Seminário de Mestrado PDF

APLICAÇÃO DA TÉCNICA PHASED ARRAY EM JUNTAS SOLDADAS
AUSTENÍTICAS: MODELAGEM, INSPEÇÃO E IMAGEAMENTO
Priscila
Seminário de Mestrado apresentado

ao Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Metalúrgica e de
Materiais, COPPE, da Universidade
Federal do Rio de Janeiro, como
parte dos requisitos necessários à
obtenção do título de Mestre em
Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.
Orientadora: Gabriela Ribeiro Pereira
Rio de Janeiro
Agosto de 2015
Sumário
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ...................................................................................... 1
CAPÍTULO 2 – REVISÃO TEÓRICA ............................................................................ 3
2.1. Ultrassom ........................................................................................................... 3
2.1.1. Oscilações e Modos de Propagação ............................................................ 3
2.1.2. Comportamento das Ondas Ultrassônicas ................................................... 8
2.1.2.1. Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Normal ................... 8
2.1.2.2. Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Oblíqua .................. 9
2.1.3. Geração e Recepção das Ondas Ultrassônicas ......................................... 11
2.1.4.1. Efeito Piezelétrico e Transdutores Ultrassônicos ................................. 11
2.1.4.2. Interferência de Ondas ........................................................................ 12
2.1.4.2. Feixe Ultrassônico ............................................................................... 14
2.1.4. Atenuação das Ondas Ultrassônicas ......................................................... 17
2.1.5. Técnicas de Inspeção ................................................................................ 19
2.1.6. Apresentação dos Dados ........................................................................... 21
2.2. Phased Array ................................................................................................... 23
2.2.1. O Método ................................................................................................... 23
2.2.2. Tipos de Transdutores ............................................................................... 24
2.2.3. Leis Focais................................................................................................. 26
2.2.4. Formação do Feixe .................................................................................... 28
2.2.5. Apresentação dos Dados ........................................................................... 30
2.2.6. Captura de Matriz Completa (FMC) ........................................................... 31
2.2.6.1. Método de Focalização Total (TFM) .................................................... 32
2.2.6.2. Técnica de Abertura Focal Sintética (SAFT) ........................................ 33
2.3. Aços Inoxidáveis Austeníticos .......................................................................... 34
2.3.1. Aspectos Gerais......................................................................................... 34
2.2.2. Classificação dos AIA ................................................................................ 35
2.2.3. Metalurgia Básica ...................................................................................... 36
2.2.4. Metalurgia da Soldagem ............................................................................ 38
2.2.4.1. Solidificação do Tipo A ........................................................................ 39
2.2.4.2. Solidificação do Tipo AF ...................................................................... 39
2.2.4.3. Solidificação do Tipo FA ...................................................................... 40
2.2.4.4. Solidificação do Tipo F ........................................................................ 41
2.4. Ultrassom em Aços Inoxidáveis Austeníticos ................................................... 42
CAPÍTULO 3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................... 44
ii
3.1. Desenvolvimento da Teoria .............................................................................. 44
3.2. Modelagem para a propagação do feixe em soldas de AIA .............................. 48
CAPÍTULO 4 – PROPOSTA DE TRABALHO ............................................................. 74
4.1. Objetivo ............................................................................................................ 74
4.2. Metodologia ...................................................................................................... 74
4.2.1. Materiais .................................................................................................... 74
4.2.2. Procedimentos Experimentais.................................................................... 74
4.3. Etapas já Realizadas ........................................................................................ 76
4.4. Cronograma ..................................................................................................... 81
CAPÍTULO 5 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................... 83
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2. 1 - Modelo de um corpo elástico (NDT, 2015) ...................................................... 3

Figura 2. 2 - Modos de oscilação: (a) longitudinal, (b) transversal, (c) superficial
(Adaptado de (NDT, 2015)) ...................................................................................................... 5
Figura 2. 3 –Velocidades de grupo e de fase ........................................................................ 6
Figura 2. 4 – Fenômenos de reflexão, transmissão, refração e conversão de modo
(MARTIN, 2012) ........................................................................................................................ 10
Figura 2. 5 – Transdutores segundo a quantidade de cristais: (a) monoelemento, (b)
duplo cristal e (c) phased-array (OLYMPUS, 2007). .......................................................... 12
Figura 2.6 – Interferência entre ondas: (a) perfeitamente construtiva, (b) perfeitamente
destrutiva, (c) situação intermediária (NDT, 2015). ............................................................ 13
Figura 2. 7 – Campo de interferência entre ondas irradiadas de duas fontes pontuais
próximas entre si (Adaptado de OLYMPUS, 2015). ........................................................... 14
Figura 2. 8 –Comportamento axial da variação de pressão sonora com o aumento da
distância em relação a um cristal circular (Adaptado de OLYMPUS, 2012)................... 15
Figura 2. 9 - Perfil de um feixe ultrassônico: áreas vermelhas representam pontos de
alta energia, áreas verdes representam pontos de baixa energia (OLYMPUS, 2012). 15
Figura 2. 10 – Técnicas de inspeção por ultrassom: (a) pulso-eco, (b) transparência,
(c) tandem (MARTIN, 2012). .................................................................................................. 20
Figura 2. 11 – Sinal A-scan .................................................................................................... 21
Figura 2. 12 – Representação de uma mapa B-Scan e a relação com a amplitude dos
sinais A-scan durante uma varredura. (OLYMPUS, 2007) ................................................ 22
Figura 2. 13 - Exemplo de um mapa C-scan (Adaptado de NDT, 2015). ....................... 22
Figura 2. 14 – Focalização do feixe: (a) incidência normal, (b) incidência angular
(Adaptado de OLYMPUS, 2007). ........................................................................................... 24
Figura 2. 15 – Exemplos de varreduras lineares (Adaptado de OLYMPUS, 2012)....... 27
Figura 2. 16 – Exemplos de varreduras setoriais (Adaptado de OLYMPUS, 2012). ..... 27
Figura 2. 17 – Valores de atraso (esquerda) e princípios da DDF (direita) para um
transdutor linear de 32 elementos, com foco em 15, 30 e 60mm, empregando ondas
longitudinais e contato direto (Adaptado de OLYMPUS, 2007). ....................................... 28
Figura 2. 18 – Principais parâmetros de um transdutor phased array (Adaptado de
OLYMPUS, 2012). .................................................................................................................... 29
Figura 2. 19 – Influência da abertura efetiva sobre a divergência do feixe (Adaptado de
OLYMPUS, 2012). .................................................................................................................... 29
Figura 2. 20 – Focalização do feixe empregando diferentes aberturas (Adaptado de
OLYMPUS, 2012). .................................................................................................................... 30
Figura 2. 21 – Posicionamento do transdutor e mapas S-scan para varredura setorial
(a) -30° a +30° e (b) +35° a +70°. (OLYMPUS, 2012)........................................................ 31
Figura 2. 22 – Sequência de captura por FMC para um transdutor linear de n
elementos. Em azul e vermelho, os elementos ativos. ...................................................... 32
Figura 2. 23 – Geração de dados por TFM (NJIKI et al, 2013). ........................................ 33
Figura 2. 24 – Composições e classificações dos aços inoxidáveis austeníticos.......... 36
Figura 2. 25 – Seção pseudo-binária do sistema Fe-Cr-Ni em 70% de ferro (LIPPOLD
e KOTECKI, 2005). .................................................................................................................. 37
Figura 2. 26 – Relação entre o tipo de solidificação e o diagrama pseudo-binário
(Adaptado de LIPPOLD e KOTECKI, 2005) ........................................................................ 38
iv
Figura 2. 27 – Microestrutura resultante da solidificação do tipo A (LIPPOLD e
KOTECKI, 2005). ...................................................................................................................... 39
Figura 2. 28 - Microestrutura resultante da solidificação do tipo AF (LIPPOLD e
KOTECKI, 2005). ...................................................................................................................... 40
Figura 2. 29 - Microestrutura resultante da solidificação do tipo FA.(a) Ferrita
vermicular. (b) Ferrita em ripas (LIPPOLD e KOTECKI, 2005). ....................................... 40
Figura 2. 30 - Microestruturas resultantes da solidificação do tipo F (Adaptado de
LIPPOLD e KOTECKI, 2005). ................................................................................................ 41
Figura 2. 31 - Macrografias de soldas austeníticas: (a) 316L, SMAW (APFEL et al,
2005); (b) 316L, SMAW (CHASSIGNOLE et al, 2009); (c) 316L, TIG
(TABATABAEIPOUR E HONARVAR, 2010); (d) 316L, SAW. .......................................... 43
Figura 3. 1 – Representação da anisotropia de soldas de aço inoxidável austenítico

(KOLKOORI, 2014). ................................................................................................................. 46
Figura 3. 2 – Corpos de prova utilizados para investigação do valor da velocidade
ultrassônica em função do ângulo formado entre o feixe e a direção [100] de grãos
colunares austeníticos.¹........................................................................................................... 46
Figura 3. 3 – Variação da velocidade ultrassônica para os modos de propagação L, SV
e SH, em função do ângulo formado entre o feixe ultrassônico e a direção [100] dos
grãos colunares austeníticos. (KUPPERMAN e REIMANN, 1980) .................................. 47
Figura 3. 4 – Comportamento da distorção do feixe em função do ângulo ψ para os
modos de propagação L, SH e SV. (KUPPERMAN e REIMANN, 1980) ........................ 47
Figura 3. 5 – Modelo de solda desenvolvido por Ogilvy (OGILVY et al, 1985) .............. 49
Figura 3. 6 – Percurso sônico para uma onda de 45°, nos modos quasi longitudinal,
quasi transversal verticalmente polarizado e quasi transversal horizontalmente
polarizado em uma solda SMAW austenítica. À esquerda, 3D-Ray-SAFT. À direita,
RAYTRAIM (SCHIMITZ, 1999). ............................................................................................. 51
Figura 3. 7 - Modelo estudado por Connolly (CONNOLLY, 2010). .................................. 52
Figura 3. 8 – Imagens resultantes para o defeito da figura 3.8: (a) Imagem SAFT com
lei focal isotrópica. (b) Imagem TFM com lei focal isotópica. (c) Imagem SAFT com lei
focal corrigida. (d) Imagem TFM com lei focal corrigida (CONNOLLY, 2010). .............. 52
Figura 3. 9 – Parâmetros MINA: RV, RL, θB e θC. (Adaptado de MOYSAN et al, 2003 ,
GUEUDRE et al, 2009) ............................................................................................................ 53
Figura 3. 10 – Macrografias das soldas, orientações modeladas como vetores e mapas
de erro representando a diferença medida entre as orientações obtidas pelo modelo e
pela macrografia (Adaptado de MOYSAN et al, 2003). ..................................................... 54
Figura 3. 11 – Comparativo entre gráficos de ecodinâmica (experimentais, simulados a
partir da estrutura MINA, simulados com a estrutura medida) para 9 posições de
transdutor. Amplitudes normalizadas (Adaptado de APFEL et al, 2005). ...................... 56
Figura 3. 12 – Fluxograma do modelo inverso (Adaptado de GUEUDRE et al, 2009) . 57
Figura 3. 13 – Evolução de gerações após gerações dos parâmetros estimados - RV,
RL, θB e θC – (esquerda) e evolução da função de custo (direita) (Adaptado de
GUEUDRE et al, 2009)............................................................................................................ 58
Figura 3. 14 - Caso 1: Macrografia da solda, configuração da inspeção e resultados
expressos quanto à variação da amplitude entre os defeitos 1 e 2 para o experimento
e as simulações realizadas (Adaptado de CHASSIGNOLE et al, 2009). ........................ 60
v
Figura 3. 17 – (a) Micrografia da solda inspecionada. (b) Solda gerada pelo MINA. (c)
Comparação entre (a) e (b) (Adaptado de FAN e LOWE, 2013, 2014). ......................... 62
Figura 3. 18 – Comparação dos resultados de elementos finitos e traçagem do feixe
com diferentes parâmetros MINA (FAN E LOWE, 2013). .................................................. 62
Figura 3. 19 – (a) Aparato experimental. (b) Sinal B-scan gerado por um dos
elementos emissores. (c) Sinal A-scan recebido por um dos elementos. (d) Sinal A-
scan após aplicação do algoritmo CLEAN (Adaptado de FAN e LOWE, 2014). ........... 63
Figura 3. 20 – Tempos de voo entre todos os elementos emissores e receptores para:
(a) modelo direto, (b) experimental (Adaptado de FAN e LOWE, 2014). ........................ 64
Figura 3. 21 – (a) Percurso na solda dos raios originados em um único ponto de
emissão. (b) Mapa de tempo de voo para um único ponto de emissão (FAN e LOWE,
2014). ......................................................................................................................................... 65
Figura 3. 22 – Mapa de erro estimado para a localização de defeitos (FAN e LOWE,
2014). ......................................................................................................................................... 66
Figura 3. 23 – (a) Tomada de dados experimental para a solda 304L. (b) Mapa de
erros gerado após aplicação do modelo inverso. (c) Imagem TFM gerada por leis
focais isotrópicas. (d) Imagem TFM corrigida, gerada por leis focais anisotrópicas (FAN
e LOWE, 2014) ......................................................................................................................... 67
Figura 3. 24 - (a) Tomada de dados experimental para a solda Inconel. (b) Mapa de
e LOWE, 2014) ......................................................................................................................... 67
Figura 3. 25 – Uma varredura simulada no CIVA entre 5mm e 9mm. Um furo lateral de
3mm foi introduzido em uma profundidade de 9.6mm em um meio isotrópico
(esquerda) e em uma solda anisotrópica (direita) (Adaptado de NAGESWARAN et al,
2009). ......................................................................................................................................... 68
Figura 3. 26 –Simulação da varredura sobre o defeito 3 empregando um transdutor
linear em 7 posições distintas³ ............................................................................................... 69
Figura 3. 27 – Comparação entre os ecos simulados gerados pelo defeito 3,
empregando cada uma das 7 leis focais adaptadas em suas respectivas posições e
leis focais isotópicas. ............................................................................................................... 70
Figura 3. 28 – Curvas ecodinâmicas geradas por dados experimentais por leis focais
isotrópicas e leis focais adaptadas (CARPENTIER et al, 2010). ...................................... 71
Figura 3. 29 – Esquema da solda inspecionada e os defeitos inseridos (BANNOUF et
al, 2014). .................................................................................................................................... 72
Figura 3. 30 B-scans obtidos para o furo lateral através da inspeção pela direção d1:
(a) experimental, (b) CIVA, (c) ATHENA 3D (Adaptado de BANNOUF et al, 2014) ..... 73
Figura 3. 31 - B-scans obtidos para o entalhe através da inspeção pela direção d1: (a)
experimental, (b) CIVA, (c) ATHENA 3D (Adaptado de BANNOUF et al, 2014) ........... 73
Figura 4. 1 – Principais dimensões da primeira chapa soldada. ...................................... 76

Figura 4. 2 – Procedimento de soldagem. (a) Passe de raiz com TIG. (b) Passe de
raiz. (c) Enchimento com arco submerso. (d) Estado do cordão de solda após
aplicação de um dos passes de enchimento por arco submerso. .................................... 77
Figura 4. 3 – Demarcação dos passes para o cálculo dos parâmetros RV, RL, θC, θB. . 78
vi
Figura 4. 4 - Definição dos parâmetros MINA (realçados no quadro vermelho) no
algoritmo weldmap inversion – inverse model. .................................................................... 78
Figura 4. 5 - Comparação entre os resultados FMC gerados no (a) Imperial College e
(b) LNDC. ................................................................................................................................... 79
vii
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 2. 1 – Processos de espalhamento (KRÜGER, 2000) .......................................... 18

