Defeitos em Produtos Laminados
Tipo Origem Defeito Descrição
Formação de uma ou duas
saliências ao longo da barra,
1-Friso ou bigode produzidas pelo alargamento do
metal além dos limites do canal
acabador
Duas arestas ou saliências a 180º
2-Cilindros fora ou canais defasados
uma da outra
Produto acabdo fora da faixa de
3-Fora de tolerância dimensional
tolerância especificada
Forma e Não
Dimensional Aplicável
É a diferença entre a maior e a
menor diâmetros das barras,
medidos na altura (h) e na largura (l)
4-Ovalização
e nos ombros (d1 e d2).Essa
diferença não pode exceder 80% da
faixa de tolerância.
Secção do produto acabado com
medida da altura (h) muito maior que
5-Falta de material ou seção magra
a medida da largura (l), formando
duas faixas ao longo da barra.
Quando o produto acabado possui
6-Cantos arredondados canto arredondados além da
tolerância estabelecida
Causas Prevenção / Correção
a) Referentes a altura da barra a) Referentes a altura da barra
1º - Altura da barra abaixo da medida 1º - Abrir a luz dos cilindros até que a altura fique na medida
Causa - Má regulagem da luz entre os cilindros; 2º - Altura da barra na medida
2º - Altura da barra na medida 3º - Altura da barra acima da medida
Causa - Seção de entrada maior que a necessário, isto é, está vindo muito material b) Referentes a frisos contínuos na barra
1º - Friso contínuo de um dos lados e falta de metal no lado oposto
das gaiolas anteriores; 2º Friso de um dos lados, lado oposto preenchido corretamente e altura na medida
3º - Altura da barra acima da medida c) Referentes a dois frisos descontínuos ou intermitentes na barra
Causa - Seção de entrada muito maior que a necessário, para o perfeito 1º - Friso nas extremidades das barras e altura na medida
preenchimento do canal. 2º Friso intermitentes e aleatórios com altura na medida
b) Referentes a frisos contínuos na barra
1º - Friso contínuo de um dos lados e falta de metal no lado oposto
Causa - Caixa de guia de entrada mal posicionada em relação ao canal de
laminação
2º Friso de um dos lados, lado oposto preenchido corretamente e altura na medida
Causa - Caixa de guia de entrada mal posicionada em relação ao canal de
laminação e seção de entrada maior que necessário
c) Referentes a dois frisos descontínuos ou intermitentes na barra
1º - Friso nas extremidades das barras e altura na medida
Causa - Excesso de tração entre o passe acabador e anterior ou pontas dos
tarugos frias
2º Friso intermitentes e aleatórios com altura na medida
Causa - Partes da barra com diferenças de temperatura, decorrente de pontas frias
nos tarugos
Desalinhamento axial dos cilindros deslocar axialmente o cilindro móvel para colocar as duas parte perfeitamente sobrepostas
1º - Cedagem 1º - Cedagem
Causa - Salto dos cilindros no momento da passagem da barra; a) Se a cedagem for causada por falta de fixação dos cilindros, reapertar a gaiola
2º - Deficiência no aquecimento b) Se a cedagem for causada por folga excessiva nos mancais de apoio, substituir os mancais;
Causa - falta de homegeneidade de aquecimento ou temperatura de laminação c) Se a cedagem for decorrente da falta de rigidez das gaiolas, substituir as gaiolas (projeto)
2º - Deficiência no aquecimento
a) Se houver falta de homogeneidade, atuar sobre as condições de aquecimento do forno
b) Se a temperatura estiver acima do especificado, o alargamento será menor que o calculado e as seções não serão corretamente preenchidas, deve-se atuar sobre as
incorreta;
condições do forno;
3º - Regulagem incorreta das luzes do canal acabador e/ou canais anteriores
c) Se a temperatura estiver abaixo do especificado, o alargamento será maior que o calculado, deve-se atuar sobre as condições do forno.
Causa - Última hipótese caso as causas anteriores não sejam de fato a causa raiz.
3º - Regulagem incorreta das luzes do canal
a) Se a altura estiver dentro da faixa especificada e a largura abaixo da faixa, deve-se abrir a luz do canal anterior ou dos canais anteriores. Verificar tb se não existe tração
excessiva entre o passe acabador e anterior.
b) Se a largura estiver acima da faixa, deve-se fechar a luz dos canais anteriores.
c) Se a altura estiver acima da faixa e a largura abaixo, deve-se fechar a luz e controlar se a largura ficou dentro da faixa. Se não ajustar a luz dos canais anteriores.
d) Se a altura e largura estiverem acima da faixa, deve-se verificar se o canal acabador e anteriores não estão excessivamente desgastados.
1º Causa - Má regulagemde luz do canal redondo acabador ou oval; 1º Causa - Regular corretamente a luz dos cilindros do canal redondo acabador para obter a altura (h) igual a largura (l)
2º Causa - Canal redondo acabador com desgaste excessivo; 2º Causa - Trocar o canal redondo acabadore, eventualmente, o canal oval acabador
3º Causa - Passe do acabador com duas partes do canal defasadas, causando 3º Causa - Acertar o alinhamento das duas partes do canal acabador
diferenças nas diagonais.
1º - A medida da altura (h) está de acordo com a especificação 1º - Regular a luz do canal anterior ao canal acabador e, eventualmente, dos canais anteriores, para aumentar a seção de entrada no canal acabador.
Causa - A seção de entrada do canal acabador está menor que a necessária para o 2º - Fechar a luz do canal acabador e, se ainda persisitri o defeito, abrir as luzes do cana anterior ou dos canais anteriores.
correto preenchimento do produto acabado;
2º - A medida da altura (h) está maior que a especificada
Causa - as luzes do canal acabador e, eventualmente, dos canais anteriores estão
mal reguladas.
1º - Em qualquer tipo de seção 1º - Regular corretamente o forno para que os tarugos sejam aquecidos corretamente e consequentemente alargados corretamente
Causa - Temperatura de laminação muito alta, causando alargamento abaixo do 2º - revisão do projeto de calibração, principalmente da seção acabadora
3º - regular corretamente as luzes dos passes anteriores ao passe final. No caso dos chatos com cantos vivos, verificar tb o posicionamento correto das caixa de entrada dos
previsto;
2º - Em qualquer tipo de seção
Causa - Projeto incorreto da sequencia de canais acabadores (calibração)
3º - Em seções quadradas, triangulares, chatos com ângulos de cantos vivos passes canteadores;
Causa - Má regulagem das luzes dos últimos passes da sequencia acabadora 4º - regular as seções da sequencia acabadora, para dar mais material e aumentar a pressão nas extremidades das abas dos perfis.
4º - Seções "L" , "I", "T", etc.
Causa - Falta de pressão de laminação por falta de material
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Tipo Origem Defeito Descrição Causas Prevenção / Correção

