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O uso da argamassa estabilizada como alternativa para o aumento

da produtividade nos canteiros de obra
Marco Antonio Moser – mmoser89@hotmail.com
Gerenciamento de obras, Tecnologia & Qualidade da Construção
Instituto de Pós-Graduação - IPOG
Florianópolis, Santa Catarina, 03/07/2015

Resumo
Tem-se buscado a industrialização do setor da construção civil como forma de aumentar a
produtividade. Nas obras, a produção de argamassa é um dos pontos críticos, sendo uma
atividade dependente não apenas da mão de obra, mas, também, da logística de fornecimento
de insumos. Assim, o presente trabalho apresenta a argamassa estabilizada como alternativa
para a redução dos fluxos nos canteiros. O artigo tem, como objetivo, definir as
características do material, apontar suas vantagens e desvantagens e fazer uma análise de
custo/benefício, através de um comparativo com argamassas convencionais. A partir dessa
análise, avaliar se sua utilização foi vantajosa em um estudo de caso onde a argamassa
utilizada era a estabilizada. Os dados de produtividade e custo foram coletados na obra em
questão, em pesquisas de mercado e referenciais teóricos. Os resultados indicam que, para o
empreendimento analisado, a argamassa estabilizada se mostrou vantajosa nos quesitos
mensurados. Podendo ser adquirido em grande escala e armazenado durante dias sem perder
suas características, é um produto cujo uso, se bem implementado, pode diminuir a
necessidade da mão de obra e acelerar os processos.

Palavras-chave: Argamassa estabilizada. Industrialização. Produtividade.

1. Introdução
O presente estudo ressalta a importância da industrialização da construção civil como meio
para o aumento da produtividade do setor, tratando, especificamente, do uso da argamassa
estabilizada nos canteiros de obra.
No Brasil, os processos construtivos ainda são muito artesanais, sendo altamente dependentes
da mão de obra. Por conseguinte, as construtoras enfrentam problemas relacionados à falta de
qualificação de seus operários, resultado de uma cultura de pouco investimento em
treinamento e capacitação.
A produção de argamassa nos canteiros de obra é uma atividade em que fica evidenciada a
necessidade de diminuir a interferência humana, a fim de reduzir o número de fluxos e
eliminar os erros e vícios do processo de produção in loco. Neste contexto, surge, como
alternativa, o uso da argamassa estabilizada, produzida fora do canteiro sob rigoroso controle
de qualidade e entregue nas obras pronta para o uso, podendo conservar, por até 72 horas,
suas condições de trabalhabilidade.
O trabalho tem, como objetivo geral, apresentar a argamassa estabilizada como solução viável
para as construtoras que convivem com o problema da produção artesanal do material. São
objetivos específicos do artigo: definir as características do produto, apontar suas vantagens e
desvantagens, fazer uma análise de custo/benefício e apresentar um estudo de caso.
Para verificar viabilidade técnica e econômica do uso da argamassa estabilizada, foi feita uma
análise de custo/benefício, comparando-a com a utilização de argamassas convencionais. A
partir desta análise, verificou-se se o uso da argamassa estabilizada foi vantajoso em um
estudo de caso de uma obra localizada na Grande Florianópolis, que consumiu este material
ao longo do ano de 2014.
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2. Características da argamassa estabilizada

A NBR 13281:2001 – Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –
define argamassa como uma “mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s)
inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e
endurecimento”. Ainda, segundo esta Norma, ela pode ser dosada em obra ou em instalação
própria (argamassa industrializada).

A argamassa estabilizada pode ser classificada, conforme a NBR 13529:1995 –

Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – como uma argamassa
hidráulica (preparada com aglomerante hidráulico, cuja pasta endurece apenas pela reação
com a água, resistindo satisfatoriamente ao contato com a água após seu endurecimento), de
cimento (tem o cimento como único aglomerante), que tem seus componentes misturados
com água ainda na central dosadora e cujo processo de hidratação é inibido pelo uso de
aditivos retardadores de pega. Com isso, é possível manter a trabalhabilidade da argamassa
por 36 a 72 horas (três dias), dependendo da quantidade de aditivo utilizado. Para garantir esta
durabilidade, é necessário evitar a saída da água de amassamento da argamassa, o que pode
ser feito, por exemplo, colocando-se uma fina lâmina de água sobre ela, dentro da caixa de
armazenamento, ao final de cada jornada de trabalho.