Tabela 2. 2 – Distribuições usuais de elementos em transdutores phased array.
(Adaptado de OLYMPUS, 2007) ............................................................................................ 25
Tabela 2. 3 – Composição básica de um aço inoxidável austenítico (LIPPOLD e
KOTECKI, 2005). ...................................................................................................................... 35
Tabela 2. 4 – Precipitados em aços inoxidáveis austeníticos (LIPPOLD e KOTECKI,
2005). ......................................................................................................................................... 38
Tabela 3. 1 – Comparação entre os parâmetros MINA originais e otimizados (Adaptado

de FAN e LOWE, 2014). ......................................................................................................... 64
Tabela 3. 2 – Amplitudes dos furos após passagem do feixe pela solda (Adaptado de
BANNOUF et al, 2014). ........................................................................................................... 73
Tabela 3. 3 - Amplitudes dos entalhes após passagem do feixe pela solda (Adaptado
de BANNOUF et al, 2014)....................................................................................................... 73
viii
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO
A extração e o refino de petróleo são processos frequentemente realizados em

ambientes inóspitos. Consequentemente, para suportar esforços mecânicos em meios
agressivos, os materiais empregados em equipamentos e estruturas sob estas
condições devem apresentar propriedades como alta resistência à corrosão e elevada
tenacidade. No Brasil, com a descoberta de reservas de petróleo na camada pré-sal, a
problemática tornou-se ainda maior. Estas reservas são as mais profundas já
encontradas em todo o mundo, apresentando maiores concentrações de contaminantes
e pressões de trabalho quando comparadas ao ambiente da camada pós-sal.
Diversos equipamentos fundamentais para a exploração de petróleo e gás utilizam ligas

de aço inoxidável no intuito de possibilitar a operação sob ambientes agressivos. Um
grande exemplo é o emprego de aços inoxidáveis austeníticos, duplex e superduplex
em risers flexíveis, responsáveis por conduzir o petróleo do fundo do mar à superfície
de plataformas offshore. Esses aços apresentam alta resistência mecânica e à corrosão,
assim como uma alta tenacidade, tornando-os atrativos para tal aplicação.
Assegurar a integridade de equipamentos e/ou estruturas é essencial para garantir a

segurança de uma planta operacional. Esta análise frequentemente é realizada através
da aplicação de ensaios não destrutivos (ENDs). A aplicação dos ENDs consiste na
inspeção dos materiais sem danificá-los, permitindo a identificação de eventuais
defeitos presentes em sua estrutura ou, ainda, caracterizá-los através da monitoração
de seu grau de degradação em serviço ou sua tenacidade à fratura. Diversos ENDs são
consolidados e amplamente aplicados na indústria atualmente. Apenas a título de
exemplo, é possível citar as seguintes técnicas: ultrassom, correntes parasitas,
radiografia, ensaio visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, termografia etc.
Os constantes avanços tecnológicos permitem um rápido desenvolvimento e

aprimoramento dos ENDs. O phased array, por exemplo, é uma técnica derivada dos
mesmos princípios físicos do ultrassom convencional, porém, de maior sofisticação,
flexibilidade e complexidade, fatores que a tornam atrativa para diversas aplicações em
detrimento à técnica que lhe deu origem.
1
A inspeção ultrassônica atualmente é realizada em diversos materiais empregados nas
mais variadas configurações, sendo regida por procedimentos e normas consolidadas
há décadas. Porém, sua aplicação em juntas soldadas de aço inoxidável austenítico
ainda se constitui um desafio em decorrência das transformações metalúrgicas que este
aço sofre durante o processo de soldagem. Assim, este caso vem sendo objeto de
estudo de diversos autores durante os últimos anos, tendo em vista mitigar ou solucionar
a dificuldade em questão.
Este trabalho tem como objetivo a correção de imagens geradas através da inspeção
por phased array em soldas austeníticas fabricadas pela técnica de arco submerso
(SAW). A correção será realizada segundo aplicação do modelo inverso, que consiste
na otimização dos resultados de simulação através de comparação iterativa com
resultados obtidos por via experimental. Isto permite que, posteriormente, dados de
inspeção sejam corrigidos a partir de informações provenientes dos dados de simulação,
em procedimento que será detalhado ao decorrer deste trabalho.
Para tal, inicialmente são apresentadas ao leitor conceitos teóricos necessários para o
entendimento da proposta de trabalho. Posteriormente, há uma extensa revisão
bibliográfica, apresentando desenvolvimentos históricos e o estado da arte acerca do
tema proposto. Por fim, um cronograma de trabalho, em conjunto das etapas já
desenvolvidas, é apresentado.
2
CAPÍTULO 2 – REVISÃO TEÓRICA
2.1. Ultrassom
Em um ensaio típico por ultrassom convencional, um feixe sônico é introduzido no

material a ser inspecionado através de um transdutor acoplado ao aparelho de
ultrassom, com o objetivo de detectar descontinuidades superficiais, internas e
subsuperficiais. O som que percorre o material é refletido pelas interfaces presentes em
sua estrutura, detectado pelo transdutor e analisado por um operador que determina, ou
não, a presença, localização e dimensões das descontinuidades. As seções a seguir
irão abordar em maior detalhe os princípios básicos deste ensaio, cuja noção é
necessária para o entendimento do trabalho desenvolvido.
2.1.1. Oscilações e Modos de Propagação
Ondas ultrassônicas são ondas mecânicas que se propagam através da oscilação de

partículas de um meio material (KRAUTKRÄMER, 1969). A Figura 2. 1 apresenta um
modelo amplamente adotado para exemplificar a propagação de ondas mecânicas,
considerando um corpo elástico (NDT, 2015). Nesta figura, observa-se que as partículas
circulares possuem uma posição de equilíbrio, determinada pelas forças elásticas de
atração e repulsão atuantes sobre elas. A propagação da onda ultrassônica ocorre
através de uma excitação simultânea de diversas destas partículas; quando estas são
removidas de sua posição de equilíbrio pela ação de uma força externa, tensões
internas agem para reorientá-las à sua posição original. Assim, cada partícula é
influenciada pelo movimento de sua vizinha e tanto as forças inerciais quanto as forças
de restauração elástica atuam sobre cada uma delas (MARTIN, 2012).
Figura 2. 1 - Modelo de um corpo elástico (NDT, 2015)
3
O movimento de oscilação dos átomos determina o modo de propagação das ondas
ultrassônicas, que por sua vez pode assumir as seguintes classificações
(KRAUTKÄMER, 1969):
- Ondas longitudinais: ocorrem quando a direção de propagação da onda e a direção

em que as partículas oscilam são iguais. Estas ondas propagam-se em meios sólidos,
líquidos ou gasosos.
- Ondas transversais: ocorrem quando a direção de propagação da onda e a direção em

que as partículas oscilam são perpendiculares entre si. Ondas transversais possuem
capacidade de propagação apenas em meios sólidos.
- Ondas superficiais: conjugam os modos longitudinal e transversal, criando um

movimento elíptico das partículas. São ondas restritas à superfície de meios sólidos,
atingindo a profundidade de 1 comprimento de onda no interior do material.
- Ondas de Lamb: modo de propagação mais complexo, no qual as vibrações atingem

toda a espessura do material.
A Figura 2. 2 ilustra os três primeiros modos de propagação. Nesta figura, a direção de

propagação de todas as ondas se dá da esquerda para a direita.
4
(a)
(b)
(c)
Figura 2. 2 - Modos de oscilação: (a) longitudinal, (b) transversal, (c) superficial
(Adaptado de (NDT, 2015))
Adicionalmente aos modos de propagação, a onda ultrassônica é definida

essencialmente pelos seguintes parâmetros (KRAUTKÄMER, 1969):
 Frequência (f): número de oscilações de uma partícula por segundo.
5
 Comprimento de onda (λ): distância entre dois planos nos quais as partículas
estão no mesmo estado de movimentação (e.g. dois planos de compressão
consecutivos no caso de uma onda longitudinal).
 Velocidade de fase (v): velocidade de propagação de uma dada condição da

onda (e.g. de um plano de compressão).
 Velocidade de grupo: a superposição de diversas frentes de onda cria um

envelope de ondas; a velocidade de grupo é a velocidade de propagação deste
envelope. A Figura 2. 3 apresenta a diferença entre as velocidades de fase e de
grupo.
 Pressão sônica (P): mudança de pressão intermitente em uma determinada

região durante a propagação da onda, causada pela diferença de densidade de
partículas.
 Amplitude (A): maior deflexão da partícula em relação à sua posição de

equilíbrio.
Figura 2. 3 –Velocidades de grupo e de fase1
1
Fonte: http://fisicaessencial.blogspot.com.br/2013/02/ondas-fisica-ii.html Acessado em: 05/2015.
6
A relação entre frequência, comprimento de onda e velocidade de fase do som é
expressa pela Equação 2. 1, sendo válida para todos os tipos de onda (KRAUTKÄMER,
1969).
𝑓∙𝜆=𝑣 Equação 2. 1
A velocidade de fase do som é característica de cada material e depende das constantes

elásticas do meio em questão (KRAUTKÄMER, 1969). As equações 2.2 a 2.4
apresentam as relações matemáticas que definem o valor da velocidade de fase
ultrassônica para cada modo de propagação.
𝐸(1 − 𝜇)
𝑣𝐿 = √ Equação 2. 2
𝜌(1 + 𝜇)(1 − 𝜇)
𝐸 (1 − 2𝜇)
𝑣𝑇 = √ = 𝑣𝐿 √ Equação 2. 3
𝜌2(1 + 𝜇) 2(1 − 𝜇)
0,87 + 1,12𝜇
𝑣𝑆 = ( ) 𝑣𝑇 Equação 2. 4
1+𝜇
Onde:
vL: velocidade de fase da onda longitudinal [m/s]
vT: velocidade de fase da onda transversal [m/s]
vS: velocidade de fase da onda superficial [m/s]
E: módulo de elasticidade [N/m²]
µ: coeficiente de Poisson;
ρ: massa específica [kg/m³]
7
Para materiais sólidos o coeficiente de Poisson possui valores entre 0 e 0,5.
Consequentemente, através da avaliação da equação 2.3, é possível verificar que a
velocidade transversal de um material apresenta valor aproximadamente 50% inferior
ao valor de sua velocidade longitudinal. Verificação análoga pode ser realizada na
equação 2.4, da qual conclui-se que a velocidade de uma onda superficial de um
material apresenta valores próximos a 90% de suas ondas transversais
(KRAUTKÄMER, 1969).
2.1.2. Comportamento das Ondas Ultrassônicas
Quando as ondas sonoras atingem uma interface entre dois meios distintos durante a
sua propagação, parte da energia acústica é refletida de volta para o primeiro meio e a
energia restante é transmitida para o segundo meio. As seções a seguir irão abordar a
ocorrência deste fenômeno em alguns casos específicos.
2.1.2.1. Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Normal
No caso de incidência normal de uma onda sonora sobre uma interface, a grandeza que
definirá as parcelas de energia refletida e transmitida será a impedância acústica,
definida como o produto da densidade e a velocidade sonora de um material, conforme
apresentado na Equação 2. 5 (KRAUTKÄMER, 1969).
𝑍 = 𝜌𝑣 Equação 2. 5
Onde:
Z: impedância acústica [kg/m²s]
ρ: densidade [kg/m³]
v: velocidade do meio [m/s]
8
Quanto maior for a diferença de impedância acústica entre dois materiais, maior será a
parcela de energia refletida de volta ao primeiro meio. O valor desta parcela pode ser
quantificado de acordo com a Equação 2. 6 (MARTIN, 2012).
𝑍2 − 𝑍1 2
𝑅=( ) ∗ 100 Equação 2. 6
𝑍2 + 𝑍1
Onde:
R: parcela refletida do feixe [%]
Z1: impedância acústica do meio 1 [kg/m²s]
Z2: impedância acústica do meio 2 [kg/m²s]
A soma das quantidades de energia refletida e transmitida deve ser igual à quantidade
total da energia incidente. Portanto, a obtenção da parcela transmitida (T) pode ser
realizada a partir de uma simples subtração: T = 100 – R (MARTIN, 2012).
2.1.2.2. Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Oblíqua
Quando uma onda ultrassônica incide com angulação oblíqua em uma interface entre
dois meios com propriedades acústicas distintas, em adição aos fenômenos de reflexão
e transmissão descritos na seção anterior, ocorrem também fenômenos mais
complexos: a refração e a conversão de modo. Estes fenômenos estão ilustrados na
Figura 2. 4 (MARTIN, 2012).
Uma onda sônica sofre refração na interface entre dois meios quando estes possuem
propriedades acústicas diferentes, ou seja, cada qual possui uma velocidade
ultrassônica característica. A direção da onda refratada pode ser determinada a partir
da aplicação da Lei de Snell, que estabelece a relação entre os ângulos de propagação
e as velocidades das ondas sonoras (MARTIN, 2012). A Equação 2. 7 apresenta essa
relação.
9
𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑣1
= Equação 2. 7
𝑠𝑒𝑛𝛽 𝑣2
Onde:
α: ângulo de incidência no meio 1
β: ângulo de refração no meio 2
v1: velocidade da onda incidente no meio 1 [m/s]
v2: velocidade da onda refratada no meio 2 [m/s]
A equação 2.7 é aplicável também nos casos em que ocorre a conversão de modo.
Durante a propagação da onda sonora em um material, é possível que a natureza do
movimento das partículas sofra alterações quando a onda atinja com angulação oblíqua
a interface de meios acusticamente distintos, gerando a conversão de modo (MARTIN,
2012). A Figura 2. 4 demonstra esta ocorrência. Nesta figura, a onda longitudinal
incidente no meio 1 é decomposta em duas ondas refratadas no meio 2: uma
longitudinal e outra transversal. Estas ondas possuem velocidades de propagação
diferentes (conforme apresentado na seção 2.1.1) e, portanto, possuem direções de
propagação diferentes – fato facilmente comprovado a partir da aplicação da Lei de
Snell.
Onde:
α: ângulo de incidência no meio 1
α’L: ângulo da onda longitudinal
refletida no meio 1
α’T: ângulo da onda transversal
refletida no meio 1
βL: ângulo da onda longitudinal
refratada no meio 2
βT: ângulo da onda transversal
refratada no meio 2
Figura 2. 4 – Fenômenos de reflexão, transmissão, refração e conversão de modo

(MARTIN, 2012)
10
2.1.3. Geração e Recepção das Ondas Ultrassônicas
Diversos são os efeitos e processos que possibilitam a geração de uma onda

ultrassônica; a seguir será detalhado apenas o efeito piezelétrico, empregado no âmbito
deste trabalho e na grande maioria dos ensaios ultrassônicos realizados atualmente.
2.1.4.1. Efeito Piezelétrico e Transdutores Ultrassônicos
O efeito piezelétrico é um fenômeno reversível apresentado por alguns materiais,

caracterizado como a capacidade destes se expandirem ou comprimirem em resposta
a aplicação de uma diferença de potencial externa ou, reciprocamente, produzirem uma
polarização dielétrica em resposta a uma deformação externa ao material (MARTIN,
2012, NDT, 2015).
Esta conversão mútua entre pulsos elétricos e vibrações mecânicas é o fundamento do

método ultrassônico. Materiais piezelétricos são comumente encontrados na forma de
cristais e são o elemento mais importante de um componente denominado transdutor,
responsável por emitir e receber as ondas ultrassônicas que se propagam nos materiais.
O transdutor pode conter um ou mais cristais piezelétricos. A Figura 2. 5 apresenta as

configurações existentes. A grande maioria dos transdutores empregados em inspeções
por ultrassom convencional são monoelemento, ou seja, possuem apenas um cristal
piezelétrico, responsável por emitir e receber os pulsos de energia sônica. Também
existem os transdutores duplo-cristal: possuem dois cristais piezelétricos elétrica e
acusticamente independentes, isto é, um é responsável por emitir e o outro por receber
os sinais ultrassônicos. O terceiro caso abrange os transdutores multielementos, ou
phased array, que possuem diversos cristais acusticamente independentes –
usualmente entre 16 e 256 (OLYMPUS, 2007).
11
(a) (b) (c)
Figura 2. 5 – Transdutores segundo a quantidade de cristais: (a) monoelemento, (b)
duplo cristal e (c) phased-array (OLYMPUS, 2007).
Em adição ao número de cristais, os transdutores piezelétricos podem ainda ser

classificados segundo as seguintes características (MARTIN, 2012, SANTIN, 2003):
 Tipo de onda gerada: longitudinal, transversal ou superficial;

 Ângulo de incidência da onda gerada: normal ou angular;
 Tipo de acoplamento: contato direto ou imersão;
 Focalização: focalizados ou não focalizados.
2.1.4.2. Interferência de Ondas
A geração de um feixe ultrassônico em um transdutor obedece basicamente a dois

princípios: o princípio de Huygens e a interferência de ondas. O princípio de Huygens
estabelece que cada ponto de uma frente de onda possui a capacidade de geração de
ondas secundárias, ou seja, funciona como fonte pontual, cuja frente de onda gerada
assume formato esférico. Já o princípio de interferência estabelece que duas ondas
coerentes entre si interagem de forma a criar uma nova onda através da superposição
das ondas originais. A amplitude em qualquer ponto desta nova onda é a soma das
amplitudes das ondas originais em cada ponto (NDT, 2015, MARTIN, 2012, SANTIN,
2003).
12
A Figura 2.6 ilustra três situações distintas, considerando a interação de duas ondas
provenientes do mesmo ponto. Em 2.6(a) é apresentado o caso no qual estas duas
ondas estão perfeitamente em fase. Neste caso, a interferência é construtiva e a onda
resultante possui amplitude duas vezes maior em comparação às ondas originais. Em
2.6 (b), as ondas originais estão perfeitamente fora de fase. Neste caso, a interferência
é destrutiva e a onda resultante possui amplitude nula. Em 2.6(c) é apresentado um
caso intermediário, no qual as ondas originais estão parcialmente fora de fase e a onda
resultante é a soma das amplitudes dessas em todos os pontos.
(a) (b) (c)