Eixo central retilineo, porém
7-Giro ou toção apresenta deformação em hélice
nas geratrizes laterais.
1º - Em qualquer tipo de seção 1º - Regular e posicionar corretamente a caixa das guias de entrada
Causa - Caixa de guias de entrada mal reguladas ou mal posicionada, fazendo com 2º - corrigir paralelismo dos eixos dos cilindros. Nas gaiolas modernas dificilmente ocorre esse tipo de desregulagem
que a seção pre-acabadora entre tombada ou fora de posição centralizada no canal 3º - Posicionar corretamente os canais acabadores
acabador;
2º - Em qualquer tipo de seção
Causa - Cilindros da gaiola acabadora com os exiso não paralelos, isto é, não
coplanares;
3º - Em qualquer tipo de seção
Causa - Canais dos cilindros acabadores deslocados um do outro, criando binário
de forças que provoca o giro da barra;

1º Causa - Má regulagem e posicionamento da caixa de guias de entrada do canal 1º - Acertar a regulagem e o posicionamento da caixa de entrada
Produto acabado com ângulos fora 2º - Acertar a posição dos cilindros para corrigir o canal canteador, com perfeita superposição das suas duas partes .
canteador permitidno que a barra entre em posição fora da vertical;
8-Fora de esquadro de esquadro (2 ângulos maiores que
2º Causa - Deslocamento axial dos cilindros do canal canteador, causando falha de
90° e 2 ângulos menores que 90º)
sobreposição das partes superior e inferior do canal;

E uma cavidade interna, encontrada

nas proximidades do centro da barra Defeito pré existente no tarugo, proveniente do LC. Se não exposto a oxidação,
9-Vazio ou Rechupe ou fio-máquina, podendo estar ou podem caldear durante a laminação, desde que não preenchidos por material não Ações devem ser tomadas para minimizar o defeito no LC. Parte do rechupe, ainda presente nos tarugos, é descartada no desponte, após a sequencia de desbaste.
não preenchida por materiais não metálico.
metálicos
Durante a solidificação do aço,
diversas impurezas, que estavam
10-Segregação dissolvidas no metal funcido, Defeito pré existente no tarugo, proveniente do LC. Ações devem ser tomadas para minimizar o defeito no LC.
passam a concetrar-se na parte
central do tarugo.
Pequenas cavidades geradas por
gases aprisionados ou formados
11-Porosidade ou bolhas Defeito pré existente no tarugo, proveniente do LC. Ações devem ser tomadas para minimizar o defeito no LC.
durante a solidificação do aço
líquido