Figura 1 – Armazenagem de argamassa estabilizada dentro de caixas de 0,2 m³

Fonte: MOSER, (maio de 2014)

De acordo com Shmid (2011), além dos retardadores de pega, outros aditivos também podem
compor o traço das argamassas, como os incorporadores de ar, plastificantes, redutores de
retração e corantes. O uso de aditivos incorporadores de ar e plastificantes permite a obtenção
de argamassas de boa trabalhabilidade com uma quantidade moderada de cimento, o que
auxilia no controle da retração da argamassa. Neste aspecto, outro cuidado importante é a
utilização de areias com boa distribuição granulométrica.

2.1 Funções e propriedades das argamassas

Neste tópico, serão abordadas as principais funções e propriedades dos dois tipos de
argamassa que fazem parte deste estudo: assentamento e reboco.

Segundo Carasek (2007), as principais funções das juntas da argamassa de assentamento de

alvenaria são:

 Unir os elementos da alvenaria, formando um elemento monolítico;

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 Distribuir as cargas atuantes nas paredes de maneira uniforme por toda a área dos
blocos;
 Garantir a estanqueidade das juntas, impedindo a entrada de água das chuvas;
 Absorver deformações, tanto as de origem térmica quanto higroscópica.

Para o bom desempenho dessas funções, as propriedades importantes que a argamassa de

assentamento deve possuir são:

 Trabalhabilidade adequada;
 Boa aderência;
 Resistência mecânica satisfatória;
 Capacidade de absorção de deformações.

Em relação à argamassa de reboco, Carasek (2007) cita, como principais funções, as

seguintes:

 Proteção da alvenaria contra intempéries (no caso do revestimento externo);

 Contribuir para o desempenho térmico e acústico da edificação;
 Garantir estanqueidade;
 Função estética, dando acabamento à superfície e possibilitando a aplicação da pintura
ou outros elementos decorativos.

As propriedades necessárias para a argamassa de reboco são:

 Trabalhabilidade adequada;
 Baixa retração;
 Boa adesão inicial e aderência;
 Baixa permeabilidade;
 Resistência mecânica satisfatória (principalmente, a superficial);
 Capacidade de absorção de deformações.

3. Vantagens e desvantagens da argamassa estabilizada

Entre as principais vantagens técnicas, operacionais e econômicas obtidas pelo uso da
argamassa estabilizada, destacam-se:

 Rigoroso controle de qualidade no processo de fabricação;

 Material produzido fora do canteiro de obras, resultando em ganho de espaço no
local;
 Economia de mão de obra, possibilitando a relocação dos serventes em outras
atividades;
 A argamassa estabilizada pode conservar suas condições de trabalhabilidade por
períodos que variam de 36 a 72 horas, facilitando a logística de aquisição e estocagem
do material;
 Agilidade na descarga, sendo feita em poucos minutos;
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 Facilidade na conferência da quantidade entregue, pois a argamassa é depositada em

caixas que possuem volumes padronizados.
 Otimização do processo de compras e recebimento de materiais, eliminando a
necessidade de programar entregas de aglomerantes, agregados e aditivos
separadamente;
 O metro cúbico da argamassa possui um preço fixo, facilitando a orçamentação
durante a etapa de planejamento da obra;
 Possibilidade de adquirir o material em grande quantidade, sendo possível atender
várias frentes de trabalho ao mesmo tempo;
 Limpeza no canteiro.

Entre as desvantagens apresentadas, citam-se:

 Ocorrências de falhas na dosagem da argamassa na central, que apesar de raras,

comprometem lotes inteiros;
 Atrasos na entrega podem interromper o serviço das equipes de trabalho por algumas
horas, o que exige um bom planejamento junto ao fornecedor e acompanhamento dos
pedidos de material.

