Dissertação - Durabilidade de Perfis Pultrudidos de Poliéster Reforçado Com Fibras de Vidro (GFRP) Utilizados em Reabilitação

Durabilidade de perfis pultrudidos de poliéster reforçado
com fibras de vidro (GFRP) utilizados em reabilitação
Bruno Miguel Abreu da Silva
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Civil
Júri
Presidente: Prof. Doutor Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito
Orientador: Prof. Doutor João Pedro Ramôa Ribeiro Correia
Co-orientador: Doutora Susana Bravo Cabral da Fonseca
Vogal: Prof. Doutor Pedro Miguel Dias Vaz Paulo
Vogal: Doutor João Eduardo Pereira Custódio
Novembro 2012
Durabilidade de perfis pultrudidos de poliéster reforçado
com fibras de vidro (GFRP) utilizados em reabilitação
Bruno Miguel Abreu da Silva
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Civil
Dissertação elaborada no âmbito do protocolo de cooperação

entre o IST e o LNEC
Júri
Presidente: Prof. Doutor Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito
Orientador: Prof. Doutor João Pedro Ramôa Ribeiro Correia
Co-orientador: Doutora Susana Bravo Cabral da Fonseca
Vogal: Prof. Doutor Pedro Miguel Dias Vaz Paulo
Vogal: Doutor João Eduardo Pereira Custódio
Novembro 2012
DURABILIDADE DE PERFIS DE GFRP DE POLIÉSTER UTILIZADOS EM REABILITAÇÃO
Resumo
Os perfis pultrudidos reforçados com fibras de vidro, usualmente denominados de perfis de GFRP (do
inglês, Glass Fibre Reinforced Polymer) são materiais compósitos constituídos por uma resina
polimérica, reforçada com fibras de vidro e produzidos por um processo de pultrusão. Enquadram-se
no grupo dos materiais plásticos reforçados com fibras, geralmente intitulados de FRP (do inglês,
Fibre Reinforced Polymer).
A presente dissertação teve como objectivo a análise da durabilidade de perfis pultrudidos de GFRP
com matriz de poliéster insaturado, utilizados na Engenharia Civil. A investigação realizada procurou
caracterizar mecânica e fisicamente os efeitos resultantes da exposição a diversos ambientes de
envelhecimento, ao longo do tempo.
Foram submetidos provetes obtidos dos perfis de GFRP aos agentes de degradação ambiental com
maior incidência em infraestruturas de Engenharia Civil, tais como a temperatura elevada, a
humidade, a água salgada, entre outros, através da exposição a ambientes de imersão em soluções
aquosas, de condensação em contínuo ou de envelhecimento natural.
Ao longo de toda a campanha experimental, foi monitorizada a evolução do desempenho do material

através de um conjunto de ensaios normalizados. Os resultados obtidos demonstraram uma redução
significativa das propriedades mecânicas, amplamente relacionada com a humidade e com o
aumento da temperatura.
Alguns dos efeitos de degradação apresentaram um carácter temporário, corroborados pelos

resultados explícitos da análise de reversibilidade da exposição à humidade. Parte da redução do
desempenho provocada pelos agentes de degradação demonstrou ser reversível, findo o período de
exposição.
A exposição directa das faces cortadas dos provetes durante a fase de preparação, em comparação
com provetes cujas faces foram protegidas, não permitiu concluir de forma clara que os resultados
obtidos para os provetes sem as faces protegidas possam ser demasiado conservativos.
Palavras-chave
 GFRP
 Materiais compósitos
 Polímeros reforçados com fibras de vidro (GFRP)
 Polímeros reforçados com fibras (FRP)
 Durabilidade
 Ambientes de envelhecimento
i
ii
Abstract
Glass fibre reinforced polymer pultruded profiles, also known as GFRP, are composite materials
constituted by a polymeric resin, reinforced with glass fibres and produced by a pultrusion process.
These materials are included in the fibre reinforced polymer group, also designated FRP.
The main objective of this dissertacion was to study the durability of GFRP pultruded profiles with
unsaturated polyester matrix used in civil engineering applications. The experimental research
intended to characterize the mechanical and the physical effects on the GFRP material due to the
exposure to a variety of ageing environments over time.
Samples of specimens taken from the GFRP profiles were submitted to some of the most relevant
environmental agents to which civil engineering structures are subjected to such as, temperature,
moisture, salt water, among others, by means of the exposure to aqueous immersion environments,
continuous condensation and natural ageing.
During the experimental campaign, standard tests were made to monitor the GFRP behaviour
variation. The results have shown that a significant reduction of the mechanical proprieties occurs,
largely related to the moisture and temperature effects.
Some degradation effects have shown a temporary character, supported by results obtained from a
reversible behaviour analysis, after a moisture exposure period. The analysis demonstrated the
reversible part of the properties that were reduced during the ageing period.
The experimental study in which the unprotected cut parts of the specimens were coated did not
provide clear data to substantially conclude that exposing specimens with some parts unprotected
leads to too conservative results.
Keywords
 GFRP
 Composite materials
 Glass fibre reinforced polymer (GFRP)
 Fibre reinforced polymer (FRP)
 Durability
 Ageing environments
iii
iv
Agradecimentos
Todo o trabalho de investigação e pesquisa do qual resultou a presente dissertação foi possível
devido ao incentivo e ao apoio de um conjunto de pessoas que não poderei deixar de mencionar e a
quem desejo prestar o meu mais sincero agradecimento.
Agradeço profundamente ao Professor Doutor João Correia e à Engenheira Susana Cabral Fonseca
por todo o apoio, incentivo, aconselhamento, espírito crítico e dedicação, realçando a perseverança e
a disponibilidade, que foram essenciais para a conclusão deste trabalho. Quero ainda agradecer a
sinceridade, o rigor e a transmissão de conhecimento, que em muito contribuiu para o enriquecimento
da dissertação.
Ao meu colega João Sousa, que desenvolveu um tema de investigação paralelo, pelo seu apoio,
disponibilidade e prontidão, companheiro durante toda a fase de preparação do material e durante o
período de ensaios e de monitorização.
Ao pessoal do Núcleo de Materiais Orgânicos do Laboratório Nacional de Engenharia Civil, em

especial, à Senhora Filomena Nobre, ao Engenheiro Hugo Martins, ao Técnico Nuno Silvestre e aos
Senhores Miguel Fernandes e Rui Ventosa, pelo acompanhamento e amizade durante a preparação
e ensaio do material.
Ao pessoal técnico do Laboratório de Construção do Instituto Superior Técnico, nomeadamente ao

Senhor Leonel Silva pela disponibilidade e apoio durante os ensaios.
À empresa ALTO – Perfis Pultrudidos Lda pelo fornecimento dos perfis de GFRP com matriz de
poliéster utilizados na investigação.
Aos meus amigos que me acompanharam e apoiaram durante esta jornada, pelo seu apoio e
incentivo, principalmente nas alturas mais difíceis nas quais sempre me influíram a continuar. Um
agradecimento especial ao meu amigo e camarada de longa data Nuno João, pelas suas sugestões e
pelo auxílio durante a pesquisa bibliográfica.
À minha família, em especial aos meus pais João e Adélia, ao meu irmão João Carlos e aos meus
avós Florinda, Maria e Joaquim, pelo incentivo, motivação e orientação não apenas durante o período
de elaboração da dissertação, como também pela presença ao longo dos anos.
À minha prima Carla Abreu pelas suas sugestões construtivas.
Um agradecimento especial à minha amiga, companheira e cara-metade Tânia por todo o seu apoio,
motivação, valor e carinho, levando-me sempre a acreditar que é possível.
v
Ao meu filhote Tomás, pela sua irreverência e personalidade. A minha fonte de motivação e
inspiração, e a quem eu dedico este trabalho.
Por fim, ao meu amigo Daniel Simões, por todos os momentos que partilhámos e por todos os que
gostaria que partilhássemos, ficando presente o seu sentido de dedicação e o seu patriotismo.
vi
Lista de símbolos
Letras romanas
b largura do provete
h espessura do provete
s deslocamento em flexão
f frequência
A área da secção transversal do provete
E’ módulo de armazenamento em flexão
E’’ módulo de perda em flexão
Et módulo de elasticidade em tracção
F força aplicada em flexão
FSBS tensão de corte interlaminar
FT força aplicada em tracção
Fu força de rotura ao corte interlaminar
L comprimento do provete
Tg temperatura de transição vítrea
Wi valor da massa medida no dia i
Wi-1 valor da massa medida no dia anterior i-1
Letras gregas
δ ângulo de fase
1 deformação igual a 0,0005 em tracção
2 deformação igual a 0,0025 em tracção
εA amplitude inicial do ciclo de deformação
εf deformação em flexão
εt deformação em tracção
ε(t) deformação dinâmica
ζ1 tensão correspondente à extensão 1
vii
ζ2 tensão correspondente à extensão 2
ζA amplitude inicial do ciclo de tensão
ζf tensão de rotura à flexão
ζt tensão à tracção
ζ(t) tensão dinâmica
viii
Índice geral
1. Introdução ....................................................................................................................................... 1
1.1 Enquadramento geral .................................................................................................................... 1
1.2 Objectivos da dissertação .............................................................................................................. 3
1.3 Organização da dissertação .......................................................................................................... 5
1.4 Bibliografia ..................................................................................................................................... 6
2. Características gerais dos perfis pultrudidos de GFRP ............................................................ 9

2.1 Introdução ...................................................................................................................................... 9
2.2 Principais materiais ...................................................................................................................... 10
2.2.1 Fibras de reforço ................................................................................................................... 10
2.2.2 Matriz polimérica ................................................................................................................... 13
2.2.3 Material de enchimento (“cargas”) ........................................................................................ 14
2.2.4 Aditivos .................................................................................................................................. 15
2.2.5 Adesão fibra-matriz ............................................................................................................... 15
2.3 Processo de fabrico por pultrusão ............................................................................................... 16
2.4 Propriedades dos perfis pultrudidos de GFRP ............................................................................ 18
2.5 Vantagens e dificuldades na aplicação de perfis pultrudidos GFRP ........................................... 20
2.6 Áreas de aplicação de materiais FRP na construção .................................................................. 21
2.7 Bibliografia ................................................................................................................................... 27
3. Durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP .......................................................................... 31
3.1 Introdução .................................................................................................................................... 31

3.2 Definição de durabilidade ............................................................................................................ 32
3.3 Principais agentes de degradação .............................................................................................. 33
3.3.1 Humidade e ambientes aquosos........................................................................................... 33
3.3.1.1 Efeitos na matriz polimérica ............................................................................................... 34
3.3.1.2 Efeitos nas fibras de vidro .................................................................................................. 35
3.3.1.3 Efeitos na interface matriz-fibras........................................................................................ 36
3.3.2 Ambientes alcalinos .............................................................................................................. 37
3.3.3 Temperatura .......................................................................................................................... 39
3.3.4 Efeitos higrotérmicos ............................................................................................................. 42
3.3.5 Fluência ................................................................................................................................. 43
3.3.6 Fadiga ................................................................................................................................... 45
3.3.7 Fogo ...................................................................................................................................... 46
3.3.8 Exposição à radiação ultravioleta (UV) ................................................................................. 48
3.4 Bibliografia ................................................................................................................................... 49
ix
4. Campanha experimental .............................................................................................................. 55
4.1 Introdução .................................................................................................................................... 55

4.2 Programa experimental................................................................................................................ 56
4.2.1 Estudo prévio da campanha experimental ............................................................................ 57
4.2.2 Organização da campanha experimental ............................................................................. 59
4.3. Material ....................................................................................................................................... 60
4.3.1. Perfis pultrudidos de GFRP ................................................................................................. 60
4.3.2 Preparação dos provetes ...................................................................................................... 61
4.3.2.1 Corte dos provetes ............................................................................................................. 61
4.3.2.2 Identificação ....................................................................................................................... 63
4.3.2.3 Processo de aplicação do revestimento de protecção ...................................................... 64
4.3.2.4 Processo de secagem ........................................................................................................ 65
4.4 Ambientes de exposição .............................................................................................................. 67
4.4.1 Envelhecimento por imersão................................................................................................. 68
4.4.2 Condensação em contínuo a 40 ºC ...................................................................................... 70
4.4.3 Envelhecimento natural ......................................................................................................... 71
4.4.4 Monitorização e metodologia de controlo ............................................................................. 72
4.4.5 Procedimento após o período de exposição dos provetes ................................................... 72
4.5 Caracterização do material .......................................................................................................... 73
4.5.1 Variação de massa ............................................................................................................... 74
4.5.2 Análise mecânica dinâmica (DMA) ....................................................................................... 75
4.5.3 Ensaios mecânicos ............................................................................................................... 78
4.5.3.1 Ensaio de corte interlaminar .............................................................................................. 78
4.5.3.2 Ensaio de flexão ................................................................................................................. 81
4.5.3.3 Ensaio de tracção .............................................................................................................. 82
4.6 Bibliografia ................................................................................................................................... 84
5. Resultados e discussão .............................................................................................................. 87
5.1 Caracterização inicial do material GFRP ..................................................................................... 87

5.2 Absorção de água ........................................................................................................................ 87
5.3 Análise mecânica dinâmica (DMA) .............................................................................................. 92
5.4 Resultados dos ensaios mecânicos ............................................................................................ 97
5.4.1 Ensaio de corte interlaminar ................................................................................................. 97
5.4.2 Ensaio de flexão .................................................................................................................... 98
5.4.3 Ensaio de tracção ............................................................................................................... 101
5.5 Discussão dos resultados dos ensaios mecânicos ................................................................... 105
5.5.1 Envelhecimento dos provetes da fase 1 ............................................................................. 105
5.5.2 Envelhecimento dos provetes protegidos ........................................................................... 109
x
5.5.3 Envelhecimento dos provetes de secagem ........................................................................ 111

5.5.4 Envelhecimento natural ....................................................................................................... 113
5.6 Conclusões ................................................................................................................................ 115
5.7 Bibliografia ................................................................................................................................. 118
6. Conclusões e perspectivas de desenvolvimentos futuros.................................................... 121
6.1 Conclusões ................................................................................................................................ 121

6.2 Perspectivas de desenvolvimentos futuros ............................................................................... 126
Anexos ................................................................................................................................................. A.1
Anexo 1 – Caracterização inicial do material GFRP ........................................................................ A.2

Anexo 2 – Absorção de água ........................................................................................................... A.3
Anexo 3 – Análise mecânica dinâmica (DMA).................................................................................. A.8
Anexo 4 – Ensaio ao corte interlaminar .......................................................................................... A.16
Anexo 5 – Ensaio à flexão .............................................................................................................. A.27
Anexo 6 – Ensaios à tracção .......................................................................................................... A.48
Anexo 7 – Ficha técnica do ligante epóxido de protecção ............................................................. A.65
xi
xii
Índice de figuras
2. Características gerais dos perfis pultrudidos de GFRP

Figura 2.1 – Motivos que tem potenciado a aplicação de materiais compósito FRP .......................... 9
Figura 2.2 – Processo de fabrico por pultrusão ................................................................................. 17
Figura 2.3 – Secções transversais de perfis de GFRP produzidos por pultrusão ............................. 17
Figura 2.4 – Relação tensão-deformação de materiais com funcionalidade estruturais................... 19
Figura 2.5 – Tensão de rotura à tracção e módulo de elasticidade de materiais com funcionalidade
estrutural ............................................................................................................................................ 19
Figura 2.6 – Propriedades físicas de materiais com funcionalidade estrutural ................................. 20
Figura 2.7 – Escada sobre a cobertura da Estação do Rossio ......................................................... 22
Figura 2.8 – Passadiço e guarda-corpos sobre os tanques do Oceanário de Lisboa....................... 22
Figura 2.9 – Passadiço na linha férrea da ponte 25 de Abril ............................................................. 22
Figura 2.10 – Cobertura no centro comercial Colombo ..................................................................... 22
Figura 2.11 – Betonagem de um tabuleiro de uma ponte em Greene County, Missouri, nos Estados
Unidos da América, reforçado com uma malha de perfis de GFRP.................................................. 23
Figura 2.12 – Ponte em Lérida .......................................................................................................... 23
Figura 2.13 – Ponte em Kolding ........................................................................................................ 23
Figura 2.14 – Edifício Eyecatcher ...................................................................................................... 24
Figura 2.15 – Construção estrutura de uma torre de arrefecimento in situ em perfis GFRP ............ 25
Figura 2.16 – Estrutura modular de uma torre de arrefecimento em GFRP ..................................... 25
Figura 2.17 – Cobertura de um tanque da ETAR de Vilamoura........................................................ 25
Figura 2.18 – Estrutura de uma cobertura da fábrica da Portucel em Setúbal ................................. 25
Figura 2.19 – Reabilitação do tecto do castelo de Wörlitz ................................................................ 26
3. Durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP

Figura 3.1 – Esquema da aplicação dos conceitos de durabilidade e tolerância à degradação ...... 32
4. Campanha experimental
Figura 4.1 – Nomenclatura relativa às dimensões dos provetes....................................................... 57
Figura 4.2 – Guarda-corpos em perfis pultrudidos de GFRP ............................................................ 61
Figura 4.3 – Tipos de provete cortados ............................................................................................. 62
Figura 4.4 – Região viável para obtenção de provetes numa secção do perfil tubular..................... 62
Figura 4.5 – Identificação tipo de um provete.................................................................................... 63
Figura 4.6 – Provete protegido e provete totalmente revestido ......................................................... 65
Figura 4.7 – Estufa de secagem dos provetes .................................................................................. 66
Figura 4.8 – Provetes em imersão ..................................................................................................... 70
Figura 4.9 – Provetes em condensação em contínuo ....................................................................... 71
Figura 4.10 – Provetes em envelhecimento natural .......................................................................... 71
Figura 4.11 – Provetes da Fase 1 e protegidos, selados antes dos respectivos ensaios ................ 73
xiii
Figura 4.12 – Provete viajante ........................................................................................................... 75
Figura 4.13 – Balança Mettler AE240 ................................................................................................ 75
Figura 4.14 – Equipamento utilizado no ensaio de DMA .................................................................. 77
Figura 4.15 – Craveira digital Absolute Digimatic .............................................................................. 79
Figura 4.16 – Prensa hidráulica Seidner Form Test .......................................................................... 80
Figura 4.17 – Unidade de aquisição de dados Spider 8 .................................................................... 80
Figura 4.18 – Estado do provete após ensaio de corte interlaminar ................................................. 80
Figura 4.19 – Estado do provete após o ensaio de flexão ................................................................ 82
Figura 4.20 – Equipamento Instron 4803 utilizado no ensaio à tracção e extensímetro acopolado . 84
5. Resultados e discussão
Figura 5.1 – Curvas de absorção dos provetes viajantes ao longo do tempo de envelhecimento
acelerado ........................................................................................................................................... 88
Figura 5.2 – Curvas de absorção dos provetes viajantes da fase 2 ao longo do tempo de
envelhecimento acelerado ................................................................................................................. 88
Figura 5.3 – Evolução da Tg dos provetes da fase 1 envelhecidos por imersão em água
desmineralizada e em solução salina ................................................................................................ 93
Figura 5.4 – Evolução da Tg dos provetes da fase 2 envelhecidos por imersão em água
desmineralizada e em condensação em contínuo ............................................................................ 94
Figura 5.5 – Curvas relativas ao E’, ao E’’ e à tan δ de um provete protegido e de um provete da
fase 1 imersos em água desmineralizada a 40 ºC durante 6 meses ................................................ 95
Figura 5.6 – Evolução da Tg dos provetes em envelhecimento natural ............................................ 96
Figura 5.7 – Evolução da tensão de rotura ao corte interlaminar nos provetes da fase 1
envelhecidos por imersão em água desmineralizada e em solução salina ...................................... 97
Figura 5.8 – Variações da tensão de rotura ao corte interlaminar nos provetes da fase 1 e fase 2
envelhecidos durante 6 meses .......................................................................................................... 98
Figura 5.9 – Tensão de rotura ao corte interlaminar de provetes em envelhecimento natural durante
12 meses............................................................................................................................................ 98
Figura 5.10 – Evolução da tensão de rotura em flexão nos provetes da fase 1 envelhecidos por
imersão em água desmineralizada e em solução salina ................................................................... 99
Figura 5.11 – Evolução da deformação de rotura em flexão nos provetes da fase 1 envelhecidos
por imersão em água desmineralizada e em solução salina ............................................................. 99
Figura 5.12 – Evolução do módulo de elasticidade em flexão nos provetes da fase 1 envelhecidos
por imersão em água desmineralizada e em solução salina ............................................................. 99
Figura 5.13 – Variações da tensão de rotura em flexão nos provetes da fase 1 e fase 2
envelhecidos durante 6 meses ........................................................................................................ 100
Figura 5.14 – Variações da deformação na rotura em flexão nos provetes da fase 1 e fase 2
Figura 5.15 – Variações do módulo de elasticidade em flexão nos provetes da fase 1 e fase 2
xiv
Figura 5.16 – Variações da tensão de rotura em flexão nos provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses ............................................................................................................................ 101
Figura 5.17 – Variações da deformação na rotura em flexão nos provetes em envelhecimento
natural durante 12 meses ................................................................................................................ 101
Figura 5.18 – Variações do módulo de elasticidade em flexão nos provetes em envelhecimento
Figura 5.19 – Evolução da tensão de rotura em tracção nos provetes da fase 1 envelhecidos por
imersão em água desmineralizada e em solução salina ................................................................. 102
Figura 5.20 – Evolução da deformação de rotura em tracção nos provetes da fase 1 envelhecidos
por imersão em água desmineralizada e em solução salina ........................................................... 102
Figura 5.21 – Evolução do módulo de elasticidade em tracção nos provetes da fase 1 envelhecidos
por imersão em água desmineralizada e em solução salina ........................................................... 102
Figura 5.22 – Variações da tensão de rotura em tracção nos provetes da fase 1 e fase 2
Figura 5.23 – Variações da deformação na rotura em tracção nos provetes da fase 1 e fase 2
Figura 5.24 – Variações do módulo de elasticidade em tracção nos provetes da fase 1 e fase 2
Figura 5.25 – Variações da tensão de rotura em tracção nos provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses ............................................................................................................................ 104
Figura 5.26 – Variações da deformação na rotura em tracção nos provetes em envelhecimento
Figura 5.27 – Variações do módulo de elasticidade em tracção nos provetes em envelhecimento
xv
xvi
Índice de quadros

Quadro 2.1 – Propriedade das fibras comercializadas e utilizadas no fabrico de FRP .................... 11
Quadro 2.2 – Características dos principais tipos de fibras de vidro comercializadas ..................... 12
Quadro 2.3 – Propriedades físicas e mecânicas de resinas termoendurecíveis .............................. 14
Quadro 2.4 – Propriedades mecânicas de perfis pultrudidos GFRP comercializados...................... 18
Quadro 4.1 – Ensaios a realizar e respectivas normas e dimensões dos provetes .......................... 58
Quadro 4.2 – Quantidade de provetes para a fase 2 ........................................................................ 58
Quadro 4.3 – Programa experimental ............................................................................................... 60
Quadro 4.4 – Método de identificação dos provetes por tipo de ensaio ........................................... 63
Quadro 4.5 – Método de identificação dos provetes por ambiente de envelhecimento, temperatura e
fase da investigação .......................................................................................................................... 64
Quadro 4.6 – Tipo de provete analisado para cada ambiente de exposição .................................... 68
Quadro 4.7 – Provetes viajantes ....................................................................................................... 74
Quadro 5.1 – Valores das tensões de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à tracção dos provetes
da fase 1 .......................................................................................................................................... 105
Quadro 5.2 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes da fase 1
......................................................................................................................................................... 107
protegidos ........................................................................................................................................ 109
Quadro 5.4 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes
protegidos ........................................................................................................................................ 109
Quadro 5.5 – Valores da tensão de rotura ao corte interlaminar e à flexão dos provetes de secagem
......................................................................................................................................................... 111
Quadro 5.6 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes de
secagem........................................................................................................................................... 112
em envelhecimento natural .............................................................................................................. 113
Quadro 5.8 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes em
envelhecimento natural .................................................................................................................... 114
xvii
xviii
1. Introdução
1.1 Enquadramento geral
A durabilidade dos materiais tradicionais aplicados na construção tem influenciado as práticas de

dimensionamento e a própria regulamentação em vigor [1.1]. As limitações de durabilidade,
particularmente do aço e do betão armado, aliadas aos exigentes e crescentes ritmos de construção
têm tido um efeito impulsionador no desenvolvimento de novos materiais estruturais [1.2;1.3].
No caso dos E.U.A., verifica-se que actualmente uma grande variedade de infra-estruturas de apoio à
rede de transportes e com finalidade habitacional, construídas durante um largo período de expansão
entre 1950 e 1970, estão a atingir um período de vida crítico devido a sinais de deterioração e de
funcionalidade reduzida. Este facto advém da agressão de agentes ambientais, do envelhecimento
dos componentes estruturais, do aumento de tráfego no caso de infra-estruturas de apoio rodoviário,
do conhecimento insuficiente do impacte da durabilidade dos materiais na fase de dimensionamento
e da ausência de planos de manutenção ou do recurso a medidas de manutenção ou de reabilitação
inadequadas, ao longo do período de vida da estrutura. A consequente diminuição da capacidade
funcional das infra-estruturas devido à deterioração resulta em impactes sócio-económicos
relevantes, que deverão ser minorados e o seu aparecimento retardado [1.4]. São aliás as
reabilitações crescentes a nível estrutural de diversas infra-estruturas que impulsionaram a
necessidade de elaborar planos de inspecção e manutenção para novas estruturas, de modo a
prolongar a sua durabilidade [1.5].
É neste contexto que os materiais plásticos reforçados com fibras (FRP, do inglês, fibre reinforced
polymer) têm vindo a surgir como uma alternativa no sector da construção. No caso particular de
perfis pultrudidos de GFRP (do inglês, glass fibre reinforced polymer), têm sido diversas as áreas de
aplicação. Numa fase primordial, os perfis foram aplicados quase exclusivamente em elementos não
estruturais ou em estruturas secundárias, onde algumas das suas vantagens potenciais eram
evidentes face aos materiais tradicionais. Contudo, nos últimos anos, o número de aplicações em
estruturas primárias tem vindo aumentar, quer em novas obras de coberturas, edifícios, pontes
pedonais e rodoviárias, quer em obras de reabilitação, sobretudo na substituição de elementos
estruturais degradados, tanto em edifícios, como em pontes [1.1;1.3].
Os perfis de GFRP têm demonstrado um elevado potencial, apresentando como vantagens as

elevadas relações rigidez/peso próprio, as elevadas relações resistência/peso próprio, o reduzido
peso próprio, a durabilidade em ambientes agressivos e quimicamente adversos, a resistência à
fadiga e à corrosão, a transparência electromagnética, o bom isolamento eléctrico e a possibilidade
do processo de fabrico por pultrusão permitir a produção de diversas formas estruturais [1.1;1.6].
1
1. INTRODUÇÃO
No entanto, alguns obstáculos têm retardado a aceitação dos perfis de GFRP [1.1]. A utilização de
FRP na construção de navios, gasodutos, tanques de armazenamento e em equipamento
quimicamente resistente utilizado na indústria petrolífera comprova o desempenho do material em
ambientes severos e corrosivos [1.3]. Contudo, no sector da construção, donos de obra e
engenheiros civis exigem dados mais abrangentes e concretos sobre a durabilidade do material, visto
que é expectável que o material garanta as suas características estruturais durante um período de
vida superior a 50 anos, estando sujeito às condições de serviço previstas e aos diversos agentes de
degradação e respectivos efeitos sinergéticos [1.1;1.2;1.4]. Questões técnicas como a
deformabilidade, a susceptibilidade a fenómenos de instabilidade e as ligações entre perfis GFRP
reforçam a necessidade de se aprofundar o conhecimento sobre as características dos compósitos de
GFRP [1.1].
O custo inicial dos perfis de GFRP é outro factor que minora a competitividade em relação aos
materiais tradicionais. Contudo, a durabilidade, aliada ao reduzido peso próprio do material, e à
consequente facilidade de aplicação e redução do peso próprio das estruturas, pode contribuir para a
competitividade do material GFRP tendo em conta o seu custo efectivo e beneficiando da redução
dos custos de manutenção e do aumento do período de vida útil da estrutura [1.7].
A durabilidade é identificada por diversos autores como uma das lacunas mais críticas entre o
conhecimento necessário e o conhecimento adquirido. Os estudos realizados sobre este tema são
ainda reduzidos e os resultados apresentados por vezes divergentes. Em determinadas situações, as
condições dos ambientes de envelhecimento acelerado têm sido demasiado exigentes, originando
uma degradação excessiva e estimativas relativas à durabilidade do material GFRP demasiado
conservativas [1.8]. Países como o Canadá e os EUA, cuja corrosão e degradação das
infra-estruturas em aço e betão armado é actualmente um grave problema, já começaram a definir
normas relativamente ao ensaio de compósitos de GFRP em ambientes acelerados, promovendo a
pesquisa de soluções alternativas aos materiais tradicionais [1.4; 1.8].
O alargamento do conhecimento sobre a durabilidade dos compósitos de GFRP, e a consolidação da

informação disponível sobre os fenómenos de deterioração provocados pelos diversos agentes de
degradação, são factores primordiais para o aumento da credibilidade do material GFRP como
material estrutural e para o desenvolvimento de regulamentação sustentada [1.9]. Não só é
importante perceber os fenómenos de degradação, como é igualmente fundamental compreender a
actuação de diferentes agentes de degradação, actuando em simultâneo, e quais os efeitos
sinergéticos que daí advêm. Conhecer os efeitos é, no entanto, insuficiente, sendo igualmente
importante perceber como surgem os fenómenos de degradação ao longo do tempo e como se
reflectem na durabilidade dos perfis de GFRP, em condições de envelhecimento natural. É neste
contexto que se enquadra o tema da presente dissertação.
2
1.2 Objectivos da dissertação
O objectivo principal da presente dissertação consiste na análise da durabilidade de perfis pultrudidos

de GFRP com matriz de poliéster insaturado, utilizados no sector na construção, sendo a área da
reabilitação estrutural um dos exemplos de aplicação. O estudo incidiu essencialmente sobre a
durabilidade do material, importando destacar que o conceito de durabilidade se refere à capacidade
do material em conservar as suas características iniciais ao longo do tempo.
Existem alguns estudos relativos à durabilidade de perfis de GFRP, nomeadamente a nível

internacional; contudo, abordam geralmente poucos agentes de degradação ou amostras reduzidas.
Nesse sentido, foi desenvolvida uma investigação que englobasse diversos factores de degradação a
actuar em simultâneo O projecto de investigação, no qual se integra a presente dissertação, foi
iniciado em 2009, no âmbito da parceria entre o Instituto Superior Técnico e o Laboratório Nacional
de Engenharia Civil. No seguimento de uma primeira campanha de ensaios, resultaram as
dissertações de Costa [1.10] e Carreiro [1.11], que compilaram e analisaram o comportamento do
material GFRP de poliéster insaturado e de viniléster, respectivamente, após a exposição a diversos
ambientes de envelhecimento acelerado, ao longo de 9 meses. Foram avaliados os impactes da
humidade, da água salgada, da temperatura, da radiação ultravioleta (UV) e dos efeitos sinergéticos
entre os agentes de degradação. Continuando a análise iniciada por Costa [1.10], surgiu a
necessidade de se aprofundar o conhecimento dos efeitos higrotérmicos nos provetes de GFRP de
poliéster insaturado para um período de exposição mais alargado (superior a 9 meses).
Para além do referido, os fenómenos de degradação que ocorrem nos compósitos GFRP não são
todos irreversíveis. A análise da reversibilidade da degradação após a exposição a efeitos
higrotérmicos foi outra das questões que motivou o desenvolvimento da presente dissertação.
Algumas publicações recentes referem que as condições perante as quais os provetes estão
expostos aos diversos ambientes de envelhecimento acelerado poderão originar resultados
demasiado conservativos. No caso da investigação em curso, a preparação dos provetes incluiu o
corte do material GFRP nas dimensões normalizadas, relativas aos ensaios mecânicos realizados,
expondo as faces de corte durante o período de exposição. Em condições usuais, o material não se
encontra nestas circunstâncias, podendo ter estado durante a campanha experimental mais
susceptível à absorção de humidade e, consequentemente, ter conduzido a resultados mais
conservativos. Considerou-se relevante compreender se, pelo facto das faces de corte não se
encontrarem nas mesmas condições das restantes faces, isso poderia originar resultados demasiado
conservativos.
Neste contexto, foram delineados os seguintes aspectos, com o intuito de validar os objectivos
referidos:
 garantir as mesmas características dos ambientes de envelhecimento acelerado definidas
durante a primeira fase da investigação;
3
1. INTRODUÇÃO
 caracterizar física e mecanicamente o material GFRP de poliéster insaturado em estudo;

 analisar as propriedades físicas e químicas do material ao longo dos diversos períodos de
envelhecimento e para os vários ambientes de exposição (envelhecimento acelerado e
natural);
 avaliar o efeito das condições ambientais na durabilidade do material, através do seu
desempenho mecânico e físico;
 averiguar a reversibilidade da variação das características constatada ao longo do tempo,
perante os diversos ambientes de envelhecimento acelerado;
 verificar se os resultados obtidos durante a primeira fase da investigação são passíveis de
apresentar um carácter conservativo.
O material utilizado na campanha experimental que integrou o âmbito da presente dissertação foi
fornecido pela empresa “ALTO – Perfis Pultrudidos, Lda.” e pertencem ao mesmo lote do material
utilizado durante a primeira fase da investigação realizada por Costa [1.10]. Os perfis utilizados
apresentavam uma secção quadrada oca.
O material GFRP com matriz de poliéster insaturado foi exposto a ambientes de envelhecimento
acelerado e natural. No caso dos ambientes de envelhecimento acelerado, procurou-se replicar os
efeitos higrotérmicos da temperatura e da humidade, agentes cujos efeitos demonstraram um maior
impacte durante a primeira fase da investigação. No caso do envelhecimento natural, apenas foi
possível averiguar os resultados após um ano de exposição às condições da região de Lisboa. A
exposição em condições naturais manter-se-á durante 10 anos, com o objectivo de se obter dados
que permitam sustentar a elaboração de um modelo de previsão da durabilidade do material GFRP
de matriz de poliéster insaturado.
Foram definidos três tipos de provetes com o intuito de se analisar os objectivos propostos, através
dos ambientes de envelhecimento acelerado. O primeiro grupo contemplou a caracterização
mecânica imediatamente após a exposição aos agentes de degradação, com o objectivo de se avaliar
os efeitos provocados por estes no desempenho do material. Este conjunto de provetes esteve
alinhado com a metodologia adoptada durante a primeira fase da investigação. O segundo grupo
caracterizou-se pela exposição dos provetes a um período de secagem, após a permanência durante
um determinado tempo aos diversos ambientes de envelhecimento acelerado, com o intuito de se
analisar a reversibilidade dos fenómenos de degradação. O terceiro conjunto foi constituído por
provetes cujas faces de corte foram revestidas com uma camada de protecção, com a finalidade de
se compreender qual o impacte que a exposição directa das faces de corte aos agentes de
degradação tem nos resultados obtidos e, consequentemente, se os dados obtidos para os provetes
nestas condições são efectivamente conservativos.
4
1.3 Organização da dissertação
A presente dissertação encontra-se organizada em seis capítulos.
Este primeiro capítulo visa introduzir o tema desenvolvido e contextualizar a sua importância na área
da engenharia civil. Engloba ainda a descrição dos objectivos propostos a alcançar.
O segundo capítulo refere-se às características gerais dos perfis pultrudidos de GFRP. São definidos
os principais materiais constituintes e é descrito o processo de fabrico. O capítulo apresenta também
as propriedades físicas e mecânicas de perfis pultrudidos de GFRP comercializados pelo fabricante
do material utilizado na investigação, por uma empresa de referência europeia e por outra empresa
de referência americana. São ainda abordadas as vantagens e dificuldades da aplicação dos perfis
na Engenharia Civil e exemplificadas algumas áreas onde já foram utilizados.
O terceiro capítulo é dedicado ao estudo bibliográfico relativo à durabilidade de perfis pultrudidos de

GFRP. Descreve-se o conceito de durabilidade de forma mais pormenorizada e são abordados os
principais agentes de degradação, baseando a fundamentação numa vasta pesquisa bibliográfica e
nos resultados e conclusões obtidos por diversos autores. No caso da humidade e da exposição a
ambientes aquosos, os fenómenos de degradação que ocorrem no material são detalhados com base
nos impactes que ocorrem na matriz, nas fibras e na interface matriz-fibras. A pesquisa bibliográfica
sobre este agente de degradação é mais minuciosa, pelo facto de diversos autores se referirem a ele
como um dos principais impulsionadores da degradação do material GFRP e pela maioria dos
ambientes de envelhecimento da campanha experimental terem como objectivo a análise da
influência da humidade e da exposição a ambientes aquosos a diversas temperaturas.
O quarto capítulo aborda os procedimentos experimentais adoptados ao longo da campanha

experimental. Refere o programa experimental adoptado, com base no estudo prévio realizado e
apresenta a sua organização. Neste capítulo é mencionada a origem dos perfis pultrudidos GFRP de
matriz de poliéster insaturado e descrita a preparação dos provetes, a metodologia de identificação,
as características dos ambientes de exposição e os respectivos métodos de monitorização. O
capítulo engloba ainda os procedimentos dos ensaios de caracterização física e mecânica do material
estudado.
No quinto capítulo, são apresentados os resultados experimentais obtidos e é realizada a respectiva

discussão. Procurou-se ainda correlacionar os valores obtidos e a evolução do comportamento do
material GFRP analisado com dados e conclusões publicadas por outros autores.
O sexto capítulo refere-se às conclusões e aborda as perspectivas de desenvolvimentos futuros,

propostas com base no estudo realizado.
5
1. INTRODUÇÃO
Em anexo, são apresentados de forma mais detalhada os resultados obtidos durante a campanha
experimental que integrou a presente dissertação.
1.4 Bibliografia
[1.1] Correia, J. R., “Perfis pultrudidos de fibra de vidro (GFRP). Aplicação de vigas mistas
GFRP-Betão na construção”, Dissertação para a obtenção do Grau de Mestre em Construção,
Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa, Março, 2004.
[1.2] Cabral-Fonseca, S., Correia, J. R., Costa, R., Carreiro, A., Rodrigues, M. P., Eusébio, M. I.,
Branco, F. A., “Environmental degradation of GFRP pultruded profiles made of polyester and
th
vinylester resins”, 15 International Conference on Composite Structures, Porto, 2009.
[1.3] Correia, J. R., Branco, F. A., Ferreira, J. G., “Perfis pultrudidos de fibra de vidro: um material
para a reabilitação estrutural”, Construção Magazine, No. 28, 21-26, 2008.
[1.4] Karbhari, V. W., “Durability of composites for civil structural applications”, Woodhead Publishing
Limited, Cambridge, England, 2007.
[1.5] Appleton, J., “Inspecção e reabilitação de pontes”, Palestra realizada no Instituto Superior
Técnico, 15 de Setembro de 2005.
[1.6] Kim, H., Park, Y., You, Y., Moon, C., “Short term durability test for GFRP rods under various
environmental conditions”, Composite Structures, Vol. 83, No. 1, 37-47, 2008.
[1.7] Pritchard, G., “Reinforced plastics durability”, Woodhead Publishing Limited, Cambridge,
England, November, 1998.
[1.8] Robert, M., Wang, P., Cousin, P., Benmokrane, B., “Temperature as an accelerating factor for
long-term durability testing FRPs: should there be any limitations?” Journal of Composites for
Construction, Vol. 14, No. 4, 361-366, 2010.
[1.9] Karbhari, V. M., “Gap analysis for durability of fiber reinforced polymer composites in civil
infrastructures – Chapter 1: Introduction”, CERF, 2001.
[1.10] Costa, R. L., “Durabilidade de perfis pultrudidos de poliéster reforçado com fibras de vidro
(GFRP)”, Dissertação para a obtenção do Grau de Mestre em Engenharia Civil, Instituto Superior
Técnico, Universidade Técnica de Lisboa, Novembro, 2009.
6
[1.11] Carreiro, A., “Durabilidade de perfis pultrudidos de viniléster reforçado com fibras de vidro
(GFRP)”, Dissertação para a obtenção do Grau de Mestre em Engenharia Civil, Instituto Superior
Técnico, Universidade Técnica de Lisboa, Maio, 2010.
7
1. INTRODUÇÃO
8
2.1 Introdução
Os materiais compósitos FRP têm vindo a alargar o seu campo de aplicação nos últimos anos. No
caso particular da construção, é crescente o número de estudos que se têm vindo a efectuar, com o
intuito de comprovar a viabilidade da aplicação de compósitos FRP em detrimento dos materiais
tradicionais. Vantagens como a maior durabilidade, a elevada resistência em ambientes agressivos, a
maior leveza e a inexistência de interferência electromagnética são factores que têm potenciado a
aplicabilidade dos materiais compósitos FRP na construção [2.1]. A figura 2.1 exemplifica os motivos
mais relevantes, segundo os quais se têm vindo a basear diversos estudos.
- Reabilitação e reforço estrutural.

- Problemas de durabilidade
devido à corrosão.
- Eficiência dos processos construtivos;

- Reabilitação e reforço estrutural;
- Aplicações electromagnéticas.
Figura 2.1 – Motivos que tem potenciado a aplicação de materiais compósito FRP (adaptado de [2.1])
Os materiais convencionais como o aço, a madeira e o betão, vastamente aplicados na construção,

têm vindo a revelar um acréscimo dos custos de manutenção e reparação, nomeadamente em
infra-estruturas com períodos de vida a ultrapassar 40 anos. Factores como o envelhecimento dos
materiais, os efeitos ambientais, a utilização das infra-estruturas ou a sua sobreutilização, e
manutenções ou medidas de reabilitação inadequadas têm influenciado a celeridade da deterioração
e a redução da funcionalidade de diversas infra-estruturas, com impactos sócio-económicos
relevantes em determinados casos [2.2]. São exemplo desse facto o número de pontes que
necessitam de reparação só nos Estados Unidos da América. Estima-se que, neste país, das
aproximadamente 575.000 pontes, 42% necessitem de reabilitação, nomeadamente devido a
problemas de corrosão nos tabuleiros [2.3].
O recurso aos materiais convencionais na reabilitação de infra-estruturas é, em diversos casos,

bastante limitativo. A rápida degradação em ambientes agressivos e a limitação da adaptação dos
materiais às estruturas existentes são factores condicionantes. Outro aspecto é o aumento
9
2. CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS PERFIS PULTRUDIDOS DE GFRP
substancial do peso próprio que a utilização de materiais convencionais, nomeadamente o aço,

confere quando aplicados em reabilitação, o que restringe a eficiência da estrutura em termos de
funcionalidade. É com base nestes condicionalismos que surge a necessidade de se desenvolverem
novos materiais e tecnologias, que permitam melhorar o desempenho das estruturas, de forma
funcional, eficiente e duradoura [2.2].
Os perfis de GFRP surgem na reabilitação de infra-estruturas como um material de grande potencial.