Pequenas particulas não metálicas

distribuidas de forma aleatória no
12-Inclusões não metálicas Defeito pré existente no tarugo, proveniente do LC. Ações devem ser tomadas para minimizar o defeito no LC.
interior das barras ou eventualmenta
afloradas na superfície do mesmo

Tarugo Fendas ou fissuras que se

desenvolvem acompanhando o
sentido longitudinal do material Defeito pré existente no tarugo, proveniente do LC, causado geralmente por
13-Trincas longitudinais Ações devem ser tomadas para minimizar o defeito no LC, principalmente no que se refere ao resfriamento dos tarugos.
laminado. Geralmente são fissuras resfriamento muito rápido.
que ocorrem durante o resfriamento
dos tarugos

Fendas ou fissuras
aproximadamente transversais ao
eixo do material laminado.Podem ter Defeito pré existente no tarugo, proveniente do LC. Podem ocorrer tanto nos cantos
14-Trincas transversais Ações devem ser tomadas para minimizar o defeito no LC.
a forma de " Y " ou palha como nas faces dos tarugos.
grosseira,quando originadas nos
tarugos.
São particulas metálicas incrustadas Durante o LC, pedaços ou gotas de metal frio ficam colados ou aprisionados por
15-Gotas frias sobre a superfície dos produtos incrustação, nas superfícies dos tarugos. Por estarem oxidados, não são caldeados Ações devem ser tomadas para minimizar o defeito no LC. Pode ser detectado, em alguns casos, pela inspeção visual do tarugo no LC.
laminados. durante a laminação.
Também conhecido como "rabo de
peixe", representando a falta de
Muito comum em aços ao enxofre (S>0,20%) de alta usinabilidade e também em Uma boa repartição das reduções por passe, evitando reduções elevadas, ajuda a minimizar o problema. Deve-se ter cuidado especiais com os despontes, que faciltam o
16-Ponta aberta coesão interna, provocando a
tarugos que apresentam forte segregação central. nascimento e a progressão da abertura das pontas.
abertura da ponta da barra,
normalmente a cabeça.
Defeito causado no forno de
reaquecimento de tarugos, Defeito causado pelo forno de reaquecimento de tarugos, devido a alta temperatura Deve-se ter especial atenção com as operações do forno. Deve-se verificar se as temperaturas corretas estão sendo aplicadas para a correta homogeneidade do
17-Superaquecimento caracterizado por um crescimento de aquecimento, associada ao tempo de permanência muito longo a essa aquecimento. Deve-se observar se não há queimadores cujas chamas estão incidindo diretamente sobre a superfície dos tarugos.Se houver deve-se corrigir.
exagerado dos grãos, porém sem temperatura Como na há danos ao contorno de grãos, durante o processo de laminação, pode haver uma regeneração, ainda que parcial, da estrutura cristalina
prejuízo ao contorno de grão.

Defeito causado no forno de

reaquecimento de tarugos,
caracterizado por um crescimento
18-Aço queimado exagerado dos grãos e,
Forno simultaneamente uma oxidação e
até fusão incipiente dos contornos
de grão.
Defeito causado pelo forno de reaquecimento de tarugos, devido a alta temperatura
de aquecimento, associada ao tempo de permanência muito longo a essa
Deve-se ter especial atenção com as operações do forno. Deve-se verificar se as temperaturas corretas estão sendo aplicadas para a correta homogeneidade do
temperatura.
aquecimento. Deve-se observar se não há queimadores cujas chamas estão incidindo diretamente sobre a superfície dos tarugos.Se houver deve-se corrigir.
Deve-se ter especial cuidado com aços com alto teor de C, pois apresentam maior
tendência de serem queimados