Figura 2.6 – Interferência entre ondas: (a) perfeitamente construtiva, (b) perfeitamente
destrutiva, (c) situação intermediária (NDT, 2015).
A Figura 2. 7 demonstra como a interferência ocorre para o caso de duas fontes pontuais
próximas entre si, que emitem ondas de mesma frequência e fase. Nesta figura, as
fontes estão representadas na cor verde; a partir destas, ondas esféricas são emitidas
– as semicircunferências. Os traços mais espessos estão em oposição de fase em
relação aos traços mais finos. A título de simplificação, neste exemplo, os traços
espessos serão considerados as cristas e os traços finos os vales das ondas
representadas. Quando duas cristas ou dois vales se cruzam, ocorre interferência
perfeitamente construtiva, dando origem aos pontos de máxima pressão sônica (pontos
vermelhos na Figura 2. 7). Quando a crista de uma onda encontra o vale da outra, ocorre
interferência perfeitamente destrutiva, dando origem aos pontos de pressão sônica nula
(pontos azuis na Figura 2. 7).
13
Figura 2. 7 – Campo de interferência entre ondas irradiadas de duas fontes pontuais
próximas entre si (Adaptado de OLYMPUS, 2015).
O cristal piezelétrico é considerado uma fonte extensa, composta por diversas fontes
pontuais próximas entre si, cada qual irradiando a sua frente de onda esférica, em
comportamento análogo ao apresentado na Figura 2. 7 (MARTIN, 2012). Estas frentes
de onda interagem e criam interferências construtivas e destrutivas ao longo do seu
percurso, determinando o formato do feixe sônico, cujo detalhamento será realizado na
seção a seguir.
2.1.4.2. Feixe Ultrassônico
O feixe ultrassônico é dividido em três regiões: campo próximo, zona de transição e

campo distante. Seu perfil é complexo, com gradientes de energia tanto na direção axial
quanto na direção transversal (OLYMPUS, 2007). As Figuras 2.8 e 2.9 apresentam o
formato do feixe ultrassônico emitido por um transdutor de cristal circular.
14
Figura 2. 8 –Comportamento axial da variação de pressão sonora com o aumento da
distância em relação a um cristal circular (Adaptado de OLYMPUS, 2012).
Figura 2. 9 - Perfil de um feixe ultrassônico: áreas vermelhas representam pontos de

alta energia, áreas verdes representam pontos de baixa energia (OLYMPUS, 2012).
No campo próximo, região localizada imediatamente à frente do cristal piezelétrico, há

uma grande variação de pressão sônica em decorrência dos fenômenos de interferência
construtiva e destrutiva entre as ondas irradiadas por cada fonte pontual.
Consequentemente, neste campo não há uma relação direta entre o valor da pressão
sônica e a distância à frente do cristal (OLYMPUS, 2012, MARTIN, 2012). A extensão
do campo próximo depende de fatores geométricos do cristal e de características
intrínsecas do material a ser inspecionado, conforme apresentado nas Equações 2.8 e
2.9. Ao final do campo próximo, o feixe sônico apresenta a sua máxima concentração
de energia (MARTIN, 2012, NDT, 2015).
2
𝐷𝑒𝑓 ∙𝑓
𝑁= (cristal circular) Equação 2. 8
4∙𝑉
2
𝑀𝑒𝑓 ∙𝑓
𝑁 = 1,3 (cristal retangular) Equação 2. 9
𝑉
Onde:
15
N: extensão do campo próximo
V: velocidade do som
f: frequência
Def: diâmetro efetivo do cristal (Def = 0,97·diâmetro real do cristal)
Mef: metade do comprimento efetivo do maior lado do cristal retangular (comprimento

efetivo = 0,97·comprimento real)
Ao fim do campo próximo, a interação das ondas originais forma uma frente de onda
relativamente uniforme. É iniciada então a zona de transição, a partir da qual o feixe
passa a divergir, os fenômenos de interferência já não são observados e há o
decaimento progressivo da pressão sônica com o aumento da distância do feixe em
relação ao cristal (MARTIN, 2012).
Após a distância de aproximadamente 3 campos próximos, começa o campo distante.

A partir desta zona, a divergência do feixe se dá a um ângulo constante. A determinação
deste ângulo pode ser realizada através da aplicação das fórmulas apresentadas nas
Equações 2.10 e 2.11. Transdutores com cristais de menor tamanho e menor frequência
apresentam o fenômeno de divergência de forma mais acentuada. Adicionalmente,
nesta zona, é verificada a proporcionalidade entre o decaimento da pressão sônica e
inverso do quadrado da distância ao transdutor (MARTIN, 2012, NDT, 2015).
𝑣
𝑠𝑒𝑛 𝛾 = 𝐾1 Equação 2. 10
𝐷∙𝑓
𝑣
𝑠𝑒𝑛 𝛾 = 𝐾2 Equação 2. 11
𝑀∙𝑓
Onde:
γ: ângulo de divergência, medido a partir do eixo central [radianos];
v: velocidade do som [m/s]
f: frequência [Hz]
D: diâmetro do elemento ativo [m]
16
M: comprimento ou largura do elemento ativo retangular [m]
Kn: constantes cujos valores dependem da queda de amplitude expressa em dB em

relação ao eixo central.
2.1.4. Atenuação das Ondas Ultrassônicas
Quando o som percorre um material, sua intensidade diminui com o aumento da

distância viajada. Em situações ideais, a divergência da onda seria o único fator a
influenciar o decaimento de amplitude do sinal. Entretanto, em meios reais, outros
fatores também contribuem para a diminuição da energia sonora: o espalhamento e a
absorção. Juntos, estes fenômenos acarretam na atenuação da energia sonora
(KRAUTKRÄMER, 1969, MARTIN, 2012, NDT, 2015).
O decaimento da amplitude de uma onda plana em função da distância propagada pode

ser expresso de acordo com a Equação 2. 12.
𝐴 = 𝐴𝑜 𝑒 −𝛼𝑥 Equação 2. 12
Onde:
x: distância percorrida pela onda
Ao: amplitude inicial
A: amplitude final, após a onda percorrer a distância x
α: coeficiente de atenuação [Np/[L]]
Heterogeneidades estão presentes na microestrutura de qualquer material - desde

grãos com propriedades elásticas distintas, orientados aleatoriamente na rede cristalina,
até a presença de trincas, inclusões ou poros. Ondas ultrassônicas, durante a sua
propagação, interagem com estas heterogeneidades. Esta interação acarreta em
sucessivos desvios de parte da onda ultrassônica para direções distintas à direção
original de propagação. Com isto, as ondas perdem energia para o meio, resultando na
17
atenuação do sinal. Esta perda é conhecida como espalhamento do feixe ultrassônico
(KRAUTKRÄMER, 1969, SANTIN, 2003, MARTIN, 2012).
O espalhamento depende diretamente de fatores como quantidade, dimensões e forma

geométrica dos espalhadores, comprimento de onda e diferença entre as impedâncias
acústicas do meio de propagação e o espalhador. No caso de materiais metálicos,
existem três processos de espalhamento, definidos pela razão entre o tamanho médio
dos grãos e o comprimento de onda dominante: Rayleigh, Estocástico e Difusão, cujas
definições matemáticas estão apresentadas na Tabela 2. 1 (KRÜGER, 2000).
Tabela 2. 1 – Processos de espalhamento (KRÜGER, 2000)
Tipo de espalhamento Campo de predominância Coeficiente de atenuação

Rayleigh 𝜆≫𝐷 𝛼 = 𝐶1 𝐷3 𝑓 4
Estocástico 𝜆≈𝐷 𝛼 = 𝐶2 𝐷𝑓 2
Difusão 𝜆≪𝐷 𝐶3⁄

𝛼= 𝐷
Onde:
λ: comprimento de onda
F: frequência
D: dimensão do espalhador
α: coeficiente de atenuação
𝐶𝑖: constantes que englobam fatores geométricos, velocidades transversal e

longitudinal, densidade e anisotropia do sistema.
Outro fator que contribui com a diminuição da energia sonora, a absorção é

caracterizada como a conversão de energia acústica em calor durante o movimento
oscilatório das partículas. Este mecanismo é essencialmente independente do tamanho,
da forma e da densidade de grãos (NDT, 2015).
18
2.1.5. Técnicas de Inspeção
A diferença de impedância acústica entre o ar e os sólidos é extremamente grande, ou

seja, quase toda a energia ultrassônica incidente neste tipo de interface é refletida,
dificultando a inspeção do objeto de interesse. Consequentemente, para permitir o
ensaio ultrassônico, é necessário o uso de um meio líquido acoplante entre o transdutor
e a peça inspecionada; os meios acoplantes mais comuns são: água, óleo e géis
especiais (MARTIN, 2012). Quando o transdutor está em contato direto com a peça
inspecionada e apenas uma fina camada de acoplante é utilizada entre ambos, a
inspeção é identificada como contato direto. Quando a peça inspecionada está imersa
no líquido acoplante e não há contato entre o transdutor e a peça, a inspeção é
identificada como imersão (MARTIN, 2012).
Outros fatores como quantidade e posicionamento dos transdutores durante o ensaio

também caracterizam diferentes técnicas de inspeção. A seguir serão detalhadas as
técnicas mais usuais (MARTIN, 2012, SANTIN, 2003).
 Técnica de pulso-eco: é a mais empregada; nesta técnica apenas um transdutor

age como emissor e receptor das ondas, requerendo, portanto, acesso a apenas
uma das superfícies de ensaio. Possibilita detecção, localização e
dimensionamento de descontinuidades. Está apresentada na Figura 2. 10(a).
 Técnica de transparência: dois transdutores são empregados em superfícies

opostas da peça, um trabalha como o emissor e o outro como receptor das
ondas. Empregada apenas para detecção, não sendo possível a localização da
profundidade nem dimensionamento da descontinuidade. Está apresentada na
Figura 2. 10(b).
 Técnica de tandem (ou pitch-catch): dois transdutores são empregados na

mesma superfície da peça, um é o emissor e o outro o receptor das ondas
ultrassônicas. Geralmente empregada em peças de grande espessura, nas
quais a orientação das descontinuidades é desfavorável para detecção pela
técnica de pulso-eco. Está apresentada na Figura 2. 10(c).
19
(a)
(b)
(c)
Figura 2. 10 – Técnicas de inspeção por ultrassom: (a) pulso-eco, (b) transparência,

(c) tandem (MARTIN, 2012).
20
2.1.6. Apresentação dos Dados
A apresentação dos dados de inspeções ultrassônicas é realizada de acordo com o sinal

retornado pelo transdutor ao aparelho. Este sinal pode assumir diversos formatos, sendo
os três mais comuns citados a seguir (MARTIN, 2012, SANTIN, 2003, NDT, 2015).
 Sinal A-scan: consiste em um gráfico clássico da amplitude do sinal recebido

(eixo vertical) versus tempo (eixo horizontal). A Figura 2. 11 apresenta um sinal A-
scan típico.
Figura 2. 11 – Sinal A-scan 2
 Sinal B-scan: nesta configuração, a tela do aparelho reproduz em um mapa 2D

a seção transversal da peça de acordo com a amplitude do sinal recebido. Isto é
realizado a partir da conversão das amplitudes registradas pelo sinal A-scan em
paletas de cores, sendo cada amplitude representada por uma cor específica. Em
geral, em um mapa B-scan, o eixo vertical representa o percurso sônico e o eixo
horizontal a distância percorrida pelo transdutor. A Figura 2. 12 ilustra como é
originado um mapa B-scan.
2
Fonte: Non Destructive Testing Handbook, Volume 7: Ultrasonic Testing (UT), Third Edition, American Society for
Nondestructive Testing, 2007
21
Figura 2. 12 – Representação de uma mapa B-Scan e a relação com a amplitude
dos sinais A-scan durante uma varredura. (OLYMPUS, 2007)
 Sinal C-scan: os resultados são plotados em um sistema gráfico correspondente

à vista superior da peça em planta, com a dimensão e posição das possíveis
descontinuidades. A Figura 2. 13 apresenta um mapa C-scan.
Figura 2. 13 - Exemplo de um mapa C-scan (Adaptado de NDT, 2015).
22
2.2. Phased Array
2.2.1. O Método
O phased array é uma modalidade ultrassônica empregada na medicina desde meados

do século XX. Porém, sua implementação em larga escala a nível industrial só foi
possível através dos avanços tecnológicos ocorridos nas duas últimas décadas nas
áreas de microeletrônica e capacidade de processamento de dados.
Um transdutor phased array é formado por diversos elementos piezelétricos

independentes, ou seja, que podem ser excitados separadamente. Estes elementos
possuem uma particularidade geométrica: sua largura é muito menor que sua altura,
tornando, portanto, cada cristal uma fonte linear de ondas cilíndricas. Estes fatores
combinados são o grande progresso do phased array frente ao ultrassom convencional:
a defasagem temporal de excitação de cada elemento permite ao usuário a criação de
uma frente de onda manipulável – a lei focal – cujo formato é escolhido em função do
objetivo da inspeção (OLYMPUS 2007a).
Dentre as diversas possibilidades apresentadas por este método, se destacam a

capacidade de deflexão angular e a focalização do feixe em diferentes profundidades e
por diferentes distâncias, a partir de uma única posição do transdutor. A Figura 2. 14
apresenta estes fenômenos: a depender do atraso temporal de excitação de cada
elemento, o feixe resultante pode ser apenas focalizado, conforme Figura 2. 14(a) ou
focalizado e defletido, conforme Figura 2. 14(b) (OLYMPUS, 2007b).
23
Figura 2. 14 – Focalização do feixe: (a) incidência normal, (b) incidência angular
(Adaptado de OLYMPUS, 2007b).
Em geral, os elementos não são excitados individualmente, mas em grupos de 4 a 32

elementos. O controle dos atrasos temporais necessários para a obtenção de uma lei
focal específica é realizado computacionalmente, através de softwares presentes nos
equipamentos de phased array. Este cálculo considera parâmetros como geometria do
transdutor, da sapata (quando empregada) e do material, assim como as propriedades
acústicas de todos os meios envolvidos na inspeção (OLYMPUS, 2007a).
2.2.2. Tipos de Transdutores
Diversos parâmetros podem ser utilizados na caracterização de transdutores phased

array. Transdutores mais sofisticados permitem maior versatilidade de inspeção, porém,
também trazem maior complexidade à montagem experimental, assim como maior custo
de aquisição e implementação. A seguir são listadas as principais características que
definem os transdutores de phased array (OLYMPUS, 2012).
 Tipo de acoplamento: contato direto (geralmente intermediado com o auxílio

de uma sapata - normal ou angular) ou imersão;
 Número de elementos: usualmente um transdutor phased array possui

entre 16 e 256 elementos. Um maior número de elementos promove um
maior poder de cobertura, maior capacidade de focalização e deflexão
angular.
24
 Distribuição dos elementos: a forma como os elementos estão distribuídos
permite maior flexibilização das leis focais. A Tabela 2. 2 demonstra os
modelos usualmente empregados atualmente.
Tabela 2. 2 – Distribuições usuais de elementos em transdutores phased array.

(Adaptado de OLYMPUS, 2007b)
Distribuição dos Elementos Identificação Características

Configuração mais usual;
Formato de feixe: elíptico.
1D Linear Focalização: uma direção.
Deflexão: angular e em
profundidade; 1D.
Focalização: esférica.
2D Matricial
Deflexão: angular e
profundidade; 3D.
Focalização: uma direção.
1.5D
Matricial Deflexão: angular e
profundidade; 1D.
Formato de feixe:
1D Anular esférico.
Focalização: esférica.
Formato de feixe:
esférico/cilíndrico.
2D Anular
profundidade; 3D.
Formato de feixe:
esférico/cilíndrico.
1D Circular
profundidade; 3D.
25
2.2.3. Leis Focais
Conforme descrito anteriormente, o feixe de um transdutor phased array é gerado

através da excitação de elementos individuais (ou grupos de elementos) em uma
sequência específica. Cada grupo de elementos, quando disparado, possuirá uma
frente de onda individual. Softwares integrados aos equipamentos de inspeção
determinam o momento em que cada grupo de elementos deve ser disparado, de forma
que as interferências construtivas e destrutivas entre estas frentes de onda
eventualmente criem uma frente de onda única que viajará pelo material (OLYMPUS,
2012).
O controle sobre a defasagem temporal de excitação de cada grupo de elementos

permite que o feixe apresente diversos formatos e comportamentos, desde a deflexão
angular, até a focalização do feixe em diversas profundidades no material inspecionado.
É importante salientar que tal atraso temporal é aplicado tanto na emissão quanto na
recepção das ondas (OLYMPUS 2007a, 2007b, 2012).
Existem três padrões essenciais de leis focais, descritos a seguir (OLYMPUS 2007a,
2007b, 2012):
 Varredura eletrônica ou linear: a mesma lei focal é multiplexada através de um

grupo de elementos ativos; a varredura ocorre a um ângulo fixo através de todo
o transdutor. A figura Figura 2. 15 ilustra esta lei focal.
26
Figura 2. 15 – Exemplos de varreduras lineares (Adaptado de OLYMPUS, 2012).
 Varredura setorial: o feixe percorre diversos ângulos de varredura dentro de um

intervalo pré-determinado pelo usuário, sempre utilizando os mesmos
elementos. A Figura 2. 16 ilustra esta lei focal.
Figura 2. 16 – Exemplos de varreduras setoriais (Adaptado de OLYMPUS, 2012).
 Profundidade de foco dinâmica (DDF): o feixe ultrassônico possui diversas

profundidades focais. Nesta modalidade, há uma única lei focal de emissão e
são geradas diferentes leis focais de recepção, de forma a propiciar a focalização
simultânea em diversas profundidades. As regiões onde há focalização são pré-
estabelecidas pelo usuário; o equipamento utiliza esta informação de forma a
27
modificar o retardo de recepção para cada elemento. A Figura 2. 17 apresenta
os princípios desta lei focal.

