Curso Operador de Caldeira

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Segurança na Operação
de Caldeiras
Prof. Luiz Carlos Martinelli Jr.

Prof. Associado UTFPR – Campus Pato Branco
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Sumário
INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 4
NR-13 – ANEXO IA ....................................................................................................................... 5
CURRÍCULO MÍNIMO PARA "TREINAMENTO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS" .......... 5
01 - NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS .................................................................................. 7
DEFINIÇÕES BÁSICAS .................................................................................................................... 7
PRESSÃO ....................................................................................................................................... 7
CALOR E TRANSMISSÃO DE CALOR .............................................................................................. 13
ELETRICIDADE ............................................................................................................................ 23
02 – CALDEIRAS - CONDIÇÕES GERAIS .............................................................................. 34
Componentes de uma caldeira ................................................................................................ 38
Princípio de Funcionamento ................................................................................................... 55
Balanço Térmico..................................................................................................................... 55
CALDEIRAS FLAMOTUBULARES ................................................................................................... 56
Classificação .......................................................................................................................... 56
Caldeira Vertical .................................................................................................................... 56
Caldeira Horizontal ................................................................................................................ 57
Caldeiras Escocesas ............................................................................................................... 60
CALDEIRAS AQUATUBULARES ..................................................................................................... 62
Classificação .......................................................................................................................... 62
Caldeiras de Tubos Retos........................................................................................................ 62
Caldeiras de Tubos Curvos ..................................................................................................... 64
Caldeiras com Circulação Forçada ........................................................................................ 65
Outros Tipos de Caldeiras Aquatubulares ............................................................................... 67
Aplicação e Utilização das Caldeiras Aquotubulares .............................................................. 72
CALDEIRAS ELÉTRICAS ............................................................................................................... 72
Caldeiras Elétricas tipo Resistência ........................................................................................ 74
Caldeiras Elétrica tipo Eletrodo Submerso ............................................................................. 74
Caldeiras Elétrica tipo Jato de Água ...................................................................................... 75
Geradores de Água Quente ..................................................................................................... 77
Aplicações dos Geradores Elétricos de Vapor de Água ........................................................... 77
Escolha do Equipamento ........................................................................................................ 78
Análise Técnica e vantagens dos Geradores de vapor e Água Quente ..................................... 79
Operação em Paralelo com Outras Caldeiras ......................................................................... 79
03 – OPERAÇÃO DE CALDEIRAS ........................................................................................... 82
CALDEIRA FLAMOTUBULAR DE COMBUSTÍVEL SÓLIDO ................................................................ 82
Procedimentos de Partida ....................................................................................................... 82
Procedimentos de Parada ....................................................................................................... 86
CALDEIRA FLAMOTUBULAR DE COMBUSTÍVEL LÍQUIDO .............................................................. 89
Procedimentos de Partida ....................................................................................................... 89
Procedimentos de Parada ....................................................................................................... 92
REGULAGEM E CONTROLE DE CALDEIRA ..................................................................................... 93
Procedimentos e Parâmetros Operacionais de Rotina ............................................................. 93
CONTROLE DE TEMPERATURA DO VAPOR .................................................................................... 99
Fatores que afetam a temperatura do vapor.......................................................................... 101
REGULAGEM E CONTROLE DE PRESSÃO ..................................................................................... 101
REGULAGEM E CONTROLE DE FORNECIMENTO DE ENERGIA ....................................................... 102
MANUTENÇÃO PREVENTIVA ...................................................................................................... 102
Manutenção Diária ............................................................................................................... 102
Manutenção Semanal ............................................................................................................ 103
ROTEIRO DE VISTORIA DIÁRIA................................................................................................... 104
OPERAÇÃO DE UM SISTEMA DE VÁRIAS CALDEIRAS ................................................................... 106
PROCEDIMENTOS EM SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA ..................................................................... 107
04 - TRATAMENTO DE ÁGUA DE CALDEIRAS ................................................................. 110
3
Introdução ............................................................................................................................ 110

Fontes de Captação .............................................................................................................. 110
IMPUREZAS DA ÁGUA E SUAS CONSEQÜÊNCIAS .......................................................................... 110
Características das Águas..................................................................................................... 110
Análises Obrigatórias em Águas de Caldeiras ...................................................................... 115
Dosadores ............................................................................................................................ 116
PROBLEMAS COMUNS EM GERADORES DE VAPOR CAUSADOS PELA ÁGUA ................................. 116
Incrustação ........................................................................................................................... 116
Corrosão .............................................................................................................................. 118
Formação de Espumas e Arraste........................................................................................... 122
TRATAMENTO DA ÁGUA ............................................................................................................ 125
Métodos de Tratamento ........................................................................................................ 125
Escolha do Programa de Tratamento de Água ...................................................................... 127
Processos de Tratamento de Água ........................................................................................ 128
PREVENÇÃO DE PROBLEMAS...................................................................................................... 132
05 - PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E OUTROS RISCOS ........................................ 136
SEGURANÇA SOB PRESSÃO ......................................................................................................... 136
PROCEDIMENTOS GERAIS DE SEGURANÇA ................................................................................. 138
OPERAÇÃO INSEGURA ............................................................................................................... 139
06 – LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO .............................................................................. 142
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 143
ANEXOS ..................................................................................................................................... 144
ANEXO I - LISTA DE VERIFICAÇÃO – CALDEIRAS AQUATUBULARES ......................................... 145
Verificações em Operação .................................................................................................... 145
Verificações em Manutenção ................................................................................................ 147
ANEXO 2 - LISTA DE VERIFICAÇÃO – CALDEIRAS FLAMOTUBULARES....................................... 158
Verificações em Operação .................................................................................................... 158
Verificações em Manutenção ................................................................................................ 159
ANEXO 3 - PROCEDIMENTOS PARA HIBERNAÇÃO E DESATIVAÇÃO DE CALDEIRAS .................... 166
Procedimentos para Desativação de Caldeiras ..................................................................... 166
Procedimentos para Hibernação de Caldeiras ...................................................................... 169
4
Introdução
Esse material serve de base para um curso de operador de caldeiras.

O mesmo foi preparado conforme NR-13, Anexo IA (Treinamento de Segurança
na Operação de Caldeiras), incluindo ainda informações adicionais para os Profissionais
Habilitados.
Disponibiliza-se ainda os seguintes materiais nos links abaixo:
Introdução às Máquinas Térmicas: Refrigeração

ISBN 978-85-908775-0-9
Introdução às Máquinas Térmicas: Caldeiras

ISBN 978-85-908775-2-3
Introdução às Máquinas Térmicas: Motores de Combustão Interna

ISBN 978-85-908775-1-6
Introdução às Máquinas Térmicas: Turbinas a Gás e a Vapor

ISBN 978-85-908775-3-0
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NR-13 – Anexo IA
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras"
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro) horas
1.1. Pressão
1.1.1. Pressão atmosférica
1.1.2. Pressão interna de um vaso
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta
1.1.4. Unidades de pressão
1.2. Calor e temperatura
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura
1.2.2. Modos de transferência de calor
1.2.3. Calor específico e calor sensível
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido
1.2.6. Tabela de vapor saturado
2. Caldeiras - considerações gerais Carga horária: 8 (oito) horas
2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações
2.2. Partes de uma caldeira
2.2.1. Caldeiras flamo tubulares
2.2.2. Caldeiras aquotubulares
2.2.3. Caldeiras elétricas
2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos
2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos
2.2.6. Caldeiras a gás
2.2.7. Queimadores
2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeiras
2.3.1. Dispositivo de alimentação
2.3.2. Visor de nível
2.3.3. Sistema de controle de nível
2.3.4. Indicadores de pressão
2.3.5. Dispositivos de segurança
2.3.6. Dispositivos auxiliares
2.3.7. Válvulas e tubulações
2.3.8. Tiragem de fumaça
3. Operação de caldeiras Carga horária: 12 (doze) horas
3.1. Partida e parada
3.2. Regulagem e controle
3.2.1. de temperatura
3.2.2. de pressão
3.2.3. de fornecimento de energia
3.2.4. do nível de água
3.2.5. de poluentes
3.3. Falhas de operação, causas e providências
3.4. Roteiro de vistoria diária
3.5. Operação de um sistema de várias caldeiras
3.6. Procedimentos em situações de emergência
4. Tratamento de água e manutenção de caldeiras Carga horária: 8 (oito) horas
4.1. Impurezas da água e suas consequências
4.2. Tratamento de água
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4.3. Manutenção de caldeiras

5. Prevenção contra explosões e outros riscos Carga horária: 4 (quatro) horas
5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde
5.2. Riscos de explosão
6. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas
6.1. Normas Regulamentadoras
6.2. Norma Regulamentadora 13 - NR 13
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01 - Noções de Grandezas Físicas
Definições Básicas
PROCESSO
É uma mudança do estado que pode ser definida como qualquer mudança nas
propriedades da substância. Uma descrição de um processo típico envolve a
especificação dos estados de equilíbrio inicial e final.
SUBSTÂNCIA PURA
É qualquer substância que tem composição química invariável e homogênea. Ela
pode existir em mais de uma fase (sólida, líquida ou gasosa), mas a composição química
é a mesma em todas as fases.
Pressão
Pressão é a força exercida por um corpo perpendicularmente a uma superfície

dividida pela área de contato desse corpo com a superfície. Portanto, pressão é força por
unidade de área.
F
=
A
A pressão é:
▪ diretamente proporcional à força, isto é, aumentando a força, a pressão aumenta.
▪ inversamente proporcional à área, isto é, diminuindo a área, a pressão aumenta.
PRESSÃO ATMOSFÉRICA E VÁCUO

É fato conhecido que a Terra está envolvida por uma camada gasosa denominada
atmosfera. A atmosfera exerce sobre a Terra uma pressão conhecida por pressão
atmosférica. O primeiro a medi-la foi o físico italiano Torricelli, a partir de uma
experiência realizada ao nível do mar. Torricelli usou um tubo de vidro, com cerca de um
metro de comprimento, fechado em um dos extremos. Encheu o tubo com mercúrio e
tampou a extremidade aberta com o dedo. Em seguida, inverteu o tubo e mergulhou-o em
um recipiente também contendo mercúrio. Só então retirou o dedo do tubo (Figura 1).
8
Figura 1 - Experiência de Torricelli
Torricelli verificou que o mercúrio contido no tubo desceu até parar na altura de
76cm acima do nível do mercúrio contido no recipiente aberto. Por que todo o mercúrio
do tubo não desceu para o recipiente? Simplesmente porque a pressão atmosférica,
agindo sobre a superfície livre do mercúrio contido no recipiente, equilibrou a pressão
exercida pela coluna de mercúrio contida no tubo (Figura 2).
Figura 2 - Pressão do ar sobre o mercúrio
Torricelli concluiu que a pressão atmosférica equivale à pressão exercida por uma
coluna de mercúrio de 76cm de altura ao nível do mar; para esse valor deu o nome de
atmosfera, cujo símbolo é atm.
Assim, 1 atm = 76 cmHg = 760 mmHg.
O aparelho inventado por Torricelli foi denominado barômetro. Posteriormente,
foram realizadas várias experiências para medir a pressão atmosférica em diferentes
altitudes e chegou-se à conclusão de que a pressão atmosférica varia com a altitude. De
fato, a cada 100m de variação na altitude, a pressão atmosférica varia 1cm de coluna de
mercúrio. Nos lugares elevados, a pressão diminui; nos lugares mais baixos, aumenta.
A unidade mmHg é chamada Torricelli (Torr):
9
1mmHg = 1 Torr,
logo, 1 atm = 760 mmHg = 760 Torr
Pascal repetiu a experiência de Torricelli usando água em lugar de mercúrio e

verificou que a Pressão Atmosférica equilibra uma coluna de água de 10,33m de altura.
Assim, 1 atm = 10,33m de coluna de água.
Para um cálculo da Pressão Atmosférica mais preciso, a ASHRAE indica a
equação abaixo, para altitudes de até 10.000 m.
(
P = 101,325 .10 3 1 − 2,25577 .10 −5 H )
5, 2559
(Pa )
PRESSÃO MANOMÉTRICA OU PRESSÃO RELATIVA

Os manômetros (Figura 3) são medidores de pressão que utilizam a pressão
atmosférica como referência, medindo a diferença entre a pressão do sistema e a pressão
atmosférica. Tais pressões chamam-se pressões manométricas ou relativas.
A pressão manométrica de um sistema pode ser positiva ou negativa, dependendo
de estar acima ou abaixo da pressão atmosférica.
Quando o manômetro mede uma pressão manométrica negativa, ele é chamado de
manômetro de vácuo ou vacuômetro.
Figura 3 – Manômetro
A Figura 4 representa um manômetro de tubo aberto. Pela diferença de níveis do

líquido nos dois ramos do tubo em U, mede-se a pressão manométrica do sistema contido
no reservatório. Escolhendo os dois pontos A e B mostrados na figura, temos:
10
PA = PB
PSISTEMA = PATM + PLÍQUIDO
PSISTEMA = PATM + g.h
PMANOMÉTRICA = g.h
Figura 4 – Manômetro de Tubo em U
PRESSÃO ABSOLUTA
A pressão absoluta é a pressão positiva a partir do vácuo completo.
UNIDADES DE PRESSÃO
Segundo o Sistema Internacional (SI), a unidade de força é o Newton (N) e a
unidade de área é o metro quadrado (m2). Como pressão é a força exercida por unidade
F N
de área, isto é,  = , sua unidade, segundo o SI, é . Esta unidade recebe o nome de
A m2
pascal (Pa).
N
Assim , 1 = 1 Pa
m2
N → kg.m/s2
1 kgf → 9,81 N
1N → 0,102 kgf
O Pascal é a unidade oficial recomendada pela Associação Brasileira de Normas

Técnicas (ABNT) e pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
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Industrial (INMETRO), mas há outras unidades de pressão usadas na prática, em razão

dos aparelhos de medição que ainda trazem essas unidades. Assim, temos bária (bar) e
megabária (Mbar); (kgf/m2); (kgf/cm2), que recebe o nome de atmosfera técnica absoluta
(ata); atmosfera (atm); milímetro de mercúrio (mmHg); Torricelli (Torr); libra-força por
polegada (psig), etc.
A Tabela 1 apresenta algumas conversões de unidade para a pressão.
Tabela 1 – Conversão de Unidades

ba Pa ata
Torr m de col
 dyn   N   kgf 
Pressão
 2  2
atm bar
 2 (mmHg ) de H 2 O psi
 cm  m   cm 
1 ba 1 0,1 0,987.10-6 10-6 0,102.10-5 7,5.10-4 10,2.10-6 1,45.10-5
1 Pa 10 1 9,87.10-5 10-5 0,102.10-4 7,5.10-3 10,2.10-5 1,45.10-4
1 atm 1,013.106 1,013.105 1 1,013 1,033 760 10,33 14,69
1 bar 106 105 0,987 1 1,02 750 10,2 14,50
1 ata 9,81.105 9,81.104 0,968 0,981 1 736 10 14,22
1 Torr 1,33.103 133 1,31.10-3 1,36.10-3 1,36.10-3 1 13,6.10-3 0,01934
1 mH2O 9,81.104 9,81.103 9,68.10-2 9,81.10-2 0,1 73,6 1 1,425
1 psi 68,96.102 6,895 6,807.102 6,896.10-2 0,0703 51,7 70,17.10-2 1
VÁCUO
Vácuo é o termo que designa ausência de matéria em um espaço. A ciência admite
que ainda não é possível produzir vácuo perfeito. Portanto, vácuo em espaço fechado, por
exemplo, no interior de um refrigerador, significa que esse espaço tem gases a uma
pressão bastante inferior à pressão atmosférica.
A pressão atmosférica, ao nível do mar, vale 1,03 kgf/cm 2 ou 14,7 lbf/pol2 ou 1
atm ou 760 mmHg, a 0ºC de temperatura. Assim um espaço fechado cuja pressão seja
bastante inferior a 1,03 kgf/cm2 ou 760mmHg será considerado vácuo. Para o sistema de
refrigeração, onde normalmente a pressão de vácuo deve ter valor muito inferior a
1mmHg, adota-se a unidade militorr (mmTorr), equivalente a 0,001mmHg ou 10 3 Torr.
Esse valor não pode ser medido com manômetros comuns. Nas pressões com
valores abaixo de 1 Torr usam-se medidores eletrônicos de vácuo, que indicam pressões
abaixo de 50 mmTorr.
Vacuômetro
É um instrumento utilizado para medir vácuo. O vacuômetro utilizado em
refrigeração é o eletrônico.
Este vacuômetro tem duas escalas que dão leitura direta:
→ A escala A, de baixo, dá a leitura em miliAmpères.
→ A escala B, de cima, dá leitura em Torr.
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Esta escala é apresentada com potenciação negativa, isto é, 10 -3, 10-2, 10-1, 100.
Para que você possa ler essa escala, vamos relembrar o que você aprendeu sobre
potenciação.
Um número elevado a um expoente deve ser multiplicado por si mesmo tantas
vezes quanto o valor do expoente indicar.
Assim,
101 = 10
102 = 10 x 10 = 100
103 = 10 x 10 x 10 = 1000
Portanto, o número 10 elevado ao expoente 2 é igual a 100. Esta é chamada

potência positiva.
Quando o expoente é negativo, a potência não deve multiplicar e sim dividir; logo,
a potência será uma fração.
1
10 -1 = = 0,1
101
1 1 1
10 -2 = x = = 0,01
10 10 100
1 1 1 1 1
10 -3 = = x x = = 0,001
10 3 10 10 10 1000
Portanto, o número 10 elevado ao expoente -1 é igual a 0,1. Esta é chamada

potência negativa.
A escala do vacuômetro pode ser dada em Torr; a leitura pode se transformar em
mmHg. Sabemos que 1 mmHg é igual a 103 miliTorr ou 1 Torr.
A leitura da escala é feita da direita para esquerda; essa escala inicia com o valor
10 , que corresponde a 1mmHg ou 1 Torr ou 103 miliTorr. Deve-se ler o número indicado
0
pelo ponteiro e multiplicá-lo pela potência negativa à esquerda desse número.

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Figura 5 - Leitura em um Vacuômetro

Analógico
Na Figura 5, o ponteiro indica o número 2 e, logo em seguida, à esquerda, a

potência 10-2; portanto,
2 2
2 x 10 -2 = 2
= = 0,02 Torr
10 100
como 1 Torr = 1000 miliTorr, então 0,02 Torr = X
1000 mTorr x 0,02 Torr
X=
1 Torr
X = 20 mTorr
se o ponteiro indicar 10-3, teremos

1 Torr = 103 mTorr
10 −3 Torr x 1000 mTorr

X=
1 Torr
X= 1 mTorr
Calor e Transmissão de Calor

A matéria pode apresentar-se em três estados físicos: sólido, líquido e gasoso.
Contudo, dependendo da temperatura e da pressão, uma mesma espécie de matéria pode
apresentar-se em qualquer outro estado físico. A água, por exemplo, pode ser encontrada
nos estados sólido, líquido e gasoso.
Fazer uma substância mudar de estado físico é simplesmente vencer as forças de
atração e de repulsão existentes entre as partículas que a constituem. De acordo com o
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modo como são processadas, as mudanças de estado físico ou mudanças de fase recebem
nomes especiais.
A Fusão e a Vaporização são transformações que absorvem calor e por isso são
chamadas endotérmicas. A Solidificação e a Liquefação se processam com
desprendimento de calor e são denominadas exotérmicas.
Conforme a maneira de se processar a vaporização, que é a passagem do estado
líquido para o gasoso, ela recebe nomes diferentes. A evaporação ocorre mediante um
processo lento que se verifica apenas na superfície do líquido, seja qual for a sua
temperatura. A ebulição se dá mediante um processo tumultuoso, e a vaporização se
verifica em toda a massa líquida. Ela ocorre numa determinada temperatura, chamada
temperatura de ebulição, que pode variar de acordo com a pressão. A calefação é um
processo rápido, numa temperatura superior à temperatura de ebulição da substância (é o
que acontece quando se joga água numa chapa de fogão bem aquecida)
Todos os corpos possuem energia térmica, que é a energia associada ao estado de
agitação das partículas que o compõem. A temperatura é a medida dessa agitação.
Quanto maior a temperatura, mais agitadas estão as partículas, i.e., mais energia térmica
está presente. Todavia, um aumento da energia térmica não eleva necessariamente a
temperatura de um corpo, notadamente quanto este corpo está sofrendo uma mudança de
estado físico. Quando o gelo, e.g., está se fundindo, i.e., passando para o estado líquido,
a temperatura de fusão permanece constante, apesar do aumento de energia térmica.
Quando dois corpos com temperaturas diferentes são postos em contato,
espontaneamente há transferência de energia térmica do corpo mais quente para o mais
frio, até ser atingido o equilíbrio térmico. Isso é transmissão de calor, e pode ocorrer
segundo três processos diferentes: Condução, convecção e radiação.
Condução é o processo de transmissão de calor em que a energia térmica passa
de um local para outro através de partículas existentes entre eles. Na região mais quente
as partículas têm mais energia e vibram com maior intensidade; essa vibração se
transmite de molécula para molécula até o extremo oposto, espalhando calor pelo corpo
inteiro.
Convecção é o processo de transmissão de calor com formação de correntes em
que as moléculas de matéria sobem e descem. A convecção só ocorre em fluidos (líquidos
e gases). A convecção pode ser natural, quando ocasionada por diferença de densidades
devido à diferença de temperaturas entre as massas do fluido, ou forçada, quando
ocasionada por bombas ou ventiladores.
No verão, o ar resfriado deve ser introduzido nas salas pela parte superior para
que, devido a sua densidade, desça e provoque a circulação de ar. No inverno, o ar quente
deve ser introduzido pela parte inferior da sala. Se ocorresse o contrário, o ar frio (mais
denso) continuaria embaixo e o ar quente (menos denso) continuaria em cima, não
havendo, portanto, circulação.
Nos refrigeradores residenciais, o evaporador é sempre instalado na parte superior,
para que o ar resfriado desça, dando lugar ao ar mais quente, que sobe ao receber calor
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dos alimentos e da abertura de portas. As prateleiras são gradeadas para possibilitar a

convecção do ar no interior do refrigerador.
Radiação é o processo de transmissão de calor no vácuo ou num meio material.
No entanto, nem todos os meios materiais permitem a propagação das ondas de calor
através deles. Desta forma, podemos classificar os meios materiais em diatérmicos e
atérmicos, conforme eles permitam ou não a propagação das ondas de calor,
respectivamente. O ar atmosférico permite e por isso é um meio diatérmico. Uma parede
de tijolos não permite e por isso é um meio atérmico.
É importante salientar que toda energia radiante, como ondas de rádio, radiações
infravermelhas, luz visível, luz ultravioleta, raios X e outras, podem converter-se em
energia térmica por absorção. Entretanto, só as radiações infravermelhas são chamadas
ondas de calor, i.e., radiações térmicas. A energia radiante não aquece o meio em que
se propaga, mas só o meio pelo qual é absorvida, deixando então de ser energia radiante.
Quando uma fonte térmica emite calor, há uma distinção entre calor luminoso e
calor obscuro. O primeiro é o que vem acompanhado de luz (sol, lâmpada incandescente),
enquanto que o segundo não é acompanhado de luz (forno, ferro de passar roupa). É fato
conhecido que os corpos de cores escuras são bons absorventes e bons emissores de calor
e que os corpos de cores claras são maus absorventes e maus emissores de calor, porém
bons refletores. Os condensadores dos refrigeradores são pintados com tinta escura para
facilitar a emissão do calor pela radiação ao ambiente.
EQUILÍBRIO DE FASE LÍQUIDO – VAPOR

Considere-se como sistema 1 kg de água contida no conjunto êmbolo-cilindro
como mostra a Figura 6. Suponha que o peso do êmbolo e a pressão atmosférica local
mantenham a pressão do sistema em 1,014 bar e que a temperatura inicial da água seja de
15ºC. À medida que se transfere calor para a água a temperatura aumenta
consideravelmente e o volume específico aumenta ligeiramente (Figura 6.b) enquanto a
pressão permanece constante.
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Figura 6 - Representação da terminologia usada para uma substância pura à pressão P e

temperatura T, onde Tsat é a temperatura de saturação na pressão de saturação P.
Quando a água atinge 100ºC uma transferência adicional de calor implica em uma
mudança de fase como mostrado na Figura 6.b para a Figura 6.c, isto é, uma parte do
líquido torna-se vapor e, durante este processo, a pressão permanecendo constante, a
temperatura também permanecerá constante mas a quantidade de vapor gerada aumenta
consideravelmente (aumentado o volume específico), como mostra a Figura 6.c. Quando
a última porção de líquido tiver vaporizado (Figura 6.d) uma adicional transferência de
calor resulta em um aumento da temperatura e do volume específico como mostrado na
Figura 6.e e Figura 6.f
CALOR ESPECÍFICO
Calor Específico indica a quantidade de calor que cada unidade de massa do corpo
precisa receber ou ceder para que sua temperatura possa variar de um grau. É uma
característica natural da substância, isto é, cada substância tem seu calor específico. Os
metais são substâncias de baixo calor específico, por isso, quando cedem calor sofrem
grandes variações de temperatura.
O calor específico depende do estado físico do sistema, sendo maior no estado
líquido do que no sólido. O calor específico dos sólidos e líquidos mudará
consideravelmente se o intervalo de variação da temperatura for muito grande. Para os
gases, o calor específico também varia com a pressão e o volume.
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CALORIA
Quantidade de calor necessária para elevar a temperatura de um quilograma de
água destilada de 1ºC.
CALORIMETRIA
A calorimetria estuda a medida das quantidades de calor trocadas entre sistemas
com diferentes temperaturas colocados em contato.
O Calor já era investigado quantitativamente bem antes de ser demonstrada sua
natureza energética, o que levou os pesquisadores a estabelecer o conceito de quantidade
de calor. Sendo o calor uma forma de energia, sua quantidade pode ser medida com a
mesma unidade com que se medem outras formas. No Sistema Internacional (SI) de
unidades, a quantidade de calor é medida em Joule (J). Entretanto, no campo da
refrigeração são usadas outras unidades, como a caloria (cal) e a quilocaloria (kcal). Os
países de língua inglesa usam o British Thermal Unit (BTU) como unidade.
Uma caloria é a quantidade de calor necessária para elevar de 14,5ºC a 15,5ºC a
temperatura de um grama de água pura a pressão normal. Inversamente, se retirarmos
uma caloria de um grama de água com temperatura de 15,5ºC, a pressão normal, obtemos
14,5ºC. Uma BTU é a quantidade de calor necessária para aquecer 1lb (1 libra-massa =
435,6g) de água pura de 58,5ºF a 59,5ºF, sob pressão normal. É comum aparecer nos
manuais técnicos de refrigeração as mais variadas unidades de calor, com seus múltiplos
e submúltiplos.
CALOR SENSÍVEL E CALOR LATENTE

Um corpo que cede ou recebe calor pode sofrer dois efeitos diferentes: variação
de temperatura ou mudança de estado.
Quando o efeito do calor é de variação de temperatura, o calor é chamado de
Sensível. Se o efeito do calor é de mudança de estado, o calor é chamado Latente.
Observe-se que enquanto ocorre a mudança de fase a temperatura se mantém constante.
ENTALPIA
É o calor total ou o calor contido em uma substância, expresso em kcal/kg.
LÍQUIDO SATURADO
Se uma substância existe como líquido à temperatura e pressão de saturação, esta é
chamada de Líquido Saturado.
18
LÍQUIDO SUB-RESFRIADO/LÍQUIDO COMPRIMIDO

