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LAGES – SC
2019
ROMULO MONDINI NETO
LAGES – SC
2019
ROMULO MONDINI NETO
__________________________________
Prof. Eng. Alisson Ribeiro de Oliveira
LAGES – SC
2019
Dedico este trabalho aos meus familiares, Aline
Michelin, Ivanilde March, Leonardo Mariotto,
Sabrina Schultz e Silvia Schultz.
Em especial aos meus país e irmãos, Teresinha
Aparecida Schultz e Altair Mondini, Milena
Mondini e Raul Mondini, todos grandes
incentivadores do meu desenvolvimento
acadêmico.
Sou grato a vocês, Luzes da minha vida.
AGRADECIMENTOS
Os processos da Mill Serras por anos apresentam um processo bastante elaborado, no que se
refere a fabricação de serras fita, sendo uma linha que confere produção e produto de alta
qualidade. Entretanto, em uma das etapas finais dessa linha, precisamente, na etapa de
desbaste da solda de topo-a-topo por centelhamento através de rebolos rotativos, a qualidade
final do produto concebido é determinada nessa etapa através da habilidade do operador, no
qual pode acarretar em variações na qualidade, produto mal-acabado, alteração nas
propriedades do material e baixa produtividade. Motivado pela necessidade de oferecer uma
proposta que possa conferir um produto bem-acabado, qualidade padrão, mantendo a
propriedade do material, evitando retrabalhos, custos indiretos e aumentar a capacidade de
produção, através desse trabalho desenvolve-se uma solução baseada na remoção da solda de
topo-a-topo por centelhamento através da ação de uma ferramenta cisalhante. O objetivo
desse trabalho é acompanhar os processos pelo qual a matéria-prima passa até se suceder em
um produto final, analisando e identificando as etapas de cada processo pelo qual a matéria-
prima passa, descrever as alterações das propriedades e características mecânicas do material,
elaborar uma solução viável através do tema proposto e propor a empresa uma solução através
de uma apresentação. A metodologia terá como base o estudo de caso através da coleta de
dados qualitativos, porém não seguindo uma linha de investigação rígida, contudo, com o
objetivo de analisar as evidências do problema, desenvolver argumentos lógicos, avaliar e
propor uma solução. O trabalho vem a propor uma medida que possa conferir precisão,
qualidade, segurança, produtividade, acabamento e se possível custo benefício.
Palavras-chave: Solda; propriedades; ferramenta.
1
Acadêmico da 9º fase do Curso de Engenharia Mecânica do Centro Universitário UNIFACVEST.
2
Mestre em Engenharia Mecânica (2017) pela Universidade do Estado do Rio de Janeiro e Professora do Curso
de Engenharia Mecânica do Centro Universitário UNIFACVEST.
ABSTRACT
The Mill Saws processes for years are in a very elaborate process, not being a production of
band saws, being a line that confers production and product of high quality. However, in one
of the cutoff phases of the line, in the thinning phase of the top-to-top weld through the rotary
wheel core, the final quality of the product is different from the phase through the operator's
ability, it can not Carry in matters in quality, poorly finished, binding to materials and low
productivity. Motivated to announce the power to bestow a well-finished, standard quality
product while retaining ownership of the material, avoiding rework, overhead and increasing
production capacity, from this work a mother-based solution based on top-to- top by gleaming
through the action of a shear tool. The last work is to follow the processes by a raw material
to finish in a final product, analyzing and identifying as phases of each one, describe how
changes in properties and mechanical characteristics of the material, monitor a viable solution
through the theme and propose a solution through a presentation. The methodology was based
on the case study through the sampling of qualitative data, but not following a rigid line of
research, however, with the objective of analyzing the problem, developing logical arguments,
evaluating and proposing a solution. The work comes once and for all to check precision,
quality, safety, productivity, finishing and if possible cost benefit.