Figura 2. 17 – Valores de atraso (esquerda) e princípios da DDF (direita) para um

transdutor linear de 32 elementos, com foco em 15, 30 e 60mm, empregando ondas
longitudinais e contato direto (Adaptado de OLYMPUS, 2007b).
2.2.4. Formação do Feixe
O phased array obedece aos mesmos princípios físicos que o ultrassom convencional.
Consequentemente, parâmetros como dimensão do cristal e frequência de oscilação,
que influenciam a formação do feixe de um transdutor monoelemento, também
determinam o comportamento do feixe de um transdutor phased array. Porém, em
adição a estes parâmetros, fatores como distribuição e número de elementos também
devem ser considerados na técnica em questão (OLYMPUS 2007a, 2012).
A Figura 2. 18 apresenta parâmetros do transdutor cujo conhecimento é primordial para

o cálculo das leis focais.
28
Onde:
A: abertura efetiva na direção de refração
do feixe
H: altura do elemento
P: pitch (distância centro a centro entre
dois elementos consecutivos)
E: largura do elemento
G: Distância entre dois elementos
consecutivos
Figura 2. 18 – Principais parâmetros de um transdutor phased array (Adaptado de
OLYMPUS, 2012).
Estes parâmetros influenciam diretamente a versatilidade de um transdutor phased

array. Quanto menor é a largura de um elemento, por exemplo, mais este se aproxima
de uma fonte pontual, ou seja, maior será o ângulo de divergência de sua frente de
onda, acarretando em uma maior capacidade de deflexão angular do feixe resultante
OLYMPUS, 2012).
Conforme mencionado anteriormente, em geral, os elementos são disparados em

grupos, criando o conceito de abertura efetiva, apresentado geometricamente na Figura
2. 18. Raciocínio similar ao empregado na avaliação do tamanho do elemento pode ser
aplicado ao valor da abertura efetiva: quanto maior esta for, menor será a capacidade
de divergência do feixe, e, consequentemente, menor será a máxima deflexão angular
do feixe resultante, conforme apresentado na Figura 2. 19.
Figura 2. 19 – Influência da abertura efetiva sobre a divergência do feixe (Adaptado de

OLYMPUS, 2012).
29
Apesar de limitar a máxima deflexão angular, a maior direcionalidade do feixe quando
um maior número de elementos são empregados pode trazer benefícios à inspeção.
Dentro do campo próximo, o transdutor pode ser focalizado para criar um feixe que
convirja ao invés de divergir. O estreitamento do diâmetro do feixe para um ponto focal
aumenta a energia sonora por unidade de área dentro da zona focal, e, portanto,
aumenta a sensibilidade a refletores menores, assim como aumenta a resolução do
ensaio. Adicionalmente, a sensibilidade no campo distante também pode ser aumentada
em decorrência da dissipação mais suave da energia do feixe. A Figura 2. 20 apresenta
a influência da abertura no poder de focalização de um transdutor phased array
(OLYMPUS, 2012).
Figura 2. 20 – Focalização do feixe empregando diferentes aberturas (Adaptado de

OLYMPUS, 2012).
2.2.5. Apresentação dos Dados
Assim como no ultrassom convencional, a representação dos dados de inspeção por

phased array pode ser realizada através de sinais A, B ou C-scans, conforme exposto
30
na seção 2.1.6 deste trabalho. Há ainda uma visualização característica deste ensaio,
o S-scan. Esta visualização representa uma vista 2D de todos os A-scans de uma
abertura angular específica e fixa, corrigidos quanto ao atraso e ao ângulo de refração.
Em um S-scan, o eixo horizontal representa a distância projetada (largura da peça) e o
eixo vertical representa a profundidade. A Figura 2. 21 apresenta dois S-scans típicos:
o primeiro, de uma varredura setorial com ondas longitudinais variando de -30° a +30°;
o segundo, de uma varredura setorial com ondas transversais variando de +35° a +70°
OLYMPUS, 2007b, 2012).
(a) (b)
Figura 2. 21 – Posicionamento do transdutor e mapas S-scan para varredura setorial
(a) -30° a +30° e (b) +35° a +70°. (OLYMPUS, 2012)
2.2.6. Captura de Matriz Completa (FMC)
A Captura de Matriz Completa, ou, do inglês, Full Matrix Capture (FMC), é um importante
modo de captura por phased array, que consiste na emissão individual de cada
elemento do transdutor, seguida pela recepção por todos os seus elementos. Este
processo se repete até que todos os elementos tenham realizado emissão. O
equipamento de phased array coleta os dados e os organiza em uma matriz que contém
todas as possíveis combinações individuais de tempo de voo entre emissão e recepção
(NJIKI et al, 2013). A Figura 2. 22 ilustra a captura por FMC para um transdutor linear
de n elementos.
31
Figura 2. 22 – Sequência de captura por FMC para um transdutor linear de n
elementos. Em azul e vermelho, os elementos ativos.
A captura por FMC gera uma enorme quantidade de dados perfeitamente manipulável
pelo usuário através de ferramentas de pós-processamento. As possibilidades para tais
pós-processamentos são infinitas, demonstrando a grande versatilidade da técnica. Em
geral, além da manipulação do feixe para diversas morfologias de lei focal (setorial,
linear, focalizada etc.), são aplicados sobre os dados métodos sintéticos de focalização,
como o Método de Focalização Total (TFM) e a Técnica de Abertura de Focalização
Sintética (SAFT). Ambas as técnicas serão detalhadas a seguir.
2.2.6.1. Método de Focalização Total (TFM)
Este método processa sinais de todas as combinações possíveis de emissão-recepção

de um transdutor phased array, realizando a focalização tanto na emissão quanto na
recepção. Inicialmente, o usuário deve definir uma malha representativa da região de
interesse no material, na qual o algoritmo será aplicado. Para cada nó da malha, um
valor escalar é gerado, representando a intensidade do pixel neste ponto. Seja T ip (e,
respectivamente, Tjp) o tempo de voo da onda ultrassônica entre o i-ésimo elemento
emissor do transdutor, o j-ésimo elemento receptor e um pixel P da malha, conforme a
Figura 2. 23. Adicionalmente, seja Sij(t) o sinal emitido pelo elemento i e recebido pelo
elemento j. Como demonstrado na Equação 2. 13, a intensidade I de um ponto P(x,z)
da malha é calculado através do somatórios das amplitudes de N amostras selecionadas
dos sinais elementares. O processo é repetido para cada pixel da imagem e para cada
combinação de emissão-recepção (NIJKI et al, 2013).
32
Figura 2. 23 – Geração de dados por TFM (NJIKI et al, 2013).
𝑁 𝑁
𝐼 [𝑃(𝑥, 𝑧)] = |∑ ∑ 𝑆𝑖𝑗 (𝑇𝑖𝑝 + 𝑇𝑗𝑝 )| Equação 2. 13

𝑖=1 𝑗=1
2.2.6.2. Técnica de Abertura Focal Sintética (SAFT)
O SAFT é uma variação da TFM, no qual são processados apenas os ecos cujos
elemento receptor e emissor são os mesmos. Desta forma, o volume de dados a ser
processado é menor, gerando menor tempo de uso computacional. O algoritmo para
este caso é então definido pela Equação 2. 14, uma simplificação da Equação 2. 13,
sendo i=j (CONNOLLY, 2009).
I [P(x, z)] = |∑ Si (2Tip )| Equação 2. 14

i=1
33
2.3. Aços Inoxidáveis Austeníticos
2.3.1. Aspectos Gerais
Aços inoxidáveis austeníticos (AIA) são ligas monofásicas cuja fase austenítica é estável
desde temperaturas criogênicas até seu ponto de fusão. Esta estabilidade ocorre graças
à adição de elementos de liga - basicamente, 18% de cromo e 8% de níquel – à
composição do material (MARSHAL, 1984, LIPPOLD e KOTECHI, 2005).
Os AIA são os aços inoxidáveis mais empregados na indústria, usualmente destinados

a aplicações nas quais a resistência à corrosão deve ser mantida em ambientes
agressivos e/ou de elevada temperatura. A indústria de petróleo e gás, em caráter
particular, emprega os AIA em grande parte de sua rota de extração e refino.
Tubulações, linhas de injeção, torres de destilação, trocadores de calor e vasos de
pressão são apenas alguns exemplos de equipamentos que podem ser constituídos por
AIA.
Estes aços possuem resistência equivalente à dos aços baixo carbono, podendo ser
endurecidos por trabalho a frio. São tenazes e apresentam boa ductilidade, podendo ser
empregados em uma grande faixa de temperaturas – desde criogênicas até
aproximadamente 760°C (MARSHAL, 1984, LIPPOLD e KOTECHI, 2005).
Elementos que promovem a formação e estabilidade da austenita (Ni, C, N, Cu) são

adicionados à composição dos AIA, contribuindo para a formação de sua microestrutura.
Estes elementos, assim como os demais adicionados, também agem sobre as
propriedades do material: a adição de carbono aumenta a resistência à fluência; o
nitrogênio aumenta a resistência em baixas temperaturas; titânio e nióbio mitigam a
susceptibilidade à sensitização. As composições básicas dos AIA estão apresentadas
na Tabela 2. 3 (LIPPOLD e KOTECHI, 2005).
34
Tabela 2. 3 – Composição básica de um aço inoxidável austenítico (LIPPOLD e
KOTECKI, 2005).
Elemento Composição em peso (wt%)

Cromo 16-25
Níquel 8-20
Manganês 1-2
Silício 0,5-3
Carbono 0.02-0.08
Molibdênio 0-2
Nitrogênio 0-0.15
Titânio e Nióbio 0-0.2
2.2.2. Classificação dos AIA
Os AIA fazem parte das séries AISI 200 e 300 dos aços inoxidáveis. A série 200
apresenta altos teores de carbono, manganês e nitrogênio, e é usualmente empregada
em aplicações especiais. A série 300 encontra maior aplicação industrial, tendo maiores
teores de níquel que a anterior (MARSHAL, 1984, LIPPOLD e KOTECHI, 2005).
As ligas conhecidas como “18-8”, ou seja, que possuem 18% de cromo e de 8 a 10% de
níquel, são as mais utilizadas. Este termo se refere aos tipos AISI 304, 316, 321 e 347
e suas variantes. O fluxograma apresentado na Figura 2. 24 demonstra como a
classificação destes aços varia de acordo com a composição química. É importante
salientar que esta é apenas uma pequena parcela dos AIA existentes. Para uma
abordagem mais completa, é indicada a referência (LIPPOLD e KOTECKI, 2005).
35
Figura 2. 24 – Composições e classificações dos aços inoxidáveis austeníticos3
2.2.3. Metalurgia Básica
A proporção dos elementos de liga presentes na composição dos AIA determina se

estes aços são monofásicos (100% austeníticos) ou admitem certa presença de ferrita
delta (usualmente, menos de 3%wt). A existência de ferrita é resultado da segregação
de elementos de liga que estabilizam esta fase durante a solidificação do aço. Por se
tratar de uma fase mais frágil que a austenita, sua ocorrência diminui a tenacidade dos
AIA. Adicionalmente, os grãos de ferrita se tornam sítios preferenciais de nucleação de
fases deletérias, como a fase sigma, e de carbetos M23C6 (MARSHAL, 1984, LIPPOLD
e KOTECHI, 2005).
Diagramas complexos determinam o comportamento térmico destas ligas. Algumas

simplificações para efeitos didáticos podem ser avaliadas, porém. A Figura 2. 25
3
Fonte: http://www.aperam.com/brazil/port/produtos_servicos/sucroalcooleiro/pdfs/apostila_tecnica.pdf Visitado em:
junho/2015.
36
apresenta um diagrama Fe-Cr-Ni pseudo-binário, demonstrando o processo de
solidificação de um AIA. Neste diagrama é possível verificar que, a depender do balanço
Cr/Ni, a liga pode solidificar-se primariamente como austenita ou ferrita. A solidificação
primária da fase austenítica é favorecida conforme a razão Cr/Ni decresce; uma vez que
a liga solidifica-se como 100% austenita, esta fase permanece estável até a temperatura
ambiente. Caso a solidificação primária gere grãos de ferrita delta, a microestrutura final
da liga irá depender da composição e da taxa de resfriamento empregada (MARSHAL,
1984, LIPPOLD e KOTECHI, 2005).
Figura 2. 25 – Seção pseudo-binária do sistema Fe-Cr-Ni em 70% de ferro (LIPPOLD

e KOTECKI, 2005).
A composição e o tratamento térmico também influenciam a natureza e a quantidade de

precipitados que ocorrem nos AIA. A presença de elementos como cromo, molibdênio,
nióbio e titânio promove a formação de carbetos M23C6 e fases deletérias como sigma,
chi, laves, dentre outras. Carbetos M23C6 podem precipitar-se nos contornos,
empobrecendo estas regiões em Cr e tornando o material susceptível à corrosão
intergranular. As fases deletérias são frágeis e, portanto, sua presença, ainda que em
pequenas quantidades, promove substancial diminuição da tenacidade dos aços
austeníticos. A Tabela 2. 4 sintetiza os precipitados existentes nos AIA (MARSHAL,
1984, LIPPOLD e KOTECHI, 2005).
37
Tabela 2. 4 – Precipitados em aços inoxidáveis austeníticos (LIPPOLD e KOTECKI,
2005).
2.2.4. Metalurgia da Soldagem
A microestrutura final de uma solda austenítica dependerá, dentre outros fatores, da

solidificação primária da liga. Caso o primeiro cristal formado seja austenítico, a
estrutura resultante poderá ser completamente austenítica (tipo A) ou parcialmente
austenítica (tipo AF). Quando o primeiro cristal formado é ferrítico, a estrutura final será
parcialmente ferrítica (tipo FA ou tipo F). A Figura 2. 26 apresenta o diagrama pseudo-
binário que relaciona as estruturas formadas e a composição do aço (LIPPOLD e
KOTECKI, 2005).
Figura 2. 26 – Relação entre o tipo de solidificação e o diagrama pseudo-binário

(Adaptado de LIPPOLD e KOTECKI, 2005)
38
A seguir serão brevemente apresentadas as microestruturas típicas presentes em
metais de solda austeníticos. Tais tópicos estão mais detalhadamente apresentados em
(LIPPOLD e KOTECKI, 2005).
2.2.4.1. Solidificação do Tipo A
Ocorre para as menores razões Cr/Ni; neste caso, toda a liga é solidificada como
austenita e esta fase se mantém estável até a temperatura ambiente. Este processo
gera uma estrutura dendrítica e apresenta grande segregação de elementos de liga aos
contornos de grão. Uma micrografia desta estrutura está apresentada na Figura 2. 27.
Figura 2. 27 – Microestrutura resultante da solidificação do tipo A (LIPPOLD e

KOTECKI, 2005).
2.2.4.2. Solidificação do Tipo AF
A razão Cr/Ni propicia a ocorrência de um eutético, causando a existência da fase

ferrítica ao final da solidificação primária da fase austenítica. A ferrita se forma nos
contornos de austenita através da segregação de elementos de liga que estabilizam a
primeira fase. A Figura 2. 28 apresenta esta microestrutura.
39
Figura 2. 28 - Microestrutura resultante da solidificação do tipo AF (LIPPOLD e
KOTECKI, 2005).
2.2.4.3. Solidificação do Tipo FA
Neste caso, a estequiometria propicia a ocorrência de um peritético-eutético, no qual há

a nucleação de austenita nos contornos de grão de ferrita que se solidificou
primariamente. Posteriormente, ocorrem transformações no estado sólido nas quais
parte da ferrita é convertida à austenita, através de fenômenos de difusão. A cinética
desta difusão é controlada pela composição da liga e pela taxa de resfriamento. Taxas
moderadas ou razões baixas de Cr/Ni (dentro do campo FA representado na Figura 2.
26) resultam em uma microestrutura com grãos ferríticos vermiculares. Altas taxas de
resfriamento ou maiores razões Cr/Ni (dentro do campo FA representado na Figura 2.
26) desencorajam a difusão, resultando em uma microestrutura com grãos ferríticos em
forma de ripas. A Figura 2. 29 apresenta esta microestrutura.
(a) (b)
Figura 2. 29 - Microestrutura resultante da solidificação do tipo FA. (a) Ferrita
vermicular. (b) Ferrita em ripas (LIPPOLD e KOTECKI, 2005).
40
2.2.4.4. Solidificação do Tipo F
Abrange os casos nos quais a solidificação primária é completamente ferrítica. Sua

ocorrência é mais comum em aços duplex, porém, a soldagem de aços austeníticos com
alto teor de elementos de liga pode gerar este fenômeno. Neste tipo de solidificação, a
liga solidifica-se completamente na fase ferrítica e transformações no estado sólido
regidas por fenômenos difusionais dão origem à austenita. A porção transformada irá
depender da estequiometria e da taxa de resfriamento da liga dentro do campo F
representado na Figura 2. 26. Menores taxas de resfriamento e menores razões Cr/Ni
incentivam a transformação de ferrita em austenita; neste caso, durante o resfriamento,
a austenita se forma nos contornos de grãos ferríticos e, em temperaturas mais baixas,
é também é nucleada em forma de agulhas no interior dos grãos ferríticos. Para maiores
razões Cr/Ni, a nucleação de austenita é restrita aos contornos de grão da ferrita prévia,
formando uma estrutura Widmanstatten. A Figura 2. 30 apresenta esquematicamente a
formação destas estruturas.
Figura 2. 30 - Microestruturas resultantes da solidificação do tipo F (Adaptado de