Se a temperatura do líquido é menor do que a temperatura de saturação para a
pressão existente, o líquido é chamado de Líquido Sub-Resfriado.
Se a pressão é maior do que a pressão de saturação para a temperatura dada, o
líquido é chamado de Líquido Comprimido.
TÍTULO
Quando uma substância existe parte líquida e parte vapor, na temperatura de
saturação, a relação entre a massa de vapor pela massa total (massa de líquido + massa
de vapor) é chamada de Título e representada por X, matematicamente:
mV mV
X= =
mT mL + mV
VAPOR SUPERAQUECIDO
Quando o vapor está a uma temperatura maior que a temperatura de saturação, o
mesmo é chamado de Vapor Superaquecido. A pressão e a temperatura do vapor
superaquecido são propriedades independentes, pois a temperatura pode ser aumentada
mantendo-se uma pressão constante. Em verdade, as substâncias que chamamos de gases
são vapores altamente superaquecidos.
VAPOR SATURADO
Se uma substância existe como vapor na temperatura de saturação, esta é chamada
de vapor saturado. Neste caso o Título é igual a 1 (X=1) ou 100% pois a massa total (mT)
é igual a massa de vapor (mV). Frequentemente usa-se o termo “Vapor Saturado Seco”
para esta situação.
TEMPERATURA
Temperatura é uma propriedade intrínseca da matéria. É uma medida do nível da
intensidade calorífica de pressão térmica de um corpo. Uma elevada temperatura indica
um alto nível de pressão térmica e diz-se que o corpo está quente. Da mesma forma, uma
baixa temperatura indica um baixo nível de pressão térmica e diz-se que o corpo está frio.
A temperatura é uma função da energia cinética interna e, como tal, é um índice da
velocidade média molecular.
A temperatura é uma grandeza escalar, é uma variável termodinâmica. Se dois
sistemas estão em equilíbrio termodinâmico, pode-se afirmar que as suas temperaturas
são iguais.
19
Temperatura Ambiente
A temperatura do ar em um espaço, e.g., a temperatura de uma sala.
Temperatura de Saturação
O termo designa a temperatura na qual se dá a vaporização de uma substância pura
a uma dada pressão. Essa pressão é chamada Pressão de Saturação para a temperatura
dada. Para a água, por exemplo, a 100ºC, a pressão de saturação é de 1,033 kgf/cm² ou,
estando a água a 100ºC, a pressão de saturação é de 1,033 kgf/cm².
Para uma substância pura há uma relação bem definida entre a pressão de saturação
e a temperatura de saturação.
CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES
1) Durante a mudança de fase de líquido-vapor à pressão constante, a temperatura
se mantém constante; observamos assim a formação de patamares de mudança de fase
em um diagrama de propriedades no plano T x v ou P x v, como mostrado na Figura 7.
Quanto maior a pressão na qual ocorre a mudança de Fase líquido-vapor maior será a
temperatura.
2) Aumentando-se a pressão observa-se no diagrama que as linhas de líquido

saturado e vapor saturado se encontram. O ponto de encontro dessas duas linhas define
o chamado "Ponto Crítico". Pressões mais elevadas que a pressão do ponto crítico
resultam em mudança de fase de líquido para vapor superaquecido sem a formação de
vapor úmido.
20
Figura 7 - Diagrama T x v e diagrama P x v
3) A linha de líquido saturado é levemente inclinada em relação à vertical pelo

efeito da dilatação volumétrica (quanto maior a temperatura maior o volume ocupado
pelo líquido), enquanto a linha de vapor saturado é fortemente inclinada em sentido
contrário devido à compressibilidade do vapor. A Figura 7 mostra o diagrama P -V no
qual é fácil visualizar as linhas de temperatura constante e o ponto de inflexão da isoterma
crítica
Como exemplo, o ponto crítico para a água, é:
Pcrítica = 22,09 MPa

Tcrítica = 374,14 OC
Vcritico = 0,003155 m3 / kg
PONTO TRIPLO
Corresponde ao estado no qual as três fases (sólido, líquido e gasosa) se encontram
em equilíbrio. A Figura 8 mostra um diagrama de fases (P x T). Para qualquer outra
substância o formato do diagrama é o mesmo.
Uma substância na fase vapor com pressão acima da pressão do ponto triplo muda
de fase (torna-se líquido) ao ser resfriada até a temperatura correspondente na curva de
pressão de vapor. Resfriando o sistema ainda mais será atingida uma temperatura na qual
o líquido irá se solidificar. Este processo está indicado pela linha horizontal 1→2→3 na
Figura 8.
21
Figura 8 - Diagrama de fases para a água (sem escala)
Para uma substância na fase sólida com pressão abaixo da pressão do ponto triplo
ao ser aquecida observe que, mantendo a pressão constante, será atingida uma
temperatura na qual ela passa da fase sólida diretamente para a fase vapor, sem passar
pela fase líquida, como mostrado na Figura 8 no processo 4→5.
Como exemplo a pressão e a temperatura do ponto triplo para a água corresponde
a 0,6113 kPa e 0,01ºC respectivamente.
ESCALAS TERMOMÉTRICAS
As escalas termométricas usuais são:
▪ A Celsius, inventada em 1742 pelo sueco Anders Celsius (1701 – 1744);
▪ A Fahrenheit, de Gabriel Fahrenheit (1686 – 1736), utilizada pelos países de
língua inglesa (exceto a Grã-Bretanha).
A escala absoluta relacionada com a escala Celsius é chamada de escala Kelvin (em
honra a Willian Thomson, 1824 – 1907, também chamado Lord Kelvin) e designada por
K. A escala absoluta relacionada à escala Fahrenheit é chamada de escala Rankine, e
designada por ºR.
Segue abaixo as relações entre as escalas.

5
TK = 273,15 + t c = TR
9
TR = 459 ,67 + t F = 1,8 TK
tc =
5
(t F − 32) = TK − 273,15
9
22
t F = 1,8t c + 32 = TR − 459 ,67
Onde:
TK – Temperatura em Kelvin (K)
TR – Temperatura em Rankine (R)
tc – Temperatura em Celsius (ºC)
tF – Temperatura em Fahrenheit (ºF)
Figura 9 – Escala Termométrica
TERMÔMETROS
O instrumento usado para medir temperatura é o termômetro. O mesmo pode
utilizar diversas grandezas físicas como medida de temperatura, entre elas, o volume de
um líquido, o comprimento de uma barra, a resistência elétrica de um fio, etc. Assim,
pode-se utilizar o mercúrio para baixas temperaturas, o álcool para temperaturas muito
baixas e, ao contrário, pode-se usar um par termoelétrico ou a dilatação de uma barra para
altas temperaturas.
Para isso, houve necessidade de se tomar uma referência, ou seja, todos os
termômetros devem fornecer a mesma temperatura em uma determinada situação
controlada. Assim, em 1954, na Décima Conferência de Pesos e Medidas, as medidas de
temperatura foram redefinidas em termos de um único ponto fixo. Esse ponto fixo foi
escolhido a partir da água, ou seja, um ponto em que o gelo, a água líquida e o vapor
d’água coexistam em equilíbrio: o ponto triplo da água. Esse ponto só pode ser
conseguido para uma mesma pressão (a pressão do vapor d’água é de 4,58 mmHg). A
temperatura deste ponto fixo (ponto triplo) foi estabelecida como padrão, ou seja, como
273,16 graus Kelvin e 0,01 graus na escala Celsius.
Pode-se observar ainda uma escala absoluta de temperatura. Com base na segunda
lei da termodinâmica pode-se definir uma escala de temperatura que é independente da
23
substância termométrica. Essa escala absoluta é usualmente denominada Escala

Termodinâmica de Temperatura.
Eletricidade
Cada equipamento está programado para trabalhar com determinada tensão e
corrente e oferece certo tipo de resistência. A relação entre essas grandezas é muito bem
calculada pelo fabricante. Valores fora dos limites preestabelecidos provocam mau
funcionamento e podem até danificar os aparelhos.
Mas como saber se os valores do circuito são os ideais para o sistema? A
eletricidade não pode ser vista, por isso deve-se usar o raciocínio e os medidores. Mas, o
raciocínio só vai funcionar se as leis e fórmulas das cargas elétricas forem conhecidas e
aplicadas como fórmulas. Os medidores só podem ser úteis se o operador souber como
usá-los.
São cinco os principais instrumentos de medição para um circuito elétrico: o
voltímetro, o amperímetro, o ohmímetro, o wattímetro e o megôhmetro. O primeiro mede
a tensão em volts (V). Serve, entre outras coisas, para ver se a tensão que está operando
no circuito é ideal - se estiver baixa pode diminuir o rendimento, se estiver alta pode
danificar o equipamento. O amperímetro mede a corrente em ampères (A). Se o
motocompressor estiver gerando corrente alta, o protetor térmico pode desligar ou os fios,
se não forem bem dimensionados, podem pegar fogo. O ohmímetro mede a resistência
em Ohms (). Serve, por exemplo, para verificar se o condutor está funcionado, isto é,
se há continuidade no circuito, ou se existe algum problema com as resistências dos
aparelhos. O wattímetro mede a potência em watts (W). É usado para verificar se o
equipamento está trabalhando dentro das normas especificadas pelo fabricante. Por fim,
o megôhmetro mede alta isolação, ou seja, resistências suficientemente altas para
impedir que a corrente passe através delas. Serve, por exemplo, para verificar se não tem
fuga de corrente para a carcaça do compressor, que pode dar choque em quem tocá-lo.
Uma alternativa prática e econômica é o alicate amperímetro, que reúne três
instrumentos num só: o amperímetro, o voltímetro e o ohmímetro.
Como Usar!
Para medir a tensão de um circuito, o voltímetro tem que ser ligado em paralelo,
isto é, sem entrar no circuito, ao contrário do amperímetro e do ohmímetro, que devem
ser ligados em série, isto é, como parte integrante do circuito (Figura 10). O ohmímetro
só pode ser usado com o circuito desligado. Caso contrário, o instrumento pode ser
danificado. O mesmo procedimento deve ser aplicado ao megôhmetro.
24
Figura 10 - Instalação de Voltímetro e Amperímetro no circuito elétrico
Usando as leis da eletricidade, porém, muitas vezes é possível calcular os valores

das grandezas de um circuito. Sabendo que a potência é igual ao produto da tensão pela
corrente (P = U x I, onde P é a potência em watts, U é tensão em volts e I é corrente em
ampères), fica fácil quando se tem dois dos valores. Supondo que no circuito age uma
tensão de 110 V e uma corrente de 2 A, a potência vai ser: P = 110 x 2; P = 220 W.
Cuidado!
Talvez a primeira coisa que todo mundo deve saber sobre eletricidade é que ela é
perigosa. Assim, a instalação e a manutenção corretas do aparelho são mais do que
aconselháveis: elas são necessárias.
A principal medida de segurança é o aterramento. Todo aparelho vem munido de
um fio de terra, que deve ser ligado a uma barra metálica, feita especialmente para essa
função. A barra é enterrada no chão e, cada vez que houver fuga de corrente do circuito,
em vez de ela danificar o equipamento ou machucar o usuário, vai se desviar para o fio
de terra e deste para a barra. O processo é simples o nosso corpo oferece maior resistência
para a corrente elétrica do que o fio de terra; por isso ela escapa por ele em vez de dar um
choque na gente.
Figura 11 - Porcentagem da corrente que circula pelo coração em função do tipo de

contato
25
Também é importante, sempre que se fizer manutenção num aparelho, verificar se

as ligações do circuito estão bem conectadas. Um fio solto pode causar mau
funcionamento ou fuga de corrente. As conseqüências podem ser muitas: aquecimento
dos componentes do circuito, queima de fusíveis, danos nas bitolas ou choques no usuário
(Figura 11).
26
Tabela 2 – Propriedades da Água Saturada (Tabela de Pressão)

Volume Entalpia Entropia
Específico
m3 /kg kJ/kg kJ/kg.K
Pres. Temp Líquid Vapor Líquid Líqui- Vapor Líquid Vapor
Sat. Sat. Sat. Vapor Sat. Sat. Sat.

oC
bar vL x103 vG hL hLG hG sL sG
0,04 28,96 1,0040 34,800 121,46 2432,9 2554,4 0,4226 8,4746
0,06 36,16 1,0064 23,739 151,53 2415,9 2567,4 0,5210 8,3304
0,08 41,51 1,0084 18,103 173,88 2403,1 2577,0 0,5926 8,2287
0,10 45,81 1,0102 14,674 191,83 2392,8 2584,7 0,6493 8,1502
0,20 60,06 1,0172 7,649 251,40 2358,3 2609,7 0,8320 7,9085
0,30 69,10 1,0223 5,229 289,23 2336,1 2625,3 0,9439 7,7686
0,40 75,87 1,0265 3,993 317,58 2319,2 2636,8 1,0259 7,6700
0,50 81,33 1,0300 3,240 340,49 2305,4 2645,9 1,0910 7,5939
0,60 85,94 1,0331 2,732 359,86 2293,6 2653,5 1,1453 7,5320
0,70 89,95 1,0360 2,365 376,70 2283,3 2660,0 1,1919 7,4797
0,80 93,50 1,0380 2,087 391,66 2274,1 2665,8 1,2329 7,4346
0,90 96,71 1,0410 1,869 405,15 2265,7 2670,9 1,2695 7,3949
1,00 99,63 1,0432 1,694 417,46 2258,0 2675,5 1,3026 7,3594
1,50 111,4 1,0528 1,159 467,11 2226,5 2693,6 1,4336 7,2233
2,00 120,2 1,0605 0,8857 504,70 2201,9 2706,7 1,5301 7,1271
2,50 127,4 1,0672 0,7187 535,37 2181,5 2716,9 1,6072 7,0527
3,00 133,6 1,0732 0,6058 561,47 2163,8 2725,3 1,6718 6,9919
3,50 138,9 1,0786 0,5243 584,33 2148,1 2732,4 1,7275 6,9405
4,00 143,6 1,0836 0,4625 604,74 2133,8 2738,6 1,7766 6,8959
4,50 147,9 1,0882 0,4140 623,25 2120,7 2743,9 1,8207 6,8565
5,00 151,9 1,0926 0,3749 640,23 2108,5 2748,7 1,8607 6,8212
6,00 158,9 1,1006 0,3157 670,56 2086,3 2756,8 1,9312 6,7600
7,00 165,0 1,1080 0,2729 697,22 2066,3 2763,5 1,9922 6,7080

27
8,00 170,4 1,1148 0,2404 721,11 2048,0 2769,1 2,0462 6,6628
9,00 175,4 1,1212 0,2150 742,83 2031,1 2773,9 2,0946 6,6226
10,0 179,9 1,1273 0,1944 762,81 2015,3 2778,1 2,1387 6,5863
15,0 198,3 1,1539 0,1318 844,84 1947,3 2792,2 2,3150 6,4448
20,0 212,4 1,1767 0,0996 908,79 1890,7 2799,5 2,4474 6,3409
25,0 224,0 1,1973 0,0800 962,11 1841,0 2803,1 2,5547 6,2575
30,0 233,9 1,2165 0,0667 1008,4 1795,7 2804,2 2,6457 6,1869
35,0 242,6 1,2347 0,0571 1049,8 1753,7 2803,4 2,7253 6,1253
40,0 250,4 1,2522 0,0498 1087,3 1714,1 2801,4 2,7964 6,0701
45,0 257,5 1,2692 0,0441 1121,9 1676,4 2798,3 2,8610 6,0199
50,0 264,0 1,2859 0,0394 1154,2 1640,1 2794,3 2,9202 5,9734
60,0 275,6 1,3187 0,0324 1213,4 1571,0 2784,3 3,0267 5,8892
70,0 285,9 1,3513 0,0274 1267,0 1505,1 2772,1 3,1211 5,8133
80,0 295,1 1,3842 0,0235 1316,6 1441,3 2758,0 3,2068 5,7432
90,0 303,4 1,4178 0,0205 1363,3 1378,9 2742,1 3,2858 5,6772
100,0 311,1 14,524 0,0180 1407,6 1317,1 2724,7 3,3596 56,141
110,0 318,2 14,886 0,0160 1450,1 1255,5 2705,6 3,4295 55,527

28
Tabela 3 - Propriedades da Água Saturada (Líquido-Vapor) Tabela de Temperatura

Volume Entalpia Entropia
Específico
m3 /kg kJ/kg kJ/kg.K
Temp Press. Líquid Vapor Líquid Líqui- Vapor Líquid Vapor
Sat. Sat. Sat. Vapor Sat. Sat. Sat.

oC bar vL x103 vG hL hLG hG sL sG
0,01 0,00611 1,0002 206,136 0,01 2501,3 2501,4 0,0000 9,1562
5 0,00872 1,0001 147,120 20,98 2489,6 2510,6 0,0761 9,0257
10 0,01228 1,0004 106,379 42,01 2477,7 2519,8 0,1510 8,9008
15 0,01705 1,0009 77,926 62,99 2465,9 2528,9 0,2245 8,7814
20 0,02339 1,0018 57,791 83,96 2454,1 2538,1 0,2966 8,6672
25 0,03169 1,0029 43,360 104,89 2442,3 2547,2 0,3674 8,5580
30 0,04246 1,0043 32,894 125,79 2430,5 2556,3 0,4369 8,4533
35 0,05628 1,0060 25,216 146,68 2418,6 2565,3 0,5053 8,3531
40 0,07384 1,0078 19,523 167,57 2406,7 2574,3 0,5725 8,2570
45 0,09593 1,0099 15,258 188,45 2394,8 2583,2 0,6387 8,1648
50 0,1235 1,0121 12,032 209,33 2382,7 2592,1 0,7038 8,0763
55 0,1576 1,0146 9,568 230,23 2370,7 2600,9 0,7679 7,9913
60 0,1994 1,0172 7,671 251,13 2358,5 2609,6 0,8312 7,9096
65 0,2503 1,0199 6,197 272,06 2346,2 2618,3 0,8935 7,8310
70 0,3119 1,0228 5,042 292,98 2333,8 2626,8 0,9549 7,7553
75 0,3858 1,0259 4,131 313,93 2321,4 2635,3 1,0155 7,6824
80 0,4739 1,0291 3,407 334,91 2308,8 2643,7 1,0753 7,6122
85 0,5783 1,0325 2,828 355,90 2296,0 2651,9 1,1343 7,5445
90 0,7014 1,0360 2,361 376,92 2283,2 2660,1 1,1925 7,4791
95 0,8455 1,0397 1,982 397,96 2270,2 2668,1 1,2500 7,4159
100 1,014 1,0435 1,673 419,04 2257,0 2676,1 1,3069 7,3549
110 1,433 1,0516 1,210 461,30 2230,2 2691,5 1,4185 7,2387

29
120 1,985 1,0603 0,8919 503,71 2202,6 2706,3 1,5276 7,1296
130 2,701 1,0697 0,6685 546,31 2174,2 2720,5 1,6344 7,0269
140 3,613 1,0797 0,5089 589,13 2144,7 2733,9 1,7391 6,9299
150 4,758 1,0905 0,3928 632,20 2114,3 2746,5 1,8418 6,8379
160 6,178 1,1020 0,3071 675,55 2082,6 2758,1 1,9427 6,7502
170 7,917 1,1143 0,2428 719,21 2049,5 2768,7 2,0419 6,6663
180 10,02 1,1274 0,1941 763,22 2015,0 2778,2 2,1396 6,5857
190 12,54 1,1414 0,1565 807,62 1978,8 2786,4 2,2359 6,5079
200 15,54 1,1565 0,1274 852,45 1940,7 2793,2 2,3309 6,4323
220 23,18 1,1900 0,08619 943,62 1858,5 2802,1 2,5178 6,2861
240 33,44 1,2291 0,05976 1037,3 1766,5 2803,8 2,7015 6,1437
260 46,88 1,2755 0,04221 1134,4 1662,5 2796,6 2,8838 6,0019
280 64,12 1,3321 0,03017 1236,0 1543,6 2779,6 3,0668 5,8571
300 85,81 1,4036 0,02167 1344,0 1404,9 2749,0 3,2534 5,7045
320 112,7 1,4988 0,01549 1461,5 1238,6 2700,1 3,4480 5,5362
340 145,9 1,6379 0,01080 1594,2 1027,9 2622,0 3,6594 5,3357
360 186,5 1,8925 0,00695 1760,5 720,5 2481,0 3,9147 5,0526
374,14 220,9 3,1550 0,00316 2099,3 0,0 2099,3 4,4298 4,4298

30
Tabela 4 - Propriedades do Vapor de Água Superaquecida (Resumida)
Pressão = 0,010 MPa Pressão = 0,100 MPa Pressão = 0,500 MPa
Temperatura de Sat.(45,81 oC) Temperatura de Sat.(99,62 oC) Temperatura de Sat.(151,86 oC)
Temperatura Volume Volume Volume
Específic Entalpia Entropia Específic Entalpia Entropia Específic Entalpia Entropia

o o o
 h s h s h s
v v v
OC m3/kg kJ/kg kJ/kg.K m3/kg kJ/kg kJ/kg.K m3/kg kJ/kg kJ/kg.K
Sat. 14,6736 2584,63 8,1501 1,69400 2675,46 7,3593 0,37489 2748,67 6,8212
100 17,1956 2687,50 8,4479 -------- -------- -------- -------- -------- --------
150 19,5125 2782,99 8,6881 1,93636 2776,38 7,6133 -------- -------- --------
200 21,8251 2879,52 8,9037 2,17226 2875,27 7,8342 0,42492 2855,37 7,0592
250 24,1356 2977,31 9,1002 2,40604 2974,33 8,0332 0,47436 2960,68 7,2708
300 26,4451 3076,51 9,2812 2,63876 3074,28 8,2157 0,52256 3064,20 7,4598
400 31,0625 3279,51 9,6076 3,10263 3278,11 8,5434 0,61728 3271,83 7,7937
500 35,6790 3489,05 9,8977 3,56547 3488,09 8,8341 0,71093 3483,82 8,0872
600 40,2949 3705,40 10,161 4,02781 3704,72 9,0975 0,80406 3701,67 8,3521
700 44,9105 3928,73 10,403 4,48986 3928,23 9,3398 0,89691 3925,97 8,5952
800 49,5260 4159,10 10,628 4,95174 4158,71 9,5652 0,98959 4156,96 8,8211
900 54,1414 4396,44 10,840 5,41353 4396,12 9,7767 1,08217 4394,71 9,0329
1000 58,7567 4640,58 11,039 5,87526 4640,31 9,9764 1,17469 4639,11 9,2328
1100 63,3720 4891,19 11,229 6,33696 4890,95 10,1658 1,26718 4889,88 9,4224
1200 67,9872 5147,78 11,409 6,79863 5147,56 10,3462 1,35964 5146,58 9,6028
Temperatura Pressão = 1,00 MPa Pressão = 2,00 MPa Pressão = 4,00 MPa
 OC Temperatura de Sat.(179,91 oC) Temperatura de Sat.(212,42 oC) Temperatura de Sat.(250,40 oC)
Sat. 0,19444 2778,08 6,5864 0,09963 2799,51 6,3408 0,04978 2801,36 6,0700
200 0,20596 2827,86 6,6939 ------ ------ ------ ------ ------ ------
300 0,25794 3051,15 7,1228 0,12547 3023,50 6,7663 0,05884 2960,68 6,3614
400 0,30659 3263,88 7,4650 0,15120 3247,60 7,1270 0,07341 3213,51 6,7689
500 0,35411 3478,44 7,7621 0,17568 3467,55 7,4316 0,08643 3445,21 7,0900
600 0,40109 3697,85 8,0289 0,19960 3690,14 7,7023 0,09885 3674,44 7,3688
31
700 0,44779 3923,14 8,2731 0,22323 3917,45 7,9487 0,11095 3905,94 7,6198
800 0,49432 4154,78 8,4996 0,24668 4150,40 8,1766 0,12287 4141,59 7,8502
900 0,54075 4392,94 8,7118 0,27004 4389,40 8,3895 0,13469 4382,34 8,0647
1000 0,58712 4637,60 8,9119 0,29333 4634,61 8,5900 0,14645 4628,65 8,2661
1100 0,63345 4888,55 9,1016 0,31659 4885,89 8,7800 0,15817 4880,63 8,4566
1200 0,67977 5145,36 9,2821 0,33984 5142,92 8,9606 0,16987 5138,07 8,6376
Sat. 0,03244 2784,33 5,8891 0,02352 2757,94 5,7431 0,01803 2724,67 5,6140
300 0,03616 2884,19 6,0673 0,02426 2784,98 5,7905 ------ ------ ------
350 0,04223 3042,97 6,3334 0,02995 2987,30 6,1300 0,02242 2923,39 5,9442
400 0,04739 3177,17 6,5407 0,03432 3138,28 6,3633 0,02641 3096,46 6,2119
450 0,05214 3301,76 6,7192 0,03817 3271,99 6,5550 0,02975 3240,83 6,4189
500 0,05665 3422,12 6,8802 0,04175 3398,27 6,7239 0,03279 3373,63 6,5965
600 0,06525 3266,89 7,1676 0,04845 3642,03 7,0205 0,03837 3625,34 6,9028
700 0,07352 3894,28 7,4234 0,05481 3882,47 7,2812 0,04358 3870,52 7,1687
800 0,08160 4132,74 7,6566 0,06097 4123,84 7,5173 0,04859 4114,91 7,4077
900 0,08958 4375,29 7,8727 0,06702 4368,26 7,7350 0,05349 4361,24 7,6272
1000 0,09749 4622,74 8,0751 0,07301 4616,87 7,9384 0,05832 4611,04 7,8315
1100 0,10536 4875,42 8,2661 0,07896 4870,25 8,1299 0,06312 4865,14 8,0236
1200 0,11321 5133,28 8,4473 0,08489 5128,54 8,3115 0,06789 5123,84 8,2054
Referência: " Fundamentals of Thermodynamics" - Fith Edition - R. E. Sonntag, C. Borgnakke and G. J. Van Wylen –
1998
32
Tabela 5 - Propriedades do Vapor de Água Superaquecida (Resumida)
Pressão = 2,50 MPa Pressão = 5,00 MPa Pressão = 7,50 MPa
Temperatura de Sat.(223,29 oC) Temperatura de Sat.(263,99 oC) Temperatura de Sat.(290,59 oC)
Temperatura Volume Volume Volume
Específico Entalpia Entropia Específico Entalpia Entropia Específico Entalpia Entropia

3 3 3
v x 10 h s v x 10 h s v x 10 h s

OC m3/kg kJ/kg kJ/kg.K m3/kg kJ/kg kJ/kg.K m3/kg kJ/kg kJ/kg.K
0 ------- ------ ------- 0,998 5,02 0,0001 ------ ------- ------
20 1,001 86,30 0,2961 1,000 88,64 0,2955 0,998 83,50 0,2950
40 1,007 169,77 0,5715 1,006 171,95 0,5705 1,004 166,64 0,5696
80 1,028 336,86 1,0737 1,027 338,83 1,0719 1,026 333,15 1,0704
100 1,042 420,85 1,3050 1,041 422,71 1,3030 1,040 416,81 1,3011
140 1,078 590,52 1,7369 1,077 592,13 1,7342 1,075 585,72 1,7317
180 1,126 763,97 2,1375 1,124 765,24 2,1341 1,122 758,13 2,1308
200 1,156 852,80 2,3294 1,153 853,85 2,3254 ------ ------ ------
220 1,190 943,70 2,5174 1,187 944,36 2,5128 1,184 936,2 2,5083
260 ------ ------ ------ 1,275 1134,30 2,8829 1,270 1124,4 2,8763
Sat. 1,1973 962,10 2,5546 1,286 1154,21 2,9201 1,368 1282,0 3,1649
0 0,995 10,05 0,0003 0,993 15,04 0,0004 0,990 20,00 0,0004
40 1,003 176,36 0,5685 1,001 180,75 0,5665 0,999 185,14 0,5646
80 1,025 342,81 1,0687 1,022 346,79 1,0655 1,020 350,78 1,0623
100 1,039 426,48 1,2992 1,036 430,26 1,2954 1,034 434,04 1,2917
140 1,074 595,40 1,7291 1,071 598,70 1,7241 1,068 602,03 1,7192
180 1,120 767,83 2,1274 1,116 770,48 2,1209 1,112 773,18 2,1146
200 1,148 855,97 2,3178 1,143 858,18 2,3103 1,139 860,47 2,3031
240 1,219 1025,94 2,6872 1,211 1038,99 2,6770 1,205 1040,04 2,6673
280 1,322 1234,11 3,0547 1,308 1232,09 3,0392 1,297 1230,62 3,0248
300 1,397 1342,31 3,2468 1,377 1337,23 3,2259 1,360 1333,29 3,2071
320 ------ ------ ------ 1,472 1453,13 3,4246 1,444 1444,53 3,3978
33
340 ------ ------ ------ 1,631 1591,88 3,6545 1,568 1571,01 3,6074
Sat. 1,452 1407,53 3,3595 1,658 1610,45 3,6847 2,035 1826,18 4,0137
 OC Pressão acima do ponto Crítico Pressão acima do ponto Crítico Pressão acima do ponto Crítico
0 ------ ------ ------ 0,986 29,82 0,0001 0,977 49,03 -0,0014
20 0,9907 82,47 0,2911 0,989 111,82 0,2898 0,980 130,00 0,2847
40 0,9971 164,60 0,5626 0,995 193,87 0,5606 0,987 211,20 0,5526
80 ------ ------ ------ 1,016 358,75 1,5061 1,007 374,68 1,0439
100 1,0313 412,08 1,2881 1,029 441,63 1,2844 1,020 456,87 1,2703
140 ------ ------ ------ 1,062 608,73 1,7097 1,052 622,33 1,6915
180 ------ ------ ------ 1,105 778,71 2,1024 1,091 790,24 2,0793
200 1,1344 834,5 2,2961 1,130 865,24 2,2892 1,115 875,46 2,2634
240 ------ ------ ------ 1,192 1042,60 2,6489 1,170 1049,20 2,6158
280 ------ ------ ------ 1,275 1228,96 2,9985 1,242 1229,26 2,9536
300 1,3442 1296,6 3,1900 1,330 1327,80 3,1740 1,286 1322,95 3,1200
320 ------ ------ ------ 1,400 1432,63 3,3538 1,339 1420,17 3,2867
340 ------ ------ ------ 1,492 1546,47 3,5425 1,430 1522,07 3,4556
360 ------ ------ ------ 1,627 1675,36 3,7492 1,484 1630,16 3,6290
Referência " Fundamentals of Thermodynamics" - Fith Edition - R. E. Sonntag, C. Borgnakke and G. J. Van Wylen
1998
34
02 – Caldeiras - Condições Gerais
É um aparelho térmico que produz vapor a partir do aquecimento de um fluido

vaporizante. Na prática adotam-se alguns nomes, a saber:
Caldeiras de Vapor: são os geradores de vapor mais simples, queimam algum tipo de
combustível como fonte geradora de calor (Figura 13).
Caldeiras de Recuperação: são aqueles geradores que não utilizam combustíveis como fonte
geradora de calor, aproveitando o calor residual de processos industriais (gás de escape de
motores, gás de alto forno, de turbinas, etc.).
Figura 12 Caldeira de Recuperação
Caldeiras de Água Quente (Boilers): são aqueles em que o fluido não vaporiza, sendo o
mesmo aproveitado em fase líquida (calefação, processos químicos).
Geradores Reatores Nucleares: são aqueles que produzem vapor utilizando como fonte de
calor a energia liberada por combustíveis nucleares (urânio enriquecido).
Dentro das Caldeiras de Vapor temos as seguintes classificações [1]:
1. Quanto à posição dos gases quentes e da água:

▪ Aquatubulares (Aquotubulares)
▪ Flamotubulares (Fogotubulares, Pirotubulares)
35
2. Quanto à posição dos tubos:

▪ Verticais
▪ Horizontais
▪ Inclinados
3. Quanto à forma dos tubos:

▪ Retos
▪ Curvos
4. Quanto à natureza da aplicação:

▪ Fixas
▪ Portáteis
▪ Locomóveis (geração de força e energia)
▪ Marítimas
Como se pode observar, existem várias classificações de caldeiras de vapor, a escolha

de um tipo se faz principalmente em função de:
▪ Tipo de serviço
▪ Tipo de combustível disponível
▪ Equipamento de combustão
▪ Capacidade de produção
▪ Pressão e temperatura do vapor
▪ Outros fatores de caráter econômico
Mas, de forma geral, as caldeiras possuem os seguintes elementos que a caracterizam:
1. Pressão de Regime: a máxima pressão de vapor, considerada como limite superior

quando do projeto (PMTA).
2. Pressão de Prova: pressão de ensaio hidrostático a que deve ser submetido a caldeira
(NR-13, item 13.10)
36
Figura 13 Caldeira Aquotubular, Fixa, Vertical.