Apresentam como vantagens as elevadas relações rigidez/peso próprio e resistência/peso próprio, o
reduzido peso próprio, a durabilidade em ambientes agressivos, a resistência à fadiga e à corrosão, a
transparência electromagnética, o isolamento eléctrico e a possibilidade de produzir qualquer forma
[2.2;2.4]. Pritchard [2.5] complementa que o recurso a perfis compósitos de GFRP pode ser
igualmente bastante competitivo ao se analisar comparativamente o custo efectivo em relação aos
materiais convencionais. Por outras palavras, tendo em conta as vantagens associadas à sua
durabilidade e a consequente redução de custos de manutenção e aumento do período de vida da
estrutura, bem como o reduzido peso próprio dos perfis de GFRP que facilitam a sua aplicação.
Neste capítulo, são descritas as características gerais dos perfis pultrudidos de GFRP e referenciados
alguns casos de aplicação.
2.2 Principais materiais
Um material compósito resulta da combinação macroscópica de pelo menos dois materiais distintos,
interligados através de uma interface finita [2.6]. Um dos constituintes são as fibras de reforço, cujo
papel é proporcionar grande parte da rigidez e resistência mecânica. O outro constituinte base é a
matriz, cuja função é unificar os diversos componentes, proporcionando a transferência das cargas
aplicadas no perfil compósito, entre as diversas fibras constituintes. É precisamente a existência de
um material de reforço (fibras) que distingue um material compósito de um material plástico [2.3; 2.6].
Ao material compósito são adicionadas em diversas ocasiões materiais de enchimento, denominados

de fillers, e aditivos, com intuito de melhorar determinadas características, como por exemplo a
protecção electromagnética, a condutividade eléctrica e a redução da inflamabilidade, ou apenas com
o objectivo de reduzir o custo [2.6].
Neste subcapítulo 2.2, são descritas as características dos referidos constituintes.
2.2.1 Fibras de reforço
As fibras passíveis de serem utilizadas como constituinte conferidor da resistência mecânica e rigidez
do material compósito podem advir de diversos materiais, com origem natural ou sintética. Na
10
1 2
engenharia civil, as fibras frequentemente utilizadas são as de vidro (G ), de aramida (A ) (ou Kevlar
3 4
(K )) e as de carbono (C ) [2.4; 2.8; 2.9]. O recurso aos diferentes tipos de fibras dependerá da
avaliação das condições de utilização, da resistência, da rigidez, da durabilidade e do custo
exigido [2.7; 2.9].
Na aplicação de perfis compósitos em FRP como material estrutural, as fibras são o constituinte
responsável pela resistência mecânica. Quando o material é solicitado por uma carga exterior, a força
aplicada é transferida para as fibras por intermédio da interface fibra-matriz. Contudo, as fibras são
um constituinte que, isoladamente, apresenta fragilidade, ocorrendo nomeadamente roturas em
zonas localizadas. Este facto não implica a incapacidade de uma estrutura resistir ao colapso mas
reforça a importância da interacção dos diversos constituintes que originam o material compósito. A
matriz desempenha o papel sinergético de conter a propagação de roturas nas fibras e transferir uma
carga exterior às diversas fibras do material FRP, potenciando a sua capacidade resistente [2.10]. É
portanto importante definir a quantidade de fibras e a respectiva orientação, de acordo com o tipo e
com os esforços a que a estrutura estará sujeita [2.9].
No quadro 2.1, são apresentadas as características mecânicas e físicas de fibras usualmente

comercializadas.
Quadro 2.1 – Propriedade das fibras comercializadas e utilizadas no fabrico de FRP (adaptado de [2.11])
Carbono Aramida Vidro

Fibra poliacrilonitrila Origem betuminosa
Kevlar
Propriedades Elevado Elevado Tipo Alcalina
Elevada 49 Technora
módulo de Comum módulo de E resistente
resistência Twaron
elasticidade elasticidade
Resistência à 3430-
3430 2450-3920 764-980 2940-3430 2744 3430 1764-3430
tracção (MPa) 3528
Módulo de
72,5-
elasticidade 196- 235 343-637 37-39 392-784 127 72,5
73,5
68,6-70
(GPa)
Extensão na
1,3-1,8 0,4-0,8 2,1-2,5 0,4-1,5 2,3 4,6 4,8 4-5
rotura (%)
Massa
volúmica 1,7-1,8 1,8-2,0 1,6-1,7 1,9-2,1 1,45 1,39 2,6 2,27
3
(g/cm )
Diâmetro (μm) 5-8 9-18 12 8-12
Das fibras referidas, as de vidro são as mais utilizadas na construção, nomeadamente devido à
elevada resistência e ao preço mais atractivo. São ainda vantagens a assinalar a resistência à
temperatura, a isotropia de expansão térmica, a boa aderência às matrizes poliméricas e a boa
1
Sigla do inglês Glass
2
Sigla do inglês Aramid
3
Sigla do inglês Kevlar
4
Sigla do inglês Carbon
11
resistência química. Apresentam, no entanto, um módulo de elasticidade inferior ao das restantes

fibras e reduzida resistência à humidade, à rotura por fadiga e a ambientes alcalinos [2.9].
São comercializados diversos tipos de fibras de vidro, sendo exemplo as fibras designadas de E, S,
AR e C. As fibras C definem-se por uma resistência à corrosão melhorada, enquanto as fibras AR se
caracterizam por uma resistência melhorada aos álcalis. As fibras E e S são as mais comercializadas,
sendo o primeiro tipo utilizado em muito maior percentagem. As fibras E apresentam uma elevada
resistência mecânica, química e bom isolamento eléctrico. As fibras S apresentam uma resistência
mecânica superior às fibras E mas, em contrapartida, um preço mais elevado [2.4; 2.8].
No quadro 2.2, encontram-se discriminadas as propriedades físicas e mecânicas de três tipos das
principais fibras de vidro comercializadas.
Quadro 2.2 – Características dos principais tipos de fibras de vidro comercializadas (adaptado de [2.1])
Massa Resistência Módulo de Extensão Coeficiente de

volúmica à tracção elasticidade na rotura dilatação térmica Coeficiente
Tipo de fibra
de Poisson
3 -6
Kg/m MPa GPa % 10 /ºC
Vidro – E 2500 3450 72,4 2,4 5 0,22
Vidro – S 2500 4580 85,5 3,3 2,9 0,22
Vidro – AR 2270 1800-3500 70-76 2,0-3,0 - -
O rácio entre o comprimento e o diâmetro das fibras influencia as características mecânicas dos
materiais compósitos. Na produção de um perfil de GFRP, as fibras de reforço podem ser aplicadas
de forma descontínua ou contínua. As fibras descontínuas apresentam um rácio
comprimento/diâmetro reduzido e, quando aplicadas aleatoriamente, proporcionam ao material
compósito um comportamento isotrópico. Influenciam ainda a rigidez, promovendo o comportamento
visco-elástico do perfil de GFRP. Em contrapartida, as fibras contínuas aumentam a rigidez e a
resistência mecânica do material compósito. A optimização da resistência mecânica e rigidez de um
perfil de GFRP não equivale a que o comprimento das fibras seja equivalente ao comprimento do
perfil; contudo deverá ser tal que, para acréscimos de comprimento, a resistência mecânica e o
módulo de elasticidade se mantenham constantes [2.6].
As fibras são produzidas em filamentos contínuos e geralmente aplicadas sob a forma de mechas ou
de mantas. No caso das mechas, os filamentos podem ser torcidos (yarn) ou não (rovings), ou
disponibilizados em fibras curtas (chopped). As mantas adequam-se à execução de formas planas e
são produzidas através da tecelagem dos filamentos em padrões pré-definidos. As mantas de reforço
podem ser concebidas mediante uma diversidade de padrões, recorrendo a fibras contínuas ou
curtas, dispostas aleatoriamente ou direccionadas e entrelaçadas ou aglutinadas entre elas. Em
determinados casos, as fibras de reforço podem ser combinadas, com base em processos têxteis,
12
numa cofragem tridimensional. Isto permite a execução de toda a estrutura de reforço antes do
envolvimento da matriz, em analogia ao realizado no betão armado [2.4; 2.6].
Às fibras são genericamente aplicados lubrificantes anti-estáticos, que as protegem de danos

infligidos durante o fabrico, e aglutinadores resinosos que contribuem para a aglomeração dos
filamentos em mechas. Estes produtos favorecem ainda a adesão entre as fibras e a matriz do
material compósito e protegem as fibras da degradação dos agentes ambientais [2.4].
Em suma, as fibras de reforço são a primeira de diversas opções, mediantes as quais os materiais
compósitos apresentam a capacidade única de se adaptarem ao desempenho pretendido, agregando
ainda a optimização económica ao design mais eficiente [2.7].
2.2.2 Matriz polimérica
A matriz, em concordância com as fibras de reforço, é um componente base na produção de um

material compósito. Desempenha um papel fundamental na resistência do material e na sua
durabilidade [2.6].
A primeira função da matriz é aglutinar as fibras de reforço e aglomerar os diversos constituintes,

dando origem a um material compósito. Aliada a esta funcionalidade, a matriz permite que as tensões
exteriores aplicadas no material sejam distribuídas pelas diversas fibras, aumentando a capacidade
resistente do material e garantindo que as fibras se mantenham na posição pretendida. O
envolvimento das fibras garante ainda a sua protecção a agentes de degradação ambientais, a
resistência à abrasão e evita a encurvadura das fibras devido a tensões internas de compressão.
Durante a selecção da matriz para um determinado material compósito, é muito importante avaliar se
a matriz é química, térmica e mecanicamente compatível com as fibras de reforço [2.6; 2.8; 2.9].
Os polímeros sintéticos utilizados como matriz de um material compósito podem ser de dois tipos: do
tipo termoendurecível ou do tipo termoplástico. Os polímeros termoendurecíveis são materiais de
estrutura tridimensional que são endurecidos através de um processo de cura, geralmente pela acção
do calor, o qual provoca reacções químicas de polimerização. Após o processo de cura, o material
apresenta-se no seu estado final como um produto insolúvel e infusível, ou seja, devido à reticulação
sofrida durante o processo de cura, o estado do material não é reversível. No caso dos polímeros
termoplásticos, o material pode alternar entre um estado plástico e um estado rígido quando aquecido
e arrefecido respectivamente [2.12]. Os polímeros termoplásticos apresentam a vantagem de
poderem ser reprocessados, contudo devido à viscosidade que apresentam, não permitem a
facilidade de impregnação das fibras nem a capacidade de adesão que caracterizam as resinas
termoendurecíveis [2.8]. Estes são materiais com maior resistência a impactos e micro-fissurações,
nomeadamente por apresentarem maior ductilidade e tenacidade [2.12].
13
Os polímeros termoendurecíveis são os mais utilizados no fabrico de FRP, nomeadamente devido à

capacidade de adesão e de impregnação das fibras, o que permite uma melhor transmissão de
esforços e um suporte físico contra a instabilidade das fibras sob acções de compressão [2.12]. Esta
capacidade é conseguida a um nível intermédio de polimerização, ao qual corresponde um estado
líquido de reduzida viscosidade [2.8]. Proporcionam ainda uma melhor estabilidade térmica e química,
e menor retracção e relaxação. No caso das resinas termoplásticas, o elevado grau de viscosidade
dificulta o fabrico de compósitos de FRP, através de um sistema de produção viável, particularmente
na combinação com fibras contínuas [2.12]. No quadro 2.3, apresentam-se algumas propriedades das
resinas termoendurecíveis mais utilizadas.
Quadro 2.3 – Propriedades físicas e mecânicas de resinas termoendurecíveis [2.13]
Propriedades Unidades Poliéster Viniléster Epóxi Fenólicas
Resistência à tracção MPa 65 82 90 40
Módulo de elasticidade GPa 4,0 3,5 3,0 2,5
Extensão na rotura % 2,5 6,0 8,0 1,8

3
Massa volúmica g/cm 1,2 1,12 1,2 1,24
Entre os polímeros termoendurecíveis, a resina de poliéster insaturado é a mais utilizada. Apresenta

como principais vantagens a reduzida viscosidade, o reduzido tempo de cura, a estabilidade
dimensional e o baixo custo. Caracteriza-se ainda por uma elevada resistência química e eléctrica e
pelo seu desempenho mecânico. A retracção volumétrica durante o processamento surge como uma
desvantagem, uma vez que pode originar tensões internas [2.3; 2.12].
2.2.3 Material de enchimento (“cargas”)
Os materiais de enchimento (ou “cargas”) são constituintes inorgânicos, utilizados sem funcionalidade
estrutural e com o intuito de melhorar determinadas características, como é o caso da resistência ao
fogo (devido à origem inorgânica), da tenacidade do material, da fluência, da condutividade térmica e
do isolamento electromagnético [2.6].
A utilização de materiais de enchimento aumenta a viscosidade da resina e diminui a retracção

durante o processo de cura. Como consequência, reduz o aparecimento de fissuras em zonas de
descontinuidade e em zonas com elevado teor de resina. As “cargas” melhoram ainda a resistência
química e a resistência aos agentes ambientais de degradação. Em contrapartida, afectam
negativamente a resistência mecânica do material compósito, apesar de favorecerem o aumento da
rigidez [2.8]. A sua aplicação tem ainda a vantagem de reduzir os custos do produto final, podendo
representar cerca de 50 % do peso total dos constituintes de um perfil de GFRP destinado a fins não
estruturais [2.4].
14
As substâncias mais utilizadas são o carbonato de cálcio, a alumina, o caulino e o sulfato de cálcio. A
alumina e o sulfato de cálcio são geralmente utilizados com o propósito de minorar a inflamabilidade e
a produção de fumo durante uma situação de incêndio [2.4].
2.2.4 Aditivos
Entre os constituintes de um material compósito FRP, encontram-se frequentemente aditivos que

visam melhorar as suas propriedades e facilitar o processamento. Utilizados em quantidades
reduzidas, são integrados no produto final, tendo por base as propriedades específicas exigidas à
matriz, os agentes de degradação a que o material estará sujeito e a coloração pretendida [2.12].
Os objectivos mais comuns com o recurso a aditivos são a diminuição da retracção, a diminuição do
teor de vazios e a diminuição da inflamabilidade e da produção de fumos tóxicos em caso de
incêndio. Através da adição de partículas metálicas, é possível melhorar a condutividade eléctrica e
aumentar a interferência electromagnética através da utilização de materiais condutores. Na situação
inversa, quando se pretende reduzir a atracção de cargas eléctricas que podem provocar incêndios,
choques eléctricos ou atrair poeiras, recorre-se a agentes anti-estáticos. Os efeitos da radiação
ultra-violeta, nomeadamente a perda de brilho, a descoloração, a fendilhação e a desintegração
podem ser reduzidos através da adição de estabilizadores ultra-violeta. No caso da oxidação dos
polímeros, esta pode ser retardada ou inibida com recurso a antioxidantes. A utilização de
precursores de espuma promove o aumento da capacidade de isolamento térmico e a redução da
retracção. Numa vertente estética, é ainda possível atribuir uma coloração pretendida através da
aplicação de corantes [2.4].
2.2.5 Adesão fibra-matriz
Um material compósito FRP consiste na combinação de uma resina polimérica com fibras de reforço,
com propriedades físicas, químicas e mecânicas próprias de cada material. A interface fibra-matriz
desempenha o papel relevante de conjugar e estabelecer sinergias entre as propriedades que
caracterizam os constituintes. A optimização das ligações na interface fibra-matriz melhora o
desempenho do material compósito, nomeadamente as suas características mecânicas, propriedades
cujos constituintes (fibras de reforço e matriz) não conseguiriam alcançar de forma isolada. A adesão
entre a matriz e as fibras é, no entanto, bastante influenciada pelos efeitos higrotérmicos e pela
difusão da humidade, que podem originar reacções químicas e fenómenos de plasticização que se
repercutem na durabilidade do material compósito FRP [2.14].
A área de contacto entre os principais constituintes é outro factor com um impacto relevante na
resistência mecânica do material compósito FRP. Uma área de interface maior permite uma melhor
transferência de cargas entre a matriz e as fibras de reforço e, consequentemente, melhora a
resistência mecânica do material FRP [2.14]. Contudo, a resistência e rigidez da interface fibra-matriz
é também influenciada pelo ângulo entre as cargas aplicadas e as fibras. Os valores mais favoráveis
de rigidez e resistência na interface são obtidos quando as direcções das solicitações e das fibras
15
coincidem, sendo mais elevados consoante a área de adesão e as ligações estabelecidas entre os
constituintes do material compósito FRP [2.8, 2.13].
A interface fibra-matriz, apesar de não ser um material constituinte de um compósito FRP, perante
determinada complexidade e através das ligações que se estabelecem entre as fibras de reforço e a
matriz, também se pode diferenciar fisicamente dos restantes materiais constituintes. No caso em que
se estabelecem ligações fortes, gera-se uma zona finita que estabelece uma continuidade entre as
fibras e a matriz e que apresenta características mecânicas e físicas, intermédias aos dois
constituintes [2.8]. Por este motivo e pelo facto de a interface ser uma região de adesão entre a
matriz e as fibras, ocorrem determinados impactos característicos nesta zona devido aos principais
agentes de degradação, a cargas aplicadas no material compósito FRP e a tensões internas que
poderão surgir como consequência dos dois motivos referidos, e que afectam a durabilidade do
compósito [2.14]. Contudo, nem sempre é possível identificar fisicamente a interface, nomeadamente
nos casos em que as ligações entre os constituintes são fracas [2.8].
No caso dos estudos efectuados a materiais compósitos FRP, são diversos os autores que destacam
o papel da interface fibra-matriz que, apesar de não ser um constituinte distinto, se revela como um
componente cada vez mais relevante, devido às suas particularidades físicas, mecânicas e químicas,
e à influência que possui na durabilidade no material compósito FRP [2.14].
2.3 Processo de fabrico por pultrusão
A qualidade da coesão e integração das fibras de reforço com a matriz depende consideravelmente
do processo de fabrico, existindo diversos métodos de produção com atributos específicos e
adequados à funcionalidade do material compósito a produzir [2.6]. No caso da produção de perfis
com aplicação estrutural, o fabrico por pultrusão é o processo mais utilizado, nomeadamente pelas
vantagens que apresenta e pela sua competitividade económica [2.1].
O fabrico por pultrusão permite a produção de perfis com secção constante, oca ou maciça, com
reforço essencialmente unidireccional. O processo ocorre de forma contínua, no qual as fibras de
reforço vão sendo introduzidas num molde e embebidas na resina polimérica. As fibras impregnadas
na resina vão sendo traccionadas por um molde aquecido, que confere a forma ao perfil e que
permite que o compósito atinja o nível de cura desejado, através da polimerização da resina.
Finalmente, o perfil passa por uma zona de arrefecimento e termina numa secção de corte, na qual o
perfil é seccionado de acordo com o comprimento pretendido ou segundo outros critérios, como por
exemplo o comprimento máximo estipulado para o transporte [2.6; 2.8]. A figura 2.2 representa
esquematicamente o processo de fabrico por pultrusão de perfis de GFRP.
16
Filamentos contínuos
Posicionamento das fibras
Impregnação da resina
Véu de superfície
Fieira a quente Sistema de tracção
Sistema de corte
Mantas de reforço
Reforços impregnados
e enformados
Figura 2.2 – Processo de fabrico por pultrusão (adaptado de [2.15])
O reforço é concebido com base em filamentos contínuos e paralelos, sendo passível a conciliação
com mantas que permitam o reforço transversal e ao corte e a utilização de véus de superfície
(mantas de reforço com uma quantidade de resina mais elevada), incrementando a resistência
química do compósito polimérico [2.6; 2.8].
De acordo com Bakis et al. [2.16], a velocidade de produção através do processo de pultrusão pode
atingir 3 m/min, dependendo do tipo de perfil que se pretende executar.
As principais vantagens deste método são a celeridade do fabrico de perfis, aliado à competitividade
económica dos reduzidos custos de produção e de equipamento, em comparação com outros
processos de fabrico. Permite ainda o controlo da quantidade de fibras e da respectiva direcção,
garantindo uma qualidade elevada [2.1; 2.8]. O automatismo do processo e a produção a velocidade
constante favorece a uniformidade do perfil, não só a nível da forma como também das
características ao longo do perfil, permitindo a optimização da eficiência dos constituintes do material
compósito FRP e o fabrico de diversos tipos de secção. [2.6]. Na figura 2.3 apresentam-se algumas
secções correntes de perfis de GFRP.
Figura 2.3 – Secções transversais de perfis de GFRP produzidos por pultrusão (adaptado de [2.15])
17
A desvantagem do processo de pultrusão é a restrição da produção a perfis de secção constante.

Foram desenvolvidos alguns moldes inovadores que permitem ligeiras alterações da secção do perfil,
contudo são variações de secção limitadas e de transição suave [2.6].
2.4 Propriedades dos perfis pultrudidos de GFRP
As propriedades dos perfis pultrudidos de GFRP são influenciadas por diversas variáveis, desde o
tipo de constituintes, a percentagem de cada um, a disposição das fibras de reforço até ao processo
de fabrico. A utilização estrutural de material compósito GFRP está intimamente relacionada com as
suas propriedades mecânicas, físicas e com a durabilidade e o consequente nível de manutenção ao
longo do período de vida da estrutura [2.1].
Por outro lado, a estrutura interna dos laminados que constituem os perfis apresenta um
comportamento anisotrópico, sendo as propriedades mecânicas mais elevadas na direcção dos
filamentos longitudinais contínuos (rovings). A conjugação de todos estes factores influencia as
propriedades dos perfis, pelo que para um tipo de perfil pultrudido de GFRP poderão ocorrer
flutuações de fabricante para fabricante [2.4]. No quadro 2.4, apresentam-se as propriedades
mecânicas típicas de perfis pultrudidos de GFRP, produzidos por uma empresa de renome
americana, a Strongwell, por uma influente empresa europeia, a Fiberline e pela empresa portuguesa
Alto.
Quadro 2.4 – Propriedades mecânicas de perfis pultrudidos GFRP comercializados (adaptado de

[2.17; 2.18; 2.19])
Direcção longitudinal da fibras

Propriedades Unidades
Strongwell Fiberline Alto
Resistência à tracção MPa 207 296 450
Resistência à flexão MPa 207 308 450
Resistência ao corte MPa 31 31 -
Módulo de elasticidade
GPa 17,9 29,7 23
em tracção
Módulo de distorção GPa 2,93 - -
Os ensaios dos três fabricantes foram realizados de acordo com normas em vigor. As variações de
valores prendem-se, por exemplo, com a percentagem dos diversos constituintes do compósito.
Comparando a percentagem de fibras de reforço, os perfis da Strongwell apresentam uma
percentagem de cerca de 50%, enquanto os perfis da Alto podem incorporar até 80%. Outro factor
que influi na variação de valores da resistência mecânica é a utilização de mantas para aumentar a
resistência mecânica transversal [2.17; 2.18; 2.19].
18
Nas figuras 2.4 e 2.5, apresenta-se uma análise comparativa das propriedades mecânicas
relativamente a outros materiais utilizados estruturalmente. O material “Pul 1” corresponde a perfis
pultrudidos com reforço unidireccional de fibras de vidro, no sentido longitudinal do perfil, e o material
“Pul 2” representa um perfil pultrudido com reforço unidireccional, intercalado por mantas em fibra de
vidro [2.19].
Figura 2.4 – Relação tensão-deformação de materiais com funcionalidade estruturais [2.19]
Tensão de rotura à tracção (MPa) Módulo de elasticidade (GPa)
Figura 2.5 – Tensão de rotura à tracção e módulo de elasticidade de materiais com funcionalidade
estrutural [2.19]
Analisando a figura 2.4, constata-se que, em oposição ao comportamento dúctil do aço, os perfis de
GFRP apresentam um comportamento elástico-linear até à rotura. Na figura 2.5, verifica-se que a
1
tensão de rotura à tracção é superior à do aço , nomeadamente no caso de perfis do tipo “Pul 1”, que
atinge uma capacidade resistente acima do dobro do aço considerado. Relativamente ao módulo de
1
Os valores apresentados são genéricos, existindo aços com maior resistência, como é o caso do
aço A500.
19
elasticidade, o valor é relativamente reduzido em comparação com o aço, situando-se entre 10% a
15% do módulo de elasticidade do aço [2.19].
Ao nível das propriedades físicas, apresentam-se na figura 2.6 valores de peso específico e de
coeficiente de expansão térmica, para perfis de GFRP e diversos materiais com funcionalidades
estruturais.
3 -6
Peso específico (kg/m ) Coeficiente de expansão térmica (x10 ºC)
Figura 2.6 – Propriedades físicas de materiais com funcionalidade estrutural [2.19]
Os perfis de GFRP apresentam um peso específico bastante reduzido, sendo cerca de 4 vezes mais
leves que o aço, e um coeficiente de expansão térmica bastante similar ao do aço.
Apesar dos dados genéricos apresentados, a utilização de perfis de GFRP a nível estrutural é por
vezes preterida devido à necessidade de garantias de que os perfis de GFRP realmente
corresponderão às necessidades estruturais. Uma forma de aumentar a confiança da aplicabilidade
estrutural deste material compósito é através da sua certificação com base na norma europeia
EN 13706, destinada a perfis pultrudidos de FRP, que define e uniformiza as propriedades mínimas
que um perfil deve apresentar, nomeadamente ao nível da resistência mecânica, da rigidez e da
qualidade, especificando ainda as tolerâncias geométricas máximas que o perfil poderá apresentar.
[2.20].
2.5 Vantagens e dificuldades na aplicação de perfis pultrudidos GFRP
A aplicação de perfis pultrudidos de GFRP a nível estrutural apresenta diversas vantagens,

nomeadamente em comparação com os materiais tradicionais e usualmente aplicados, como é o
caso do aço e do betão armado. Entre as principais vantagens destaca-se a elevada relação
resistência mecânica/peso específico, o reduzido peso específico, a elevada resistência à fadiga, à
fluência e à corrosão e a transparência electromagnética. Devido ao peso reduzido, é um material de
fácil manipulação e montagem. Os perfis apresentam um bom isolamento eléctrico, térmico e
magnético e uma boa capacidade de amortecer vibrações mecânicas. Têm ainda a particularidade de
20
poderem ser produzidos com diversas formas estruturais e coloração [2.8; 2.19]. O custo efectivo é
outra vantagem a considerar, uma vez que a manutenção exigida durante o período de vida útil é
muito reduzida [2.5].
Através da disposição das fibras de reforço, incorporação de aditivos e/ou variações das
percentagens dos diversos constituintes, é ainda possível proporcionar aos perfis de GFRP uma boa
resistência química, à radiação ultra-violeta, à abrasão e favorecer uma boa integridade
estrutural [2.7].
Contudo, os perfis pultrudidos de GFRP apresentam ainda algumas desvantagens em comparação

com o aço e o betão armado. Os principais obstáculos à aplicação estrutural são o reduzido módulo
de elasticidade, o comportamento frágil, os custos iniciais elevados, comparativamente com o custo
dos materiais tradicionais, e o comportamento ao fogo [2.4].
2.6 Áreas de aplicação de materiais FRP na construção
Actualmente, os compósitos FRP (onde se inserem os perfis de GFRP) começam a ser considerados
como uma alternativa estrutural aos materiais tradicionais, sendo aplicados em conjugação com estes
ou em substituição. A sua utilização abrange já quatro áreas distintas de aplicação: o betão reforçado
com FRP, a reparação e reforço de estruturas, estruturas híbridas novas e novas estruturas
inteiramente compósitas [2.4; 2.8; 2.13].
No caso dos perfis de GFRP, a sua aplicação na área da construção tem vindo também a ser
alargada nos últimos anos. Começou por ser um material aplicado em soluções não estruturais ou em
estruturas secundárias, tendo inicialmente como vantagens competitivas, o reduzido peso próprio, a
elevada durabilidade em ambientes agressivos e a transparência electromagnética [2.4].
Actualmente, já são vários os exemplos de aplicação estrutural de perfis de GFRP na
construção [2.8].
Como elementos secundários, os perfis de GFRP tem tido diversas aplicações, nomeadamente em
escadas, guarda-corpos e gradis de pavimento, sendo geralmente mais utilizados em ambientes
quimicamente agressivos ou favoráveis a fenómenos de corrosão, existindo diversos exemplos de
utilização em Portugal. A figura 2.7 ilustra a utilização de perfis GFRP em escadas colocadas sobre a
cobertura da Estação do Rossio, devido ao reduzido peso próprio. No caso dos guarda-corpos e
gradis de pavimento presentes na figura 2.8, o recurso aos perfis GFRP deveu-se à agressividade
química do ambiente de exposição, provocada pela salinidade da água dos tanques do Oceanário de
Lisboa. Já no caso do recurso aos perfis de GFRP para execução dos gradis de pavimento ao longo
da linha férrea da ponte 25 de Abril, conforme apresentado na figura 2.9, o motivo principal foi o
reduzido peso próprio do material. Outro exemplo de aplicação não estrutural de perfis de GFRP é a
cobertura construída no centro comercial Colombo (figura 2.10), sobre as instalações técnicas, cuja
21
funcionalidade é, nesta situação, meramente estética. Os passadiços sobre os tanques do Oceanário

de Lisboa (figura 2.8) estão apoiados sobres perfis pultrudidos de GFRP com secção em I. Para além
de aplicados como elementos estruturais secundários, os perfis de GFRP surgem também neste
exemplo como elementos estruturais primários, vencendo em alguns casos vãos de 35 m, e
suportando para além do peso próprio e das sobrecargas relativas à circulação de pessoas, a carga
contínua dos focos de iluminação de das tubagens de abastecimento dos tanques [2.8; 2.21].
Figura 2.7 – Escada sobre a cobertura Figura 2.8 – Passadiço e guarda-corpos sobre os tanques
da Estação do Rossio [2.22] do Oceanário de Lisboa [2.21]
Figura 2.9 – Passadiço na linha férrea da ponte Figura 2.10 – Cobertura no centro comercial
25 de Abril [2.21] Colombo [2.22]
Quanto à aplicação como elementos estruturais primários, nos últimos anos têm sido desenvolvidos
novos protótipos em que os perfis de GFRP têm sido utilizados como material alternativo em diversas
infra-estruturas, actuando de forma isolada ou em complemento com outros materiais. No caso da
utilização dos perfis de GFRP em conjugação com materiais tradicionais, as sinergias mais comuns
têm sido encontradas com o betão, actuando geralmente em substituição do aço no betão armado.
Contudo, apesar de existirem já diversas soluções testadas, que conjugam a aplicação de betão com
os perfis de GFRP, a utilização prática continua ainda a corresponder a um nicho de mercado. O uso
mais frequente tem sido em ambientes quimicamente agressivos, como é o caso de tabuleiros de
pontes, devido à resistência à corrosão dos perfis de GFRP e à consequente redução significativa
22
dos custos de manutenção e reabilitação [2.13]. Em Greene County, Missouri, nos Estados Unidos da
América, foi construído em 2005 o tabuleiro de uma ponte rodoviária recorrendo a uma malha de
perfis de GFRP envolvidos em betão. A malha é composta por perfis de GFRP em I contínuos,
dispostos perpendicularmente à direcção do tráfego e igualmente espaçados, actuando no vão mais
reduzido à flexão provocada pela passagem dos veículos e pelo peso próprio do tabuleiro. Na
direcção paralela ao tráfego, foram dispostos varões de GFRP, que intersectam as almas dos perfis,
e cuja principal função é aumentar a rigidez da malha de forma a evitar deslocamentos nos perfis
durante o processo de betonagem. A figura 2.11 ilustra a construção do tabuleiro da ponte realizada
em Greene County, Missouri, e a malha utilizada [2.23].
Figura 2.11 – Betonagem de um tabuleiro de uma ponte em Greene County, Missouri, nos Estados Unidos
da América, reforçado com uma malha de perfis de GFRP [2.23]
A aplicação de perfis de GFRP como elemento isolado tem sido efectuada de duas formas. No caso
das estruturas híbridas, os perfis de GFRP são utilizados como substitutos de certos componentes,
usualmente executadas com materiais tradicionais, como por exemplo vigas ou lajes. A outra forma
de aplicação é em estruturas totalmente compósitas, construídas com recurso a materiais de
FRP [2.8]. A figura 2.12 apresenta uma ponte pedonal em arco em Lérida, na qual a superestrutura
foi totalmente executada com perfis de GFRP, e onde se exigia uma ponte com reduzida necessidade
de manutenção e sem interacção com o campo electromagnético gerado pela catenária da linha
ferroviária que passa sob a ponte [2.4]. Na Dinamarca, foi adoptada uma solução semelhante para
vencer um vão de 40 metros sobre uma linha ferroviária, neste caso com recurso a uma ponte
atirantada (figura 2.13).
Figura 2.12 – Ponte em Lérida [2.4] Figura 2.13 – Ponte em Kolding [2.24]
23
No caso de edifícios, a utilização de perfis de GFRP a nível estrutural tem tido um impacto ainda
muito reduzido. Uma das razões para essa utilização reduzida é a necessidade de se desenvolver
formas de ligação dos diversos perfis, mais económicas e eficientes. As ligações entre os perfis de
GFRP são genericamente efectuadas com base nas ligações efectuadas entre perfis de aço, que,
para perfis de GFRP, não são o tipo de ligações que permitem optimizar a capacidade resistente dos
mesmos. Em 1999, foi construído em Basileia (Suíça), um edifício de 5 pisos (15 metros de altura)
utilizando uma estrutura de perfis de GFRP e painéis sanduíche de GFRP com resina de poliéster a
envolver um material isolante para executar as fachadas [2.14]. O objectivo deste projecto foi
demonstrar o potencial dos perfis pultrudidos de GFRP. Na figura 2.14, apresenta-se uma imagem do
edifício após a construção.
Figura 2.14 – Edifício Eyecatcher [2.4]
O crescimento da aplicação estrutural de perfis de GFRP tem sido superior em projectos cujas
propriedades do material, tais como a transparência electromagnética, o reduzido peso próprio e a
elevada durabilidade surgem como requisitos de elevada relevância. Um dos exemplos é a utilização
em torres de arrefecimento industrial. Devido ao ambiente agressivo e à presença da humidade
elevada provocada pelo vapor de água, a utilização de materiais tradicionais exigiria uma elevada
manutenção, nomeadamente devido à corrosão. As vantagens inerentes aos perfis de GFRP
posicionaram-os como um material estrutural extremamente competitivo. Devido ao reduzido peso
próprio, a construção in situ é relativamente simples e célere, uma vez que os perfis são previamente
produzidos em fábrica de acordo com as formas e dimensões projectadas. Os perfis de GFRP têm
sido ainda utilizados na reparação de diversas torres de arrefecimento, em substituição do material
degradado, como é o caso de vigas e pilares em madeira deteriorados. Neste caso, a possibilidade
de se produzirem diversas formas por pultrusão permite o fabrico de perfis de GFRP similares aos
elementos a substituir [2.13; 2.16]. Nas figuras 2.15 e 2.16, apresentam-se exemplos de torres de
arrefecimento com estrutura em GFRP. Outro tipo de infra-estruturas onde os perfis de GFRP são
também utilizados como elementos estruturais são as estações de tratamento de águas residuais
(ETAR), devido à agressividade química [2.24].
24
Figura 2.15 – Construção estrutura de uma torre Figura 2.16 – Estrutura modular de uma torre de
de arrefecimento in situ em perfis GFRP [2.15] arrefecimento em GFRP [2.15]
Em Portugal já existem vários exemplos da aplicação de perfis de GFRP como elementos estruturais
em ambientes de elevada corrosão. Alguns exemplos são as coberturas construídas na ETAR de
Vilamoura (figura 2.17) e na ETAR de Almoçageme. Foram também utilizados perfis de GFRP na
construção de uma cobertura de uma estrutura integrada no ciclo de produção de papel, na fábrica da
Portucel em Setúbal (figura 2.18), onde os componentes químicos necessários ao fabrico de papel
tornam o ambiente bastante agressivo [2.22; 2.25].
Figura 2.17 – Cobertura de um tanque da ETAR de Figura 2.18 – Estrutura de uma cobertura da
Vilamoura [2.22] fábrica da Portucel em Setúbal [2.22]
Um tipo de infra-estrutura na qual os perfis de GFRP poderão vir a ter impacto relevante será na
construção e na reabilitação de marinas. Portugal possui uma vasta orla costeira e dispõe de diversas
marinas ao longo da sua costa. A exposição à água salgada e à agressividade da orla costeira eleva
os custos de manutenção de construções com recurso a materiais tradicionais, nomeadamente
devido à corrosão e à celeridade da degradação provocada pelos agentes ambientais. No Canadá,
país com diversas infra-estruturas marítimas e condições climatéricas exigentes, a utilização de
materiais tradicionais tem originado custos de manutenção e reparação elevados, geralmente devido
a problemas de corrosão. A aplicação de perfis de GFRP tem demonstrado ser uma alternativa viável.
O cais do porto de Hall, na Nova Escócia, sofreu uma reabilitação profunda após uma catástrofe
natural, onde se aplicaram diversas técnicas com recurso a GFRP, entre as quais a utilização de
perfis de GFRP em substituição do aço. Após 6 anos de serviço e exposição aos esforços
provocados pelas ondas do mar, à humidade salina e aos ciclos de gelo-degelo, realizaram-se uma
25
série de ensaios não destrutivos e destrutivos que demonstraram a ausência de alterações relevantes
a nível químico e físico nos perfis, sendo expectável que o período de via útil aumente 30 anos em
comparação com a solução alternativa em betão armado [2.26].
A área da reabilitação e reforço estrutural têm sido um campo onde os materiais FRP mais se têm
evidenciado como uma solução alternativa aos materiais tradicionais. Os sistemas geralmente
utilizados são, no entanto, mantas e laminados de FRP, devido à elevada adequabilidade do material
às estruturas existentes e à facilidade de aplicação, conferindo um aumento significativo da
capacidade resistente da estrutura. Tendo em conta que o reforço corresponde ao aumento da
capacidade resistente de uma estrutura, motivado, por exemplo, pelo aumento das acções a que
estará sujeita ou por erros de projecto, e que a reparação equivale à recuperação estrutural, em
consequência da degradação dos materiais ou devido a situações de acidente, é neste último campo
que os perfis de GFRP têm sido mais utilizados, no entanto, ainda de forma reduzida. Uma das
aplicações mais usuais dos perfis de GFRP é na substituição total ou parcial de elementos estruturais
de madeira degradados, geralmente devido ao reduzido peso próprio e à elevada durabilidade [2.8;
2.12]. Na Alemanha, no castelo de Wörlitz, foram utilizados perfis de GFRP para substituir os tramos
em estado crítico de degradação das vigas de madeira que suportam os valiosos tectos em estuque
(figura 2.19). A degradação era mais acentuada junto às paredes, devido às pontes térmicas
originadas pelas reduzidas temperaturas exteriores em confronto com o ar quente do interior do
edifício. O recurso a vigas de aço não era uma solução possível, uma vez que a elevada
condutividade térmica poderia originar condensações, colocando em causa a preservação do estuque
dos tectos. Os perfis foram colocados e aparafusados às vigas de madeira, permitindo uma
reabilitação cuidada dos tectos, sem a necessidade de recurso a equipamento de elevação pesado
[2.25]. Em Portugal, foram reabilitadas várias estruturas recorrendo a perfis de GFRP, como por
exemplo os edifícios de habitação junto ao castelo de S. Jorge, em Lisboa, cujo traçado pombalino
apresentava sinais de degradação exigindo-se, no entanto, a continuidade da sua configuração
estrutural [2.24].
Figura 2.19 – Reabilitação do tecto do castelo de Wörlitz [2.25]
26
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28
[2.24] Correia, M. M., “Comportamento estrutural de perfis pultrudidos de GFRP”, Dissertação para a
obtenção do grau de Mestre em Engenharia Civil, Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de
Lisboa, Março, 2012.
[2.25] Página da internet da empresa Fiberline: http://www.fiberline.com visitado a 18/08/2012.
[2.26] Newhook, J. P., “Glass FRP reinforcement in rehabilitation of concrete marine infrastructure”,
The Arabian Journal for Science and Engineering, Vol. 31, No. 1C, 53-75, Junho, 2006.
29
30
3. Durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP
3.1 Introdução
A regulamentação em vigor e as práticas correntes de dimensionamento têm sido influenciadas pelas

características de durabilidade dos materiais tradicionais [3.1]. As limitações de durabilidade,
nomeadamente do aço e do betão armado, e os exigentes ritmos de construção têm contribuído para
o desenvolvimento de novos materiais estruturais [3.2;3.3].
Os materiais compósitos poliméricos reforçados com fibras (FRP) têm sido aplicados com sucesso
nas indústrias automóvel, marítima e aeroespacial e amplamente utilizados, nos últimos anos, em
infra-estruturas de engenharia civil, especialmente quando o reduzido peso próprio, a elevada
resistência mecânica e a prolongada durabilidade são requisitos essenciais [3.4;3.5].
A elevada resistência à corrosão dos FRP é outra característica que posiciona este tipo de material
como uma alternativa em ambientes corrosivos, suplantando os problemas de corrosão do aço e da
consequente fendilhação e descasque do betão, fenómenos que são as principais causas de
deterioração do betão armado [3.5].
Entre os diferentes tipos de compósitos FRP, os compósitos poliméricos reforçados com fibras de
vidro (GFRP) são os mais utilizados em estruturas de engenharia civil, nomeadamente os GFRP de
poliéster insaturado, devido ao custo mais reduzido da matriz [3.5]. No entanto, a carência de
informação fidedigna, clara e sustentada sobre a durabilidade dos GFRP aplicados na construção,
constitui uma barreira crítica à aceitação deste material, pela generalidade dos engenheiros civis. Os
resultados publicados apresentam, por vezes, conclusões contraditórias e a documentação existente
encontra-se ainda pouco estruturada [3.6]. Vários autores reconhecem a durabilidade dos GFRP
como uma das lacunas mais críticas entre o conhecimento adquirido e o conhecimento necessário,
tendo por base o objectivo de credibilizar a aplicação estrutural dos GFRP sem recurso a
sobredimensionamentos desnecessários [3.1;3.2;3.4].
Aliado ao difícil acesso a documentação estruturada, também persiste por vezes a ideia de que a
elevada durabilidade dos compósitos de GFRP evitará a necessidade de manutenção. De facto,
mesmo em ambientes quimicamente agressivos, a durabilidade dos GFRP tem-se demonstrado
superior à durabilidade dos materiais tradicionais, no entanto, isso não invalida a necessidade de
manutenção. Existem exemplos de aplicação dos GFRP que, perante determinadas condições
ambientais, sofreram uma rápida degradação [3.7].
Em suma, a utilização rotineira de compósitos de GFRP na construção carece de um conhecimento

aprofundado sobre a durabilidade dos mesmos, sendo importante compreender a influência dos
31
3. DURABILIDADE DOS PERFIS PULTRUDIDOS DE GFRP
diversos agentes de degradação, dos fenómenos de deterioração associados e dos respectivos

efeitos a longo prazo.
3.2 Definição de durabilidade
O termo durabilidade é frequentemente aplicado de forma incompleta, definindo-se como a

capacidade de determinado material resistir à degradação das suas características ao longo do
tempo. Porém, o conceito é bastante mais abrangente. Os perfis de GFRP e respectivos constituintes
podem ser afectados por uma multiplicidade de factores, incluindo os relacionados com os ambientes
envolventes. O efeito de cada um desses factores, actuando de forma isolada ou combinados, pode
ter um impacto substancialmente diferente devido à existência ou à ausência de defeitos ou de danos
influídos no compósito e/ou nos respectivos constituintes [3.8].
Karbhari [3.8] define que a durabilidade de um material ou estrutura corresponde à sua capacidade
de resistir à fendilhação, oxidação, degradação química, delaminação, desgaste e a danos
provocados pelo contacto com outros materiais, durante um certo período de tempo, sob condições
de carga adequadas e perante determinadas circunstâncias ambientais.
A durabilidade influencia os critérios de dimensionamento e os limites de tolerância à degradação,