LIPPOLD e KOTECKI, 2005).
41
2.4. Ultrassom em Aços Inoxidáveis Austeníticos
A deposição dos passes consecutivos de soldagem de materiais austeníticos provoca a

formação de grãos colunares dendríticos de orientação bem definida, morfologia
originada a partir dos sítios de nucleação e dos gradientes de calor existentes nestas
juntas soldadas. Estes componentes, em geral, não passam por posterior refinamento
microestrutural, formando, portanto, uma microestrutura final de granulação grosseira.
Por vezes, o crescimento de grão pode vir a ser demasiadamente pronunciado,
atingindo até 3mm de diâmetro (KOLKOORI, 2014) e causando a presença de grãos
colunares através de diversos passes de soldagem. Geralmente estes grãos iniciam seu
crescimento em direção perpendicular à do chanfro e, a depender da direção do
gradiente de calor durante a solidificação da poça de fusão, podem gradualmente alterar
a direção de crescimento preferencial. Sua orientação não é aleatória, e cada técnica
de soldagem produz seus padrões característicos. A figura 2.31 apresenta algumas
macrografias de soldas de aço inoxidável austenítico.
(a) (b)
42
(c) (d)
Figura 2. 31 - Macrografias de soldas austeníticas: (a) 316L, SMAW (APFEL et al,
2005); (b) 316L, SMAW (CHASSIGNOLE et al, 2009); (c) 316L, TIG
(TABATABAEIPOUR e HONARVAR, 2010); (d) 316L, SAW.
Os grãos colunares preservam, individualmente, suas propriedades anisotrópicas, ou

seja, há uma descontinuidade das propriedades elásticas do material em cada contorno
de grão. O comportamento das ondas ultrassônicas em soldas austeníticas, por sua
vez, é dependente desta anisotropia. A largura do feixe ultrassônico, em geral, cobre
simultaneamente diversos grãos através de seu percurso no interior do material. Os
grãos colunares austeníticos possuem dimensão comparável à do comprimento de onda
ultrassônico. Como consequência, ocorrem diversos fenômenos como, por exemplo,
conversões de modo, desvio e dispersão do feixe, mudanças na velocidade de
propagação e espalhamento das ondas nos contornos de grão, tornando estes locais
fontes importantes de ruído e de falsas indicações.
Todos esses fatores combinados produzem diversas implicações práticas no emprego

da técnica ultrassônica em soldas de material austenítico. A baixa relação sinal/ruído, o
desvio do feixe ultrassônico e as mudanças de velocidade durante o seu percurso no
interior do material acarretam em falsas indicações, erros de dimensionamento e erro
na localização de descontinuidades. Em casos extremos, sucessivos desvios do feixe
podem acarretar em algum volume do material equivocadamente não inspecionado.
43
CAPÍTULO 3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A inspeção ultrassônica em meios anisotrópicos como as juntas soldadas de aços

inoxidáveis austeníticos tem sido objeto de estudo de diferentes autores nas últimas
décadas. Diversos modelos foram desenvolvidos no intuito de reproduzir virtualmente a
anisotropia e prever o comportamento das ondas ultrassônicas neste material. Porém,
a microestrutura final de uma solda austenítica é altamente dependente dos parâmetros
de soldagem e da condução do processo em si. Assim, a criação de uma metodologia
versátil e que represente com fidelidade a microestrutura e o comportamento
ultrassônico neste material é um grande desafio. A seguir serão apresentados alguns
dos trabalhos desenvolvidos neste âmbito, considerando as suas inovações, limitações
e conclusões.
3.1. Desenvolvimento da Teoria
Estudos envolvendo a influência da anisotropia das soldas austeníticas sobre a

propagação do feixe ultrassônico datam desde o início da década de 60 (HOLMES e
BEASLEY, 1962, HOLMES, 1963), porém, limitam-se apenas a evidenciar o problema.
Estes autores apontaram que o comportamento anômalo do ultrassom em soldas
austeníticas podia ser consequência da presença de forte textura cristalográfica neste
material. Através de caracterização por difração de raios x, HOLMES (1963) afirmou
que o maior eixo dos grãos colunares corresponde à direção cristalográfica [100] e que,
quanto maior é o tamanho de grão austenítico, maior é a atenuação das ondas sonoras
neste material.
Investigações mais extensivas e conclusivas foram desenvolvidas a partir do final da

década de 70. O trabalho de BAIKIE et al (1976) recebeu grande destaque, pois foi
pioneiro em identificar que a atenuação e o valor da velocidade de propagação de ondas
ultrassônicas são sensíveis ao ângulo formado entre a frente de onda e o eixo principal
(direção [100]) dos grãos austeníticos, ou seja, são direcionalmente dependentes.
Através de abordagem similar, TOMLINSON et al (1980) e KUPPERMAN e REIMANN
(1981) demonstraram que esta dependência direcional muda drasticamente quando o
modo de propagação é considerado.
44
Quando ondas ultrassônicas atravessam grãos grosseiros e anisotrópicos, a direção
efetiva do feixe (direção de maior fluxo de energia) pode ser diferente de sua direção
nominal (MILLER e MUSGRAVE, 1956). Este fenômeno é definido como “distorção do
feixe” e possui influência direta sobre a atenuação ultrassônica e a largura do feixe,
tornando estes parâmetros direcionalmente dependentes no caso de incidência sobre
grãos colunares. TOMLINSON et al (1980) realizaram experimentos em corpos de prova
cilíndricos retirados de quatro materiais: metal de solda de um aço inoxidável austenítico
316, latão alfa, metal de solda de um Inconel 182 e um monocristal de uma liga de níquel
NIMONIC 80A. Todas as amostras, incluindo o monocristal, apresentaram
comportamento equivalente para medidas de velocidade ultrassônica longitudinal e
distorção do feixe em função do ângulo ψ formado entre o feixe e a direção [100] dos
grãos austeníticos. Adicionalmente, estes resultados corroboram a teoria geral
desenvolvida por MILLER e MUSGRAVE (1956) para o comportamento de ondas
ultrassônicas em meios anisotrópicos. Assim, TOMLINSON et al comprovaram
experimentalmente que a atenuação ultrassônica em soldas de aços austeníticos não é
proveniente exclusivamente de fenômenos de espalhamento nos contornos de grão, ou
seja, também é função do ângulo formado entre o feixe e a direção [100] dos grãos
colunares.
Soldas austeníticas são transversalmente isotrópicas (DEWEY et al, 1977, CURTIS e

IBRAIM, 1981), conforme apresentado na Figura 3. 1, e, portanto, admitem a existência
de três modos de onda: quasi longitudinal (L), quasi transversal horizontalmente
polarizado (SH) e quasi transversal verticalmente polarizado (SV) (MUSGRAVE e
MILLER, 1956). KUPPERMAN e REIMANN (1981) fabricaram diversos corpos de prova
provenientes de uma solda de aço austenítico 304, conforme esquema apresentado na
Figura 3. 2, e avaliaram o comportamento da velocidade e da distorção do feixe em
função do ângulo ψ formado entre a frente de onda e o eixo do grão colunar austenítico.
Considerando que o material é transversalmente isotrópico, os autores obtiveram os
resultados apresentados nas Figuras 3.3 e 3.4. Na Figura 3. 3, é possível observar que
os modos L e SH apresentam baixa variação de velocidade em função da orientação da
onda em relação ao eixo do cristal. O modo SV, em contrapartida, apresenta grande
variação percentual para este mesmo fenômeno. É importante salientar que, para
materiais isotrópicos, as superfícies formadas por todos os modos de propagação não
apresentam distorções, ou seja, são esferas.
45
Figura 3. 1 – Representação da anisotropia de soldas de aço inoxidável austenítico
(Adaptado de KOLKOORI, 2014).
Figura 3. 2 – Corpos de prova utilizados para investigação do valor da velocidade

ultrassônica em função do ângulo formado entre o feixe e a direção [100] de grãos
colunares austeníticos.4
4
Fonte: Adaptado de Handbook on the Ultrasonic Examination of Austenitic Welds, American Welding Society, 1986
46
Figura 3. 3 – Variação da velocidade ultrassônica para os modos de propagação L, SV
e SH, em função do ângulo formado entre o feixe ultrassônico e a direção [100] dos
grãos colunares austeníticos. (KUPPERMAN e REIMANN, 1980)
A Figura 3. 4 apresenta a relação obtida por KUPPERMAN e REIMANN (1981) entre o

modo de propagação, o ângulo ψ formado entre a frente de onda e o eixo do grão
austenítico e o ângulo Δ de distorção entre a direção nominal e a direção efetiva do feixe
ultrassônico. É possível observar que há distorção do feixe para todos os modos de
propagação para qualquer valor de ψ, exceto quando ψ é múltiplo de 90°. Os modos L
e SH possuem menor variação angular Δ em comparação ao modo SV.
Figura 3. 4 – Comportamento da distorção do feixe em função do ângulo ψ para os

modos de propagação L, SH e SV. (KUPPERMAN e REIMANN, 1980)
47
PAPADAKIS (1965) propôs uma teoria para justificar a influência da textura
cristalográfica na propagação das ondas ultrassônicas. Seu modelo infere que quando
2 π D < λ < 2 π L, onde D é a média da menor dimensão e L a média da maior dimensão
dos grãos, o espalhamento obedece a diferentes leis para diferentes direções de
incidência da onda. Alguns autores (AHMED et al, 1992, SELDIS et al, 200, PLOIX et
al, 2005) já demonstraram experimentalmente que o espalhamento de ondas
longitudinais é maior quando as ondas se propagam em direção transversal ao eixo de
maior crescimento dos grãos em comparação a quando a propagação ocorre em direção
paralela a este eixo. Isto ocorre pois os grãos são cristalograficamente bem alinhados
na direção de seu comprimento e portanto, as propriedades elásticas em diferentes
grãos são similares nesta direção, causando baixo espalhamento. Entretanto, na
direção perpendicular ao seu comprimento, as direções cristalográficas estão orientadas
aleatoriamente, apresentando, portanto, muitas irregularidades, o que propicia maior
espalhamento. Ondas transversais apresentam comportamento similar: quando a
direção de polarização é transversal ao eixo de maior crescimento dos grãos colunares,
o espalhamento é mais intenso.
3.2. Modelagem para a propagação do feixe em soldas

de AIA
O desenvolvimento de modelos e ferramentas de simulação que auxiliem o ajuste de

parâmetros experimentais para a inspeção de soldas de aço inoxidável austenítico se
constitui um desafio até o presente momento. Diversos modelos, empregando diferentes
princípios, já foram propostos na literatura. As abordagens de destaque são:
 Modelos Numéricos:
o Técnica de Integração Elastodinâmica Finita (EFIT) (CHINTA et al, 2012);
o Método de Elementos Finitos (HARUMI e UCHIDA, 1990,
CHASSIGNOLE et al, 2000a, 2000b);
o Método de Diferenças Finitas (BAEK e YIM, 2011);
o Método dos Elementos de Contorno (SAEZ e DOMINGUEZ, 1999).
 Modelos Aproximados:
o Método Gaussiano de Superposição de Feixe (SPIES, 2000).
 Modelos Analíticos:
o Método de Traçagem do Feixe.
48
O presente trabalho dará enfoque ao método analítico de traçagem do feixe. Para
aprofundamento nas demais abordagens, o leitor é convidado a acessar as referências
citadas.
A grande dificuldade encontrada por todos os autores é o desenvolvimento de uma

modelagem fiel da microestrutura heterogênea e anisotrópica de soldas austeníticas.
Os modelos são, em geral, bidimensionais – fator suficiente para a produção de
resultados aceitáveis para estruturas transversalmente isotrópicas - e diferenciam-se
quanto à escolha das leis que governam a iniciação do crescimento cristalino, a
evolução da frente de solidificação e a orientação cristalográfica dos grãos colunares.
OGILVY (1985, 1990, 1992) desenvolveu um modelo em 3D de traçagem de feixe

denominado RAYTRAIM, voltado para a inspeção de material austenítico aplicado na
indústria nuclear. Baseado na análise de diversas micrografias de soldas de topo
austeníticas com chanfro em V, o autor desenvolveu relações matemáticas empíricas
que descrevem localmente a estrutura da solda. Em outras palavras, a partir destas
relações matemáticas, seu modelo é capaz de identificar e reproduzir virtualmente a
distribuição dos grãos colunares de um material austenítico não homogêneo (Figura 3.
5). Após definição da microestrutura, seu programa discretiza a traçagem do raio central
do feixe ultrassônico através da solução da equação das ondas elásticas para cada uma
das regiões obtidas, obtendo, portanto, a direção efetiva de propagação da energia e os
coeficientes de reflexão e refração entre quaisquer dois meios distintos (ie, dois grãos
colunares).
Figura 3. 5 – Modelo de solda desenvolvido por Ogilvy (OGILVY et al, 1985)
Após ser validado experimentalmente em diversos casos de estudo, o RAYTRAIM

encontrou grande aplicabilidade na indústria, onde é utilizado, dentre diversas outras
possibilidades, para a garantia da cobertura total do volume da solda durante a inspeção
49
e melhor interpretação dos possíveis erros de dimensionamento e localização de
descontinuidades detectadas durante a varredura (HAWKER et al, 1999).
SCHMITZ et al (1999) também desenvolveram um software de traçagem de feixe para

soldas austeníticas, o 3D-Ray-SAFT. Este software é equivalente ao desenvolvido por
OGILVY (1992), apresentando apenas uma diferença essencial: a forma como a
interface entre os grãos é representada. Enquanto OGILVY (1992) determina que a
interface entre grãos é paralela à direção local da velocidade de grupo do raio central
do feixe sônico, SCHMITZ determina que esta interface é perpendicular à direção da
velocidade de grupo do raio. Ambos os autores obtiveram resultados semelhantes para
seus estudos de caso, conforme apresentado na Figura 3. 6, que demonstra a traçagem
do feixe para os programas RAYTRAIM e 3D-Ray-SAFT para uma solda austenítica de
topo com chanfro em V. O passo a passo do funcionamento de ambos os programas é
detalhado a seguir (SCHMITZ, 1999):
1. Na posição atual do raio central do feixe ultrassônico, achar a direção da velocidade

de grupo utilizando a direção da velocidade de fase e a orientação do grão;
2. Evoluir um intervalo de tempo na direção da velocidade de grupo e verificar se não

há mudança de região;
3. Caso haja mudança de região, reduzir o intervalo de tempo para atingir a interface
entre as regiões e continuar ao passo 4;
4. Na nova posição, definir uma interface artificial para o cálculo da refração do raio;
5. Procurar pela nova orientação do grão e calcular a nova direção da velocidade de

fase;
6. Voltar ao passo 1 e repetir o processo até que a distância ou o intervalo de tempo

pré-determinado pelo usuário seja atingido.
50
Figura 3. 6 – Percurso sônico para uma onda de 45°, nos modos quasi longitudinal,
quasi transversal verticalmente polarizado e quasi transversal horizontalmente
polarizado em uma solda SMAW austenítica. À esquerda, 3D-Ray-SAFT. À direita,
RAYTRAIM (SCHIMITZ, 1999).
CONNOLLY et al (2008, 2009, 2010) conduziram extensa investigação considerando o

modelo desenvolvido por OGILVY (1992) e realizaram comparações entre este e um
modelo por elementos finitos, tendo em vista a validação do primeiro e sua aplicabilidade
para a correção de imagens geradas em inspeções por phased array. Os dados de
inspeção por phased array foram gerados através de simulações em ambos os modelos.
Posteriormente, a comparação entre imagens produzidas por leis focais que
consideram/desconsideram a anisotropia da solda austenítica foi realizada para o
modelo de traçagem do feixe. A modelagem detalhada para a inserção da anisotropia
do material no cálculo das leis focais e construção das imagens corrigidas está
disponível em CONNOLLY (2009). A Figura 3. 7 apresenta uma das geometrias de solda
simuladas, com a presença de uma trinca paralela à linha de fusão da solda. O
transdutor simulado era um array de 32 elementos, com pitch de 1mm. A captura dos
sinais simulados foi realizada por FMC e as imagens foram geradas por TFM e SAFT,
conforme a Figura 3. 8. Nesta figura, é possível verificar uma grande distorção do sinal
quando leis que não consideram a anisotropia da solda são empregadas. Já quando as
leis focais são corrigidas para a anisotropia, o sinal é mais bem comportado e condizente
com a localização real do defeito.
51
Figura 3. 7 - Modelo estudado por Connolly (CONNOLLY, 2010).
Figura 3. 8 – Imagens resultantes para o defeito da figura 3.8: (a) Imagem SAFT com
lei focal isotrópica. (b) Imagem TFM com lei focal isotópica. (c) Imagem SAFT com lei
focal corrigida. (d) Imagem TFM com lei focal corrigida (CONNOLLY, 2010).
MOYSAN et al (2003) criaram o algoritmo MINA para a modelagem da anisotropia de

soldas SMAW austeníticas a partir do conhecimento de alguns parâmetros de soldagem
e da avaliação de macrografias da solda. A principal proposta deste algoritmo é que esta
modelagem ocorra em uma escala intermediária entre a escala microscópica, na qual
52
os fatores que regem a morfologia final da microestrutura são de difícil reprodução
virtual, e a escala macroscópica, cuja resolução é insuficiente para uma modelagem
satisfatória da propagação do ultrassom no meio em questão.
Os parâmetros de entrada do algoritmo MINA são provenientes de duas fontes distintas.