4. Cuidados no uso do material

Shmid (2011) cita alguns aspectos relevantes a serem observados para que a argamassa
estabilizada atinja, em plenitude, seu potencial:

 Manter limpas as caixas de armazenamento, para que os resíduos do material antigo

não contaminem o novo;
 Fazer a identificação da data de chegada de cada lote, para que o material que esteja há
mais tempo no canteiro seja consumido primeiro;
 Evitar a perda de água de amassamento da argamassa, colocando uma fina lâmina de
água sobre o produto no final de cada jornada de trabalho;
 Definir locais adequados no canteiro de obras para o recebimento diário do material;
 Dispor de quantidade suficiente de caixas de armazenamento;
 Acompanhar, diariamente, o consumo de argamassa na obra, efetuando os pedidos
com base nas necessidades diárias.

5. Análise de custo/benefício
Como a análise orçamentária é um dos principais objetos de interesse deste estudo, a obtenção
de informações referentes aos custos envolvidos precisava representar a realidade local.
Assim, mantido o anonimato dos fornecedores, serão apresentados os preços praticados em
Florianópolis e região. Em alguns casos em que não foi possível obter os valores diretamente
dos fornecedores, estes foram retirados do sistema SINAPI, da Caixa Econômica Federal,
entre outras fontes.

A partir da Tabela de Composições de Preços para Orçamentos (TCPO, 2003), foram

elaboradas composições do custo unitário de dois tipos de argamassa convencional, de
assentamento e de reboco. De acordo com o Sinduscon-Fpolis, deve-se considerar 167,00%
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de encargos sociais para os operários. Para fins de simplificação, não foram considerados os
custos relativos à betoneira, como energia elétrica e depreciação do equipamento.

UN CUSTO UNITÁRIO (R$) CUSTO DOS CUSTO DA

QUANT.
ARGAMASSA MISTA CIMENTO CAL HIDR. AREIA S/PEN. 1:1:6 M3 MAT. M. O. MATERIAIS M. O.
cimento kg 243,0 0,45 - 109,35 -
cal hidratada kg 122,0 0,43 - 52,46 -
areia úmida m3 1,216 44,00 - 53,50 -
servente h 10,0 - 3,16 - 31,60
Leis Sociais % 167,00 52,77
Custo Unitário R$ 299,69
Tabela 1 – Argamassa de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar, traço 1:1:6 (argamassa de assentamento)
Fonte: Adaptado de TCPO (2003)

UN CUSTO UNITÁRIO (R$) CUSTO DOS CUSTO DA

QUANT.
ARGAMASSA MISTA CIMENTO CAL HIDR. AREIA S/PEN. 1:2:9 M3 MAT. M. O. MATERIAIS M. O.
cimento kg 162,0 0,45 - 72,90 -
cal hidratada kg 162,0 0,43 - 69,66 -
areia úmida m3 1,216 44,00 - 53,50 -
servente h 10,0 - 3,16 - 31,60
Leis Sociais % 167,00 52,77
Custo Unitário R$ 280,44
Tabela 2 – Argamassa de cimento, cal hidratada e areia sem peneirar, traço 1:2:9 (argamassa de reboco)
Fonte: Adaptado de TCPO (2003)

O custo da argamassa estabilizada praticado pela fornecedora para a obra que foi objeto do
estudo de caso aqui apresentado foi de R$ 210,00/m³. Nota-se que, para o caso estudado, a
argamassa estabilizada apresenta um custo 30,0% menor que a argamassa convencional de
assentamento e 25,0% menor que a de reboco, tendo comprovada sua viabilidade econômica.

Segundo Shmid (2011), o rendimento do trabalho é até 35,0% maior, ocorrendo a redução dos
tempos improdutivos no inicio e no final das jornadas de trabalho.

Deste modo, constata-se que a argamassa estabilizada apresenta vantagens em termos de

custo e de produtividade se comparada à argamassa convencional.