37
Figura 14 Caldeira Flamotubular Vertical

38
1. Descrição
1. Cinzeiro 17. Tampas de limpeza
2. Bomba de água 18. Manômetro com sifão
3. Grelha plana 19. Válvula principal de vapor
4. Registro de purga 20. Espelho superior
5. Parede interna 21. Visor de nível
6. Fornalha imersa 22. Placa de identificação
7. Casco cilíndrico 23. Registro de alimentação de água
8. Isolamento térmico (lã de rocha) 24. Válvula de retenção
9. Tampa de inspeção 25. Registro de vapor
10. Tubos de gases 26. Injetor de água a vapor
11. Válvula de segurança com alavanca 27. Espelho inferior
12. Coletor de fuligem 28. Câmara de água
13. Chaminé 29. Tampa de carga
14. Duto de gases 30. Peneira de sucção
15. Defletor de gases 31. Porta do cinzeiro (regulador de ar)
16. Coletor de gases
COMPONENTES DE UMA CALDEIRA
Aquecedor de Ar: aproveita o calor residual dos gases de combustão pré-aquecendo o ar

utilizado na queima de combustível (Figura 15). Aquece o ar entre 120 e 300 ºC, dependendo
do tipo de instalação e do tipo de combustível queimado.
Figura 15 Aquecedor de Ar
Câmara de Combustão: às vezes se confundem com a fornalha, sendo que, em outras é

completamente independente (Figura 16). É um volume que tem a função de manter a chama
39
numa temperatura elevada com duração suficiente para que o combustível queime totalmente
antes dos produtos alcançarem os feixes (dutos) de troca de calor.
Figura 16 Câmara de Combustão
Caldeira de Vapor (Tambor de Vapor): constituída por um vaso fechado à pressão contendo
água que será transformada em vapor (Figura 17).
Figura 17 Produção do Tambor Vapor
Chaminé: tem função de retirar os gases da instalação lançando-os na atmosfera (tiragem),

Figura 18.
40
Figura 18 Chaminé
Cinzeiro: local de deposição das cinzas e restos de combustível que caem da fornalha (Figura
19).
Figura 19 Cinzeiro
Condutos de Fumo: são canais que conduzem os gases da combustão até a chaminé (Figura
20).
41
Figura 20 Dutos de Fumo
Economizador: utilizando o calor residual dos gases, aquece a água de alimentação (Figura
21). É normalmente instalado após os superaquecedores. Além de melhorar o rendimento da
unidade, sua instalação minimiza o choque térmico entre a água de alimentação e a já existente
no tambor.
Figura 21 Economizador
Fornalha: principal equipamento para a queima do combustível (Figura 22). Entre as suas
funções estão incluídas: a mistura ar-combustível, a atomização e vaporização do combustível
e a conservação de uma queima contínua da mistura.
42
Figura 22 Fornalha
Grelhas: utilizadas para amparar o material dentro da fornalha, podendo ser fixas, rotativas
(Figura 23), fixas (Figura 24) e basculantes (Figura 25).
Figura 23 Grelha Rotativa Figura 24 Grelha Fixa
Figura 25 Grelha Basculante
Queimadores: utilizados em caldeiras de combustível líquido ou gasoso, fazem a mistura ar-

combustível e a injetam na câmara de combustão para ser queimada (Figura 26).
43
Figura 26 Queimadores
Reaquecedor: tem função equivalente a dos superaquecedores. A sua presença torna-se

necessária quando se deseja elevar a temperatura do vapor proveniente de estágios
intermediários de uma turbina.
Retentor de Fuligem: tem como função separar a fuligem, resultante da queima não
estequiométrica do combustível, dos gases antes dos mesmos saírem pela chaminé.
Superaquecedor: consiste de um ou mais feixes tubulares, destinados a aumentar a

temperatura do vapor gerado em caldeiras aquatubulares (Figura 27).
Figura 27 Superaquecedor
44
Alarme de Falta D’água: sinal sonoro e luminoso que dispara quando o nível de água na
caldeira está muito baixo (Figura 28).
Figura 28 Alarme de Falta de Água
Controlador de Nível: são equipamentos que controlam o nível de água na caldeira. Podem
ser constituídos de várias formas, sendo os mais usados os de eletrodos e o sistema de bóia
(Figura 29).
Figura 29 Controlador de Nível

45
Fusível Térmico (tampão): consiste de um parafuso com um furo no centro, sendo este
preenchido com uma liga de metal de baixo ponto de fusão (Figura 31). É instalado num ponto
abaixo do qual a água não pode ficar. Se ocorrer o problema, a temperatura do material
aumenta, provocando a fusão do metal de preenchimento e dando passagem para a água, que
apagará o fogo da fornalha.
Indicadores de Pressão (manômetros): são instrumentos utilizados para medir a pressão de

líquidos, gases e vapores (Figura 30).
Figura 30 Manômetro
46
Figura 31 Fusível Térmico
Injetor de Água: é um dispositivo destinado à alimentação de água, como alternativa em caso

de falha nas bombas (Figura 32). Seu funcionamento é baseado no escoamento de vapor,
proveniente da própria caldeira através de uma série de tubos, convertendo a energia do vapor
em energia cinética criando uma depressão suficiente para succionar a água e pressurizá-la até
o nível de operação da caldeira.
47
Figura 32 Injetor de Água
Pressostatos: são dispositivos de segurança que comandam o regime de trabalho das caldeiras,
de acordo com a pressão do vapor (Figura 33).
Figura 33 Pressostatos
Purificadores de Vapor/Separadores de Umidade: são dispositivos auxiliares que tem a

finalidade de minimizar o arraste de umidade, sais e sólidos em suspensão.
48
Figura 34 Separadores de Umidade
Tubo de Ramonagem (soprador de fuligem): constituído de um tubo de aço perfurado por

onde libera-se vapor a alta pressão para remover da superfície dos tubos partículas resultantes
da combustão em caldeiras aquatubulares (Figura 35 e Figura 36).
Figura 35 Tubo de Ramonagem

49
Figura 36 Esquema de Tubo de Ramonagem Rotativo
Os sopradores podem ser retráteis ou fixos. Os sopradores retráteis são mantidos fora
da caldeira enquanto não estão operando e, portanto, frios. Quando operam, não atingem
temperaturas elevadas pois têm um grande fluxo de vapor que o refrigera. Podem ser
construídos em aço-carbono.
Os sopradores fixos estão permanentemente em contato com os gases quentes. A
passagem de vapor durante seu acionamento provoca resfriamentos bruscos e intermitentes. Os
sopradores fixos devem então suportar fadiga térmica, oxidação e à temperatura elevada. São
geralmente especificas em ligas de aço inoxidável de alto cromo e níquel.
Válvulas de Segurança: têm como função promover o escape do excesso do vapor caso a
pressão de trabalho venha a ser ultrapassada e os outros dispositivos não atuem (Figura 37 e
Figura 38).
Figura 37 Válvula de Segurança

50
Figura 38 Válvula de Segurança em corte
Válvulas: têm como função interromper ou regular a passagem de um fluido.
Tipos de Válvulas:
De retenção: colocadas nas linhas de vapor e óleo para evitar o refluxo (Figura 39);
51
De extração de fundo (dreno): permite a retirada de impurezas da água que se deposita

no fundo do tambor de vapor (Figura 40);
De descarga lenta: tem como função assegurar uma perfeita vedação no sistema;
Solenoide: comandada eletricamente, abre ou fecha a passagem de um fluido;
De alívio: para retirar o excesso de pressão no aquecedor de óleo das caldeiras;
De escape de ar: controla a saída ou entrada de ar na caldeira, no início e no fim das
operações;
De serviço: tem seção correspondente a 10% da válvula principal. Tem como função
garantir o acionamento de órgãos da caldeira (injetor, aquecimento de óleo, água, etc.);
Figura 39 Válvula de Retenção

52
Figura 40 Válvula de Fundo
Visor de Nível: é um tubo de vidro colocado no tambor de vapor, que tem por finalidade dar
ao operador a noção exata da altura onde se encontra a água da caldeira (Figura 41).
Figura 41 Visor de Nível

53
PARTES DE UMA CALDEIRA FLAMOTUBULAR
1 Porta de alimentação da Fornalha 21 Câmara de reversão (imersa em água)

2 Fornalha 22 Olhal de suspensão
3 Tampa de limpeza do Tubulão Inferior 23 Tampa de inspeção
4 Tubulão Inferior 24 Separador de vapor
5 Parede Tubular 25 Separador e coletor de vapor
6 Revestimento e Isolamento Térmico 26 Registro de saída principal do vapor
7 Rodízio para apoio e dilatação 27 Tomada de vapor para os comandos
8 Purga da Fornalha 28 Válvulas de segurança
9 Tubo de circulação de água 29 Corpo de nível
10 Tubulão Central 30 Manômetro
11 Tubos de gases (2 passes) 31 Câmara de gases
12 Revestimento e Isolamento Térmico 32 Exaustor de gases de tiragem modulada
13 Estrutura de apoio (fixa) 33 Tampas da Câmara de gases
Injetor de água a vapor 34 Tubo de circulação de vapor
14
Eletrobomba para alimentação de água 35 Duto horizontal de gases
15
Quadros de comando (automatização) 36 Chaminé
16
Purga da Caldeira 37 Defletor de gases
17
Apoio móvel 38 Retentor de fuligens
18
Tubos de gases (1º passe) 39 Base da Chaminé
19
Tampa de limpeza da câmara de reversão 40 Porta de limpeza da chaminé
20
54
Figura 42 Caldeira Flamotubular e seus componentes

55
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Para uma aquatubular (Figura 13): com auxílio de um ventilador, o ar atmosférico passa pelo
pré-aquecedor. Já aquecido, o ar vai para a fornalha onde se mistura com o combustível e
ocorrendo a combustão. Pelo fenômeno da tiragem, realizado pela chaminé, os gases quentes,
produtos da combustão, circulam por todo o gerador até ser lançado na atmosfera. Neste trajeto,
ele cede calor para a água dos seguintes modos:
▪ aquecendo a água no economizador;
▪ vaporizando-a na caldeira;
▪ transformando o vapor saturado em vapor superaquecido no superaquecedor.
A maior parcela da energia é absorvida nas superfícies expostas diretamente às chamas

na câmara de combustão, onde predomina a troca de calor por radiação. Em caldeiras bem
dimensionadas, as paredes d’água representam menos de 10% da superfície de troca de calor
total e são capazes de absorver até 50% da energia liberada na combustão. Nas partes
posteriores da caldeira, os gases fornecem calor por convecção e radiação gasosa.
BALANÇO TÉRMICO
Consiste na elaboração de uma tabela contendo o calor absorvido pelo gerador

(desejado) e as perdas ocorridas na combustão. A Figura 43 apresenta o fluxo de energia em
um sistema de caldeira.
Figura 43 Fluxo de Energia em Sistema de Caldeira

56
Caldeiras Flamotubulares
Também conhecidas como Pirotubulares, Fogotubulares ou, ainda, como Tubos de

Fumaça, são aquelas nas quais os gases da combustão (fumos) atravessam a caldeira no interior
de tubos que se encontram circundados por água, cedendo calor à mesma.
CLASSIFICAÇÃO
Existem vários métodos de classificação das caldeiras flamotubulares (segundo o uso, a

capacidade, a pressão, a posição da fornalha, a posição dos tubos, os tamanhos, etc.).
Adotaremos aqui dividi-las em:
VERTICAIS
• Com fornalha externa
• Com fornalha interna
HORIZONTAIS
• Com fornalha externa
• Multitubulares
• Com fornalha interna
• Com uma tubulação central (Cornovaglia)
• Com duas tubulações (Lancashire)
• Locomotivas e Locomóveis
• Escocesas
• Marítimas
• Estacionárias
• Compactas
CALDEIRA VERTICAL
É do tipo monobloco, constituída por um corpo cilíndrico fechado nas extremidades por
placas planas chamadas espelhos. São várias as suas aplicações por ser facilmente transportada
e pelo pequeno espaço que ocupa, exigindo pequenas fundações. Apresenta, porém, baixa
capacidade e baixo rendimento térmico. São construídas de 2 até 30(m 2), com pressão máxima
de 10 (kg/cm2), sendo sua capacidade específica de 15 a 16 kg de vapor por m2 de superfície de
aquecimento.
Apresenta a vantagem de possuir seu interior bastante acessível para a limpeza,
fornecendo um maior rendimento no tipo de fornalha interna. São mais utilizadas para
combustíveis de baixo poder calorífico.
57
CALDEIRA HORIZONTAL
Podem possuir fornalha interna ou externa. Faz-se aqui uma descrição dos diversos
tipos de Caldeiras Horizontais.
CALDEIRA CORNOVAGLIA
Tem funcionamento simples, é constituída por uma tubulação por onde circulam os
gases produtos da combustão, transmitindo calor para a água, que o circunda, por contato de
sua superfície externa. É, em geral, de grandes dimensões (100 m2), tem baixo rendimento
térmico e, devido ao seu tamanho, tem sua pressão máxima limitada a 10 kgf/2. Sua capacidade
específica varia de 12 a 14 kg de vapor por m2 de superfície, Figura 44.
Figura 44 Caldeira Cornovaglia
CALDEIRA LANCASHIRE
Também conhecida como Caldeira Lancaster (Figura 45), é a evolução da caldeira
anterior, possuindo 2 (às vezes 3 ou 4) tubulões internos, alcançando superfície de aquecimento
de 120 a 140 m2. Alguns tipos atingem de 15 a 18 kg de vapor por m 2 de superfície de
aquecimento.
Tanto a Caldeira Cornovaglia, como a Lancashire, está caminhando para o desuso
devido às unidades modernas mais compactas.
58
Figura 45 Caldeira Lancashire
Figura 46 Interior de uma Caldeira Lancashire
CALDEIRAS MULTITUBULARES
A substituição dos tubulões das caldeiras anteriores por vários tubos de pequeno
diâmetro deu origem à caldeira flamotubular multibular. São encontradas com duas ou três
voltas de chama, i.e., os gases de combustão fazem duas ou três voltas no interior da Caldeira.
Os diâmetros dos tubos variam entre 2 ½” e 4”, de acordo com a aplicação. Não
permitem o uso de fornalha interna, sendo completamente revestida de alvenaria. Sua grande
vantagem é permitir a utilização de qualquer combustível, mas devido ao alto custo do
refratário, despesas de manutenção e alto custo de instalação, este tipo de caldeira vem tendo
59
sua aplicação industrial diminuída. Sua capacidade máxima é de 600kg de vapor por hora com
pressão máxima de 16 kg/cm2.
CALDEIRAS LOCOMOTIVAS & LOCOMÓVEIS

As caldeiras locomóveis são uma adaptação e modificação das caldeiras locomotivas,
Figura 47. Ainda que ideais por ser de fácil mudança de local, por serem portáteis, elas têm
limitações no serviço estacionário. São multitubulares com a fornalha revestida completamente
por dupla parede metálica formando uma câmara onde circula água, tendo um razoável custo
de construção. Possui vantagens de ser portátil, serviço contínuo e excelente, com custo
mínimo em condições severas de trabalho, assim como uma grande capacidade de produção de
vapor em comparação com seu tamanho. Tem como desvantagens a pequena velocidade de
circulação de água e grandes superfícies metálicas. Suportam pressões de 18 kg/cm2 e chegam
até 8000 kgV/h. Tem aplicação em campos de petróleo, associados a máquinas de vapor na
geração de energia, em serrarias, etc.
60
Figura 47 Caldeiras Locomóveis
CALDEIRAS ESCOCESAS
É o tipo mais moderno e evoluído de caldeiras flamotubulares, Figura 48. Não exige
gastos com instalações especiais ou custosas colunas de aço ou alvenaria, bastando uma
fundação simples e nivelada, as ligações com a fonte de água, eletricidade e esgoto para entrar
imediatamente em serviço. Têm controle eletrônico de segurança e funcionamento automático
arrancando tão logo sejam ligados os interruptores. A caldeira consta de um corpo cilíndrico
que contém um tubulão sobre o qual existe um conjunto de tubos de pequeno diâmetro. Tem
geralmente uma câmara de combustão de tijolos refratários na parte posterior, a que recebe os
gases produtos da combustão, e os conduz para o espelho traseiro. Essas unidades operam com
óleo ou gás (banha derretida), sendo a circulação garantida por ventiladores (tiragem mecânica).
As unidades compactas alcançam elevado rendimento térmico, garantindo 83%. São
construídas até a máxima produção de 10 ton v/h a uma pressão máxima de 18 kg/cm². Sua
vaporização específica atinge valores da ordem de 30 a 34 kgv/m², dependendo da perda de
carga oferecida pelo circuito. Os gases circulam com grande velocidade, 20 a 25 m/s,
permitindo a obtenção de elevado índice de transmissão de calor. A perda por radiação é muito
baixa, não ultrapassando 1%.
61
Figura 48 Caldeira Flamotubular Escocesa

62
Caldeiras Aquatubulares
Também conhecidas como Caldeiras Tubos de Água ou Aquatubulares se caracterizam

pelo fato de os tubos situarem-se fora dos tubulões da caldeira (tambor) constituindo com estes
um feixe tubular. Diferenciam-se das Pirotubulares no fato da água circular no interior dos
tubos e os gases quentes se acham em contato com sua superfície externa.
São empregadas quando interessa obter pressões e rendimentos elevados, pois os
esforços desenvolvidos nos tubos pelas altas pressões são de tração ao invés de compressão,
como ocorre nas pirotubulares, e também pelo fato dos tubos estarem fora do corpo da caldeira
obtemos superfícies de aquecimento praticamente ilimitadas.
Os objetivos a que se propõe uma caldeira aquotubular abrangem uma grande faixa e
em vista disto temos como resultado muitos tipos e modificações, tais como tubos retos, tubos
curvos de um ou vários corpos cilíndricos, enfim a flexibilidade permitida possibilita vários
arranjos.
CLASSIFICAÇÃO
Como vimos as caldeiras aquotubulares poderiam ser classificadas de diversas maneiras,
mas iremos dividi-las em:
1 Caldeiras de tubos retos

2 Caldeiras de tubos curvos
3 Caldeiras de circulação forçada
CALDEIRAS DE TUBOS RETOS

Podendo possuir tambor transversal ou longitudinal, estas caldeiras são ainda bastante
utilizadas devido, entre outras coisas, a possuírem fácil acesso aos tubos para fins de limpeza
ou troca, causarem pequena perda de carga, exigirem chaminés pequenas, e porque também
todos os tubos principais são iguais necessitando de poucas formas especiais.
A Figura 49 e Figura 50 mostram dois exemplos de caldeiras aquatubulares com tubos
retos de tambor longitudinal e transversal respectivamente.
Os tubos de água, normalmente de 4, são inclinados de aproximadamente 22º, sendo
ligados nas extremidades aos coletores também chamados câmaras onduladas, formando com
o tubulão um circuito fechado por onde circula a água que entra pela parte inferior do tambor,
desce pelo interior do coletor posterior e sobe pelos tubos inclinados onde se forma o vapor. A
63
mistura de vapor e água ascende rapidamente pelo coletor frontal retornando ao tambor onde
tem lugar a separação entre o vapor e a água.
Figura 49 Caldeira de Tubo Reto com Tambor Longitudinal
Figura 50 Caldeira de Tubo Reto com Tambor Transversal
Estas caldeiras podem ser adaptadas à produção de energia e possuem um apreciável volume
de água, fator importante para várias aplicações. Sua superfície de aquecimento varia de 67 a
1.350 m², com pressões de até 45 kg/cm² para capacidades variando de 3 a 30 tv/h.
64
Seu inconveniente, se restringe no fato de que os tubos terminam em coletores cujas

paredes devem estar em esquadro com a linha central dos tubos para que as juntas de vapor
possam se encaixar aos extremos dos tubos contra as paredes dos coletores, e por possuírem
baixa vaporização específica, da ordem. de 20 a 25 kg.v/m 2.
CALDEIRAS DE TUBOS CURVOS

A utilização de vapor em centrais térmicas exigia geradores de grande capacidade de
produção e com isto as caldeiras de tubos curvos, devido à sua ilimitada capacidade de produzir
vapor, tomaram uma posição de grande importância para casos desta natureza.
São compostas por tubos curvos ligados à tambores e suas concepções iniciais possuíam
quatro e até cinco tambores, sendo revestidos completamente por alvenaria.
Atualmente, por motivos de segurança, economia e para eliminar o uso de peças de
grande diâmetro, o número de tambores foi reduzido a dois (2) e com um único tambor, sendo
este último aplicado a unidade de altas pressões e capacidades. As paredes de refratário,
representavam um custo enorme das instalações por isto desenvolveu-se estudos quanto a um
melhor aproveitamento do calor irradiado, e a aplicação de paredes de água veio eliminar o uso
destes custosos refratários. Com o maior proveito do calor gerado, além de reduzir o tamanho
da caldeira, promove-se uma vaporização mais rápida e aumenta-se a vida do revestimento das
câmaras de combustão.
Este tipo de caldeira encontra uma barreira para sua aceitação comercial no que se refere
ao fato de exigirem um controle especial da água de alimentação (tratamento da água), embora
apresente inúmeras vantagens, tais como, manutenção fácil para limpeza ou reparos, rápida
vaporização, sendo o tipo que atinge maior vaporização especifica com valores de 28 a 30
kg.v/m² nas instalações normais, podendo atingir até 50 kg.v/m² nas caldeiras de tiragem
forçada.
65
Figura 51 Caldeira Aquatubular com Tambor Transversal
CALDEIRAS COM CIRCULAÇÃO FORÇADA

A diferença de pesos específicos da água de alimentação fria, com a água aquecida e
misturada com bolhas de vapor promove uma circulação natural da água no interior dos tubos.
Fatores como incrustações, variações de carga, etc., acabam por tornar-se obstáculos a esta
circulação, portanto, apesar de vários cuidados tomados, não se consegue uma circulação
orientada, ou como é chamada, uma circulação positiva. Baseado nisto substituiu-se a
circulação por gravidade pela circulação forçada por uma bomba de alimentação e com isto
reduz-se o diâmetro dos tubos, aumenta-se o circuito de tubos e estes podem dispor-se em forma
de uma serpentina contínua formando o revestimento da fornalha, melhorando-se a transmissão
de calor e reduzindo-se o tamanho dos tambores, coletores e tornando mínimo o espaço
requerido.
Foi Mark Benson da Siemens alemã o autor deste tipo de caldeira, que se caracterizava
pelo fato de não utilizarem bomba de recirculação ou tambor, trabalhando com pressões super
- críticas, exigindo assim um controle rigoroso.
Aproveitando calor do superaquecedor (~4%) para a água de alimentação, a Sulzer
apresentou seu modelo trabalhando com uma pressão a 140 kg/cm² e com sensíveis aparelhos
66
para controlar o superaquecimento desejado através do controle da combustão e da circulação

de água.
Baseados no modelo da Sulzer, a LaMont e a Velox desenvolveram seus modelos
chamados de “circulação favorecida” por possuírem uma bomba de recirculação que trabalha
no primeiro caso com pressões superiores à da caldeira de 40lb/pol² em média, tendo aplicação
satisfatória em caldeiras de recuperação consumindo menos de 1% da energia produzida.
Na caldeira Velox, que alcança rendimento térmico de até 90% e por isto vem adquirindo
grande aceitação na Europa, os gases da câmara de combustão são comprimidos de 1 a 2 kg/cm²
por meio de um ventilador acionado por uma turbina a gás que utiliza os gases de escape da
caldeira. Devido a compressão, ha um aumento da densidade dos gases e de sua velocidade até
valores próximos a 200 m/s, melhorando-se assim a transmissão de calor em alguns casos com
coeficientes 15 vezes maiores que nos casos comuns. Por este motivo a caldeira requer
aproximadamente l/4 do espaço e pesa um sétimo (1/7) do valor de geradores convencionais de
mesma capacidade de produção de vapor. Outras vantagens atribuídas a este tipo são uma
resposta rápida aos controles e rápida entrada em funcionamento (5 a 7 minutos), alcançando
uma vaporização especifica de ate 500 kg.v/m².h.
A Figura 52 representa uma caldeira de circulação forçada com recirculação. O vapor produzido
e a água sem vaporizar entram em um cilindro vertical no qual canais centrífugos dirigem a
água para o fundo e o vapor saturado sobe pelo centro. A água volta a entrar na bomba de
circulação de onde é injetada no gerador de novo.
Figura 52 Caldeira de Circulação Forçada
Um gerador deste tipo produz aproximadamente 2.750 kg.v/h ocupando um espaço de 2,1
x 2,1m.
67
As caldeiras de circulação forçada devido, entre outras coisas, a serem mais leves, formarem
vapor praticamente seco ou superaquecido e instantaneamente, ocuparem menor espaço e
possuírem grandes coeficientes de transmissão de calor, pareciam tomar conta completamente
do mercado, porém o seu uso apresentou certos inconvenientes como super sensibilidade,
paradas constantes por mínimos problemas, etc., o que levou LaMont a elaborar juntamente
com W. Vorkauf um outro tipo sem bomba de alimentação (circulação natural), porém com
tubulão ligado à tubos de grande diâmetro que por sua vez se ligam ao feixe de troca de calor
de tubos com diâmetros menores (Figura 53). Este tipo teve grande aceitação dos usuários pois
aproveitou as vantagens das caldeiras de circulação forçada e eliminou os defeitos das mesmas.
Figura 53 Caldeira de Circulação Natural
OUTROS TIPOS DE CALDEIRAS AQUATUBULARES