Das especificações de procedimento de soldagem (EPS), são obtidos parâmetros como
número de passes e de camadas, diâmetro dos eletrodos e formato do chanfro. Outros
quatro parâmetros são obtidos de macrografias da solda, conforme a Figura 3. 9: o
ângulo θB, orientação de um passe quando este está em contato com o bisel, o ângulo
θC, orientação de um passe quando este está entre passes, e duas taxas de refusão,
que descrevem a sobreposição de dois passes adjacentes, tanto na direção vertical (RV)
quanto na lateral (RL). Considerando todos estes parâmetros, fenômenos físicos que
descrevem o mecanismo de solidificação (gradiente de temperatura em cada passe, a
epitaxia e o crescimento competitivo dos grãos) são considerados iterativamente no
modelo para obter o mapa global de orientações da solda.
RV = h/H
RL = l/L
(a) (b)
Figura 3. 9 – Parâmetros MINA: RV, RL, θB e θC. (Adaptado de MOYSAN et al, 2003,
GUEUDRE et al, 2009)
MOYSAN et al (2003) testaram eficácia do MINA através da comparação entre as

orientações cristalográficas obtidas por este modelo e as medidas diretamente pelas
macrografias de 6 soldas austeníticas. Mapas de erros como os apresentados na Figura
53
3. 10 foram gerados, a partir dos quais foi constatado que o modelo apresenta erro
médio (Δθ) de 10° a 15° em comparação aos valores reais da orientação dos grãos da
solda, resultado considerado satisfatório.
Figura 3. 10 – Macrografias das soldas, orientações modeladas como vetores e mapas

de erro representando a diferença medida entre as orientações obtidas pelo modelo e
pela macrografia (Adaptado de MOYSAN et al, 2003).
APFEL et al (2005) conjugaram o código MINA ao código de propagação ultrassônica

por elementos finitos ATHENA 2D, desenvolvido por BECACHE et al (2000,2001). Como
resultado, o ATHENA 2D gera mapas que demonstram a morfologia do feixe
ultrassônico no interior do material (sem considerar os efeitos de atenuação), e curvas
de ecodinâmica no fundo da solda. Os autores realizaram tomada de dados
experimentais em uma solda austenítica, empregando um transdutor monoelemento de
2.25MHz com orientação normal à superfície da solda, em diversas posições ao longo
do eixo transversal à solda. A solda em questão foi virtualmente reproduzida de duas
formas: empregando o código MINA e a partir de avaliação cristalográfica via EBSD
54
(difração de elétrons retroespalhados) aliada ao cálculo de suas constantes elásticas
(ie, reprodução virtual da morfologia real dos grãos).
Os resultados dos três casos foram confrontados e estão apresentados na Figura 3. 11.
Nesta figura, estão apresentados 9 gráficos de ecodinâmica, cada um para uma posição
do transdutor. As curvas estão normalizadas nos três casos, uma vez que a modelagem
pelo ATHENA 2D não prevê as perdas de energia por atenuação. É possível observar
que as três curvas apresentam comportamento similar em todos os gráficos, indicando
que a modelagem através do algoritmo MINA+ATHENA 2D possui correspondência
razoável com o que ocorre na realidade. Entretanto, é importante ressaltar que há
desvios da ordem de 2,89mm no posicionamento dos picos das curvas quando os casos
da solda real e solda MINA são comparados.
Estes resultados também demonstram a grande limitação do algoritmo. Nos gráficos P8,
P12 e P16, que correspondem às maiores distâncias entre o transdutor e o eixo da
solda, ou seja, aos maiores percursos sônicos, é possível observar que as curvas
geradas pelo ATHENA 2D possuem picos que não estão presentes nas curvas
experimentais. Esta discrepância é decorrente da ausência da influência da atenuação
sônica neste código.
55
Figura 3. 11 – Comparativo entre gráficos de ecodinâmica (experimentais, simulados a
partir da estrutura MINA, simulados com a estrutura medida) para 9 posições de
transdutor. Amplitudes normalizadas (Adaptado de APFEL et al, 2005).
O acesso a metalografias não é corriqueiro, assim, a proposta apresentada por APFEL

et al (2005), apesar de trazer contribuições no entendimento da propagação ultrassônica
em soldas austeníticas, não encontra grande aplicabilidade na indústria. Os autores,
porém, já possuíam a percepção desta limitação e demonstravam a intenção de
desenvolvimento de ferramentas que adaptassem esta modelagem ao uso em campo.
GUEUDRE et al (2009) apresentaram esta alternativa, baseada no modelo inverso. No
modelo inverso, os parâmetros de interesse são otimizados a partir da comparação
iterativa de resultados obtidos experimentalmente e resultados obtidos através de
modelos matemáticos, tendo em vista criar convergência entre ambos os resultados. No
caso em questão, os parâmetros de interesse são RV, RL, θB e θC e os resultados obtidos
através de modelos matemáticos são os produzidos pelo código MINA+ATHENA 2D,
que será doravante denominado modelo direto.
56
O fluxograma apresentado na Figura 3. 12 demonstra como a iteração ocorre. A
comparação é realizada através de uma função de ajuste, ou critério de divergência,
mensurado através do método dos mínimos quadrados pelo valor de uma função de
custo (J), apresentado na Equação 3. 1. Um algoritmo genético, baseado na teoria
evolucional de Darwin, foi implementado para encontrar o valor global mínimo da função
de ajuste (i.e. J ~ 0). O algoritmo começa com uma população inicial de indivíduos (pg),
cada qual correspondente aos quatro parâmetros MINA (RV, RL, θB e θC) e caracterizado
por uma função de ajuste. Com base em seu ajuste, "pais" são selecionados de forma
a reproduzir uma nova geração de parâmetros, empregando operadores como
cruzamento (crossover), mutação e recombinação. Se o sistema for bem definido, a
cada iteração a população irá convergir para uma solução global otimizada.
𝑛 𝑚 𝑠𝑖𝑚 𝑒𝑥𝑝 2
𝑒𝑗𝑖 (𝑅𝑉 , 𝑅𝐿 , 𝜃𝐵 , 𝜃𝐶 ) − 𝑒𝑗𝑖
𝐽(𝑅𝑉 , 𝑅𝐿 , 𝜃𝐵 , 𝜃𝐶 ) = ∑ ∑ ( 𝑒𝑥𝑝 ) Equação 3. 1
𝑖=1 𝑗=1
𝑒𝑗𝑖
Onde:
n é o número de medidas realizadas;
𝑠𝑖𝑚 𝑠𝑖𝑚
𝐸 𝑖 = (𝑒1𝑖 𝑖
, … , 𝑒𝑚 ) são os dados simulados;
𝑒𝑥𝑝 𝑒𝑥𝑝
𝐸 𝑖 = (𝑒1𝑖 𝑖
, … , 𝑒𝑚 ) são os dados experimentais.
Figura 3. 12 – Fluxograma do modelo inverso (Adaptado de GUEUDRE et al, 2009)
57
O modelo direto proposto por APFEL et al (2005), porém, não considera a atenuação
das ondas ultrassônicas, ou seja, o emprego de um modelo inverso para a comparação
entre dados experimentais e simulados é inviável. GUEUDRE et al (2009) optaram,
portanto, na geração de “falsos” dados experimentais, a partir da aplicação no modelo
direto com parâmetros MINA medidos em metalografias de juntas soldadas. A
comparação foi baseada no confrontamento de curvas ecodinâmicas, como as
apresentadas na Figura 3. 11, para resultados “experimentais” e simulados. Como
resultado, os autores identificaram que eram necessárias aproximadamente 20
iterações para que o sistema apontasse convergência, considerando o caso em estudo.
A Figura 3. 13 apresenta estes resultados graficamente.
Figura 3. 13 – Evolução de gerações após gerações dos parâmetros estimados - RV,

RL, θB e θC – (esquerda) e evolução da função de custo (direita) (Adaptado de
GUEUDRE et al, 2009).
Tendo em vista ampliar a aplicabilidade do código ATHENA 2D para o estudo de soldas

austeníticas, CHASSIGNOLE et al (2009) investigaram a adição do fenômeno de
atenuação sobre os resultados produzidos por este algoritmo. O novo modelo requer
que as equações que regem a propagação das ondas possuam dois tensores
caracterizados, em vez de apenas um para o modelo puramente elástico. Estes tensores
são calculados a partir de valores de atenuação ultrassônica de velocidade medidos
experimentalmente a priori.
Os autores investigaram a aplicação do método em 3 casos distintos:
58
Caso 1: Solda austenítica 316L com 50mm de espessura e 2 furos laterais, a 20mm e a
40 mm de profundidade. Cinco angulações de incidência ultrassônica foram testadas:
0, 35°, 45°, 60° e 70°, com um transdutor monoelemento de 2.25MHz. A perda de
amplitude foi calculada a partir da diferença entre as amplitudes dos furos 1 (menos
profundo) e 2 (mais profundo).
Caso 2: Solda austenítica 316L com 40mm de espessura e dois furos laterais, cada um
em um lado da solda, ambos à profundidade de 20mm. Mesmo transdutor empregado,
nas angulações de 35°, 45° e 60°. A perda de amplitude foi calculada a partir da
diferença entre as amplitudes dos furos 1 (propagação ultrassônica no material
isotrópico) e 2 (propagação ultrassônica no material anisotrópico).
Caso 3: Solda austenítica 316L, com chanfro em K, 60mm de espessura e dois furos
laterais, cada um em um lado da solda, ambos à profundidade de 39mm. Mesmo
transdutor empregado, apenas a angulação de 60° foi testada. A perda de amplitude foi
calculada a partir da diferença entre as amplitudes dos furos 1 (propagação ultrassônica
no material isotrópico) e 2 (propagação ultrassônica no material anisotrópico).
Cada um dos três casos gerou três resultados: experimental, simulado sem correção
para a atenuação (simulação 1) e simulado com a atenuação inserida no código
(simulação 2). A configuração e os resultados obtidos estão apresentados nas Figuras
3.14, 3.15 e 3.16. Os resultados demonstram que, para todos os casos, as simulações
com o código não corrigido subestimam ou eventualmente ignoram o poder de
atenuação da estrutura anisotrópica. Após a correção proposta pelos autores, o
ATHENA 2D apresenta resultados de atenuação similares aos obtidos
experimentalmente, ou seja, consegue reproduzir de forma satisfatória a amplitude dos
ecos provenientes de descontinuidades presentes em uma estrutura anisotrópica.
59
e as simulações realizadas (Adaptado de CHASSIGNOLE et al, 2009).

60
FAN e LOWE (2012, 2013, 2014) aplicaram o código MINA, em conjunto com o código
de traçagem do feixe desenvolvido por CONNOLLY et al (2010), e desenvolveram seus
próprios modelos direto e inverso para a correção de leis focais para meios anisotrópicos
a partir de dados experimentais. Para tal, realizaram simulações e tomada de dados
experimentais em uma solda de aço austenítico 304L (SMAW). Esta solda foi
reproduzida virtualmente a partir dos seus parâmetros MINA; uma comparação entre as
direções produzidas pelo MINA e as direções reais dos grãos colunares (medidas
através de macrografia) foi realizada, gerando o mapa apresentado na Figura 3. 17.
Neste mapa, é possível observar que em grande parte da solda o erro entre as direções
calculadas pelo MINA e as direções verdadeiras é menor do que 20°, atestando a
validade do modelo.
61
Figura 3. 17 – (a) Micrografia da solda inspecionada. (b) Solda gerada pelo MINA. (c)
Comparação entre (a) e (b) (Adaptado de FAN e LOWE, 2013, 2014).
Os autores também realizaram a validação de seu modelo direto através da comparação

entre os resultados produzidos pelo código de traçagem do feixe e pela modelagem
através de elementos finitos. A solda produzida pelo MINA foi inserida em ambos os
modelos e os resultados foram comparados. Conforme a Figura 3. 18, observa-se que
há convergência entre os resultados de tempo de voo quando os mesmos parâmetros
MINA são aplicados em ambos os modelos. Assim, o modelo direto de FAN e LOWE
(2013) composto pelo código MINA, em conjunto com o código de traçagem do feixe
desenvolvido por CONNOLLY et al (2010) é adequado para aplicação no caso em
estudo.
Figura 3. 18 – Comparação dos resultados de elementos finitos e traçagem do feixe

com diferentes parâmetros MINA (FAN E LOWE, 2013).
62
Após validação do modelo direto, FAN e LOWE (2014) partiram para a exploração do
modelo inverso. O modelo inverso destes autores tem a mesma abordagem realizada
por GUEUDRE (2009), conforme demonstrado na Figura 3. 12. A coleta de dados
experimentais ocorreu através da captura por FMC, empregando dois transdutores
phased array de 32 elementos, conforme apresentado na Figura 3. 19(a). Apenas o
modo transversal é de interesse, pois é este modo de propagação que sofre maior
influência quanto à anisotropia da solda. Sinais gerados por apenas um elemento
(receptor ou transmissor) estão apresentados nas Figura 3. 19 (b) e (c). A extração da
onda transversal foi realizada através da aplicação do algoritmo CLEAN, em
procedimento detalhado em FAN e LOWE (2014).
Figura 3. 19 – (a) Aparato experimental. (b) Sinal B-scan gerado por um dos
elementos emissores. (c) Sinal A-scan recebido por um dos elementos. (d) Sinal A-
scan após aplicação do algoritmo CLEAN (Adaptado de FAN e LOWE, 2014).
O procedimento experimental foi virtualmente reproduzido através do modelo direto. Os

dados em ambos os casos foram organizados em matrizes de 32 x 32 elementos, nas
quais cada célula corresponde ao tempo de voo da onda transversal entre um i-ésimo
elemento emissor e um j-ésimo elemento receptor. Estas matrizes estão apresentadas
63
na Figura 3. 20. A matriz simulada possui algumas células em branco; estas células são
referentes a regiões nas quais o feixe atinge condições de contorno locais do modelo.
Estas matrizes constituem os dados de entrada para o processo de inversão e

consequente otimização dos parâmetros MINA. Ou seja, o algoritmo genético realiza
iterações até que ambas as matrizes convirjam para tempos de voo similares, célula a
célula. A Tabela 3. 1 apresenta a diferença entre os parâmetros originais, calculados a
partir de dados da EPS e da macrografia da solda, e os mesmos dados otimizados após
200 iterações do algoritmo genético.
Figura 3. 20 – Tempos de voo entre todos os elementos emissores e receptores para:

(a) modelo direto, (b) experimental (Adaptado de FAN e LOWE, 2014).
Tabela 3. 1 – Comparação entre os parâmetros MINA originais e otimizados (Adaptado

de FAN e LOWE, 2014).
RV RL θB θC
Original 0.15 0.335 17.5° 0°
Otimizado 0.173 0.362 20.5° 5.63°
Com a solda virtual otimizada, é possível então investir em procedimentos que permitam
a correção de imagens geradas a partir de dados experimentais.
As leis focais para a formação de imagens por phased array são computadas sob o
princípio de Fermat, no qual o menor tempo de voo possível entre a fonte e o ponto de
64
destino deve ser encontrado e admitido. Em meios isotrópicos as leis focais podem ser
calculadas de forma simples, de acordo com a distância entre a fonte e o ponto de
destino. Em meios anisotrópicos isso não é possível em decorrência dos desvios que o
feixe sofre. Assim, metodologias baseadas na traçagem do feixe devem ser
desenvolvidas para os cálculos de tempo de voo entre dois pontos (FAN e LOWE, 2014).
FAN e LOWE fizeram isto da seguinte forma: utilizando a solda com parâmetros MINA
otimizados, a traçagem do feixe é realizada em diferentes ângulos a partir de uma única
fonte de emissão, tendo em vista a simulação de todos os caminhos possíveis da fonte
até o ponto de destino. Isto pode ser observado na Figura 3. 21(a). O tempo de voo
entre cada ponto de emissão e cada ponto da imagem pode ser obtido através da
interpolação dos dados de traçagem do feixe. O resultado pode ser visualizado na
Figura 3. 21(b), na qual o tempo de voo entre uma única fonte de emissão e cada ponto
da imagem está apresentado em escala de cinza.
Figura 3. 21 – (a) Percurso na solda dos raios originados em um único ponto de

emissão. (b) Mapa de tempo de voo para um único ponto de emissão (FAN e LOWE,
2014).
Imagens similares podem ser geradas considerando o material completamente

isotrópico. Em ambos os casos, a média entre os mapas gerados para cada ponto de
emissão é realizada tendo em vista a obtenção de uma única imagem para cada caso.
Estas duas imagens são confrontadas e geram uma terceira imagem, um mapa de erros
apresentado na Figura 3. 22. Este mapa aponta qual será o erro de localização, para
todos os pontos da imagem, de um defeito eventualmente detectado, caso seja
considerado que o material é isotrópico.
65
Figura 3. 22 – Mapa de erro estimado para a localização de defeitos (FAN e LOWE,
2014).
A validação experimental de todo o processo proposto por FAN e LOWE foi realizada a
partir da captura de sinais phased array por FMC em duas soldas: uma solda austenítica
304L (SMAW) e uma solda Inconel (SMAW), ambas contendo defeitos artificiais (furos
laterais), conforme as Figuras 3.23(a) e 3.24(a). Leis focais anisotrópicas foram
calculadas para ambos os casos a partir do modelo inverso. Seus valores de tempo de
voo para cada ponto da imagem foram confrontados aos tempos de voo de leis focais
isotrópicas e geraram os mapas de erros apresentados nas Figuras 3.23(b) e 3.24(b).
As Figuras 3.23(c) e 3.24(c) apresentam as imagens TFM geradas pelas leis focais
isotrópicas. Em ambos os casos, o desvio de localização dos defeitos é evidente – em
vermelho, há a indicação da posição real do defeito. As Figuras 3.23(d) e 3.24(d)
apresentam as imagens TFM geradas pelas leis focais anisotrópicas. Nestas imagens
os defeitos possuem localização condizente com a sua posição real, indicando que o
método foi eficaz na correção das leis focais.
66
Figura 3. 23 – (a) Tomada de dados experimental para a solda 304L. (b) Mapa de
e LOWE, 2014)
Figura 3. 24 - (a) Tomada de dados experimental para a solda Inconel. (b) Mapa de
e LOWE, 2014)
Trabalhos recentes buscaram implementar o CIVA, uma importante plataforma semi-