6. Estudo de caso
Durante o ano de 2014, realizou-se o acompanhamento de uma obra localizada no município
de São José, na Grande Florianópolis, em Santa Catarina, que utilizou a argamassa
estabilizada para assentamento de blocos cerâmicos e para revestimento de paredes em
reboco.
O empreendimento em questão possui área construída de 10.657,72 m², sendo composto por
duas torres, uma com nove pavimentos e a outra com dez (Figura 1). Por se tratar de uma obra
do Programa Minha Casa Minha Vida, da Caixa Econômica Federal, o curto prazo de
execução (dois anos) exigia que a construtora adotasse medidas que otimizassem seus
processos. Entre as soluções escolhidas, destaca-se a utilização da argamassa estabilizada em
substituição à argamassa convencional. Um dos fatores que possibilitou essa escolha foi a
proximidade geográfica de quatorze quilômetros com a central dosadora que fornecia o
material.
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Figura 2 – Obra que utilizou argamassa estabilizada

Fonte: MOSER, (maio de 2014)

O cronograma de entrega da argamassa era pré-definido com a fornecedora, sendo atualizado

e ajustado pelo engenheiro residente conforme as necessidades da obra. A descarga do
material era conferida pelo mestre de obras.
De segunda-feira a quinta-feira, era fornecida a argamassa de 36 horas e, na sexta-feira, a de
72 horas, para durar até a segunda-feira seguinte. Ao final do dia, aplicava-se uma lâmina
d’água sobre a argamassa acumulada nas caixas para evitar a perda da água de amassamento,
visando conservar suas condições de trabalhabilidade.

Em determinada etapa da obra, consumiam-se 20 metros cúbicos de argamassa diariamente,

volume que demandaria uma grande quantidade de betoneiras e serventes no canteiro de
obras, se ela fosse preparada do modo convencional. Assim, foi possível trabalhar em várias
frentes de serviço ao mesmo tempo, em função da disponibilidade de material, acelerando o
cronograma de execução do empreendimento.

Figura 3 – Recebimento da argamassa estabilizada no canteiro de obras

Fonte: MOSER, (setembro de 2014)

As caixas com argamassa estabilizada eram movimentadas horizontalmente no canteiro com o

auxílio de carrinhos próprios para este fim até os locais de içamento do material, de onde
eram distribuídas pelos pavimentos. Observou-se uma grande agilidade no processo, em
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virtude da praticidade de manuseio dos carrinhos, que permitiam o deslocamento de 0,2

metros cúbicos de argamassa de cada vez.

Figura 4 – Carrinho para transporte horizontal da argamassa

Fonte: MOSER, (julho de 2014)

Figura 5 – Transporte vertical de argamassa estabilizada por meio de gruas

Fonte: SHMID (2011)

Foram coletadas informações referentes às características desta argamassa estabilizada

diretamente com a empresa fornecedora do material. O cimento utilizado é o CP II-F-32 (com
adição de filer). A empresa justificou a escolha deste cimento pelo fato de que cimentos com
adição de pozolana – como o CP II-Z-32 e o CP IV-32 – reagem insatisfatoriamente com os
aditivos da argamassa. Em relação aos agregados miúdos, compõem a mistura dois tipos de
areia natural: areia fina e areia média, cujos grãos têm diâmetros compreendidos,
respectivamente, entre 0,06 mm e 0,2 mm e entre 0,2 mm e 0,6 mm, de acordo com as
definições da NBR 6502:1995 – Rochas e solos. Por uma questão de logística, a fornecedora
produz a mesma argamassa, tanto para assentamento quanto para revestimento, motivo pelo
qual utiliza os dois tipos de areia no traço. Em relação aos aditivos, é empregado um
plastificante retardador para argamassa (tipo P, R e PR) à base de polissacarídeos e um aditivo
plastificante incorporador de ar (tipo P e IAR) à base de resinas sintéticas, ambos atendendo
às exigências da NBR 11768:2011 – Aditivos químicos para concreto de cimento Portland –
Requisitos. O aditivo retardador é usado em uma proporção que varia de 0,2% a 2,0% em
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relação ao peso do cimento, variando com o tempo de estabilização desejado (quanto maior o
teor deste aditivo, maior o tempo de estabilização). A proporção de aditivo incorporador de ar
varia entre 0,1% e 0,6% sobre o peso do cimento, também variando de acordo com a
quantidade desejada de ar incorporado. A relação água/cimento adotada é 1,0.