CALDEIRA DE BABCOCK & WILCOX
Figura 54 Caldeira Babcock e Wilcox

68
CALDEIRA ECKROHR
Figura 55 Caldeira Eckrohr
CALDEIRA LAMONT
Figura 56 Caldeira LaMont

69
CALDEIRA NORMANDA
Figura 57 Caldeira Normanda
CALDEIRA SCHULZ
Figura 58 Caldeira Schulz

70
CALDEIRA STIRLING
Figura 59 Caldeira Stirling
CALDEIRA SUNROD
Figura 60 Caldeira Sunrod

71
CALDEIRA THORNYCROFT
Figura 61 Caldeira Thornycroft
CALDEIRA YARROW
Figura 62 Caldeira Yarrow

72
APLICAÇÃO E UTILIZAÇÃO DAS CALDEIRAS AQUOTUBULARES

As caldeiras tubos de água perseguem os mesmos objetivos de uma caldeira qualquer,
isto é, custo reduzido, compacta cidade, ser acessível, tubos com formas simples, boa
circulação, coeficiente de transmissão de calor elevado e alta capacidade de produção de vapor.
Poderia se dizer que este tipo atinge todos ou quase todos dos objetivos pretendidos como por
exemplo a sua limpeza é facilmente realizada pois as incrustações são retira das sem dificuldade
utilizando um dispositivo limpador tubo (ramonador - Figura 35 e Figura 36) movido com água
ou ar.
Elas possuem as mais variadas aplicações industriais sendo também usadas para
caldeiras de recuperação e aplicações marítimas, tipo este estudado com maiores detalhes por
Engenheiros Navais, porém destacamos sua utilização em centrais térmicas onde trabalham
com elevadas pressões de até 200 kgf/cm2 e capacidades atingindo valores de aproximadamente
800 t.v/h.
Com respeito às grandes centrais térmicas, não é raro um alto consumo de combustível
e por isto qualquer aumento de rendimento, por menor que seja, torna-se econômico mesmo se
os investimentos aplicados forem grandes. Em caldeiras de pressões elevadas, devido aos
grandes esforços aplicados, os tambores resultam um custo muito elevado por isto conclui-se
que seu número e tamanho deva ser o menor possível, e isto é função dos seguintes fatores.
• Rendimento
• Tipo de combustível
• Natureza da carga
• Pressão de trabalho
• Ampliações futuras
• Espaço disponível e
• Condições do clima
Em resumo, as caldeiras aquatubulares são empregadas quase exclusivamente quando

interessa obter elevadas pressões grandes capacidades e altos rendimentos.
Caldeiras Elétricas
Na década de 70, a convivência de redução do consumo de óleo em caldeiras e os
estímulos ao emprego da energia elétrica influenciaram na decisão pela instalação de caldeiras
elétricas dos tipos resistência e eletrodos submersos (Figura 63 e Figura 64).
Em áreas onde há suprimento abundante de energia elétrica, é vantajosa a instalação de
equipamentos eletrotérmicos dados os incentivos tarifários oferecidos ao emprego da energia
elétrica em substituição aos derivados de petróleo.
73
Figura 63 Caldeira ATA de eletrodo submerso
Figura 64 Caldeira Sulzer – Brown Bovery

74
CALDEIRAS ELÉTRICAS TIPO RESISTÊNCIA

Características Principais: São caldeiras tipo resistência de imersão, onde o calor é
dissipado por efeito Joule, em virtude da passagem de corrente elétrica através dos resistores,
produz vapor de água. São ideais para unidades de pequeno porte, onde é baixa a necessidade
de vapor (em média 3.500 kg/h), em pressões de trabalho que podem variar até 20 kgf/cm ², ou
para geração de água quente, sendo aproveitada nos processos de calefação, aquecimento de
tanques ou piscinas, apoio a sistemas que utilizam energia solar, etc...
Deve ser feito um tratamento na água utilizada, com o objetivo de evitar a formação de
depósitos sobre as paredes de revestimento dos resistores. Esses depósitos prejudicam a
transferência de calor, e, portanto, diminuem o rendimento do gerador elétrico de vapor, que
geralmente é muito elevado (95 a 99,5%).
O controle de carga nos geradores elétricos de vapor à resistência é feito por sensores
de pressão (produção de vapor) ou de temperatura (aquecimento de água), quando estas tiverem
pequena capacidade.
Para produções mais elevadas o controle é feito por meio de reostatos, controlando a
produção de vapor através da potência dissipada pelo resistor.
CALDEIRAS ELÉTRICA TIPO ELETRODO SUBMERSO

Características principais: São constituídas basicamente por três eletrodos,
adequadamente dispostos um por fase, montados verticalmente e suportados na parte superior
da caldeira por meio de buchas de entrada de corrente, convenientemente isoladas. Os contra-
eletrodos são montados solidamente fixados ao casco da caldeira.
A corrente elétrica passa através da água na parte inferior da caldeira entre o eletrodo e
o contra eletrodo, aquecendo a água e produzindo vapor que sobe para a parte superior da
caldeira. São supridas em baixa e em alta tensão, possuem elevado rendimento térmico,
podendo produzir elevadas vazões de vapor. Operam com pressões que variam de 5 a 20 kgf/cm ²
.
75
Figura 65 Caldeira Tipo Eletrodo Submerso
onde:
1. Corpo da Caldeira
2. Eletrodos
3. Câmara de Vapor
4. Bomba de Circulação
5. Bomba de Alimentação
6. Saída de Vapor
7. Eliminador de Ar
8. Válvula de Segurança
9. Descarga de Fundo
10. Controle de Nível de Água
CALDEIRAS ELÉTRICA TIPO JATO DE ÁGUA

Características principais: A água colocada na parte inferior do corpo da caldeira é
bombeada por uma bomba de circulação interna até a parte superior da mesma na qual estão
montados injetores para jateamento de água. Os diversos jatos de água formados pelos injetores
fluem por gravidade contra os eletrodos criando diversos caminhos para a passagem de corrente
elétrica. Os três eletrodos (ou três grupos de eletrodos) correspondentes a cada fase, são
dispostos verticalmente, em círculo rodeando a parte superior da caldeira, na parede da qual
estão montados os conjuntos de injetores.
As conexões de tensão primária de alimentação são feitas diretamente nos terminais dos
eletrodos. A corrente elétrica passa através dos jatos de água, provocando aquecimento e
76
vaporização de uma parte da mesma. Toda a água não evaporada nesta primeira fase, flui para
baixo, por um tubo coletor e cai formando um jato contínuo sobre o contra-eletrodo, criando
um segundo caminho para passagem da corrente elétrica. A água não evaporada é recolhida na
parte inferior da caldeira. Produz-se, portanto, entre o ponto neutro do sistema elétrico
(constituído pelo corpo da caldeira, pelo tubo de injetores e pelo contra-eletrodo) e os eletrodos,
por cada fase, dois caminhos de comprimento constante para a passagem de corrente: um entre
o tubo injetor e os eletrodos e o outro entre os contra-eletrodos e os eletrodos. Nestes dois
percursos a água é aquecida e vaporizada parcialmente pela corrente que circula nas resistências
representadas pelos jatos de água.
São supridas em alta tensão, altíssimo rendimento térmico, acima de 98%, podendo
gerar elevadas vazões de vapor. As pressões de trabalho que variam de 5 a 30 kgf/cm 2 .
Facilidade de controle desde 0% a 100% de carga, dado que os primeiros jatos liberados são os
da parte superior do coletor central com uma boa pressão estática, portanto feito, tempo de
partida a frio muito curto, não necessitando pré-aquecimento de água.
Figura 66 Caldeira Tipo Jato de Água
onde:
1. Corpo da Caldeira
2. Eletrodo Positivo
3. Eletrodo Negativo
4. Corpo da Cascata
5. Bomba de Circulação
6. Bomba de Alimentação
77
7. Válvula de Controle de Produção

8. Válvula de Controle de Alimentação
9. Saída de Vapor
10. Eliminador de Ar
11. Válvula de Segurança
12. Controle de Nível D’Água
13. Descarga de Fundo
GERADORES DE ÁGUA QUENTE
DE PASSAGEM
O aquecimento se dá através de passagem de água pelo aquecedor, utilizando calor
dissipado por efeito Joule através de passagem da corrente pelo resistor, É utilizado para
consumo imediato.
DE PASSAGEM COM ACUMULAÇÃO

O gerador de passagem com acumulação consiste no aquecimento da água através de
um gerador de água quente de passagem e posterior acumulação dessa água quente num
reservatório isolado termicamente. Com o consumo dessa água fria no gerador de passagem.
Quando a temperatura da água do reservatório fica abaixo de um valor mínimo, o aquecedor
passa a fornecer água quente novamente para o acumulador, restabelecendo a temperatura
desejada. O gerador de passagem com acumulador é utilizado para períodos de sobrecarga de
consumo.
BOILER
São geradores de água quente com acumulação própria. A água fria entra no Boiler, é
aquecida quando passa pela fonte de calor e é acumulada no próprio dispositivo. O boiler é
também isolado termicamente, e religa quando a temperatura da água fica abaixo de um
determinado valor mínimo.
APLICAÇÕES DOS GERADORES ELÉTRICOS DE VAPOR DE ÁGUA

Quanto as principais aplicações de geradores elétricos de vapor de água, pode-se
ressaltar as seguintes:
- Indústria têxtil
- Indústria do fumo
- Indústria de papel e celulose
78
- Indústria química e farmacêutica

- Indústria de refrigerantes
- Indústria metalúrgica
- Indústria automobilística
- Hospitais
- Centrais nucleares
- Indústria alimentícia
- Indústria vinícola, sucos de frutas, cervejarias
- Indústria de conservas, chocolates
- Indústria de plástico, borracha
- Apoio a sistemas que utilizam energia solar para aquecimento de água
- Aquecimento de tanques, piscinas
- Calefação, etc...
ESCOLHA DO EQUIPAMENTO
A escolha do tipo esta evidentemente condicionada ao conhecimento com a maior
profundidade possível do processo que utilizará vapor de água, ou mesmo água quente, e ainda
da disponibilidade de fornecimento de energia elétrica por parte da concessionária.
A definição da solução ótima para a caldeira, depende sempre do estudo conjunto entre
o usuário e o fabricante do equipamento, devendo ser sempre considerados seguintes
parâmetros principais:
Planta da unidade consumidora, isto é, há necessidade de se conhecer os processos que
virão a utilizar vapor de água, ou mesmo água quente, para que a caldeira utilize o espaço
disponível e se localize o mais próximo possível da subestação e ou do consumidor de vapor
(ou água quente).
Temperatura, pressão e vazão de vapor que os processos exigem, uma vez que é comum
existirem em uma mesma instalação consumidora, unidades que operam com diferentes níveis
de utilização, evitando desta maneira sub ou superdimensionamento do gerador.
Análise racional dos custos de investimentos e retorno de capital, comparativamente
com equipamentos similares que utilizam outros energéticos.
Analisar a possibilidade de compor módulos, para se obter unidades de grande
capacidade produtiva, aumentando a eficiência e a geração de vapor (ou água quente) com
maior racionalidade.
Maximização da utilização de tarifas diferenciadas: todo o projeto do gerador sistema
de controle e equipamentos auxiliares deverá ser executado tendo em vista a operação do
gerador com energia contratada com a concessionária, sem desvios para cima (eventual
pagamento de multa) ou para baixo (subaproveitamento da energia contratada. Este pressuposto
implica uma grande confiabilidade do limitador de potência.
79
ANÁLISE TÉCNICA E VANTAGENS DOS GERADORES DE VAPOR E ÁGUA QUENTE

Apesar de representarem um investimento inicial relevante, os geradores elétricos
oferecem uma série de vantagens que devem influir substancialmente na opção por este tipo de
equipamento:
▪ Ausência de contaminação no meio ambiente, isto é, são equipamentos não poluentes, não
liberam gases nem cinzas de combustão.
▪ Inexistentes os gastos com transporte, estocagem de combustíveis e produtos resultantes da
queima dos mesmos.
▪ Por serem equipamentos compactos, ocupam pequenas áreas, e podem compor módulos,
obtendo-se assim grande capacidade de geração.
▪ Rapidez de partida, mesmo em dias frios.
▪ Versatilidade e rapidez nas variações de carga.
▪ Boas condições de carga para a rede elétrica, já que as caldeiras elétricas proporcionam um
elevado fator de potência (não absorvem carga reativa), além de um bom fator de carga.
▪ Elevadíssimo rendimento para todos os regimes de funcionamento.
▪ Requerem pouca manutenção
▪ Simplicidade e segurança de operação, grande grau de automação.
▪ Garantia no sentido de fornecimento de energia (combustível).
▪ Podem ser utilizadas em paralelo com outros tipos de caldeiras (a carvão, a lenha, óleo
etc....).
As caldeiras elétricas oferecem ainda outras vantagens, a saber:
▪ Modulação de carga de 0 a 100%

▪ Resposta rápida à variação de consumo de vapor
▪ A falta d’água não provoca danos à caldeira
▪ Área reduzida de instalação
▪ Não necessita área para estocagem de combustível
▪ Melhora o fator de potência como consequência do aumento da potência ativa
▪ Melhora o fator de carga elétrica instalada, e com isto:
- reduz o preço médio do kW.h consumido
- libera certa parcela de capacidade da instalação elétrica e equipamentos
OPERAÇÃO EM PARALELO COM OUTRAS CALDEIRAS

A operação em paralelo de uma caldeira elétrica com outro tipo de caldeira (a carvão,
lenha, óleo, etc...) não apresenta qualquer problema.
O objetivo principal é manter a caldeira elétrica no seu máximo de produção de vapor,
correspondente ao valor de energia contratada.
Cada caldeira deve ter seu controlador de pressão independente. Na maior parte dos
casos é suficiente colocar o valor de ajuste do controlador de pressão da caldeira elétrica um
pouco acima da outra caldeira: quando entra um novo consumidor apenas a caldeira elétrica
80
não responde, uma vez que esta já está na sua produção máxima e o limitador de demanda
impede a subida de carga. Se um consumidor de vapor sair de operação, aumenta a pressão do
sistema e a caldeira a combustível é a que reduz a carga, pois têm valores ajustados de pressão
mais baixos que a caldeira elétrica.
Em certos casos em que não se consegue uma boa diferença nos valores de ajuste de
pressão, a solução é a seguinte: o sinal para diminuição de carga da caldeira elétrica só é
liberado quando a caldeira a combustível baixa a sua produção chegando ao mínimo técnico de
operação, que corresponde a uma vazão mínima de combustível para a caldeira e, portanto, a
uma posição mínima de abertura da válvula de controle respectiva. Este sinal da caldeira a
combustível libera a ordem de diminuição de carga da caldeira elétrica, dada pelo controlador
de pressão.
Na subida de carga quando entre em operação os consumidores de vapor, a primeira
caldeira a subir a carga é a elétrica, pois o seu tempo de resposta é muito menor do que a outra
caldeira a combustível. A caldeira elétrica pode subir a sua carga de 0 a 100% em dois minutos.
BIBLIOGRAFIA CAPÍTULO 2
[1] FLÔRES, L. F. Valadão. Sistemas Térmicos I – Apostila EFEI, Itajubá, MG.
[2] MARTINELLI Jr., L. C. Geradores de Vapor – Recepção, Operação e Medidas de
Segurança. Cadernos UNIJUÍ, Série Tecnologia Mecânica, n.º 8, Editora Unijuí, Ijuí, RS,
1998.
[3] BAZZO, Edson. Geração de Vapor. Editora da UFSC, Florianópolis, SC.
[4] TORREIRA, Raul Peragallo. Fluidos Térmicos - Água, Vapor, Óleos Térmicos. Editora
Hemus. São Paulo.
[5] BERTASO, Henrique D’Ávila. Segurança para Operadores de Caldeiras. SENAI - RS.
1994
[6] SENAI – Departamento Nacional, Direção Técnica. Operador de Caldeiras
81
82
03 – Operação de Caldeiras
Caldeira Flamotubular de Combustível Sólido
PROCEDIMENTOS DE PARTIDA
.01.
Verifica-se o nível e o
tratamento químico da água no
tanque de abastecimento.
Completa-se a caixa e faz-se o
tratamento químico se necessário.
.02.
Verifica-se a necessidade de
limpeza das cinzas no cinzeiro.
Retira-se as cinzas com uma
pá, se necessário.
83
.03.
Abre-se a válvula de entrada

de água da bomba.
.04.
Verifica-se se a bomba está

ligando e desligando.
No painel, coloca-se a bomba
no manual (chave para a
esquerda), aperta-se o botão
VERDE fazendo-a funciona e o
VERMELHO parando-a.
Ao terminar o teste, retorna-se
a chave ao automático.
.05.
Drenam-se os indicadores de
nível (garrafa e visor) e testando
também o sistema de alarme.
84
.06.
Dá-se uma descarga de fundo

rápido, observa-se se a válvula está
fechando convenientemente.
.07.
Assegura-se que a quantidade

de combustível, nas proximidades,
seja suficiente para a alimentação
do fogo durante um razoável
espaço de tempo (duas horas).
.08.
Ateia-se fogo.
Ao alimentar a Caldeira,
toma-se precauções para evitar
danos ao refratário e grelhas.
85
.09.
Válvula de Segurança
Verifica-se a abertura e
fechamento da válvula de
segurança.
.10.
Abrir lentamente a válvula de

vapor.
Deve-se evitar o golpe de
aríete na linha.
86
PROCEDIMENTOS DE PARADA
.01.
Verifica-se o nível e o
tratamento químico da água no
tanque de abastecimento.
Completa-se a caixa e faz-se o
.02.
Corta-se a alimentação de combustível (lenha) na caldeira.
.03.
Verificam-se as posições das

válvulas de entrada de água na
bomba, as mesmas devem estar
abertas para completar o tambor.
87
.04.
Fecha-se lentamente a válvula

de vapor.
Deve-se evitar o golpe de
aríete na linha.
.05.
Controla-se a pressão do vapor

na caldeira, dando pequenas
descargas de fundo, se necessário.
Deve-se certificar que não
haja pessoas na área de descarga
da caldeira – ÁREA DE RISCO.
.06.
Verifica-se se a chave do
painel de controle de nível está no
automático.
88
.07.
Deixa-se esfriar lentamente.
89
Caldeira Flamotubular de Combustível Líquido
PROCEDIMENTOS DE PARTIDA
Nas Caldeiras de combustível líquido, todos os dispositivos para combustão (bombas de óleo,
ignição, etc.), bombas d’água e os sistemas de bloqueio e alarme, estão ligados a um painel de
comando e a um programador.
Embora automáticos, estes dispositivos podem vir a falhar, reforçando a importância da norma
que adverte o operador a não abandonar o seu posto de trabalho.
.01.
Verifica-se os níveis dos tanques de água

e de óleo combustível.
Completa-se com água a caixa e faz-se o
.02.
Verifica-se se as válvulas da rede de óleo estão abertas.
.03.
Liga-se o aquecedor de óleo e controla-se a temperatura (caldeiras que utilizam óleo
diesel não possuem o aquecedor).
90
.04.
Drenam-se os controladores de nível

(garrafa e visor), certificando-se, também, de
que a bomba esteja ligando e desligando.
.05.
Drena-se o distribuidor de vapor e a serpentina do aquecedor de óleo (se houver).
.06.
Verifica-se o posicionamento dos eletrodos de ignição.
.07.
Verifica-se o estado das correias do

ventilador (se houver).
91
.08.
Verifica-se o compressor, lubrificação, refrigeração (se houver).
.09.
Ventila-se a fornalha para evitar

acúmulos de gases explosivos.
92
PROCEDIMENTOS DE PARADA
.01.
No caso de utilizar BPF como combustível, circula-se óleo diesel ou querosene pela
tubulação de óleo combustível até o queimador, evitando-se a circulação deste pelo
tanque aquecedor.
.02.
O ventilador deve ser mantido ligado por alguns cerca de 30 segundos após se cortar
a injeção de combustível, evitando o acúmulo de gases na fornalha.
93
Regulagem e Controle de Caldeira
PROCEDIMENTOS E PARÂMETROS OPERACIONAIS DE ROTINA
CALDEIRA DE COMBUSTÍVEL SÓLIDO
.01.
Quando a pressão do vapor estiver próxima à pressão de trabalho, evita-se o “golpe
de aríete” abrindo-se lentamente a válvula de vapor.
.02.
Observa-se atentamente o
manômetro e o indicador de nível,
ajustando-os, se necessário, aos
padrões de segurança;
.03.
Observa-se atentamente o
termômetro da chaminé, os gases,
durante funcionamento normal da
caldeira, devem sair da caldeira
entre 260 e 280ºC.
Gases acima desta
temperatura indicam a
94
necessidade de limpeza nos dutos

de fumo.
.04.
Dá-se descarga de fundo conforme recomendações de tratamento da água.
.05.
Faz-se as anotações diárias e verifica-se o funcionamento de todos os equipamentos
e acessórios (ver modelo de relatório diário em anexo)
.06.
Testa-se o sistema alternativo
de abastecimento de água (injetor)
diariamente.
a) abre-se a válvula de alimentação

de água
95
b) abre-se a válvula de vapor
c) abre-se a válvula de água para o

tambor
d) abre-se lentamente a válvula do

injetor até que o fluxo de água no
visor de líquido pare.
96
.07.
Deve-se evitar queimar lixo ou outro material estranho, pois pode ocasionar
entupimento das grelhas e superaquecimentos.
.08.
Dá-se descarga manual nas válvulas de segurança diariamente.
.09.
Não se deve perder de vista o controle do nível da água.
.10.
Adiciona-se corretamente os produtos para tratamento da água.
.11.
Segue-se as instruções CIPA e colabora-se com ela.
.12.
Mantém-se limpo e em ordem o local de trabalho.
.13.
Verifica-se os contatos dos eletrodos mensalmente.
O mal contato é comum devido à vibração do equipamento.
97
CALDEIRA DE COMBUSTÍVEL LÍQUIDO
.01.
Quando a pressão estiver próxima à pressão de trabalho, evita-se o “golpe de aríete”
abrindo-se lentamente a válvula de saída de vapor ou distribuidor.
.02.
Observa-se constantemente os
manômetros do óleo, vapor e ar.
.03.
Observa-se constantemente a temperatura do óleo (se houver tanque de
aquecimento).
.04.
Verifica-se se os depósitos de água e de óleo estão sendo suficientemente abastecidos.
.05.
Observa-se a lubrificação do compressor (se houver).
98
.06.
VÁLVULA
Dá-se descarga de fundo conforme

recomendação do tratamento de água.
.07.
VISOR
Observa-se a combustão através dos

visores e da chaminé (se não apagou).
.08.
Faz-se as anotações referentes aos equipamentos e acessórios, e observa-se o seu
funcionamento com atenção.
.09.
Mantém-se limpa a Casa de Caldeiras.
.10.
Aciona-se os sistemas alternativos de abastecimento de água (injetor).
99
.11.
Inspeciona-se vazamentos ou possíveis obstruções que possam existir no sistema de
alimentação de água, ar ou combustíveis.
.12.
Faz-se o controle de tiragem de CO2 da combustão (se houver equipamento).
.13.
Segue-se as recomendações da CIPA e colabora-se com ela.
.14.
Caso o queimador apagar subitamente durante a operação normal da Caldeira, jamais
utilize-se o calor das paredes ou de tochas para acendê-lo.
.15.
Controlar a mistura combustível/comburente, evitando a formação de fumaça branca
(excesso de ar) ou fumaça preta (excesso de óleo).
Controle de Temperatura do Vapor

Face a variação da temperatura do vapor, provocada pelos mais diferentes aspectos da
operação de uma caldeira, torna-se necessário o controle desta temperatura pela atuação
corretiva “do lado do vapor”, o que irá caracterizar os principais métodos de controle. Os gases
de combustão devem sair, ao pé da chaminé com aproximadamente 50ºC acima da temperatura
de saturação do vapor na pressão de trabalho da caldeira (ver Erro! Fonte de referência não e
ncontrada.).
100
Lado dos Gases – Os métodos de controle de temperatura do lado dos gases se

fundamentam na modificação das condições de transferência de calor, de diferentes maneiras
como a variação na posição dos queimadores (tilting burners), uso de fornalhas geminadas, “by
pass” ou recirculação de gases.
Lado do Vapor – Os métodos de controle de temperatura do lado do vapor se

fundamentam na troca de calor entre vapor e água, em permutadores de superfície ou de
mistura, mantendo a temperatura desejada através do dessuperaquecimento do vapor. Assim,
tem-se o controle da temperatura por borrifo de água (spray type altem perator) e por “by pass”
de parte ou todo o vapor em trocadores de calor de superfície.
Os métodos mais utilizados em instalações industriais são os do tipo spray, que tem,
contudo, sua limitação na qualidade da água utilizada no borrifo. Deve ser observado que neste
tipo de controle todas as impurezas presentes nesta água serão incorporadas ao fluxo de vapor.
Usualmente a água de spray é a própria água de alimentação da caldeira e, eventualmente, para
contornar o problema da contaminação pode ser usado o condensado.
Quando temperaturas altas ocorrerem, verificar causas e providências, a saber:
Causas:
1) Verificar se a caldeira está muito suja;
Providência: Parar a caldeira, providenciar limpeza completa.
2) Verificar o estado dos refratários;
Providência: Abrir a caldeira, trocar os refratários danificados.
3) Verificar o estado dos isolamentos térmicos;
Providência: Substituir o isolamento danificado.
4) Verificar o tamanho da chama;
Providência: Regular a válvula de comando da chama.
5) Verificar a velocidade de tiragem dos gases (se alta ou baixa)
Providência: Pode-se regular a saída dos gases por meio:
- da Válvula Borboleta interna da chaminé;
- da regulagem dos exaustores;
- da regulagem da entrada de ar na fornalha.
101
FATORES QUE AFETAM A TEMPERATURA DO VAPOR

Além da carga da caldeira, outros fatores são também responsáveis pela variação da
temperatura do vapor.
Excesso de Ar – O aumento do excesso de ar provoca aumento na temperatura do vapor

nos superaquecedores convectivos, pela melhoria do coeficiente de película do lado dos gases
devido a maior vazão de gases.
Tipo de Combustível – A passagem, por exemplo, da queima de óleo combustível para

queima do gás provocará diminuição da temperatura do vapor nos superaquecedores, devido a
maior formação de água nos produtos da combustão decorrentes da maior percentagem de
hidrogênio no gás.
Posição dos Maçaricos - Inclinando-se os maçaricos ou distribuindo-se a carga

diferentemente pelos maçaricos a geometria é afetada provocando modificação na temperatura
do vapor.
Temperatura da água de alimentação – O aumento na temperatura da água de

alimentação provoca diminuição na temperatura do vapor. Tal fato se deve a que nestas
condições a vazão de combustível diminuirá, diminuindo consequentemente o tamanho da
chama e a vazão dos gases.
Limpeza das Superfícies – A formação de fuligem nas superfícies tende a dificultar a

troca de calor provocando redução na temperatura do vapor.
Regulagem e Controle de Pressão

A pressão da caldeira, principalmente caldeiras de combustível líquido ou gasoso, é
controlada por meio de pressostato de pressão máxima (Figura 33). O pressostato vem
originalmente regulado pelo fabricante, não podendo ser alterado na instalação.
O pressostato, ao observar a pressão máxima na caldeira, desliga imediatamente o
sistema de combustão (compressor, ventilador, queimador).
102
Regulagem e Controle de Fornecimento de Energia