dentro dos quais o bom desempenho do material deverá ser garantido. É possível definir níveis de
desempenho e limites de tolerância à degradação através da relação entre a resistência do material e
a degradação acumulada durante um período de tempo específico. Neste contexto, os limites de
tolerância à degradação definem-se como a capacidade que um material ou estrutura possui para
continuar a manter os níveis de resistência e desempenho exigíveis ao seu correcto funcionamento,
perante a existência de falhas, fendas, ou outros tipos de degradação, durante um determinado
período de tempo e em condições ambientais específicas [3.8]. A figura 3.1 apresenta uma
perspectiva global do conceito de limites de tolerância à degradação.
Figura 3.1 – Esquema da aplicação dos conceitos de durabilidade e tolerância à degradação (adaptado
de [3.8])
32
3.3 Principais agentes de degradação
Karbhari et al. [3.9] verificaram que a resistência à aplicação de materiais de FRP na construção, nos
quais se englobam os perfis de GFRP, se deve, geralmente, à insuficiente informação sobre a
durabilidade dos mesmos em diversas condições de exposição e não à potencial necessidade de se
aprofundar o conhecimento relativo às características do próprio material. Com base nesta
constatação, definiram as seguintes áreas críticas de investigação, tendo como base as condições de
exposição de compósitos de FRP:
 humidade e soluções aquosas;

 ambientes alcalinos;
 efeitos térmicos;
 fadiga;
 fluência;
 exposição à radiação ultravioleta (UV);
 fogo.
No âmbito da presente dissertação foram analisados os efeitos resultantes da humidade e da imersão

em soluções aquosas, tendo ainda em consideração os respectivos efeitos higrotérmicos, na
durabilidade do material GFRP em estudo.
3.3.1 Humidade e ambientes aquosos
A acção da humidade é um factor crítico na análise de durabilidade dos perfis de GFRP, uma vez que
na construção estes estão habitualmente expostos à humidade atmosférica, à chuva, à difusão de
humidade através de outros substratos (como o betão) ou, em certos casos, imersos durante o seu
período de vida útil [3.4; 3.5; 3.10].
Hunston et al. [3.11] referem que, apesar dos GFRP apresentarem durabilidades elevadas quando
expostos a este tipo de ambientes, a humidade difunde-se através dos polímeros orgânicos,
originando alterações termofísicas, mecânicas e químicas. A absorção em compósitos de GFRP é
inicialmente rápida, tendendo a estagnar para períodos de exposição prolongada [3.12, 3.13; 3.14].
Alawasi et al. [3.13] analisaram a degradação de perfis de GFRP com matriz de poliéster insaturado
quando expostos a ambientes com elevadas percentagens de humidade, recorrendo ao microscópio
electrónico de varrimento (MEV). Verificaram que a humidade atmosférica é absorvida
instantaneamente na superfície e difundida pela matriz, reduzindo a adesão das fibras à matriz e
degradando a própria matriz. No entanto, ligações fortes entre as fibras e a matriz melhoram a
resistência do material à difusão da água pela cadeia polimérica, prolongando a resistência mecânica
e a rigidez [3.14].
33
A cura do material é outro factor relevante, particularmente em resinas de poliéster, observando-se

perdas de rigidez na matriz quando o processo de cura decorre em soluções aquosas, devido a
reacções de hidrólise [3.14].
Em suma, é possível definirem-se dois mecanismos de absorção em materiais compósitos reforçados

com fibras de vidro. No caso de uma forte ligação na interface matriz-fibras, a absorção decorrerá
sobretudo ao nível da matriz. Quando as ligações entre a matriz e as fibras não são tão coesas, os
impactos da absorção ocorrem preferencialmente na interface [3.7]. A velocidade de absorção e a
importância do tipo de reacções provocadas pela exposição do material à humidade dependem, para
além do grau de cura e do tipo de polímero da matriz, da temperatura da água. Relativamente às
reacções provocadas pela absorção de água, poderão surgir alterações irreversíveis, nomeadamente
na matriz, sendo menos provável a ocorrência de danos irreversíveis quando a absorção acontece
pela interface [3.4; 3.7].
Os primeiros efeitos da absorção de água ocorrem habitualmente na matriz [3.4]. Alguns dos efeitos
provocam a progressão de fissuras e delaminações no material, facilitando a difusão da humidade, o
que poderá provocar alterações físicas, como é o caso da variação volumétrica diferencial, alterações
mecânicas, como é o caso da perda de resistência mecânica e de rigidez, e alterações químicas,
como por exemplo reacções de hidrólise, que poderão ocorrer tanto ao nível da matriz como das
fibras [3.6;3.15].
Apesar de ser na matriz que surgem os primeiros efeitos, não será correcto afirmar que é nesta que
ocorrem os maiores impactos ou a deterioração do material. A degradação pode ocorrer ao nível da
matriz, das fibras e da interface, com respectivas consequências nas características do compósito de
GFRP, pelo que é importante analisar os efeitos em cada zona [3.5; 3.11].
3.3.1.1 Efeitos na matriz polimérica
Entre os principais efeitos da absorção de água na matriz, destacam-se os mecanismos de hidrólise,

de plasticização e de saponificação, sendo o poliéster insaturado um polímero mais susceptível à
degradação por reacções de hidrólise, quando comparado com as outras resinas habitualmente
utilizadas [3.4; 3.14].
As alterações nas propriedades mecânicas dos GFRP podem ser reversíveis, irreversíveis ou
parcialmente reversíveis, dependendo do tempo e das condições de exposição. A plasticização da
matriz, resultado da quebra das ligações de Van der Waals nas cadeias poliméricas, e a variação de
volume, até determinados limites, permitem a reversibilidade das propriedades mecânicas através da
secagem da matriz. Quando a variação de volume provoca a delaminação e micro-fendilhação da
matriz, devido ao desenvolvimento de tensões internas, as perdas de resistência mecânica passam a
apresentar um carácter permanente [3.16]. São efeitos irreversíveis, consequentes da absorção de
34
humidade, a saponificação, que conduz à quebra da matriz polimérica e a hidrólise, resultante da

decomposição de componentes de baixo peso molecular, formados durante a reacção química ou
presentes na composição da matriz [3.1;3.7].
A matriz de poliéster insaturado revela-se como uma resina mais favorável à ocorrência de reacções
de hidrólise. Com o objectivo de clarificar este facto, Visco et al. [3.14] analisaram a reacção de cura
da resina de poliéster insaturado em ambiente seco e aquoso. Em ambiente seco a resina apresenta
um processo de cura célere, sendo mais rápido a temperaturas mais elevadas. Contudo, num
ambiente aquoso, a absorção de água tem uma influência considerável no processo de cura devido à
plasticização que fomenta na matriz, provocando a redução da rigidez do material. Devido à
porosidade da matriz, apesar do rápido tempo de cura, a estrutura molecular do poliéster insaturado
apresenta algum volume disponível, quando comparado, por exemplo, com uma resina de viniléster,
o que facilita a difusão de moléculas de água na matriz e origina a quebra de ligações poliméricas
devido a processos de hidrólise.
A humidade é ainda responsável por diminuir a temperatura de transição vítrea, que separa o
comportamento sólido do comportamento viscoso. Este efeito verifica-se quando o comportamento da
matriz deixa de ser estável, sólido e elástico e se assemelha ao comportamento de um líquido
viscoso. No entanto, a redução da temperatura de transição vítrea pode ser reversível após um
período de secagem, dependendo do período de exposição à humidade [3.4;3.7].
Huston et al. [3.11] referem que para ultrapassar o problema da redução da temperatura de transição
vítrea provocada pelos efeitos da absorção de água, a matriz deve atingir um nível de cura que
corresponda a uma temperatura de transição vítrea superior à temperatura máxima susceptível de
ocorrer no ambiente de exposição a que o perfil de GFRP se destina. O valor da temperatura de
transição vítrea recomendando é de pelo menos 30ºC acima da temperatura máxima de serviço.
Nishizaki et al. [3.17] analisaram outra possível opção para minorar os efeitos da humidade na matriz.
Constataram que perfis laminados pultrudidos de GFRP revestidos com uma pintura de base acrílica,
apresentaram uma durabilidade superior em relação a perfis não revestidos. As características
mecânicas dos perfis de GFRP revestidos com a pintura de protecção apresentaram ao fim de 6 anos
em envelhecimento natural, valores de tensão de rotura à flexão e ao corte interlaminar praticamente
similares aos obtidos para o material não envelhecido e uma redução de apenas 10% da tensão de
rotura à tracção.
3.3.1.2 Efeitos nas fibras de vidro
A humidade, para além dos efeitos que provoca na matriz, também influi na deterioração das fibras
de vidro. Neste caso, a degradação ocorre devido a fenómenos químicos, provocados pela presença
35
de moléculas de água, que alteram a estrutura molecular das fibras de vidro, reduzindo a resistência
mecânica e favorecendo a fendilhação das mesmas [3.6].
O processo químico surge devido ao contacto de moléculas de água (H 2O) com os átomos de sódio
(Na) presentes na estrutura molecular das fibras de vidro, provocando a dissociação de iões de sódio
+
alcalinos (Na ) para solução aquosa (3.1). Este processo de lixiviação origina, por sua vez, a
formação de iões de hidróxido (OH⁻), que, por sua vez, quebraram as ligações entre o silício (Si) e o
oxigénio (O), de acordo com o indicado na equação (3.2). Os iões de hidrogénio (OH⁻) que se ligam
ao silício (Si), devido à sua menor dimensão, provocam tensões de tracção, causando fendilhação
nas fibras. Este efeito influi significativamente na diminuição da resistência mecânica das fibras de
vidro, cuja estrutura molecular se encontra mais fragilizada, originando rupturas prematuras,
diminuição da capacidade do material em resistir à propagação de fissuras e perda de resistência ao
corte interlaminar [3.4]. As duas reacções descritas são as causas mais relevantes de degradação e
diminuição de resistência mecânica das fibras de vidro [3.18].
 |  |

 |Si  O  Na   H 2 O   Si OH  OH   Na  (3.1)
|
 | |
 
| |
(3.2)

 |Si  O  Si    OH   Si OH   Si O
| | |
As reacções descritas desenvolvem ainda alcalinidade no fluido em contacto com as fibras de vidro
+
em degradação, devido à presença de iões de sódio (Na ) na solução, o que poderá provocar
ataques alcalinos, não só ao nível das fibras, como na interface [3.18].
As fissuras que surgem nas fibras de vidro proporcionam zonas capilares de penetração da humidade
ou da solução aquosa. A propagação do fluido por estas zonas pode favorecer o aparecimento de
fendas, devido ao aumento da pressão nos capilares. Esta situação tem maior impacte quando
ocorrem variações de temperatura [3.4].
A velocidade de degradação das fibras de vidro depende do tipo de solução a que estão expostas, da
concentração de fluido, da temperatura e do tempo de exposição [3.16].
3.3.1.3 Efeitos na interface matriz-fibras
A presença de humidade na interface pode afectar a adesão entre as fibras e a matriz polimérica,
contribuindo acentuadamente para a redução da rigidez à flexão [3.13]. São diversos os autores que
referem a elevada importância da interface matriz-fibras na durabilidade do material GFRP, quando
exposto a ambientes aquosos ou à humidade, como é o caso de Visco et al. [3.14] e Liao et al. [3.16].
36
A perda de adesão entre a matriz e as fibras influi relevantemente na perda de resistência mecânica e
de rigidez dos perfis de GFRP. A interface matriz-fibras possibilita a transferência de tensões entre as
fibras, fomentando sinergias entre a capacidade resistente de cada uma. Liao et al. [3.16] analisaram,
antes e após a exposição de provetes GFRP a ambientes aquosos e à humidade, o estado das fibras
e da interface, com recurso ao microscópio electrónico (SEM). Constataram que a perda de
resistência não se deve somente à diminuição da capacidade resistente das fibras, sendo parte da
responsabilidade da degradação da interface.
A interface é uma zona com alguns nanometros, cujas ligações químicas variam de fortes a ligações
do tipo Van der Waals, e que estabelecem a união entre dois tipos de componentes com
características diferentes. É, portanto, uma área relevante na durabilidade do material compósito de
GFRP, quando exposto à humidade ou a ambientes aquosos [3.19].
Durante o processo de cura da matriz, devido ao coeficiente de expansão térmica superior da matriz
relativamente ao das fibras, geram-se tensões residuais internas de compressão na interface,
favorecendo a coesão matriz-fibras. A absorção de humidade ou de água provoca variações de
volume na matriz, reduzindo as tensões residuais referidas, podendo mesmo provocar tensões
internas de tracção na interface mariz-fibras, o que poderá levar à diminuição da resistência do
material GFRP ao corte interlaminar [3.4].
Outras causas da degradação da interface são os processos de hidrólise e de plasticização, à

semelhança do que ocorre nas fibras e na matriz, uma vez que é uma zona de confluência dos dois
constituintes. A presença de água na interface pode ainda desenvolver pressões osmóticas que, a
elevadas temperaturas, aceleram as reacções de hidrólise [3.10].
3.3.2 Ambientes alcalinos
A interacção entre perfis de GFRP e ambientes alcalinos pode ocorrer frequentemente através de
diversas fontes, nomeadamente pelo contacto com soluções químicas alcalinas, com o solo e por
soluções difundidas por este meio e pelo betão. Soluções aquosas presentes nos poros do betão
podem atingir o valor de 13,5 de pH, convertendo-o num ambiente de elevada alcalinidade [3.20].
Devido à elevada resistência à corrosão, à rigidez e ao elevado rácio entre a resistência mecânica e o
peso próprio, os perfis de GFRP têm demonstrado ser uma alternativa competitiva ao aço, no reforço
estrutural do betão armado [3.21]. Também ao nível do reforço e da reabilitação estrutural, os
materiais compósitos FRP têm sido uma técnica cada vez mais recorrente, nomeadamente através
do encamisamento do betão, devido ao reduzido incremento no peso próprio da estrutura e ao
considerável aumento da sua capacidade resistente [3.22]. A influência de ambientes alcalinos é,
deste modo, um factor de interacção regular durante o período de vida útil dos perfis de GFRP,
37
principalmente quando em contacto com betão, devido à sua alcalinidade, à frequência com que é
aplicado na construção e à elevada probabilidade de contacto entre os dois materiais.
A influência de ambientes alcalinos nas fibras vidro tem sido alvo de diversas investigações, que têm
demonstrado que o respectivo contacto com as fibras de vidro ao longo do tempo aumenta a
susceptibilidade de degradação das fibras através de mecanismos de fendilhação, hidroxiliação,
hidrólise e lixiviação [3.5; 3.20]. No entanto, quando as fibras de vidro são utilizadas como reforço de
perfis de GFRP, torna-se relevante compreender qual o impacte e o grau de protecção que a resina
proporciona [3.20].
Kim et al. [3.5] analisaram a durabilidade de perfis de GFRP quando expostos a um ambiente
alcalino, em condições de envelhecimento acelerado. Constataram que, para além da deterioração
das fibras, verificou-se uma degradação progressiva na interface matriz-fibras, traduzida por uma
redução da resistência mecânica dos perfis e comprovada através dos resultados de ensaios ao corte
interlaminar.
Karbhari et al. [3.23] verificaram, através de um estudo realizado com base no efeito de soluções de
alcalinidade similares à do betão, que a degradação que ocorre nas fibras e na interface matriz-fibras,
não surge apenas devido ao pH elevado. É provocada pela combinação da alcalinidade da solução
com a difusão e concentração das moléculas de água na interface fibras-matriz. A difusão das
soluções alcalinas pela interface matriz-fibras origina pequenas cavidades por oxidação (pitting) na
superfície das fibras, enquanto que as moléculas de água podem provocar efeitos similares aos
descritos anteriormente sobre o efeito da humidade e de ambientes aquosos nas fibras e na interface
matriz-fibras. Karbhari et al. [3.23] constataram ainda que determinados sais alcalinos da solução
aquosa desempenham um papel relevante na degradação das fibras e da interface, para além do pH
elevado e dos efeitos da humidade. A difusão no compósito de GFRP da solução alcalina ocorre
através de poros e fissuras na matriz, ou, por vezes, através de fendilhação provocada pela
degradação na adesão matriz-fibras.
Alguns tipos de resina são ainda susceptíveis à degradação em ambientes alcalinos, principalmente
se não estiverem totalmente curadas [3.20].
Apesar de os mecanismos de degradação das fibras de vidro em ambientes alcalinos estarem

substancialmente documentados, a influência deste tipo de ambiente em materiais compósitos GFRP
carece de estudos adicionais. Diversos autores referem que ainda existe muito pouca investigação
sobre este tema e nos estudos realizados é frequentemente mencionada a necessidade de se
realizarem investigações futuras, com o intuito de se compreenderem as razões de determinados
resultados obtidos [3.3; 3.5; 3.20; 3.23]. A maioria da investigação realizada é relativa a curtos
períodos de exposição em ambientes de envelhecimento acelerado, havendo uma necessidade
crescente de se analisar o desempenho de compósitos de GFRP após longos períodos de
38
envelhecimento acelerado e em envelhecimento natural, com o objectivo de avaliar o impacte dos

ambientes alcalinos no desempenho dos compósitos de GFRP ao longo do tempo [3.5].
3.3.3 Temperatura
Os materiais aplicados na construção estão sujeitos à influência da temperatura e às diversas

variações térmicas, durante os respectivos tempos de vida útil. Dependendo da localização
geográfica, o intervalo da temperatura a que as infra-estruturas poderão estar sujeitas pode ir de
valores negativos a temperaturas de 80 ºC positivos, em exposição directa ao sol e dependendo da
coloração da superfície [3.24].
O efeito da temperatura nos perfis de GFRP pode provocar alterações na capacidade de resposta do
material. Os impactos da temperatura podem ocorrer a três níveis: no caso de valores acima da
temperatura de cura, através de ciclos gelo-degelo e devido a variações de temperatura e ciclos
térmicos [3.25].
Os impactos da temperatura não são necessariamente negativos. Em situações em que a resina

ainda não se encontra devidamente curada, determinados valores de temperatura podem contribuir
beneficamente para a celeridade do processo de pós-cura [3.25].
Os efeitos da temperatura estão, na maioria dos casos, directamente relacionados com o coeficiente
de expansão térmica dos constituintes. Genericamente, as resinas poliméricas apresentam
coeficientes de expansão térmica bastante superiores às fibras de vidro. Decréscimos na temperatura
resultam, no caso dos GFRP que apresentam características isotrópicas, na diminuição volumétrica
dos constituintes. Devido à diferença dos coeficientes de expansão térmica, a contracção da matriz é
superior às fibras de vidro, sendo esse efeito restringido pela rigidez das fibras e resultando na
formação de tensões residuais internas na interface matriz-fibras [3.4].
A exposição a temperaturas negativas aumenta a rigidez da matriz. Aliado a este factor, as tensões
residuais na interface matriz-fibras geradas pela contracção da matriz não acompanhada pelas fibras,
podem provocar ainda microfissuração. O compósito de GFRP fica assim sujeito a perda de
resistência, a aumento da permeabilidade, a diminuição de protecção das fibras à humidade e em
situações mais severas, a alterações nos mecanismos de rotura. Shindo et al. [3.25] constataram o
efeito de temperaturas negativas através da observação ao microscópio electrónico (SEM), havendo
uma fragilização da matriz e um aumento da microfissuração, particularmente na interface matriz-
fibras, para temperaturas bastante reduzidas. Apesar dos efeitos na interface poderem alterar os
mecanismos de rotura em comparação com perfis expostos à temperatura ambiente, Shindo et al.
[3.25] verificaram que não são apenas as tensões residuais que surgem na interface que contribuem
para essa alteração, havendo uma contribuição importante dos efeitos provocados na matriz.
Contudo, é de salvaguardar que os impactes relevantes ocorrem a temperaturas bastante reduzidas.
39
Para temperaturas ligeiramente inferiores a 0 ºC, devido às diferenças de coeficientes térmicos dos
componentes, o aumento de rigidez da matriz e a sua contracção permitem que se formem tensões
na interface matriz-fibras contrárias às tensões provocadas pelos esforços de flexão, aumentando,
neste caso, a capacidade resistente do material compósito [3.26]. Contudo, este efeito é apenas
temporário, verificando-se uma degradação mais acelerada ao longo do tempo dos perfis de GFRP,
nomeadamente devido à microfissuração e ao equilíbrio instável de tensões que se formam na
interface, devido à contracção da matriz que não é acompanhada pela fibras [3.27]. O incremento da
rigidez a baixas temperaturas aumenta também a fragilidade do material, tornando-o susceptível a
roturas mais repentinas [3.7].
No caso de temperaturas elevadas, a análise do impacte na durabilidade de perfis GFRP não

apresenta uma simples linearidade. Como referido, a exposição a elevadas temperaturas poderá, em
determinadas circunstâncias, aumentar determinadas características. Crea et al. [3.28] constataram
através de ensaios à tracção que, após a exposição a temperaturas elevadas até determinados
valores (200 ºC), se verifica um acréscimo do módulo de elasticidade, atribuído, essencialmente, ao
incremento das ligações químicas na matriz. Este efeito deixa de ser observado à medida que se
expõe o perfil de GFRP a temperaturas cada vez mais elevadas, devido ao aumento da resposta
viscoelástica e à quebra de ligações na matriz e na interface fibras-matriz [3.24; 3.28]. O acréscimo
de rigidez não é contudo acompanhado pelo valor da tensão última, que decresce à medida que os
provetes são expostos a temperaturas mais elevadas. Uma característica que se manteve após a
exposição a temperaturas elevadas foi o comportamento elástico-linear do compósito GFRP. Crea et
al. [3.28] atribuíram como causa provável do acréscimo de rigidez a determinadas temperaturas
elevadas, a formação de ligações químicas na matriz de poliéster associadas ao efeito catalisador da
temperatura no processo de cura da resina, sendo esta uma consideração recorrente de diversos
autores.
Chowdhury et al. [3.29] realizaram uma análise semelhante, contudo apenas a região central dos
provetes foi exposta a temperaturas elevadas e os ensaios foram realizados à temperatura de
1
exposição máxima. Os autores verificaram que, para valores de 15 ºC abaixo da Tg da matriz, as
roturas dos provetes ocorreram tanto na região exposta ao incremento de temperatura como fora
dessa zona, sendo as roturas semelhantes às verificadas à temperatura ambiente e constatando-se
pouca influência do aumento de temperatura no comportamento mecânico do provete.
As alterações das características do material compósito de GFRP são provocadas inicialmente pelas
variações de comportamento da matriz, devido à transição vítrea que não se verifica nas fibras de
vidro. Masmoudi et al. [3.30] verificaram, mediante a realização de ensaios de arrancamento (pull-out)
a varões GFRP embebidos em betão e expostos a temperaturas entre 20 e 80 ºC, durante longos
períodos em ambiente seco, que apenas para a exposição a 80 ºC se verificou uma diminuição ligeira
1
Temperatura de transição vítrea
40
na aderência entre os varões GFRP e o betão, devido a alterações das características da matriz
provocadas pela temperatura.
Em condições normais de serviço, as temperaturas a que as infra-estruturas estão geralmente

sujeitas não atingem valores tão elevados que influenciem o comportamento de perfis de GFRP. Os
impactes no material compósito de GFRP começam a ser relevantes para temperaturas bastante
elevadas, geralmente superiores à Tg da matriz. Nestes casos, a matriz altera o seu comportamento
rígido para um comportamento visco-elástico, apresentando um decréscimo acentuado da rigidez e
da resistência mecânica e iniciando-se a decomposição da resina consoante se prolonga o tempo de
exposição ou se incrementa ainda mais a temperatura [3.31]. Para temperaturas superiores à Tg da
matriz, a capacidade resistente dos perfis de GFRP, após uma perda inicial, poderá voltar a
estabilizar a valores mais reduzidos, uma vez que as fibras de vidro continuam a manter a sua
capacidade resistente. A diminuição acentuada da capacidade resistente e a consequente
estabilização deve-se essencialmente à ineficiente distribuição de esforços que a matriz confere aos
perfis de GFRP [3.29]. O material compósito pode ainda aumentar a susceptibilidade de absorção de
humidade [3.7]. Os impactes devidos à exposição a temperaturas muito elevadas serão abordados
com maior detalhe no subcapítulo relativo aos efeitos da exposição ao fogo.
Durante o período de vida útil de uma estrutura, os materiais estão sujeitos a uma amplitude térmica
que varia durante as diversas horas do dia e, em valores médios, sazonalmente durante o ano. As
variações térmicas estão dependentes de um conjunto de factores, como por exemplo a localização
geográfica, a altitude, a exposição ao vento, os níveis de humidade, entre outros [3.28]. É importante
compreender como se comportam os perfis de GFRP ao longo do tempo perante ciclos térmicos e de
gelo-degelo e como é que estes factores afectam a durabilidade.
A exposição a variações de temperatura entre -20 e 22,5 ºC, sem a presença de humidade, não tem
um efeito relevante na resistência mecânica. No entanto, ao longo do tempo, poderá resultar na
microfissuração da matriz que, na presença de água, poderá acelerar a degradação dos perfis de
GFRP [3.32]. É, no entanto, uma situação que apenas poderá ocorrer caso a matriz seja bastante
frágil [3.1].
Tam et al. [3.33] observaram, após 300 ciclos gelo-degelo, que a capacidade resistente e o módulo
de elasticidade de perfis de GFRP apresentavam apenas diferenças marginais, denotando-se um
ligeiro acréscimo da rigidez em alguns provetes. A análise SEM dos provetes revelou que a adesão
matriz-fibras permanecia sem fissurações, estando o resultado em conformidade com a análise
mecânica. Este comportamento repetiu-se quando um novo conjunto de provetes carregados a 30%
da capacidade resistente foi exposto a 300 ciclo gelo-degelo.
A influência de ciclos gelo-degelo começa a apresentar relevância quando se carregam os perfis de

GFRP entre 25% e 30% da capacidade e após um período de exposição alargado, começando a
41
apresentarem uma redução de resistência mecânica e rigidez. Mantêm, contudo, a integridade

quando não existem cargas aplicadas [3.34].
O maior impacte dos ciclos gelo-degelo ocorre nas ligações entre perfis de GFRP ou entre perfis de
GFRP e outros materiais, como é o caso do betão. Os diferentes coeficientes térmicos originam
tensões nas zonas de ligação durante os frequentes efeitos de contracção e expansão decorrentes
das variações de temperatura, o que pode provocar descolamentos ou a diminuição da resistência
nas zonas de adesão [3.24].
3.3.4 Efeitos higrotérmicos
A presença de humidade em conjunto com a temperatura poderá desencadear efeitos sinergéticos de

degradação, tanto a nível físico como químico [3.35]. O aumento da temperatura incrementa a
velocidade de absorção de água e a exposição a temperaturas mais elevadas é, aliás, um método
utilizado por diversos autores como um acelerador dos efeitos de degradação, tendo como
fundamento a lei de Arrhenius. Esta lei pressupõe que a degradação de um material ou compósito,
exposto a um determinado ambiente, deriva do mesmo processo para um certo intervalo de
temperatura. Isto significa que a degradação que ocorre durante um determinado período de tempo a
uma determinada temperatura será equivalente à degradação que ocorrerá a uma temperatura
superior durante um período de exposição mais reduzido. Deste modo, o mesmo nível de
deterioração poderá ser obtido para um período de exposição inferior, aumentando a temperatura e,
consequentemente, acelerando o processo de degradação [3.36].
A exposição a condições higrotérmicas pode desencadear a degradação de perfis de GFRP através

de possíveis efeitos provocados na matriz, na interface matriz-fibras e nas próprias fibras. Na matriz
poderá ocorrer microfissuração, plasticização, hidrólise e saponificação, existindo ainda resultados
que demonstram que a humidade diminui a Tg da resina de poliéster insaturado. Ao nível da interface,
os efeitos mais prováveis são a delaminação e o destacamento. Em relação às fibras de vidro, o
fenómeno mais comum é a microfissuração. Neste caso, o desgaste provocado nas fibras poderá
originar a formação de capilares, o que favorece a propagação da humidade e a consequente
fendilhação e fracturação das fibras, devido à pressão que as moléculas de água exercem no interior
dos capilares [3.4; 3.36].
Para temperaturas superiores a 60 ºC, diversos autores têm registado valores de absorção de
humidade mais elevados, quando comparados com provetes expostos a temperaturas inferiores, o
que seria expectável. Todavia, o aumento da absorção é geralmente acompanhado por uma perda de
massa da matriz de poliéster insaturado do compósito GFRP, potencialmente devido a reacções de
hidrólise que ocorrem entre o polímero e a solução aquosa [3.36].
42
Robert et al. [3.36] constataram que a degradação provocada pelos efeitos higrotérmicos é
aproximadamente linear entre 20 e 50 ºC. Contudo, acima de 60 ºC, a capacidade resistente dos
provetes diminui de forma exponencial após um determinado período de exposição, para resinas de
viniléster e de poliéster insaturado, apesar dos valores da temperatura serem ainda inferiores à Tg
das resinas. A matriz de poliéster insaturado, para valores acima de 60 ºC e na presença de água,
começa a transitar para um comportamento viscoelástico, acompanhado de uma diminuição da
densidade provocada pela expansão da resina. Este fenómeno aumenta a porosidade dos perfis de
GFRP, facilitando a progressão da humidade até à interface e favorecendo a ocorrência de processos
de hidrólise e de delaminação nesta zona. Os factores de degradação descritos não são, contudo, os
que habitualmente ocorrem em situações de serviço dos perfis de GFRP. Por esta razão, algumas
normas de ensaios de envelhecimento acelerado definem o valor de 60 ºC como a temperatura
máxima recomendada, com o objectivo de se obterem estimativas da durabilidade do material GFRP
que não sejam demasiado conservativas ou que se devam a fenómenos diferentes dos passíveis de
acontecerem em condições normais de serviço [3.37; 3.38].
Karbhari et al. [3.35] expuseram provetes de GFRP imersos em soluções aquosas, a ciclos gelo-
degelo. Verificaram que a presença de água salgada teve maior impacto na microfissuração da
matriz, aparecendo fissuras devido a processos de osmose. A degradação dos provetes de GFRP
ocorreu devido à delaminação na matriz e na interface matriz-fibras, favorecida em parte pelo
aparecimento prévio de microfissuras. Durante os ciclos de gelo-degelo, a difusão da água pela
matriz influencia a sua degradação devido às tensões internas causadas pela alteração do volume da
água durante as variações de temperatura, fenómeno que em ambiente seco não acontece.
Diversos autores realçam o facto de ainda ser muito reduzida a informação disponível sobre a
durabilidade do material quando exposto às variações de temperatura a longo prazo. Alguns estudos
relevam informação relevante de ensaios a curto prazo. Contudo, surge ainda a necessidade de se
aprofundar em investigações futuras o conhecimento sobre o impacto da temperatura e das variações
de temperatura a longo prazo.
3.3.5 Fluência
Os efeitos da fluência em perfis de GFRP e a respectiva análise do fenómeno ao longo do tempo são
referidos como características críticas a investigar, com o objectivo de se aumentar a capacidade de
previsão da durabilidade dos perfis e de se potenciar a aplicação em infra-estruturas, como material
estrutural ou de reforço a longo prazo [3.39].
A fluência em perfis de GFRP é predominantemente um resultado da fluência da matriz polimérica. A

resina apresenta um comportamento visco-elástico, estando mais susceptível ao aumento da
deformação através da aplicação de uma carga ao longo do tempo, enquanto que o comportamento
elástico-linear das fibras de vidro confere maior capacidade resistente a este fenómeno. A
43
durabilidade de um perfil de GFRP é influenciada pela orientação das fibras de vidro e pela
percentagem presente no compósito, apresentando um comportamento melhor quando a solicitação
é no sentido paralelo às fibras [3.40]. É com base nestas informações que a maioria das medidas
para diminuir o efeito da fluência é aplicada ao nível do projecto, beneficiando a orientação das fibras
de acordo com a carga aplicada [3.39].
A degradação dos perfis de GFRP pela fluência até atingirem a rotura ocorre através da
microfissuração da matriz, o que origina ao longo do tempo o aparecimento de fracturas, a
consequente delaminação da interface matriz-fibras e a posterior rotura das fibras. Este último efeito
resulta da diminuição da capacidade de distribuição dos esforços aplicados no perfil pela matriz.
Contudo, os compósitos de GFRP têm a capacidade de recuperar as suas características no caso de
terem sido submetidos a tensões reduzidas [3.40].
Os efeitos da fluência têm um maior impacte nas deformações por corte, nomeadamente quando a
solicitação é paralela às fibras [3.1]. No entanto, para além da carga aplicada e da duração a que os
perfis de GFRP estão submetidos, os efeitos sinergéticos, nomeadamente a temperatura e a
humidade, desempenham um papel relevante na durabilidade do material GFRP. Para temperaturas
mais elevadas, nomeadamente quando se aproximam da Tg da matriz, a resistência à fluência dos
perfis de GFRP diminui, devido ao facto da resina começar a apresentar um comportamento mais
visco-eslástico [3.40]. Dutta et al. [3.41] analisaram o comportamento em fluência de provetes de
GFRP de poliéster insaturado, submetidos a tensões entre 60 e 80% da tensão de rotura e expostos
às temperaturas de 25, 50 e de 80 ºC. Os provetes expostos a 25 ºC não atingiram a rotura, contudo,
os provetes expostos a 50 e 80 ºC atingiram a rotura ao fim de algum tempo de exposição, ocorrendo
primeiro a rotura nos provetes a 80 ºC em função da tensão aplicada se aproximar da tensão de
rotura. Wu et al. [3.34] avaliaram a influência dos efeitos sinergéticos da fluência combinada com
ciclos de gelo-degelo. Os perfis de GFRP apresentaram uma degradação superior à que se verifica
após a exposição somente a ciclos de gelo-degelo.
A susceptibilidade da matriz à fluência depende do seu nível de cura. Resinas com um nível de cura
incompleto e sobretudo aquelas cujo processo de cura se realiza à temperatura ambiente,
apresentam uma menor capacidade de resistência à fluência, quando comparadas com resinas cujo
processo de cura se realizou a temperaturas superiores. As resinas com processos de cura
incompletos são ainda mais susceptíveis à microfendilhação [3.40]. A capacidade resistente dos
perfis de GFRP à fluência melhora com a evolução do processo de cura da matriz [3.1].
Diversos autores realçam a necessidade de se aprofundar o estudo do impacto da fluência nos

materiais GFRP, nomeadamente a influência do nível de cura da matriz na durabilidade do
compósito. Um conhecimento mais abrangente sobre este tema poderá permitir o desenvolvimento
de técnicas de aperfeiçoamento da durabilidade dos perfis de GFRP, para além dos critérios de
tolerância que se têm em conta na fase de projecto. O receio de perdas de resistência prematuras
44
durante o tempo de vida útil de uma estrutura tem levado ao sobredimensionamento na fase de
projecto, em parte devido à pouca informação sobre o comportamento dos perfis de GFRP à fluência
a longo prazo [3.42; 3.43].
A aplicação estrutural de perfis de GFRP em pontes e edifícios carece ainda de um conhecimento

aprofundado sobre o comportamento do material em fluência, nomeadamente à flexão, a longo prazo
e em condições de serviço. No entanto, das investigações realizadas nos últimos anos, apenas num
número reduzido se analisaram os efeitos da fluência à flexão, sendo, geralmente, através de
provetes de dimensões reduzidas e durante curtos períodos [3.43]. Sá et al. [3.43] verificaram,
através de ensaios à fluência em flexão, que o material GFRP atinge a rotura para tensões aplicadas
50% inferiores à tensão última, demonstrando a necessidade de se majorarem significativamente as
cargas permanentes durante a fase de projecto. Os mesmos autores aferiram um modelo analítico,
obtendo previsões bastante aproximadas dos resultados experimentais, e averiguaram que, uma viga
com condições usuais de carregamento (33% da carga última), poderá apresentar um incremento de
35% da deformação após um ano, alcançando os 100% depois de 50 anos de serviço [3.44].
3.3.6 Fadiga
A fadiga é geralmente avaliada pelo número de ciclos que um determinado material resiste a uma
carga aplicada, até ocorrer a rotura. No caso do sector da construção, a degradação está
maioritariamente relacionada com ciclos dinâmicos de aplicação de carga, que podem ser de origem
mecânica, ambiental ou química [3.45].
O ponto-chave para se compreender a influência da fadiga nos perfis de GFRP passa por se
entender o processo de redução da capacidade resistente ao longo dos diversos ciclos, até se atingir
a rotura. Se a rotura de um perfil não surge após o primeiro ciclo de aplicação de carga, então a
tensão última diminui à medida que o mesmo é submetido a tensões cíclicas, até a tensão última
resistente igualar a tensão aplicada e ocorrer a rotura [3.46].
Os primeiros efeitos de degradação ocorrem geralmente ao nível da matriz, através de

microfissuração, evoluindo progressivamente para a fracturação da matriz e das fibras. No entanto, a
rotura pode ocorrer também por delaminação da matriz ou da interface matriz-fibras, uma vez que,
para além das tensões aplicadas e da frequência dos ciclos, o comportamento dos perfis de GFRP à
fadiga é ainda influenciado pela qualidade dos constituintes, pela adesão matriz-fibras e pela
qualidade do processo de fabrico [3.47].
Os efeitos da fadiga na matriz traduzem-se, em parte, pela redução da capacidade resistente ao corte
interlaminar. Numa resina que apresente um comportamento mais dúctil, a rotura ocorre geralmente
por múltipla fracturação das fibras. No caso de uma resina com ductilidade reduzida, é mais usual
que surja fissuração na matriz originando a diminuição da distribuição de tensões entre as fibras.
45
Relativamente à propagação de fracturas nas fibras de vidro, a interface matriz-fibras desempenha

um papel relevante, visto que, no caso de uma adesão fraca, a rotura acaba por ocorrer por
delaminação da interface ou por pull-out das fibras.
A durabilidade dos perfis de GFRP é ainda significativamente afectada pela orientação e disposição
das fibras. À semelhança da fluência, o material compósito de GFRP apresenta um melhor
comportamento quando os esforços são aplicados paralelamente às fibras; contudo, perfis com
camadas de fibras com orientação alternada ± 5º, demonstraram um melhor desempenho em relação
a perfis com fibras alinhadas numa só direcção [3.45].
A investigação dos impactos da fadiga nos perfis de GFRP é um dos grandes desafios da indústria
dos compósitos, o no domínio da aplicação estrutural, nomeadamente no caso de perfis pultrudidos
de GFRP, cujo processo de fabrico apresenta um rendimento mais elevado e um custo inferior
quando comparado com outros métodos de produção [3.15]. Já existe alguma informação sobre a
influência de determinados efeitos da fadiga na durabilidade dos perfis de GFRP; contudo, em
condições de serviço, não é usual a actuação da fadiga de forma isolada. Alguns autores afirmam a
necessidade de se aprofundar o estudo sobre os possíveis efeitos sinergéticos nos perfis de GFRP,
que poderão resultar da actuação da fadiga em simultâneo com outros agentes de degradação. Um
conhecimento mais alargado poderá possibilitar a dedução de ferramentas de modelação que
permitam combinar os diversos factores de degradação e projectar estruturas de forma mais eficiente,
para tempos de serviço superiores a 50 anos [3.47].
3.3.7 Fogo
Os perfis pultrudidos de GFRP têm sido aplicados com sucesso a nível estrutural, particularmente na
execução de pontes. Contudo, o mesmo êxito não foi ainda alcançado em edifícios, apesar das
características promissoras, devido à sensibilidade do material GFRP a temperaturas elevadas e em
particular ao fogo, apresentando neste caso, dificuldades em garantir o desempenho exigido a
elementos estruturais primários [3.48].
A temperaturas entre 100 e 200 ºC, os perfis de GFRP transitam para um comportamento visco-
elástico, aumentando a fluência do material e reduzindo a resistência mecânica e a rigidez. Quando
expostos a temperaturas elevadas (entre 300 a 500 ºC) a matriz orgânica decompõe-se, libertando
calor, fumo, fuligem e gases tóxicos [3.49]. A resina polimérica de poliéster insaturado é combustível,
começando a perder resistência próximo de 100 ºC, uma temperatura muito inferior à necessária para
que ocorra o mesmo efeito no aço. Contudo, os constituintes inorgânicos (fibras e alguns fillers) não
são combustíveis, acabando por dificultar a propagação do fogo [3.1; 3.50]. As camadas exteriores
dos constituintes inorgânicos, após decomposição da resina, funcionam como isolamento, retardando
a penetração do calor e a emissão de gases [3.50]. Uma boa característica dos materiais GFRP é a
sua reduzida condutividade térmica, favorecendo a resistência ao desenvolvimento do fogo e
46
funcionando como uma barreira à produção de calor (a condutividade térmica é cerca de 200 vezes
inferior em relação ao aço), de fumo e de gases tóxicos [3.1; 3.49].
O comportamento dos perfis de GFRP pode ser analisado como base na reacção e na resistência do
material ao fogo. A reacção ao fogo, para além de se referir à inflamabilidade e à toxicidade do fumo
e dos gases, engloba também a condutividade térmica e o tempo de inflamação. A última
característica ainda não abordada, corresponde ao período a que o material exposto ao fogo demora
a iniciar uma combustão sustentada [3.48]. No caso das resinas orgânicas, a ignição ocorre num
curto período de tempo, quando a superfície do compósito está exposta a temperaturas num intervalo
entre 250 e 400 ºC [3.51]. Duas outras propriedades relevantes são a densidade do fumo e a
toxicidade [3.48].
Existem alguns métodos que poderão melhorar o comportamento dos perfis de GFRP ao fogo, como
é o caso da aplicação superficial de tintas intumescentes, da utilização de protecções superficiais
cerâmicas, da adição de retardadores de chama e do recurso a sistemas de protecção activa [3.7;
3.49]. Diversos autores analisaram os variados métodos, sendo que o sistema de protecção activa
através de arrefecimento a água tem apresentado resultados bastante satisfatórios.
Bai et al. [3.52] analisaram o comportamento estrutural de pilares tubulares de GFRP ao fogo, com
um sistema de protecção activa de arrefecimento a água e com esforço axial aplicado. Os pilares sem
qualquer tipo de protecção e sujeitos à exposição ao fogo, segundo a norma ISO 834 [3.53], em
apenas um dos lados, registaram uma capacidade resistente acima de 30 minutos, tempo que poderá
ser suficiente para garantir a evacuação em edifícios pequenos. O mesmo ensaio foi realizado a
pilares com um sistema de protecção activa de arrefecimento a água. Neste caso, os pilares
conseguiram manter a sua capacidade estrutural por mais de 2 horas.
Correia et al. [3.49] avaliaram a resistência ao fogo de perfis pultrudidos de GFRP com matriz de
poliéster insaturado isofltálico, recorrendo a vários métodos de protecção ao fogo. Para perfis sem
qualquer protecção, o colapso ocorreu ao fim de 38 minutos, enquanto que, no caso dos perfis
protegidos com tinta intumescente, a capacidade resistente duplicou, ocorrendo a rotura após 65
minutos de exposição ao fogo. O recurso a um sistema de arrefecimento a água foi o método que
apresentou os melhores resultados, consideravelmente superiores aos obtidos nos perfis com
protecção superficial. Neste caso, os perfis de GFRP garantiram uma resistência ao fogo superior a
120 minutos, à semelhança do verificado por Bai et al. [3.52]. Os mesmos autores desenvolveram um
modelo termomecânico, para previsão da capacidade de resposta térmica e mecânica de perfis
pultrudidos de GFRP quando expostos ao fogo, que já engloba as vantagens conferidas pelos
sistemas de protecção passiva e activa. O modelo permitiu obter resultados razoáveis com a
realidade e demonstra que a eficácia das camadas de protecção passiva ao fogo depende
directamente das propriedades termofísicas, proporcionando um desempenho melhor para
condutividades mais reduzidas e capacidades térmicas mais elevadas [3.54].
47
3.3.8 Exposição à radiação ultravioleta (UV)
A radiação ultravioleta (UV), que atinge a superfície terrestre, corresponde a aproximadamente 6% da

radiação solar, com comprimentos de onda entre 290 e 400 nm, sendo o intervalo com maior impacte
na generalidade dos polímeros [3.55]. No caso do poliéster insaturado, o maior impacte da radicação
UV tem-se verificado para comprimentos de onda próximos de 330 nm, valor corresponde à energia
de dissociação do polímero [3.56].
A radiação UV origina processos de fotodegradação, devido à absorção dos fotões e à presença de

oxigénio [3.57]. O efeito deste fenómeno nas resinas poliméricas caracteriza-se pela quebra de
ligações químicas na superfície da matriz, podendo originar os diversos efeitos descritos em seguida,
de forma sequencial [3.56]:
 redução do brilho superficial;

 descoloração superficial;
 esfarelamento superficial da matriz
 descamação superficial da matriz
 corrosão alveolar;
 microfissuração;
 empolamento;
 perda superficial da resina sem exposição de fibras;
 perda superficial de resina com exposição de fibras;
 redução da adesão das fibras superficias;
 delaminação das fibras superficiais.
Os primeiros quatro efeitos têm consequências essencialmente estéticas, devendo ser dada maior
relevância a este fenómeno a partir do momento em que as fibras comecem a ficar visíveis. No
entanto, é importante clarificar que, para que haja exposição das fibras superficiais, é necessária uma
exposição muito prolongada à radiação UV. Para além disso, nem toda a radiação UV que atinge a
superfície dos perfis de GFRP é absorvida pela resina e nem toda a radiação absorvida provoca
fotodegradação, apenas uma percentagem afecta efectivamente a durabilidade do material [3.55].
Relativamente aos efeitos da radiação UV nas fibras de vidro, estas também apresentam, à
semelhança da matriz, óxidos na sua constituição, estando igualmente sujeitas à quebra de ligações
químicas. No entanto, o revestimento das fibras pela matriz confere-lhes protecção, actuando a
radiação UV apenas na superfície da resina [3.57].
As reacções de fotodegradação encontram-se geralmente limitadas a uma profundidade de cerca de

