) dias após o término da inspeção de segurança, a condição
operacional da caldeira.
13.4.4.13.1 Mediante o recebimento de requisição formal, o empregador

deve encaminhar à representação sindical predominante no estabelecimento,
no prazo máximo de 10 (dez) dias após a sua elaboração, a cópia do relatório
de inspeção.
13.4.4.13.2 A representação sindical da categoria profissional

predominante no estabelecimento poderá solicitar ao empregador que seja
enviada de maneira regular cópia do relatório de inspeção de segurança da
caldeira em prazo de 30 (trinta) dias após a sua elaboração, ficando o

empregador desobrigado a atender os itens 13.4.4.13 e 13.4.4.13.1.
13.4.4.14 O relatório de inspeção, mencionado no item 13.4.1.6, alínea

"e", deve ser elaborado em páginas numeradas contendo no mínimo: a) dados
constantes na placa de identificação da caldeira;
b) categoria da caldeira;
c) tipo da caldeira;
d) tipo de inspeção executada;
e) data de início e término da inspeção;
f) descrição das inspeções, exames e testes executados;
g) registros fotográficos do exame interno da caldeira;
h) resultado das inspeções e providências;
i) relação dos itens desta NR que não estão sendo atendidos;
j) recomendações e providências necessárias;
k) parecer conclusivo quanto à integridade da caldeira até a próxima
inspeção;
l) data prevista para a nova inspeção de segurança da caldeira;
m) nome legível, assinatura e número do registro no conselho
profissional do PH e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da
inspeção.
13.4.4.15 As recomendações decorrentes da inspeção devem ser

registradas e implementadas pelo empregador, com a determinação de prazos
e responsáveis pela execução.
13.4.4.16 Sempre que os resultados da inspeção determinarem
alterações dos dados de projeto, a placa de identificação e a documentação do

prontuário devem ser atualizadas.

Operação de Caldeira NR 13

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NR-13 Treinamento de Segurança

A pressão pode ser estática, onde o fluido não está em escoamento, ou

1.1.1. PRESSÃO ATMOSFÉRICA

sobre a superfície da Terra. Essa pressão, denominada pressão atmosférica, depende da

Pressão atmosférica é a pressão exercida pela atmosfera em um determinado ponto. É a

associado a uma unidade chamada atmosfera padrão (símbolo atm.). A pressão de

o termo refere-se apenas à pressão de 1 atm. As unidades métricas utilizadas são:

industriais, a lb/pol2 é raramente usada para medir a pressão atmosférica.

Embora o ar seja extremamente leve, não é desprovido de peso. Cada pessoa

atm. (definida como 101.325 Pa, ou ainda 1013,25

normal do ar ao nível do mar é de 1 kgf/cm2. Porém, a pressão atmosférica diminui

O físico italiano Evangelista Torricelli (1608-

tubo de aproximadamente 1,0 m de comprimento,

parte vazia do tubo.

Os instrumentos destinados a medir a pressão atmosférica chamam-se

caixa de metal em cujo interior foi feito vácuo.

uma escala graduada. A pressão atmosférica

Quando descemos uma serra, por

nossos ouvidos. O aumento de pressão atmosférica ocorre à medida que diminuímos a

PRESSÃO ATMOSFÉRICA PRESSÃO ATMOSFÉRICA

ALTITUDE MENOR ALTITUDE MAIOR

Figura 1.5 - Pressão Atmosférica em relação à altitude

A pressão atmosférica em um determinado local depende, portanto, da massa

Vasos de pressão estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e

qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso dimensionado considerando-se a

1.1.3. PRESSÃO MANOMÉTRICA, PRESSÃO RELATIVA E PRESSÃO

Pressão manométrica é a pressão medida em Pressões

podendo ser positiva ou negativa. Os manômetros

A pressão manométrica de um sistema pode ser

mede uma pressão manométrica negativa, ele é

interna e a pressão externa.

A figura abaixo representa a diferença entre um manómetro de tubo fechado e

Figura 1.9 - Manômetro de tubo fechado e tubo aberto

31,33 kPa. A pressão relativa

pressão absoluta e relativa está Pressão Atmosférica local

A pressão absoluta pode ser Pressão Absoluta em 2

definida como a pressão real

Figura 1.10 - Pressões Relativa e Absoluta em

absoluta, manométrica e de vácuo. Temos vácuo quando a pressão é inferior à

1.1.4. UNIDADES DE PRESSÃO

O pascal (cujo símbolo é Pa) é a unidade padrão de pressão no SI. Equivale a

Durante muito tempo a meteorologia métrica utilizou o milibar para medir

preferiram continuar usando a magnitude a que estavam acostumados e não adotaram

Atmosfera Pascal Bar mm Hg mHzO Kgf/cm2 psi

1 1,013X105 1,01325 760,01 10,33 1,033 14,696

Bar 0,9869 100000 1 750,1 10,2 1,02 14,503

mm Hg 1,316X10'3 133,3 1,333 X10'3 1 1,360X10'2 13,6 l,934xl0"2

nriHiO 9,678 X IO'2 9807 9,807 X10'2 73,56 1 0,1 1,422

Kgf/cm2 0,968 9,810X104 0,981 735,8 10 1 14,223

psi 0,068 6894,8 6,895xl0'2 51,71 0,7031 7,031xl0'2 1

Tabela 1.1 - Valores para conversão de unidades de pressão

O calor (abreviado por Q) é a energia térmica em trânsito de um corpo para

A Temperatura é um parâmetro físico (uma função de estado) descritivo de um

um ponto de vista microscópico, como a medida da energia cinética associada ao

O calor flui dos corpos de maior temperatura para os de menor temperatura, a

diferentes são postos em contato, espontaneamente há transferência de energia

cessa a troca de calor e os corpos atingiram o equilíbrio térmico e a correspondente

Figura 1.12 - Equilíbrio Térmico em dois corpos

Usamos energia térmica para cozinhar os alimentos, para mover os trens e

No dia-a-dia estamos constantemente entrando em contato com objetos ou

de calor e sim de temperatura.

Na verdade, temperatura de um objeto ou meio é a medida de o quanto estão

Porém, obrigatoriamente, terão volumes diferentes de água. Podemos concluir