Por Fornecimento de Energia entende-se a quantidade de energia recebida pela caldeira
em função da queima de um combustível (sólido, líquido ou gasoso).
As principais formas de se verificar como está sendo a entrega de energia são:
a) Controlar a temperatura de saída dos gases de combustão;
b) Analisar os gases de combustão e
c) Controlar visualmente os gases de combustão.
Para que haja uma boa combustão na caldeira, a fumaça que sai da chaminé deve ser
pouco volumosa e acinzentada.
Manutenção Preventiva
MANUTENÇÃO DIÁRIA
Para o perfeito funcionamento da caldeira, dos dispositivos de segurança, de controle e
demais acessórios, o operador deve diariamente cumprir procedimentos que verifiquem o
estado de cada item ou que mantenham a caldeira trabalhando de modo eficiente e seguro.
Os procedimentos de verificação diários mínimos são:
1 – Descarga de Fundo;
2 – Teste de alarme de falta de água (sonoro e visual);
3 – Drenagem da garrafa e do visor de nível;
4 – Descarga manual das válvulas de segurança;
5 – Verifica-se, visualmente, manômetros e termômetros, anotando os dados observados;
6 – Verifica-se o funcionamento das bombas de água (se houver uma de reserva);
7 - Para caldeiras aquatubulares, fazer a Ramonagem, retirar a fuligem depositada sobre os
tubos;
8 – Limpam-se os filtros de óleo (dependendo do tipo e qualidade do óleo utilizado);
9 – Verificar o funcionamento dos eletrodos de ignição, bico atomizador e célula
fotoelétrica.
103
10 – Manter o ventilador (compressor) funcionar por cerca de 5 minutos depois de se

interromper a combustão para expulsar gases inflamáveis de dentro da caldeira.
11 – Manter limpa a casa da caldeira.
MANUTENÇÃO SEMANAL
São procedimentos que verificam mais detalhadamente os equipamentos da caldeira.
Devem ser realizados principalmente pelo número de horas trabalhadas do equipamento.
Aceita-se como uma média razoável, caso o equipamento esteja em pleno
funcionamento, uma manutenção semanal.
1 – Limpeza dos bicos atomizadores;

2 – Limpeza do visor da fotocélula;
3 – Verifica-se o estado e a tensão das correias;
4 – Limpeza do ventilador;
5 – Revisão das bombas de água;
6 – Verificar o funcionamento do aquecedor de óleo.
1 - Limpeza dos Tubos de Gases

A limpeza deve ser feita quando a temperatura dos gases da chaminé excederem a 280ºC
ou mensalmente, para garantia de eficiência.
Dependendo da lenha utilizada para queima, se a mesma for verde ou muito úmida, a
limpeza deve ser feita semanalmente.
2 - Calibração do Manômetro e Termômetro

Os equipamentos devem ser calibrados anualmente.
A Instituição possui laboratório especializado – UNIMETRO, no Campus Panambi.
3 - Limpeza dos Eletrodos de controle de nível

Deve ser feita anualmente, por ocasião da Inspeção de Segurança.
104
Roteiro de Vistoria Diária

As variáveis a vistoriar diariamente dependem do tipo da caldeira (flamotubular,
aquatubular, tipos de combustíveis, tipos de equipamentos de controle e segurança, etc.)
O operador deve ter ao alcance das mãos uma planilha que contenha valores padrões
(normalmente vistos no funcionamento) e que contenha espaços a serem preenchidos com
informações que possibilitem uma avaliação (posterior) do funcionamento da caldeira.
Normalmente anotam-se variáveis entre muitas:
▪ pressão de trabalho da caldeira;
▪ temperatura dos gases de escape;
▪ tratamento da água (qualidade, quantidade de produtos utilizados, etc)
▪ temperatura do óleo combustível;
▪ pressão do óleo combustível;
▪ pressão do óleo diesel piloto (partida e parada da caldeira);
▪ funcionamento da bomba de água (pressão).
O engenheiro responsável (inspetor de caldeiras) deve especificar quais variáveis devem

ser controladas diariamente.
É interessante que a mesma possua ainda:
a) identificação da caldeira;
b) nome do responsável pela caldeira (telefone para contato em caso de emergência);
c) espaço para a assinatura do operador para indicar o responsável pelo preenchimento
e
d) espaços para possíveis observações por parte do operador.
105
Caldeira ______________________
Nº Ordem do Proprietário: ________
Ano de fabricação: _______
Propriedade de ___________________________________________
CONTROLE DE MANUTENÇÃO DA CALDEIRA

Data Tempo Fogo Pressão máx. Nº Purgas OBS. Trat. da água Alterações Responsável
106
Operação de um Sistema de Várias Caldeiras

Em um sistema onde várias caldeiras alimentam um sistema industrial paralelamente,
alguns cuidados devem ser tomados, a saber:
1) o layout da linha de vapor deve ser dimensionado para a vazão máxima de vapor, quando
todas as caldeiras estão em funcionamento, mas a situação inversa deve ser prevista devido às
perdas de vapor na linha.
2) um barrilete (Figura 67) torna-se necessário. Aconselha-se ainda que em cada linha de
entrada de vapor instale-se uma válvula de retenção, evitando-se problemas de refluxo de vapor.
As válvulas entram em ação no momento que uma caldeira deixa de operar, supondo que as
demais ainda estão em operação, pode haver um retorno de vapor pela tubulação da primeira.
Figura 67 Barrilete (manifold) para vapor

107
Procedimentos em Situações de Emergência
NÍVEL DE ÁGUA DO RESERVATÓRIO ALTO
No caso de o nível da água ficar muito alto, o vapor arrastará consigo água (líquida),
prejudicando a sua qualidade e danificando possíveis equipamentos ligados a linha de vapor.
.01.
nível (garrafa e visor) para
certificar-se da situação.
.02.
Dá-se descargas de fundo para

ajustar o nível da água aos padrões
normais de operação da Caldeira.
108
NÍVEL DE ÁGUA DO RESERVATÓRIO BAIXO
É a mais séria e a mais frequente das emergências em Caldeiras. As causas poder

ser falhas na bomba de alimentação, vazamentos no sistema, válvulas defeituosas, falhas no
automático e no alarme de falta de água, etc.
Quando faltar água na Caldeira, a superfície imersa na água fica reduzida. A ação do
calor provocará deformações nos tubos, vazamentos, danos no refratário e, no pior dos casos,
UMA EXPLOSÃO.
.01.
nível (garrafa e visor) para
certificar-se da situação.
.02.
Interrompe-se o fornecimento
de água para a Caldeira.
Deve-se impedir que entre
água no tambor pois poderá
ocorrer um choque térmico e
consequente expansão violenta da
desta água.
109
.03.
Fecha-se a saída de gases e a

entrada de ar da Caldeira.
Ao se interromper o
fornecimento de oxigênio, cessa a
combustão.
.04.
Não se deve tentar apagar o fogo com água ou extintores.
.05.
Fecha-se a válvula de saída de

vapor e observa-se o manômetro.
Se a pressão aumentar,
descarrega-se manualmente as
válvulas de segurança.
.06.
A Caldeira deve esfriar lentamente.
Dependendo do tempo que a estrutura ficou exposta ao calor, o engenheiro
responsável deverá inspecionar a Caldeira, conforme determinação da NR-13.
110
04 - Tratamento de Água de Caldeiras
INTRODUÇÃO
Para que uma caldeira tenha um bom funcionamento e longo tempo de vida, é
necessário que se dê uma especial atenção à água de alimentação. Uma água que apresenta
boa qualidade para o uso doméstico ou para algum processo industrial específico pode
não apresentar as características necessárias para seu uso em caldeiras.
Nenhuma água é totalmente pura. Todas apresentam índices variáveis de
impurezas granulares ou moleculares. A quantidade de materiais dissolvidos depende do
local de captação da água.
FONTES DE CAPTAÇÃO
A qualidade da água para utilização industrial depende da finalidade a que se
destina. Para a alimentação de caldeiras, impõe-se a escolha de uma água cujas
características sejam compatíveis com as especificações do equipamento; para tanto, um
dos requisitos necessários é o uso de uma água sempre de maior pureza, quanto maior for
a pressão de trabalho de uma caldeira.
Inúmeros mananciais podem ser utilizados como fonte de captação da água
destinada a alimentação em sistemas geradores de vapor, tais como: águas superficiais de
rios, lagos e represas; águas de poços artesianos, águas da rede pública, etc.
A água que entra na caldeira sem receber o tratamento adequado poderá causar
incrustação, corrosão, sedimentação e formação de espumas que serão arrastadas para as
linhas de vapor, prejudicando a qualidade das mesmas, diminuindo a eficiência da
caldeira e sua segurança.
Impurezas da Água e suas Conseqüências
CARACTERÍSTICAS DAS ÁGUAS
CONTAMINANTES
Geralmente as águas naturais captadas nos mananciais possuem uma série de

contaminantes, cuja composição e proporção estão relacionadas com a constituição
geológica dos terrenos atravessados nas proximidades de centros industrializados, além
das variações climáticas no decorrer do ano. Os contaminantes podem ser classificados
em três tipos principais:
2+ 2+ 2+
- sólidos dissolvidos, dos quais destacam-se os sais de Ca , Mg , Fe , sílica,
bicarbonatos, carbonatos, cloretos e sulfatos.
111
- sólidos em suspensão: geralmente constituídos de materiais particulados,

responsáveis pela turbidez da água.
- gases dissolvidos, entre os principais gases encontrados têm-se o oxigênio e o
gás carbônico e menos frequentemente a presença de amônia, gás sulfídrico e cloro.
A maioria das águas superficiais (lagos, rios e represas) normalmente apresenta
substâncias orgânicas solúveis provenientes da decomposição de vegetais, resíduos
domésticos e industriais e, geralmente, não são caracterizadas pelo teor de sais minerais
dissolvidos, ao contrário das águas de origem subterrânea (poços, fontes).
A Tabela 6, a seguir, mostra os principais constituintes e suas concentrações
médias encontradas em diversas fontes.
Tabela 6 - Principais constituintes e concentrações médias em diversas fontes

Poço São Rio Tietê - Represa Rede Pública
Constituintes Caetano do Sul Barra Bonita Juiz de Fora São Caetano
- SP - SP - MG do Sul - SP
PH 7,5 6,8 6,5 7,9

Dureza total (como CaCO3) 65 8 16 32
Cálcio (como Ca2+) 18,6 3,2 4,3 9,6
Magnésio (como Mg2+) 3,8 0,14 0,22 0,85
Ferro (como Fe3+) 21,1 3,60 3,2 1
Sílica (como SiO2) 55 10 2 8
Carbonatos (como CO32-) 0,0 0,92 0,0 0,0
Bicarbonatos (como HCO3-) 145 24,4 16 98
Sulfatos (como SO42-) 10,3 0,0 0,0 2
Cloretos (como CL-) 7 1,4 2,8 17
Sólidos totais dissolvidos 210 28 40 120
Turbidez (ppm de SiO2) 4 45 6 4,5
Dióxido de carbono livre 6 8 12 6
CONSTITUINTES
Classifica-se a água segundo os constituintes nela presentes, caracterizando-as conforme

os teores de:
- dureza
112
- alcalinidade
- salinidade
- sílica
- turbidez
- gases dissolvidos
DUREZA
A dureza de uma água varia de acordo com o número total de átomos de cálcio e magnésio
que ela contém. A dureza total representa o somatório das concentrações de cálcio e
magnésio. A dureza causada pelo magnésio representa 1/3 da dureza total. Estes sais
possuem a tendência de formar incrustações em superfícies quentes, causando problemas
de eficiência de troca térmica nos tubos das caldeiras e dos trocadores de calor. Os
processos mais comuns de remoção de dureza são: abrandamento, desmineralização ou
evaporação.
Embora a unidade internacional para exprimir a dureza seja o miliequivalente
(MEQ), diversos países industrializados utilizam-se de medidas diferentes. No Brasil
costuma-se exprimir a dureza em ppm (partes por milhão). A Tabela 7 estabelece a
correspondência entre estas diferentes unidades.
Tabela 7 - Conversão de Graus de Dureza

Mili-equivalente Grau Grau Grau Grau ppm
Francês Inglês Americano Alemão CaCO3
1 miliequival. 1,000 5,00 3,50 2,900 2,800 50,0
1º francês 0,200 1,00 0,70 0,580 0,560 10,0
1º inglês 0,286 1,43 1,00 0,830 0,800 14,3
1º americano 0,340 1,72 1,20 1,000 0,960 17,2
1º alemão 0,358 1,79 1,25 1,040 1,000 17,9
1 ppm CaCO3 0,020 0,10 0,07 0,058 0,056 1,0
Deve-se distinguir entre:

- a dureza total: que é a medida indicativa da quantidade total de sais de cálcio e magnésio.
- a dureza de não carbonatos ou permanente: atribuída à presença de sais de magnésio,

cloretos e sulfatos.
113
- a dureza temporária: essencialmente devida aos bicarbonatos e carbonatos. A dureza

temporária é igual à diferença entre a dureza total e a dureza permanente. A água, em
relação à dureza, pode ser classificada conforme a Tabela 8.
Tabela 8 – Classificação da dureza

Dureza (ppm Classificação
CaCO3)
Menor que 15 muito mole
De 15 a 50 mole
De 50 a 100 meio dura
De 100 a 200 dura
Maior que 200 muito dura
ppm (parte por milhão) = mg/L
ALCALINIDADE
A alcalinidade da água se deve à presença de compostos alcalinos, principalmente
dos bicarbonatos de cálcio, de magnésio e de sódio. O controle da mesma é importante
para se evitar a corrosão do ferro pela água. A medida do pH de uma água permite avaliar
qualitativamente grau de alcalinidade da mesma.
O controle adequado do pH da água ou da alcalinidade, evita as incrustações e
controla a formação de lama. Por outro lado, uma alcalinidade mais alta provoca formação
de espuma e ataca a camada preta protetora de magnetita (Fe3O4), podendo provocar
corrosão intergranular. As concentrações mais comuns de alcalinidade total variam de 5
a 500 ppm.
SALINIDADE
Indica a concentração de sais solúveis na água da caldeira e é expressa geralmente
em miligramas ou gramas de sais solúveis por litro de água.
- Sulfatos
A concentração de sulfatos (geralmente de cálcio, sódio e magnésio) podem causar
a precipitação de sulfatos insolúveis, cuja solubilidade diminui com o aumento da
temperatura. As concentrações mais comuns variam de 5 a 200 ppm.
- Cloretos
A corrosividade de um meio está relacionada com a concentração de cloretos
presentes. Até mesmo certos tipos de aços inoxidáveis são alterados pelos cloretos. Os
114
cloretos estão quase sempre em concentrações muito variáveis, desde 10 a 250 ppm,
excetuando-se a água do mar que o contém em concentrações aproximadas de 30.000
ppm.
- Ferro
Normalmente está presente na forma de bicarbonato de ferro em concentrações
variáveis, podendo alcançar 100 ppm (porém raramente!). Muitos problemas estão
associados à presença de ferro na água. A formação de depósitos em caldeiras, trocadores
de calor e nas próprias linhas de distribuição pode se dar com a utilização de água com
altos teores de ferro. Uma particularidade do depósito de ferro sobre a superfície metálica
é a sua porosidade, que permite que produtos corrosivos sejam concentrados na parte
inferior do depósito, provocando rapidamente corrosão. Pode ser removido por aeração,
abrandamento por cal-sodada, desmineralização ou evaporação. O manganês apresenta
os mesmos inconvenientes do ferro.
SÍLICA
O teor de sílica geralmente é expresso em miligramas de SiO 2 por litro de água.
A sílica encontra-se principalmente no estado iônico, podendo-se encontrar também no
estado coloidal. Às vezes, conhecida como sílica reativa, está presente como ácido silícico
e silicatos solúveis, em concentrações que variam de 1 a 100 ppm. Nas caldeiras, estes
compostos podem gerar incrustações bastante duras e de difícil remoção.
TURBIDEZ
É o inverso da transparência de uma água. Águas superficiais estão mais sujeitas
a variações bruscas e sensíveis da turbidez.
- Sólidos em suspensão
São os principais causadores da turbidez da água. Ao se depositarem sobre a
superfície metálica o fazem de modo não aderente. Apesar disto pode causar corrosão.
- Sólidos totais dissolvidos

Não causam turbidez da água. Representam a soma de todo o material dissolvido
em água tendo, portanto, várias fontes minerais. A faixa normal em águas naturais é de
25 a 5000 ppm, podendo atingir valores maiores. Na indústria, seu valor limita a
concentração máxima permissível para sistemas evaporativos.
A condutividade elétrica associada tende a acelerar os processos de corrosão. O
teor de sólidos totais é utilizado no estudo da viabilidade da produção de vapor a partir
de uma água qualquer e na viabilidade da produção de água desmineralizada, os quais
serão antieconômicos se houver excessivo teor de sólidos dissolvidos.
115
GASES DISSOLVIDOS
- Oxigênio
Sua presença nas águas naturais varia de zero a saturação, conforme a sua origem. É expresso
usualmente em miligramas por litro.
- Anidrido Carbônico (Gás Carbônico)

O CO2 geralmente encontra-se em equilíbrio com os carbonatos e bicarbonatos da
água. O CO2 torna-se agressivo quando em excesso em relação a concentração de
equilíbrio. Geralmente expressa-se em miligramas de CO por litro de água.
- Amônia
Apresenta-se, algumas vezes, dissolvida na água bruta em concentrações que
podem variar de poucos ppm até 20 ppm. Na maioria dos suprimentos a amônia é
completamente ionizada.
ANÁLISES OBRIGATÓRIAS EM ÁGUAS DE CALDEIRAS

O número mínimo adequado de parâmetros a serem analisados e a frequência com
que devem ocorrer estas análises depende do estado em que se encontra a caldeira, isto é,
se está produzindo vapor ou apagada, conforme representado na Tabela 9.
Tabela 9 – Parâmetros e periodicidade mínima dos testes das águas de caldeiras.

CALDEIRA PARÂMETROS OBRIGATÓRIOS FREQUÊNCIA MÍNIMA DAS
ANÁLISES
OPERANDO pH Diariamente e meia hora após
cada extração ou purga efetuada.
Alcalinidade
Dureza
Condutividade elétrica
Cloretos
APAGADA pH Semanalmente e antes do início
da operação da caldeira.
Dureza
Condutividade elétrica
Oxigênio
116
DOSADORES
Os dosadores destinam-se a transferir os produtos químicos destinados ao
tratamento interno escolhido para a água de abastecimento da caldeira. A dosagem dos
produtos pode ser feita instalando-se um dosador munido de uma válvula agulha junto à
sucção da bomba de alimentação de modo que a água, ao entrar na caldeira, arraste os
produtos químicos por diferença de pressão. Pode-se, ainda, utilizar bombas dosadoras
de uma ou mais saídas para a linha de alimentação das caldeiras, antes da bomba de
alimentação.
Problemas Comuns em Geradores de Vapor Causados pela Água
Inúmeros problemas podem ocorrer num Sistema Gerador de Vapor. Tais

problemas serão analisados minuciosamente quanto as suas causas, mecanismos
prováveis, consequências e posteriormente indicar-se-á o método mais adequado de
contorná-los com eficiência.
INCRUSTAÇÃO
É uma deposição ou precipitação sólida de natureza alcalina nas superfícies
internas da caldeira, provocando redução na transferência do calor, o que ocasiona um
maior consumo de combustível, mantendo a potência da caldeira constante, elevação da
temperatura da superfície metálica levando ao superaquecimento e eventual ruptura da
mesma.
Por menor que seja a espessura da incrustação, elevadas perdas de eficiência
acontecem em decorrência da baixa condutividade térmica destas formações. Para uma
caldeira a óleo pode-se calcular, de forma aproximada, a perda de óleo combustível
causada pelas incrustações, usando a seguinte fórmula prática: a porcentagem de perda
de óleo combustível em kg/h é igual à espessura da incrustação em mm, multiplicada por
2.
A incrustação pode, ainda, ser aumentada, se a água contiver grande quantidade
de sílica em suspensão, formando os silicatos de magnésio e alumínio, que também
ajudam na deposição de outros materiais como o ferro.
Os silicatos, de modo geral, formam nos tubos uma incrustação muito
resistente e de difícil remoção.
CAUSAS
A formação de depósitos ocorre nos tubos e equipamentos de um sistema gerador
de vapor, devido aos seguintes fatores:
- excesso de impurezas na água de alimentação
117
- contaminação do vapor e do condensado

- transferência dos produtos de corrosão de um local a outro
- inadequação da aplicação de produtos destinados ao tratamento químico da água.
TIPOS
Entre as incrustações nos tubos de caldeiras provenientes de sais minerais

dissolvidos encontrados na água de alimentação, pode-se citar: carbonato de cálcio,
sulfato de cálcio, silicatos de cálcio e magnésio, silicatos complexos contendo ferro,
alumina, cálcio e sódio, borras de fosfatos de cálcio ou magnésio e óxidos de ferro não
protetores.
A concentração crescente destes sais na água da caldeira devido a evaporação
continua da água, faz com que estes compostos solúveis atinjam seu limite de solubilidade
numa dada temperatura, precipitando-os. Isto acarretará, a rigor, a formação de dois tipos
de depósitos:
- incrustações
- lamas
As incrustações são duras e aderentes. Formam-se pelo crescimento cristalino dos
sais cuja solubilidade é inversamente proporcional à temperatura. As lamas são mais
moles e menos aderentes. São provenientes de sais cujo limite de solubilidade é
ultrapassado na temperatura em que se encontram. Em suma, o tipo de depósito formado
é função, entre outras, da:
1- qualidade da água de reposição e tratamento químico usado

2- concentração de sólidos totais dissolvidos
3- contaminação da água de alimentação
CONSEQÜÊNCIAS
A formação de crostas aderentes ou não na superfície de aquecimento de caldeiras
atua como um isolante térmico de baixa condutividade reduzindo a taxa de transferência
de calor da chama e dos gases de combustão para a água, aumentando, portanto, o
consumo de combustível para a mesma produção de vapor.
Quanto maior a temperatura de operação de uma caldeira, menor tolerância aos
depósitos ela oferece; consequentemente, a presença de depósitos além de retardar a troca
de calor, pode romper os tubos de metal da caldeira, promover perda de resistência
mecânica e deformações, devido ao superaquecimento dos mesmos, além de restringir a
área do fluxo de escoamento na linha e possíveis obstruções nas válvulas, resultando em
perdas e reposições caras.
118
CORROSÃO
É um dos entraves mais sérios em sistemas geradores de vapor, pois pode
ocasionar acidentes, perda de material e parada do equipamento para a manutenção.
A corrosão é o ataque sofrido pelos metais componentes do sistema de geração de
vapor, provocado pela água e suas impurezas. A corrosão não provoca danos apenas no
ponto de ataque, mas produz, ainda, contaminações sérias de óxidos metálicos que, por
sua vez, podem ser depositados em outro local.
A corrosão é um processo eletroquímico capaz de se desenvolver em meio ácido,
neutro ou alcalino, na presença ou não de aeração. Nos tubos, na maioria das vezes é
causada pela presença de gases, ácidos e sais que, com a elevada temperatura da água,
têm sua ação ativada.
Os agentes corrosivos mais comuns são:
- oxigênio dissolvido na água
- gás sulfídrico
- amônia
- ácidos
- cloretos de cálcio e magnésio
A corrosão ocorre, principalmente, nos tubos das caldeiras e nas linhas de retorno do
condensado. Os elementos que mais concorrem para as corrosões dos tubos são o gás
carbônico e o oxigênio.
A corrosão depende diretamente do pH da água. Gases dissolvidos e alguns sais
ácidos são responsáveis pela queda do pH e do aumento da corrosão.
TIPOS DE CORROSÃO
- corrosão uniforme;
- corrosão localizada;
- corrosão por metais dissimilares;
- corrosão por tensão (“stress”);
- corrosão por aeração diferencial devido à formação de depósitos;
- corrosão por ácido carbônico.
CORROSÃO UNIFORME E LOCALIZADA

Ocorrem em qualquer seção de qualquer gerador de vapor. A principal causa de
ocorrência deste tipo corrosão deve-se a existência de áreas anódicas e catódicas sob
diferença de potencial (Figura 68).
Tais áreas podem se formar nas seguintes condições:
- anomalias na composição granular ou metálica;
119
- impurezas no metal;
- células de corrosão por aeração diferencial;
- tensão no metal ("stress");
Figura 68 – Trincas em Tubos no espelho de uma caldeira flamotubular
CORROSÃO POR METAIS DISSIMILARES

Ocorre como uma corrosão localizada, devido à diferença de potencial existente
entre dois metais diferentes em contato direto numa água contendo sais dissolvidos
(eletrólitos), sendo que o metal menos nobre se comporta como um ânodo e se corrói. A
severidade de tal corrosão pode ser minimizada pelo uso de metais dissimilares de
potenciais de eletrodo próximos e pela separação física destes metais pelo uso de um
isolador. Tal fenômeno ocorre mais comumente na seção pós-caldeira de geradores de
vapor, operando nas mais variadas pressões.
CORROSÃO POR TENSÃO (“STRESS”)

Pode ser devida à falhas no projeto da caldeira e de um tratamento térmico
inadequado das chapas e tubos metálicos; por exemplo, pontas de tubos de caldeira, nas
quais nenhum cuidado relativo à expansão ou contração dos mesmos tenha sido tomado,
se tornam áreas sob “stress” e se corroem anodicamente; outras áreas suscetíveis à
corrosão são regiões de alta transferência de calor em zonas de combustão, tubos
soldados, tubos mal laminados e com fendas, extremidade de tubos repuxados, tubos
incrustados, etc. (Figura 69)
120
Figura 69 – Corrosão por stress
CORROSÃO PELA FORMAÇÃO DE DEPÓSITOS

Entre as possíveis causas da corrosão pode-se citar a presença de tensões
localizadas e concentrações salinas sob depósitos; neste caso, o mecanismo provável de
corrosão é devido a formação de células de aeração diferencial, onde a área anódica se
situa sob os depósitos (Figura 70).
Figura 70 – Corrosão sob depósito de fosfato de cálcio
CORROSÃO POR ÁCIDO CARBÔNICO

A solubilização de gás carbônico do ar, bem como a decomposição pelo calor de
carbonatos e bicarbonatos e a presença de contaminantes na água de alimentação da
caldeira, libera o dióxido de carbono que é arrastado para a seção pós-caldeira, juntamente
com o vapor saturado, baixando em consequência o pH do condensado formado e
atacando a camada protetora de óxido de ferro, provocando uma corrosão grave e
generalizada nas linhas de vapor e retorno do condensado (Figura 71).
121
Figura 71 – Corrosão por ataque ácido
OUTROS FATORES QUE PROVOCAM CORROSÃO

Entre outros fatores que podem causar ou acelerar o processo corrosivo, pode-se
citar:
- Oxigênio dissolvido: O oxigênio é um agente corrosivo, principalmente nas
tubulações superiores das caldeiras fogotubulares (flamotubulares) com reaquecedores e
linhas de condensado (processo corrosivo por aeração, onde a região com menor teor de
oxigênio é anódica, sendo corroída.
- Teores elevados de Cloro: Em concentrações altas, reagem rapidamente com o
ferro.
- Presença de Cobre e Níquel: sua presença é responsável pela formação de pilhas
galvânicas, principalmente oxidando o ferro pela redução dos óxidos de cobre e de níquel
e formando magnetita.
- Sólidos em Suspensão: Estas se depositam facilmente, de forma não aderente,
em regiões estagnantes e de alta transferência de calor, produzindo os tipos de corrosão
já mencionados.
- Choques Térmicos: Devido às condições de trabalho, a temperatura dos tubos
da caldeira pode variar consideravelmente e em consequência das dilatações térmicas
diferenciais pode ocorrer um rompimento entre a camada protetora de magnetita e o aço,
provocando em decorrência corrosões localizadas.
- Combustível Residual: As impurezas deste podem causar problemas de corrosão
nas seções de superaquecedor, economizador e pré-aquecedor de ar de um sistema
gerador de vapor.
122
FORMAÇÃO DE ESPUMAS E ARRASTE

Arraste representa uma condição de transporte da água e suas impurezas minerais
pelo vapor destinado à seção pós-caldeira. Tal fenômeno ocorre em caldeiras que operam
nas mais diversas pressões. O arraste influi diretamente na pureza do vapor.
CAUSAS
As causas do arraste podem ser mecânicas ou químicas. As mecânicas são devidas
a flutuações repentinas e excessivas de cargas e operação em níveis superiores ao
projetado, entre outras. As químicas são devidas à presença excessiva de matéria
orgânica, sólidos dissolvidos ou em suspensão, sílica ou alcalinidade.
MECANISMO – TIPOS DE ARRASTE