50 a 100 μm, tendo um impacte insignificante na resistência mecânica de provetes com espessuras
razoáveis [3.55]. A região superficial funciona como protecção à exposição da radiação UV,
condicionando de certa forma a degradação a profundidades superiores [3.56]. Gu [3.57] analisou os
48
efeitos da radiação ultravioleta no comportamento mecânico de provetes laminados de GFRP de 2, 3

e 5 camadas, expostos durante 200 horas. Os resultados comprovaram a pouca relevância dos
efeitos a nível mecânico, sendo que no caso de provetes de 5 lâminas não se registou qualquer
alteração das características, em relação aos valores obtidos em provetes não envelhecidos. Através
de uma análise com microscópio electrónico (SEM), foi possível observar o aparecimento de corrosão
alveolar e a identificação de bolhas microscópicas. Micelli et al. [3.58] registaram a mesma
irrelevância da exposição à radiação UV na resistência ao corte interlaminar.
A ocorrência de possíveis efeitos de degradação relevantes nos perfis de GFRP não ocorre pela
actuação isolada da radiação UV, mas através dos possíveis efeitos sinergéticos com outros agentes
de degradação, nomeadamente a humidade. A microfissuração e a corrosão alveolar que poderá
resultar da exposição à radiação UV, poderá favorecer a difusão da humidade pelo interior da matriz,
facilitando o acesso não só ao interior da matriz com à interface matriz-fibras [3.56].
A utilização de perfis de GFRP no exterior é usualmente acompanhada de métodos de protecção à

radiação UV. Uma prática comum é a aplicação de uma resina superficial (gel coat) ou de pinturas de
protecção. Apesar da protecção fornecida, os revestimentos mencionados são de origem orgânica e,
portanto, também eles se encontram sujeitos aos fenómenos de degradação provocados pela
radiação UV, carecendo de manutenção periódica. Outra medida de protecção poderá ser o recurso a
aditivos que melhorem as propriedades da resina e atrasem a degradação provocada pela radiação
UV, contudo o nível de eficiência não é comum a todas as resinas e o método de protecção perde
eficácia ao longo do tempo [3.1; 3.56].
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54
4.1 Introdução
A investigação realizada teve como objectivo a análise do desempenho, químico, físico e mecânico
de perfis pultrudidos de GRFP com matriz de poliéster insaturado, quando expostos a diversas
condições ambientais frequentes em obras de construção civil.
Em ambientes agressivos, como é o caso de zonas costeiras ou de regiões com precipitações

regulares ou níveis de humidade elevados, os perfis de GFRP são encarados como uma alternativa
viável, tanto na reabilitação de estruturas fortemente afectadas pela corrosão, em substituição de
elementos estruturais degradados, como na construção de novas infra-estruturas, surgindo
nomeadamente como uma alternativa ao aço. Contudo, o nível de conhecimento relativo ao
desempenho do material ao longo do tempo, ainda não proporciona a confiança necessária para a
sua utilização generalizada e, nos casos em que se recorre aos perfis de GFRP como elementos
estruturais, a sua aplicação é habitualmente acompanhada de um sobredimensionamento da
capacidade resistente do material. O conhecimento ainda pouco aprofundado da durabilidade dos
perfis de GFRP neste tipo de ambientes suscita ainda dificuldades consideráveis na elaboração de
regulamentação [4.1].
Com o objectivo de se procurar avaliar e quantificar a degradação do material GFRP ao longo do

tempo, foram preparados diversos provetes, a partir de perfis pultrudidos de GFRP com matriz de
poliéster insaturado. Posteriormente, os provetes foram submetidos a diversos ambientes controlados
de envelhecimento acelerado e um conjunto de provetes adicional foi exposto às condições naturais
da região de Lisboa. A análise do desempenho do material ao longo do tempo foi realizada através de
ensaios de caracterização mecânica e física, efectuados no decorrer da investigação, para cada
ambiente e em diversas idades de exposição.
Os diversos ambientes de exposição foram monitorizados, para que as condições estabelecidas no

início da investigação para cada ambiente se mantivessem durante o decorrer do estudo.
Com intuito de se definir as propriedades iniciais do compósito de GFRP, realizou-se ainda um

conjunto de ensaios de caracterização a provetes não envelhecidos. As características iniciais
aferidas serviram de base para se avaliar as alterações de desempenho e os impactes provocados
pelos diversos agentes agressivos, durante o processo de envelhecimento dos provetes.
O estudo foi realizado em parceria com o Departamento de Engenharia Civil, Arquitectura e

Georrecursos do Instituto Superior Técnico (IST) e o Departamento de Materiais do Núcleo de
Materiais Orgânicos do Laboratório Nacional de Engenharia Civil (NMO/LNEC), que proporcionaram
as sinergias essenciais à realização desta investigação.
55
4. CAMPANHA EXPERIMENTAL
O presente capítulo tem por objectivo descrever o programa experimental, a origem e a metodologia
de preparação dos provetes ensaiados, os diversos ambientes de exposição e os procedimentos
experimentais, que foram realizados de acordo com as normas em vigor.
4.2 Programa experimental
O programa experimental é composto por duas fases. A fase 1 enquadra-se no prolongamento da

investigação iniciada por Costa [4.2], que desenvolveu uma análise de durabilidade exaustiva de
provetes compósitos de GFRP com matriz de poliéster insaturado, quando expostos a diversos
ambientes durante 9 meses. O objectivo da presente dissertação consiste em analisar a durabilidade
dos provetes expostos aos diversos ambientes da fase 1, após 12 e 18 meses de envelhecimento,
através da evolução do desempenho mecânico e físico do material em relação aos valores obtidos
para os provetes não envelhecidos e para os primeiros 9 meses de exposição. Esta fase engloba
ainda a análise de provetes em situação de envelhecimento natural, expostos às condições
climatéricas naturais da área de Lisboa durante 12 meses.
A fase 2 surge com base em duas questões cuja relevância se enquadra na presente investigação. A
primeira baseia-se na possível influência que a inexistência de protecção lateral dos provetes possa
ter na durabilidade do material. A segunda consiste na análise da reversibilidade da degradação,
após um período de secagem, uma vez que na fase 1, os provetes foram ensaiados em estado
húmido.
A ausência de protecção lateral advém da fase de preparação dos provetes. Os cortes realizados nos
perfis pultrudidos de GFRP fornecidos para esta investigação, para elaboração dos provetes, foram
efectuados de acordo com as dimensões estipuladas nas normas relativas aos ensaios executados.
No entanto, nas faces cortadas, o interior da matriz, as fibras e a interface matriz-fibras seccionadas
ficam em contacto directo com os agentes de degradação, ao contrário do que acontece na realidade,
uma vez que a matriz confere ao perfil uma protecção superficial, protegendo também as fibras e a
interface. Convém realçar que os resultados obtidos na fase 1 se encontram do lado da segurança.
Contudo, o que se pretendeu avaliar neste caso foi o grau de conservadorismo desses valores. Com
esse intuito, incluiu-se um grupo de provetes cujas faces laterais foram revestidas com uma resina
epóxida, visando a análise da capacidade de absorção dos provetes numa situação teoricamente
mais realista, ou seja, sem as faces de corte expostas directamente, e quais os impactos que tal
poderá ter na durabilidade do material em estudo. Nishizaki et al. [4.3], num estudo de perfis
laminados de GFRP em envelhecimento natural, mostraram que a aplicação de um revestimento
superficial de base acrílica aumentava a durabilidade do material. Neste caso, o que se pretende é
avaliar a influência da protecção superficial que a própria matriz confere ao compósito, na
durabilidade dos perfis de GFRP em estudo.
56
Relativamente à questão da possível reversibilidade da degradação dos provetes, em diversos casos

de aplicação prática de compósitos de GFRP, nem sempre a presença de água ou de humidade é
uma constante. Regra geral, à excepção de construções marítimas, o material pode alternar entre
períodos de exposição à humidade e períodos de secagem. Vários autores, como é o caso de
Karbhari [4.4] e Liao et al. [4.5], referem que determinadas alterações na durabilidade devido à
exposição a diversos agentes de degradação até determinados períodos de tempo, podem ter um
carácter reversível. Com a fase 2 da investigação, pretende-se analisar um grupo de provetes em
condições semelhantes aos ensaiados na fase 1, com a diferença de que a caracterização mecânica
é efectuada após um período de secagem. O objectivo é verificar, em diversas idades de exposição e
em vários ambientes de envelhecimento, se ocorre reversibilidade das perdas de desempenho no
material GFRP em estudo, devido aos agentes de degradação.
Durante o presente capítulo, as referências ao termo investigação correspondem ao estudo de

durabilidade em perfis pultrudidos de GFRP com matriz de poliéster insaturado, iniciado por Costa
[4.2], e no qual se insere a campanha experimental efectuada durante a presente dissertação. O
conceito de campanha experimental utilizado tem por base toda a análise e ensaios realizados
somente durante o decorrer desta dissertação.
4.2.1 Estudo prévio da campanha experimental
O primeiro passo de toda a campanha experimental foi definir a quantidade de provetes possível de
se obter, através dos perfis pultrudidos de GFRP com matriz de poliéster insaturado disponíveis em
laboratório, que sobraram da fase 1 da presente investigação. O estudo a realizar para os provetes
da fase 2 inclui uma análise comparativa com os resultados alcançados durante a fase 1. Como tal,
considerou-se relevante que todos provetes utilizados ao longo da investigação fossem oriundos do
mesmo lote de produção, evitando potenciais divergências das características do material devido a
variações durante o processo de produção. Só após a aferição do número máximo de provetes
possível, foi profícuo definir os ambientes e períodos de exposição para a fase 2 da investigação.
Para determinar a quantidade de provetes óptima, foi ainda necessário conhecer as dimensões
definidas pelas normas dos respectivos ensaios que se pretendem realizar. A figura 4.1 ilustra a
nomenclatura utilizada para representar as dimensões dos provetes. Os ensaios a realizar,
respectivas normas e dimensões dos provetes encontram-se descritos no quadro 4.1.
b - largura
L - comprimento h – espessura
Figura 4.1 – Nomenclatura relativa às dimensões dos provetes
57
Quadro 4.1 – Ensaios a realizar e respectivas normas e dimensões dos provetes
Ensaios Normas b (mm) h (mm) L (mm)
Corte ASTM D2344 e EN ISO 14130 10 5 30
Tracção ISO 527 – Partes 1 e 5 25 5 300
Flexão ISO 14125 15 5 150
DMA ISO 6721 15 5 60
Os ensaios mecânicos detalhados no quadro 4.1 foram definidos no início da investigação. O ensaio
de compressão, inicialmente previsto, foi abandonado após a sua realização em provetes não
envelhecidos e com 3 meses de envelhecimento. A razão prendeu-se essencialmente com a
disparidade dos resultados obtidos para as tensões de rotura, deformações e módulos de
elasticidade, cuja representatividade se relevou de pouco interesse prático [4.2]. Em investigações
futuras, a metodologia do ensaio de corte deverá ser reavaliada, tendo sempre por base a respectiva
norma, com a prespectiva de se obterem dados que garantam uma relação com o que poderá ocorrer
em aplicações práticas dos perfis de GFRP em estudo.
O quadro 4.1 prevê ainda provetes destinados à execução de uma análise mecânica dinâmica (DMA).
A avaliação do comportamento viscoelástico e a determinação da temperatura de transição vítrea dos
provetes em estudo na fase 2, continuou a ser um factor de estudo relevante devido à variação
comportamental que os materiais GFRP podem apresentar.
Os ensaios de caracterização de provetes não envelhecidos foram realizados para o material em

estudo, no início da investigação. Como tal, não se justificou a repetição dos ensaios de
caracterização para provetes não envelhecidos do conjunto testado na fase 2, uma vez que a origem
do material utilizado nesta fase é a mesma do material utilizado na fase 1.
Em conformidade com o estipulado no início da investigação, foram previstos para cada colheita,
cinco provetes por cada tipo de ensaio mecânico e três provetes para cada análise DMA. O número
de provetes por ensaio baseou-se nas normas em vigor e na relevância estatística dos resultados,
estando em conformidade com as recomendações normativas. A quantidade de provetes possível de
se preparar, tendo em conta a quantidade de provetes por colheita para cada ensaio, encontra-se
discriminada no quadro 4.2.
Quadro 4.2 – Quantidade de provetes para a fase 2
Ensaio b (mm) h (mm) L (mm) Nº/colheita Quantidade
Corte 10 5 30 5 80
Tracção 25 5 300 5 80
Flexão 15 5 150 5 80
DMA 15 5 60 3 48
58
4.2.2 Organização da campanha experimental
Os provetes relativos à fase 1 foram expostos no início da corrente investigação, tendo todo o
processo de envelhecimento do material em estudo decorrido nas instalações do (NMO/DM/LNEC).
Para esta fase, foram definidos três ambientes de envelhecimento, a imersão em água
desmineralizada e a imersão em água salgada, que correspondem a métodos de envelhecimento
acelerado, e a exposição às condições naturais da região de Lisboa, que corresponde a um método
de envelhecimento natural. Em ambos os ambientes de imersão, foram expostos provetes a três
temperaturas distintas (20, 40 e 60 ºC). No caso dos ambientes de envelhecimento acelerado, foi
definido um período de exposição de 24 meses, tendo-se realizado no âmbito desta dissertação, a
análise de provetes com 12 e 18 meses de envelhecimento. Relativamente ao envelhecimento
natural, o material em estudo ficará submetido às condições naturais da região de Lisboa durante um
período de 10 anos. No decorrer desta campanha experimental, foi analisado um conjunto de
provetes após 1 ano de exposição.
Na fase 2, consideraram-se dois tipos de provetes, os provetes com as faces laterais revestidas, aos
quais se denominarão posteriormente de protegidos, e os provetes que, após o período de exposição,
foram submetidos a um período de secagem antes dos respectivos ensaios de caracterização, e que
serão designados de secagem.
Após o estudo prévio mencionado no subcapítulo 4.2.1, constatou-se que o número de provetes era
suficiente para se efectuar uma análise de durabilidade em três ambientes de exposição distintos,
possibilitando ainda a realização de colheitas aos 6, 12 e 18 meses de envelhecimento. Durante os
primeiros 9 meses de envelhecimento da fase 1, não se registou uma disparidade relevante entre os
provetes envelhecidos em água desmineralizada e em água salgada [4.2]. Com base neste facto,
optou-se por analisar, durante a fase 2 da investigação, a evolução do desempenho dos provetes
protegidos e de secagem imersos em água desmineralizada, alargando a exposição às temperaturas
de 20 e 40 ºC, e os impactes da condensação em contínuo a 40 ºC. A imersão de provetes à
temperatura de 60 ºC foi suspensa devido às características da resina de protecção aplicada como
revestimento lateral dos provetes protegidos. De acordo com a ficha técnica do produto de
revestimento aplicado (Icosit K 101 N), este garante a resistência térmica quando submerso em água
quente sem agressividade química associada, até aproximadamente 40 ºC [4.6]. Os ambientes de
envelhecimento definidos para os provetes relativos à fase 2 da investigação foram igualmente
analisados, para idades de exposição idênticas ao da fase 1 [4.2].
O quadro 4.3 descreve a organização da campanha experimental.
59
Quadro 4.3 – Programa experimental
Períodos de
Tipo de Exposição Condições de Exposição
Exposição
Imersão em água
3, 6, 9, 12, 18 e - Temperaturas: 20 (±2) ºC, 40 (±1) ºC
desmineralizada
24 meses e 60 (±1) ºC
(W-20), (W-40), (W-60)
- Temperaturas: 20 (±2) ºC, 40 (±1) ºC

Imersão em água salgada 3, 6, 9, 12, 18 e
e 60 (±1) ºC
(S-20), (S-40), (S-60) 24 meses
Fase 1 - Solução aquosa: 35g/l NaCl
- Localizado no terraço das instalações
do LNEC.
Envelhecimento natural 1, 2, 5 e 10 anos - A temperatura, a humidade relativa e
a radiação UV são constantemente
monitorizados
Imersão em água
desmineralizada
6, 12 e 18 meses - Temperaturas: 20 (±2) ºC e 40 (±1) ºC
(WD-20), (WD-40), (WI-20),
Fase 2
(WI-40)
Condensação em contínuo - Temperatura: 40 (±2) ºC
6, 12 e 18 meses
(CCD-40), (CCI-40) - Humidade: 100%
W – Imersão em água desmineralizada (Water)
S – Imersão em solução salina (Salt)
D – Provete de secagem (Dried)
I – Provete protegido (Isolated)
CC – Condensação em contínuo (Continuous condensation)
Os provetes da fase 1 com idades de exposição de 3 e 6 meses foram ensaiados por Costa [4.2],
durante o primeiro ano da investigação. Os provetes da fase 1 em envelhecimento acelerado a
ensaiar aos 24 meses, assim como os provetes em envelhecimento natural a ensaiar aos 2, 5 e 10
anos serão alvo de investigações futuras. Serão igualmente objecto de investigações futuras, os
provetes da fase 2 a ensaiar aos 12 e 18 meses.
4.3. Material
4.3.1. Perfis pultrudidos de GFRP
O material utilizado durante a campanha experimental provem dos perfis pultrudidos de GFRP
adquiridos no princípio da investigação. Conforme mencionado no subcapítulo 4.2.1, o facto de se
realizar uma análise comparativa dos resultados obtidos entre provetes oriundos de perfis pultrudidos
de GFRP do mesmo lote e fabricados durante o mesmo processo de pultrusão, aufere um rigor
60
acrescido ao estudo, visto que os impactes decorrentes do processo de fabrico e de cura serão
supostamente similares em todos os provetes.
Até à exposição do material nos diversos ambientes de envelhecimento e após a aquisição dos perfis
de GFRP, estes foram mantidos à temperatura ambiente no Laboratório de Construção do IST
(LC/IST).
Os perfis foram produzidos pela empresa portuguesa ALTO, Perfis Pultrudidos, Lda, sediada na Maia,
com aproximadamente 2 metros de comprimento e com uma secção rectangular tubular de 50 mm x
50 mm x 5 mm. São compostos por uma resina termoendurecível de poliéster insaturado, constituindo
a matriz, e por fibras de vidro do tipo E. As fibras foram aplicadas maioritariamente como filamentos
contínuos, alinhados na direcção longitudinal, existindo ainda uma camada superficial de fibras
dispostas em várias direcções (véu de superfície). A tonalidade amarela dos perfis é conferida por um
corante adicionado à matriz durante o processo de fabrico.
O campo de aplicação mais frequente deste tipo de perfis é em guarda-corpos, escadas, tampas,
grelhas, e a sua utilização é particularmente atractiva em ambientes agressivos, como é o caso de
estações de tratamento de águas residuais (ETAR), devido à elevada resistência química [4.7]. Na
figura 4.2, é possível observarem-se exemplos de guarda-corpos construídos com perfis pultrudidos
de GFRP com matriz de poliéster insaturado.
Figura 4.2 – Guarda-corpos em perfis pultrudidos de GFRP [4.7]
4.3.2 Preparação dos provetes
4.3.2.1 Corte dos provetes
O processo de corte dos provetes para a fase 2 da investigação foi iniciado no Laboratório de
Estruturas e Resistência de Materiais do IST (LERM/IST) e concluído no NMO/DM/LNEC. Os
provetes foram executados em conformidade com as dimensões estipuladas no capítulo 4.2.1
(quadro 4.1) e segundo as quantidades referidas no quadro 4.2.
61
No LERM/IST, realizou-se o corte dos perfis em secções com comprimentos referentes aos valores L
indicados no quadro 4.2. O corte foi efectuado numa máquina de corte de fita com arrefecimento a
água.
Os restantes cortes foram efectuados no NMO/DM/LNEC, numa máquina de corte de disco

diamantado com arrefecimento a água. Durante todo o processo de corte, os provetes foram
mantidos em ambiente seco, de modo a preservar as suas características iniciais. Na figura 4.3, é
possível visualizar os quatro tipos de provetes cortados.
Figura 4.3 – Tipos de provete cortados
Enquadrado nesta fase de preparação de provetes, importa referir os critérios que foram
estabelecidos com o objectivo de se garantir a qualidade e a representatividade dos resultados
obtidos durante os ensaios. Ao nível da área da secção do perfil que se considerou viável para o
corte dos diversos provetes, excluiu-se 1 cm na extremidade de cada face, devido a dois factores: à
intersecção com a outra face perpendicular do perfil, de espessura 0,5 cm, e à concordância que se
verifica na zona de intercepção entre faces, originando uma região de espessura variável com
aproximadamente 0,5 cm. O objectivo foi garantir a espessura constante dos provetes e evitar zonas
da secção do perfil com possíveis tensões internas. A figura 4.4 representa a secção tubular do perfil,
com a respectiva indicação da região de onde se retiraram os provetes. Outro critério estabelecido foi
ao nível do corte dos provetes. Foram rejeitados todos os provetes com diferenças superiores a 1 mm
relativamente às dimensões estipuladas no quadro 4.2, com o intuito de se garantir a homogeneidade
geométrica dos mesmos.
3 cm
3 cm 5 cm
5 cm
Figura 4.4 – Região viável para obtenção de provetes numa secção do perfil tubular
62
4.3.2.2 Identificação
A investigação engloba um grande conjunto de provetes, expostos a diversos ambientes e destinados

a determinados ensaios, em estado húmido ou após passarem por um processo de secagem, findo o
período de exposição. Aliado a estes factos, encontravam-se ainda no mesmo ambiente, provetes
com idades de exposição diferentes, dependendo da fase da investigação a que pertençam.
Para além da abrangência do estudo, a investigação decorrerá durante um período previsto de

10 anos, no caso do envelhecimento natural, e durante um período de 24 meses, relativamente ao
envelhecimento acelerado. Com base nestas circunstâncias, foi necessário criar um sistema de
identificação, conforme se pode visualizar na figura 4.5, que permitisse distinguir os diversos
provetes.
Figura 4.5 – Identificação tipo de um provete
Tendo presente a nomenclatura do provete apresentado na figura 4.5, o primeiro número

corresponde ao tipo de ambiente de exposição do provete e o segundo número à temperatura em
que se encontra o ambiente correspondente. As letras que seguem a numeração inicial equivalem ao
ensaio a que se destina o provete e, no caso dos provetes da fase 2, a primeira letra corresponde às
duas variantes introduzidas na investigação, a análise de desempenho de provetes com protecção
lateral e a análise da reversibilidade das características após um período de secagem. Os dígitos
posteriores às letras são o número identificativo de cada provete. Nos quadros 4.4 e 4.5, são
descritos os significados dos códigos utilizados no sistema de identificação.
Quadro 4.4 – Método de identificação dos provetes por tipo de ensaio
Tipos de ensaio Código

Tracção T
Flexão F
Corte C
DMA D
63
Quadro 4.5 – Método de identificação dos provetes por ambiente de envelhecimento, temperatura e fase
da investigação
Ambiente Temperatura Fase Código

1 1.1
20ºC 2 (Protegido) 1.1 P
2 (Secagem) 1.1 S
Imersão água desmineralizada 1 1.2
40ºC 2 (Protegido) 1.2 P
2 (Secagem) 1.2 S
60ºC 1 1.3
20ºC 1 2.1
Imersão água salgada 40ºC 1 2.2
60ºC 1 2.3
Envelhecimento natural - 1 8
2 (Protegido) 1.3 P
Condensação em contínuo 40ºC
2 (Secagem) 1.3 S
4.3.2.3 Processo de aplicação do revestimento de protecção
O processo de aplicação do revestimento de protecção correspondeu à fase final da preparação dos

provetes designados de protegidos e foi realizado no NMO/LNEC.
O revestimento de protecção aplicado foi conferido por um ligante estrutural à base de resinas
epóxidas especiais, isentas de solventes e com boa resistência química e térmica. Ao nível da
resistência química, a resina de protecção apresenta bons desempenhos na presença de águas
brandas agressivas, gorduras, óleos, bases e ácidos diluídos não oxidantes. Relativamente à
resistência térmica, suporta temperaturas até 100 ºC em ambiente seco, e temperaturas aproximadas
de 40 ºC quando imersa em água sem agressividade química associada [4.6].
O ligante Icosit K 101 N é um produto bi-componente comercializado pela Sika Portugal, SA, detendo
marcação CE. É um revestimento espesso de protecção, cuja aplicação é adequada em
reservatórios, filtros e outros equipamentos ou infra-estruturas, no domínio da indústria da água [4.6].
O produto encontra-se em conformidade com a norma EN 1504-2, que fornece as especificações
para os produtos ou sistemas utilizados como métodos de protecção superficial para o betão [4.8].
Durante a aplicação do revestimento e o processo de secagem, foram cumpridas as especificações

detalhadas na ficha do produto [4.6]. Foram ainda cumpridas as medidas de segurança,
nomeadamente devido à irritabilidade do componente B para a pele no seu estado líquido [4.9].
64
A aplicação do revestimento foi realizada num ambiente ventilado a 21 ºC e, após a pintura, os

provetes foram mantidos durante 8 dias numa sala com temperatura ambiente de 21 ºC e ventilação
forçada, com um débito de ar que permitia a sua renovação cinco vezes por hora, durante 24 horas.
Após o período de secagem, os provetes foram ainda mantidos 24 horas em estufa, à temperatura de
50 ºC. As condições de aplicação e de secagem foram definidas de modo a suplantar os mínimos
indicados pelo fabricante, nomeadamente as condições de secagem antes do contacto com a água.
O fabricante aconselha somente a ventilação forçada que permita a renovação de ar cinco vezes por
hora, 8 horas por dia, durante 7 dias, e que, após a fase de secagem, o ligante epóxito seja
submetido durante 24 horas a 30 ºC [4.6].
O revestimento de protecção foi aplicado nas faces cortadas em 144 provetes, destinados aos
diversos ensaios de caracterização do material. Para além destes provetes, foram revestidas as faces
de corte de mais 3, com o intuito de se monitorizar, ao longo do tempo, a capacidade de absorção de
água. Foram ainda revestidos na totalidade mais 3 provetes, cujo objectivo foi avaliar a capacidade
de absorção de água do próprio ligante e averiguar se este confere na realidade a protecção
desejada, validando-se desta forma a viabilidade dos resultados obtidos para os provetes protegidos.
A figura 4.6 apresenta um provete protegido e um provete totalmente revestido.
(a) (b)
Figura 4.6 – Provete protegido (a) e provete totalmente revestido (b)
O revestimento de protecção aplicado teve por objectivo a análise do possível conservativismo dos
resultados obtidos para os provetes da fase 1, devido à exposição directa de secções do interior da
matriz, das fibras de vidro e da interface matriz-fibras à humidade, como resultado do processo de
corte e preparação dos provetes, situação que geralmente não acontecerá em aplicações práticas.
Não se enquadrou no objectivo do estudo a adequabilidade da aplicação do ligante como
revestimento de protecção em situações práticas de utilização de perfis de GFRP.
4.3.2.4 Processo de secagem
O processo de secagem foi a última etapa antes do acondicionamento dos provetes protegidos e de
secagem, nos diversos ambientes de exposição. Durante as diversas fases de preparação, o material
esteve constantemente em ambientes secos, no entanto, em condições naturais existe sempre
alguma humidade relativa, nomeadamente durante o processo de corte, devido ao sistema de
65
refrigeração a água do equipamento. Sendo um dos objectivos deste estudo a análise do

desempenho do material ao longo do tempo devido à presença de humidade ou à imersão em
soluções aquosas, assim como a avaliação da absorção de água, o material deve iniciar a sua
exposição em condições óptimas, ou seja sem teor de humidade. Esta consideração tem ainda por
base a averiguação da massa inicial dos provetes, isto é, a massa do material em estado seco, sem a
presença de componentes alheios à composição do compósito de GFRP, como é o caso das
moléculas de água. A massa inicial dos provetes é a massa de referência considerada para a análise
da absorção de água do material GFRP em estudo ao longo do tempo.
O processo de secagem consistiu no acondicionamento dos provetes da fase 2 numa estufa a 50 ºC,
no NMO/DM/LNEC (figura 4.7), durante o período necessário até estabilizarem os valores da massa
dos provetes. Realizaram-se medições de massa a cada 24 horas até se alcançar a massa de
referência. Devido à quantidade de provetes, o controlo de estabilização de massa foi efectuado por
amostragem. Para tal foram eleitos 9 provetes, três provetes por cada tipo de ambiente de exposição,
sendo que um é protegido, outro é de secagem e o terceiro é o provete totalmente revestido referido
no subcapítulo 4.3.2.3. Os provetes seleccionados para a amostragem foram aqueles que se
destinam à monitorização da absorção de água ao longo do tempo, durante toda a investigação. Por
este motivo, são também os provetes com maior exigência de rigor na obtenção do valor de massa
inicial, uma vez que será o valor de referência ao longo de toda a análise da evolução da absorção de
água.
Figura 4.7 – Estufa de secagem dos provetes
A averiguação da massa inicial regeu-se pela norma ASTM D 5229 [4.10], referente à análise das
propriedades de absorção de água e equilíbrio condicionado de materiais compósitos de matriz
polimérica. O controlo da secagem dos provetes foi efectuado mediante a diferença entre os valores
relativos das medições de massa em dias consecutivos, considerando-se que se atingiu a massa de
referência quando a desigualdade foi inferior a 0,0001, de acordo com a seguinte expressão,
66
Wi  Wi t
 0, 0001 (4.1)
Wb
em que:
Wi valor da massa medida no dia i;
Wi 1 valor da massa medido no dia anterior i-1;
Wb massa de referência.
O controlo de massa foi efectuado num laboratório com temperatura controlada a 23 ± 2 ºC e

humidade relativa de 50 ± 10%. Os provetes, depois de retirados da estufa ficaram 10 minutos
expostos ao ambiente do laboratório, para que pudessem recuperar o equilíbrio com as condições do
meio envolvente, período após o qual se procedeu à pesagem. As condições térmicas e de humidade
do laboratório estão em conformidade com a norma ATSM D 5224, assim como o período de tempo
entre a remoção dos provetes da estufa e a medição, uma vez que a norma permite um intervalo até
30 minutos [4.10].
Atingindo-se a massa de referência, considerou-se que os provetes estavam preparados para serem
colocados nos diversos ambientes de exposição. Os provetes foram retirados da estufa de forma
faseada e efectuadas as respectivas medições de massa, uma vez que ao se retirar a totalidade dos
provetes, não seria possível cumprir com o limite de 30 minutos para se realizar a medição da massa
inicial. Após a aferição da massa de referência, os provetes foram colocados nos ambientes de
exposição a que se destinavam.
4.4 Ambientes de exposição
Os ambientes de exposição definidos no âmbito da investigação foram escolhidos com o intuito de se

avaliar os impactes que os diversos factores podem provocar no desempenho do material,
nomeadamente a água e a temperatura. Na construção, as infra-estruturas estão constantemente
expostas à humidade ou a soluções aquosas, sendo a influência destes agentes considerada por
diversos autores como um ponto primordial no estudo da durabilidade dos GFRP [4.11]. Por outro
lado, a absorção de água e a temperatura são dois factores com elevada influência na degradação de
compósitos poliméricos de GFRP [4.12].
Os diversos ambientes descritos no presente capítulo foram alvo de investigação nas duas fases da
campanha experimental, à excepção do envelhecimento natural. A colocação de provetes da fase 2
em envelhecimento natural não permitiria a obtenção de resultados que representassem a evolução
de desempenho do material ao longo do tempo, durante realização do presente estudo. Além deste
facto, o objectivo do envelhecimento natural foi avaliar a degradação das características do material
67
compósito de GFRP na região de Lisboa e comparar os resultados obtidos com os aferidos nos
ambientes de envelhecimento acelerado, procurando-se correlacionar a velocidade dos fenómenos
de degradação constatados neste ambientes com a velocidade a que os mesmos fenómenos
ocorreram nos provetes em envelhecimento natural.
O quadro 4.6 resume os tipos de provetes analisados para cada ambiente de exposição. Os provetes
em estado húmido correspondem aos analisados em condições de saturação similiares às que
possuíam no final do período de exposição. Os provetes em estado seco correspondem aos
denominados provetes de secagem e o terceiro tipo corresponde aos provetes protegidos.
Quadro 4.6 – Tipo de provete analisado para cada ambiente de exposição
Ambiente de Exposição Temperatura Tipo de provete
Imersão em água desmineralizada 20 ºC, 40 ºC e 60 ºC Estado húmido
Fase 1 Imersão em solução salina 20 ºC, 40 ºC e 60 ºC Estado húmido
Envelhecimento natural - Estado húmido
Imersão em água desmineralizada 20 ºC e 40 ºC Estado seco e protegido

Fase 2
Condensação em contínuo 40 ºC e humidade 100% Estado seco e protegido
4.4.1 Envelhecimento por imersão
O envelhecimento por imersão foi realizado para dois tipos de soluções aquosas, um ambiente no
qual os provetes foram imersos em água desmineralizada e outro onde a imersão ocorreu em solução
salina.
A opção de se analisarem os provetes em solução salina, em paralelo com o estudo efectuado em

água desmineralizada baseou-se em dois motivos. O primeiro prende-se com o facto de vários
estudos referirem que os dois tipos de soluções influenciam de forma diferente a durabilidade do
material GFRP. São exemplo a investigação realizada por Davies et al. [4.13], que constataram
divergências, nomeadamente ao nível da absorção de água, e o estudo elaborado por Silva [4.14],
que constatou que a imersão em água salgada levou a um incremento menor da massa dos provetes,
comparativamente com a imersão em água desmineralizada. O segundo motivo consiste na elevada
resistência química, que define o material GFRP como uma alternativa vantajosa ao aço em
ambientes corrosivos, nomeadamente em zonas de humidade elevada e em infra-estruturas imersas
em água ou localizadas na orla costeira [4.15].
Para cada tipo de ambiente definiram-se três temperaturas distintas, 20, 40 e 60 ºC. A opção dos
20 ºC teve por objectivo a simulação da temperatura anual média em Portugal. Quanto aos restantes
valores, apesar de não representarem temperaturas usuais, podem ser atingidas em situações
68
extremas, nomeadamente em zonas expostas a radiação solar e durante os períodos mais quentes
do ano. No caso das temperaturas de 40 e 60 ºC, o envelhecimento é também mais acelerado, tendo
por base a lei de Arrhenius definida no capítulo 3, visto que a exposição a temperaturas mais
elevadas favorece a difusão da água, acelerando os processos de degradação [4.2].
Enquadrado na fase 1 da investigação, foram realizadas, durante a presente campanha experimental,

colheitas aos 12 meses e aos 18 meses de idade, de provetes expostos aos dois tipos de solução e
às três temperaturas mencionadas (W-20, W-40, W-60, S-20, S-40 e S-60 conforme definido no
subcapítulo 4.2.2). Ficarão por ensaiar em investigações futuras os provetes com um período de
exposição previsto de 24 meses.
Os provetes da fase 2, tanto os protegidos como os de secagem, foram imersos em água

desmineralizada a 20 e 40 ºC (WI-20, WI-40, WD-20 e WD-40). Não foi considerada a temperatura de
60 ºC pelas razões indicadas no capítulo 4.2.2. Durante a presente campanha experimental, foram
realizadas colheitas aos 6 meses de idade, mantendo-se em exposição para investigações futuras os
provetes destinados a 12 meses e 18 meses de envelhecimento.
Os provetes foram acondicionados em caixas de polietileno fechadas, de modo a minimizar as trocas

de calor e, consequentemente, as variações de temperatura. De forma a maximizar o rigor da
exposição do material em estudo à solução, foi extremamente importante garantir o contacto directo
da maior área superficial possível dos provetes. Como tal, os provetes foram acondicionados
segundo uma malha rectangular, onde as únicas zonas que não estavam em contacto directo com a
solução forma as áreas de apoio entre os provetes transversais consecutivos.
As caixas destinadas às temperaturas de 40 e 60 ºC foram colocadas em câmaras de temperatura

controlada. As restantes destinadas à temperatura de 20 ºC foram colocados num laboratório com
temperatura e humidade controladas. O processo de envelhecimento decorreu no NMO/DM/LNEC.
A solução salina foi preparada com o objectivo de simular a concentração de cloreto de sódio (NaCl)
existente na água do mar. De acordo com o preconizado na norma ASTM D 1141 [4.16], foram
dissolvidos 35 g de NaCl por cada litro de água desmineralizada, correspondendo a uma
concentração de 3,5%, valor definido na norma que simula a salinidade da água do mar. Neste caso
em particular, foi muito importante a constante monitorização dos níveis de água e a reposição da
água desmineralizada evaporada, sempre que necessário, de modo a garantir que a concentração de
3,5% de NaCl permanecesse constante ao longo do tempo. A figura 4.8 ilustra a forma de
acondicionamento dos provetes em imersão.
69
Figura 4.8 – Provetes em imersão
4.4.2 Condensação em contínuo a 40 ºC
O contacto directo com a água no seu estado líquido não é a única forma de degradação dos perfis
pultrudidos de GFRP. A presença de água no seu estado gasoso pode ser igualmente um factor
relevante no desempenho do material compósito GFRP, sendo que a humidade é um agente que
está em constante contacto com a generalidade das infra-estruturas, influenciando a durabilidade de
diversos materiais, através, por exemplo, do aceleramento do processo de corrosão.
A condensação em contínuo permite simular ambientes quentes e húmidos. Enquadrado nesta

campanha experimental, foram colocados provetes protegidos e de secagem em condensação em
contínuo a 40 ºC (CCI-40 e CCD-40), expostos de acordo com a parte 1 da norma NP EN ISO 6270,
que define a determinação da resistência à humidade e as condições de exposição a ambientes de
condensação em contínuo [4.17]. Os provetes foram pendurados em ganchos de material plástico,
através de um fio de nylon, mantendo praticamente toda a área superficial em contacto directo com o
meio. O número de provetes teve em conta, para além dos ensaios a efectuar após a exposição, a
realização de três colheitas, a executar aos 6, 12 e 18 meses de idade. No ano inicial da investigação
em curso, foi realizada uma análise de durabilidade de provetes da fase 1, após a exposição dos
mesmos à condensação contínuo à temperatura de 40 ºC. Os resultados obtidos nos ensaios
realizados por Costa [4.2] aos 6 meses de idade serão analisados em conjunto com os resultados
obtidos durante a presente campanha experimental, após o mesmo período de exposição, no
capítulo 5.
O envelhecimento do material à temperatura de 40 ºC e a uma humidade relativa de

aproximadamente 100%, decorreu numa câmara de condensação com termóstato incorporado (figura
4.9), que se encontra no NMO/DM/LNEC.
70
Figura 4.9 – Provetes em condensação em contínuo
4.4.3 Envelhecimento natural
Em paralelo com os ambientes de exposição descritos, considerou-se importante a análise do

desempenho do material em estudo ao longo do tempo, quando exposto às condições climatéricas
reais da região de Lisboa. A exposição de provetes nestas condições permite comparar o
desempenho de provetes em envelhecimento natural com a degradação que se constatou nos
provetes em ambientes de envelhecimento acelerado. Percebendo a que velocidade ocorrem os
fenómenos de degradação em condições naturais de exposição, poderá ser possível prever qual o
tempo necessário de exposição às condições climatéricas reais, para que ocorram os fenómenos de
degradação observados nos diversos ambientes de envelhecimento acelerado. Para além disso, o
envelhecimento natural permite ainda avaliar a durabilidade do material em estudo às condições
climatéricas naturais da região de Lisboa.
Os provetes foram fixados em calhas plásticas, preparadas para o efeito, e colocados em

escaparates com uma inclinação aproximada de 45º em relação ao solo, no terraço do edifício
principal do LNEC (figura 4.10). As condições climáticas foram constantemente monitorizadas,
nomeadamente a temperatura, a radiação ultravioleta e a humidade relativa.
Figura 4.10 – Provetes em envelhecimento natural [4.2]
71
Pelo facto de se tratar de um tipo de envelhecimento natural, não faria sentido efectuar uma colheita
de provetes com apenas alguns meses de exposição. Aliado a este facto, considerou-se que a
análise do desempenho do material seria mais interessante caso as colheitas se realizassem após
ciclos anuais completos, ou seja, após a exposição igualitária às diferentes condições climatéricas,
inerentes às quatro estações do ano. Na presente investigação realizou-se a análise das
características de provetes após 1 ano de exposição. Os restantes provetes ficarão expostos durante
um período mais alargado, com o objectivo de se realizarem colheitas ao fim de 2, 5 e 10 anos de
idade.
4.4.4 Monitorização e metodologia de controlo
A evolução do desempenho do material ao longo do tempo é justificada pelas condições definidas

para cada ambiente de exposição, pelo que a garantia de que essas condições se mantivessem
constantes durante o período de exposição foi de extrema importância.
Foram efectuadas monitorizações constantes aos ambientes de exposição de modo a garantir que as
temperaturas de exposição se mantivessem nos valores estipulados. No caso da condensação em
contínuo e dos provetes imersos em soluções aquosas às temperaturas de 40 e 60 ºC, as câmaras
onde estavam acondicionados possuíam de termóstatos. Relativamente aos provetes imersos à
temperatura de 20 ºC, estes foram mantidos numa sala fechada com temperatura controlada,
vistoriada periodicamente.
Nos ambientes de imersão em soluções aquosas, foi extremamente importante que os níveis da
solução se mantivessem constantes, nomeadamente para que os provetes se mantivessem
totalmente imersos. No caso da solução salina, a importância da manutenção dos níveis da solução
era acrescida, uma vez que a diminuição de água aumentaria a concentração de NaCl. Para tal,
foram assinalados os níveis óptimos de solução em cada recipiente onde se acondicionaram os
provetes, tendo os mesmos sido verificados semanalmente, repondo-se os níveis com água
desmineralizada sempre que a solução se encontrava abaixo do valor óptimo.
Para o ambiente de condensação em contínuo, foi adoptado um sistema semelhante aos ambientes
de imersão, sendo que nesta situação era muito importante que o nível de água desmineralizada se
encontrasse acima de um valor mínimo, por forma a garantir que a humidade relativa se aproximasse
dos 100%.
4.4.5 Procedimento após o período de exposição dos provetes
Terminado o período de exposição aos diversos ambientes, os diferentes tipos de provetes foram
recolhidos e a respectiva massa medida. Os provetes da fase 1 e os provetes protegidos foram
fechados em embalagens de plástico hermeticamente seladas (figura 4.11), com a finalidade de se
manter o nível de saturação até ao momento do ensaio, uma vez que se pretendia realizar a análise
no estado húmido. Os provetes foram mantidos até à altura dos ensaios numa sala com temperatura
controlada de 20 ºC.
72
Figura 4.11 – Provetes da Fase 1 e protegidos, selados antes dos respectivos ensaios
Esta metodologia foi alterada para os provetes de secagem, uma vez que, neste caso, se pretendia
analisar a reversibilidade das características do material após a exposição aos agentes de
degradação, ou seja, até que ponto poderão ser os efeitos provocados estes permanentes ou não.
Depois de retirados os provetes dos diversos ambientes de exposição, foram medidas as respectivas
massas e colocados numa sala à temperatura ambiente. Diariamente foram medidas as massas de
uma amostra de provetes até estas tenderem a estagnar, colocando-se por fim os provetes na estufa
utilizada para a secagem prévia dos provetes, à temperatura de 50 ºC, com o intuito de se obter a
massa de referência antes do início do envelhecimento. As massas dos provetes foram medidas a
cada 24 horas, considerando-se que os provetes estavam no seu estado seco, quando se verificasse
a condição estipulada na norma ASTM D 5229 [4.10] e mencionada no subcapítulo 4.3.2.4.
O período de secagem terminou quando a massa do provete convergiu para um valor constante, mais
precisamente quando as variações de massa eram apenas da ordem do miligrama, altura em que os
provetes se encontravam preparados para a fase de ensaios.
4.5 Caracterização do material
A caracterização do material em estudo foi efectuada a diversos níveis, sendo que no início da
investigação adoptou-se um conjunto de métodos para caracterizar inicialmente o material. Foi
determinada a percentagem de fibra de vidro do material pelo método da calcinação da matriz
orgânica, de acordo com a norma ISO 1172. Os materiais constituintes foram identificados por
espectroscopia do infravermelho por transformada de Fourier, segundo a norma ASTM-E-1252, e
determinou-se a massa volúmica do material, com base na norma ISO 1183 [4.2].
A repetição dos ensaios de caracterização efectuados ao material no início da investigação não foi
efectuada no âmbito desta campanha experimental, uma vez que o material em análise é o mesmo.
73
Contudo, continuou a ser relevante a caracterização do material através de ensaios de análise

mecânica dinâmica, de ensaios de resistência mecânica e da análise da variação de massa.
4.5.1 Variação de massa
A presença de água é um dos factores que influenciam a degradação dos perfis pultrudidos de GFRP
ao longo do tempo. Por este motivo, considerou-se relevante analisar a absorção de água ao longo
do tempo, visto que quanto maior é a capacidade de absorção de água do material, mais relevante
poderão ser os efeitos de degradação.
Para o estudo da variação da massa ao longo do tempo do material GFRP exposto aos diversos
ambientes de envelhecimento acelerado, foram elaborados um conjunto de provetes denominados de
viajantes, cuja massa foi monitorizada ao longo do tempo. Os provetes viajantes possuem as
dimensões semelhantes aos provetes destinados ao ensaio de análise mecânica dinâmica e foram
discriminados em quatro tipos distintos. Um primeiro conjunto de provetes viajantes foi colocado
aquando do início da fase 1, nos diversos ambientes de imersão, tanto em água desmineralizada
como em solução salina. Um segundo conjunto de viajantes foi colocado na fase 2, em simultâneo
com a colocação dos restantes provetes desta fase. Relativamente aos provetes da fase 2, foram
ainda elaborados três tipos de viajantes: um tipo correspondente aos provetes de secagem e cujas
características são semelhantes aos viajantes da fase 1, outro tipo com as faces de corte revestidas,
correspondendo aos provetes protegidos, e um terceiro tipo de viajantes totalmente revestidos com
ligante epóxido, com o objectivo de se avaliar a influência do revestimento de protecção na absorção
de água do material em estudo. No quadro 4.7, definem-se os provetes viajantes por cada ambiente
de exposição, sendo que em cada um foram colocados os provetes viajantes de acordo com os tipos
de provetes em estudo.
Quadro 4.7 – Provetes viajantes
Tipo W-20 W-40 W-60 S-20 S-40 S-60 CC-40
Viajante fase 1 X X X X X X
Viajante secagem X X X X
Viajante protegido X X X X
Viajante totalmente protegido X X X X
As massas dos provetes viajantes foram medidas frequentemente, com uma periodicidade constante,
à excepção das primeiras semanas cujo intervalo de tempo entre medições foi bastante mais curto,
uma vez que a velocidade de absorção é bastante mais elevada no início da exposição. Todos os
restantes provetes destinados a ensaiar foram medidos inicialmente e após o período de exposição,
permitindo um controlo da variação de massas dos provetes e a comparação em relação à evolução
observada nos viajantes. Os provetes viajantes foram distinguidos com a letra “V” antes da
nomenclatura de identificação (figura 4.12).
74
Figura 4.12 – Provete viajante
As medições foram realizadas no NMO/LNEC, num laboratório com humidade relativa e temperatura
controladas. Foi utilizada uma balança analítica Mettler modelo AE240, apresentada na figura 4.13,
com uma precisão de 0,0001 g.
Figura 4.13 – Balança Mettler AE240
A metodologia adoptada para as diversas medições de massa dos provetes consistiu na medição da
temperatura da água com recurso a um termómetro digital com precisão de 0,1 ºC, de modo a aferir a
temperatura efectiva do ambiente de exposição. No caso do ambiente de condensação em contínuo,
a temperatura foi medida por um termómetro incorporado na câmara de condensação.
Posteriormente, retiravam-se os provetes viajantes, removia-se a água superficial que não se difundiu
pelo material GFRP e efectuavam-se as medições de massa. Após efectuadas as medições, os
provetes eram novamente colocados nos diversos ambientes de exposição.
4.5.2 Análise mecânica dinâmica (DMA)

