UNIVERSIDADE INDEPENDENTE DE ANGOLA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

PROGRAMA DA CADEIRA

Universidade Independente de Angola(UNIA)

Faculdade de ciências de Engenharia e Tecnologia

DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

Disciplina: Materiais de Construção
Decano: Prof.Dr.Engº.Nuno Gomes
Docente: Engº. Paulo Bendo
E-mail: paulobento1981@hotmail.com
Telemóvel: 912/437311 – 924/376941

 Conteúdo Programático
CAPÍTULO IV – AGLOMERANTES AÉREOS
a) O GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL
Estrutura física da pedra de gesso cru
Processo de fabrico do gesso semihidratado
A presa do gesso
Normas para a classificação do gesso
Aplicações de gesso na indústria da construção civil
Problemas de aplicação (embutido no ponto 4.3)
b) A CAL AÉREA
Classificação
Processo de fabrico da cal viva
Processo de extinção da cal viva

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Aplicações da cal aérea ou hidróxido de cálcio na construção civil e no tratamento

de águas
- GENERALIDADES

DEF:Aglomerantes Aéreos: são aqueles que misturados com água só tomam forma
e endurecem ao ar,portanto,não resistente à água.
Exemplos de aglomerantes aéros: Gesso e Cal aérea.

a) O GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

4.1-Estrutura física da pedra de gesso cru

O gesso é o termo genérico de uma família de aglomerantes simples,constituídos

basicamente de sulfatos mais ou menos hidratados e anidridos de cálcio, são obtidos
pela a calcinação da gipsita natural,constituída de sulfato biihratado de cálcio
geralmente acompanhado de uma certa proporção de impurezas,como
sílica,alumina,óxido de ferro,carbonatos de cálcio e magnésio.
É geralmente uma substância branca,compacta,resistente,mas tão macia que risca-se
com uma unha. Armazena-se em silos ou depósitos elevados protegidos da humidade.

4.2-Processo de fabrico do gesso

Realiza-se a calcinação da gipsita segundo processos primitivos das medas e fornos de

campanha.
Entre os processos modernos existentes para o fabrico do gesso, podem citar-se os
fornos de marmita e os fornos rotativos.
PROCESSO DA MARMITA: Neste processo, a gipsita pulverizada é aquecida dentro
de um grande recipiente com capacidade variável entre 10 e 20 toneladas.O material é

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agitado e aquecido por fogo indireto.Entre 100 e 110 ºC, a umidade superficial é
eliminada,ocorrendo a desidratação entre 120 e 150 ºC.A água de hidratação é
eliminada sob forma de vapor,com uma agitação violenta que se assemelha à fervura.
Esta continua até que a desidratação de 1 e ½ molécula de água se complete,ocasião
em que o material entra em repouso.O gesso,neste estágio de produção,é denominado
de primeira cozedura e se constitui principalmente de semi-hidratos.
Se se der continuidade ao processo mediante a elevação das temperaturas até 190 ºC
ou 220 ºC,eliminar-se-á o restante da água de hidratação,observando-se nova fervura
no cozimento.Material assim prodizido,de segunda cozedura,constituído quase que
exclusivamente de sulfato-anidro solúvel,será de pega mais rápida,como foi
mencionado.
Observa-se que o gesso de primeira cozedura pode adquirir qualidades semelhantes às
do de segunda cozedura,por meio do processo de envelhecimento ao ar atmosférico.

PROCESSO DOS FORNOS ROTATIVOS: O processo mais moderno de produção de

gesso emprega os fornos rotativos para a calcinação da gipsita.

4.3-A presa do gesso

O gesso misturado com a água começa a endurecer em razão da formação de uma

malha imbricada, de finos cristais de sulfato hidratado.Depois do início da pega, o gesso
,tal como os outros materiais aglomerantes, continua a endurecer,ganhando
resistência,num processo que pode durar semanas. A velocidade de endurecimento das
massas de gesso depende dos seguintes factores:

- Temperatura e tempo de calcinação;

- Finura;
- Quantidade de água de amassamento;
- Presença de impurezas ou aditivos;

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A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas ou durante tempo mais longo

conduz à produção de material de pega mais lenta,porém de maior resistência. O gesso
de Paris, que é constituído de semi-hidratado puro,dá pega em poucos minutos;gessos
obtidos em segunda cozedura,constituídos principalmente de sulfato-anidrido
solúvel,podem ter pega tão lenta quanto se desejar.Material supercozido,com
predominância de sulfato-anidro insolúvel,não dá pega,é sem valor aglutinante.Gessos
de elevada finura dão pega mais rápida e atingem maiores resistências, em razão do
aumento da suprefície específica,disponível para a hidratação.
A quantidade de água de amassamento pode influenciar negativamente o fenômeno
da pega e de endurecimento,quer por deficiência,quer por excesso. A percentagem
óptima se aproxima da quantidade teórica de água necessária à hidratação.
O semi-hidratado puro,gesso de Paris,dá pega tão rapidamente,num período entre 2 e
5 minutos, e endurece antes de 15 minutos.Que virtualmente é inútil como material de
construção,pois endurece antes que possa ser trabalhado.A presença de impurezas,que
naturalmente ocorre na gipsita original,diminui muito a velocidade de
endurecimento.Pode-se também reduzir o tempo de pega mediante de emprego de
aditivos apropriados,como retardadores,cola,serragem fina de madeira e outros
produtos de matadouro usados em proporção de 0.1 a 0.5%.Tais produtos retardam a
hidratação por interferência mecânica, formando membranas protectoras
intergranulares. Paradoxalmente substâncias tais como, sal de cozinha ou mesmo o
gesso hidratado,são aceleradores de presa.