analítica de simulação em ensaios não-destrutivos, no estudo do comportamento
67
anômalo do ultrassom em soldas austeníticas. Uma descrição detalhada desta
plataforma está apresentada na referência CALMON et al (2004).
NAGESWARAN et al (2009) propuseram o uso do CIVA para a adaptação de leis focais

para meios anisotrópicos. Para tal, os autores mapearam as orientações cristalográficas
dos grãos colunares de uma solda austenítica através de varredura por EBSD. Para
efeito de simplificação do modelo e economia de tempo computacional, a geometria da
solda inserida no CIVA foi limitada a um menor número de regiões em comparação às
determinadas por EBSD, determinadas por faixas angulares medidas a partir de
orientações identificadas como dominantes pelos autores. Os autores identificaram que
o CIVA é capaz de diferenciar o comportamento do feixe sônico quando este incide
sobre meios isotrópicos e anisotrópicos, conforme apresentado na Figura 3. 25. Nesta
figura, é possível observar que quando a solda é anisotrópica, os desvios do feixe
provocam má localização de uma eventual descontinuidade e grande perda de energia
do sinal.
Figura 3. 25 – Uma varredura simulada no CIVA entre 5mm e 9mm. Um furo lateral de
3mm foi introduzido em uma profundidade de 9.6mm em um meio isotrópico
(esquerda) e em uma solda anisotrópica (direita) (Adaptado de NAGESWARAN et al,
2009).
68
A partir destes resultados, os autores propuseram uma estratégia baseada na correção
das leis focais calculadas pelo CIVA para um meio anisotrópico. Esta estratégia,
batizada de leis focais adaptadas, é baseada no conceito de reversão de tempo, no qual
o tempo levado pelo eco de cada elemento do transdutor para retornar de um
determinado ponto de interesse do material é convertido em leis focais. O principal
objetivo é maximizar a energia sonora neste ponto de interesse, ou seja, manipular o
tempo de disparo de cada elemento de forma que as ondas emitidas por cada um
cheguem ao mesmo tempo e em fase ao ponto de interesse na peça.
A realização de simulações empregando esta abordagem sugeriu que a metodologia é

eficiente no aumento da sensibilidade do ensaio, conforme pode ser visto nas Figuras
3.26 e 3.27.
Figura 3. 26 –Simulação da varredura sobre o defeito 3 empregando um transdutor

linear em 7 posições distintas. 5
5
Fonte: Guidelines for generating array ultrasonic procedures for the inspection of dissimilar/austenitic welded
components. TWI, 2011. Acessado em http://www.dissimilarweld.co.uk/publications/DIS-Gu-Rev.01.05.pdf, junho/2015
69
Figura 3. 27 – Comparação entre os ecos simulados gerados pelo defeito 3,
empregando cada uma das 7 leis focais adaptadas em suas respectivas posições e
leis focais isotópicas.6
Os resultados promissores, porém, ainda não encontraram validação experimental. O

mesmo defeito apresentado na Figura 3. 26 foi reproduzido por CARPENTIER et al
(2010) em uma solda austenítica de dimensões similares à simulada no CIVA. A Figura
3. 28 apresenta a comparação das curvas ecodinâmicas geradas pela lei focal isotrópica
6 Fonte: Guidelines for generating array ultrasonic procedures for the inspection of dissimilar/austenitic welded
components. TWI, 2011. Acessado em http://www.dissimilarweld.co.uk/publications/DIS-Gu-Rev.01.05.pdf, junho/2015
70
e pela lei focal adaptada. A lei focal adaptada apresentou comportamento pior, no que
tange a sensibilidade, e comportamento melhor, no que tange o dimensionamento, em
comparação à lei focal original. Adicionalmente, houve grande correspondência entre
os resultados simulados e experimentais em relação os tempos de voo entre o defeito
e o transdutor. Assim, a técnica desenvolvida demonstra grande capacidade de prever
o percurso sônico no interior do material, porém, não é capaz de prever os valores de
amplitude de uma inspeção real.
Figura 3. 28 – Curvas ecodinâmicas geradas por dados experimentais por leis focais
isotrópicas e leis focais adaptadas (CARPENTIER et al, 2010).
BANNOUF et al (2014) compararam resultados experimentais aos produzidos pelo

software CIVA e pelo código ATHENA 3D, no caso de soldas SMAW em aço inox
austenítico 316L. As últimas versões do CIVA apresentaram desenvolvimentos quanto
à modelagem da propagação ultrassônica em meios anisotrópicos através da inserção
de um novo modo de propagação, denominado “traçagem de feixe dinâmica”, cuja
descrição é apresentada por BANNOUF et al (2014). Adicionalmente, o código ATHENA
2D foi aperfeiçoado, de forma a permitir a simulação em 3D, dando origem ao código
ATHENA 3D. Tais melhorias estão explicitadas nas referências ROSE et al (2014) e
BANNOUF et al (2014).
71
Resultados preliminares foram gerados através da inserção de defeitos controlados na
solda investigada, conforme apresentado na Figura 3. 29. Toda a geometria, incluindo
transdutores e procedimento de inspeção, foi reproduzida em ambas as plataformas de
simulação. A inspeção foi realizada em duas direções diferentes, d1 e d2, conforme a
Figura 3. 29. Os resultados de atenuação focam contabilizados considerando a
detecção dos defeitos após a passagem do feixe sônico pela solda.
As Figuras 3.30 e 3.31 apresentam os resultados no formato B-scan para a detecção

dos furos laterais e os entalhes, respectivamente. As tabelas 3.2 e 3.3 sintetizam os
resultados para ambos os casos. A partir dos resultados, é possível observar que o
CIVA produziu valores de atenuação muito próximos aos obtidos experimentalmente,
demonstrando que a nova modelagem de traçagem do feixe é adequada para a
reprodução virtual deste tipo de inspeção nesta plataforma. Já os resultados gerados
pelo código ATHENA 3D, apesar de também demonstrarem a presença da atenuação,
apresentam grande erro em comparação aos valores experimentais, indicando que
melhorias ainda são necessárias quanto a inserção deste fenômeno neste código.
Figura 3. 29 – Esquema da solda inspecionada e os defeitos inseridos (BANNOUF et

al, 2014).
72
Figura 3. 30 - B-scans obtidos para o furo lateral através da inspeção pela direção d1:
(a) experimental, (b) CIVA, (c) ATHENA 3D (Adaptado de BANNOUF et al, 2014)
Tabela 3. 2 – Amplitudes dos furos após passagem do feixe pela solda (Adaptado de
BANNOUF et al, 2014).
Experimento (dB) CIVA (dB) Athena 3D (dB)

Direção d1 -12.7 ± 0.6 -12.3 -9.9
Direção d2 -9.3 ± 0.7 -8.1 -3.8
Figura 3. 31 - B-scans obtidos para o entalhe através da inspeção pela direção d1: (a)
experimental, (b) CIVA, (c) ATHENA 3D (Adaptado de BANNOUF et al, 2014)
Tabela 3. 3 - Amplitudes dos entalhes após passagem do feixe pela solda (Adaptado
de BANNOUF et al, 2014).
Experimento (dB) CIVA (dB) Athena 3D (dB)

Direção d1 -12.7 ± 0.6 -10.5 -7.9
Direção d2 -10.6 ± 0.9 -6.3 -5.9
73
CAPÍTULO 4 – PROPOSTA DE TRABALHO
4.1. Objetivo
Este trabalho tem como objetivo a correção de imagens geradas através da inspeção
por phased array em soldas austeníticas fabricadas pela técnica de arco submerso
(SAW). A correção será realizada segundo aplicação do modelo inverso - baseado no
código MINA - que consiste na otimização dos resultados de simulação através de
comparação iterativa com resultados obtidos por via experimental. Isto permite que,
posteriormente, dados de inspeção sejam corrigidos a partir de informações
provenientes dos dados de simulação, em procedimento já detalhado na revisão
bibliográfica.
4.2. Metodologia
4.2.1. Materiais
Serão avaliadas quatro juntas soldadas de aço inoxidável austenítico, fabricadas

segundo EPS cedida pela PETROBRAS, sendo, portanto, representativas de estruturas
frequentemente encontradas em campo. Os corpos de prova terão as seguintes
características:
 Uma junta soldada de aço inoxidável 316L, sem defeitos;

 Uma junta soldada de aço inoxidável 316L, com defeitos artificiais;
 Uma junta soldada de aço inoxidável austenítico (classe a determinar), sem
defeitos;
 Uma junta soldada de aço inoxidável austenítico (classe a determinar), com
defeitos artificiais.
4.2.2. Procedimentos Experimentais
Após aquisição das chapas em material austenítico, a soldagem segundo EPS

Petrobras será conduzida no LNDC. Para cada uma das classes, parte da junta soldada
será separada para análise macrográfica e caracterização microestrutural.
74
A obtenção das constantes elásticas do material para inserção nos modelos de
simulação será realizada por meio de ultrassom convencional.
A análise macrográfica será realizada no intuito do cálculo dos parâmetros MINA que
não constam na EPS: (RV, RL, θB e θC).
A coleta preliminar de dados será realizada nas soldas sem defeitos, tendo em vista a
aplicação do modelo inverso. A captura será realizada através da técnica FMC,
empregando transdutores phased array lineares de 2MHz.
As soldas com defeitos artificiais serão utilizadas para verificar a eficácia do modelo
inverso. Novas capturas empregando a técnica FMC serão realizadas, tendo em vista a
correção da localização dos defeitos nas imagens geradas através do pós-
processamento por TFM.
Os algoritmos empregados neste trabalho foram desenvolvidos por diversos

pesquisadores, porém, sua estrutura final foi desenvolvida pelo Imperial College,
conforme apresentado nas referências FAN e LOWE (2012, 2013 e 2014). São eles:
• MINA: responsável por reproduzir em ambiente virtual a estrutura anisotrópica

da junta soldada a partir do controle de alguns parâmetros durante o processo de
soldagem (MOYSAN et al, 2000).
• RAYTRACE: prevê o caminho e as propriedades das ondas elásticas durante a

sua propagação na solda virtual gerada pelo algoritmo MINA (CONNOLLY et al, 2008).
• WELDMAP INVERSION: integra os algoritmos MINA e RAYTRACE tendo dois

objetivos: (i) apresentar resultados em forma de tempo de voo para a propagação de
ondas elásticas na solda anisotrópica. Este modelo é identificado como direto. (ii)
Comparação dos tempos de voo obtidos no modelo direto com tempos de voo obtidos
experimentalmente. É realizada uma iteração entre ambos os resultados, de forma a
modificar a microestrutura da solda virtual, até que o tempo de voo simulado seja igual
75
ao tempo de voo experimental. Desta forma, os parâmetros MINA da solda são
otimizados para a posterior correção dos resultados experimentais. Este segundo
modelo é identificado como inverso (FAN e LOWE, 2012, 2013).
• DELAY: calcula as leis focais isotrópica e anisotrópica para a solda otimizada

gerada. Também gera um “mapa de erros” que apresenta, para cada ponto do material,
a diferença de valores, no que tange o tempo de voo, entre ambas as leis focais
calculadas (FAN e LOWE, 2014).
• IMAGE: produz a imagem TFM dos resultados experimentais com a lei focal
anisotrópica, corrigindo, portanto, a imagem original gerada com leis focais isotrópicas
(FAN e LOWE, 2014).
4.3. Etapas já Realizadas
Uma chapa soldada de aço inoxidável austenítico 316L foi fabricada conforme EPS
empregada para fabricação de estruturas encontradas em instalações da PETROBRAS.
A técnica de soldagem empregada foi arco submerso para o enchimento e TIG para os
passes de raiz. As Figuras 4.1 e 4.2 apresentam as principais dimensões da solda e
algumas etapas do procedimento de soldagem realizado.
Figura 4. 1 – Principais dimensões da primeira chapa soldada.
76
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4. 2 – Procedimento de soldagem. (a) Passe de raiz com TIG. (b) Passe de
raiz. (c) Enchimento com arco submerso. (d) Estado do cordão de solda após
aplicação de um dos passes de enchimento por arco submerso.
Durante a soldagem, todos os parâmetros foram controlados tendo em vista a aplicação

do modelo MINA: geometria do chanfro; quantidade de camadas e passes por camada;
diâmetro dos eletrodos. Após a soldagem, a chapa foi seccionada em duas partes: a
primeira será mantida sem defeitos para a coleta de dados e aplicação do modelo
inverso; a segunda terá defeitos artificiais inseridos para verificar a correção das
imagens geradas.
Parte da junta soldada também foi usinada para preparo metalográfico e obtenção dos
demais parâmetros MINA: RV, a taxa de refusão vertical do passe anterior após
aplicação do passe subsequente; RL, a taxa de refusão lateral do passe anterior após
aplicação do passe subsequente; θB, inclinação do ângulo de simetria de um passe com
a vertical para passes na parede do chanfro e θC, inclinação do ângulo de simetria de
um passe com a vertical para passes internos. A Figura 4. 3 apresenta uma seção da
solda após preparo metalográfico, já com a demarcação dos passes para o cálculo dos
77
parâmetros MINA. A Figura 4. 4 apresenta os parâmetros MINA obtidos para o presente
caso de estudo.
Figura 4. 3 – Demarcação dos passes para o cálculo dos parâmetros RV, RL, θC, θB.
Figura 4. 4 - Definição dos parâmetros MINA (realçados no quadro vermelho) no

algoritmo weldmap inversion – inverse model.
Paralelamente, foram coletados os dados em FMC na solda sem defeitos para realizar
a iteração entre os resultados simulado e experimental. Para tal, foi utilizado o
78
equipamento MultiX++, da fabricante M2M, com 128 canais, e dois transdutores phased
array da Olympus, de 2MHz e 32 elementos cada, com pitch de 1mm. Estes
transdutores trabalharam em pitch-catch, ou seja, um foi responsável apenas pela
emissão e outro pela recepção dos sinais em FMC. O transdutor emissor teve uma
sapata angular acoplada, tendo em vista priorizar a propagação transversal das ondas
no interior do material.
A extração dos resultados em formato de tempo de voo para cada elemento emissor e
receptor foi realizada na plataforma de simulação CIVA.
A primeira dificuldade enfrentada na aplicação dos algoritmos sob investigação é a

discrepância entre o comportamento do sinal FMC gerado no LNDC e no Imperial
College. A equipe do Imperial College observou empiricamente que um determinado
modo de onda transversal sempre apresentou maior amplitude que qualquer outro modo
de propagação. Isto fica evidente na Figura 4. 5(a), na qual é perceptível que tal
fenômeno se confirma.
Nos ensaios realizados no LNDC, porém, este comportamento não foi reproduzido.
Conforme pode ser visto na Figura 4. 5(b), não é sempre o mesmo modo que mantém
a maior amplitude. Na posição do cursor preto nesta figura, observa-se que dois modos
de propagação apresentam grande amplitude (caracterizada pelo tom em azul claro),
tornando difícil a escolha do modo de maior energia para a extração dos dados de tempo
de voo.
(a) (b)
Figura 4. 5 - Comparação entre os resultados FMC gerados no (a) Imperial College
e (b) LNDC.
79
Ainda assim, foi realizada a extração da matriz contendo os tempos de voo, conforme a
Figura 4. 6. Os dados nesta matriz comprovam o comportamento apresentado na Figura
4. 5 (b): existem pontos de grande descontinuidade entre os tempos de voo de
elementos consecutivos, provavelmente não provenientes do fenômeno de desvio do
feixe. Novas tomadas de dados e análises complementares serão realizadas para maior
investigação deste comportamento.
Figura 4. 6 – Matriz de tempo de voo entre todos os elementos emissores e

receptores.
Outra dificuldade encontrada se deu na aplicação do algoritmo “WELDMAP INVERSION

– forward model”. Há um arquivo que alimenta o algoritmo, no qual todos os parâmetros
do modelo são determinados, como, por exemplo, geometria da solda, propriedades do
material, tipo de onda, geometria do transdutor phased array, lei focal empregada etc.
Foi identificado que, neste arquivo, quando a espessura da solda é determinada com
um valor inferior a 54mm - a menor espessura empregada nos estudos realizados no
Imperial College -, o programa que executa o algoritmo não funciona, apresentando a
mensagem de erro da Figura 4. 7. Este fato está sob investigação através do código
fonte do algoritmo, de forma a ser determinado se o erro é proveniente de uma limitação
física, geométrica, matemática ou um eventual erro de programação.
80
Figura 4. 7 – Erro apresentado pelo executável que roda o algoritmo WELDMAP
INVERSION, quando espessuras inferiores a 54mm são empregadas.
4.4. Cronograma
A proposta de trabalho será desenvolvida segundo as etapas abaixo, a serem

contempladas segundo cronograma apresentado a seguir.
1. Revisão Bibliográfica.
2. Confecção dos corpos de prova.
3. Análise metalográfica.
4. Obtenção das constantes elásticas.
5. Registro de dados FMC das juntas sem defeitos.
6. Extração dos dados FMC das juntas sem defeitos.
7. Aplicação do modelo inverso.
8. Correção do algoritmo.
9. Registro de dados FMC das juntas com defeitos.
10. Extração dos dados FMC das juntas com defeitos.
11. Correção das Imagens por TFM.
12. Elaboração da dissertação.
13. Defesa da Tese.
81
mai/ jun/ jul/ ago/ set/ out/ nov/ dez/ jan/ fev/ mar abr/ mai/ jun/
15 15 15 15 15 15 15 15 16 16 /16 16 16 16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
82
CAPÍTULO 5 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AHMED, S., THOMPSON, R. B. “Effect of preferred grain orientation and grain

elongation on ultrasonic wave propagation in stainless steel”, In: Proceedings of review
of progress in QNDE, v. 11B, pp. 1999–2006, Brunswick, 1992
APFEL, A., MOYSAN, J., CORNELOUP, G., FOUQUET, T., CHASSIGNOLE, B.