1
A análise mecânica dinâmica (DMA ) permitiu determinar a temperatura de transição vítrea e avaliar o
comportamento viscoelástico do material compósito GFRP em estudo. O ensaio foi realizado no
NMO/DM/LNEC, com base na norma ISO 6721 [4.18; 4.19].
Aos diversos provetes foram imputados deslocamentos sinusoidais a uma frequência inferior à
frequência de ressonância fundamental. O ensaio de DMA apresenta como condicionantes no estudo
1
Sigla do inglês Dynamic Mechanical Analysis
75
do material, o tempo, a temperatura, a frequência e a amplitude do carregamento sinusoidal,

potenciando a análise em solicitações de flexão, tracção, corte interlaminar ou torção [4.19].
O comportamento viscoelástico do material é assim avaliado pela diferença de fases entre a onda
sinusoidal da força ou deslocamento imposto e a onda sinusoidal obtida por essa imposição. A norma
define um módulo M * , que estabelece a relação entre a tensão e o deslocamento dinâmico de um

material viscoelático, como é o caso de materiais de natureza polimérica. O módulo M * revela-se
como um número complexo, uma vez que resulta de valores sinusoidais [4.18].
O material compósito GFRP em estudo é constituído por fibras maioritariamente unidireccionais. Por
esse motivo, é de maior relevância a análise das propriedades dos provetes quando solicitados à
flexão. A norma define as seguintes expressões para a determinação do módulo M*,
M *  E ' iE '' (4.2)
 (t )   Ae(i 2 ft ) (4.3)
 (t )   Ae(i 2 ft  ) (4.4)
onde,
E' é o módulo de armazenamento;
E '' é o módulo de perda;
 (t ) é a tensão dinâmica;
A é a amplitude inicial do ciclo de tensão;
 (t ) é a deformação dinâmica;
A é a amplitude inicial do ciclo de deformação;
f é a frequência;
 é o ângulo de fase.
O módulo de armazenamento ( E ' ) é um indicador do comportamento elástico do material.

Representa a capacidade que o compósito de GFRP possui para armazenar a energia relativa às
deformações elásticas. O módulo de perda ( E '' ) representa a tensão absorvida que não é convertida
em deformação elástica. A tensão absorvida provoca vibrações moleculares e a translação da
posição das cadeias de moléculas, dissipando a energia acumulada durante o carregamento na
forma de calor [4.18].
A diferença entre os ângulos de fase (  ) dos dois tipos de onda permite avaliar o nível de
viscosidade do material, sendo que o valor do ângulo de fase se obtém em radianos (rad). Quando o
76
comportamento de um determinado material se assemelha a um sólido elástico, as ondas sinusoidais

tendem a sobrepor-se, aproximando-se a diferença entre os ângulos de fase de 0 rad. Na situação
oposta, quando o comportamento de determinado material é similar ao de um líquido viscoso, a
diferença aproxima-se de π/2 rad. No caso de materiais viscoelásticos, como por exemplo materiais
poliméricos, a diferença dos ângulos de fase apresenta um valor intermédio, consoante o respectivo
nível de viscosidade [4.18]
A tangente do ângulo de fase permite ainda a análise do factor de perda, o qual é um indicador do
amortecimento de um sistema viscoelástico. O ângulo de fase pode ser obtido através da seguinte
expressão:
E'
tan   (4.5)
E ''
A temperatura de transição vítrea ( Tg ), obtida através do ensaio de DMA, representa o intervalo de
temperatura que separa o comportamento rígido do comportamento elastomérico do material. A

variação do comportamento mecânico pode ser detectada com base na variação das ondas
sinusoidais. Um decréscimo considerável da onda do módulo de armazenamento e o registo de um
pico no módulo de perda e no factor de perda, representa um indicador do intervalo de temperatura a
que ocorre a transição do estado vítreo (rígido) para um comportamento elastomérico.
Para a análise DMA foram utilizados provetes com as dimensões nominais de 60 x 15 x 5 mm,
cumprindo com as relações geométricas descritas na norma ISO 6721-5 [4.19]. Relativamente ao
número de provetes a ensaiar, foram previstos 3 provetes por cada tipo e grupo de exposição
ambiental, em conformidade com o recomendado pela norma ISO 6721-1 [4.18].
O ensaio decorreu no NMO/DM/LNEC, recorrendo-se a equipamento específico para a realização de

ensaios de DMA, da marca TA instruments, modelo Q800 (figura 4.14). O equipamento encontrava-se
ligado a um computador, permitindo o processamento e tratamento dos dados obtidos no decorrer
dos ensaios.
Figura 4.14 – Equipamento utilizado no ensaio de DMA
77
A solicitação à flexão foi realizada através do apoio dos provetes em dois pontos e da aplicação de
carga num terceiro de forma cíclica e sinusoidal. O varrimento da temperatura, realizado em
simultâneo com o ensaio mecânico, foi executado entre 25 e 200 ºC, à velocidade de aquecimento de
2 ºC/min. Durante o ensaio, os provetes foram sujeitos a uma deformação de 15 μm à frequência de 1
Hz.
4.5.3 Ensaios mecânicos
Após o período de envelhecimento dos provetes nos diversos ambientes de exposição, procedeu-se
a um conjunto de ensaios mecânicos com o objectivo de se avaliar as capacidades mecânicas do
material e a evolução de desempenho ao longo do tempo. No âmbito da presente dissertação, foram
realizados os seguintes ensaios:
 ensaio de corte interlaminar;

 ensaio de flexão;
 ensaio de tracção.
O ensaio de compressão não foi considerado na presente investigação, após ensaios de Costa [4.2]
em provetes da fase 1 expostos durante 3 meses. O motivo que levou a considerar o ensaio de
compressão de pouco interesse prático prendeu-se com os elevados valores de desvio padrão
obtidos para a tensão de rotura, deformações e módulos de elasticidade, sugerindo-se a reavaliação
da metodologia do ensaio, com base na respectiva norma, proposta no subcapítulo 4.2.1 [4.2].
4.5.3.1 Ensaio de corte interlaminar
O ensaio de corte interlaminar consiste na aplicação de uma carga concentrada a meio vão do
provete, cujo eixo coincide com a direcção das fibras de reforço. O objectivo é determinar a
resistência ao corte interlaminar, que ocorre por delaminação das camadas. A rotura ocorre por corte
quando o vão é suficientemente reduzido em relação à espessura do provete.
A teoria da elasticidade refere que a distribuição de tensões na altura da secção se desenvolve

mediante uma forma parabólica, que se verifica em secções relativamente afastadas dos apoios.
Neste caso, a distribuição de tensões diverge da forma parabólica, podendo-se considerar que o
ensaio fornece valores para o corte interlaminar “aparente” [4.20].
O ensaio teve por base as normas ASTM D 2344 [4.21] e EN ISO 14130 [4.22], relativas à
determinação da resistência interlaminar em materiais compósitos e à resistência ao corte
interlaminar aparente em materiais compósitos, respectivamente. Ambos definem que a tensão ao
corte interlaminar pode ser calculada através da seguinte equação,
78
3 F
FSBS   u (4.6)
4 b h
onde,
FSBS é a tensão de corte interlaminar (MPa);

Fu é carga de rotura ao corte interlaminar (N);
b é a largura do provete (mm);

h é a espessura do provete (mm).
As dimensões dos provetes dependem da respectiva espessura. De acordo com a norma ASTM D
2344 [4.21], o comprimento do provete deverá ser igual a seis vezes a espessura e a largura deverá
ser igual ao dobro da espessura. No caso dos perfis em estudo, os provetes foram preparados com
as dimensões 30 mm x 10 mm x 5 mm.
O primeiro passo do procedimento do ensaio foi medir a espessura e a largura de cada provete.
Foram efectuadas três medições por cada grandeza, uma em cada extremo do provete e outra a
meio vão, com base nas quais se obtiveram valores médios. As medições foram efectuadas com
recurso a uma craveira digital com a precisão de 0,01 mm, da marca Mitutoyo, modelo Absolute
Digimatic, identificada na figura 4.15.
Figura 4.15 – Craveira digital Absolute Digimatic
O ensaio decorreu no Laboratório de Construção do IST (LC/IST). O equipamento utilizado para a

aplicação e medição da carga é da marca Seidner Form Test (figura 4.16), composto por uma prensa
hidráulica com capacidade máxima de 10 kN. Como complemento à medição e aplicação de carga,
foi realizada a medição dos deslocamentos na secção de aplicação do carregamento. Para tal,
recorreu-se a um deflectómetro eléctrico APEK HS 50/5521, com curso de 50 mm e precisão de
0,01 mm.
79
Figura 4.16 – Prensa hidráulica Seidner Form Test
Os valores de carga e deslocamento observados durante o ensaio foram registados em computador,

por intermédio de uma unidade de aquisição de dados de 8 canais da marca HBM, modelo Spider 8
(figura 4.17). As conversões do sinal eléctrico recepcionado pela unidade de aquisição de dados
corresponderam a 9,72 V para 10 kN de carga aplicada e 3,7 mV/V para 51,6 mm de deslocamento.
Os valores da força aplicada e dos deslocamentos a meio vão foram registados com uma frequência
entre 2 e 5 Hz.
A carga foi aplicada a meio vão dos provetes, sendo que estes se encontravam simplesmente
apoiados. Os apoios encontravam-se boleados e espaçados de 20 mm, de acordo com o definido na
norma ASTM D 2344 [4.21], correspondente ao quádruplo do valor da espessura. De acordo com o
indicado na norma EN ISO 14130 [4.22], procurou-se executar o carregamento à velocidade de
0,1 kN/s. A figura 4.18 demonstra o estado final dos provetes após o ensaio de corte interlaminar.
Figura 4.17 – Unidade de aquisição de dados Figura 4.18 – Estado do provete após
Spider 8 ensaio de corte interlaminar
80
4.5.3.2 Ensaio de flexão
Para o ensaio de flexão, procedeu-se de forma muito semelhante ao ensaio de corte interlaminar.
Este ensaio foi realizado no LC/IST, com base na norma ISO 14125 [4.23], a qual descreve a
metodologia a adoptar na determinação das características de compósitos de GFRP, quando
submetidos a esforços de flexão.
Em conformidade com o método “A” da norma ISO 14125 [4.23], recorreu-se a um sistema de flexão
em três pontos. Os provetes foram simplesmente apoiados em dois pontos e carregados através de
outro ponto intermédio pela prensa, até ocorrer rotura por tracção das fibras inferiores. Procurou-se
evitar a rotura por corte interlaminar através de uma relação elevada entre o vão e a espessura da
secção, e que por sua vez permitisse minimizar também a deformabilidade por corte.
A tensão de rotura por flexão (  f ) e a deformação devido à flexão provocada no provete (  f ) foram
obtidas com recurso às seguintes equações,
3FL
f  (4.7)
2bh 2
6sh
f  (4.8)
l2
onde,
f é a tensão de rotura à flexão (MPa);
F é a carga aplicada em flexão (kN);
l é a distância entre apoios (mm);
b é a largura do provete (mm);
h é a espessura do provete (mm);
f é a deformação em flexão;
s é o deslocamento em flexão (mm).
O módulo de elasticidade foi calculado com base numa regressão linear aplicada aos valores do
gráfico tensão-deformação, obtido após o ensaio. A norma recomenda a realização daquela
regressão entre os valores de deformação 0,0005 e 0,0025. Contudo, em alguns casos, o troço do
gráfico não era linear, obtendo-se para o intervalo mencionado um valor para o módulo de
elasticidade que não se aproximaria da realidade. Nestes casos, foi necessário ajustar o intervalo e
2
realizar a regressão num troço aparentemente linear e onde o factor de correlação R fosse superior a
0,98.
81
Relativamente à geometria dos provetes a analisar, a norma recomenda um comprimento igual a 30

vezes a espessura, um afastamento entre apoios de 20 vezes a espessura e uma largura de 15 mm,
sendo que o material GFRP em estudo se enquadra na classe III [4.23]. Visto que a espessura dos
perfis é de 5 mm, elaboraram-se provetes com as dimensões nominais de 150 x 15 x 5 mm e os
apoios foram afastados 100 mm ( l ) entre si. Todos os provetes foram medidos antes de ensaiados,
de acordo com a mesma metodologia utilizada no ensaio de corte interlaminar.
O ensaio de flexão foi realizado na mesma prensa utilizada no ensaio de corte interlaminar, da marca
Seidner Form Test. Apenas foram alterados os apoios para que os 100 mm de afastamento entre
estes fossem garantidos. A prensa hidráulica encontrava-se ligada a uma consola que permitiu medir
a força de rotura em flexão aplicada no provete. O deslocamento do provete a meio vão devido à
aplicação de carga foi medido com recurso a um deflectómetro eléctrico APEK HS 50/5521, com
curso de 50 mm e precisão de 0,01 mm. O registo de dados do deslocamento e da força aplicada ao
longo do tempo foi efectuado em computador durante o ensaio, através de uma unidade de aquisição
de dados da HBM, modelo Spider 8.
A carga foi aplicada a uma velocidade constante de aproximadamente 0,1 kN/s, de modo a cumprir
com o estipulado na norma ISO 14125 [4.23]. A figura 4.19 demonstra o estado do provete após a
realização do ensaio de flexão.
Figura 4.19 – Estado do provete após o ensaio de flexão
4.5.3.3 Ensaio de tracção
Este ensaio permitiu avaliar as características do material compósito de GFRP em tracção. O

objectivo foi determinar a tensão de rotura (  tu ), a deformação de rotura (  tu ) e o módulo de
elasticidade em tracção ( Et ).
82
O ensaio foi realizado na sala de ensaios mecânicos do NMO/DM/LNEC, de acordo com a norma ISO
527 – 1 e 5 [4.24; 4.25], que define a metodologia para determinar as propriedades de tracção de
plásticos reforçados com fibras dispostas unidireccionalmente. Os valores para as diversas
características foram obtidos com base nas seguintes expressões,
FT
t  (4.9)
A
L
t  (4.10)
L
 2  1
Et  (4.11)
 2  1
onde,
t é a tensão à tracção (MPa);
FT é a força aplicada em tracção (kN);
A é a área da secção transversal (mm );

2
t é a deformação em tracção;
L é variação de comprimento do provete em relação ao comprimento de referência (mm);
L é o comprimento de referência do provete (mm);
Et é o módulo de elasticidade em tracção (MPa);
1 é a tensão correspondente à extensão 1 = 0,0005;

2 é a tensão correspondente à extensão  2 = 0,0025.
Os provetes utilizados para o ensaio possuíam as dimensões nominais de 300 x 25 x 5 mm. No

entanto, antes de ensaiado, cada provete foi medido com recurso a um comparador electrónico da
marca Mitutoyo, com precisão de 0,001 mm. Foram efectuadas 3 medições por cada grandeza, à
semelhança do efectuado nos outros ensaios mecânicos.
O ensaio de tracção, ao contrário dos outros ensaios mecânicos realizados, exige uma preparação
inicial dos provetes. Foram efectuadas marcações em cada amostra, a 50 mm das extremidades e a
25 mm para cada lado do eixo de simetria. As marcações nas extremidades correspondem à zona
onde actuaram as garras e as marcações a 25 mm do centro do provete correspondem à área onde
se fixou o extensómetro. Foi colocada lixa para metal com granulometria fina P80 a envolver os
cantos até às marcações, aumentando a aderência das garras do equipamento de ensaios, e nas
outras marcações foi colocado adesivo para que se garantisse o mesmo propósito relativamente à
fixação do extensómetro.
83
A prensa utilizada foi uma máquina universal de ensaios mecânicos Instron 4803, com uma célula de
carga de 100 kN e 0,5 de classe de precisão (figura 4.20). Os provetes foram fixados por intermédio
de duas garras em cunha. A medição da extensão foi efectuada com o auxílio de um extensómetro
eléctrico da marca Instron, com uma base de medida de 50 mm. O ensaio foi realizado com controlo
de deslocamentos a uma velocidade de carga de 2 mm/min, aplicada de forma constante até se
atingir a rotura, em conformidade com o recomendado pela norma ISO 527-5 [4.25]. O equipamento
encontrava-se ligado a uma unidade de aquisição de dados, registando-se em computador os valores
de carga, deslocamento e extensão.
Figura 4.20 – Equipamento Instron 4803 utilizado no ensaio à tracção (esquerda) e extensímetro
acopolado (direita) [4.2]
4.6 Bibliografia
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(GFRP)”, Dissertação para obtenção do grau de Mestre em Engenharia Civil, Instituto Superior
through exposure tests”, CDCC, 159-166, 2007.
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84
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[4.7] Página da internet da empresa ALTO Perfis Pultrudidos, Lda: www.Alto.pt, visitada a 18/01/2011.
[4.8] EN 1504-2, “Products and systems for the protection and repair of concrete structures.
Definitions, requirements, quality control and evaluation of conformity. Surface protection systems for
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[4.9] Sika, “Icosit K 101 N”, Ficha dados de segurança, No. Identificação 5.14, Julho 2009.
[4.10] ASTM D 5229, “Standard test method for moisture absorption properties and equilibrium
conditioning of polymer matrix composite materials”, American Society for Testing and Materials, West
Conshohocken, PA, 2004.
[4.11] Karbhari, V. M., Chin, J. W., Hunston, D., Benmokrane, B, Juska, T., Morgan, R., Lesko, J. J.,
Sorathia, U., Reynaud, D., “Durability gap analysis for fiber-reinforced polymer composites in civil
infrastructure”, Journal of Composites for Construction, Vol. 7, No. 3, 238-247, 2003.
[4.12] Merah, N., Nizamuddin, S., Khan, Z., Al-Sulaiman, F., Mehdi, M., “Natural weathering and sea
water effects on the durability of glass fiber reinforced vinylester: Fractographic analysis”, Applied
Composite Materials, Vol. 17, No.4, 363-372, 2010.
[4.13] Davies P, Mazeas M, Casari P., “Sea water aging of glass reinforced composites: shear
behaviour and damage modeling”, Journal of Composite Materials, Vol. 35, No. 15, 1343–1372, 2001.
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Structures, Vol. 79, No. 1, 97-106, 2007.
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[4.16] ASTM D 1141-98, “Standart pratice for the preparation of substitute ocean water”, American
Society for Testing and Materials, West Conshohocken, PA, 1999.
[4.17] NP EN ISO 6270-1:2007 “Tintas e vernizes Determinação da resistência à humidade Parte 1:

Condensação contínua”, Instituto Português da Qualidade, 2007.
[4.18] ISO 6721-1, “Plastics – Determination of dynamic mechanical properties – Part 1: General
principles”, International Organization for Standardization, Genève, 1994.
85
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vibration – Non-ressonance method”, International Organization for Standardization, Genève, 1996.
[4.20] Correia, J. R., “Perfis pultrudidos de fibra de vidro (GFRP). Aplicação de vigas mistas GFRP-
Betão na construção”, Dissertação para obtenção do grau de Mestre em Construção, Instituto
Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa, Março 2004.
[4.21] ASTM D 2344, “Standard test method for short-beam strength of polymer matrix composite
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2002.
[4.22] EN ISO 14130, “Fibre reinforced plastic composites – Determination of apparent laminar shear
strenght by short-beam method”, European Committe for Standardization, Brussels, 1997.
[4.23] ISO 14125, “Fibre-reinforced plastics composites – Determination of flexural properties”,

International Organization for Standardization, Genève, 1998.
[4.24] ISO 527-1, “Plastics – Determination of tensile properties – Part 1: General principles”,
International Organization for Standardization, Genève, 1993.
[4.25] ISO 527-5, “Plastics – Determination of tensile properties – Part 5: Test conditions for
unidirectional fibre-reinforced composites”, International Organization for Standardization, Genève,
1997.
86
5.1 Caracterização inicial do material GFRP
No início da investigação, na qual se insere a presente dissertação, foi realizado um conjunto de

ensaios com o intuito de se caracterizar inicialmente os perfis pultrudidos de GFRP com matriz de
poliéster insaturado em estudo. Os constituintes e as respectivas percentagens são factores com
influência relevante nos resultados obtidos, nos processos de degradação e nas situações de rotura.
Por este motivo, considerou-se importante resumir a caracterização inicial do material efectuada no
início da investigação, uma vez que estes dados poderão suportar parte da análise dos resultados
obtidos durante a campanha experimental.
Os materiais constituintes dos perfis de GFRP em estudo foram identificados por espectroscopia do
1
infravermelho por transformada de Fourier (FTIR ), de acordo com a norma ASTM-E-1252. A análise
permitiu comprovar que o compósito GFRP é constituído por uma matriz de poliéster insaturado,
fibras de vidro e por “cargas” de carbonato de cálcio [5.1].
O teor de fibras de vidro foi determinado segundo a norma ISO 1172, pelo método da calcinação da
matriz orgânica, com recurso a 3 provetes. O valor médio obtido foi de 68% para um desvio padrão
de 1,8%, ultrapassando ligeiramente o valor indicado pelo fabricante de 65% [5.1].
3
Os perfis GFRP apresentaram ainda uma massa volúmica média de 1,87 ± 0,11 g/cm . A
determinação dos valores foi realizada através do método de imersão (método A) descrito na norma
ISO 1183 e aplicável a plásticos rígidos [5.1].
No anexo 1, encontram-se os valores percentuais de fibra de vidro existentes nos provetes ensaiados
e os resultados da determinação da massa volúmica.
5.2 Absorção de água
As curvas de variação de massa relativas às medições realizadas aos provetes denominados de

viajantes durante toda a campanha experimental encontram-se discriminadas no anexo 2. As figuras
5.1 e 5.2 compilam as curvas da variação de massa dos provetes viajantes relativamente às fases 1 e
2 da campanha experimental, respectivamente.
1
Do inglês, Fourier transform infrared spectroscopy
87
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO
2,0
Água desmineralizada
a 20 ºC
1,5 Água desmineralizada

a 40 ºC
Variação de massa (%)
1,0 Água desmineralizada

a 60 ºC
Solução salina a 20 ºC
0,5
0,0
-0,5
0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 10500 12000 13500 15000 16500 18000
Tempo (h)
Figura 5.1 – Curvas de absorção dos provetes viajantes ao longo do tempo de envelhecimento acelerado
Protegidos a 20 ºC
2,5
Totalmente protegidos a 20 ºC
2,0
Secagem a 20 ºC
Variação de massa (%)
Protegidos a 40 ºC
1,5
Totalmente protegidos a 40 ºC
1,0 Secagem a 40 ºC
Protegidos condensação em
contínuo a 40 ºC
0,5
Totalmente protegidos
condensação em contínuo a
40 ºC
Secagem condensação em
0,0 contínuo a 40 ºC
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
Tempo (h)
Figura 5.2 – Curvas de absorção dos provetes viajantes da fase 2 ao longo do tempo de envelhecimento
acelerado
A figura 5.1 ilustra as curvas de variação da absorção de água ao longo de 24 meses de

envelhecimento em imersão. Analisando o período inicial de exposição até às 840 horas, o que
corresponde às primeiras 5 semanas, verifica-se uma maior absorção de água nos provetes imersos
a 60 ºC, chegando os provetes imersos em água desmineralizada àquela temperatura a atingir um
nível de absorção 35% superior aos provetes imersos em água desmineralizada a 40 ºC e 24%
superior aos imersos a 20 ºC, somente após 315 horas de exposição. O mesmo se constata na
imersão em solução salina, registando-se, contudo, diferenciais de aproximadamente 20% quando
88
comparado o provete viajante imerso a 60 ºC, com os provetes expostos a 40 e 20 ºC. Esta situação
seria de esperar tendo em conta os efeitos higrotérmicos descritos no capítulo 3.
No caso das imersões a 20 e a 40 ºC, a taxa de absorção é relativamente similar durante este
período inicial de 840 horas, não se denotando um impacto relevante da diferença de temperatura
entre os viajantes imersos em água desmineralizada, assim como entre os colocados em solução
salina. Neste caso, os efeitos higrotérmicos começam a ser mais evidentes após um período mais
alargado, nomeadamente após 9.000 horas de exposição. A seguir a este período, o provete imerso
em solução salina a 20 ºC mantém a tendência crescente da respectiva massa, enquanto que, o
provete imerso no mesmo ambiente a 40 ºC alcança o seu nível de estagnação. Seria contudo
expectável que, à semelhança do que ocorre na solução salina, a variação de massa do viajante em
água desmineralizada a 40 ºC fosse superior ao provete viajante exposto à mesma solução a 20 ºC.
Analisando a variação de massa dos dois provetes viajantes imersos em água desmineralizada a 20
e a 40 ºC respectivamente, constata-se que, sensivelmente após 9.000 horas de exposição, o provete
exposto à temperatura de 20 ºC mantém a sua tendência crescente, atingindo um patamar de
estagnação por volta de 11.000 horas. Quanto ao provete imerso a 40 ºC, este já apresentava um
patamar de estagnação da massa por volta das 7.000 horas, iniciando posteriormente uma tendência
decrescente da taxa de absorção até às 9.000 horas. Isto pode dever-se sobretudo à ocorrência de
processos de hidrólise e à consequente degradação da matriz. Teoricamente, a variação de massa
deveria ser superior no provete imerso a 40 ºC, mas os dados demonstram que tal não acontece,
possivelmente devido à deterioração da resina de poliéster. O mesmo fenómeno de redução de
massa acaba por se verifica também no viajante imerso em solução salina a 40 ºC, após 15.000
horas de exposição. Uma forma de reavaliar esta situação foi através dos provetes viajantes de
secagem colocados na fase 2 da investigação. Na figura 5.2, verifica-se que a taxa de absorção dos
provetes imersos a 40 ºC foi superior aos provetes imersos a 20 ºC, conforme seria previsto. O
provete viajante de secagem imerso a 40 ºC demonstra já, perto de 7.500 horas de exposição, uma
tendência de redução de massa.
Os provetes viajantes imersos em água desmineralizada e em solução salina a 60 ºC invertem a

tendência crescente de massa aproximadamente após 1.200 horas de exposição, iniciando um
decréscimo sucessivo da massa durante o período posterior. Costa [5.1], que analisou a exposição
dos viajantes até a 7.800 horas, atribuiu como uma possibilidade deste facto, a potencial ocorrência
de fenómenos de pós-cura. A diminuição da capacidade de absorção poderia surgir devido ao
aumento da densidade de reticulação originada pelo processo de pós-cura, reduzindo os espaços
vazios na matriz e, por sua vez, o volume disponível que poderá ser ocupado pelas moléculas de
água. Ao se analisar a evolução da variação de massa até a 17.500 horas, constata-se que a massa
dos viajantes imersos nas duas soluções reduz a valores inferiores à massa inicial. Não invalidando a
hipótese de fenómenos de pós-cura, é necessário que ocorra também degradação do material.
Diversos autores verificaram que, a 60 ºC, a capacidade de absorção aumenta quando comparada
com temperaturas inferiores, à semelhança do que se verifica na figura 5.1, durante uma fase inicial.
89
Contudo, Robert et al. [5.2] constataram, durante 120 dias de imersão em água desmineralizada, que
o aumento da absorção a 60 ºC é acompanhado por uma perda de massa da matriz do compósito,
nomeadamente devido a reacções de hidrólise. Apesar de 60 ºC ser um valor inferior à Tg da matriz,
os autores verificaram que os provetes imersos em água iniciavam a transição para um
comportamento visco-elástico, após algum tempo de exposição, acompanhado de uma diminuição da
densidade devido à expansão da resina. Este facto aumenta a porosidade do material e facilita a
propagação da água até à interface matriz-fibras, originando fenómenos de hidrólise e lixiviação,
favorecendo assim a possibilidade de ocorrerem delaminações nesta região. Será potencialmente o
facto de se perder massa da matriz dos provetes, o principal impulsionador do decréscimo da
variação de massa após 1.200 horas e o motivo que justifica os valores de massa inferiores à
medição inicial, que se verificaram após 13.000 horas de imersão em água desmineralizada e 16.000
horas em solução salina. Gu [5.3] observou a mesma evolução da variação de massa de provetes de
GFRP com matriz de poliéster insaturado imersos em solução salina. Os provetes aumentaram
inicialmente de massa devido à absorção de água, mas numa fase avançada da exposição
começaram a reduzir a respectiva massa devido à dissolução da matriz, conclusão comprovada por
Gu [5.3] através do recurso ao microscópio electrónico.
O pressuposto referido por Costa [5.1] poderá, em todo o caso, influir na redução do aumento de
massa. Hunston et al. [5.4] verificaram que um nível de cura mais avançado da matriz retarda a
degradação do material GFRP quando exposto à água. Contudo, neste caso, o motivo mencionado
por Costa [5.1] aliado à possível saturação do material não são factores suficientes para que se
verifique a redução de massa para valores inferiores à massa inicial nos provetes expostos a 60 ºC,
sendo que para que isso ocorra é também necessário que haja dissociação da matriz.
Os provetes viajantes imersos em água desmineralizada apresentam uma taxa de absorção superior
aos viajantes imersos em solução salina, nomeadamente na fase inicial da exposição. Em água
desmineralizada a velocidade de absorção é bastante mais acentuada durante o início da exposição,
tendendo a estabilizar ao longo do tempo. No caso da solução salina, a absorção de água realiza-se
de forma mais gradual, sendo notórias as diferenças de variação de massa entre os dois ambientes.
A menor velocidade de absorção pode justificar o facto do provete viajante imerso a 60 ºC em solução
salina apresentar, após 9.000 horas de exposição, um valor de variação de massa superior ao
provete imerso a 60 ºC em água desmineralizada, e cuja diferença tende ligeiramente a aumentar ao
longo do tempo. No caso do provete colocado em água desmineralizada, uma vez que a difusão de
água acontece com maior facilidade, a degradação do provete e a consequente redução de massa
poderá ocorrer de forma mais prematura, tendo por base os processos de degradação da matriz
constatados por Robert et al. [5.2] a temperaturas de 60 e 80 ºC, nomeadamente a aceleração das
reacções de hidrólise e a redução da Tg da matriz. Por outro lado, a presença de NaCl (cloreto de
sódio) na solução salina poderá dificultar a difusão da água ao ocupar os poros existentes na matriz
e, assim, retardar os fenómenos de degradação originados pela presença de água [5.5]. Chin et al.
[5.6] obtiveram resultados consistentes com os apresentados aqui, ao analisarem a variação de
90
massa ao longo do tempo de provetes com matriz de poliéster insaturado, imersos em água
desmineralizada e em solução salina a 22 e a 60 ºC. Verificaram ainda o mesmo fenómeno de
redução de massa nos provetes imersos a 60 ºC, cuja taxa de variação começou a decrescer após
uma subida inicial. Chin et al. [5.6] atribuíram também esta situação a processos de hidrólise e à
consequente dissociação da resina de poliéster. Liao et al. [5.7] obtiveram resultados semelhantes
para provetes de GFRP imersos em água desmineralizada e em duas soluções salinas com teores de
NaCl de 5% e 10%. Verificaram que, ao aumentar a concentração de NaCl, a absorção ao longo do
tempo diminuía devido ao NaCl que ocupava os poros e dificultava a difusão da água. No caso de
provetes expostos a 75 ºC constataram que, após um período inicial de aumento de massa, esta
começou a diminuir. Liao et al. [5.7] atribuíram a este fenómeno as mesmas razões mencionadas por
Robert et al. [5.2] e Chin et al. [5.6].
A figura 5.2 ilustra as primeiras 9.000 horas de exposição dos provetes de fase 2. Analisando com
maior detalhe as diferenças da variação de massa verificadas entre os provetes de secagem e os
viajantes da fase 1 expostos aos mesmos ambientes, verifica-se que os valores de absorção são
relativamente superiores nos primeiros. No entanto, a relação das evoluções da taxa de variação de
massa entre os provetes de fase 2 é consistente com a influência teórica dos efeitos higrotérmicos e
os resultados obtidos por outros autores. Teoricamente, era expectável que, durante a fase 2 da
campanha experimental, os provetes viajantes de secagem apresentassem uma taxa de absorção
superior aos protegidos e estes o mesmo em comparação com os totalmente protegidos.
A análise de um conjunto de provetes cujas faces cortadas durante a respectiva preparação foram
revestidas teve por objectivo validar a suposta diminuição da resistência à difusão da água, originada
inevitavelmente pelo método de preparação dos provetes. Contudo, o revestimento aplicado nas
faces de corte poderia incrementar demasiado a resistência, surgindo neste caso a necessidade de
se revestir totalmente um provete por cada ambiente de teste, com o objectivo de se averiguar o grau
de influência do ligante epóxido na absorção de água do material em estudo. Observando a
figura 5.2, constata-se que os provetes protegidos apresentam valores de absorção inferiores quando
comparados com os viajantes de secagem, sendo interessante verificar que, apesar dos valores
absolutos serem diferentes, a evolução das curvas é similar. No caso dos provetes viajantes
totalmente protegidos, as taxas de absorção foram ligeiramente inferiores para o caso da imersão a
40 ºC, e bastante inferiores na imersão a 20 ºC, quando comparadas com as dos provetes protegidos
e de secagem. Os valores verificados no viajante totalmente protegido a 20 ºC permitem concluir que
o revestimento epóxido possibilita a difusão da água pelo compósito de GFRP, concedendo, contudo,
uma resistência à difusão ligeiramente superior aos viajantes apenas com as faces de corte
protegidas ou sem revestimento de protecção.
Quando comparada a variação de massa do provete viajante totalmente protegido imerso em água
desmineralizada a 20 ºC com o viajante colocado no mesmo ambiente na fase 1, a diferença (em
valor absoluto) é cerca de 0,5% superior neste último. Contudo, na imersão a 40 ºC, o provete
91
totalmente protegido apresenta uma variação de massa superior ao viajante da fase 1. Neste caso, o
ligante epóxido poderá conferir uma resistência menor à difusão da água, assemelhando-se à que se
verifica nas faces de corte dos viajantes sem revestimento de protecção. A perda de resistência à
difusão da água do ligante epóxido pode dever-se ao aumento do respectivo comportamento visco-
elástico, uma vez que a temperatura de resistência térmica em imersão garantida pelo fabricante do
revestimento de protecção é de 40 ºC [5.8]. No entanto, a absorção de água verificada no viajante da
fase 1 imerso a 40 ºC também poderá ser demasiado conservadora, uma vez a mesma situação já
não se verifica quando se compara o valor de variação de massa do provete totalmente protegido
com o provete de secagem imerso no mesmo ambiente, sendo superior neste último. Em todo o caso,
considera-se importante aprofundar a investigação com o intuito de se poder concluir se os resultados
obtidos para os provetes protegidos se aproximam de uma perspectiva mais realista, ou pelo
contrário, se representam valores ligeiramente optimistas. Nishizaki et al. [5.9] verificaram que a
protecção conferida superficialmente pelo material GFRP aumenta a sua durabilidade ao longo do
tempo.
No caso dos provetes em condensação em contínuo a 40 ºC, as diferenças entre as taxas de

variação de massa apresentaram relações semelhantes às verificadas nos ambientes de imersão. O
ligeiro decréscimo da taxa absorção prévio à estabilização da massa, que ocorreu cerca de 4.000
horas de exposição foi igualmente constado por Costa [5.1]. No entanto, esta situação não se replica
no provete totalmente protegido, que continua a aumentar a taxa de absorção, estabilizando num
valor superior ao provete de secagem. O contínuo desenvolvimento da investigação no qual se insere
a presente campanha experimental poderá promover dados evolutivos de variação de massa que
permitam compreender este fenómeno, sendo esta uma questão importante a averiguar no futuro.
De acordo com o verificado por Costa [5.1], o provete viajante de secagem em condensação em
contínuo a 40 ºC apresenta uma variação de massa inicial superior à observada nos provetes de
secagem em imersão, atingindo em cerca de 2 semanas (às 312 horas) 71,5 % da saturação, o
equivalente a 1% de variação de massa tendo em conta que a taxa de absorção estabilizou em 1,4
%. Helbling et al. [5.5] averiguaram que a difusão da humidade é muito superior à em água no estado
líquido, podendo o material GFRP atingir 75% de saturação após 1 semana de exposição.
5.3 Análise mecânica dinâmica (DMA)
Durante os ensaios de DMA, a temperatura de transição vítrea foi avaliada tendo por base o registo
contínuo de três variáveis: o módulo de armazenamento em flexão (E’), o módulo de perda em flexão
(E’’) e a tangente do ângulo de fase (tan δ). A análise da evolução da temperatura de transição vítrea
(Tg) considerou, entre os dados registados, os resultados mais conservativos, os quais se obtêm
através da curva de variação do módulo de armazenamento (E’), pelo ponto inicial do decréscimo
acentuado que se observa para este valor com o aumento da temperatura. O estudo com base no E’
também tem um carácter relevante ao nível da aplicação estrutural, visto que a diminuição desta
92
grandeza reflecte, em termos práticos, uma redução significativa do desempenho mecânico do

material.
Os valores da Tg obtidos através da E’, da E’’ e da tan δ são apresentados em detalhe no anexo 3. Na
figura 5.3 ilustram-se os valores médios da Tg determinados através do E’ e as respectivas barras de
erro que correspondem ao desvio-padrão associado.
180
160
140
120 Não envelhecido