O processo de produção da argamassa estabilizada na central dosadora é automatizado. O

cimento é armazenado em silo, os agregados em baias e os aditivos em tanques. Os
operadores definem o qual será o traço utilizado, então os componentes são pesados em uma
balança de esteira, em ciclos de 2,5 m³, que é o volume máximo comportado pelo
equipamento de pesagem. Assim, para completar um caminhão betoneira de 10 m³, são
necessários quatro ciclos de pesagem. A mistura é realizada dentro do próprio caminhão
betoneira que fará o transporte do material.

Os ensaios de resistência à compressão e a flexão da argamassa estabilizada são feitos em um

laboratório localizado na própria central dosadora quando o corpo de prova atinge a idade de
28 dias. Conforme a NBR 13749:1996 – Revestimentos de paredes e tetos de argamassas
inorgânicas – Especificação, são estabelecidos limites de resistência de aderência à tração
para emboço e camada única, conforme a tabela abaixo. O ensaio que mede esta resistência é
realizado na obra onde a argamassa foi aplicada, mas pode, também, ser realizado em
laboratório, devendo seguir as recomendações da NBR 13528:2010 – Revestimento de
paredes de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração.

Tabela 3 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única
Fonte: NBR 13749:1996 – Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas - Especificação

Para a obra em questão, segundo esta tabela, o limite mínimo de resistência de aderência à
tração deveria ser de 0,30 MPa. Os ensaios realizados apontaram resistências entre 0,31 e 0,35
MPa, obedecendo aos limites da referida Norma. É importante ressaltar que a aderência não é
uma propriedade da argamassa, mas do sistema a ser avaliado (substrato, preparo do substrato
e revestimento).
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Figura 6 – Exemplo de ensaio de resistência de aderência à tração realizado em obra

Fonte: Morar Construtora (2011)

A NBR 13528:2010 estabelece sete formas diferentes de ruptura neste ensaio. Nos ensaios
realizados na obra, a ruptura foi na interface substrato/chapisco, tal qual o exemplo B da
figura 7. Neste caso, a Norma determina que “o valor de resistência à tração é igual ao valor
obtido no ensaio”.

Figura 7 – Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um sistema de revestimento
com chapisco
Fonte: NBR 13528:2010 – Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de
aderência à tração

Carasek (2007) aponta alguns fatores que influenciam na aderência da argamassa sobre bases
porosas, tais como condições climáticas e qualidade de execução.
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Figura 8 – Fatores que exercem influência na aderência de argamassas sobre bases porosas
Fonte: CARASEK (2007)

Na obra, a ponte de ligação entre a argamassa de reboco e a alvenaria era realizada por uma
camada de chapisco, que era misturado no próprio canteiro, pois a empresa não vendia este
tipo de argamassa. Assim, o custo com o serviço de chapisco se manteve inalterado em
relação ao processo convencional.

Entre os problemas observados na obra, decorrentes do uso da argamassa estabilizada, estão

os erros de traço na central dosadora, gerando argamassas de trabalhabilidade inadequada
e/ou de endurecimento precoce (poucas horas), acarretando na perda do material (nesses
casos, havia ressarcimento ulterior). Os atrasos em algumas entregas também causaram
contratempos, pois as equipes tinham sua produção interrompida devido à falta de material.
Os principais motivos dos atrasos eram congestionamentos, problemas mecânicos nos
caminhões betoneira e quedas de energia ou outros problemas técnicos na central dosadora.
Porém, estes problemas de atraso são mínimos se comparados aos ocorridos no sistema de
argamassa misturada em obra, em que vários fornecedores – de agregados, cimento e aditivos
– fazem as entregas separadamente e sofrem com os mesmos contratempos citados.