“Coupling an ultrasonic propagation code with a model of the heterogeneity of multipass
welds to simulate ultrasonic testing”, Ultrasonics v. 43, pp. 447–456, 2005.
BAEK, E., YIM, H. “Numerical modeling and simulation for ultrasonic inspection of
anisotropic austenitic welds using the mass spring lattice model”, NDT&E International
v. 44, pp. 571-582, 2011.
BAIKIE, B. L., WAGG, A. R., WHITTLE, M. J., YAPP, D. “Ultrasonic inspection of

austenitic welds” Journal of British Nuclear Energy Society, v. 15, n. 3, pp. 257-261,
July 1976
BANNOUF, S., ELBAZ, D., CHASSIGNOLE, B., LEYMARIE, N., RECOLIN, P.

“Validation of simulation tools for ultrasonic inspection of austenitic welds in the
framework of the MOSAICS project” 11th European Conference on Non-Destructive
Testing (ECNDT), Prague, Czech Republic, October, 2014
CALMON, P., MAHAUT, S., CHATILLON, S., RAILLON, R. “CIVA: An expertise platform
for simulation and processing NDT data”, Ultrasonics, v. 44, pp. 975-979, 2006.
CARPENTIER, C., NAGESWARAN, C., TSE, Y.Y. “Evaluation of a new approach for the
inspection of austenitic dissimilar welds using ultrasonic phased array techniques”, 10th
European Conference on Non-Destructive Testing (ECNDT), Moscow, Russia, June,
2010.
CHASSIGNOLE, B., VILLARD, D., DUBUGUET, M., BABOUX, J.C., EL GUERJOUMA,

R., "Characterization of austenitic stainless steel welds for ultrasonic NDT", In:
Proceedings of review of progress in QNDE, v. 19, pp. 1325-1332, Ames, 2000a
CHASSIGNOLE, B., VILLARD, D., DUBUGUET, M., NGUYEN VAN CHI, G. "Ultrasonic
propagation in austenitic stainless steel welds – approximate model and numerical
methods results and comparison with experiments", In: Proceedings of review of
progress in QNDE, v. 19, pp. 153-160, Ames, 2000b
83
CHASSIGNOLE,B., DUWIG, V., PLOIX, M.-A., GUY, P. , EL GUERJOUMA, R.
“Modelling the attenuation in the ATHENA finite elements code for the ultrasonic testing
of austenitic stainless steel welds”, Ultrasonics, v.49, pp. 653–658, 2009
CHINTA, P.K., MAYER, K., LANGENBERG, K.J. “Numerical modeling of elastic waves
in anisotropic media using 3D-elastodynamic finite integration technique”, In:
Proceedings of International Congress on Ultrasonics, v. 1433, pp. 487-490,
Gdańsk, 2012.
CONNOLLY, G.D., LOWE, M.J.S., ROKHLIN, S.I., TEMPLE, J.A.G. "Modelling the
propagation of elastic waves in generally anisotropic materials and austenitic steel
welds", In: Proceedings of review of progress in QNDE, v. 27, pp. 1026-1033,
Chicago, 2008
CONNOLLY, G.D. “Modelling of the propagation of ultrasound through austenitic

steel welds”, Ph.D. dissertation, Imperial College London, London, 2009
CONNOLLY, G.D., LOWE, M.J.S., ROKHLIN, S.I., TEMPLE, J.A.G. "Synthetically

focused imaging techniques in simulated austenitic steel welds using an ultrasonic
phased array", In: Proceedings of review of progress in QNDE, v. 29, pp. 871-878,
San Diego, 2010
CURTIS, G.J., IBRHIM, N. “Texture studies of austenitic weld metal using elastic surface
waves”, Metal Science, v. 15, pp. 566-573, 1981.
DEWEY, B.R., ADLER, L., KING, R.T., KOOK, K.V. “Measurement of anisotropic elastic
constants of type 308 stainless steel electro slag welds”, Experimental Mechanics, v.
17, pp. 420-426, 1977.
FAN, Z., LOWE, M.J.S. “Investigation of ultrasonic array measurements to refine weld
maps of austenitic steel welds” In: Proceedings of review of progress in QNDE, v. 31,
pp. 873–880, Burlington, 2012
FAN, Z., LOWE, M.J.S. “Characterization of inhomogeneous and anisotropic steel welds
by ultrasonic array measurements,” In: Proceedings of review of progress in QNDE,
v.32, pp. 849–856, Denver, 2013.
FAN, Z., LOWE, M.J.S. “Array imaging of austenitic welds by measuring weld material
map,” In: Proceedings of review of progress in QNDE, v.33, pp. 941-947, Baltimore,
2014
84
GUEUDRÉ, C., LE MARREC, L., MOYSAN, J., CHASSIGNOLE, B. “Direct model
optimisation for data inversion. Application to ultrasonic characterisation of
heterogeneous welds” NDT&E International, v. 42, pp. 47-55, 2008
HAWKER, B., BURCH, S., ROGERSON, A. “Application of the RAYTRAIM Ray-tracing

Program and RAYKIRCH Post-Processing Program to the Ultrasonic Inspection of
Austenitic Stainless-Steel Welds in Nuclear Power Plant” In: Proceedings of the First
International Conference on NDE in Relation to Structural Integrity for Nuclear and
Pressurised Components, v. 2, pp. 899-911, Amsterdam, Netherlands, 1998
HARUMI, K., UCHIDA, M. “Computer simulation of ultrasonics and its applications”,

Journal of Nondestructive Evaluation, v. 9, pp. 81-99, 1990.
HOLMES, E. “Ultrasonic behavior in austenitic stainless steel”, Applied Materials

Research, pp. 181-184, July 1963
HOLMES, E., BEASLEY, D. “The influence of microstructure in the ultrasonic

examination of stainless steel welds”, Journal of Iron and Steel, v. 200, part 4, pp. 283,
1962
JUVA, A., LENKKERI, J. “The effects of anisotropy on the propagation of ultrasonic

waves in austenitic stainless steel”, In: Proceedings of Specialists Meeting on
Reliability of Ultrasonic Inspection of Austenitic Stainless Steel Components,
Report 46, pp. 2-24, Brussels, May 1980
KOLKOORI, S. Quantitative evaluation of ultrasonic wave propagation in

inhomogeneous anisotropic austenitic welds using 3d ray tracing method, Ph.D.
Dissertation, Technischen Universität Berlin, Berlin, 2014.
KRAUTKRÄMER, J. KRAUTKRÄMER, K. Ultrasonic Testing of Materials, 2nd edition,

New York, Springer,1969.
KRÜGER, S. E. Caracterização microestrutural de ferros fundidos por ultra-som,

Tese de D.Sc.; COPPE/ UFRJ, Rio de Janeiro, Brasil, 2000
KUPPERMAN, D. S., REIMANN, K. J. “Ultrasonic wave propagation and anisotropy in

austenitic stainless steel weld metal”, IEEE Transactions on Sonics and Ultrasonics,
v. SU-27, n. 1, pp. 7-15, 1980
LIPPOLD, J.C., KOTECKI, D.J. Welding Metallurgy and Weldability of Stainless

Steels, 1st edition, New jersey, John Wiley & Sons Inc., 2005
MARTIN, C.C., Ultrassom, 1ª edição, São Paulo, Abendi, 2012
85
MARSHAL, P. Austenitic Stainless Steels: microstructure and mechanical
properties, 1st edition, England, Springer; 1984
MILLER, G. F., MUSGRAVE, M. J. P. “On the propagation of elastic waves in aeolotropic

media. III Media of cubic symmetry”, Proceedings A of the Royalty Society of London,
v. 236, issue 1206, pp. 352-383, 1956
MOYSAN, J., APFEL, A., CORNELOUP, G., CHASSIGNOLE, B. "Modelling the grain
orientation of austenitic stainless steel multipass welds to improve ultrasonic assessment
of structural integrity", International Journal of Pressure Vessels and Piping, v. 80,
pp. 77-85, 2003
MUSGRAVE, M. J. P. “On the propagation of elastic waves in aeolotropic media. I

General principles”. Proceedings A of the Royalty Society of London, v. 226, issue
1166, pp. 339-355, 1954
NAGESWARAN, C., CARPENTIER, C. TSE, Y.Y. “Microstructural quantification,

modelling and array ultrasonics to improve the inspection of austenitic welds”. Insight,
v. 51, n. 12, 2009.
NDT Resource Center. Disponível em:<http://www.ndt-ed.org>. Acesso em: 05 mai.

2015.
NJIKI, M., ELOUARDI, A., BOUAZIZ, S., CASULA, O., ROY, O. “Total Focusing Method
for Non Destructive Evaluation: Toward Real-Time Imaging Systems”, In: Proceedings
of 56th International Midwest Symposium on Circuits and Systems (MWSCAS), pp.
1164-1167, Columbus, 2013.
PAPADAKIS, E. M. “Ultrasonic attenuation caused by scattering in polycrystalline media”

In: Physical Acoustics Principles and Methods, v. 4(B). Applications to Quantum
and Solid State Physics, Warren P. Mason, pp. 269-328, 1968
OGILVY, J.A. “Computerized ultrasonic ray tracing in austenitic steel”, NDT

International, v. 18, pp. 67-77, 1985.
OGILVY, J.A. “A layered media model for ray propagation in anisotropic inhomogeneous
materials’’, Applied Mathematical Modeling, v. 14, pp. 237- 247, 1990.
OGILVY, J.A. "An iterative ray tracing model for ultrasonic nondestructive testing",
NDT&E International, v. 25, pp. 3-10, 1992.
OLYMPUS NDT, Introduction to Phased Array Ultrasonic Technology

Applications: R/D Tech Guideline, 3rd edition, Canada, Olympus NDT, 2007
86
OLYMPUS NDT, Advances in Phased Array Ultrasonic Technology Applications,
1st edition, Canada, Olympus NDT, 2007
OLYMPUS NDT, Phased Array Testing: Basic Theory for Industrial Applications,
Second Edition, Canada, Olympus NDT, 2012
PLOIX, M. A., EL GUERJOUMA, R., MOYSAN, J., CORNELOUP G., CHASSIGNOLE

B. “Acoustical characterization of austenitic stainless steel welds for experimental and
modeling NDT”, Journal of Advanced Science, v. 17, pp. 76–81, 2005
ROSE, C., RUPIN, F., FOUQUET, T., CHASSIGNOLE, B. “ATHENA 3D: A finite element
code for ultrasonic wave propagation”, 12th Anglo-French Physical Acoustics
Conference (AFPAC2013), 012009, Fréjus, France, 2014
SAEZ, A. , DOMINGUEZ, J. “BEM analysis of wave scattering in transversely isotropic

solids”, International Journal for Numerical Methods in Engineering, v. 44, pp. 1283-
1300, 1999.
SANTIN, J. L. Ultra-som: Técnica e Aplicação. 2ª Edição, Erechim, Editora São

Cristóvão, 2003
SELDIS, T., PECORARI, C., BIETH, M. “Scattering-induced attenuation of an ultrasonic

beam in austenitic steel”. Journal of the Acoustical Society of America, v.108, n. 2,
pp. 580–587, 2000
SCHMITZ, V., WALTE, F., CHAKHLOV, S.V. “3D ray tracing in austenite materials”,
NDT&E International, v. 32, pp. 201-213, 1999.
SPIES, M. “Modeling of transducer fields in inhomogeneous anisotropic materials using

Gaussian beam superposition”, NDT&E International, v. 33, pp. 155-162, 2000.
TABATABAEIPOUR, S.M., HONARVAR, F. “A comparative evaluation of ultrasonic

testing of AISI 316L welds made by shielded metal arc welding and gas tungsten arc
welding processes”, Journal of Materials Processing Technology, v. 210, pp.1043–
1050, 2010
TOMLINSON, J. R., WAGG, A. R., WHITTLE, M. J. “Ultrasonic inspection of austenitic

welds”, British Journal of NDT, v. 22, n.3, pp. 119-127, 1980.
87

Seminário de Mestrado PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Seminário de Mestrado PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

APLICAÇÃO DA TÉCNICA PHASED ARRAY EM JUNTAS SOLDADAS

AUSTENÍTICAS: MODELAGEM, INSPEÇÃO E IMAGEAMENTO

Seminário de Mestrado apresentado

Orientadora: Gabriela Ribeiro Pereira

Figura 2. 1 - Modelo de um corpo elástico (NDT, 2015) ...................................................... 3

Figura 3. 1 – Representação da anisotropia de soldas de aço inoxidável austenítico

Figura 4. 1 – Principais dimensões da primeira chapa soldada. ...................................... 76

Tabela 2. 1 – Processos de espalhamento (KRÜGER, 2000) .......................................... 18

Tabela 3. 1 – Comparação entre os parâmetros MINA originais e otimizados (Adaptado

A extração e o refino de petróleo são processos frequentemente realizados em

Diversos equipamentos fundamentais para a exploração de petróleo e gás utilizam ligas

Assegurar a integridade de equipamentos e/ou estruturas é essencial para garantir a

Os constantes avanços tecnológicos permitem um rápido desenvolvimento e

Em um ensaio típico por ultrassom convencional, um feixe sônico é introduzido no

2.1.1. Oscilações e Modos de Propagação

Ondas ultrassônicas são ondas mecânicas que se propagam através da oscilação de

Figura 2. 1 - Modelo de um corpo elástico (NDT, 2015)

- Ondas longitudinais: ocorrem quando a direção de propagação da onda e a direção

- Ondas transversais: ocorrem quando a direção de propagação da onda e a direção em

- Ondas superficiais: conjugam os modos longitudinal e transversal, criando um

- Ondas de Lamb: modo de propagação mais complexo, no qual as vibrações atingem

A Figura 2. 2 ilustra os três primeiros modos de propagação. Nesta figura, a direção de

Adicionalmente aos modos de propagação, a onda ultrassônica é definida

 Frequência (f): número de oscilações de uma partícula por segundo.

 Velocidade de fase (v): velocidade de propagação de uma dada condição da

 Velocidade de grupo: a superposição de diversas frentes de onda cria um

 Pressão sônica (P): mudança de pressão intermitente em uma determinada

 Amplitude (A): maior deflexão da partícula em relação à sua posição de

Figura 2. 3 –Velocidades de grupo e de fase1

A velocidade de fase do som é característica de cada material e depende das constantes

vL: velocidade de fase da onda longitudinal [m/s]

vT: velocidade de fase da onda transversal [m/s]

vS: velocidade de fase da onda superficial [m/s]

E: módulo de elasticidade [N/m²]

ρ: massa específica [kg/m³]

2.1.2. Comportamento das Ondas Ultrassônicas

2.1.2.1. Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Normal

Z: impedância acústica [kg/m²s]

v: velocidade do meio [m/s]

R: parcela refletida do feixe [%]

Z1: impedância acústica do meio 1 [kg/m²s]

Z2: impedância acústica do meio 2 [kg/m²s]

2.1.2.2. Reflexão e Transmissão de Ondas com Incidência Oblíqua

α: ângulo de incidência no meio 1

β: ângulo de refração no meio 2

v1: velocidade da onda incidente no meio 1 [m/s]

v2: velocidade da onda refratada no meio 2 [m/s]

Figura 2. 4 – Fenômenos de reflexão, transmissão, refração e conversão de modo

Diversos são os efeitos e processos que possibilitam a geração de uma onda

2.1.4.1. Efeito Piezelétrico e Transdutores Ultrassônicos

O efeito piezelétrico é um fenômeno reversível apresentado por alguns materiais,

Esta conversão mútua entre pulsos elétricos e vibrações mecânicas é o fundamento do

O transdutor pode conter um ou mais cristais piezelétricos. A Figura 2. 5 apresenta as

Em adição ao número de cristais, os transdutores piezelétricos podem ainda ser

 Tipo de onda gerada: longitudinal, transversal ou superficial;

2.1.4.2. Interferência de Ondas

A geração de um feixe ultrassônico em um transdutor obedece basicamente a dois

(a) (b) (c)

2.1.4.2. Feixe Ultrassônico

O feixe ultrassônico é dividido em três regiões: campo próximo, zona de transição e

Figura 2. 9 - Perfil de um feixe ultrassônico: áreas vermelhas representam pontos de

No campo próximo, região localizada imediatamente à frente do cristal piezelétrico, há

Def: diâmetro efetivo do cristal (Def = 0,97·diâmetro real do cristal)