Tg (E') [ºC]
100 3 meses
6 meses
80 9 meses
60 12 meses
18 meses
40
20
0
20 ºC Água desmineralizada
20 ºC Solução salina
Figura 5.3 – Evolução da Tg dos provetes da fase 1 envelhecidos por imersão em água desmineralizada e
em solução salina
Os provetes imersos a 20 ºC foram os que apresentaram o maior decréscimo da Tg aos 3 meses. No

entanto, a evolução durante os meses posteriores foi pouco acentuada. Em contrapartida, os
provetes imersos a 40 ºC, nomeadamente em água desmineralizada sofreram um decréscimo mais
acentuado até aos 9 meses de exposição, sendo inclusivamente no ambiente de imersão em água
desmineralizada a 40 ºC que se observou o valor da Tg mais baixo até à data. Aos 12 e 18 meses de
exposição, denota-se uma recuperação dos valores da Tg, sendo que, nos ambientes a 20 ºC, esta
constatação se observa a partir dos 9 meses.
O aumento da Tg após 12 meses foi mais expressivo nos provetes imersos a 60 ºC e particularmente
para os provetes expostos em água desmineralizada durante 18 meses. No entanto, o valor médio da
Tg observado para os provetes imersos em água desmineralizada durante 18 meses apresenta um
desvio-padrão associado considerável. Um dos provetes ensaiados apresentou um valor de 59 ºC
acima da média obtida para os restantes da amostra analisada. Caso não se considere o valor deste
provete, devido à sua disparidade, a Tg média seria de 118,4 ºC com um desvio-padrão de 10,7 ºC,
resultado ainda consideravelmente superior à Tg média dos provetes não envelhecidos, mas inferior à
determinada para os provetes imersos em solução salina a 60 ºC e durante 18 meses.
Os provetes imersos em solução salina apresentaram variações de Tg similares aos imersos em água
desmineralizada ao longo do tempo e em relação a ambientes com temperaturas equivalentes, sendo
93
que na exposição a solução salina a variação foi menos acentuada. Considerando o valor médio de
118,4 ºC para a imersão em água desmineralizada a 60 ºC durante 18 meses, somente o aumento da
Tg dos 12 para os 18 meses de exposição a 40 ºC em água desmineralizada é que não foi
acompanhado pela evolução observada em solução salina à mesma temperatura.
Um dos principais agentes responsáveis pelo decréscimo da Tg nos perfis de GFRP é a humidade.
Seria portanto previsível que níveis de absorção mais elevados fossem acompanhados por uma
redução da Tg mais acentuada. De facto, esta suposição é aplicável se comparada a evolução da Tg
até aos 9 meses de exposição em água desmineralizada em relação à imersão em solução salina e a
respectiva recuperação durante os 12 e 18 meses de exposição, obtendo-se valores superiores em
solução salina. Por outro lado, observando a redução superior da Tg em água desmineralizada a
20 ºC quando comparada com o ambiente a 40 ºC, a variação superior à temperatura de 20 ºC é
igualmente consistente com a variação mais elevada da taxa de absorção.
Com o aumento da temperatura, verifica-se uma menor variação da Tg até aos 9 meses e uma
recuperação mais acentuada após este período. Tal efeito poderá ser explicado por potenciais
fenómenos de pós-cura, decorrentes da acção da temperatura e mais evidentes para valores mais
elevados. Este motivo foi igualmente evidenciado por Costa [5.1] durante a análise dos primeiros 9
meses de exposição. As alterações significativas após os 9 meses de envelhecimento,
nomeadamente nos ambientes a 60 ºC, indicam ainda a possível coexistência de zonas do material
compósito GFRP com diferentes graus de plasticização. Relativamente à diminuição da Tg constatada
durante os primeiros meses, o efeito indicia a ocorrência de plasticização aliada a processos de
hidrólise. Estes processos são mais evidentes para velocidades de difusão de água superiores, o que
acaba por ser parcialmente corroborado pelos resultados da Tg obtidos durante os primeiros meses
em comparação com a taxa de evolução da absorção de água associada aos respectivos ambientes.
De forma análoga ao ilustrado para o provetes da fase 1, apresentam-se na figura 5.4 os resultados
médios e os respectivos desvios-padrão referentes aos provetes da fase 2.
140
120
100
Tg (E') [ºC]
80 Não envelhecido
Provetes 1ªfase
60
Provetes protegidos
40
Provetes secagem
20
0
20 ºC Água desmineralizada 40 ºC Água desmineralizada 40 ºC Condensação em
contínuo
Figura 5.4 – Evolução da Tg dos provetes da fase 2 envelhecidos por imersão em água desmineralizada e
em condensação em contínuo durante 6 meses
94
Os provetes protegidos apresentaram dois desníveis na curva experimental E’, sendo geralmente
constatável a existência de dois declives distintos. Este fenómeno é uma consequência da existência
de dois materiais, o compósito de GFRP em estudo e o ligante epóxido utilizado como revestimento
de protecção superficial das faces laterais. Os dois desníveis da curva E’ resultam do comportamento
viscoelástico desigual dos dois materiais. O ligante de protecção inicia a transição para um estado
elastomérico a uma temperatura inferior ao material GFRP, contribuindo para uma variação da Tg
mais célere. Aliado a este facto, o revestimento nem sempre apresenta uma espessura uniforme,
podendo contribuir para uma variação superior dos resultados. Na figura 5.4, é possível observar que
os desvios-padrão dos provetes protegidos são superiores aos restantes, à excepção da amostra
imersa em água desmineralizada a 20 ºC, estando a margem de erro possivelmente associada às
duas situações mencionadas. No caso dos provetes protegidos imersos a 20 ºC, apenas foram
considerados os resultados de dois dos três provetes da amostra, uma vez que a curva da Tg do
terceiro provete apresentou uma evolução tão díspar que não foi possível identificar a temperatura
onde se inicia habitualmente o declive da curva E’, valor que indica o princípio da transição do
comportamento rígido para o estado elastomérico. Na figura 5.5, apresentam-se curvas de variação
da transição vítrea genéricas relativas a um provete de secagem e a um provete da fase 1, ambos
envelhecidos por imersão em água desmineralizada a 40 ºC durante 6 meses. No anexo 3,
apresentam-se as curvas relativas ao E’, ao E’’ e à tan δ do provete não considerado.
Módulo de perda (MPa)
Módulo de armazenamento (MPa)

Tan δ
Tan δ
Temperatura (ºC) Temperatura (ºC)
Figura 5.5 – Curvas relativas ao E’, ao E’’ e à tan δ de um provete protegido (esquerda) e de um provete
da fase 1 (direita) imersos em água desmineralizada a 40 ºC durante 6 meses
Os provetes protegidos apresentaram valores bastante semelhantes aos dos provetes da fase 1, à
excepção do ambiente de imersão a 20 ºC, cujos valores divergiram substancialmente. Isto poderá
ser consequência de motivos referidos anteriormente ou de uma resistência mais elevada à
degradação, conferida pelo revestimento de protecção. No entanto, resultando a diferença de valores
desta última hipótese, seria expectável que o mesmo se observasse nos restantes ambientes, sendo
importante validar esta suposição em investigações futuras.
No caso dos provetes de secagem, destacam-se os valores bastante superiores da Tg em relação aos
provetes da fase 1. A Tg dos provetes de secagem foi inclusivamente substancialmente mais elevada
95
em imersão a 40 ºC e em condensação em contínuo a 40 ºC, quando comparada com o valor obtido

para provetes não envelhecidos, registando-se aumentos de 10,6% (11,7 ºC) e 9,7% (10,8 ºC)
respectivamente. No caso da imersão a 20 ºC, os provetes de secagem apresentaram uma redução
de apenas 2,7 ºC da Tg em relação aos provetes não envelhecidos.
Os valores observados da Tg para os provetes de secagem resultam do processo de reversibilidade,

através do qual se verificou a recuperação parcial das propriedades do material em estudo e a
aceleração de fenómenos de pós-cura.
O ambiente de condensação em contínuo a 40 ºC foi o que fomentou a maior diminuição da Tg dos

provetes da fase 1 e protegidos, o que seria expectável tendo em conta que neste ambiente se
observou também a evolução mais acentuada da taxa de absorção de humidade.
No caso do envelhecimento natural do material GFRP em estudo, apresentam-se na figura 5.6 os

resultados relativos aos provetes expostos às condições climatéricas da região de Lisboa durante 12
meses.
140
120
100
80
Tg (E') [ºC]
60
40
20
0
Não envelhecidos Envelhecimento natural
Figura 5.6 – Evolução da Tg dos provetes em envelhecimento natural
Após 12 meses de envelhecimento natural, a amostra analisada apresentou uma redução média da
Tg de 9% (9,9 ºC). A evolução da Tg foi similar à verificada aos 3 meses para os provetes da fase 1
em todos os ambientes de imersão em solução salina e em imersão em água desmineralizada a 60
ºC e a 40 ºC, observando-se um valor ligeiramente superior neste último caso. Relativamente aos
provetes protegidos expostos durante 6 meses, constatou-se uma variação similar apenas na imersão
em água desmineralizada a 20 ºC, sendo a redução superior nos restantes ambientes.
96
5.4 Resultados dos ensaios mecânicos
No presente subcapítulo, apresentam-se os resultados obtidos nos ensaios mecânicos realizados aos
provetes de GFRP com matriz de poliéster insaturado não envelhecidos, envelhecidos naturalmente e
expostos aos ambientes de envelhecimento acelerado.
Nas figuras 5.7 a 5.26, encontram-se os valores médios e os respectivos desvios-padrão obtidos para
cada conjunto de provetes ensaiados e relativos aos vários ambientes e períodos de exposição,
definidos para a campanha experimental. Foi realizada uma primeira comparação da variação de
valores ao longo do tempo e para cada ambiente de exposição, relativamente aos provetes da fase 1
da investigação. Os valores obtidos para os provetes protegidos e de secagem aos 6 meses foram
também comparados entre eles e com os valores observados nos provetes da fase 1, expostos
durante 6 meses às mesmas condições. Os resultados dos ensaios mecânicos a provetes
envelhecidos naturalmente durante 12 meses foram comparados com os ensaios realizados a
provetes não envelhecidos.
5.4.1 Ensaio de corte interlaminar
As figuras 5.7 a 5.9 apresentam os resultados médios e respectivos desvios-padrão obtidos durante
os ensaios realizados ao corte interlaminar, No anexo 4, estão disponíveis os resultados detalhados,
obtidos para cada provete testado.
45
40
35
Tensão de rotura (MPa)
Não envelhecido
30
3 meses
25
6 meses
20 9 meses
15 12 meses
10 18 meses
5
0
Figura 5.7 – Evolução da tensão de rotura ao corte interlaminar nos provetes da fase 1 envelhecidos por
imersão em água desmineralizada e em solução salina
97
45
40
35
30
Não envelhecido
25
Provetes 1ªfase
20
Provetes protegidos
15
Provetes secagem
10
0
20 ºC Água desmineralizada 40 ºC Água desmineralizada 40 ºC Condensação em contínuo
Figura 5.8 – Variações da tensão de rotura ao corte interlaminar nos provetes da fase 1 e fase 2
envelhecidos durante 6 meses
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura 5.9 – Tensão de rotura ao corte interlaminar de provetes em envelhecimento natural durante 12
meses
5.4.2 Ensaio de flexão
Nos ensaios à flexão realizados aos provetes de GFRP com matriz de poliéster insaturado, foram
analisadas as variações relativas à tensão, à deformação na rotura e ao módulo de elasticidade. Nas
figuras 5.10, 5.13 e 5.16, apresentam-se os resultados respeitantes à tensão de rotura, nas figuras
5.12, 5.15 e 5.18, os valores de deformação na rotura e, nas figuras 5.11, 5.14 e 5.17, o módulo de
elasticidade averiguado durante os ensaios à flexão. Os valores individuais de cada provete
encontram discriminados no anexo 5.
98
600
550
500
400 Não envelhecido: 2º grupo

350 3 meses
300
6 meses
250
9 meses
200
150 12 meses
100 18 meses
50
0
Figura 5.10 – Evolução da tensão de rotura em flexão nos provetes da fase 1 envelhecidos por imersão
em água desmineralizada e em solução salina
0,05
0,04
0,04 Não envelhecido
0,03
Deformação na rotura (%)
Não envelhecido: 2º grupo
0,03 3 meses
0,02 6 meses
0,02 9 meses
0,01 12 meses
0,01 18 meses
0,00
Figura 5.11 – Evolução da deformação de rotura em flexão nos provetes da fase 1 envelhecidos por
30
Módulo de elasticidade (GPa)
25
Não envelhecido
20 Não envelhecido: 2º grupo
3 meses
15
6 meses
10 9 meses
12 meses
5
18 meses
0
Figura 5.12 – Evolução do módulo de elasticidade em flexão nos provetes da fase 1 envelhecidos por
99
600
550
500
450

350
Não envelhecid: 2º grupo
300
250 Provetes 1ªfase
200 Provetes protegidos
150
Provetes secagem
100
50
0
Figura 5.13 – Variações da tensão de rotura em flexão nos provetes da fase 1 e fase 2 envelhecidos
durante 6 meses
0,05
0,04
0,04
0,03 Não envelhecido: 2º grupo
0,02 Provetes 1ª fase
Provetes protegidos
0,02
Provetes secagem
0,01
0,01
0,00
Figura 5.14 – Variações da deformação na rotura em flexão nos provetes da fase 1 e fase 2 envelhecidos
durante 6 meses
30
25
Não envelhecido
20
Não envelhecido: 2º grupo
15 Provetes 1ª fase
Provetes protegidos
10
Provetes secagem
5
0
Figura 5.15 – Variações do módulo de elasticidade em flexão nos provetes da fase 1 e fase 2
100
600
550
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Não envelhecidos / Não envelhecidos: 2º grupo Envelhecimento natural
Figura 5.16 – Variações da tensão de rotura em flexão nos provetes em envelhecimento natural durante
12 meses
0,05
0,04
0,04
0,03
0,03
0,02
0,02
0,01
0,01
0,00
Figura 5.17 – Variações da deformação na rotura em flexão nos provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses
30
Módulo de Elasticidade
25
20
(GPa)
15
10
0
Figura 5.18 – Variações do módulo de elasticidade em flexão nos provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses
5.4.3 Ensaio de tracção
As figuras 5.19 a 5.27 ilustram as variações das propriedades em tracção do material GFRP em
estudo, segundo a mesma metodologia de apresentação adoptado para os resultados obtidos nos
ensaios à flexão. No anexo 6, disponibilizam-se os valores obtidos para cada provete.
101
500
450
400
300 3 meses
250 6 meses
200
9 meses
150
12 meses
100
18 meses
50
0
Figura 5.19 – Evolução da tensão de rotura em tracção nos provetes da fase 1 envelhecidos por imersão
em água desmineralizada e em solução salina
1,60
1,40
1,00 3 meses
0,80 6 meses
0,60 9 meses
12 meses
0,40
18 meses
0,20
0,00
Figura 5.20 – Evolução da deformação de rotura em tracção nos provetes da fase 1 envelhecidos por
50
45
40
35 Não envelhecido
30 3 meses
25 6 meses
20 9 meses
15 12 meses
10 18 meses
5
0
Figura 5.21 – Evolução do módulo de elasticidade em tracção nos provetes da fase 1 envelhecidos por
102
450
400
350
300
Não envelhecido
250
200 Provetes 1ªfase
150
Provetes protegidos
100
50
0
Figura 5.22 – Variações da tensão de rotura em tracção nos provetes da fase 1 e fase 2 envelhecidos
durante 6 meses
1,40
1,20
1,00
Não envelhecido
0,80
Provetes 1ª fase
0,60
Provetes protegidos
0,40
0,20
0,00
Figura 5.23 – Variações da deformação na rotura em tracção nos provetes da fase 1 e fase 2 envelhecidos
durante 6 meses
50
45
40
35
30
Não envelhecido
25
Provetes 1ª fase
20
15 Provetes protegidos
10
0
Figura 5.24 – Variações do módulo de elasticidade em tracção nos provetes da fase 1 e fase 2
103
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Figura 5.25 – Variações da tensão de rotura em tracção nos provetes em envelhecimento natural durante
12 meses
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
Figura 5.26 – Variações da deformação na rotura em tracção nos provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura 5.27 – Variações do módulo de elasticidade em tracção nos provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses
104
5.5 Discussão dos resultados dos ensaios mecânicos
5.5.1 Envelhecimento dos provetes da fase 1
O quadro 5.1 apresenta os valores relativos à tensão de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à
tracção dos provetes da fase 1.
Quadro 5.1 – Valores das tensões de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à tracção dos provetes da
fase 1
Ambiente de Tempo FSBS σfu σtu

exposição (meses) (MPa) (MPa) (MPa)
Não envelhecido - 38,48 ± 2,69 417,17/472,20 ± 65,04/76,37 406,00 ± 30,94
3 30,86 ± 2,66 431,69 ± 36,94 347,40 ± 40,41
Imersão em água 6 32,84 ± 1,10 408,78 ± 18,11 362,80 ± 33,57
desmineralizada a 9 30,03 ± 2,68 418,08 ± 29,80 331,60 ± 45,82
20 ºC 12 31,09 ± 2,13 406,59 ± 28,70 352,60 ± 31,96
18 33,62 ± 1,36 415,62 ± 53,45 371,00 ± 46,61
3 32,27 ± 1,82 426,50 ± 22,21 365,40 ± 16,27
Imersão em água 6 28,16 ± 2,09 397,27 ± 27,36 326,80 ± 28,75
40 ºC 12 26,14 ± 0,84 374,75 ± 61,12 367,80 ± 26,40
18 27,56 ± 3,21 357,05 ± 64,24 339,20 ± 46,72
3 23,02 ± 1,76 372,65 ± 26,31 323,80 ± 30,11
Imersão em água 6 20,51 ± 1,75 287,83 ± 32,80 268,40 ± 36,57
60 ºC 12 20,96 ± 1,16 274,24 ± 53,08 261,20 ± 33,42
18 22,25 ± 0,84 299,56 ± 6,28 242,00 ± 25,04
3 31,46 ± 4,08 430,61 ± 37,21 374,00 ± 45,28
Imersão em 6 30,39 ± 2,13 447,16 ± 46,61 352,60 ± 60,23
solução salina a 9 31,61 ± 1,80 424,81 ± 20,21 340,40 ± 47,31
20 ºC 12 33,37 ± 5,79 375,33 ± 41,47 347,40 ± 44,67
18 32,02 ± 0,75 410,06 ± 93,51 362,60 ± 45,63
3 31,96 ± 2,89 409,41 ± 25,07 419,20 ± 31,26
Imersão em 6 30,51 ± 2,84 407,53 ± 88,20 333,80 ± 51,34
solução salina a 9 25,94 ± 1,74 435,50 ± 35,92 338,20 ± 33,73
40 ºC 12 27,78 ± 1,49 377,17 ± 35,05 348,40 ± 29,67
18 25,80 ± 3,85 397,44 ± 15,10 328,00 ± 48,22
3 24,27 ± 3,18 396,92 ± 47,20 371,40 ± 31,19
Imersão em 6 21,20 ± 1,49 372,17 ± 38,47 325,20 ± 30,88
solução salina a 9 21,38 ± 1,63 357,17 ± 39,59 275,60 ± 57,31
60 ºC 12 22,85 ± 0,97 337,93 ± 24,06 309,60 ± 22,41
18 22,08 ± 1,13 363,42 ± 19,51 310,00 ± 36,98
105
Independentemente dos acréscimos ou decréscimos que se possam verificar nas tensões de rotura
observadas nos diversos ensaios mecânicos, a temperatura continua a ter uma influência crucial na
capacidade resistente do material GFRP em estudo. Após 18 meses de exposição, os provetes da
fase 1 em imersão a 60 ºC continuaram a ser os que apresentam as maiores reduções de tensão de
rotura, seguindo-se os provetes imersos a 40 ºC e, por fim, os provetes imersos a 20 ºC, estando em
concordância com o verificado por Costa [5.1] para os primeiros 9 meses de imersão.
Analisando os resultados com base no tipo de solução, constata-se que o decréscimo da tensão de
rotura ao longo do tempo é mais acentuado nos provetes imersos em água desmineralizada, quando
comparado com o observado para os ambientes de imersão em solução salina a temperaturas
equivalentes. Este facto encontra-se em conformidade com os resultados obtidos durante os
primeiros 9 meses de exposição. Relacionando a redução da tensão de rotura com a variação de
massa ao longo do tempo dos provetes viajantes, ilustrada na figura 5.1, os provetes imersos em
solução salina apresentam uma taxa de variação de massa menor em comparação com os provetes
imersos em água desmineralizada, observando-se a mesma relação para a variação da tensão de
rotura. Este facto demonstra que a água desempenha um papel relevante na durabilidade do material
GFRP em estudo, sendo que quanto maior for a facilidade de difusão da água maior será a redução
das capacidades mecânicas dos provetes ao longo do tempo. Tendo em conta a evolução da taxa de
absorção dos provetes viajantes e os resultados obtidos nos ensaios mecânicos, é expectável que os
provetes imersos em água desmineralizada continuem a apresentar uma maior degradação mecânica
ao longo do tempo em comparação com os provetes imersos em solução salina. Esta evolução
também está de acordo com o descrito no capítulo 3 e foi igualmente constatada por Chen et
al. [5.10].
A resistência ao corte interlaminar apresenta reduções de tensão de rotura bastante distintas e mais
acentuadas, conforme se incrementa a temperatura de exposição. Após 18 meses de exposição, a
tensão de rotura dos provetes imersos a 60 ºC em solução salina e em água desmineralizada
decresceu aproximadamente 43%. Isto pode ser uma consequência da dissolução da matriz devido a
processos de hidrólise, provocando a redução da adesão matriz-fibras e favorecendo a ocorrência de
delaminações, com repercussões relevantes na capacidade resistente do material GFRP em estudo
ao corte interlaminar.
No quadro 5.2, apresentam-se os valores relativos à deformação e ao módulo de elasticidade na

rotura.
106
Quadro 5.2 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes da fase 1
Ambiente de Tempo εfu Ef εtu Et

exposição (meses) (%) (GPa) (%) (GPa)
0,031/ 0,010/ 19,97/ 6,88/
Não envelhecido - ± ± 1,18 ± 0,13 37,56 ± 2,56
0,028 0,006 22,60 4,42
3 0,029 ± 0,004 16,11 ± 3,06 1,26 ± 0,14 30,75 ± 2,35
Imersão em água 6 0,026 ± 0,004 16,81 ± 3,56 1,09 ± 0,17 36,57 ± 6,37
desmineralizada 9 0,028 ± 0,003 15,87 ± 2,06 1,03 ± 0,11 35,13 ± 3,94
a 20 ºC 12 0,023 ± 0,003 17,09 ± 1,96 1,07 ± 0,10 32,27 ± 2,03
18 0,023 ± 0,002 14,42 ± 0,75 1,30 ± 0,20 29,55 ± 4,80
3 0,025 ± 0,001 17,02 ± 1,89 1,22 ± 0,01 34,64 ± 3,03
Imersão em água 6 0,024 ± 0,001 15,68 ± 1,72 1,12 ± 0,08 33,25 ± 7,82
a 40 ºC 12 0,021 ± 0,001 15,87 ± 4,89 1,10 ± 0,08 33,72 ± 3,01
18 0,021 ± 0,002 13,28 ± 1,45 1,09 ± 0,08 33,53 ± 6,05
3 0,020 ± 0,002 16,98 ± 2,14 1,06 ± 0,07 35,91 ± 2,55
Imersão em água 6 0,020 ± 0,001 14,55 ± 1,72 1,13 ± 0,44 33,50 ± 4,36
a 60 ºC 12 0,018 ± 0,001 13,79 ± 2,65 0,84 ± 0,08 30,66 ± 5,59
18 0,016 ± 0,001 18,60 ± 2,86 0,84 ± 0,04 29,61 ± 3,21
3 0,029 ± 0,005 16,23 ± 1,54 1,12 ± 0,19 39,89 ± 7,90
Imersão em 6 0,026 ± 0,004 18,86 ± 4,21 1,16 ± 0,33 38,20 ± 8,34
solução salina a 9 0,027 ± 0,004 18,35 ± 2,06 1,09 ± 0,16 33,76 ± 4,13
20 ºC 12 0,026 ± 0,004 14,84 ± 1,89 1,18 ± 0,14 28,45 ± 2,75
18 0,026 ± 0,003 13,30 ± 3,20 1,21 ± 0,15 31,21 ± 5,62
3 0,023 ± 0,003 18,25 ± 2,49 1,21 ± 0,15 40,81 ± 3,44
Imersão em 6 0,024 ± 0,002 17,71 ± 3,83 0,98 ± 0,13 42,39 ± 6,56
solução salina a 9 0,029 ± 0,012 20,67 ± 2,19 1,11 ± 0,05 33,34 ± 3,73
40 ºC 12 0,025 ± 0,001 13,59 ± 1,24 1,22 ± 0,11 31,16 ± 0,92
18 0,023 ± 0,002 17,43 ± 3,44 1,17 ± 0,16 30,49 ± 3,61
3 0,026 ± 0,004 14,58 ± 2,16 1,29 ± 0,14 32,72 ± 1,59
Imersão em 6 0,024 ± 0,003 16,05 ± 1,96 1,01 ± 0,07 40,69 ± 6,60
solução salina a 9 0,024 ± 0,002 18,29 ± 2,48 0,96 ± 0,18 30,42 ± 1,29
60 ºC 12 0,022 ± 0,001 15,24 ± 0,65 1,03 ± 0,09 30,62 ± 2,10
18 0,023 ± 0,001 14,03 ± 1,35 1,04 ± 0,14 30,28 ± 4,01
A evolução da deformação na rotura ao longo do tempo apresenta, à semelhança da tensão de

rotura, reduções maiores consoante se aumenta a temperatura e, para a mesma temperatura,
reduções superiores em provetes imersos em água desmineralizada. É possível constatar esta
consequência através dos ensaios realizados à flexão. Contudo, o valor da deformação registado aos
9 meses em solução salina a 40 ºC apresenta um aumento acentuado. Este aumento deve-se ao
resultado obtido para um dos provetes testados. Caso este provete não seja considerado, a média da
deformação traduzida pelos restantes quatro provetes diminui para 0,024% com um desvio-padrão de
0,002%, valores que já se enquadram na evolução expectável.
107
Nos resultados obtidos através dos ensaios à tracção, verifica-se que os valores relativos aos
provetes imersos durante 3 meses a 40 ºC em solução salina apresentam uma melhoria da tensão de
rotura, da deformação na rotura e do módulo de elasticidade. A origem destes resultados pode estar
associada a fenómenos de pós-cura da matriz.
O módulo de elasticidade geralmente decresce de forma mais acentuada, à semelhança da tensão de

rotura e da deformação, nos ambientes de exposição a temperaturas mais elevadas . No caso dos
provetes ensaiados à tracção, verifica-se que os valores obtidos em solução salina apresentaram um
decréscimo inferior quando comparados com a evolução relativa aos provetes imersos em água
desmineralizada a temperaturas similares. Os provetes em solução salina apresentaram aliás, um
acréscimo do módulo de elasticidade aos 6 meses a 20, 40 e 60 ºC e aos 3 meses a 20 e 40 ºC.
Quanto aos provetes ensaiados à flexão, a redução do módulo de elasticidade é menos significativa
nos provetes imersos a 40 ºC em solução salina, até aos 9 meses de exposição. Neste caso, a
evolução do módulo de elasticidade não parece estar tão dependente da temperatura e do tipo de
solução aquosa mas sim do tempo de exposição. Esta ilação não é fundamentada com rigor pelos
resultados obtidos nos ensaios à flexão, visto que os valores relativos ao módulo de elasticidade
apresentam desvios-padrão elevados.
Os resultados à flexão obtidos, nomeadamente para a tensão de rotura nos provetes não
envelhecidos, levou Costa [5.1] a pressupor que a melhoria de comportamento nos resultados
relativos aos provetes expostos durante 3 meses se poderia dever a fenómenos de pós-cura, os
quais ocorrem frequentemente em resinas cujo processo de cura ainda não esteja concluído. De
facto, esta suposição poderá justificar também a melhoria de desempenho da tensão de rotura à
flexão em provetes imersos até 6 meses em solução salina a 20 ºC e em provetes imersos até aos 9
meses em solução salina a 40 ºC. Contudo, a diferença do valor da tensão de rotura à flexão do
primeiro grupo de provetes não envelhecidos, em relação aos resultados obtidos para o material
exposto durante 3 meses era significativa, originando a necessidade de se validar o valor da tensão
de rotura à flexão para um novo grupo de provetes não envelhecidos. O novo ensaio foi realizado
para uma amostra de 8 provetes. Na figura 5.8, constata-se que a tensão de rotura obtida para o
2º grupo de provetes não envelhecidos é bastante superior à do 1º grupo, suscitando a dúvida de que
a melhoria da tensão de rotura se devesse somente a fenómenos de pós-cura. Não é conclusiva a
razão da diferença entre as tensões de rotura registadas para os dois grupos de provetes não
envelhecidos, uma vez que o desvio-padrão é elevado em ambos os casos. Contudo, não
considerando o provete em cada grupo que apresente a maior diferença entre a tensão de rotura
média e a obtida, obtém-se um valor da tensão de rotura nos dois grupos que se aproxima dos
445 MPa, sendo neste caso as tensões na rotura para os dois grupos de provetes não envelhecidos
superior às dos resultados obtidos aos 3 e 6 meses de exposição aos diversos ambientes de imersão.
Poderão ter ocorrido fenómenos de pós-cura durante o período inicial de exposição dos provetes, no
entanto, o valor da tensão de rotura para o 1º grupo de provetes não envelhecidos estará
possivelmente mais adequado à realidade quando não se considera o provete cuja tensão de rotura
108
apresenta a maior diferença em relação à média obtida para a amostra. O valor relativo ao provete
em causa (identificado como 0F1 no anexo 5) é aproximadamente 21% inferior à média considerada
para a amostra (417 MPa).
5.5.2 Envelhecimento dos provetes protegidos
O quadro 5.3 apresenta os valores da tensão de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à tracção e no
quadro 5.4 encontram-se resumidos os valores de deformação e do módulo de elasticidade na rotura
relativos aos ensaios à flexão e à tracção.
protegidos

1 1
Não envelhecido - 38,48 ± 2,69 417,17/472,20 ± 65,04/76,37 406,00 ± 30,94
Imersão em água
20 ºC
Imersão em água
40 ºC
Condensação em
6 27,38 ± 2,80 375,27 ± 21,27 369,80 ± 40,81
contínuo
Quadro 5.4 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes protegidos

0,031/ 0,010/ 19,97/ 6,88/
Não envelhecido - ± ± 1,18 ± 0,13 37,56 ± 2,56
0,028 0,006 22,60 4,42
Imersão em água
a 20 ºC
Imersão em água
a 40 ºC
Condensação em
6 0,023 ± 0,002 17,55 ± 2,13 1,15 ± 0,14 32,41 ± 3,61
contínuo
O objectivo de realizar uma campanha de ensaios com provetes protegidos é avaliar se a exposição
directa aos diversos ambientes de envelhecimento das faces seccionadas dos provetes durante a sua
preparação influencia conservadoramente os resultados obtidos nos ensaios mecânicos.
1
O primeiro valor corresponde ao primeiro grupo de provetes não envelhecidos ensaiados e o
segundo número corresponde ao segundo grupo de provetes não envelhecidos ensaiados
109
Comparando os resultados obtidos para os provetes protegidos após 6 meses de exposição com os
valores relativos aos provetes da fase 1 colocados nos mesmos ambientes e durante o mesmo
período de tempo, constata-se que a tensão de rotura dos provetes protegidos apenas é superior
quando esta ocorre por tracção. Neste caso, a diferença de tensões na rotura é, aliás, significativa,
correspondendo os valores dos provetes protegidos imersos em água desmineralizada a 20 e a 40 ºC
a 91,1 e 83,8% das tensões observadas para os provetes da fase 1, respectivamente. Porém, a
diferença de valores da tensão de rotura à flexão é muito pouco expressiva e no caso do ensaio ao
corte interlaminar, os provetes protegidos apresentaram até valores de resistência ligeiramente
inferiores.
Relativamente à deformação, a situação repete-se. Os provetes protegidos apresentam, após 6

meses de exposição, valores de deformação na rotura à flexão inferiores em relação aos provetes da
fase 1, sendo a diferença de 15,4% na imersão em água desmineralizada a redução mais
significativa. No caso da tracção, os resultados dos provetes protegidos são superiores aos da fase 1,
excepto nos na imersão a 40 ºC em água desmineralizada cujos provetes da fase 1 apresentaram um
valor médio da tensão de tracção 15,6% inferior aos protegidos.
Quanto ao módulo de elasticidade, acontece a situação oposta à constatada para a deformação. No

caso da tracção, o módulo de elasticidade é mais reduzido nos provetes protegidos imersos a 20 ºC e
expostos em condensação em contínuo a 40 ºC, em comparação com os provetes da fase 1.
Relativamente aos provetes imersos em água desmineralizada a 40 ºC, a situação inverte-se, sendo
o módulo de elasticidade ligeiramente superior nos provetes protegidos. No caso do módulo de
elasticidade observado nos ensaios à flexão, o provetes protegidos apresentam após 6 meses de
exposição, resultados 24, 28,4 e 17,4% superiores aos provetes da fase 1 em imersão a 20 e 40 ºC e
em condensação em contínuo a 40 ºC, respectivamente.
A avaliação do potencial conservadorismo dos resultados obtidos para os provetes da fase 1 teria
como base os resultados dos ensaios mecânicos e as curvas de variação de massa. Os ensaios
mecânicos demonstram que, à excepção dos valores obtidos nos ensaios à tracção, as diferenças
são pouco significativas, tendo em conta não só as médias dos resultados como os respectivos
desvios-padrão. Contudo, seria expectável que, ao revestir as faces cortadas, os provetes protegidos
absorvessem menos água ao longo do tempo que os provetes da fase 1, o que não acontece. Com
base nos resultados constatados durante os 18 meses de exposição dos provetes da fase 1 e no
descrito no capítulo 3, ao se verificar uma maior absorção de água, seria dedutível uma maior
degradação das capacidades dos provetes, pressuposto que acabou por se verificar à excepção dos
resultados obtidos no ensaio à tracção em alguns ambientes. Neste caso, o revestimento epóxido
poderá ter proporcionado alguma resistência aos provetes protegidos, podendo justificar os
resultados superiores aos observados para os provetes da fase 1; no entanto, esta hipótese deverá
ser validada em investigações futuras.
110
De acordo com a relação entre as curvas de variação de massa ao longo do tempo e os resultados
dos ensaios mecânicos dos provetes da fase 1 e dos protegidos, expostos durante 6 meses aos
vários ambientes, pode-se concluir, numa primeira abordagem, que os resultados relativos aos
provetes da fase 1 não são aparentemente conservadores. No entanto, a informação disponível ainda
não permite que se retirem ilações com um grau de confiança elevado, sendo muito relevante a
comparação dos dados existentes, com a análise futura dos provetes protegidos que ainda se
encontram em envelhecimento.
5.5.3 Envelhecimento dos provetes de secagem
Com base no descrito no capítulo 3, os efeitos de degradação provocados, por exemplo, pela
plasticização da resina e pelo aumento de volume durante um período de exposição à água ou à
humidade podem, até certo ponto, ser reversíveis, caso os perfis de GFRP passem posteriormente
por um período em ambiente seco. O recurso a provetes denominados de secagem teve como
objectivo avaliar se, colocando o material em estudo num ambiente seco após um período de
exposição aos ambientes de envelhecimento acelerado, este conseguiria recuperar, pelo menos,
parte do desempenho que se foi deteriorando durante o tempo de exposição aos agentes de
degradação. A análise teve por base a comparação dos resultados obtidos para os provetes de
secagem com os provetes não envelhecidos e os provetes da fase 1, expostos em ambientes de
envelhecimento similares e durante períodos de tempo idênticos. Convém relembrar que os provetes
da fase 1 foram ensaiados no seu estado húmido, ou seja, mantendo os mesmos níveis de saturação
que apresentavam no final dos períodos de envelhecimento. O quadro 5.5 apresenta os valores da
tensão de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à tracção e no quadro 5.6 encontram-se resumidos
os valores de deformação e do módulo de elasticidade na rotura relativos aos ensaios à flexão e à
tracção.
Quadro 5.5 – Valores da tensão de rotura ao corte interlaminar e à flexão dos provetes de secagem
Tempo FSBS σfu

Ambiente de exposição
(meses) (MPa) (MPa)
Não envelhecido - 38,48 ± 2,69 417,17/472,20 ± 65,04/76,37
Imersão em água
6 32,67 ± 3,15 462,73 ± 46,53
desmineralizada a 20 ºC
Imersão em água
6 33,30 ± 2,07 436,13 ± 41,38
Condensação em
6 30,06 ± 1,90 426,83 ± 24,58
contínuo
111
Quadro 5.6 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes de secagem
Tempo εfu Ef
Ambiente de exposição
(meses) (%) (GPa)
0,031/ 0,010/ 19,97/ 6,88/
Não envelhecido - ± ±
0,028 0,006 22,60 4,42
Imersão em água
6 0,030 ± 0,003 19,94 ± 2,70
Imersão em água
6 0,024 ± 0,002 20,19 ± 3,87
Condensação em
6 0,026 ± 0,003 19,59 ± 2,23
contínuo
Na análise dos valores da tensão de rotura obtidos através dos ensaios mecânicos, verifica-se que os
resultados dos provetes de secagem foram superiores aos provetes da fase 1. De facto, apenas no
ensaio ao corte interlaminar dos provetes imersos em água desmineralizada a 20 ºC, se constata que
os resultados são praticamente semelhantes entre os dois tipos de provetes, sendo já notório o
melhor desempenho dos provetes de secagem neste ensaio para uma temperatura de 40 ºC. Em
todo o caso, é importante realçar que a curva de variação de massa dos provetes de secagem
também é bastante mais acentuada quando comparada com a obtida para os provetes da fase 1,
durante o mesmo período de exposição, para os mesmos ambientes e a temperaturas semelhantes.
Uma vez que a difusão de água no interior dos provetes de secagem decorreu com maior velocidade,
seria dedutível que o processo de degradação também fosse mais acentuado, uma vez que a água é
um agente que influencia claramente a durabilidade do material GFRP em estudo. Com base nisso, a
reversibilidade das características poderá ser ainda mais relevante que o observado. O facto de as
curvas de absorção terem sido mais elevadas nos provetes de fase 2 foi, aliás, uma das razões que
motivou a sugestão de se aprofundar a investigação sobre os provetes protegidos.
No caso dos provetes imersos em água desmineralizada a 40 ºC durante 6 meses, os provetes de

secagem apresentaram uma redução da tensão de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à tracção
inferior em aproximadamente 50% aos provetes da fase 1. Isto deve-se em grande parte à
reversibilidade de alguns efeitos de degradação. No caso da imersão a 20 ºC, apesar de se ter
verificado uma recuperação da tensão de rotura ao corte interlaminar reduzida, no ensaio à flexão o
valor obtido foi apenas ligeiramente inferior ao resultado do 2º grupo de provetes não envelhecidos.
No caso da deformação na rotura, a situação é semelhante à verificada para tensão, constatando-se

uma melhoria dos resultados quando comparados com os obtidos para os provetes da fase 1.
O módulo de elasticidade apresenta, genericamente e à semelhança da deformação e da tensão de

rotura, valores superiores para os provetes de secagem. Neste caso, é interessante referir que no
ensaio à flexão, os provetes protegidos também apresentaram uma melhoria de valores quando
comparados com os provetes da fase 1, obtendo ainda resultados equivalentes aos constatados para
112
os provetes de secagem nas imersões a 20 e 40 ºC. A mesma situação já não se verifica para o
ensaio à tracção.
Relativamente aos provetes de secagem expostos à condensação em contínuo a 40 ºC, a

recuperação das características do material é menos acentuada quando comparada com os valores
observados para os provetes imersos em água desmineralizada também a 40 ºC. Neste caso, a
humidade no estado gasoso pode acelerar a degradação e favorecer a ocorrência de efeitos
irreversíveis em detrimento de fenómenos reversíveis. De facto, os perfis de GFRP oferecem menos
resistência à difusão da água no estado gasoso, sendo mais fácil a humidade atingir a interface
matriz-fibras. Em conformidade com o descrito no capítulo 3, se a presença de moléculas de água na
interface matriz-fibras dos provetes em condensação em contínuo a 40 ºC for superior à dos provetes
imersos em água desmineralizada a 40 ºC, os possíveis efeitos de degradação na interface
matriz-fibras e nas próprias fibras poderão ocorrer mais rapidamente. As consequências dos
fenómenos de deterioração da interface e das fibras são geralmente irreversíveis. No caso dos
provetes imersos em água desmineralizada, mesmo ocorrendo um volume de absorção superior, se a
água tiver maior dificuldade em atingir a interface matriz-fibras, a diminuição da resistência acontece
essencialmente ao nível da matriz, onde alguns dos fenómenos usuais, como por exemplo a
plasticização ou o aumento de volume, poderão ser reversíveis.
Huston et al. [5.4] verificaram que a recuperação de parte da resistência mecânica de provetes de
GFRP de poliéster, após a exposição à humidade, se deveu essencialmente à reversibilidade dos
efeitos de degradação que ocorreram na matriz.
5.5.4 Envelhecimento natural
Durante a campanha experimental, foi testado um conjunto de provetes que esteve exposto às
condições climatéricas da região de Lisboa, durante 12 meses. No quadro 5.7, encontram-se os
valores da tensão de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à tracção e o quadro 5.8 apresenta
resumidos os valores de deformação e do módulo de elasticidade na rotura relativos aos ensaios à
flexão e à tracção.
Quadro 5.7 – Valores das tensões de rotura ao corte interlaminar, à flexão e à tracção dos provetes em
envelhecimento natural