Quando a água está em ebulição turbulenta e há formação de espuma na superfície
do tubo de vapor, é quase certo que a água está com grande quantidade de sólidos em
suspensão e de material orgânico.
Isto fará com que sejam arrastadas para dentro das tubulações de vapor, partículas
sólidas, principalmente as de sílica que, ao entrarem nas tubulações e atingirem as
palhetas de uma turbina, por exemplo, formarão uma camada dura e difícil de ser
removida.
O arraste provoca, ainda, a passagem de água no estado líquido para o sistema de
distribuição de vapor. O arraste, na realidade, engloba três fenômenos paralelos e
simultâneos:
- a formação de espuma;
- o arraste propriamente dito e
- o arrebatamento da água pelo vapor
Um nível muito alto na caldeira pode causar arraste de água por meio do vapor.
No instante em que a bolha de vapor formada se rompe, leva consigo parte da água e as
impurezas nela contidas.
Um superaquecimento da água, ou a abertura brusca de uma válvula com retirada
de grande quantidade de vapor provoca uma queda de pressão acima da água, ocorrendo
em decorrência uma ebulição violenta e tumultuosa, com arraste de água e suas
impurezas, responsáveis pela formação de depósitos nas linhas de vapor.
O arrebatamento de água pelo vapor é de grande gravidade, principalmente
quando o vapor gerado é destinado a produção de energia, devido aos choques térmicos
nos aquecedores e choques mecânicos nas turbinas. A Tabela 10, fornece um resumo das
principais razões mecânicas e químicas do arraste.
123
Tabela 10 – Razões mecânicas e químicas do arraste

Mecânicas Químicas
- nível de água alto - excesso de sólidos em suspensão;
- condições de carga - excesso de sólidos totais dissolvidos;
excessiva - excesso de alcalinidade total
- falhas no projeto da caldeira - presença de contaminações oleosas;
- excesso de sílica.
CONSEQUÊNCIAS
As principais consequências do arraste podem ser melhor visualizadas abaixo:
- danos nas turbinas
- manutenção cara
- formação de depósitos nos separadores e válvulas de redução
- formação de depósitos no aparelho separador de vapor
- formação de depósitos na seção pós-caldeira
- produtos danificados
- perda de produção
O arraste pode por em risco o superaquecedor, se houver, as linhas de distribuição
e equipamentos de secção pós-caldeira. A eficiência do gerador também é diminuída com
o arraste e a qualidade do vapor é seriamente alterada pela presença de água líquida nas
tubulações.
OUTROS PROBLEMAS POSSÍVEIS DE OCORRER

Além dos problemas acima descritos existem outros, mas que não alcançam a
importância dos três mencionados até aqui, quando se trata de sistemas de geração de
vapor de baixa e média pressão.
ATAQUE CÁUSTICO OU CORROSÃO CÁUSTICA

É provocado por um excesso de soda cáustica na água da caldeira, embora altas
concentrações de hidróxido sejam desejáveis para proteção de superfícies de aço.
Finalidades benéficas do uso adequado da Soda Cáustica

a) manter a concentração de OH- numa faixa adequada a formação de magnetita
(Fe304) protetora nas superfícies de aço.
124
b) formar lamas não aderentes ao invés de incrustações, quando na água da

caldeira há presença de sais de dureza.
Como consequência de uma concentração elevada de NaOH em certas áreas do
gerador de vapor, ocorre corrosão localizada e severa, provocando fissuras no metal e
podendo ocorrer explosões, resultando em produção perdida e substituições caras. Tais
fenômenos são mais frequentes em sistemas de alta pressão.
Para se evitar o ataque cáustico basta seguir as recomendações abaixo:
- manter as superfícies metálicas da caldeira limpas
- evitar a presença de dureza na água de alimentação
- manter as concentrações de cobre e ferro em níveis baixos, para se evitar
depósitos e incrustações por óxidos metálicos.
FRAGILIZAÇÃO POR HIDROGÊNIO

Ocorre geralmente em caldeiras de alta pressão, devido à penetração de átomos de
hidrogênio, provenientes de reações de corrosão (ataque cáustico devido a excesso de
alcalinidade), nos interstícios do metal dos tubos da caldeira, provocando fadiga interna
no aço, tornando-o frágil pela formação de bolhas de metano no metal. Tal processo pode
ser acelerado por tensões residuais provocadas por deformações do metal. Como
consequência disto, podem ocorrer rompimentos dos tubos da caldeira, com explosões
violentas e danos imprevisíveis. Entre as medidas preventivas mais eficazes a serem
tomadas pode-se destacar:
- manutenção das superfícies metálicas isentas de depósitos
- prevenção de alcalinidade excessiva.
VOLATILIZAÇÃO DA SÍLICA
Geralmente é um problema que ocorre de forma que geradores de vapor que
operam a altas pressões e a altas taxas de geração de vapor, devido à volatilização da
sílica e seu transporte juntamente com o vapor, o que pode ocasionar posteriormente
depósitos em turbinas, desbalanceando-as. Nos processos atuais de purificação da água
destinada a geradores de vapor de alta pressão, consegue-se eliminar a quase totalidade
dos sais incrustantes, mas não a sílica, que pode se encontrar em excesso para a pressão
e temperatura de operação da caldeira. A manutenção de um pH elevado na água auxilia
a manter a sílica em solução sob a forma de silicatos.
FRAGILIDADE CÁUSTICA
A corrosão por tensão do aço carbono do gerador de vapor provoca rachaduras
intercristalinas decorrentes da reação de corrosão nos interstícios dos grãos do metal. As
condições mais favoráveis à ocorrência de fragilidade cáustica são:
1. tensão de tração no metal;
2. alta alcalinidade hidróxida em contato com o metal sob tensão;
125
3. certas características da água utilizada.

O tratamento de água é função do tipo de caldeira, sua pressão de trabalho e
composição da água, da taxa de vaporização e do modo de utilização do vapor, entre
outros. O procedimento usual para se evitar a ocorrência dos problemas acima citados
consiste na adição de um inibidor à água do gerador de vapor.
Tratamento da Água
Considerando a frequência com que ocorrem os problemas em geradores de vapor,
os três principais objetivos de um tratamento de águas de caldeiras são:
- controlar a formação de depósitos e incrustações;

- manter a corrosividade do sistema a níveis aceitáveis e
- impedir o arraste da água do gerador de vapor.
MÉTODOS DE TRATAMENTO
Podem ser empregados diversos métodos de tratamento. No entanto, costuma-se
dividir estes métodos em dois grupos mais comuns: o tratamento externo e o tratamento
interno.
A água considerada ideal para alimentação de caldeiras é aquela que não deposita
substâncias incrustantes, não corrói os metais da caldeira e seus acessórios e não ocasiona
arraste ou espuma. Evidentemente, é difícil obter-se uma água com tais características,
sem antes proceder a um pré-tratamento que permita reduzir as impurezas a um nível
compatível, de modo a não prejudicar o funcionamento da caldeira.
TRATAMENTO EXTERNO
A análise físico-química da água a ser utilizada fornece subsídios para a identificação dos
contaminantes, permitindo dessa forma, a escolha de um ou mais métodos de tratamento
externo, cuja finalidade é alterar a qualidade da água antes do ponto de utilização.
A Tabela 11 descreve somente os principais processos de tratamento externo e
suas finalidades, por entendermos que o assunto é muitas vezes complexo, o que impõe
informações mais detalhadas.
Tabela 11 - Principais processos de tratamento externo e suas finalidades

Processo Finalidade
Filtração • remoção de matéria em suspensão.
• remoção de dureza devido a sais de cálcio e
Abrandamento com resinas sódicas magnésio;
• remoção de ferro solúvel.
126
• remoção de gases dissolvidos (O2, CO2, NH3,

Desaerador - aquecedor
H2S, etc.)
• separação de partículas de grande tamanho
Decantação
em suspensão na água.
Clarificação com cal a frio e • remoção de dureza de cálcio e magnésio,
abrandamento parcial seguido por filtros ferro e matérias em suspensão;
e abrandadores com resinas • redução de sílica e alcalinidade.
• O uso da cal reduz os bicarbonatos de cálcio
Abrandamento com cal Ca(OH)2
e magnésio.
• redução de dureza de Ca e Mg;
• redução de alcalinidade de bicarbonatos;
Abrandamento a frio
• remoção de matéria suspensa;
• redução possível de SiO2 e Fe.
Processo a quente para remoção de • remoção de dureza, Fe, SiO2, sólidos
dureza pelo uso de filtros e resinas de dissolvidos e em suspensão e alcalinidade
troca catiônica, ciclo de sódio. devida a carbonatos.
O método externo é usado para dar um tratamento à água antes que ela entre na
caldeira. Podem ser de várias maneiras, dependendo das condições em que se encontra a
água.
Se a água estiver muito carregada de impurezas e partículas sólidas visíveis, é
adotado um sistema de filtro de areia (comum para águas de rios). Pode, também, ser
empregado o tanque de decantação e o tratamento com cal, como ocorre para o
abastecimento urbano de água.
Outro processo consiste em usar abrandadores (aparelhos especiais) que são
destinados a fazer a desmineralização da água. Estes aparelhos, chamados de trocadores
de cátions, trocadores de ânions e trocadores de base, são empregados de acordo com as
necessidades de trabalho e as condições da água de alimentação.
Outro exemplo de tratamento externo consiste na desaeração, que tem por
finalidade remover os gases que se encontrem na água como o oxigênio e o gás carbônico.
O método do tratamento externo somente é utilizado para águas cuja
qualidade se encontre muito aquém das especificações toleradas e para sistemas que
trabalhem a altas pressões.
TRATAMENTO INTERNO
Este método é empregado para eliminar e/ou alterar algumas características
químicas da água visando adequá-la para sua utilização em caldeiras. Estes métodos
provocam, em geral, a precipitação de alguns componentes químicos e a consequente
formação de lodo dentro da caldeira. Assim, quando o tratamento interno for utilizado, é
127
necessário se manter um regime adequado de descargas, que garanta que toda a lama
formada pelos produtos químicos adicionados seja eliminada.
ESCOLHA DO PROGRAMA DE TRATAMENTO DE ÁGUA

Vários fatores influem na escolha de um programa de tratamento de águas para
caldeiras:
- Características da água
- Tipo de caldeira
- Pressão de trabalho da caldeira
- Tipo de indústria
- Finalidade do vapor
- Qualidade requerida para o vapor
- Carga média de vapor
- Participação do condensado retornado
- Custo do combustível
- Custos globais
Com respeito às características da água, deve-se procurar conhecer os
constituintes mais importantes (através de análises em laboratórios) que definirão o
método a ser adotado no pré-tratamento. A Tabela 12 descreve alguns métodos adotados
em consequência da qualidade da água destinada à caldeira.
Tabela 12 – Escolha do tratamento a utilizar em função da qualidade da água.

Constituinte Quantidade na água Como tratar
Gás Carbônico 2 a10 ppm Degaseificação e/ou Desmineralização
Oxigênio acima de 10 ppm Desaeração e Sulfato de Sódio
Sólidos 25 a 500 ppm Sedimentação
Sólidos Totais 25 a 500 ppm Estimar freqüência de purgas e necessidade de
Dissolvidos desmineralização
Dureza acima de 0 ppm Abrandamento e Dispersão por antincrustantes
pH até 8,0 Soda, Fosfato ou outros alcalinizantes
Alcalinidade acima de 200 ppm Desalcalinização
Cloretos acima de 50 ppm Desmineralização
128
PROCESSOS DE TRATAMENTO DE ÁGUA
Clarificação Zeólito
Cal a frio
Abrandamento Cal, soda e carbonato a quente
Cal a quente e zeólito
Troca iônica
Desmineralização
Externo Destilação
Desgaseificação
Óxido de Magnésio
Remoção da Hidróxido de Ferro, cal
Sílica Troca iônica
Flúor de Silicato
Redutores de Dureza
Eliminação de Oxigênio Dissolvido
Interno Eliminação de Gás-Carbônico
Controle de pH
Controle de Depósitos
129
MÉTODOS EXTERNOS
CLARIFICAÇÃO
O primeiro procedimento a adotar é a clarificação da água, se necessária. Neste
caso é preciso determinar qual processo deverá ser usado para reduzir a presença de
materiais sólidos suspensos. Para tanto, pode-se optar pela decantação prévia, pela
floculação com posterior decantação, pela filtração ou por uma combinação destes.
ABRANDAMENTO
O abrandamento ou amolecimento de uma água consiste na remoção total ou
parcial dos íons de cálcio e magnésio nela presentes, geralmente na forma de
bicarbonatos, sulfatos e cloretos.
A eliminação destes cátions pode ser realizada por três processos básicos de
abrandamento:
- Adição de cal-soda: é adicionada quando a dureza de cálcio exceda de 150 ppm, em
termos de carbonato de cálcio. A dureza pode ser reduzida para 30 ppm a frio ou a 15
ppm a quente.
- Adição de fosfato: é adicionado quando se deseja diminuir ainda mais a dureza final
para cerca de 2 a 4 ppm.
- Troca iônica: Materiais trocadores de íons são substâncias sólidas e insolúveis das mais
variadas origens e natureza química, que têm a propriedade de, quando em contato com
soluções de eletrólitos, trocar íons de sua própria estrutura com o meio, sem que haja
mudança de suas características estruturais. O seu estado inicial pode ser novamente
alcançado através de processos regenerativos. Existem dois tipos de trocadores iônicos:
- trocadores de cátions e
- trocadores de ânions.
Os primeiros materiais de troca iônica eram obtidos de argilas naturais e chamados de
zeólitos naturais, nos quais eram feitos tratamentos especiais para aumentar a capacidade
de troca. Com o avanço da tecnologia, foram desenvolvidos outros materiais como as
resinas carbônicas sintéticas.
DESMINERALIZAÇÃO
As resinas catiônicas de natureza ácida e resinas aniônicas de natureza básica têm
a propriedade de permutar os íons do hidrogênio das primeiras pelos cátions existentes na
água e as hidroxilas das segundas, pelos ânions. A água resultante tem alta pureza e é
chamada de desmineralizada. Quando as resinas estão saturadas, a regeneração é feita
usando solução de ácido sulfúrico ou ácido clorídrico na resina catiônica e solução de
hidróxido de sódio na resina aniônica.
130
DESTILAÇÃO
É utilizada quando se necessita de água de elevado índice de qualidade (pureza).
É um processo raramente usado para águas de caldeiras por seu elevado custo.
DESGASEIFICAÇÃO
Emprega equipamentos que têm duas finalidades. A primeira é o desprendimento
de elementos gasosos indesejáveis que se encontram dissolvidos na água como o
oxigênio, gás carbônico, gás sulfídrico, etc. A segunda é o aquecimento da água de
alimentação das caldeiras objetivando a economia do combustível.
REMOÇÃO DA SÍLICA
A sílica pode ser removida por troca iônica, desde que tratada com óxidos.
MÉTODOS INTERNOS
REDUTORES DE DUREZA
A dureza de uma água é causada principalmente pela presença de íons de cálcio e
magnésio, mas também de outros íons como ferro, manganês, alumínio, zinco, cobre, etc.
Estes íons se combinam com soluções de sabão, formando sabões insolúveis na água.
a) Precipitação com Fosfatos:
Os Fosfatos usados podem ser os polifosfatos, pois estes são menos alcalinos que
os ortofosfatos, agem como sequestrantes de cálcio e magnésio e impedem a
precipitação prematura de seus fosfatos.
b) Tratamento com Quelatos:
Este tratamento difere do convencional, pois não precipita o cálcio e o magnésio,
formando complexos solúveis. Deste modo evita-se a deposição e,
consequentemente, a incrustação na caldeira.
ELIMINAÇÃO DE OXIGÊNIO DISSOLVIDO

A água de alimentação, a água da caldeira e o condensado devem estar isentas de
oxigênio dissolvido. O melhor método físico de se evitar a introdução de ar na seção pré-
caldeira é pelo uso de um aquecedor-desaerador.
a) Tratamento com Sulfito de Sódio:
A remoção completa do oxigênio dissolvido é assegurada por um tratamento químico
bem realizado, baseado em sulfito de sódio, usado com catalisador a temperaturas
inferiores a 90 ºC. O uso de sulfito é limitado a caldeiras de baixa e média pressão, devido
a possibilidade da sua decomposição, a altas pressões, em gases sulfídrico (H 2S) e
131
anidrido sulfuroso (SO2) e o consequente abaixamento do pH do meio, pondo em risco

as tubulações e equipamentos da seção pós-caldeira.
O produto da reação é o sulfato de sódio, um sólido solúvel, o que acarreta um aumento
do teor de sólidos dissolvidos totais na caldeira, exigindo, portanto, um maior número de
descargas.
b) Tratamento com Hidrazina:

Um outro agente químico que pode ser utilizado em caldeiras como sequestrante de
oxigênio é a hidrazina, cuja vantagem consiste em não aumentar o teor de sólidos
dissolvidos na água. Os produtos da reação são a água e o nitrogênio (um gás inerte). A
hidrazina, por ser um produto de características voláteis, age também nas linhas de vapor
e condensado, conferindo proteção contra a corrosão por "pites".
A hidrazina é também o produto indicado para caldeiras de alta pressão, devido a sua
propriedade de reconverter o óxido de ferro em uma camada protetora de magnetita
(Fe3O4), impedindo a ação de agentes corrosivos que normalmente atuariam sob os
depósitos de óxido de ferro, provocando corrosão nos tubos da caldeira.
A introdução de hidrazina - na seção pré-caldeira requer o uso de um catalisador, para
acelerar a reação de sequestro de oxigênio, principalmente à temperaturas abaixo de 60 -
80 ºC. À temperatura acima de 150 ºC, a reação praticamente é instantânea, não exigindo
o emprego de catalisadores.
A correta dosagem de hidrazina é muito importante porque um excesso poderá provocar
a decomposição da mesma com a formação de nitrogênio e amônia. A amônia possui ação
corrosiva (principalmente na presença de oxigênio tragos) no cobre e suas ligas, que
geralmente também estão presentes num sistema gerador de vapor.
ELIMINAÇÃO DE GÁS-CARBÔNICO
A presença de gás carbônico dissolvido pode causar quedas sensíveis de pH,
tornando o meio agressivo ao metal. Um dos métodos físicos de eliminação de CO 2
consiste no uso de um aquecedor-desaerador. Para assegurar uma eliminação completa
de CO2 recorre-se a métodos químicos, com o emprego de produtos neutralizantes ou
inibidores formadores de filmes. Entre os produtos de ação neutralizante no combate ao
gás carbônico, citam-se a amônia e aminas voláteis, tais como a morfolina e a
ciclohexilamina.
Tratamento com Amônia:
A amônia só é efetiva como neutralizante do gás carbônico em baixas dosagens.
Todavia, altas dosagens de amônia num meio principalmente aerado, atacam o cobre e
suas ligas.
Tratamento com Aminas:
As aminas voláteis, tais como morfolina e ciclohexilamina neutralizam o gás
carbônico, formando bicarbonatos e aumentando o pH do condensado, mantendo a
alcalinidade necessária para a inibição de corrosão no sistema.
132
Um fator a considerar na aplicação de tais produtos consiste no coeficiente de

separação dos mesmos, ou seja, a relação da concentração de um produto volátil na fase
vapor e da concentração no condensado formado. O coeficiente de separação da
ciclohexilamina é próximo de 3,0, enquanto que o da morfolina é da ordem de 0,5.
Consequentemente, a morfolina é mais indicada em circuitos que veiculam o vapor
úmido.
Inibidores formadores de filmes como a octadecilamina, usada sozinha ou em
combinação com morfolina, ciclohexilamina ou hidrazina, tem aplicação no controle de
corrosão na seção pós-caldeira.
Estes inibidores formam uma película aderente e resistente a água na superfície
metálica, de maneira a evitar o contato direto entre o metal e os agentes corrosivos,
controlando, portanto, a corrosão por vapor e condensado.
A presença prévia de depósitos na superfície metálica, antes da aplicação do filme,
diminui a eficiência anticorrosiva do mesmo. Além disto, há necessidade de alimentação
contínua do inibidor, devido à alta velocidade de erosão do filme formado. Pode-se
também, controlar a corrosão por ácido carbônico, pela combinação no uso de
neutralizantes e inibidores de filme.
CONTROLE DE pH
Um valor baixo de pH acentua a tendência corrosiva de uma água, devido ao alto
teor de íons de hidrogênio. O pH da água em qualquer parte de um sistema gerador de
vapor deve ser mantido o suficientemente alto para controlar a corrosão; isto é feito pela
adição de um reagente alcalino e controle do pH numa faixa conveniente. O reagente
alcalino a ser usado (geralmente soda cáustica) e sua dosagem dependem da pressão de
trabalho da caldeira.
Prevenção de Problemas
Qualquer sistema gerador de vapor é potencialmente sujeito a série de problemas

descritos anteriormente. Para sistemas operando altas pressões, os cuidados necessários
são maiores, devido aos altos riscos envolvidos. O valor representado por uma caldeira
impõe a necessidade de sua conservação através de cuidados preventivos obtidos
mediante o tratamento adequado da água e do equipamento como um todo, visando tirar
o máximo proveito útil do sistema, evitando paradas desnecessárias, manutenção
frequente e diminuindo os custos totais.
USO DE ÁGUA DE REPOSIÇÃO APROPRIADA

Como mencionado anteriormente, a remoção de impurezas indesejáveis da água
minimiza os efeitos de depósitos.
133
ÁGUA CONDENSADA
O condensado retornado à água de alimentação da caldeira pode encontrar-se
contaminado por impurezas provenientes do arraste da água do processo industrial. Neste
caso, o uso de purificadores de condensado proporcionam a obtenção de um condensado
de alta pureza que, mediante alguns controles analíticos, permite determinar a qualidade
da água condensada.
ESCOLHA DE UM TRATAMENTO QUÍMICO ADEQUADO

A escolha adequada de um programa de tratamento permite controlar da melhor
maneira possível a formação de depósitos.
DESCARGAS
A descarga pode ser entendida como um complemento do tratamento químico. A
descarga consta da eliminação periódica de uma parcela da água concentrada no gerador
de vapor, visando manter o nível máximo de sólidos dissolvidos e em suspensão no
sistema. Para determinar a frequência das descargas deve-se levar em conta:
a) a quantidade de produtos químicos adicionados à água de alimentação. Quanto
maior a quantidade de produtos químicos adicionada, maior será a formação
de lodo (que é o produto da reação entre o produto químico e as impurezas da
água que devem ser retiradas) e, consequentemente, maior será o número de
descargas que deverão ser feitas durante a operação da caldeira.
b) a quantidade de cloretos na água. Se a concentração de cloretos presentes na
água da caldeira for excessiva (o que pode ocorrer por excesso de produtos
químicos), tem-se um aumento na concentração de sólidos em suspensão e,
portanto, deve-se aumentar a frequência das descargas.
A frequência das descargas deve ser estabelecida com base nos resultados das
análises de laboratório da água da caldeira. Em geral pode-se estabelecer uma correlação
entre a dureza da água de alimentação e a frequência mínima das descargas, conforme
observado na Tabela 13.
Tabela 13 – Frequência das descargas em função da dureza da água de alimentação.

Dureza Frequência das descargas
Até 10 ppm De 4 em 4 horas
Até 40 ppm De 1 em 1 hora
134
A qualidade da água de descarga deve estar dentro dos limites de controle da

Tabela 14, em função da pressão de operação da caldeira.
Tabela 14 – Limites permitidos da qualidade da água da caldeira em função da pressão

de operação.
Pressão Até 13 [kg/cm2] 13 [kg/cm2] 20 [kg/cm2] 30 [kg/cm2]
PH 11,0 11,0 11,0 10,5
Dureza 0 0 0 0
Alc. Fenolftaleína - - - -
Alc. Metilorange < 800 < 700 < 600 < 500
Alc. Hidróxida 150-300 150-250 100-150 80-120
Cloretos < 250 < 200 Água desmineralizada
Fosfatos 30-80 30-60 30-60 20-50
CICLOS DE CONCENTRAÇÃO EM GERADORES DE VAPOR

Representa o número de vezes que os sólidos da água de reposição ou de
alimentação estão concentrados na caldeira, em um dado volume de água. Os ciclos de
concentração são regulados pelas taxas de descargas.
TIPOS DE DESCARGAS
Descargas de Nível
São contínuas e visam limitar o teor admissível de sólidos dissolvidos na água do
gerador de vapor. Controla os ciclos de concentração (sólidos em suspensão, sólidos totais
dissolvidos, alcalinidade ou sílica). O controle automático das descargas de nível
apresenta as seguintes vantagens:
- aumenta a economia na operação do sistema;
- evita arraste devido ao alto teor de sólidos;
- evita desperdício de água, de combustível e de produtos destinados ao
tratamento.
Descargas de Fundo
São intermitentes e removem a lama e parte dos sólidos dissolvidos. Tais
descargas são manuais e sua importância aumenta quando a concentração de lama na água
da caldeira é alta. As descargas de curta duração são mais eficientes que as de longa
duração.
135
- descargas de curta duração (5 a 15 segundos): eliminam menor quantidade de

água concentrada e grande quantidade de lama formada. São aplicadas em maior número.
- descargas de longa duração (15 a 60 segundos): eliminam mais água concentrada
e sais dissolvidos e pouca lama. São aplicadas em menor número.
Em suma, a frequência das descargas de fundo (manual) depende do tipo de água
utilizada, tipo de caldeira e capacidade de vaporização, condições de funcionamento, etc.
A prática local permite avaliar a melhor aplicação a ser estabelecida.
CONSEQUÊNCIAS DE DESCARGAS IRREGULARES

Descargas não controladas criam problemas de superconcentração dos sais
dissolvidos na água da caldeira, acúmulo excessivo e perigoso de lama, etc. A
concentração excessiva de sais na água da caldeira resulta em fenômenos de espumação,
elevação do ponto de ebulição, etc., que danificam as linhas de vapor, purgadores, paletas
das turbinas, etc., bem como, eleva o consumo de combustível.
ALGUNS MÉTODOS DE PREVENÇÃO DE CORROSÃO

Para um controle preventivo da mesma, é indispensável que uma corrosão ligeira
ocorra, pois, desta forma, favorece-se a formação de um filme protetor de óxido metálico
(Fe3O4 ou magnetita). Entre as medidas usuais, pode-se citar:
1- desmineralização da água por meio de resinas catiônicas e aniônicas.
2- desaeração mecânica da água por intermédio de desaeradores trabalhando com
vapor em contracorrente.
3- desaeração química da água usando sulfito de sódio catalisado ou hidrazina.
4- correção do pH da água para a faixa alcalina, a fim de evitar corrosão ácida e
acelerar a formação do filme de óxido de ferro protetor.
5- tratamento do vapor condensado para neutralizar ácido carbônico e eliminar
ataque ao ferro pelo cobre e níquel.
6- resfriamento lento da caldeira, quando a mesma é retirada de operação, a fim
de evitar choques térmicos.
7- em caldeiras de baixa pressão, com temperaturas inferiores a 200ºC, pode-se
eliminar a desmineralização e desaeração em muitos casos não dispensando,
todavia, o uso de água clarificada.
136
05 - Prevenção contra Explosões e Outros Riscos
Segurança sob pressão
Prevenção em caldeiras e vasos vai do projeto e até a operação
Naquela pequena empresa, que já não é tão pequena assim, vez por outra, no meio
do barulho da produção, ouve-se o soar da caldeira, daquelas bem antigas. Suas placas de
metal eram unidas com rebites, ao invés de utilizar a solda. A válvula de segurança tinha
contrapesos e, de tanto tocar, o proprietário resolveu amarrá-la com um arame para que
não soasse mais.
Para quem não conhece como funciona uma caldeira, imagine uma panela de
pressão com aquela válvula fixa que fica em cima da tampa, não deixando o vapor sair.
O que pode acontecer quando a pressão interna for maior que a resistência do material da
panela? Na mesma situação encontrava-se esta caldeira, quando inspecionada pelo
engenheiro Ângelo Gaetanino Gaudio, da empresa Consultag Desenvolvimento Industrial
e Energético Ltda, no Rio Grande do Sul.
O número de acidentes, considerando a quantidade destes equipamentos em
funcionamento, é pequeno. Porém, dizem que isto ocorre por causa do fator sorte. "Se
tem um Deus que protege as crianças e os bêbados, ele também protege os operadores",
observa Lourenço Joaquim de Andrade, chefe de administração, vendas e assistência
técnica da ATA Combustão Técnica S/A. Ele diz que geralmente os donos das empresas
pensam que os acidentes só vão acontecer com o vizinho.
O uso destes equipamentos em diversos setores representa uma opção energética
de baixo custo. Uma caldeira pode ser aproveitada de diversas formas. A partir da queima
de um combustível, ela aquece a água que se transforma em vapor, e sob pressão, gera
energia termodinâmica. Transformada em energia mecânica, gera eletricidade,
constituindo-se numa fonte alternativa de geração de energia e calor.
O aquecimento da caldeira se obtém pela queima de combustível sólido como a
lenha, cavaco, carvão, bagaços; ou liquido como óleos combustíveis e álcalis; e ainda
gasosos como os gases liquefeitos de petróleo.
Nas fábricas de papel são operadas caldeiras recuperadoras de álcalis. Elas
utilizam os resíduos da extração da celulose da madeira como combustível,
reaproveitando o que seria jogado na natureza, para a produção da energia elétrica. Esta
energia, por sua vez, impulsiona o funcionamento da fábrica.
Além do aproveitamento do licor preto, como é chamado o combustível, a soda
cáustica é separada e retorna para a produção da celulose, sendo reaproveitada em 97%,
com uma perda mínima durante o processo.
137
Riscos diversos - A utilização de caldeiras também implica em riscos diversos.