Figura 2– Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte lc; percurso efetivo
de corte ¿; percurso de avanço la..............................................................................................23
Figura 4 – Fresamento discordante. Emprego dos avanços: por dente (ad); de corte (ac); e
efetivo de corte (ae)..................................................................................................................25
Figura 6 – Esquema de uma ferramenta, representando: seção de corte ( s); seção efetiva de
corte (se); comprimento de corte (b); comprimento efetivo de corte (be); avanço de corte (ac);
avanço efetivo de corte (ae); profundidade de corte ( p); espessura de corte (h); espessura de
corte efetiva (he).......................................................................................................................28
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO......................................................................................................................17
1. TEMA........................................................................................................................19
2. JUSTIFICATIVA....................................................................................................19
3. PROBLEMA DE PESQUISA.................................................................................19
4. OBJETIVOS.............................................................................................................20
4.1. Geral..........................................................................................................................20
4.2. Específicos.................................................................................................................20
5. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...............................................................................21
5.1. Fundamentos de Usinagem dos Metais..................................................................21
5.1.1. Movimentos e relações geométricas do processo de usinagem.................................21
5.2. Soldagem...................................................................................................................29
5.2.1. Classificação dos Processos de Soldagem.................................................................30
5.2.2. Soldagem por Resistência..........................................................................................31
5.2.3. Tipos de Soldagem por Resistência de Topo-a-topo..................................................34
5.3. Tratamento Térmico dos Aços................................................................................35
6. METODOLOGIA....................................................................................................38
7. CONCLUSÕES........................................................................................................39
8. CRONOGRAMA.....................................................................................................39
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS.....................................................................40
17
INTRODUÇÃO
É compreendido que a cada ano o mercado, não importa o setor, ao mesmo tempo
que cresce, também vem elevando cada vez mais a qualidade dos seus produtos, ferramentas,
equipamentos, processos e afins, para serem consumidos e utilizados, a fim de se extrair
maior proveito e evitar gastos desnecessários, tempo perdido, perca de produtividade, queda
qualidade, retrabalhos etc.
Uma das etapas finais dessa linha, precisamente, na etapa de desbaste da solda de
topo-a-topo por centelhamento através de rebolos rotativos que é feita pelo operador de forma
a comandar a ferramenta em direção a solda, dessa forma, a qualidade final do produto
concebido é determinada nessa etapa através da habilidade do operador, no qual pode
acarretar em variações na qualidade, produto mal-acabado, alteração nas propriedades do
material e baixa produtividade.
Como esse processo tem sua qualidade sob grande influência humana, seu emocional
e todos os erros que essa combinação possa vir a gerar, vê-se necessário buscar soluções
simples que possam cobrir a dependência que a qualidade tem do esforço humano sem
extingui-la, através da análise e proposição de um projeto mecânico e de automação que possa
atender a todos os pré-requisitos para que assim haja um pleno funcionamento do
equipamento.
Motivado pela necessidade de oferecer uma proposta que possa conferir um produto
bem-acabado, qualidade padrão, mantendo a propriedade do material, evitando retrabalhos,
custos indiretos e aumentar a capacidade de produção, através desse trabalho desenvolve-se
uma solução baseada na remoção da solda de topo-a-topo por centelhamento através da ação
de uma ferramenta cisalhante.
1. TEMA
2. JUSTIFICATIVA
Como resultado, tem-se uma visão estritamente teórica, onde a ideia principal é
desenvolver um equipamento que confira precisão, qualidade, segurança, produtividade,
20
3. PROBLEMA DE PESQUISA
4. OBJETIVOS
4.1. Geral
4.2. Específicos
Para fins de projeto, esse trabalho se estrutura e aqui se apresenta em caráter mais
concreto, tendo por objetivos:
5. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Até por volta do século XVIII, o material mais utilizado em na fabricação de peças
de equipamentos engenhosos era a madeira, salvo algumas exceções, eram usinadas através
de ferramentas de aço-carbono. Com a Revolução Industrial vieram os primeiros aços-ligas
utilizados na produção de ferramentas e próximo ao XIX, surgi as primeiras máquinas-
ferramentas que permitiu projetos mais elaborados capaz de substituir o esforço humano
(MACHADO ET AL., 2005).
Machado et al. (2015, p. 18) informa, que apesar de sua popularidade, a usinagem é
bastante imprevisível, tem-se como definição um “processo complexo e simples ao mesmo
tempo, na qual se produzem peças removendo-se excesso de material na forma de cavacos”.