Não envelhecido - 38,48 ± 2,69 417,17/472,20 ± 65,04/76,37 406,00 ± 30,94
Envelhecimento
12 36,24 ± 2,93 475,92 ± 42,08 363,40 ± 39,27
natural
113
Quadro 5.8 – Valores da deformação e do módulo de elasticidade na rotura dos provetes em

envelhecimento natural

0,031/ 0,010/ 19,97/ 6,88/
Não envelhecido - ± ± 1,18 ± 0,13 37,56 ± 2,56
0,028 0,006 22,60 4,42
Envelhecimento
12 0,031 ± 0,002 20,85 ± 2,94 1,18 ± 0,05 30,28 ± 2,52
natural
A análise da durabilidade dos provetes em envelhecimento natural tem como objectivos avaliar a
evolução de desempenho de perfis pultrudidos de GFRP com matriz de poliéster insaturado em
condições de exposição reais e comparar o desenvolvimento do desempenho ao longo do tempo
entre os provetes em envelhecimento natural e os provetes em ambientes acelerados.
Após 12 meses de exposição às condições climatéricas da região de Lisboa, os resultados da tensão

de rotura foram superiores aos obtidos para os provetes em envelhecimento acelerado imersos
durante 3 meses, excepto nos ensaios de tracção de provetes colocados em solução salina a 20 ºC e
a 40 ºC, sendo que neste último ambiente a diferença de valores foi relevante. Comparando com os
provetes da fase 2, a diferença de tensões na rotura dos provetes envelhecidos em condições
naturais é menos acentuada quando comparada com os provetes de secagem expostos durante 6
meses, mantendo-se na mesma uma capacidade resistente superior, excepto nos provetes ensaiados
à tracção, cuja média da tensão de rotura foi mais elevada para os provetes de secagem. Os
provetes envelhecidos em ambiente natural terminaram os 12 meses de exposição em Novembro,
período durante o qual há já uma maior presença da humidade. No caso de uma comparação directa
com o provetes de secagem, não se poderá afirmar que as ilações sobre a diminuição da resistência
à tracção sejam conclusivas, sendo necessário aprofundar a investigação sobre este tema. Conforme
demonstrado pelos provetes de secagem, alguns efeitos de degradação são reversíveis pelo que, se
os provetes fossem colocados num ambiente seco antes de se realizarem os diversos ensaios,
poderia ter ocorrido alguma reversibilidade das características. No entanto, é possível relacionar a
influência dos efeitos não reversíveis que ocorreram nos provetes de secagem durante 6 meses de
exposição com a degradação dos provetes em ambiente natural. Nos ensaios ao corte e à flexão, os
efeitos não reversíveis tiveram, potencialmente, um impacte superior, registando-se valores da tensão
de rotura inferiores aos constatados para os provetes envelhecidos em ambiente natural.
O valor da deformação na rotura dos provetes envelhecidos foi semelhante ao obtido para os
provetes não envelhecidos, tanto à flexão como à tracção, não se registando alterações relevantes.
Quanto ao módulo de elasticidade, observou-se uma diminuição significativa. No caso do ensaio à

tracção, os valores foram cerca de 81% dos obtidos para os provetes não envelhecidos, motivados
principalmente pela redução da tensão de rotura à tracção. Relativamente ao ensaio à flexão, a
redução foi bastante mais acentuada em relação ao 2º grupo de provetes não envelhecidos, com uma
114
diminuição de 27%, desempenhando a deformação para este caso um papel mais relevante.
Comparando com o 1º grupo de provetes não envelhecidos, a redução registada foi de 17,5%.
A amostra de resultados de provetes em envelhecimento natural é ainda bastante reduzida. A

evolução das características dos provetes durante os 10 anos de exposição poderá permitir retirar
conclusões com maior rigor e correlacionar a durabilidade dos provetes em envelhecimento acelerado
com o tempo de exposição necessário em condições naturais para que se alcancem níveis de
degradação semelhantes.
Alguns autores têm procurado desenvolver correlações entre os provetes envelhecidos em ambientes
acelerados e os provetes expostos em ambientes naturais. Os modelos de previsão são geralmente
baseados no princípio de Arrhenius, variando as correlações de acordo com as regiões onde se
realizaram os ensaios [5.11]. Por exemplo, no modelo aferido por Vijay et al. [5.12], 104 dias de
exposição a 60 ºC correspondem a 69 anos de tempo de serviço a uma temperatura média anual de
11,7 ºC, tendo por base as condições climatéricas do estado de West Virginia nos Estados Unidos da
América. No entanto, o modelo de previsão de Porter et al. [5.13] deduzido com base nas condições
ambientais do estado de Iowa nos Estados Unidos da América e posteriormente adaptado à
temperatura média anual de 6,7 ºC de Montreal no Canadá, prevê que 104 dias de imersão a 60 ºC
equivalem a 160 anos de tempo de serviço em condições ambientais naturais [5.11]. As condições
naturais de cada região estão dependentes de diversos efeitos ambientais, que influenciam a
durabilidade do material, não só a nível individual, como através dos efeitos sinergéticos que se
propiciam. A concepção de modelos de previsão que abranja regiões distintas torna-se bastante
complexa e será de elevada relevância a continuação da análise da evolução da durabilidade dos
provetes em envelhecimento natural, de modo a sustentar a aferição de um modelo de previsão para
a região de Lisboa.
5.6 Conclusões
A análise da absorção de água dos provetes da fase 1, imersos nos diferentes ambientes de
exposição durante mais de 17.500 horas, permitiu consolidar a influência da temperatura na difusão
da humidade pelo material GFRP em estudo. A temperatura continua a evidenciar-se como um
agente acelerador, favorecendo a absorção de humidade a temperaturas superiores. Para além
disso, a evolução da variação de massa dos provetes imersos a 60 ºC, para valores inferiores à
massa inicial numa fase prolongada da exposição, permitiu deduzir que a redução de massa se deve
essencialmente à dissociação da matriz, sem excluir contudo a possível influência de fenómenos de
pós-cura. Apesar de a temperatura de 60 ºC ser ainda inferior à Tg da matriz, o comportamento é
compatível com o constatado por diversos autores, que verificaram o início da transição para um
comportamento visco-elástico em provetes expostos a esta temperatura, aumentando a porosidade e
consequentemente a difusão da humidade até à interface matriz-fibras. A presença de água acaba
por originar processos de hidrólise na matriz e na interface matriz-fibras. De facto, a degradação é
115
bastante mais célere nos ambientes de envelhecimento acelerado a 60 ºC quando comparada com a
exposição em ambiente natural, contudo este nível de temperatura poderá induzir também
mecanismos de degradação que se encontram inibidos a temperaturas menos elevadas, podendo
levar a uma estimativa demasiado severa do tempo de vida útil do material GFRP em condições de
serviço reais. Robert et al. [5.2] consideraram também esta situação, levando-os a analisar a
necessidade de se limitarem as condições dos ensaios de envelhecimento acelerado, o que já é
também sugerido por algumas normas, como por exemplo a ACI 440.3R-04 [5.14] e a CSA S806-02
[5.15] que recomendam 60 ºC como temperatura limite para ambientes de envelhecimento acelerado
com base em soluções aquosas. Todavia, é importante aprofundar a análise da temperatura sobre os
mecanismos de degradação que ocorrem nos diferentes ambientes. Os provetes em envelhecimento
natural poderão também fornecer dados relevantes que permitam relacionar a degradação verificada
nos ambientes de exposição com o tempo que a mesma demoraria a ocorrer em condições de
serviço.
No caso das imersões em água desmineralizada ou solução salina, as conclusões foram coerentes
com o constatado por Costa [5.1], durante as primeiras 7.800 horas, sendo a absorção superior nos
provetes imersos em água desmineralizada.
Relativamente aos provetes de fase 2, os provetes de secagem apresentaram taxas de absorção

superiores aos provetes protegidos e estes em comparação com os provetes totalmente protegidos.
Esta situação era expectável, uma vez que a protecção fornecida pelo ligante epóxido deveria
dificultar a difusão da humidade. A diferença de valores de variação de massa entre os provetes de
secagem e os provetes de fase 1 é que não era expectável, obtendo-se aumentos de massa nestes
últimos inferiores aos observados nos provetes protegidos. No caso dos provetes em condensação
em contínuo a 40 ºC, observou-se uma absorção de água superior no provete totalmente protegido.
Não sendo conclusivos os motivos para tal, um dos factores poderá estar relacionado com a perda
das características iniciais do ligante epóxido e a consequente diminuição da resistência à difusão da
água no compósito GFRP, uma vez que o fabricante só garante a resistência térmica em contacto
com água até 40 ºC [5.8].
Os ensaios de DMA dos provetes da fase 1 demonstraram que as variações da temperatura de

transição vítrea (Tg) foram superiores para os ambientes de imersão em água desmineralizada. Os
maiores registos de variação inicial observaram-se nos ambientes que apresentaram as taxas de
absorção de água mais acentuadas. Genericamente, após 9 meses de exposição, os provetes da
fase 1 apresentaram uma melhoria da Tg, assumindo uma maior expressividade nos ambientes a
60 ºC, cujas amostras evidenciaram valores médios superiores ao obtido para os provetes não
envelhecidos. Esta recuperação foi associada a possíveis fenómenos de pós-cura.
Os provetes protegidos demonstraram a capacidade reversível das propriedades do material em

estudo, dados os valores médios da Tg serem bastante superiores aos obtidos para os provetes da
116
fase 1. No caso dos ambientes de exposição a 40 ºC, as Tg foram inclusive superiores ao valor dos
provetes não envelhecidos, podendo tal ser uma consequência de efeitos de pós-cura fomentados
durante o processo de secagem. No caso dos provetes protegidos, à excepção da imersão a 20 ºC
onde a Tg foi mais elevada, os valores foram bastante similares aos dos provetes da fase 1.
Os provetes em envelhecimento natural apresentaram uma redução da Tg de 9% em relação aos

provetes não envelhecidos. Esta diminuição foi análoga à observada para os provetes da fase 1
imersos durante 3 meses em solução salina a todas as temperaturas e em água desmineralizada a
40 ºC e a 60 ºC. Em relação aos provetes da fase 2, a evolução foi similar aos provetes protegidos
imersos durante 6 meses em água desmineralizada a 20 ºC.
Os ensaios mecânicos permitiram avaliar o impacte dos efeitos higrotérmicos na degradação do

material compósito GFRP. Nomeadamente nos provetes imersos a 60 ºC, foi visível a diminuição de
resistência no ensaio ao corte interlaminar, ensaio que genericamente permite avaliar o desempenho
da interface matriz-fibras e da própria matriz. A mesma redução da tensão de rotura foi observada
nos ensaios à tracção. No entanto, em ambos os ensaios, a redução da tensão de rotura foi bastante
mais acentuada até aos 9 meses de exposição, período após o qual as variações foram muito mais
reduzidas. A análise integrada dos resultados dos ensaios mecânicos e da evolução da absorção de
água sugere que a degradação ocorre nomeadamente na matriz e na interface matriz-fibras. A perda
de resistência à tracção pode dever-se sobretudo à diminuição da capacidade de transferência de
tensões entre as fibras pela matriz, não só pela diminuição de resistência ao corte interlaminar, como
pela estabilização da tensão de rotura à tracção após 9 meses de exposição, situação que sugere a
estabilidade do comportamento das fibras. No caso do ensaio à flexão, a redução da tensão de rotura
foi menos acentuada ao longo do tempo, progredindo de forma aproximadamente constante à
excepção dos provetes imersos em água desmineralizada a 60 ºC.
Dos resultados obtidos para os provetes protegidos, depreende-se, a priori, que a exposição das
faces dos provetes que foram cortadas durante a preparação da campanha experimental, e que
poderiam facilitar a difusão da água pela interface matriz-fibras e pela matriz, não apresentam uma
influência relevante na degradação do material GFRP ao longo do tempo. Apenas no caso do ensaio
à tracção se observou uma diferença significativa, constatando-se melhores desempenhos nos
provetes protegidos. Os ensaios das próximas colheitas de provetes fornecerão dados importantes
que permitirão suportar as conclusões ou reavaliá-las.
A degradação dos provetes de GFRP durante a exposição aos diversos ambientes, não se deve
apenas a efeitos irreversíveis. A análise de provetes de secagem permitiu constatar que, após o
período de exposição aos diversos ambientes, o material GFRP tem a capacidade de recuperar
parcialmente as suas características, nomeadamente nos provetes em imersão. Um exemplo disto é
o resultado da tensão de rotura à flexão relativo aos provetes imersos em água desmineralizada que
apresentaram um valor 13,2% superior ao obtido para os provetes da fase 1. Este comportamento é
117
muito relevante quando se pretende prever a durabilidade do material para uma situação de serviço.
A capacidade do material de recuperar parcialmente as suas características, após um período de
exposição a determinados agentes de degradação, pode indicar que modelos de previsão da
durabilidade do material GFRP em serviço com base nos dados obtidos em ambientes de
envelhecimento acelerado poderão ser demasiado conservadores. Os efeitos de degradação
reversíveis foram menos acentuados no caso da condensação em contínuo a 40 ºC.
Os provetes em envelhecimento natural demonstraram uma diminuição reduzida das suas

características. Apenas nos ensaios à tracção de provetes imersos em solução salina durante 3
meses se obtiveram tensões na rotura superiores. Tais resultados permitem concluir que,
possivelmente, os dados obtidos durante os ensaios dos provetes expostos a ambientes acelerados
equivalem a anos de exposição em condições de envelhecimento naturais. A campanha de exposição
dos provetes durante 10 anos permitirá realizar uma análise comparativa e correlacionar os
resultados com os obtidos para os provetes em envelhecimento acelerado, propiciando a aferição de
um modelo de previsão da durabilidade do material GFRP em serviço na região de Lisboa.
5.7 Bibliografia
(GFRP)”, Dissertação para obtenção do grau de Mestre em Engenharia Civil, Instituto Superior
long-term durability testing FRPs: should there be any limitations?”, Journal of Composites for
[5.3] Gu, H., “Behaviours of glass fibre/unsaturated polyester composites under seawater
environment”, Materials & Design, Vol. 30, No. 4, 1337-1340, Abril de 2009.
[5.4] Huston, D., Juska, T., Karbhari, V. M., Morgan, R., Williams, C., “Gap analysis for durability of
fiber reinforced polymer composites in civil infrastructures – Chapter 3: Effects of Moisture/Aqueous
Solutions”, CERF, 2001.
[5.5] Helbling, C., Karbhari, V. W., “Durability of composites for civil structural applications: 3 –
Durability of composites in aqueous environments”, Woodhead Publishing Limited, Cambridge,
England, 2007.
[5.6] Chin, J. W., Aouadi, K., Haight, M. R., Hughes, W. L., Nguyen, T., “Effects of water, salt solutions
and simulated concrete pore solution on the properties of composite matrix resins used in civil
engineering applications”, Polymer Composites, Vol. 22, No. 2, 282-297, Abril 2001.
118
pultruded GFRP”, Composites Part B, Vol. 30, No. 5, 485-493, 1999.
[5.8] Sika, “Icosit K 101 N”, Ficha de produto, No. Identificação 5.15, Versão nº4, Edição Julho 2009.
through exposure tests”, Durability and field applications of fibre reinforced polymer (FRP) composites
for construction, CDCC, 159-166, 2007.
[5.10] Chen, Y., Davalos, J. F., Ray, I., Kim, H.Y., “Accelerated aging tests of evaluations of durability
performance of FRP reinforcing bars for concrete structures”, Composite Structures, Vol. 78, No. 1,
101-111. 2007.
[5.11] Nkurunziza G., Debaiky, A., Cousin, P., Benmokrane, B., “Durability of GFRP bars: A critical
review of the literature”, Progress in Structural Engineering and Materials, Vol. 7, No. 4, 194-209,
2005.
[5.12] Vijay, P. V., Gangarao, H. V. S., “Accelerated natural weathering of glass fibre reinforced plastic
bars”, 4ª Conferência Internacional de Plásticos Reforçados com Fibras para Estruturas em Betão
Armado, 605-614, Baltimore, USA, Novembro 1999 (citado por [5.11]).
[5.13] Porter, M. L., Barnes, B. A., “Accelerated durability of FRP reinforcement for concrete
st
structures”, 1 International Conference on Durability of Fiber Reinforced Polymer for Construction,
191-202, Sherbrooke, Canandá, 1998 (citado por [5.11]).
[5.14] ACI 440.3R-04, “Guide test methods for fiber-reinforced polymers (FRPs) for reinforcing or
strengthening concrete structures”, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michi, 2004.
[5.15] CSA-S806-02, “Design and construction of building components with fibre reinforced polymers”,
Canadian Standards Association, Rexdale, Ontario, 2002.
119
120
6. Conclusões e perspectivas de desenvolvimentos futuros
6.1 Conclusões
O presente trabalho teve como finalidade a análise da durabilidade de perfis pultrudidos de GFRP
com matriz de poliéster insaturado. O material em estudo foi submetido a diversos ambientes de
envelhecimento acelerado e às condições naturais da região de Lisboa, tendo as respectivas
propriedades físicas e mecânicas sido posteriormente analisadas, através de um conjunto de ensaios
normalizados.
Os objectivos previamente propostos foram, de forma geral, alcançados. Através de uma extensa
campanha experimental, foram obtidas informações relevantes sobre o comportamento do material
em estudo perante os agentes de degradação que actuam com maior frequência em obras de
construção civil, sobre a influência da protecção superficial das faces e sobre a reversibilidade da
degradação daquelas características.
O material em estudo foi ainda devidamente caracterizado no início da investigação. Trata-se de um

material compósito de perfis pultrudidos de GFRP com matriz de poliéster insaturado, com um teor de
68% de fibras de vidro, contendo cargas de carbonato de cálcio como material de enchimento e
3
apresentando uma massa volúmica de 1,87 g/cm .
Os ambientes de envelhecimento foram definidos com o objectivo de simularem os agentes de

degradação mais comuns em aplicações exteriores. O material GFRP em estudo foi submetido a
condições de imersão em água desmineralizada, de imersão em solução salina (simulando o efeito
da água do mar) e de condensação em contínuo, recriando-se os diversos ambientes a várias
temperaturas e expondo os provetes a agentes de degradação como a humidade, a temperatura e a
presença de sais. Para além dos ambientes de envelhecimento acelerado, foi avaliada a exposição
às condições naturais da região de Lisboa, contemplando, para além dos factores de degradação
considerados nos ambientes de envelhecimento acelerado, a incidência da radiação solar,
nomeadamente a radiação ultravioleta. A exposição em ambiente natural permitiu ainda uma análise
comparativa com a degradação observada em condições de envelhecimento acelerado.
Durante o envelhecimento do material GFRP em estudo, foi particularmente relevante a análise da

respectiva capacidade de absorção de água e/ou humidade. O meio em que ocorre a exposição e a
temperatura demonstraram ser factores influentes na difusão das moléculas de água pelo material.
Comprovou-se, através dos resultados obtidos, que as taxas de absorção são elevadas durante o
período inicial da exposição, tendendo a estagnar numa fase posterior, devido à saturação dos
provetes. Para além deste facto, as taxas de absorção foram superiores no material GFRP exposto a
temperaturas mais elevadas, como era expectável.
121
6. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS DE DESENVOLVIMENTOS FUTUROS
No entanto, apesar das taxas de absorção mais elevadas se verificarem a temperaturas superiores,
os provetes imersos a 60 ºC inverteram a tendência crescente aproximadamente após 1.200 horas de
exposição. Durante o período seguinte, observou-se uma diminuição da massa com maior relevância
no ambiente de água desmineralizada. Inclusivamente neste caso, a massa reduziu para valores
inferiores à massa inicial após 13.000 horas de exposição e o mesmo se constatou para a imersão
em solução salina após 16.000 horas de exposição. Este fenómeno deve-se essencialmente a
processos de hidrólise e à consequente degradação e dissolução da matriz a esta temperatura.
A degradação, devida maioritariamente ao processo de hidrólise que se verificou nos provetes

imersos a 60 ºC, ocorreu igualmente nos provetes da fase 1 imersos a 40 ºC, em ambos os tipos de
solução aquosa. No entanto, as consequentes reduções de massa dos provetes só surgiram após um
período mais alargado, iniciando-se a tendência decrescente da taxa de absorção do material GFRP
imerso em água desmineralizada por volta de 9.000 horas e no caso da solução salina
aproximadamente após 15.000 horas. O mesmo facto se constata ao se analisar a variação de massa
do provete viajante de secagem da fase 2, imerso em condições semelhantes aos provetes da fase 1
em água desmineralizada a 40 ºC, o qual apresenta, após 7.500 horas, uma ligeira tendência de
decréscimo de massa. No caso dos provetes imersos à temperatura de 20 ºC, não houve, até a
17.500 horas de exposição, uma tendência de decréscimo da taxa de absorção.
Do material GFRP imerso durante a fase 1 da investigação, o colocado em água desmineralizada a

20 ºC foi o que apresentou uma maior taxa de absorção após 17.500 horas de exposição. Tal deve-se
em parte à deterioração da matriz de poliéster do material imerso no mesmo ambiente, à temperatura
de 40 ºC, que possivelmente se iniciou antes de alcançada a saturação.
Os provetes imersos em solução salina revelaram maior resistência à difusão das moléculas de água,
demonstrado pela variação mais gradual da taxa de absorção. Este acréscimo da dificuldade de
difusão da água pela matriz levou a que as perdas de massa ocorressem nos provetes após um
período mais alargado da exposição, em comparação com os provetes imersos em água
desmineralizada. De facto, a presença de NaCl retardou, neste caso, a degradação do material GFRP
em estudo.
A aplicação de um revestimento de protecção dificultou a absorção de água dos provetes de GFRP

expostos na fase 2. Os provetes, cujas faces cortadas durante a preparação dos ensaios foram
revestidas com um ligante de base epóxida, apresentaram uma taxa de absorção inferior quando
comparados com os provetes de secagem. A aplicação de uma protecção superficial demonstrou
diminuir, neste caso, a difusão de água. Este aspecto foi ainda mais notório no caso dos provetes
com as superfícies totalmente revestidas, cujas taxas de absorção foram ainda mais reduzidas. No
entanto, ao se comparar a evolução da absorção de água nos provetes protegidos com os provetes
da fase 1, esta foi superior para os provetes da fase 1, o que não era expectável. O facto de a
variação de massa dos provetes protegidos ser inferior à dos de secagem mas superior à dos
122
provetes da fase 1 não permite concluir que a exposição directa das faces cortadas durante a
preparação dos provetes influa conservadoramente nos resultados. Em todo o caso, a taxa de
absorção de água inferior que se observa para os provetes totalmente protegidos permite concluir
que o ligante de protecção eleito dificulta a absorção de água mas não a impede, estando em
conformidade com o pretendido.
A exposição do material GFRP à condensação em contínuo a 40 ºC permitiu concluir que, a difusão

inicial da água pela matriz no estado gasoso é bastante superior quando comparada com a
observada nos ambientes de imersão. Em 315 horas (o equivalente a 2 semanas), o provete sem
protecção atingiu 71,5% do nível de saturação, apresentando uma variação de massa ligeiramente
superior a 1% da respectiva massa inicial.
Os resultados da análise mecânica dinâmica (DMA) demonstraram que o comportamento

viscoelástico do material GFRP em estudo depende da quantidade de água absorvida e da
temperatura, reflectindo-se os efeitos deste último agente num prazo mais alargado. A redução da
temperatura de transição vítrea (Tg) dos provetes da fase 1 foi superior durante os meses iniciais de
exposição, nos ambientes onde se registaram as maiores taxas de absorção. Este efeito indicia a
ocorrência maioritária de fenómenos de plasticização, usual em materiais poliméricos quando na
presença de água, podendo estar ainda associada à degradação resultante de reacções de hidrólise.
Após 9 meses de exposição, registou-se uma inversão da tendência evolutiva da Tg, tendo
aumentado inclusive para valores superiores aos observados em provetes não envelhecidos, no caso
das imersões a 60 ºC, após 18 meses de exposição. A recuperação dos valores da Tg que se
observou após 9 meses foi mais evidente a temperaturas superiores, podendo o efeito estar
correlacionado com fenómenos de pós-cura da matriz de poliéster insaturado, decorrentes da
influência da temperatura. Nomeadamente nos ambientes a temperaturas mais elevadas, o
acréscimo da Tg das amostras envelhecidas durante 12 e 18 meses sugeriram ainda a coexistência
de zonas com diferentes graus de plasticização.
Relativamente aos provetes protegidos, os valores da Tg foram bastante similares aos dos provetes
da fase 1, à excepção do ambiente de imersão em água desmineralizada a 20 ºC onde a Tg média
dos provetes protegidos foi substancialmente superior. Os ensaios de DMA dos provetes protegidos
evidenciaram dois declives da curva E’ e dois picos para a curva da tan δ, correspondendo às
diferentes Tg relativas à passagem para o estado elastomérico do ligante de protecção lateral dos
provetes e do material GFRP em estudo.
Os provetes de secagem apresentaram valores da Tg superiores ao dos provetes não envelhecidos

após a exposição durante 6 meses em ambientes com 40 ºC de temperaturas e ligeiramente inferior
no caso da imersão em água desmineralizada a 20 ºC. Os resultados poderão estar amplamente
relacionados com o processo de secagem, fomentando a reversibilidade das características do
material e favorecendo a ocorrência de fenómenos de pós-cura.
123
Quanto ao envelhecimento natural, após 12 meses de exposição às condições climatéricas de

Lisboa, o valor médio da Tg da amostra foi similar ao constatado para os provetes da fase 1 expostos
durante 3 meses em solução salina às diversas temperaturas e imersos em água desmineralizada a
40 e 60 ºC. Comparando com os provetes da fase 2, o resultado foi equivalente ao observado para os
provetes protegidos imersos em água desmineralizada a 20 ºC, durante 6 meses.
A análise mecânica dos provetes reflectiu a influência dos efeitos higrotérmicos na durabilidade do
material GFRP em estudo e o seu comportamento elástico-linear. A temperatura reafirmou-se como
um agente de degradação influente, quando actua em sinergia com a água, sendo a degradação do
material GFRP mais expressiva nos ambientes de exposição a temperaturas mais elevadas.
Analisando a tensão de rotura em ambientes de exposição semelhantes, as maiores reduções
ocorreram à temperatura de 60º C, seguindo-se o decréscimo da tensão de rotura constatado nos
provetes expostos a 40º C e, por fim, a perda de resistência do material GFRP colocado em
ambientes à temperatura de 20º C.
Para além do impacte da temperatura, os provetes de GFRP imersos em solução salina

apresentaram reduções inferiores da tensão de rotura, quando comparados com os resultados
obtidos para imersões em água desmineralizada a temperaturas equivalentes. A presença de NaCl
dificultou a difusão da água pela matriz, comprovada pelas menores variações da taxa de absorção
dos provetes imersos em solução salina, e acabando por favorecer a durabilidade do material GFRP
ensaiado.
O comportamento ao corte interlaminar, que depende maioritariamente da interface matriz-fibras,

apresentou reduções significativas em alguns ambientes. Ao fim de 18 meses de exposição, os
provetes em ambientes com temperaturas de 60 ºC perderam cerca de 43% do valor inicial da tensão
de rotura. Isto pode ser devido a processos de hidrólise e a fenómenos de plasticização, que
favorecem a ocorrência de delaminações e a desagregação da matriz, resultando na diminuição da
capacidade desta em transmitir as tensões entre as fibras. No caso dos provetes imersos a 20 ºC,
denotou-se uma ligeira recuperação da tensão de rotura, após 12 e 18 meses de exposição, em
comparação com os provetes ensaiados durante os primeiros 9 meses de imersão. Isto pode ser
resultante de fenómenos de pós-cura.
O desempenho do material GFRP à flexão apresentou reduções mais expressivas na sua tensão de
rotura nas imersões em água desmineralizada a 40 ºC e de forma ainda mais acentuada a 60 ºC.
Neste último caso, verificou-se uma elevada diminuição da tensão de rotura logo após os 6 meses de
exposição de 22,8% em relação à colheita anterior. Ao se comparar com os resultados dos provetes
não envelhecidos, a redução da tensão foi de 31 e 39% em relação ao primeiro e ao segundo grupo
de provetes não envelhecidos testados, respectivamente. A resposta à solicitação da flexão depende
do desempenho da matriz e das fibras. O acompanhamento da redução da tensão de rotura pela
diminuição da deformação na rotura e do módulo de elasticidade indica que a degradação não ocorre
124
necessariamente nas fibras, devendo-se essencialmente à perda de capacidade da matriz em

transmitir os esforços entre as fibras. Este facto corrobora também o motivo pelo qual se verifica uma
quebra acentuada dos valores durante um primeiro período, mais curto consoante maior é a
temperatura, tempo após o qual a redução dos valores é menos acentuada. Esta justificação é ainda
consistente com o decréscimo do desempenho observado ao corte interlaminar.
A resposta do material GFRP à tracção, cujo comportamento é o mais dependente das fibras,
demonstrou ir ao encontro do evidenciado pelos resultados dos outros ensaios mecânicos. No caso
da imersão em água desmineralizada a 60 ºC, onde a degradação da matriz foi muito célere, após 18
meses de exposição a tensão de rotura apresentava uma redução de 40%. No entanto, após 6 meses
de exposição, a tensão de rotura já era 36% inferior à inicial, observando-se uma diminuição dos
valores bastante mais gradual após este período. A evolução da tensão de rotura à tracção corrobora
a redução da capacidade da matriz em distribuir os esforços pelas fibras. Caso a diminuição do
desempenho resultasse maioritariamente da degradação das fibras, seria expectável que a tensão de
rotura à tracção continuasse a diminuir de forma constante, ao invés da situação observada após os 6
meses de exposição. Apesar de as fibras poderem sofrer alguma degradação ao longo do tempo, a
sua durabilidade é muito elevada quando comparada com a da matriz.
Os provetes protegidos apresentaram valores da tensão de rotura inferiores aos constatados para os
provetes da fase 1, nos ensaios ao corte interlaminar e à flexão. Os resultados acabam por estar em
conformidade com a evolução da taxa de absorção para cada tipo de provete, comprovando
novamente a influência da água na degradação do material em estudo. Somente na tensão de rotura
à tracção é que os provetes protegidos apresentaram valores superiores podendo, contudo, o
revestimento de protecção ter contribuído com alguma resistência. A diferença de valores entre os
provetes protegidos e os da fase 1, nomeadamente no caso da tensão de rotura à flexão para a qual
os provetes protegidos apresentam um valor 0,6% inferior, não são muito relevantes. Em todo o caso,
para que seja possível validar se a exposição directa das faces de cortadas durante a preparação dos
provetes influi conservadoramente nos resultados, é necessário aprofundar futuramente a
investigação.
Abordando o tema da reversibilidade, os provetes de secagem apresentaram, regra geral, valores

bastante superiores aos obtidos para os provetes da fase 1 e para os protegidos. Relativamente aos
provetes da fase 1, a maior diferença registou-se na tensão de rotura à flexão após imersão a 20 ºC
em água desmineralizada, cujo valor foi 13,2% superior. Quanto aos provetes protegidos, a maior
divergência verificou-se na tensão de rotura ao corte depois da imersão a 40 ºC em água
desmineralizada, apresentando os provetes de secagem um valor 29,3% superior No caso da
imersão em água desmineralizada a 20 ºC, a tensão de rotura à flexão foi até bastante similar à
obtida para o segundo grupo de provetes não envelhecidos, sendo o valor apenas 2 % inferior. É de
realçar ainda que os provetes de secagem também foram os que apresentaram as maiores taxas de
absorção de água. O material GFRP em estudo demonstrou uma capacidade reversível do
125
desempenho reduzido durante a exposição aos agentes de degradação, o que é consistente com a
bibliografia consultada.
Os provetes envelhecidos em condições naturais durante 12 meses apresentaram resistências

superiores aos provetes da fase 1 em envelhecimento acelerado durante 3 meses, à excepção da
tensão de rotura dos provetes imersos em solução salina. Relativamente aos provetes da fase 2,
apenas os provetes de secagem imersos em água desmineralizada a 20 ºC durante 6 meses
obtiveram resultados superiores e somente na tensão de rotura à tracção. Tais resultados levam a
deduzir que os dados obtidos durante os ensaios dos provetes expostos a ambientes acelerados
poderão equivaler a anos de exposição em condições de envelhecimento natural. Em todo o caso, é
importante consolidar esta afirmação com os restantes 9 anos de exposição do material em estudo às
condições reais da região de Lisboa.
Os efeitos de degradação provocados pelos diversos ambientes de envelhecimento podem ser

atenuados através da melhoria das características das fibras e da matriz. Por exemplo, um processo
de cura da matriz mais cuidado pode aumentar a resistência do material em estudo à difusão da
humidade e fortalecer a ligações químicas da matriz e da interface matriz-fibras. A porosidade pode
ser ainda reduzida através da introdução de fillers, como material de enchimento. Também a
ocorrência de tensões internas, devido a variações diferenciais de volume motivadas pela alteração
da temperatura, pode ser minorada através da compatibilização dos coeficientes de dilatação térmica
da matriz e das fibras. Todavia, algumas melhorias propostas conduzem a um aumento do custo de
fabrico.
6.2 Perspectivas de desenvolvimentos futuros
O trabalho de investigação desenvolvido contribuiu para aprofundar o conhecimento sobre a

durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP com matriz de poliéster insaturado e ajudar a esclarecer
algumas questões relativas à reversibilidade do desempenho e à influência da protecção superficial
na resistência à degradação do material. Contudo, o estado do conhecimento sobre a durabilidade do
material em estudo ainda carece de inúmeros esclarecimentos, sugerindo-se neste subcapítulo
alguns temas de investigação futura.
A investigação realizada até à data deverá ser continuada. Para além da análise da durabilidade dos
provetes da fase 1 para períodos de exposição ainda mais alargados, há também todo o interesse em
se aprofundar a influência da protecção lateral e a reversibilidade das características através de um
processo de secagem. Para tal, sugere-se a realização dos mesmos ensaios de caracterização em
provetes expostos durante um período mais alargado e a comparação dos resultados com os obtidos
no decorrer da investigação até à data.
126
Em investigações futuras, também deverão ser estudados os efeitos relativos a outros agentes de
degradação, referidos no capítulo 3, e que não foram alvo do presente estudo. Sugere-se que se
amplie o conhecimento da influência na durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP com matriz de
poliéster de factores como a fadiga, a fluência, os ambientes alcalinos, a acção gelo-degelo e a
exposição ao fogo e se analisem ainda os efeitos sinergéticos da actuação conjunta dos diversos
agentes de degradação. Para além disto, considera-se muito relevante que se realize a análise da
durabilidade a diversos ambientes de envelhecimento em conjunto com aplicações de carga, situação
que ocorre na generalidade das utilizações de carácter estrutural na construção.
Constatou-se que o nível de cura da matriz pode desempenhar um papel relevante na durabilidade do
material. Durante a investigação, observaram-se melhorias de desempenho que foram atribuídas, em
parte, a possíveis fenómenos de pós-cura. Poderá ser interessante voltar a envelhecer o material nos
mesmos ambientes e garantindo que desta vez o mesmo se encontra devidamente curado. Outro
tópico que poderá estar relacionado é a análise da influência do processo de fabrico dos perfis de
GFRP na sua durabilidade.
O envelhecimento natural dos provetes contribuiu ainda para um conjunto de dados reduzido. Será
interessante continuar a avaliação da influência das condições naturais da região de Lisboa durante
os próximos 9 anos e correlacionar os resultados com os obtidos nos diversos ambientes acelerados.
Para além da análise da resistência mecânica efectuada durante a presente dissertação, sugere-se o
estudo do impacte da radiação ultravioleta nos provetes envelhecidos em condições naturais e a
comparação dos resultados com os obtidos no decorrer da investigação em condições controladas.
Com base no conhecimento aprofundado sobre a durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP com
matriz de poliéster e da continuada análise da degradação em envelhecimento natural, será
interessante desenvolver um modelo de previsão da durabilidade do material, à semelhança do que
acontece para o betão.
Outro tema a considerar em investigações futuras é a variedade de matrizes com que um perfil de
GFRP poderá ser constituído, para além do poliéster insaturado, como por exemplo o viniléster. Um
estudo comparativo entre perfis de GFRP compostos pelos tipos de matrizes mais comercializadas e
sobre os seus desempenhos aos agentes de degradação poderá contribuir para aumentar
conhecimento sobre este tipo de compósitos e fortalecer a confiança sobre a sua aplicabilidade
estrutural.
À semelhança do que acontece em relação aos materiais tradicionais, apesar da elevada durabilidade
dos perfis de GFRP, ocorre uma diminuição das suas propriedades ao longo do tempo e de acordo
com os agentes de degradação a que o material esteja sujeito. Haverá, portanto, a necessidade de se
realizarem inspecções periódicas e de manutenção, mesmo que seja reduzida durante o tempo de
serviço. Com o aprofundar do conhecimento sobre a durabilidade dos perfis de GFRP, sugere-se a
127
elaboração de um manual que aconselhe a periodicidade das inspecções a realizar durante o tempo
de serviço e a manutenção mais adequada ao material.
Por último, apesar de existirem já algumas normas referentes à utilização de perfis de GFRP, a
informação ainda é limitada sobre várias questões relacionadas com a durabilidade. Aliado a este
facto, a informação disponível encontra-se dispersa e é de difícil acesso. Sugere-se a compilação da
informação mais relevante e a comparação das características dos perfis de GFRP, da sua
durabilidade e da sua sustentabilidade económica com os materiais tradicionais.
128
Anexos
A.1
ANEXOS
Anexo 1 – Caracterização inicial do material GFRP
Quadro A1.1 – Valores percentuais de fibra de vidro existente nos provetes
Provete % fibra de vidro

1 70%
2 67%
3 69%
Média 68%
Quadro A1.2 – Massa volúmica
M M-m ρli ρprovete ρmédia

Nº Provete 3 3 3
(g) (g) (g/cm ) (g/cm ) (g/cm )
1 4,03934 2,08351 0,998 1,935 1,87
2 3,91048 2,01679 0,998 1,935 ±
3 3,57867 2,05412 0,998 1,739 0,11
A.2
Anexo 2 – Absorção de água
Figura A2.1 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes imersos em água desmineralizada a
20 ºC
40 ºC
60 ºC
A.3
ANEXOS
Figura A2.4 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes imersos em solução salina a 20 ºC
A.4
Figura A2.7 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes protegidos imersos em água
Figura A2.8 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes protegidos imersos em água
Figura A2.9 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes totalmente protegidos imersos em
água desmineralizada a 20 ºC
A.5
ANEXOS
Figura A2. 10 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes totalmente protegidos imersos em
água desmineralizada a 40 ºC
Figura A2.11 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes de secagem imersos em água
Figura A2.12 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes de secagem imersos em água
A.6
Figura A2.13 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes protegidos em condensação em
contínuo a 40 ºC
Figura A2.14 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes totalmente protegidos em
condensação em contínuo a 40 ºC
Figura A2. 15 – Variação de massa ao longo do tempo para provetes de secagem em condensação em
contínuo a 40 ºC
A.7
ANEXOS
Anexo 3 – Análise mecânica dinâmica (DMA)
Quadro A3.1 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes não envelhecidos
Temperatura de transição vítrea (ºC)

Provete E'
tan δ E''
Início Meio Fim
1 145,1 101,8 137,8 161,3 132,5
2 148,7 123,4 143,9 166,0 133,5
Não
3 144,5 106,1 136,1 161,5 129,4
Envelhecidos
Média 146,1 110,4 139,3 162,9 131,8
Desvio-Padrão 2,3 11,4 4,1 2,7 2,1
Quadro A3.2 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes envelhecidos em imersão em
água desmineralizada durante 3 meses

Temperatura de
Provete E'
imersão (ºC) tan δ E''
Início Meio Fim
1 143,5 101,5 135,1 159,8 127,2
2 144,2 100,9 133,6 159,7 128,4
20 3 145,2 75,6 132,1 160,8 128,2
Média 144,3 92,7 133,6 160,1 127,9
Desvio-Padrão 0,9 14,8 1,5 0,6 0,6
1 154,2 110,5 140,2 164,3 132,9
2 153.9 106,6 143,5 166,5 135,7
40 3 143,8 105,5 135,0 161,8 130,8
Média 149,0 107,5 139,6 164,2 133,1
Desvio-Padrão 7,4 2,6 4,3 2,4 2,5
1 158,6 105,3 129,9 163,5 126,6
2 133,7 97,7 126,0 162,0 122,8
60 3 142,3 96,3 126,4 161,5 124,3
Média 144,9 99,8 127,4 162,3 124,6
Desvio-Padrão 12,6 4,8 2,1 1,0 1,9
A.8

Temperatura de E'
Provete
Início Meio Fim
1 131,8 98,2 123,5 155,0 118,3

2 148,3 72,0 113,6 161,1 122,1
20 3 130,8 96,1 120,5 151,3 117,2
Média 137,0 88,8 119,2 155,8 119,2
Desvio-Padrão 9,8 14,6 5,1 4,9 2,6
1 131,8 95,0 122,2 155,2 118,6
2 129,1 99,0 119,2 152,5 116,7
40 3 131,9 95,8 122,1 156,0 118,9
Média 130,9 96,6 121,2 154,6 118,1
Desvio-Padrão 1,6 2,1 1,7 1,8 1,2
1 164,1 96,5 124,7 163,2 123,8
2 131,2 97,1 123,2 159,2 120,4
60 3 163,8 103,9 125,5 164,9 123,0
Média 153,0 99,2 124,5 162,4 122,4
Desvio-Padrão 18,9 4,1 1,2 2,9 1,8

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 123,9 89,7 118,4 139,1 109,3
2 120,3 98,2 117,4 138,9 112,1
20 3 - - - - -
Média 122,1 94,0 117,9 139,0 110,7
Desvio-Padrão 2,5 6,0 0,7 0,1 2,0
1 126,9 93,6 118,6 148,1 115,9
2 125,7 89,2 123,0 147,5 110,0
40 3 126,8 88,1 119,9 143,2 114,3
Média 126,5 90,3 120,5 146,3 113,4
Desvio-Padrão 0,7 2,9 2,3 2,7 3,1
1 131,2 96,6 122,1 155,4 118,5
2 128,0 88,0 121,4 151,4 116,2
60 3 168,3 94,0 126,5 158,9 199,0
Média 142,5 92,9 123,3 155,2 144,6
Desvio-Padrão 22,4 4,4 2,8 3,8 47,2
A.9
ANEXOS

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 145,5 91,8 133,1 161,9 127,0
2 147,0 101,5 138,7 163,9 131,8
20 3 138,1 94,6 130,0 156,7 125,8
Média 143,5 96,0 133,9 160,8 128,2
Desvio-Padrão 4,8 5,0 4,4 3,7 3,2
1 135,5 99,0 128,3 158,5 123,3
2 153,1 98,6 131,8 164,7 127,6
40 3 156,5 106,9 136,7 166,8 129,3
Média 148,4 101,5 132,3 163,3 126,7
Desvio-Padrão 11,3 4,7 4,2 4,3 3,1
1 168,5 101,4 141,2 172,4 132,5
2 166,4 104,3 141,6 172,0 134,1
60 3 166,6 104,6 149,0 172,9 137,4
Média 167,2 103,4 143,9 172,4 134,7
Desvio-Padrão 1,2 1,8 4,4 0,5 2,5

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 132,6 94,1 124,8 151,1 121,9
2 144,5 87,8 135,8 162,8 126,8
20 3 - - - - -
Média 138,6 91,0 130,3 157,0 124,4
Desvio-Padrão 8,4 4,5 7,8 8,3 3,5
1 158,7 99,6 135,5 167,6 128,9
2 160,9 108,0 144,3 169,7 129,6
40 3 158m4 109,9 131,9 166,6 123,8
Média 159,8 105,8 137,2 168,0 127,4
Desvio-Padrão 1,6 5,5 6,4 1,6 3,2
1 168,9 177,3 156,6 175,3 138,6
2 169,2 110,8 152,2 174,9 136,5
60 3 170,9 125,9 158,7 175,4 138,4
Média 169,7 138,0 155,8 175,2 137,8
Desvio-Padrão 1,1 34,9 3,3 0,3 1,2
A.10
solução salina durante 3 meses

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 142,5 96,5 132,0 157,2 128,0
2 153,4 110,1 144,9 164,0 127,4
20 3 136,8 93,3 130,6 155,5 128,1
Média 144,2 100,0 135,8 158,9 127,8
Desvio-Padrão 8,4 8,9 7,9 4,5 0,4
1 152,9 104,0 140,4 167,0 135,6
2 144,0 103,1 133,3 160,2 131,7
40 3 152,2 104,8 135,6 163,7 130,7
Média 149,7 104,0 136,4 163,6 132,7
Desvio-Padrão 4,9 0,9 3,6 3,4 2,6
1 162,6 109,1 150,6 171,7 128,4
2 161,9 98,1 149,1 170,4 136,1
60 3 162,5 98,5 131,1 165,4 127,5
Média 162,3 101,9 143,6 169,2 130,7
Desvio-Padrão 0,4 6,2 10,9 3,3 4,7

Temperatura de E'
Provete
Início Meio Fim
1 134,0 89,6 122,3 151,4 119,1

2 139,4 104,1 129,1 157,1 123,1
20 3 136,1 92,2 132,1 154,7 123,6
Média 136,5 95,3 127,8 154,4 121,9
Desvio-Padrão 2,7 7,7 5,0 2,9 2,5
1 135,4 99,2 127,3 155,5 123,9
2 156,3 120,3 147,2 167,1 129,0
40 3 150,7 95,2 130,0 162,9 125,2
Média 147,5 104,9 134,8 161,8 126,0
Desvio-Padrão 10,8 13,5 10,8 5,9 2,7
1 165,6 94,2 125,3 160,1 121,6
2 163,5 90,7 149,6 170,9 124,5
60 3 135,1 101,8 124,5 160,2 121,4
Média 154,7 95,6 133,1 163,7 122,5
Desvio-Padrão 17,0 5,7 14,3 6,2 1,7
A.11
ANEXOS