Ao ser elevada a temperatura dos tarugos, durante o reaquecimento, ocorrem

reações químicas entre os gases e vapor d'água da atmosfera do forno e os atómos
É a perda ou redução de atomos de de C da supefície do Tarugo, retirando o C da superfície e transformando-o em Para evitar ou minimizar a formação da camada descarbonetada, deve-se controlar o funcionamento do forno de reaquecimento para atenuar a inflência dos fatores de
19-Descarbonetação C da superfície do aço, até uma gases. descarbonetação. Se forem produzidos com descarbonetação superficial, os produtos laminados somente podem ser recuperados mediante a usinagem da camada
certa profundidade Alguns fatores portanto que intereferem na descarbonetação são a temperatura, o descarbonetada.
teor de C do aço, a qtde de vapo d'água e dióxido de carbono (CO 2 ) presente na
atmosfera

Internos e
Superficiais

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 Defeitos em Produtos Laminados

Tipo Origem Defeito Descrição Causas Prevenção / Correção

1º - Frisos ou bigodes nos passes intermediários da sequencia de laminação; 1º - Localizar e eliminar frisos em todos os passes da sequencia de laminação
2º - Saliências em passes intermediários, causadas por canais defasados 2º - Localizar e eliminar as ocorrências de canais defasados em todos os passes da sequencia de laminação
Internos e Defeitos superficiais que 3º - Arestas vivas nos tarugos ou em passes intermediários 3º - Evitar a ocorrência de cantos vivos nos tarugos e corrigir os canais intermediários que estejam gerando arestas vivas.
Superficiais desenvolvem-se no sentido
longitudinal dos produtos laminados
e que se originam pelo rebatimento
e reclaque de saliências ou arestas
existentes em um ou mais passes
de laminação. Podem ser únicas,
duplas, triplas, etc.
Apresentma características que
permitem sua identificação:
1-Por serem resultado de
rebatimento e compressão, sempre
20-Dobras de laminação
apresentam carepa e óxidos em seu
interior
2-O recalque das paredes oxidadas
das saliências, faz com que a parte
dobrada não seja caldeada ao corpo
da barra
3-Sempre apresentam grande
ângulo de inclinação em relação a
posição radial
4-Nas paredes internas das dobras
sempre se nota uma camada
descarbonetada

1º - Porosidades ou inclusões subcutâneas, presentes nos tarugos e que afloram a

São defeitos superficiais curtos, que
se distribuem de forma aleatória e
numerosa nas faces externas dos
21-Estrias ou linhas
produtos laminados. São
normalmente paralelas entre si e
tem o mesmo sentido de laminação.
Laminador
Defeitos superficial em forma de
finas escamas ou placas metálicas, 2º - Durante o processo de laminação com ressaltos produzidos sobre a superfície
22-Palhas
distribuídas de forma aleatória sobre
os produtos laminados
Marcas longitudinais na superfície
23-Riscos
do produto laminado
São fissuras que se aprofundam a
partir da superfície do material e
24-Trincas
seguem em posição perpendicular a
essa supefície
São saliências ou depressões
impressas na superfície do produto
25-Marcas de canal laminado e que se repetem
periódica e regularmente a cada giro
do cilindro
superfície e são alongadas durante a laminação
2º - Passes das sequencias de desbaste ou intermediária, onde ocorrem grande
reduções, simultaneamente com alargamentos livres, ou quando um passe oval está Corrigir a regulagem ou, eventualmente, o projeto da calibração, para distribuir melhor as reduções ou para reduzir a relação h / r (fator de ajuste) , para abaixo de 1,3.
com a dimensão da cabeça (h) maior que 1,3 o raio de canto do canal quadrado
sucessivo.
1º - Origina-se de irregularidades pré existentes nos tarugos, como bolhas ou 1º - Cuidados no LC
inclusões não metálicas, gotas frias que se destacam durante a laminação, dobras 2º - Verificar e eliminar pontos excessivamente gastos (canais de laminação, roletes, etc) e pontos que possam estar cortanto o material
de fundição ou marcas grosseiras de oscilações do LC, trincas transversais
do material laminado por marcas profundas em canais de desbaste e intermediário,
marcas profundas em roletes ou canais excessivamente desgastados, arestas
cortantes localizadas nas dobretas ou calhas
Observar constantemente o laminador para a ocorrência de palha de aço que indica a existência de riscos no material. Deve-se eliminar tb qualquer ponta que possa estar
Corte do material em algum ponto do laminador como guias, calhas ou condutores
cortanto ou causando dano ao material.
São normalmente causadas durante o resfriamento, devido a diferença de
Em locais onde podem ocorrer baixas temperaturas ambientes, evitar resfriar os produtos acabados de pequenas seções ou espessuras, em contato com peças frias de
temperatura que causam tensões térmicas.Dessa forma, aços de alta
massas relativamente grandes
temperabilidade estão mais sucestíveis as trincas.
Cavidades ou depressões nos canais, causados por desgaste excessivo, trincas
térmica dos cilindros ou passagem de cauda fria.
Primeira providência é localizar os canais que estão causando os defeitos.A seguir repara-los, caso seja possível, ou substituí-los.
Se as marcas forem em depressão nas barras, as causas mais prováveis são o
agarramento de metal no canal, devido a uma falha de refrigeração ou patinagem.