23
Segundo Ferraresi (2017), existe uma relação nos processos de usinagem, sendo, os
movimentos relativos entre a peça e a aresta cortante. Distingue-se, em dois movimentos, os
que causam diretamente a remoção de cavaco e outros que não estão ligados a remoção de
cavaco.
Figura 2– Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte l c ; percurso efetivo de corte l e; percurso
de avanço l a.
π .d.n
v= (01)
1000
v a=a . n (02)
v e=⃗v +⃗
⃗ va (03)
26
Sendo:
a=avanço (mm/rev).
O plano de trabalho é o que define todas as direções de corte e avanço. Nele também
se realiza todos os movimentos que estão ligados a formação de cavaco. Podemos expressar
também os ângulos, de direção de avanço e da direção efetiva de corte. Representados na
Figura 3 (FERRARESI, 2017).
Figura 3 – Fresamento tangencial com movimento discordante e concordante, respectivamente. Plano de trabalho
com ângulo φ da direção de avanço e o ângulo η da direção efetiva de corte (sendo, respectivamente, φ< 90o e
φ> 90o).
sen φ
tg η=
v (04)
cos φ
va
São recursos que devem ser ajustados de forma direta ou indiretamente. Sendo o
avanço o percurso em cada volta (mm /rev) ou a cada curso da ferramenta (mm /golpe)
(MACHADO ET AL., 2015).
a=a d . Z (05)
Segundo Ferraresi (2017), o avanço por dente pode ser ainda decomposto em dois
vetores, sendo eles: o avanço de corte (a c) e o avanço efetivo de corte (a e). Ver Figura 4.
Figura 4 – Fresamento discordante. Emprego dos avanços: por dente (a d); de corte (a c); e efetivo de corte (a e).
Segundo Machado et al. (2015), existe uma relação denominada taxa de remoção de
material (TRM ). Conforme a expressão (08):
TRM =v . ac . p (08)
p
b= AP= (09)
sin χ
Sendo:
“Em muitos casos a relação v a /v é tão pequena que η é desprezível. Logo, com
suficiente aproximação, tem-se b e =b” (FERRARESI, 2017, p. 14).
Segundo Machado et al. (2015), a espessura de corte (h) segue a superfície de corte
normal, dada pela direção perpendicular à direção de corte. Em ferramentas de aresta cortante
retilínea e sem curvatura na ponta, definida na fórmula (11):
Conforme Machado et al. (2015) para considerar a espessura efetiva de corte (h e),
tem-se a relação dada pela superfície de corte principal e segundo a direção perpendicular à
direção de corte. Dessa forma releva-se a expressão (12):
h
h e= 2 (12)
√ 1+sin χ . tan 2 η
Figura 6 – Esquema de uma ferramenta, representando: seção de corte ( s); seção efetiva de corte ( se );
comprimento de corte (b ); comprimento efetivo de corte (b e); avanço de corte (a c); avanço efetivo de corte (a e);
Segundo Machado et al. (2015), a área da seção de corte (s) a ser calculada é
considerada a seção transversal cavaco a ser retirado, definida num plano normal à direção de
corte. Da mesma forma temos, a seção efetiva de corte ( se ), contudo medido num plano
normal à direção efetiva de corte. Dessa forma, na maioria dos casos, tem-se as expressões
(13 e 14):
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s= p . a c (13)
se = p . ae (14)
s=b . h (15)
se =b e . he (16)
Para tornos e plainas, cujo ângulo de avanço é reto (φ=90o ), tem-se a expressão (17):
s= p . a c (17)
5.2. Soldagem
Todo processo de soldagem deve atingir aos seguintes requisitos, sendo eles, gerar
uma quantidade de energia capaz de unir elementos sendo eles similares ou não, capaz de
remover as contaminações das superfícies a serem unidas, evitar a contaminação do ar
atmosférico durante a soldagem e manter o controle da transformação da fase para que se
atenda as propriedades desejadas sendo elas químicas, físicas ou mecânicas (WAINER;
BRANDI; MELLO, 2004).
corrente elétrica que gera calor auxiliado por uma aplicação de pressão. O calor gerado
aquece as partes ocorrendo uma fusão localizada numa superfície contato.
