Estudo de Caso de Peça Moldada pelo

Processo de Injeção-Compressão para

Termoplásticos Utilizando Análise
Computacional
CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFACVEST
DISCIPLINA DE TERMODINÂMICA – ENG. MEC.
INJEÇÃO-COMPRESSÃO
• Conceitos:

- injeção comum;

- injeção-compressão.
• Necessidade da criação da injeção-compressão;
• Vidro vs. Material termo-plástico.
PROCESSO DE INJEÇÃO EM
TERMOPLÁSTICOS
MATERIAIS E MÉTODOS
• As ferramentas CAE (Engenharia Auxiliar por Computação) oferecem à equipe
de projetos a possibilidade de realizar experimentos através de métodos
computacionais;
• Consegue-se, portanto, grande flexibilidade na otimização do produto através
de iterações virtuais futuras;
• Ao final do projeto são mínimas as modificações corretivas necessárias que se
precisam fazer, (posição das entradas, alteração de espessuras, devido a
problemas como atrasos de produção, grande quantidade de refugos e
dificuldade na regulagem da máquina injetora são alguns exemplos).
EXPERIMENTAL
• A peça estudada consiste numa lente de 250 mm de diâmetro, com
espessura variando de 6,0 mm na região periférica, até 2,0 mm na região
central;
• Uma peculiaridade no processo de injeção dessa peça é a tendência do
fluxo desenvolver velocidade diferenciada no centro e na região periférica
da cavidade;
• Em seu centro, ocorre atraso no fluxo (hesitação) devido à restrição
causada pela pequena espessura. Na região periférica da cavidade, o fluxo
tende a acelerar, ou seja, efeito chamado de “racetracking”;
• Como resultado, temos a formação de duas frentes de fluxo distintas que
se encontram no final do preenchimento, formando linha de emenda,
como mostra a figura à seguir.
EXPERIMENTAL
RESULTADOS E DISCUSSÕES – 1ª
ETAPA
• Primeira etapa: Análise da influência da
abertura das placas em relação ao
tamanho da emenda.
• Foram realizados ensaios desde a
abertura de 0,25 mm, até 5 mm.
• No processo convencional a emenda
possui espessura de 110 mm, já pelo
processo de injeção compressão, com
abertura de 2mm este número diminui
para 30 mm.
 Janela de processo – (2ª etapa)
• Fenômenos que ocorrem durante o escoamento do polímero fundido:

1. Perda de calor para as paredes da cavidade;

2. Geração de calor devido ao cisalhamento do material fundido;

• Esses fenômenos influenciam na viscosidade do polímero:

1. Alta velocidade de injeção (tempo de injeção curto): requer alta pressão

para preencher a cavidade devido à alta energia e perda de carga
envolvidas. Esse tipo de situação gera altos valores de taxa de
cisalhamento;

2. Baixa velocidade de injeção (tempo de injeção longo): propicia grande

troca de calor, resultando na queda de temperatura do material e
consequente aumento na viscosidade durante o preenchimento, sendo
necessária alta pressão para preencher a cavidade.
• Para a determinação da janela de processo, foi realizado uma análise com
um comparativo entre os dois métodos ilustrados no gráfico abaixo:

Tempo de injeção X Pressão

25
Pressão (Mpa

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6

Tempo de injeção (S)

Injeção convencional Injeção-compressão

Queda de temperatura- (3ª etapa)
• O terceiro ensaio realizado, foi um comparativo de queda de temperatura
máxima na frente do fluxo entre os dois métodos de injeção, ilustrado no
gráfico a seguir:
Q u ed a d e tem p era tu ra (ºC )

Tempo de injeção X Queda máxima de temperatura na frente do fluxo

120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6

Tempo de injeção (s)

Injeção convencional Injeção-compressão

Condições de processos finais

• Velocidade de frente do fluxo constante: 0,1cm/s no fechamento das

placas, minimiza o risco de haver degradação do material devido ao alto
cisalhamento, que gera defeitos na peça como: marcas de queima,
esfoliação e “gotas frias”
Resultados obtidos
a) Ponto próximo à entrada de material; adotado
devido à alta vazão;

b) Ponto na região de menor espessura da peça;

adotado devido à forte hesitação nesse ponto
durante o preenchimento da cavidade; e

c) Região posterior a ‘b’ no fluxo do material

dentro da cavidade. O material nessa região
apresenta alta viscosidade devido ao atraso
no fluxo em ‘b’: gerando altos valores de
tensão de cisalhamento.
CONCLUSÕES
• Por se tratar de uma peça para fins óticos, a linha de emenda é totalmente
indesejada;
• O aprisionamento de ar ocorre na região central da peça;
• Sob pressão, oferecerá forte resistência ao escoamento do material;
• Como alternativa ao problema pode-se cogitar a utilização de material poroso na
região central do molde ou mesmo de saída de gases através de postiços;
• Através do processo de injeção-compressão, a linha de emenda resultante é
minimizada;
• Os resultados para os parâmetros estudados, confirmam as vantagens, do processo
de injeção-compressão se comparado ao processo de injeção convencional no
processamento e qualidade de peças óticas e de grande área projetada.
OBRIGADO POR
ASSISTIR!
HEBER GABRIEL ACOSTA BERNADET
RENAN KLEIN CANANI
RICARDO HENN
RICARDO LELINSKI DE LIMA
ROGER BRISKIEWICZ
RÔMULO MONDINI NETO