Normas para a classificação do gesso

O gesso quanto a sua constituição classifica-se em:

 Gesso Branco ou de Primeira

Este é proveniente de rocha sedimentar mais pura. A sua percentagem de sulfato de
cálcio hemi-hidratado nunca é inferior a 66%.

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 Gesso Negro ou de Segunda

Este é proveniente de rocha sedimentar menos pura. A sua percentagem mínima de
sulfato de cálcio hemi-hidratado é de 50 %.

Aplicações de gesso na indústria da construção civil

Na construção civil,o gesso é especialmente usado em revestimentos e decorações de

interiores porque é um material que resiste mal à acção dos agentes
atmosféricos.Adere pouco às pedras e à madeira e oxida com ferro.constitui um bom
isolante do som e protege a madeira e o ferro do fogo.
As suas aplicações são múltiplas.Mencionaremos apenas algumas:

- Em alvenaria: confecção de argamassa simples ou compostas, consttrução de

muros, tabiques e pilares, pavimentos, arcos e abóbadas, tectos lisos, etc.,assim como
também para rebocos, revestimento de estuques( Estuque é o gesso branco de boa
qualidade contem como percentagem mínima 80 % de sulfato hemi-hidratado)
,esgrafiados, etc.

- Na fabricação de pedras artificiais e pré- fabricados: Ladrilhos e blocos,

mosaicos, placas entalhadas, tectos falsos, paredes, muros, painéis em colmeia de
abelhas.

- Em decoração: artesanato,frisos,tectos, florões, etc.

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b) A CAL AÉREA

DEF: Cal aérea: é um aglomerante que é constuído fundamentalmente por óxido de

cálcio, tem a propriedade de endurecer depois de amassada com água, apenas ao ar,
pela acção do anidrido carbónico.

A reacção química para a obtenção da Cal viva:

CaCO3 + calor CaO + CO2 .
A reacção química para a obtenção da Cal Extinta:
CaO + H2O Ca(OH)2

A reacção de carbonatação é a seguinte:

Ca(OH)2 + CO2 Ca CO3 + H2O

Essa reacção ocorre na temperatura do meio ambiente e exige a presença de

água.Verificou-se que o gás carbônico seco não combina satisfatoriamente com o
hidróxido.O processo é lento,podendo,entretanto,ser acelerado pelo aumento da
proporção de gás carbônico presente na atmosfera.O resultado,porém,não é
satisfatório,uma vez que tal aceleração conduz ao desenvolvimento insuficiente dos
cristais de carbonatos,que resulta no enfraquecimento final do produto.

Classificação

Usualmente se classificam as variedades de cal aérea segundo dois critérios:O da

composição Química e o do rendimento em pasta.

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De acordo com a composição química, apresentam-se duas variedades: a cal cálcica e

a cal magnesiana. A primeira, com um mínimo de 75 % de CaO, e a segunda, com
20% no mínimo de MgO, devendo sempre a soma de CaO com MgO ser superior a
95%. Os componentes argilosos SiO2 , Al 2 O3 eFe2 O3 devem somar no máximo 5%. A
proporção residual de CO2 deverá ser inferior a 3%,quando a amostra for tirada do
forno de calcinação, e inferior a 10%, quando a amostra for retirada de outro local.

Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtido com
uma tonelada de Cal viva. Essa pasta é uma suspensão do tipo coloidal,que se obtém
na operação de extinção da cal viva.Para todos os efeitos, a pasta de cal pode ser
considerada como o aglomerante realmente utilizado em construção.Do ponto de vista
econômico, é primordial o conhecimento do rendimento em pasta,porque o produto
comprado é a Cal viva e o produto utilizado, a pasta de cal.
Se o rendimento em pasta for maior do que 1.82, a cal será denominada gorda,e,se for
inferior a esse valor, magra. Esse rendimento- limite corresponde ao rendimento de
1.82 m³ de pasta para tonelada de Cal viva (550 Kg de Cal viva para 1 m³ de pasta).
De um modo geral, a cal magnesiana é magra.Observa-se,entretanto, que outros
factores,como a presença de impurezas,supercozimento ou subcozimento,têm maior
influência no rendimento da cal.