Figura 9 – Material perdido em função de erro de traço na central dosadora

Fonte: MOSER, (agosto de 2014)

Em entrevista com alguns operários que utilizavam esta argamassa na obra, foram feitos
comentários positivos em relação à sua trabalhabilidade e praticidade. Como aspecto negativo
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citado por alguns entrevistados, está o tempo de espera para sarrafear a argamassa após sua
aplicação, demorando mais para endurecer em comparação com a argamassa convencional.
Tal fato explica-se pelo uso do aditivo retardador de pega.

Figura 10 – Argamassa estabilizada sendo utilizada para assentamento de blocos cerâmicos

Fonte: MOSER, (outubro de 2014)

De modo geral, a construtora considerou bastante satisfatória a experiência com a argamassa

estabilizada, pois os benefícios oriundos de sua utilização superavam, amplamente, os
problemas citados. Além da economia gerada pelo uso do material, as metas do cronograma
físico foram atingidas.

7. Conclusão
Conforme demonstrado no presente trabalho, o uso da argamassa estabilizada pode gerar
benefícios – em termos de economia e produtividade – para as obras correntes. Foram
apresentadas as principais características do material, tendo sido apontadas suas principais
vantagens e desvantagens. Os principais cuidados a serem tomados em sua utilização também
tiveram menção no trabalho, haja vista que esta solução depende de algumas ações específicas
da parte dos usuários – construtoras, gestores das obras, operários – para atingir os índices de
eficiência desejados. Realizou-se uma análise de custo, que apontou uma economia, variando
entre 25,0% e 30,0%, da argamassa estabilizada em relação a argamassas convencionais. Foi
mostrado um estudo de caso de uma construtora que utilizou a argamassa estabilizada,
visando a otimização dos seus processos, tendo obtido êxito em sua experiência com o
material. Os ensaios de resistência também apontaram a viabilidade técnica da argamassa
estabilizada. Ficou claro, também, que as construtoras que pretendem implementar o uso
desta argamassa devem adotar algumas medidas – tanto executivas quanto de gestão – para
aproveitar ao máximo o potencial de utilização deste material.

A principal limitação encontrada na pesquisa foi a existência de uma bibliografia ainda

escassa sobre o tema, por ser um produto relativamente novo no mercado nacional.

Como sugestão para trabalhos futuros, seria interessante fazer esta mesma análise para outras
regiões do País, com os preços lá praticados.
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Referências
ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6502: Rochas e
solos. Rio de Janeiro, 1995.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7200: Execução de

paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Procedimento. Rio de Janeiro, 1998.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11172:

Aglomerantres de origem mineral. Rio de Janeiro, 1990.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11578: Cimento

Portland composto. Rio de Janeiro, 1991.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11768: Aditivos

químicos para concreto de cimento Portland – Requisitos. Rio de Janeiro, 2011.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13279: Argamassa

para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência
à compressão. Rio de Janeiro, 1995.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13281: Argamassa

para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Requisitos. Rio de Janeiro, 2001.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13528:

Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de
aderência à tração. Rio de Janeiro, 2010.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13529:

Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas. Rio de Janeiro, 1995.

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13749:

Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Especificação. Rio de Janeiro,
1996.

CARASEK, H. Argamassas. In: ISAIA, G. C. (Ed.) Materiais de Construção Civil e

Princípios de Ciências e Engenharia de Materiais. São Paulo: Ipsis Gráfica e Editora, 2007.

Disponível em: <http://caixa.gov.br/sinapi>. Acesso em: 10 dezembro 2014.

Disponível em: <http://www.master-builders-solutions.basf.com.br/pt-br>. Acesso em: 11

dezembro 2014.

Disponível em: < http://sinduscon-fpolis.org.br/>. Acesso em: 16 dezembro 2014.

MORAR CONSTRUTORA. Trabalho de Gestão de Revestimentos. Vitória, 2011.

SHMID, A. G. Argamassa estabilizada, uma importante ferramenta para melhorar a

sustentabilidade na construção. Florianópolis: 53° Congresso Brasileiro de Concreto, 2011.

TCPO. Tabela de Composição de Preços para Orçamentos. São Paulo: Editora Pini, 2003.