Elas podem explodir, causar incêndios, choques elétricos, intoxicações, quedas e
queimaduras. A prevenção deve ser considerada em todas as fases: no projeto, na
fabricação, na operação, na manutenção e na inspeção.
A explosão pode se originar da combinação de três causas: a diminuição da
resistência do material, em decorrência do superaquecimento ou da modificação
estrutural; a diminuição da espessura advinda da corrosão ou da erosão; e o aumento da
pressão por falhas de operação ou dos equipamentos de segurança.
No entanto, uma caldeira bem cuidada pode durar muitas décadas. Os critérios de
segurança deveriam iniciar antes da compra e da instalação. O ideal seria que o
engenheiro inspetor de caldeiras e vasos de pressão, fosse consultado para acompanhar o
processo de fabricação e não depois que elas estão instaladas. Além do cuidado na
compra, procedimentos simples como as exigências das especificações técnicas grafadas
no corpo do equipamento, com os dados do projeto, da fabricação e operação, nome do
fabricante, ano de fabricação e o serviço a que se destina, ajudam na hora da inspeção.
Outros elementos como o treinamento dos operadores e a manutenção preventiva
combinada com as inspeções periódicas, garantem o funcionamento seguro destes
equipamentos. Com técnicas de inspeção convencionais - testes hidrostáticos, ultra-som,
e outros - e não convencionais, como os ensaios não-destrutivos, mantém-se sob controle
cada componente de uma caldeira ou vaso de pressão, garantindo a segurança
operacional.
Cada vez mais é possível trabalhar com segurança em caldeiras e vasos de pressão.
Basta para isto que haja a preocupação com a vida daqueles que trabalham nestes
equipamentos e também com as conseqüências, desastrosas, de uma explosão.
Fonte: Revista Proteção - Ed 48 - 1995.

138
Procedimentos Gerais de Segurança
Uma unidade geradora de vapor deve estar permanentemente em boas condições

de operação e preservação.
Há um mínimo de prescrição que deveriam ser do pleno conhecimento dos
operadores de caldeiras, a saber:
1. O Operador não deve afastar-se do local de trabalho. Não é recomendado que

o Operador da Caldeira execute outras atividades.
2. Inspecionar diariamente o corpo de nível, promovendo a descarga do indicador

de nível, das torneiras de prova e do próprio corpo de nível.
Quando se constata algum defeito NUNCA SE DEVE INJETAR ÁGUA imediatamente
no interior da caldeira. Deve-se apagar o fogo e esfriar a caldeira, para evitar explosões
(seguir Procedimento de Parada).
3. Testar a válvula de segurança, constatando se abre e fecha automaticamente sem

desprender vapor a pressão inferior a sua operação.
4. Descarregar diariamente a caldeira, conforme prescrições de tratamento de água.
5. Manter os vidros indicadores de nível, aparelhos indicadores em geral,

perfeitamente limpos, a fim de evitar erros de leitura. Se o vidro de nível
internamente estiver embaçado, na primeira parada semanal deve-se limpá-lo.
6. Não exceder à pressão de trabalho da caldeira, para evitar salvas da válvula de

segurança.
7. Extrair uma amostra de água de alimentação e de descarga para controle de

tratamento conforme prescrições de tratamento de água.
8. Não trabalhar, em hipótese alguma, no interior da caldeira sem ventilação forçada

(ar externo deve ser insuflado).
9. A ventilação não deve ser interrompida enquanto houver pessoas no interior da

caldeira.
10. Todos os suspiros e drenos dos tubulões e coletores devem estar abertos.
11. Toda instalação elétrica utilizada na inspeção, manutenção e operação da caldeira

deve ser testada quanto à existência de terra e quanto ao isolamento para evitar
qualquer risco de se incendiar gases inflamáveis.
12. Não utilizar chamas desprotegidas em áreas onde há possibilidade de existência

de gases inflamáveis (tanques de óleo, suspiros, etc).
13. Limpar qualquer óleo ou combustível derramado evitando-se acúmulos.

139
14. Manter extintores de incêndio carregados, em boas condições e devidamente

selecionados para o tipo de incêndio a combater, próximos ao depósito de
combustível.
15. Verificar o funcionamento da válvula de gases de combustão, entrada da chaminé.
Operação Insegura
Principais causas de acidentes são provocadas por falhas humanas
No Brasil, não existe estatísticas de quantas caldeiras e vasos de pressão estão em

funcionamento e muito menos sobre os acidentes ocorridos. Na opinião do engenheiro
mecânico e inspetor de caldeiras Mauro Pessoa de Mello, diretor da Mega Steam, empresa
especializada em inspeção, de Porto Alegre/RS, a maior parte dos acidentes que ocorrem
com caldeiras são por falhas humanas. Utilizando as estatísticas norte americanas do
National Board Bulletin realizadas neste ano, ele mostra que 10% dos acidentes são por
falha de projeto e fabricação, e os outros 90% são por erro humano.
Acidentes por causa de válvulas de segurança, nível de água, falha nos limites de
controle de combustão e dos queimadores, instalação e reparos inadequados, todos têm
por trás o elemento humano, que durante as inspeções, manutenção e a operação não
atuam corretamente. "A estatística subentende como único elemento de falha humana o
erro do operador", explica Mello.
Um outro fator importante se refere aos proprietários das caldeiras, que não
cumprem as normas legais vigentes. Ou se cumprem é só pró-forma, com a conivência
de alguns inspetores de caldeira, que fazem os laudos de inspeção sem terem ido na
empresa. Ou, então, não seguem as recomendações dos laudos de inspeção e não
executam as medidas propostas, contratando pessoas sem lhes fornecer o treinamento
necessário. Segundo Lourenço Joaquim de Andrade, da ATA - Combustão Técnica S/A,
em São Paulo explodem cerca de três a quatro caldeiras por ano. Existem caldeiras que,
com dois anos de operação, estão em péssimo estado de conservação por terem sido mal
operadas. No entanto, uma caldeira bem cuidada pode ter 15 anos e continuar como nova",
relata. Ele acrescenta que a situação em São Paulo é uma tragédia, porque existe muita
picaretagem por falta de fiscalização. "Se não houvesse impunidade, estes acidentes
serviriam como exemplo", explica.
Desinformação - No dia 24 de outubro, a explosão da caldeira que funcionava na

Narwe Lavanderia e Tinturaria, na zona norte de São Paulo, destruiu um galpão de 400m2
e matou o funcionário encarregado pela caldeira. Antônio Avelino da Costa, 42 anos,
morreu na hora, queimado pela água quente. Conforme avaliação do delegado de policia,
140
talvez ele não tivesse tido tempo de regular os controles depois de ouvir o alarme que
indica o superaquecimento.
Outro acidente que ilustra a situação de risco e desinformação ocorreu em 1989,
na cidade de Sananduva/RS. Por total falta de cuidados, uma caldeira de 1.000 kg/h de
vapor e pressão de 4 kgf/cm2 de uma destilaria de álcool explodiu, matando o operador e
ferindo duas pessoas. O trabalhador que operava a caldeira não tinha realizado nenhum
curso ou treinamento e a caldeira nunca foi inspecionada. Até hoje o processo civil e
criminal está em andamento na Justiça.
No caso das grandes caldeiras, segundo o engenheiro de equipamentos Marcelo
Salles, da Refinaria Duque de Caxias da Petrobrás, no Rio de Janeiro, a chance de
acidentes por falhas de manutenção, projetos e equipamentos é quase nenhuma. "A causa
nunca é isolada, mas predominantemente existe a falha humana". Salles destaca que
nenhuma empresa deixa um operador numa caldeira de grande porte sem nenhum
preparo. "Sempre há um treinamento", afirma.
Como exemplo, Salles lembra de um acidente que ocorreu numa das refinarias da
Petrobrás, onde o visor de nível da água, no painel de controle, estava em pane. O gerente,
para resolver o problema, deixou um operador de área 24 horas de plantão, olhando o
visor. "Claro que não ficou ali. Isto é humanamente impossível e ele se afastou", observa.
O operador que estava no controle dos painéis percebeu que havia perda de nível, mas
não indicava se tinha baixado ou subido, e a água secou. Só que ele tomou a decisão
errada e cortou a alimentação de água, que já estava faltando. A caldeira superaqueceu e
danificou o tubulão. Outras falhas freqüentes acontecem no acendimento dos
queimadores, como a que ocorreu na caldeira de CO (monóxido de carbono), da Refinaria
Duque de Caxias, no Rio de Janeiro, em julho de 1990.
É bom lembrar que a Petrobrás possui toda uma preocupação com os aspectos de
segurança e suas exigências são maiores que as estabelecidas legalmente. Os seus
funcionários recebem um treinamento rigoroso e existem os serviços especializados só
para cuidar das caldeiras, que são mais de 100 em todo o país, e centenas de vasos de
pressão, localizados nas refinarias, navios e plataformas marítimas.
Conhecimento superficial - A formação dos operadores de caldeiras, mesmo
fazendo o curso exigido na NR-13, deixa muito a desejar. A pesquisa realizada pelo
engenheiro Mecânico e de Segurança, José Olímpio Valle, da Universidade de Bauru/SP
e apresentada em junho deste ano, mostra o grau de aproveitamento dos trabalhadores
durante os cursos de operadores de caldeiras. Dos 175 entrevistados, mais de 50%
declararam que assimilaram mais ou menos o que estava sendo ministrado. Ele constatou
que o nível de escolaridade destes profissionais é muito baixo, não ultrapassando sequer
o 1º grau. Embora vários deles trabalhem com caldeira há tempo, a maioria tem um
conhecimento muito superficial do que seja o equipamento em si e os riscos que ele
oferece. Este estudo, desenvolvido na região de Bauru/SP, revela que cerca de 23% ainda
não têm o curso de operador de caldeira. A Portaria nº 23 (NR-13) faculta o curso para
aqueles com pelo menos três anos de experiência nessa atividade, até 8 de maio de 1984.
Mas, na avaliação de Valle, isto representa um grande risco para as empresas que
empregam este tipo de operador. "Em muitos casos eles não têm a mínima noção de
porquê e o que fazer numa situação de emergência e podem provocar danos ao
141
equipamento", explica. Nestas circunstâncias as empresas deveriam, na primeira

oportunidade, fazer este operador participar do curso, para aprofundar os seus
conhecimentos práticos e com um mínimo necessário de teoria.
No final do trabalho, Valle sugere que, para o nível de operadores hoje existente,
estes cursos deveriam ser recicláveis e acontecer a cada dois anos. E neste caso, o
conteúdo seria mais ameno na teoria e mais intenso na prática, para que haja melhor
aproveitamento por parte dos trabalhadores. Eles manteríam-se atentos e acompanhariam
a evolução dos novos equipamentos. Ele cita, no seu trabalho, o caso de um acidente onde
o operador com curso de operação em caldeira, feito há tempo, se descuidou do nível de
água da caldeira á lenha. Houve falha no automático de alimentação de água e, ao
perceber que não havia mais nível no visor, tentou a bomba d'água, que não funcionou.
Em seguida tentou o injetor de emergência, que por sorte não conseguiu operar, pois na
situação em que se encontrava a caldeira, qualquer injeção de água provocaria uma
explosão. Tanto que logo em seguida houve uma implosão.
Na conclusão, o trabalho avalia o círculo vicioso que existe. "O operário não tem
qualificação e recebe, por isso, baixa remuneração. Em contrapartida, opera com
equipamento especializado e de alto risco, que requer conhecimento e experiência para o
qual não está preparado. Portanto, para operar caldeiras, seria necessário um operador
com, no mínimo, nível técnico".
Fonte: Revista Proteção - Ed 48 - 1995.

142
06 – Legislação e Normalização
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão
A norma atualizada pode ser baixada em:
https://www.in.gov.br/materia/-
/asset_publisher/Kujrw0TZC2Mb/content/id/56639580/do1-2018-12-24-portaria-n-1-
082-de-18-de-dezembro-de-2018-56639174
143
Bibliografia
1. SENAI – RS; Segurança para Operadores de Caldeiras; Porto Alegre; CFP

SENAI “Henrique D’Ávila1 Bertaso”; 1994.
2. Dantas, Evandro; Geração de Vapor e Água de Refrigeração – Falhas,
Tratamentos, Limpeza Química.
3. IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo; Curso de Inspeção de Caldeiras; Porto
Alegre, 1994.
4. AEIERGS – Associação dos Engenheiros Inspetores de Caldeiras e Vasos Sob
Pressão e Equipamentos Correlatos do Estado do RS; Curso de Inspeção de
Caldeiras; Porto Alegre; 2002.
5. Catálogos
6. Internet
a. http://www.steamesteem.com
b. http://www.doli.state.mn.us/boilerohio.html
c. http://www.narrowgauge.iform.com.au/boiler.html
144
ANEXOS
145
ANEXO I - Lista de Verificação – Caldeiras Aquatubulares
VERIFICAÇÕES EM OPERAÇÃO
VAZAMENTOS
▪ Verificar existência de vazamentos de gás de combustão ou entrada de ar por
frestas do invólucro nas juntas de expansão de dutos, nas bocas de visita, nas
janelas ou divisores de chama e no pré-aquecedor de ar.
▪ Verificar a existência de vazamentos de ar nos dutos de ar, no pré-aquecedor de
ar e junto aos queimadores.
▪ Verificar a existência de vazamentos de vapor nos coletores do superaquecedor
em locais observáveis pelos visores de chama e em flanges de tubulação.
REFRATÁRIOS E ISOLANTES
▪ Verificar as condições do refratário na garganta do queimador.
▪ Verificar acumulação de cinzas e escória no piso.
▪ Verificar falhas do isolamento térmico (pontos quentes) no invólucro e dutos.
QUEIMADORES
▪ Verificar o desgaste dos queimadores e bicos atomizadores.
▪ Verificar o perfeito funcionamento dos acionadores e controladores de ar.
▪ Observar a configuração da chama e condições de queima.
TUBOS DO SUPERAQUECEDOR
▪ Verificar alteração na diferença de pressão através do superaquecedor (indicação
de alteração na superfície interna dos tubos).
▪ Verificar vibração dos tubos do superaquecedor (indicação de velocidade elevada
de gases de combustão ou de rompimento de suportes).
▪ Verificar presença de óxidos de alta temperatura ou deformação indicativa de
superaquecimento.
146
TUBULÕES
▪ Examinar a qualidade do vapor (indica a condição de funcionamento dos
separadores e purificadores de vapor)
▪ Observar ruídos que possam ser provocados por componentes internos soltos.
SOPRADORES DE FULIGEM (SOPRADORES)

▪ Verificar a pressão do vapor para o soprador, a pressão de sopragem e a redução
da pressão de sopragem, durante a sopragem (indicativo de rompimento do
soprador ou alargamento dos orifícios).
▪ Verificar vazamento da válvula de bloqueio através da pressão na tubulação de
suprimento de vapor.
ECONOMIZADOR E PRÉ-AQUECEDOR DE AR
▪ Verificar alteração de temperatura e eficiência (indicativo de avarias, desgaste de
vedação ou depósitos de cinzas isolantes).
VARIAÇÕES DE PRESSÃO
▪ Verificar a ocorrência de aumentos nas perdas de pressão em qualquer parte do
sistema, sob a carga constante (indicativo de depósitos ou obstruções, tanto no
lado dos gases quanto no lado do vapor)
▪ Verificar a ocorrência de redução nas perdas de pressão em qualquer parte do
sistema, sob carga constante (indicativo de queda de chicanas).
FORNALHA E INVÓLUCRO
▪ Verificar o curso dos movimentos de expansão e contração das partes
pressurizadas durante a partida e a parada.
▪ Verificar se os suportes dos coletores estão permanentemente sob tensão.
▪ Verificar as condições do sistema de pintura.
TUBULAÇÕES
▪ Verificar empenos e rompimentos de apoios e suportes.
▪ Verificar condições do isolamento térmico.
147
VERIFICAÇÕES EM MANUTENÇÃO
TUBULAÇÕES, COLETORES E TUBOS – LADO DA ÁGUA

▪ Fazer inspeção visual para detecção de corrosão, incrustações, presença de lama
ou óleo, formação de pites e outras avarias.
▪ Inspecionar o ranhuramento e limpeza das sedes das bocas de visitas. Efetuar
verificação da planicidade da sede, se houver histórico de vazamento.
▪ Verificar o estado dos estojos e porcas.
▪ Inspecionar os internos do tubulão para verificação de corrosão e outras avarias.
Após montagem deverá ser verificado o posicionamento correto dos internos e o
aperto dos estojos de fixação.
▪ Efetuar inspeção com partículas magnéticas nas soldas e regiões de mandrilagem
dos tubulões a cada 05 anos.
▪ Efetuar inspeção com líquidos penetrantes nas pontas de tubos e regiões
mandriladas para a verificação de trincas (inspeção por amostragem)
▪ Efetuar remoção de trecho do tubo em ponto baixo, para verificar acúmulo de
depósitos e necessidade de limpeza química, a cada 05 anos ou, se o volume de
óxidos ou depósitos encontrados nos tubulões assim recomendar.
▪ Verificar as linhas de alimentação de produtos químicos, de purga e tomadas de
instrumentos quanto ao estado físico e desobstrução.
▪ Verificar a substituição das juntas por ocasião do fechamento dos flanges, portalós
e bocas de visitas.
TUBULÕES, COLETORES E TUBOS – LADO DO FOGO

▪ Efetuar teste hidrostático inicial para verificação de vazamentos em mandrilagens,
em regiões corroídas ou conexões.
▪ Verificar se os tubulões e coletores têm expansão livre durante o aquecimento.
▪ Efetuar inspeção visual para verificar existência de corrosão localizada. Remover
1m² do piso refratário para inspeção dos tubos do piso. Remover refratário
monolítico em contato com partes metálicas pressurizadas, se o refratário se
apresentar deteriorado (esfacelando ou com baixa resistência mecânica). A cada
05 anos deve-se remover uma “janela” do refratário, em bom estado ou não, para
permitir a visualização dos tubos.
▪ Verificar o isolamento térmico externo do tubulão.
▪ Verificar a selagem de ar junto aos tubulões e coletores.
148
▪ Inspecionar visualmente com líquidos penetrantes (amostragem) as soldas das

aletas dos tubos das paredes d’água.
▪ Verificar as superfícies externas da fornalha, quanto à presença de “laranjas”,
depósitos, erosão, etc.
▪ Inspecionar locais onde pode haver erosão provocada pelos sopradores de
fuligem.
▪ Inspecionar os tubos da zona de radiação quanto a presença de óxido de alta
temperatura, formação característica de superaquecimento (flambagem).
SUPERAQUECEDOR
▪ Inspecionar os coletores e tubos, para constatação de corrosão, erosão,
superaquecimento, oxidação e outras avarias.
▪ Verificar os locais onde pode haver corrosão provocada pelos sopradores de
fuligem.
▪ Verificar se os tubos e coletores têm liberdade de expansão.
▪ Medir o diâmetro dos tubos para verificar o alargamento provocado por fluência.
▪ Efetuar análise micrográfica em trecho de tubo removido a cada 05 anos de
operação, para verificação da presença de fases metalúrgicas indesejáveis.
▪ Verificar as condições de limpeza e fixação dos respiros e drenos.
▪ Inspecionar os suportes das serpentinas e coletores.
ECONOMIZADOR
▪ Inspecionar as superfícies internas dos tubos e coletores, onde existir acesso visual
para constatação de corrosão e da formação de incrustações. Dar atenção especial
às curvas e locais de mudança de diâmetro da tubulação.
▪ Inspecionar as superfícies externas dos tubos e coletores, para constatação de
corrosão, erosão e depósitos. Dar atenção especial às zonas de atuação dos
sopradores de fuligem e na região de entrada de água para o economizador.
▪ Inspecionar os suportes.
▪ Verificar as condições de limpeza e fixação dos suspiros, drenos e válvulas.
▪ Inspecionar o invólucro para a constatação de vazamentos, corrosão e
estanqueidade das portas de acesso.
▪ Verificar as condições gerais do isolamento externo do invólucro.
▪ Efetuar teste hidrostático.
149
REFRATÁRIOS
▪ Inspecionar tijolos, peças moldadas e concretos monolíticos, para detecção de
trincamento, lascamento, afrouxamento ou perda de ancoragem.
▪ Verificar resistência mecânica dos tijolos atacados por cinzas e gases (tijolos em
regiões quentes – acima de 200ºC).
▪ Verificar resistência mecânica dos tijolos atacados por ácidos (tijolos em regiões
frias – abaixo de 200ºC).
▪ Verificar a resistência mecânica dos concretos refratários.
▪ Inspecionar o revestimento do piso para avaliação do ataque por cinzas e
vitrificação.
▪ Inspecionar as peças refratárias dos queimadores quanto à incidência de chama e
ataque por cinzas fundidas.
▪ Verificar se a ancoragem dos refratários não apresenta corrosão.
▪ Inspecionar tremonhas de fuligem e cinzas quanto à erosão e estado dos selos.
▪ Verificar se a aplicação de concretos monolíticos é efetuada em temperatura
superior a 15ºC, com a quantidade de água recomendada pelo fabricante.
▪ Verificar se a secagem da caldeira obedece o estipulado pelo fabricante do
material refratário.
INVÓLUCROS E CHICANAS
▪ Inspecionar as chicanas, verificando as condições das peças de refratamento,
vedação dos gases e suportes.
▪ Verificar as condições dos suportes estruturais, onde visíveis.
▪ Verificar as superfícies externas do invólucro e da fornalha, quanto a dobras,
rupturas ou abaulamento das chapas.
▪ Efetuar teste de vedação do invólucro.
COLUNAS DE NÍVEL
▪ Inspecionar os visores de nível, para detecção de vazamentos e exame das
condições de limpeza e visibilidade.
▪ Inspecionar iluminadores, refletores e espelhos para constatação de limpeza e
rupturas.
▪ Inspecionar as válvulas e registros de prova, correntes e polias, se existentes.
▪ Verificar se as colunas de nível têm livre expansão com o aquecimento da
caldeira.
▪ Testar os alarmes de nível.
150
REGULADOR DA ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO

▪ Examinar o correto funcionamento do sistema.
▪ Efetuar inspeção de acordo com as recomendações do fabricante.
SOPRADORES DE FULIGEM
▪ Inspecionar o alinhamento dos suspensores dos sopradores e o aperto dos
parafusos de fixação dos suspensores.
▪ Verificar a existência de deformações, desgaste dos suspensores, atrito dos tubos,
erosão dos bocais, rupturas ou trincas.
▪ Verificar a fixação e selagem das caixas dos sopradores, nas paredes da caldeira.
▪ Verificar os elementos móveis, válvulas e engaxetamentos dos cabeçotes dos
sopradores.
▪ Verificar o posicionamento das lanças para evitar incidência de vapor sobre os
tubos.
▪ Verificar o arco de sopragem e o sentido de rotação dos sopradores.
▪ Verificar a vedação dos tubos giratórios nos pontos de contato dos tubos com as
gaxetas de vedação, para constatação de erosão.
▪ Inspecionar acessórios: conexões e válvulas recurvadas (tipo pescoço de ganso),
válvulas de suprimento de vapor, tubulação e drenos. Testar os bloqueios de
vapor.
VÁLVULAS
▪ Inspecionar as válvulas de água de alimentação, purga, dreno e outras.
▪ Verificar o funcionamento, corrosão e erosão.
VÁLVULAS DE SEGURANÇA
▪ Verificar as condições dos bocais das válvulas e das sedes dos discos.
▪ Verificar as condições gerais das partes internas para constatação de corrosão,
aspereza das superfícies, descamação e desgaste.
▪ Verificar as condições gerais das molas para detecção de trincas, formação de
pites, resiliência e assentamento plano das extremidades.
▪ Verificar a retilinidade da haste e a rosca dos anéis de ajustagem.
▪ Verificar as condições de fixação, estado geral e folgas para expansão das
tubulações de descarga e dreno.
151
▪ Testar operação das válvulas em bancada de prova (pressão de abertura).