Conforme Wainer, Brandi e Mello (2004), com o auxílio da Lei de Joule a energia
térmica total (Q) gerada no processo de soldagem pode ser calculada, dessa forma temos a
expressão (18):
t
1
Q= ∫ I 2 . RT . dt (18)
J 0
Sendo:
J=4,185 J ;
I =corrente de soldagem( A) ;
RT =R1 + R2 + R3 + R4 + R 5 (19)
0,85 . ρ . √Y
R= (20)
√ π . nA . Cp
Sendo:
40
R=resistência de contato(μΩ) ;
Segundo Wainer, Brandi e Mello (2004), o aspecto dado pela variação da resistência
conforme o acréscimo de temperatura, onde a resistência de contato ( R) varia conforme as
constantes de cada material (k i) e temperatura (T [❑oC ]), dessa forma temos a seguinte
expressão (21):
d p=5 √ S (22)
ou d p =2,5+2 S (23)
Sendo:
d p=diâmetro do ponto ;
S=espessura da chapa .
Dessa forma, caso o resultado das equações seja muito distinto, adota-se unicamente
a equação (22) (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Para a soldagem topo-a-topo por resistência pura, faz-se pela ligação através do
contato de toda a área das partes a serem unidas, pressionando as ambas as partes uma contra
a outra até que calor resultado da passagem da corrente possa ser suficiente para unir ambas
as partes. Ver Figura 7 (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Segundo Marques, Modenési e Bracarense (2011), exemplos de perfis que podem ser
unidos através da soldagem de topo-a-topo por resistência pura, materiais com seção
quadrada, redonda, sextavada etc.
Figura 7 - a) esquema da soldagem topo-a-topo por resistência pura; b) aspecto de solda terminada.
Figura 8 - Esquema da soldagem topo-a-topo por centelhamento, mostrando as posições alternadas (a) e (b)
durante a fase de aquecimento.
Para que haja sucesso no processo de tratamento térmico de aços condicionando sua
microestrutura martensítica perante toda a sua seção transversal, depende estritamente de três
fatores, sendo eles: a composição da liga; o tipo e a natureza do meio de têmpera; e o tamanho
e a forma da amostra. Ver Figura 10 [ CITATION Cal12 \l 1046 ].
45
Figura 10 - Resumo dos tratamentos térmicos de recozimento pleno (à esquerda), normalização (ao centro) e
têmpera seguida de revenimento (à direita) de um aço-carbono.
Conforme a NBR 136, o tratamento térmico pode ser dividido entre: total, aplicado
sobre a toda a extensão da peça; local, aplicado apenas em locais específicos da peça; e
superficial, total ou local, aplicado somente na superfície da peça [ CITATION Ass \l 1046 ].
46
6. METODOLOGIA
Nesse trabalho será adotado o método de estudo de caso, que visa identificar o
problema, analisar evidências, desenvolver argumentos lógicos, a fim de avaliar e propor
soluções. Essa técnica de pesquisa se dá através da coleta de todos os dados qualitativos,
sabendo que essa coleta pode se dar por um ou mais meios (ou métodos), e não segue uma
linha de investigação rígida.
7. CONCLUSÕES
Espera-se que seja proposto uma solução adequada a necessidade, tanto do projeto
quanto para a empresa, através de argumentos lógicos para o problema com base na coleta de
dados qualitativos. Garantindo, qualidade, precisão e custo-benefício.
8. CRONOGRAMA
MESES ATIVIDADES
AGOSTO Desenvolvimento.
SETEMBRO Desenvolvimento.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS
CALLISTER, W.; RETHWISCH, D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 8ª. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.
CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos. 5ª. ed. São Paulo: Associação Brasileira de Metais, 1982.
CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica Processos de Fabricação e Tratamento. 2ª. ed. São Paulo:
McGraw-Hill, v. II, 1986.
FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 17ª. ed. São Paulo: Blucher, v. I, 2017.
MACHADO, Á. et al. Teoria da Usinagem dos Metais. 3ª. ed. São Paulo: Blucher, 2015.
MARQUES, P.; MODENESI, P.; BRACARENSE, A. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. 3ª. ed. Belo
Horizonte: UFMG, 2011.
WAINER, E.; BRANDI, S.; DE MELLO, F. Soldagem Processos e Metalurgia. 4ª. ed. São Paulo: Blucher,
2004.