Processo de fabrico da cal viva

A calcinação do calcário se processa em temperaturas acima de 850 ºC e abaixo de

1200 ºC. Em temperaturas inferiores, o cozimento é incompleto,resultando um produto
subcozido de rendimento inferior. Em temperaturas acima de 1200 ºC, o óxido de cálcio
começa a combinar-se com as impurezas,verificando-se uma vitrificação incipiente na
superfície dos blocos de calcário, resultando também um produto de qualidade inferior.
Quando o forno não contém uma câmara resfriadora, a cal produzida se espalha para
ser resfriada antes de ser conduzida ao armazenamento ou à expedição. O material

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supercozido ou subcozido é facilmente reconhecido pelos operadores e separados nessa

altura do processo.
A operação deve, portanto, ser conduzida dentro de um certo controle, para melhor
qualificação do produto.
A calcinação do calcário é feita através de fornos, eis a designação de alguns:

 Fornos de Meda para fabricação para cal;

 Fornos de Campanha para cal;

 Fornos Intermitentes para cal;

 Fornos Contínuo Vertical para cal,existem (2) dois tipos, que são:
 A Carvão
 A Lenha
 Fornos Rotativos;

Processo de extinção da cal viva

A hidratação da Cal viva é obtida mediante a adição de água, processo usualmente

conhecido por extinção da cal. A hidratação é uma reacção altamente exotérmica,
acompanhada de considerável aumento de volume. Na variedade cálcica de grande
pureza, o processo é violento. Na variedade magnesiana, o processo é mais lento e
,consequentemente, a produção de calor é menor, assim como o aumento de volume.
A reacção de hidratação da cal viva pode resultar de hidróxido em forma cristalina ou
coloidal, em proporção que depende das condições mantidas durante a reacção.Os
cristais de hidróxido de cálcio formam-se e desenvolvem-se devagar, enquanto o
hidróxido coloidal se forma com grande rapidez.Quanto mais rápida a reacção,
maior será a proporção coloidal de hidróxidos. A utilização de água quente ou

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morna e a agitação da mistura concorrem para o aumento da proporção do colóide.Do

ponto de vista da utilização do material, convém que haja preponderância da fase de
coloidal, que melhora a plasticidade, o rendimento e a capacidade de sustentação de
areia.
A hidratação da cal viva altamente cálcica é muito violenta, podendo ocorrer a queima
devido à grande elevação na temperatura, a qual pode atingir 360º C em tanques
abertos e 450º C em caixas fechadas.Essa elevação tem provocado incêndios em
vagões, silos, barracões de madeira, .nos quais a cal virgem se hidratou em contacto
com a água, geralmente da chuva.
Na extinção da cal cálcica, usualmente gorda, deve-se evitar a violenta elevação de
temperatura, controlando o processo no sentido de um desenvolvimento térmico
aceitável. Na extinção da cal magnesiana ocorre o contrário. Por ser lenta a reacção de
hidratação, convém aproveitar a energia térmica desenvolvida para acelerar o processo,
que então resulta em maior proporção da fase coloidal de hidróxidos. No primeiro caso,
para eliminar o perigo de queima da cal por elevação não controlada da temperatura, o
processo é conduzido com excesso de água; no segundo, com controle do volume da
água utilizada.
Pode-se proceder a um ensaio prévio, de realização simples, para orientar a operação
de extinção, evitando os dois riscos mencionados. Colocam-se, em um balde, dois ou
três pedaços de cal, de aproximadamente ½ Kg cada um, adicionando-se água até que
eles fiquem abertos,observa-se quanto tempo leva para iniciar-se a reacção de
extinção, quando o material começa a soltar fragmentos ou a esboroar-se. De acordo
com o tempo decorrido, tem-se a seguinte classificação:

-Extinção Rápida – tempo inferior a 5 minutos;

-Extinção Média – tempo entre 5 e 30 minutos;
-Extinção Lenta – tempo Superior a 30 minutos;

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Para o processo de extinção rápida, é necessário que a cal seja colocada na

água, nunca o inverso. A operação deve ser constantemente observada e,ao mais
leve sinal de desprendimento de vapor, deve-se proceder a uma rápida e enérgica
agitação, adicionando mais água, até cessar o desprendimento.

No processo de extinção média, adiciona-se água suficiente para fazer submergir

parcialmente o material. A agitação será ocasional e, havendo desprendimento de
vapor, deve-se adicionar água aos poucos. Convém não adicionar mais água do que o
necessário, nem grande quantidade de uma vez só.

No processo de extinção lenta, a quantidade de água a ser adicionada deve ser o

bastante para umedecer completamente o material. Após o início da reacção, a água
será adicionada aos poucos, cuidando-se para não baixar a temperatura do
processo.Não se deve proceder qualquer agitação enquanto a extinção não estiver
praticamente terminada. Pode-se fazê – lo posteriormente, com objectivo de
homogeneizar a pasta.

Aplicações da cal aérea ou hidróxido de cálcio na construção

civil

- Cal aérea I
Aplica-se de preferência em rebocos, caiação, acabamentos e para argamassa de
alvenaria.
- Cal aérea II
Aplica-se de preferência em trabalhos de toscos e argamassas só para muros.

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