▪ Testar a operação das válvulas com pressão de vapor, na caldeira, e ajustar as
pressões de abertura e fechamento.
CAIXA DE AR
▪ Verificar condições gerais e acionamento dos reguladores de fluxo de ar.
▪ Inspecionar o isolamento térmico da caixa de ar.
▪ Verificar as condições de vedação das portas de acesso e vigias.
CALDEIRAS COM QUEIMA DE CARVÃO PULVERIZADO
Alimentador
▪ Verificar as condições de acionamento.
▪ Verificar a existência de erosão e vazamentos no invólucro do alimentador.
▪ Verificar as condições gerais de ajustagem de pinos, buchas, etc.
Pulverizador
▪ Inspecionar as superfícies externas e internas do invólucro do classificador, para
constatação de corrosão e vazamentos.
▪ Verificar as condições de operação do mecanismo de ajustagem do classificador.
▪ Verificar as condições de operação dos dispositivos de ajustagem do mecanismo
de trituração.
▪ Inspecionar as molas de pressão.
▪ Inspecionar os mancais e eixos das partes rotativas.
▪ Inspecionar o sistema de lubrificação.
▪ Inspecionar os revestimentos e raspadores.
Exaustor
▪ Examinar o acionamento, o alinhamento e o acoplamento.
▪ Inspecionar mancais e sistema de lubrificação.
▪ Verificar se o rotor e seu revestimento apresenta corrosão, erosão ou vazamento.
152
Queimador
▪ Verificar se o bocal de carvão apresenta erosão ou oxidação e se está corretamente
posicionado na abertura do refratário.
▪ Verificar as condições dos impulsores e passagens de carvão pulverizado
▪ Verificar se a garganta do refratário apresenta sinais de queima, lascamento ou
pêra de peças moldadas.
▪ Verificar existência de vazamentos nas tubulações de carvão e ar.
153
CALDEIRAS COM QUEIMA DE CARVÃO EM CARREGADOR
Carregador alimentado por baixo

▪ Inspecionar o mecanismo de acionamento do percussor principal e dos
percussores de distribuição.
▪ Inspecionar o percussor principal, os percussores de distribuição e suas
articulações.
▪ Verificar o estado geral da grelha e as condições de operação das grelhas
alternativas.
▪ Verificar se as ventaneiras estão obstruídas ou erodidas e se têm liberdade de
movimentos.
▪ Inspecionar as calhas das retorta.
▪ Inspecionar caixa de ar dos reguladores de fluxo.
▪ Inspecionar o mecanismo de trituração de clínquer e de cinzas.
▪ Inspecionar os controladores dos percussores e reguladores da caixa de ar.
Carregador-Espalhador
▪ Verificar as folgas das lâminas do distribuidor e a bandeja do distribuidor.
▪ Verificar desgaste do eixo e dos mancais do distribuidor.
▪ Verificar o desgaste do alimentador.
▪ Verificar a limpeza e condições gerais dos acionamentos e caixas de engrenagens.
▪ Verificar desgaste das correntes e rodas dentadas.
▪ Verificar o alinhamento dos mancais.
▪ Testar o fluxo da água de resfriamento através das camisas.
▪ Verificar as condições do ventilador de ar para o leito e os bocais de distribuição.
Grelhas Basculantes
▪ Verificar a condição de expansão das barras das grelhas.
▪ Inspecionar o mecanismo basculador da grelha e suas articulações.
▪ Inspecionar o revestimento da porta da fornalha e ventaneiras.
154
Grelhas Móveis
▪ Verificar a ocorrência de corrosão ou erosão na grelha.
▪ Inspecionar os selos de ar.
▪ Verificar se a caixa de ar apresenta vazamentos.
▪ Verificar se os reguladores de fluxo de ar apresentam desgaste ou folga excessiva.
▪ Inspecionar as partes estacionárias e expostas ao fogo.
▪ Verificar se o mecanismo de cisalhamento de pinos movimenta-se livremente.
▪ Inspecionar o mecanismo de acionamento da grelha.
▪ Inspecionar os materiais refratários.
Sistema de Remoção de Cinzas

▪ Verificar existência de desgaste, erosão, corrosão e vazamentos.
▪ Inspecionar os poços e reservatórios de cinzas.
▪ Verificar o funcionamento dos sistemas de vácuo e dos coletores centrífugos.
▪ Verificar o desgaste das tubulações transportadoras, particularmente das curvas e
cotovelos.
▪ Inspecionar as bombas de cinzas.
CALDEIRAS COM QUEIMA DE ÓLEO
Aquecedor de Combustível
▪ Inspecionar feixe tubular fora do casco, verificando a existência de avarias
mecânicas, obstruções, corrosão ou erosão.
▪ Verificar a livre operação de respiros e drenos.
▪ Efetuar testes hidrostáticos para verificação de vazamentos nos tubos,
mandrilagens e juntas flangeadas.
▪ Verificar o aperto dos estojos e porcas.
▪ Inspecionar o isolamento térmico.
▪ Verificar as condições gerais, operação e ajustagem das válvulas de alívio.
Queimadores, Válvulas e Tubulações

▪ Verificar a ajustagem e operação dos reguladores de pressão da descarga das
bombas.
▪ Verificar a ajustagem e operação da válvula de alívio de pressão da descarga das
bombas.
155
▪ Verificar a ajustagem e operação da válvula redutora de pressão de vapor no

aquecedor de óleo.
▪ Inspecionar o filtro de óleo da sucção da bomba.
▪ Verificar a aferição dos manômetros e termômetros.
▪ Inspecionar o filtro de vapor.
▪ Verificar o funcionamento do purgador de condensado do aquecedor de óleo
▪ Inspecionar as válvulas de bloqueio. Efetuar teste hidrostático nas válvulas novas
recuperadas.
▪ Inspecionar os queimadores de óleo e os elementos do atomizador
▪ Verificar o estado dos bicos e luvas de fixação dos bicos. Medir diâmetro e
ângulo dos orifícios.
▪ Verificar os bicos reserva e de acendimento com óleo diesel.
▪ Inspecionar a junção do canhão do queimador com a tubulação permanente.
▪ Testar hidrostaticamente os mangotes de óleo e as válvulas de bloqueio.
▪ Verificar o funcionamento dos reguladores de ar.
CALDEIRAS COM QUEIMA DE GÁS

▪ Inspecionar os bicos dos queimadores, para constatação de oxidação, corrosão e
trincamento.
▪ Testar hidrostaticamente os mangotes e as válvulas de bloqueio.
▪ Verificar a ajustagem e a operação da válvula reguladora de pressão.
▪ Examinar as válvulas de segurança e de respiro do bloqueio duplo, para detecção
de vazamentos.
▪ Verificar a aferição dos manômetros.
PRÉ-AQUECEDOR DE AR A GASES DE COMBUSTÃO
Pré-Aquecedor Tipo Tubular

▪ Inspecionar o lado do gás para constatação de entupimento e depósitos, na entrada,
e de corrosão na saída.
▪ Verificar o pH dos depósitos do lado do gás. Recomendar limpeza e
neutralização, caso necessário.
156
▪ Efetuar teste de resistência da parede dos tubos, junto ao espelho de saída.
Pré-Aquecedor Tipo Regenerativo

▪ Examinar extremidade fria da superfície do aquecedor
▪ Remover e pesar os elementos quando o critério de substituição por perda de peso
for recomendado pelo fabricante.
▪ Medir a espessura das chapas dos elementos quando o critério de substituição por
perda de espessura for recomendado pelo fabricante.
▪ Medir o pH dos depósitos. Recomendar limpeza e neutralização, caso necessário.
▪ Verificar as condições dos selos radiais e axiais.
▪ Verificar as folgas das chapas de selagem.
▪ Verificar o balanceamento e livre movimentação do conjunto rotativo.
▪ Verificar a fixação e o funcionamento da caixa de redução.
▪ Verificar efetividade do resfriamento dos mancais.
▪ Inspecionar os sopradores de fuligem e sistemas de injeção de água de lavagem.
▪ Inspecionar os drenos de água de lavagem. Observar que não fiquem depósitos
de cinzas corrosivas durante o período de inatividade da caldeira.
VENTILADORES
Ventiladores de Tiragem Forçada

▪ Inspecionar telas, carcaças e rotores para constatação de corrosão, soldas
rompidas, trincas ou rebites soltos.
▪ Examinar as folgas entre o rotor e a carcaça.
▪ Verificar as condições do mecanismo de controle de ar de entrada.
▪ Inspecionar os mancais.
▪ Verificar o alinhamento, o acoplamento e a temperatura de operação.
Ventiladores de Tiragem Induzida

▪ Inspecionar carcaças, revestimentos e rotores para constatação de corrosão,
erosão, trincas e depósitos corrosivos.
▪ Inspecionar os selos dos eixos.
▪ Verificar as condições do mecanismo de controle de vazão de gases.
157
REGULADORES DE FLUXO DE AR E DE GASES

▪ Verificar se os braços de articulação estão firmemente fixados nos eixos das
lâminas.
▪ Verificar se a posição das lâminas corresponde ao indicado no acionador.
▪ Verificar se existe condição de emperramento em serviço e as folgas de dilatação.
▪ Verificar se os batentes estão na posição requerida.
▪ Examinar a selagem dos acionadores estanques.
▪ Verificar a lubrificação dos mancais.
▪ Verificar o desgaste dos mancais.
▪ Verificar se os acionadores operados por controle remoto têm movimento livre
em todo o percurso.
▪ Verificar durante a purga na partida e na parada se os movimentos dos reguladores
de tiragem induzida e forçada, ativados por circuitos de proteção e
intertravamento, estão de acordo com as prescrições de projeto.
CHAMINÉ
▪ Verificar o prumo da chaminé e a tensão dos cabos de estaiamento, quando
aplicável.
▪ Verificar a presença de mossas e formações indicativas de flambagem ou
superaquecimento da chaparia.
▪ Inspecionar pintura externa, verificando pontos de possível superaquecimento.
▪ Verificar a existência de corrosão externa na chaparia, escadas, plataformas e
acessórios de elevação de cargas.
▪ Verificar aterramento elétrico e os pára-raios da chaminé.
▪ Inspecionar o revestimento refratário interno.
▪ Verificar se existe corrosão interna, entre a chapa e o revestimento refratário.
▪ Inspecionar os chumbadores e a base de concreto.
▪ Inspecionar o revestimento “Fire-Proof”.
158
ANEXO 2 - Lista de Verificação – Caldeiras Flamotubulares
VERIFICAÇÕES EM OPERAÇÃO
VAZAMENTOS
▪ Verificar existência de vazamentos de gás de combustão ou entrada de ar por
frestas do invólucro nas juntas de expansão de dutos, nas bocas de visita, nas
janelas ou divisores de chama e no pré-aquecedor de ar.
REFRATÁRIOS E ISOLANTES
▪ Verificar as condições do refratário na garganta do queimador.
▪ Verificar acumulação de cinzas e escória no piso.
▪ Verificar falhas do isolamento térmico (pontos quentes) no invólucro e dutos.
QUEIMADORES
▪ Verificar o desgaste dos queimadores e bicos atomizadores.
▪ Verificar o perfeito funcionamento dos acionadores e controladores de ar.
▪ Observar a configuração da chama e condições de queima.
FORNALHA E INVÓLUCRO
▪ Verificar o curso dos movimentos de expansão e contração das partes
pressurizadas durante a partida e a parada.
▪ Verificar se os suportes dos coletores estão permanentemente sob tensão.
TUBULAÇÕES
▪ Verificar empenos e rompimentos de apoios e suportes.
▪ Verificar condições do isolamento térmico.
159
VERIFICAÇÕES EM MANUTENÇÃO
TUBOS – LADO DA ÁGUA

▪ Fazer inspeção visual para detecção de corrosão, incrustações, presença de lama
ou óleo, formação de pites e outras avarias.
▪ Inspecionar o ranhuramento e limpeza das sedes das bocas de visitas. Efetuar
verificação da planicidade da sede, se houver histórico de vazamento.
▪ Verificar o estado dos estojos e porcas.
▪ Efetuar inspeção com partículas magnéticas nas soldas e regiões de mandrilagem
dos tubulões a cada 05 anos.
▪ Efetuar inspeção com líquidos penetrantes nas pontas de tubos e regiões
mandriladas para a verificação de trincas (inspeção por amostragem)
▪ Verificar as linhas de alimentação de produtos químicos, de purga e tomadas de
instrumentos quanto ao estado físico e desobstrução.
▪ Verificar a substituição das juntas por ocasião do fechamento dos flanges, portalós
e bocas de visitas.
TUBOS – LADO DO FOGO
▪ Verificar as superfícies externas da fornalha, quanto à presença de “laranjas”,

depósitos, erosão, etc.
▪ Inspecionar os tubos da zona de radiação quanto a presença de óxido de alta
temperatura, formação característica de superaquecimento (flambagem).
REFRATÁRIOS
▪ Inspecionar tijolos, peças moldadas e concretos monolíticos, para detecção de
trincamento, lascamento, afrouxamento ou perda de ancoragem.
▪ Verificar resistência mecânica dos tijolos atacados por cinzas e gases (tijolos em
regiões quentes – acima de 200ºC).
▪ Verificar resistência mecânica dos tijolos atacados por ácidos (tijolos em regiões
frias – abaixo de 200ºC).
▪ Verificar a resistência mecânica dos concretos refratários.
▪ Inspecionar o revestimento do piso para avaliação do ataque por cinzas e
vitrificação.
▪ Inspecionar as peças refratárias dos queimadores quanto à incidência de chama e
ataque por cinzas fundidas.
▪ Verificar se a ancoragem dos refratários não apresenta corrosão.
160
▪ Inspecionar tremonhas de fuligem e cinzas quanto à erosão e estado dos selos.

▪ Verificar se a aplicação de concretos monolíticos é efetuada em temperatura
superior a 15ºC, com a quantidade de água recomendada pelo fabricante.
▪ Verificar se a secagem da caldeira obedece o estipulado pelo fabricante do
material refratário.
COLUNAS DE NÍVEL
▪ Inspecionar os visores de nível, para detecção de vazamentos e exame das
condições de limpeza e visibilidade.
▪ Inspecionar iluminadores, refletores e espelhos para constatação de limpeza e
rupturas.
▪ Inspecionar as válvulas e registros de prova, correntes e polias, se existentes.
▪ Verificar se as colunas de nível têm livre expansão com o aquecimento da
caldeira.
▪ Testar os alarmes de nível.
REGULADOR DA ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO

▪ Examinar o correto funcionamento do sistema.
▪ Efetuar inspeção de acordo com as recomendações do fabricante.
VÁLVULAS
▪ Inspecionar as válvulas de água de alimentação, purga, dreno e outras.
▪ Verificar o funcionamento, corrosão e erosão.
VÁLVULAS DE SEGURANÇA
▪ Verificar as condições dos bocais das válvulas e das sedes dos discos.
▪ Verificar as condições gerais das partes internas para constatação de corrosão,
aspereza das superfícies, descamação e desgaste.
▪ Verificar as condições gerais das molas para detecção de trincas, formação de
pites, resiliência e assentamento plano das extremidades.
▪ Verificar a retilinidade da haste e a rosca dos anéis de ajustagem.
▪ Verificar as condições de fixação, estado geral e folgas para expansão das
tubulações de descarga e dreno.
161
▪ Testar operação das válvulas em bancada de prova (pressão de abertura).

▪ Testar a operação das válvulas com pressão de vapor, na caldeira, e ajustar as
pressões de abertura e fechamento.
CALDEIRAS COM QUEIMA DE CARVÃO EM CARREGADOR
Carregador alimentado por baixo

▪ Inspecionar o mecanismo de acionamento do percussor principal e dos
percussores de distribuição.
▪ Inspecionar o percussor principal, os percussores de distribuição e suas
articulações.
▪ Verificar o estado geral da grelha e as condições de operação das grelhas
alternativas.
▪ Verificar se as ventaneiras estão obstruídas ou erodidas e se têm liberdade de
movimentos.
▪ Inspecionar as calhas das retorta.
▪ Inspecionar caixa de ar dos reguladores de fluxo.
▪ Inspecionar o mecanismo de trituração de clínquer e de cinzas.
▪ Inspecionar os controladores dos percussores e reguladores da caixa de ar.
Carregador-Espalhador
▪ Verificar as folgas das lâminas do distribuidor e a bandeja do distribuidor.
▪ Verificar desgaste do eixo e dos mancais do distribuidor.
▪ Verificar o desgaste do alimentador.
▪ Verificar a limpeza e condições gerais dos acionamentos e caixas de engrenagens.
▪ Verificar desgaste das correntes e rodas dentadas.
▪ Verificar o alinhamento dos mancais.
▪ Testar o fluxo da água de resfriamento através das camisas.
▪ Verificar as condições do ventilador de ar para o leito e os bocais de distribuição.
Grelhas Basculantes
▪ Verificar a condição de expansão das barras das grelhas.
▪ Inspecionar o mecanismo basculador da grelha e suas articulações.
▪ Inspecionar o revestimento da porta da fornalha e ventaneiras.
162
Grelhas Móveis
▪ Verificar a ocorrência de corrosão ou erosão na grelha.
▪ Inspecionar os selos de ar.
▪ Verificar se a caixa de ar apresenta vazamentos.
▪ Verificar se os reguladores de fluxo de ar apresentam desgaste ou folga excessiva.
▪ Inspecionar as partes estacionárias e expostas ao fogo.
▪ Verificar se o mecanismo de cisalhamento de pinos movimenta-se livremente.
▪ Inspecionar o mecanismo de acionamento da grelha.
Sistema de Remoção de Cinzas

▪ Verificar existência de desgaste, erosão, corrosão e vazamentos.
▪ Inspecionar os poços e reservatórios de cinzas.
▪ Verificar o funcionamento dos sistemas de vácuo e dos coletores centrífugos.
▪ Verificar o desgaste das tubulações transportadoras, particularmente das curvas e
cotovelos.
▪ Inspecionar as bombas de cinzas.
CALDEIRAS COM QUEIMA DE ÓLEO
Aquecedor de Combustível
▪ Inspecionar feixe tubular fora do casco, verificando a existência de avarias
mecânicas, obstruções, corrosão ou erosão.
▪ Verificar a livre operação de respiros e drenos.
▪ Efetuar testes hidrostáticos para verificação de vazamentos nos tubos,
mandrilagens e juntas flangeadas.
▪ Verificar o aperto dos estojos e porcas.
▪ Inspecionar o isolamento térmico.
▪ Verificar as condições gerais, operação e ajustagem das válvulas de alívio.
Queimadores, Válvulas e Tubulações

▪ Verificar a ajustagem e operação dos reguladores de pressão da descarga das
bombas.
163
▪ Verificar a ajustagem e operação da válvula de alívio de pressão da descarga das

bombas.
▪ Verificar a ajustagem e operação da válvula redutora de pressão de vapor no
aquecedor de óleo.
▪ Inspecionar o filtro de óleo da sucção da bomba.
▪ Verificar a aferição dos manômetros e termômetros.
▪ Inspecionar o filtro de vapor.
▪ Verificar o funcionamento do purgador de condensado do aquecedor de óleo
▪ Inspecionar as válvulas de bloqueio. Efetuar teste hidrostático nas válvulas novas
recuperadas.
▪ Inspecionar os queimadores de óleo e os elementos do atomizador
▪ Verificar o estado dos bicos e luvas de fixação dos bicos. Medir diâmetro e
ângulo dos orifícios.
▪ Verificar os bicos reserva e de acendimento com óleo diesel.
▪ Inspecionar a junção do canhão do queimador com a tubulação permanente.
▪ Testar hidrostaticamente os mangotes de óleo e as válvulas de bloqueio.
CALDEIRAS COM QUEIMA DE GÁS

▪ Inspecionar os bicos dos queimadores, para constatação de oxidação, corrosão e
trincamento.
▪ Testar hidrostaticamente os mangotes e as válvulas de bloqueio.
▪ Verificar a ajustagem e a operação da válvula reguladora de pressão.
▪ Examinar as válvulas de segurança e de respiro do bloqueio duplo, para detecção
de vazamentos.
▪ Verificar a aferição dos manômetros.
VENTILADORES
Ventiladores de Tiragem Forçada

▪ Inspecionar telas, carcaças e rotores para constatação de corrosão, soldas
rompidas, trincas ou rebites soltos.
164
▪ Verificar as condições do mecanismo de controle de ar de entrada.

Ventiladores de Tiragem Induzida

▪ Inspecionar carcaças, revestimentos e rotores para constatação de corrosão,
erosão, trincas e depósitos corrosivos.
▪ Inspecionar os selos dos eixos.
▪ Verificar as condições do mecanismo de controle de vazão de gases.
REGULADORES DE FLUXO DE AR E DE GASES

▪ Verificar se os braços de articulação estão firmemente fixados nos eixos das
lâminas.
▪ Verificar se a posição das lâminas corresponde ao indicado no acionador.
▪ Verificar se existe condição de emperramento em serviço e as folgas de dilatação.
▪ Verificar se os batentes estão na posição requerida.
▪ Examinar a selagem dos acionadores estanques.
▪ Verificar a lubrificação dos mancais.
▪ Verificar o desgaste dos mancais.
▪ Verificar se os acionadores operados por controle remoto têm movimento livre
em todo o percurso.
▪ Verificar durante a purga na partida e na parada se os movimentos dos reguladores
de tiragem induzida e forçada, ativados por circuitos de proteção e
intertravamento, estão de acordo com as prescrições de projeto.
CHAMINÉ
▪ Verificar o prumo da chaminé e a tensão dos cabos de estaiamento, quando
aplicável.
▪ Verificar a presença de mossas e formações indicativas de flambagem ou
superaquecimento da chaparia.
▪ Inspecionar pintura externa, verificando pontos de possível superaquecimento.
165
▪ Verificar a existência de corrosão externa na chaparia, escadas, plataformas e

acessórios de elevação de cargas.
▪ Verificar aterramento elétrico e os pára-raios da chaminé.
▪ Inspecionar o revestimento refratário interno.
▪ Verificar se existe corrosão interna, entre a chapa e o revestimento refratário.
▪ Inspecionar os chumbadores e a base de concreto.
▪ Inspecionar o revestimento “Fire-Proof”.
166
ANEXO 3 - Procedimentos para Hibernação e Desativação de Caldeiras
Estes procedimentos devem ser adaptados de acordo com o tipo, a construção e os

problemas particulares de cada caldeira.
São consideradas em hibernação aquelas caldeiras mantidas apagadas, cujo
retorno à operação deverá ser efetuado em horas, após sua requisição. São as caldeiras
que permanecem inativas por períodos de tempo curtos.
São consideradas como desativadas aquelas caldeiras que não têm previsão de
retorno à operação.
É perigoso manter em hibernação caldeiras que queimem combustível com
elevado teor de enxofre e sódio e que tenham refratário em contato com partes
pressurizadas. Os procedimentos descritos abaixo não são garantia de preservação do
equipamento, mas se bem aplicados, têm boa perspectiva de sucesso.
PROCEDIMENTOS PARA DESATIVAÇÃO DE CALDEIRAS

1. Remover e acondicionar a instrumentação.
2. Remover e acondicionar os equipamentos auxiliares: ventiladores, motores,
turbinas, sopradores, conjuntos de queimadores, válvulas de segurança,
acionadores de dampers e flaps, etc.
3. Revisar todas as válvulas de drenos e vents.
4. Raquetear todas as saídas e entradas de água, vapor e produtos químicos.
5. Lavar e secar o interior dos tubos e tubulões. Remover todos os depósitos.
6. Colocar material absorvedor de umidade (cal virgem, sílica-gel, alumina ativada,
etc.) no interior dos tubulões. A quantidade a ser colocada deverá ser calculada
em função do volume interno dos tubos e tubulões e da capacidade de retenção de
umidade do material utilizado.
7. Fechar os tubulões, “vents” (aberturas) e drenos.
8. Remover todo o material refratário em contato com partes metálicas
pressurizadas.
9. Efetuar lavagem e neutralização de todo o interior da caldeira, incluindo o
hidrojateamento do pré-aquecedor. Em caldeiras nas quais não seja removido o
refratário, deve-se efetuar a secagem com acendimento da caldeira.
10. Fechar todas as entradas de ar para o interior da caldeira (fornalha, duto de gases,
chaminé e caixa de ar). Todas as bocas de visita, visores de chama e janelas de
inspeção deverão ser engraxados para evitar corrosão e emperramento dos fechos
167
das dobradiças. Vedar as frestas com massa plástica. O topo da chaminé deverá
ser tamponado.
11. Controlar a umidade relativa no interior da caldeira em valor inferior a 30%. A
umidade relativa pode ser controlada com o uso de material absorvedor de
umidade ou com aquecimento. O aquecimento pode ser efetuado com serpentinas
de vapor, resistências elétricas ou lâmpadas (algumas unidades injetam vapor no
tubulão inferior para aquecer a caldeira). Para determinar a temperatura
necessária para manter baixa a umidade relativa pode-se utilizar o ábaco (Figura
72). As temperaturas de bulbo seco (TBS) e bulbo úmido (TBU) são obtidas com
um psicrômetro. A temperatura obtida deve ser a mínima encontrada no interior
da caldeira.
12. Prever procedimentos de preservação semelhantes para partes confinadas tais
como porão abaixo do piso da fornalha, dutos de gases e saia da chaminé.
13. Revisar a pintura externa.
14. Remover o isolamento térmico externo e aplicar revestimento anti-corrosivo
(pintura da chaparia exposta).
15. Nas caldeiras a céu aberto deverá ser construída uma proteção contra chuva.
168
Figura 72 – Ábaco para cálculo da temperatura mínima da caldeira

169
PROCEDIMENTOS PARA HIBERNAÇÃO DE CALDEIRAS

1. Queimar combustível com baixo enxofre e sódio por 12 horas antes do
apagamento da caldeira.
2. Efetuar lavagem e neutralização, incluindo hidrojateamento do pré-aquecedor.
3. Secar a caldeira com acendimento dos queimadores, com combustível com baixo
teor de enxofre.
4. Seguir os procedimentos 3, 10, 11, 12, 13 e 15 recomendados anteriormente.
5. Conservar as partes molhadas com solução de 200ppm de hidrazina.
6. Manter a caldeira pressurizada a 50% da pressão de operação, para rápida
verificação de vazamentos. Verificar a pressão a cada turno.
7. Remover as válvulas de segurança e acondiciona-las. As válvulas soldadas
deverão ter o bocal de descarga flangeado e o interior borrifado com graxa
protetora.
8. Estabelecer rotina de movimentação e lubrificação de ventiladores, motores,
turbinas, sopradores e acionadores de controladores de fluxo.
9. Remover o isolamento externo e aplicar revestimento para proteção da chaparia.
Recomenda-se pintura com tinta para alta temperatura. Após a pintura o
isolamento deve ser recolocado.
10. Sempre que houver o acendimento por curto período de tempo, deve ser efetuada
queima de combustível com baixo teor de enxofre.

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1

Prof. Luiz Carlos Martinelli Jr.

Introdução ............................................................................................................................ 110

Esse material serve de base para um curso de operador de caldeiras.

Introdução às Máquinas Térmicas: Refrigeração

Introdução às Máquinas Térmicas: Caldeiras

Introdução às Máquinas Térmicas: Motores de Combustão Interna

Introdução às Máquinas Térmicas: Turbinas a Gás e a Vapor

4.3. Manutenção de caldeiras

01 - Noções de Grandezas Físicas

Pressão é a força exercida por um corpo perpendicularmente a uma superfície

PRESSÃO ATMOSFÉRICA E VÁCUO

Figura 1 - Experiência de Torricelli

Figura 2 - Pressão do ar sobre o mercúrio

logo, 1 atm = 760 mmHg = 760 Torr

Pascal repetiu a experiência de Torricelli usando água em lugar de mercúrio e

PRESSÃO MANOMÉTRICA OU PRESSÃO RELATIVA

A Figura 4 representa um manômetro de tubo aberto. Pela diferença de níveis do

Figura 4 – Manômetro de Tubo em U

O Pascal é a unidade oficial recomendada pela Associação Brasileira de Normas

Industrial (INMETRO), mas há outras unidades de pressão usadas na prática, em razão

A Tabela 1 apresenta algumas conversões de unidade para a pressão.

Tabela 1 – Conversão de Unidades

Portanto, o número 10 elevado ao expoente 2 é igual a 100. Esta é chamada

Portanto, o número 10 elevado ao expoente -1 é igual a 0,1. Esta é chamada

pelo ponteiro e multiplicá-lo pela potência negativa à esquerda desse número.

Figura 5 - Leitura em um Vacuômetro

Na Figura 5, o ponteiro indica o número 2 e, logo em seguida, à esquerda, a

se o ponteiro indicar 10-3, teremos

10 −3 Torr x 1000 mTorr

Calor e Transmissão de Calor

dos alimentos e da abertura de portas. As prateleiras são gradeadas para possibilitar a

EQUILÍBRIO DE FASE LÍQUIDO – VAPOR

Figura 6 - Representação da terminologia usada para uma substância pura à pressão P e

CALOR SENSÍVEL E CALOR LATENTE

LÍQUIDO SUB-RESFRIADO/LÍQUIDO COMPRIMIDO

2) Aumentando-se a pressão observa-se no diagrama que as linhas de líquido

Figura 7 - Diagrama T x v e diagrama P x v

3) A linha de líquido saturado é levemente inclinada em relação à vertical pelo

Como exemplo, o ponto crítico para a água, é:

Pcrítica = 22,09 MPa

Figura 8 - Diagrama de fases para a água (sem escala)

Segue abaixo as relações entre as escalas.

t F = 1,8t c + 32 = TR − 459 ,67

Figura 9 – Escala Termométrica

substância termométrica. Essa escala absoluta é usualmente denominada Escala

Figura 10 - Instalação de Voltímetro e Amperímetro no circuito elétrico

Usando as leis da eletricidade, porém, muitas vezes é possível calcular os valores

Figura 11 - Porcentagem da corrente que circula pelo coração em função do tipo de

Também é importante, sempre que se fizer manutenção num aparelho, verificar se

Tabela 2 – Propriedades da Água Saturada (Tabela de Pressão)

m3 /kg kJ/kg kJ/kg.K

Pres. Temp Líquid Vapor Líquid Líqui- Vapor Líquid Vapor

Sat. Sat. Sat. Vapor Sat. Sat. Sat.

0,04 28,96 1,0040 34,800 121,46 2432,9 2554,4 0,4226 8,4746

0,06 36,16 1,0064 23,739 151,53 2415,9 2567,4 0,5210 8,3304

0,08 41,51 1,0084 18,103 173,88 2403,1 2577,0 0,5926 8,2287

0,10 45,81 1,0102 14,674 191,83 2392,8 2584,7 0,6493 8,1502

0,20 60,06 1,0172 7,649 251,40 2358,3 2609,7 0,8320 7,9085

0,30 69,10 1,0223 5,229 289,23 2336,1 2625,3 0,9439 7,7686

0,40 75,87 1,0265 3,993 317,58 2319,2 2636,8 1,0259 7,6700

0,50 81,33 1,0300 3,240 340,49 2305,4 2645,9 1,0910 7,5939

0,60 85,94 1,0331 2,732 359,86 2293,6 2653,5 1,1453 7,5320

0,70 89,95 1,0360 2,365 376,70 2283,3 2660,0 1,1919 7,4797