Durante a laminação, placas de carepa formada no forno desprendem-se do tarugo

e são comprimidas sobre a barra, causando depressões de formas e distruibuição
aleatórias.Podem ter 3 causas básicas:
Defeito superficial provocado pela 1º - Aços ligados ao Níquel (Ni) e ao Cromo (Cr) que aprisionam mecanicamente a 1º - Usar descarepador a jato d'água a alta pressão logo que os tarugos sairem do forno
26-Carepa impressa impressão de carepa sobre a barra, carepa, dificultando o seu desprendimento 2º - Corrigir as regulagens e o ciclo de aquecimento do forno e usar descarepador a jato d'água a alta pressão logo que os tarugos sairem do forno
duarneta laminação 2º - Formação de carepa aderente devido o excesso de uso de ar de combustão e 3º - Além de usar descarepador a jato d'água, remover a cerpa com calibração adequada
longo tempo de permanência a temperaturas elevadas
3º - Calibração dos primeiros passes de desbaste pouco adequada a remover a
carepa

São rompimentos que ocorrem na

Ocorre pela queda de deformabilidade a quente dos aços, quando laminados as
superfície dos produtos laminados,
27-Fragilidade a quente temperaturas normais de laminação. Aços com alto teor de impurezas como Cobre, Ações devem ser tomadas durante a produção do aço. Revisão da calibração, para eliminar passes com reduções muito elevadas, podem minimizar o problema.
com forma, dimensão e distribuição
Estanho, Enxofre e Oxigênio são mais sucestíveis a esse tipo de defeito.
aleatórias e irregulares

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PRODUTO / Diâmetro Diâmetro Diâmetro
BITOLA 10° passe Largura Altura 12° passe Largura Altura 14° passe
Tolerâncias +/- 0,5 +/- 0,4 +/- 0,4 +/- 0,4 +/- 0,4
FM 7,00 35.5 46 18.8 25.8 30 16 20
FM 9,00 35.5 46 18.8 25.8 30 16 20
FM 5,50 36 46 19 26 30 16.5 20.5
FM 9,50/MEC 3/8 36 46 19 26 30 16.5 20.5
FM 10,00 36 46 19 26 30 16.5 20.5
FM 12,00 36 46 19 26 30 16.5 20.5
FM 7,50 36 46 19.3 26.5 30 17 21
CA 50 10,00 36 46 19.3 26.5 30 17 21
CA 50 12,50 36 46 19.3 26.5 30 17 21
FM 12,70 36 46 19.3 26.5 30 17 21
FM 6,00 36 44 21.2 26.8 31.5 19 22.2
FM 6,35/MEC 1/4 36.5 44 21.2 27 31.5 19.3 22.6
CA 50 6,35 36.5 44 21.2 27 31.5 19.3 22.6
FM 8,00/MEC 5/16 36.5 44 21.2 27 31.5 19.3 22.6
CA 50 8,00 36.5 44 21.2 27 31.5 19.3 22.6
FM 10,5 36.5 44 21.2 27 31.5 19.3 22.6
FM 6,50 36.7 43 21.6 28 30 21.3 23.5
FM 11,11 36.7 43 21.6 28 30 21.3 23.5
FM 13,50 36.7 43 21.6 28 30 21.3 23.5
FM 14,00 36.7 43 21.6 28 30 21.3 23.5

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 Famílias Área da barra M4
Nominal Mínimo Máximo
1 5.5
1 5.5 298 mm² 287 mm² 311 mm²
2 5.5
2 5.5
2 5.5
2 5.5 330 mm² 317 mm² 343 mm²
3 5.5
3 5.5
3 5.5
3 5.5 346 mm² 333 mm² 359 mm²
4 6.35 387 mm² 373 mm² 401 mm²
4 6.35
4 6.35
4 6.35
4 6.35
4 6.35 401 mm² 387 mm² 415 mm²
5 6.35
5 6.35
5 6.35
5 6.35 433 mm² 419 mm² 448 mm²
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