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 121,9 99,2 113,5 148,4 110,4
2 126,1 91,1 121,6 151,2 113,0
20 3 124,1 111,0 123,8 153,5 113,1
Média 124,0 100,4 119,6 151,0 112,2
Desvio-Padrão 2,1 10,0 5,4 2,6 1,5
1 127,1 101,2 122,5 152,2 114,3
2 128,8 99,7 122,1 155,0 117,3
40 3 125,4 84,6 119,2 147,3 115,4
Média 127,1 95,2 121,3 151,5 115,7
Desvio-Padrão 1,7 9,2 1,8 3,9 1,5
1 129,5 95,5 122,0 154,2 118,1
2 114,6 91,4 156,9 174,1 106,4
60 3 127,6 103,6 123,8 155,3 117,8
Média 123,9 96,8 134,2 161,2 114,1
Desvio-Padrão 8,1 6,2 19,7 11,2 6,7
Quadro A3.10 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes envelhecidos em imersão
em solução salina durante 12 meses

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 146,5 109,9 136,6 161,3 130,7
2 144,2 97,8 130,6 159,0 127,6
20 3 145,6 101,9 135,4 160,0 127,8
Média 145,4 103,2 134,2 160,1 128,7
Desvio-Padrão 1,2 6,2 3,2 1,2 1,7
1 161,0 102,2 153,2 170,2 133,6
2 158,9 110,4 134,4 166,7 132,1
40 3 153,9 112,6 134,4 165,8 130,6
Média 157,9 108,4 140,7 167,6 132,1
Desvio-Padrão 3,6 5,5 10,9 2,3 1,5
1 169,1 126,6 157,0 174,5 141,3
2 166,7 114,2 142,2 172,7 135,7
60 3 168,5 105,6 149,6 173,5 132,0
Média 168,1 115,5 149,6 173,6 136,3
Desvio-Padrão 1,2 10,6 7,4 0,9 4,7
A.12
Quadro A3.11 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes envelhecidos em imersão
em solução salina durante 18 meses

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 142,9 116,7 132,7 160,0 128,2
2 145,1 94,7 130,7 158,4 127,1
20 3 142,3 99,1 140,3 161,8 127,2
Média 143,4 103,5 134,6 160,1 127,5
Desvio-Padrão 1,5 11,6 5,1 1,7 0,6
1 162,5 106,1 150,9 171,3 131,3
2 158,4 99,1 130,8 165,4 125,9
40 3 159,9 98,0 149,3 170,5 130,9
Média 160,3 101,1 143,7 169,1 129,4
Desvio-Padrão 2,1 4,4 11,2 3,2 3,0
1 170,0 116,5 158,5 175,0 138,2
2 172,1 126,7 160,5 175,3 150,6
60 3 171,4 122,4 160,5 176,1 148,4
Média 171,2 121,9 159,8 175,5 145,7
Desvio-Padrão 1,1 5,1 1,2 0,6 6,6
Quadro A3.12 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes protegidos envelhecidos em
imersão em água desmineralizada durante 6 meses

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 137,3 96,4 128,7 155,6 123,0
2 - - - - -
20 3 139,6 104,4 136,3 160,2 123,9
Média 138,5 100,4 132,5 157,9 123,5
Desvio-Padrão 1,6 5,7 5,4 3,3 0,6
1 142,6 90,2 131,9 158,4 124,1
2 149,1 102,3 135,7 163,9 123,8
3 153,7 85,4 146,1 167,6 128,0
40
Média 148,5 92,6 137,9 163,3 125,3
Desvio-Padrão 5,6 8,7 7,4 4,6 2,3
A.13
ANEXOS
Tan δ
Temperatura (ºC)
Figura A3.1 – Evolução das curvas E’, E’’ e tan δ do provete protegido 2 imerso em água desmineralizada
a 20 ºC, desconsiderado da amostra
Quadro A3.13 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes de secagem envelhecidos
em imersão em água desmineralizada durante 6 meses

Temperatura de
Provete E'
Início Meio Fim
1 151,2 108,4 149,1 165,4 139,4
2 149,3 106,1 142,3 163,9 135,3
3 148,1 108,7 138,7 161,8 135,1
20
Média 149,5 107,7 143,4 163,7 136,6
Desvio-Padrão 1,6 1,4 5,3 1,8 2,4
1 155,3 126,2 147,0 166,6 139,1

2 152,8 115,2 148,4 167,9 138,8
40 3 158,5 124,9 156,6 170,4 142,6
Média 155,5 122,1 150,7 168,3 140,2
Desvio-Padrão 2,9 6,0 5,2 1,9 2,1
Quadro A3.14 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes envelhecidos em

condensação em contínuo a 40 ºC durante 6 meses

Condensação em
Provete E'
contínuo (ºC) tan δ E''
Início Meio Fim
1 155,8 70,6 135,5 165,7 113,8
2 124,1 89,5 117,3 148,5 113,7
40 3 149,2 94,3 117,0 153,9 108,0
Média 143,0 84,8 123,3 156,0 111,8
Desvio-Padrão 16,7 12,5 10,6 8,8 3,3
A.14
Quadro A3.15 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes protegidos envelhecidos em

Condensação em E'
Provete
Início Meio Fim
1 155,1 102,2 132,7 166,0 -

2 153,1 62,0 79,0 124,4 -
40 3 156,2 90,6 140,5 161,0 -
Média 154,8 84,9 117,4 150,5 #DIV/0!
Desvio-Padrão 1,6 20,7 33,5 22,7 #DIV/0!
Quadro A3.16 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes de secagem envelhecidos
em condensação em contínuo a 40 ºC durante 6 meses

Condensação em E'
Provete
Início Meio Fim
1 158,0 135,1 148,2 170,3 139,3

2 156,6 110,8 147,8 168,1 139,7
40 3 154,5 117,7 147,2 167,0 139,6
Média 156,4 121,2 147,7 168,5 139,5
Desvio-Padrão 1,8 12,5 0,5 1,7 0,2
Quadro A3.17 – Resultados da temperatura de transição vítrea para provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses

Envelhecimento
Provete E'
natural tan δ E''
Início Meio Fim
1 142,4 97,4 133,7 157,2 130,5
2 146,6 106,7 141,4 163,4 130,6
12 meses 3 146,0 97,5 137,4 161,3 131,7
Média 145,0 100,5 137,5 160,6 130,9
Desvio-Padrão 2,3 5,3 3,9 3,2 0,7
A.15
ANEXOS
Anexo 4 – Ensaio ao corte interlaminar
Quadro A4.1 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar a provetes não envelhecidos
Provete Fsbs (MPa)

0C1 41,05
0C2 40,41
0C3 39,26
0C4 37,30
0C5 34,39
Média 38,48
Desvio-padrão 2,69
A.16
Quadro A4.2 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar realizados a provetes imersos em água
desmineralizada durante 18 meses de campanha experimental
Temperatura do ambiente de envelhecimento (ºC)

Tempo de 20 40 60
envelhecimento
Fsbs Fsbs Fsbs
Provete Provete Provete
(MPa) (MPa) (MPa)
1.1C1 30,88 1.2C6 35,16 1.3C1 24,26
1.1C2 34,39 1.2C10 31,90 1.3C4 23,29
1.1C3 26,89 1.2C17 32,79 1.3C9 20,02
3 meses 1.1C4 30,95 1.2C24 30,71 1.3C17 24,34
1.1C5 31,17 1.2C29 30,81 1.3C22 23,20
Média 30,86 Média 32,27 Média 23,02
Desvio-padrão 2,66 Desvio-padrão 1,82 Desvio-padrão 1,76
1.1C1 31,50 1.2C6 31,46 1.3C1 19,20
1.1C2 33,96 1.2C10 26,53 1.3C4 20,17
1.1C3 33,91 1.2C17 26,38 1.3C9 20,49
6 meses 1.1C4 32,03 1.2C24 27,62 1.3C17 19,22
1.1C5 32,79 1.2C29 28,82 1.3C22 23,46
1.1C17 31,28 1.2C1 23,15 1.3C5 21,92
1.1C20 31,26 1.2C3 25,97 1.3C14 20,84
1.1C22 25,56 1.2C5 26,89 1.3C24 19,57
9 meses 1.1C26 29,70 1.2C11 21,85 1.3C26 20,08
1.1C29 32,37 1.2C18 21,12 1.3C27 18,32
1.1C11 31,32 1.2C7 25,74 1.3C3 21,30
1.1C16 31,50 1.2C15 25,36 1.3C15 21,48
1.1C18 27,58 1.2C16 25,70 1.3C19 22,04
12 meses 1.1C21 33,38 1.2C26 27,48 1.3C21 19,02
1.1C24 31,69 1.2C28 26,44 1.3C28 20,93
1.1C12 33,24 1.2C8 32,48 1.3C11 21,68
1.1C19 34,39 1.2C9 23,75 1.3C13 21,40
1.1C23 31,78 1.2C12 26,10 1.3C20 22,84
18 meses 1.1C27 35,39 1.2C25 27,35 1.3C29 23,41
1.1C28 33,29 1.2C27 28,10 1.3C30 21,93
A.17
ANEXOS
Quadro A4.3 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar realizados a provetes imersos em solução
salina durante 18 meses de campanha experimental

Tempo de 20 40 60
envelhecimento
Fsbs Fsbs Fsbs
Provete Provete Provete
(MPa) (MPa) (MPa)
2.1C1 25,56 2.2C5 27,67 2.3C4 23,98
2.1C2 28,80 2.2C10 33,19 2.3C8 27,43
2.1C3 34,51 2.2C13 30,76 2.3C9 24,61
3 meses 2.1C4 34,66 2.2C14 32,85 2.3C11 19,13
2.1C5 33,75 2.2C23 35,33 2.3C18 26,20
2.1C1 29,68 2.2C5 27,81 2.3C4 20,91
2.1C2 30,33 2.2C10 31,43 2.3C8 20,88
2.1C3 29,80 2.2C13 27,20 2.3C9 23,79
6 meses 2.1C4 28,20 2.2C14 33,38 2.3C11 20,01
2.1C5 33,93 2.2C23 32,73 2.3C18 20,40
2.1C14 30,31 2.2C15 26,50 2.3C1 21,76
2.1C16 31,18 2.2C20 23,66 2.3C15 23,89
2.1C19 31,86 2.2C22 27,50 2.3C17 20,95
9 meses 2.1C21 34,57 2.2C29 24,59 2.3C21 19,46
2.1C29 30,11 2.2C30 27,47 2.3C24 20,85
2.1C12 28,99 2.2C3 26,85 2.3C2 22,21
2.1C18 33,58 2.2C21 29,40 2.3C16 23,12
2.1C20 31,17 2.2C24 26,38 2.3C20 21,93
12 meses 2.1C22 43,25 2.2C25 29,41 2.3C23 22,62
2.1C26 29,85 2.2C27 26,87 2.3C29 24,38
2.1C15 31,44 2.2C3 27,49 2.3C5 20,88
2.1C17 31,00 2.2C9 30,20 2.3C10 23,72
2.1C24 32,65 2.2C11 19,73 2.3C12 22,28
18 meses 2.1C27 32,61 2.2C26 26,04 2.3C27 21,17
2.1C28 32,39 2.2C28 25,55 2.3C30 22,37
A.18
Quadro A4.4 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar realizados a provetes protegidos imersos
em água desmineralizada durante 6 meses

Tempo de
20 40
envelhecimento
Provete Fsbs (MPa) Provete Fsbs (MPa)
1.1PC1 29,80 1.2PC1 27,00
1.1PC2 31,48 1.2PC2 25,28
1.1PC3 29,10 1.2PC3 22,00
6 meses 1.1PC4 28,81 1.2PC4 28,36
1.1PC5 30,74 1.2PC13 26,17
Média 29,99 Média 25,76
Desvio-padrão 1,12 Desvio-padrão 2,39
Quadro A4.5 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar realizados a provetes de secagem imersos
em água desmineralizada durante 6 meses

Tempo de
20 40
envelhecimento
1.1SC1 28,42 1.2SC1 32,99
1.1SC2 35,23 1.2SC2 35,05
1.1SC3 35,37 1.2SC3 30,68
6 meses 1.1SC5 34,06 1.2SC6 32,08
1.1SC11 30,25 1.2SC15 35,68
Quadro A4.6 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar realizados a provetes da fase 1 expostos a
condensação em contínuo a 40 ºC
Tempo de envelhecimento
3 meses 6 meses 9 meses
Provete Fsbs (MPa) Provete Fsbs (MPa) Provete Fsbs (MPa)
3C1 28,39 3C6 31,32 3C11 24,33
3C2 22,60 3C7 29,51 3C12 28,01
3C3 24,34 3C8 27,23 3C13 24,30
3C4 26,42 3C9 26,46 3C14 24,32
3C5 27,06 3C10 29,91 3C15 23,99
A.19
ANEXOS
Quadro A4.7 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar realizados a provetes protegidos e de
secagem expostos a condensação em contínuo a 40 ºC durante 6 meses
Tipo de provete
Tempo de
Protegidos Secagem
envelhecimento
1.3PC3 26,83 1.3SC6 32,76
1.3PC6 29,90 1.3SC7 31,11
1.3PC7 23,69 1.3SC8 28,02
6 meses 1.3PC8 26,02 1.3SC9 29,66
1.3PC9 30,44 1.3SC10 28,76
Quadro A4.8 – Resultados dos ensaios de corte interlaminar realizados a provetes em envelhecimento
natural durante 12 meses
Tempo de Envelhecimento natural

envelhecimento Provete Fsbs (MPa)
8C5 33,54
8C6 36,03
8C7 39,54
12 meses 8C8 33,21
8C9 38,87
Média 36,24
Desvio-padrão 2,93
2,5
1,5
Força (KN)
1.1 C 11
1.1 C 16
1 1.1 C 18
1.1 C 21
0,5 1.1 C 24
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Deformação (mm)
Figura A4.1 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de corte interlaminar de provetes imersos em
água desmineralizada a 20 ºC durante 12 meses
A.20
2
1,8
1,6
Força (KN) 1,4
1,2 1.2 C 7
1 1.2 C 15
0,8 1.2 C 16
0,6 1.2 C 26
0,4 1.2 C 28
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Deformação (mm)
1,6
1,4
1,2
1
Força (KN)
1.3 C 3
0,8 1.3 C 15
0,6 1.3 C 19
1.3 C 21
0,4
1.3 C 28
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Deformação (mm)
2,5
1,5
Força (KN)
2.1 C 12
2.1 C 18
1 2.1 C 20
2.1 C 22
0,5 2.1 C 26
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Deformação (mm)
solução salina a 20 ºC durante 12 meses
A.21
ANEXOS
2
1,8
1,6
1,4
Força (KN)
1,2 2.2 C 3
1 2.2 C 21
0,8 2.2 C 24
0,6 2.2 C 25
0,4 2.2 C 27
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Deformação (mm)
1,8
1,6
1,4
1,2
Força (KN)
2.3 C 2
1
2.3 C 16
0,8
2.3 C 20
0,6
2.3 C 23
0,4 2.3 C 29
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deformação (mm)
2,5
2
Força (KN)
1,5 1.1 C 12
1.1 C 19
1 1.1 C 23
1.1 C 27
0,5 1.1 C 28
0
0 0,5 1 1,5
Deformação (mm)
A.22
2,5
2
Força (KN)
1,5 1.2 C 8
1.2 C 9
1 1.2 C 12
1.2 C 25
0,5 1.2 C 27
0
0 0,5 1 1,5
Deformação (mm)
1,8
1,6
1,4
1,2
Força (KN)
1.3 C 11
1
1.3 C 13
0,8 1.3 C 20
0,6 1.3 C 29
0,4 1.3 C 30
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Deformação (mm)
2,5
2
Força (KN)
1,5 2.1 C 15
2.1 C 17
1 2.1 C 24
2.1 C 27
0,5 2.1 C 28
0
0 0,5 1 1,5
Deformação (mm)
A.23
ANEXOS
2,5
1,5
Força (KN)
2.2 C 3
2.2 C 9
1 2.2 C 11
2.2 C 26
0,5 2.2 C 28
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deformação (mm)
1,8
1,6
1,4
1,2
Força (KN)
2.3 C 5
1
2.3 C 10
0,8 2.3 C 12
0,6 2.3 C 27
0,4 2.3 C 30
0,2
0
0 0,5 1 1,5
Deformação (mm)
2,5
2
Força (KN)
1.1 P C 1
1,5 1.1 P C 2
1.1 P C 3
1 1.1 P C 4
0,5 1.1 P C 5
0
0 0,5 1 1,5
Deformação (mm)
Figura A4.13 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de corte interlaminar de provetes protegidos
imersos em água desmineralizada a 20 ºC durante 6 meses
A.24
2,5
2
Força (KN)
1,5 1.2 P C 1
1.2 P C 2
1 1.2 P C 3
1.2 P C 4
0,5 1.2 P C 13
0
0 0,5 1 1,5
Deformação (mm)
Figura A4.14 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de corte interlaminar de provetes protegidos
2,5
2
Força (KN)
1,5 1.3 P C 3
1.3 P C 6
1 1.3 P C 7
1.3 P C 8
0,5 1.3 P C 9
0
0 0,5 1 1,5
Deformação (mm)
Figura A4.15 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de corte interlaminar de provetes protegidos em
2,5
2
Força (KN)
1.1 S C 1
1,5 1.1 S C 2
1.1 S C 3
1 1.1 S C 5
1.1 S C 11
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Deformação (mm)
Figura A4.16 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de corte interlaminar de provetes de secagem
A.25
ANEXOS
2,5
2
Força (KN)
1,5 1.2 S C 1
1.2 S C 2
1 1.2 S C 3
1.2 S C 6
0,5 1.2 S C 15
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deformação (mm)
2,5
2
Força (KN)
1,5 1.3 S C 6
1.3 S C 7
1 1.3 S C 8
1.3 S C 9
0,5 1.3 S C 10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Deformação (mm)
em condensação em contínuo a 40 ºC durante 6 meses
2,5
2
Força (KN)
8C5
1,5 8C6
8C7
1
8C8
0,5 8C9
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Deformação (mm)
Figura A4.19 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de corte interlaminar de provetes em

envelhecimento natural durante 12 meses
A.26
Anexo 5 – Ensaio à flexão
Quadro A5.1 – Resultados dos ensaios de flexão a provetes não envelhecidos
Provete b (mm) h (mm) σfu (MPa) εfu (%) Ef (GPa)
0F1 15,80 4,29 329,59 0,04 12,72

0F2 14,64 4,26 412,55 0,04 16,34
0F3 14,90 4,88 497,01 0,03 24,48
0F4 14,87 5,31 386,11 0,03 16,70
0F5 15,40 4,73 460,62 0,02 29,59
Média 417,17 0,03 19,97
Desvio-Padrão 65,04 0,01 6,88
Provete b (mm) h (mm) σfu (MPa) εfu (%) Ef (GPa)
P 01 14,50 5,51 432,02 0,03 17,25

P 02 14,91 4,72 472,68 0,03 23,16
P 03 14,51 4,75 442,44 0,03 19,43
P 04 14,95 4,97 440,82 0,03 18,27
P 05 16,03 4,61 494,38 0,03 24,22
P 06 15,32 5,20 447,46 0,02 28,53
P 07 14,99 5,06 399,64 0,02 21,12
P 08 15,14 5,52 648,19 0,03 28,86
Média 472,20 0,03 22,60
A.27
ANEXOS
Quadro A5.2 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes imersos em água desmineralizada
durante 3 meses
Temperatura de imersão (ºC) Provete b (mm) h (mm) σfu (MPa) εfu (%) Ef (GPa)
1.1F7 14,97 5,05 418,11 0,03 20,31

1.1F9 14,88 4,82 464,08 0,02 18,35
1.1F12 14,62 5,03 396,50 0,03 13,51
20 1.1F22 15,68 4,85 477,64 0,03 14,75
1.1F26 15,99 4,63 402,11 0,03 13,61
Média 431,69 0,03 16,11
1.2F18 14,87 4,88 432,82 0,02 15,80
1.2F20 14,78 4,81 392,58 0,02 15,35
1.2F23 16,41 4,77 440,02 0,02 16,73
40 1.2F26 14,87 4,75 449,37 0,02 20,17
1.2F30 14,89 5,37 417,71 0,03 17,07
Média 426,50 0,02 17,02
1.3F3 15,91 4,64 387,11 0,02 14,49
1.3F14 14,76 4,85 384,16 0,02 19,15
1.3F16 16,33 4,64 332,99 0,02 14,95
60 1.3F19 15,67 4,75 398,98 0,02 18,63
1.3F28 14,86 4,96 359,99 0,02 17,69
Média 372,65 0,02 16,98
A.28
durante 6 meses
1.1F2 16,04 4,63 407,77 0,03 15,11

1.1F6 16,59 4,82 415,27 0,03 14,71
1.1F20 14,77 5,03 378,26 0,03 14,74
20 1.1F27 14,77 4,85 417,81 0,03 16,42
1.1F29 14,85 4,63 424,78 0,02 23,05
Média 408,78 0,03 16,81
1.2F1 14,87 4,88 393,02 0,02 15,81
1.2F2 14,78 4,81 434,11 0,02 17,77
1.2F5 16,41 4,77 378,15 0,02 14,22
40 1.2F8 14,87 4,75 414,64 0,02 16,89
1.2F15 14,89 5,37 366,41 0,02 13,73
Média 397,27 0,02 15,68
1.3F1 15,25 5,01 237,54 0,02 14,67
1.3F9 15,57 4,76 319,59 0,02 12,82
1.3F15 15,72 5,09 300,64 0,02 16,46
60 1.3F18 15,79 4,97 273,59 0,02 12,81
1.3F21 16,10 4,99 307,79 0,02 16,01
Média 287,83 0,02 14,55
A.29
ANEXOS
durante 9 meses
1.1F13 16,06 4,88 449,37 0,03 15,27

1.1F24 14,83 4,82 435,53 0,03 18,76
1.1F25 15,92 5,03 403,55 0,03 13,89
20
1.1F28 16,10 4,85 383,87 0,02 15,54
Média 418,08 0,03 15,87
1.2F19 14,87 4,88 415,92 0,02 19,30
1.2F13 14,78 4,81 366,57 0,02 22,46
1.2F16 16,41 4,77 318,34 0,02 17,14
40 1.2F27 14,87 4,75 349,45 0,02 21,89
1.2F29 14,89 5,37 366,03 0,02 15,23
Média 363,26 0,02 19,20
1.3F2 15,59 4,84 309,56 0,02 18,52
1.3F5 15,63 4,79 284,85 0,02 17,82
1.3F7 16,24 5,14 275,87 0,02 18,54
60 1.3F17 14,84 4,59 289,02 0,02 15,95
1.3F29 14,86 4,96 325,14 0,02 18,09
Média 296,89 0,02 17,79
A.30
durante 12 meses
1.1F1 14,92 4,59 368,32 0,02 17,43

1.1F3 14,97 4,61 399,98 0,03 15,29
1.1F8 14,76 4,82 444,63 0,02 17,45
20 1.1F21 14,91 4,87 422,59 0,02 20,00
1.1F30 14,73 4,83 397,45 0,03 15,26
Média 406,59 0,02 17,09
1.2F3 15,81 5,33 446,90 0,02 24,19
1.2F7 14,66 5,24 298,74 0,02 11,60
1.2F11 14,91 4,74 330,37 0,02 13,65
40 1.2F19 15,61 4,76 419,22 0,02 15,80
1.2F24 14,97 4,93 378,50 0,02 14,10
Média 374,75 0,02 15,87
1.3F4 14,92 4,83 278,40 0,02 13,95
1.3F10 15,16 4,68 253,96 0,02 12,66
1.3F22 15,08 5,17 216,78 0,02 11,51
60 1.3F23 15,26 4,68 360,18 0,02 18,27
1.3F26 14,77 5,05 261,86 0,02 12,59
Média 274,24 0,02 13,79
A.31
ANEXOS
durante 18 meses
1.1F4 16,00 5,15 353,11 0,02 13,63

1.1F14 16,03 4,38 402,46 0,03 0,00
1.1F17 14,86 4,83 496,23 0,02 0,00
20 1.1F19 14,98 4,79 392,69 0,02 0,00
1.1F23 15,81 4,86 433,61 0,02 0,00
Média 415,62 0,02 14,42
1.2F6 14,87 4,94 383,54 0,02 12,00
1.2F14 14,65 5,03 395,79 0,02 15,25
1.2F21 16,11 4,87 404,40 0,02 14,06
40 1.2F22 16,10 5,17 247,24 0,02 11,77
1.2F28 14,94 5,02 354,29 0,02 13,31
Média 357,05 0,02 13,28
1.3F6 14,89 4,81 304,97 0,01 22,64
1.3F8 15,76 4,87 290,49 0,02 16,11
1.3F20 16,68 4,65 301,51 0,02 17,19
60
1.3F24 14,77 4,94 301,28 0,02 18,45
Média 299,56 0,02 18,60
A.32
Quadro A5.7 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes imersos em solução salina
durante 3 meses
2.1F17 14,87 4,85 453,98 0,02 18,65

2.1F20 15,53 4,81 425,42 0,03 15,39
2.1F22 15,59 4,97 465,31 0,03 15,83
20 2.1F23 14,04 4,35 369,80 0,03 14,63
2.1F26 16,51 4,89 438,56 0,02 16,64
Média 430,61 0,03 16,23
2.2F2 15,72 4,36 402,80 0,03 15,78
2.2F9 16,22 4,95 440,14 0,02 20,45
2.2F13 15,65 4,71 404,94 0,03 16,98
40 2.2F29 14,92 5,04 373,97 0,02 16,68
2.2F30 14,59 4,79 425,22 0,02 21,39
Média 409,41 0,02 18,25
2.3F2 14,81 4,73 381,93 0,02 14,92
2.3F21 14,97 4,64 416,35 0,03 12,79
2.3F27 14,88 4,20 362,74 0,03 12,06
60 2.3F28 16,42 5,12 353,93 0,02 15,88
2.3F30 14,88 4,82 469,66 0,02 17,28
Média 396,92 0,03 14,58
A.33
ANEXOS
durante 6 meses
2.1F3 14,84 4,38 365,47 0,03 12,26

2.1F4 14,95 4,47 452,20 0,03 17,15
2.1F6 14,86 4,94 472,75 0,03 21,80
20 2.1F16 14,78 4,59 476,66 0,02 22,37
2.1F24 14,82 4,71 468,71 0,02 20,71
Média 447,16 0,03 18,86
2.2F12 14,81 4,72 478,85 0,02 21,86
2.2F18 14,73 4,86 373,25 0,03 14,77
2.2F24 14,87 4,88 444,33 0,03 18,14
40 2.2F27 15,99 4,70 472,55 0,02 20,85
2.2F28 15,68 5,26 268,70 0,02 12,93
Média 407,53 0,02 17,71
2.3F5 15,98 5,01 378,85 0,02 15,26
2.3F6 14,65 4,53 343,72 0,02 15,97
2.3F7 15,75 4,44 349,89 0,02 16,35
60 2.3F9 14,66 4,74 436,61 0,02 19,04
2.3F18 15,37 4,39 351,79 0,03 13,64
Média 372,17 0,02 16,05
A.34
durante 9 meses
2.1F13 14,91 4,76 459,43 0,03 18,70

2.1F14 14,82 4,64 408,01 0,02 17,54
2.1F18 15,57 4,64 422,98 0,03 16,21
20 2.1F27 15,26 5,02 413,56 0,02 17,60
2.1F28 14,72 4,55 420,04 0,02 21,68
Média 424,81 0,03 18,35
2.2F8 16,09 4,91 466,57 0,02 22,88
2.2F14 15,37 4,77 380,15 0,05 16,61
2.2F15 14,46 5,45 437,16 0,03 17,94
40 2.2F25 14,83 4,53 467,70 0,02 22,15
2.2F26 14,95 4,85 425,90 0,02 23,79
Média 435,50 0,03 20,67
2.3F3 14,63 5,40 379,83 0,02 16,57
2.3F4 15,30 5,25 300,23 0,02 17,67
2.3F8 14,90 4,48 338,11 0,03 15,86
60 2.3F25 16,20 4,72 402,91 0,02 22,09
2.3F29 16,01 5,12 364,76 0,02 19,28
Média 357,17 0,02 18,29
A.35
ANEXOS
durante 12 meses
2.1F1 15,02 5,18 382,45 0,03 14,84

2.1F9 14,87 5,39 313,32 0,02 14,23
2.1F21 15,94 4,79 428,62 0,02 17,32
20 2.1F29 15,73 5,38 384,57 0,03 15,63
2.1F30 14,95 4,38 367,69 0,03 12,19
Média 375,33 0,03 14,84
2.2F4 14,78 4,70 410,37 0,02 14,81
2.2F10 14,74 4,89 395,99 0,03 14,66
2.2F11 14,82 5,39 375,80 0,03 12,46
40 2.2F16 14,86 5,29 318,89 0,02 12,13
2.2F22 15,93 4,68 384,78 0,03 13,89
Média 377,17 0,03 13,59
2.3F11 14,81 4,99 338,67 0,02 14,69
2.3F14 15,46 4,39 296,78 0,02 14,51
2.3F17 16,74 4,63 350,63 0,02 16,01
60 2.3F19 14,94 5,47 357,96 0,02 15,73
2.3F23 14,96 5,05 345,60 0,02 15,25
Média 337,93 0,02 15,24
A.36
durante 18 meses
2.1F2 16,19 4,87 422,31 0,03 15,46

2.1F5 14,91 4,99 345,29 0,02 17,67
2.1F8 15,24 4,94 494,89 0,03 10,33
20 2.1F11 14,85 4,76 500,95 0,02 12,55
2.1F19 14,83 5,03 286,87 0,03 10,51
Média 410,06 0,03 13,30
2.2F1 14,96 5,36 392,20 0,02 15,39
2.2F5 14,73 4,79 410,57 0,03 14,20
2.2F6 15,93 4,84 373,78 0,02 16,57
40 2.2F7 16,36 4,90 401,60 0,02 17,92
2.2F21 14,78 4,60 409,06 0,02 23,07
Média 397,44 0,02 17,43
2.3F1 14,98 4,78 382,07 0,02 12,78
2.3F12 14,31 4,24 332,16 0,02 14,81
2.3F13 15,36 4,77 376,65 0,02 15,90
60 2.3F20 14,65 4,74 366,49 0,02 12,75
2.3F26 14,91 4,57 359,74 0,02 13,92
Média 363,42 0,02 14,03
Desvio-Padrão 19,51 0,00 1.35
A.37
ANEXOS
Quadro A5.12 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes protegidos imersos em água
desmineralizada durante 6 meses
1.1PF2 15,08 4,74 403,88 0,02 17,33

1.1PF3 15,19 5,13 424,80 0,02 23,08
1.1PF13 15,08 4,97 420,07 0,02 23,52
20 1.1PF14 15,36 4,67 393,33 0,02 18,01
1.1PF15 15,64 5,00 389,95 0,02 22,30
Média 406,41 0,02 20,85
1.2PF10 15,13 4,70 365,31 0,03 19,87
1.2PF11 15,16 4,73 397,12 0,02 24,94
1.2PF12 15,28 5,15 384,61 0,02 21,69
40 1.2PF14 15,28 4,65 367,83 0,02 17,16
1.2PF15 15,28 4,69 355,61 0,02 16,98
Média 374,10 0,02 20,13
Quadro A5.13 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes de secagem imersos em água
1.1SF1 15,08 4,74 507,53 0,03 21,71

1.1SF2 15,19 5,13 401,33 0,03 17,94
1.1SF3 15,08 4,97 461,25 0,04 17,82
20 1.1SF7 15,36 4,67 508,62 0,03 23,83
1.1SF8 15,64 5,00 434,92 0,03 18,41
Média 462,73 0,03 19,94
1.2SF1 15,13 4,70 394,52 0,03 17,08
1.2SF2 15,16 4,73 470,13 0,02 25,42
1.2SF10 15,28 5,15 391,60 0,02 16,90
40 1.2SF11 15,28 4,65 444,57 0,03 18,37
1.2SF15 15,28 4,69 479,81 0,02 23,17
Média 436,13 0,02 20,19
A.38
Quadro A5.14 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes envelhecidos em condensação
em contínuo a 40ºC
Tempo de envelhecimento Provete b (mm) h (mm) σfu (MPa) εfu (%) Ef (GPa)
3F1 15,66 4,94 263,16 0,02 11,40

3F2 15,66 4,95 277,83 0,03 11,49
3F3 15,65 4,79 392,81 0,02 16,28
3 meses 3F4 14,81 5,15 360,47 0,02 16,22
3F5 16,13 5,15 399,77 0,02 18,58
Média 338,81 0,02 14,80
3F1 15,87 4,67 402,09 0,02 18,37
3F2 15,03 5,07 373,51 0,02 17,25
3F3 14,88 4,96 411,92 0,02 16,47
6 meses 3F4 14,24 5,02 361,53 0,02 15,41
3F5 16,18 4,78 417,94 0,03 15,90
Média 393,40 0,02 16,68
3F11 14,42 4,81 383,48 0,02 16,03
3F12 15,80 4,24 256,05 0,03 10,58
3F13 15,69 4,83 419,42 - -
9 meses 3F14 15,92 4,86 381,21 0,02 19,92
3F15 14,85 4,88 408,44 0,02 26,55
Média 369,72 0,02 18,27
A.39
ANEXOS
Quadro A5.15 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes protegidos em condensação em
contínuo a 40ºC
1.3 P F 1 15,44 5,02 383,33 0,02 20,21

1.3 P F 2 15,27 4,61 398,01 0,02 17,92
1.3 P F 3 15,32 4,55 388,74 0,02 18,13
6 meses 1.3 P F 5 15,18 4,71 358,92 0,02 17,17
1.3 P F 6 15,20 4,63 347,35 0,02 14,32
Média 375,27 0,02 17,55
Quadro A5.16 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes de secagem em condensação em
contínuo a 40ºC
1.3 S F 6 15,44 5,02 410,50 0,03 18,12

1.3 S F 7 15,27 4,61 422,84 0,03 17,95
1.3 S F 8 15,32 4,55 441,18 0,03 20,69
6 meses 1.3 S F 9 15,18 4,71 460,73 0,02 23,03
1.3 S F 10 15,20 4,63 398,91 0,03 18,16
Média 426,83 0,03 19,59
Quadro A5.17 – Resultados dos ensaios de flexão realizados a provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses
8F1 14,70 5,11 522,50 0,03 17,57

8F2 15,00 4,86 500,56 0,03 19,95
8F3 15,78 5,06 440,34 0,03 15,46
12 meses
8F5 15,30 5,16 440,29 0,04 12,88
Média 475,92 0,03 16,47
A.40
700
P 01
600
P 02
Tensão em flexão (MPa)

500 P 03
400 P 04
300 P 05
P 06
200
P 07
100
P 08
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Deformação em flexão εf (-)
Figura A5.1 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes não envelhecidos do 2º
grupo
500
450
400
350
300 1.1 F 1
250 1.1 F 3
200 1.1 F 8
150 1.1 F 21
100 1.1 F 30
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figura A5.2 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes imersos em água
desmineralizada a 20 ºC durante 12 meses
500
450
400
350
300 1.2 F 3
250 1.2 F 7
200 1.2 F 11
150 1.2 F 19
100 1.2 F 24
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04
A.41
ANEXOS
400
350
300
Tensão em flexão (MPa) 250 1.3 F 4
200 1.3 F 10
150 1.3 F 22
100 1.3 F 23
1.3 F 26
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
500
450
400
350
300 2.1 F 1
250 2.1 F 9
200 2.1 F 21
150 2.1 F 29
100 2.1 F 30
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Figura A5.5 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes imersos em solução salina
a 20 ºC durante 12 meses
450
400
350
300
2.2 F 4
250
2.2 F 10
200
2.2 F 11
150
2.2 F 16
100 2.2 F 22
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
A.42
400
350
300
Tensão em flexão (MPa) 250 2.3 F 11
200 2.3 F 14
150 2.3 F 17
100 2.3 F 19
2.3 F 23
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
600
500
400
1.1 F 4
300 1.1 F 14
1.1 F 17
200
1.1 F 19
100 1.1 F 23
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
450
400
350
300
1.2 F 6
250
1.2 F 14
200
1.2 F 21
150
1.2 F 22
100
1.2 F 28
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
A.43
ANEXOS
350
300

250
200 1.3 F 6
1.3 F 8
150 1.3 F 20
100 1.3 F 24
1.3 F 30
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
600
500
400
2.1 F 2
300 2.1 F 5
2.1 F 8
200 2.1 F 11
100 2.1 F 19
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
450
400
350
300
2.2 F 1
250
2.2 F 5
200
2.2 F 6
150
2.2 F 7
100
2.2 F 21
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
A.44
450
400
350

300
2.3 F 1
250
2.3 F 12
200
2.3 F 13
150
2.3 F 20
100 2.3 F 26
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
450
400
350
300
1.1 P F 2
250
1.1 P F 3
200
1.1 P F 13
150
1.1 P F 14
100
1.1 P F 15
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
Figura A5.14 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes protegidos imersos em
450
400
350
300
1.2 P F 10
250
1.2 P F 11
200
1.2 P F 12
150
1.2 P F 14
100 1.2 P F 15
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figura A5.15 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes protegidos imersos em
A.45
ANEXOS
600
500
Tensão em flexão (MPa) 400

1.1 S F 1
300 1.1 S F 2
1.1 S F 3
200 1.1 S F 7
100 1.1 S F 8
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Figura A5.16 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes de secagem imersos em
600
500
400
1.2 S F 1
300 1.2 S F 2
1.2 S F 10
200
1.2 S F 11
100 1.2 S F 15
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Figura A5.17 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes de secagem imersos em
450
400
350
300
1.3 P F 1
250
1.3 P F 2
200
1.3 P F 3
150
1.3 P F 5
100 1.3 P F 6
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Figura A5.18 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes protegidos em
A.46
500
450
400

350
300 1.3 S F 10
250 1.3 S F 6
200 1.3 S F 7
150 1.3 S F 8
100 1.3 S F 9
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Figura A5.19 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes de secagem em
600
500
400
8F1
300
8F2
200 8F3
8F5
100
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Figura A5.20 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de flexão de provetes em envelhecimento
A.47
ANEXOS
Anexo 6 – Ensaios à tracção
Quadro A6.1 – Resultados dos ensaios de tracção realizados a provetes não envelhecidos
Provete σtu (MPa) εtu(%) Et (GPa)
0T1 420,00 1,20 35,60

0T2 378,00 1,10 40,30
0T3 441,00 1,40 34,20
0T4 369,00 1,10 39,20
0T5 422,00 1,10 38,50
Média 406,00 1,18 37,56
Quadro A6.2 – Resultados dos ensaios de tracção realizados a provetes imersos em água
Temperatura de imersão (ºC) Provete σtu (MPa) εtu(%) Et (GPa)
1.1T1 359,00 1,45 27,99

1.1T2 353,00 1,22 31,50
1.1T9 304,00 1,08 33,37
20 1.1T13 406,00 1,32 32,30
1.1T24 315,00 1,24 28,61
Média 347,40 1,26 30,75
1.2T1 383,00 1,11 39,04
1.2T4 361,00 1,21 30,80
1.2T10 357,00 1,20 35,40
40 1.2T14 345,00 1,24 33,24
1.2T16 381,00 1,33 34,70
Média 365,40 1,22 34,64
1.3T2 363,00 1,18 35,14
1.3T13 293,00 1,03 33,37
1.3T15 324,00 1,04 35,89
60 1.3T16 343,00 1,05 40,16
1.3T26 296,00 0,98 34,99
Média 323,80 1,06 35,91
A.48
1.1T14 371,00 1,19 38,17

1.1T17 379,00 1,24 37,49
1.1T18 304,00 1,20 29,04
20 1.1T21 388,00 0,85 32,38
1.1T23 372,00 0,97 45,77
Média 362,80 1,09 36,57
1.2T2 343,00 1,01 45,75
1.2T15 348,00 1,18 32,42
1.2T20 350,00 1,12 34,49
40 1.2T24 286,00 1,20 25,67
1.2T26 307,00 1,09 27,91
Média 326,80 1,12 33,25
1.3T10 274,00 0,93 31,25
1.3T11 308,00 0,83 40,72
1.3T18 296,00 0,99 33,35
60 1.3T21 219,00 1,91 33,01
1.3T29 245,00 1,02 29,17
Média 268,40 1,13 33,50
A.49
ANEXOS
1.1T3 355,00 0,95 40,95

1.1T10 309,00 1,13 30,98
1.1T16 335,00 0,99 35,69
20 1.1T22 390,00 1,17 36,03
1.1T26 269,00 0,91 31,98
Média 331,60 1,03 35,13
1.2T3 227,00 1,06 24,59
1.2T6 337,00 1,05 34,94
1.2T12 325,00 1,23 29,72
40 1.2T22 340,00 1,08 34,89
1.2T28 338,00 1,30 29,49
Média 313,40 1,14 30,72
1.3T9 301,00 0,91 35,79
1.3T12 262,00 0,95 30,78
1.3T17 245,00 0,87 30,90
60 1.3T27 303,00 0,92 36,63
1.3T30 164,00 0,52 31,62
Média 255,00 0,83 33,14
A.50
1.1T6 357,00 1,19 31,31

1.1T7 314,00 0,91 32,33
1.1T8 371,00 1,09 31,66
20 1.1T19 328,00 1,06 30,37
1.1T25 393,00 1,10 35,67
Média 352,60 1,07 32,27
1.2T5 341,00 1,13 29,10
1.2T11 392,00 1,20 32,98
1.2T17 378,00 1,14 34,16
40 1.2T18 390,00 0,99 37,20
1.2T19 338,00 1,06 35,16
Média 367,80 1,10 33,72
1.3T3 278,00 0,85 30,69
1.3T6 222,00 0,81 25,80
1.3T20 240,00 0,77 24,88
60 1.3T22 258,00 0,81 33,63
1.3T24 308,00 0,97 38,34
Média 261,20 0,84 30,66
A.51
ANEXOS
1.1T4 341,00 1,22 27,28

1.1T11 443,00 1,10 37,70
1.1T12 322,00 1,19 28,80
20 1.1T27 384,00 1,41 28,88
1.1T28 365,00 1,60 25,11
Média 371,00 1,30 29,55
1.2T7 357,00 1,05 36,01
1.2T9 380,00 1,04 40,33
1.2T21 380,00 1,12 36,87
40 1.2T25 281,00 1,00 25,93
1.2T27 298,00 1,22 28,51
Média 339,20 1,09 33,53
1.3T1 269,00 0,81 35,09
1.3T5 251,00 0,80 28,53
1.3T8 217,00 0,86 27,25
60 1.3T23 259,00 0,89 29,65
1.3T25 214,00 0,82 27,54
Média 242,00 0,84 29,61
A.52
Quadro A6.7 – Resultados dos ensaios de tracção realizados a provetes imersos em solução salina
durante 3 meses
2.1T1 325,00 1,03 41,13

2.1T2 410,00 1,33 35,52
2.1T5 340,00 1,21 30,47
20 2.1T7 364,00 0,84 51,71
2.1T12 431,00 1,20 40,62
Média 374,00 1,12 39,89
2.2T18 440,00 1,17 45,55
2.2T20 426,00 1,43 36,15
2.2T23 432,00 1,23 40,79
40 2.2T24 434,00 1,21 39,55
2.2T28 364,00 1,01 42,03
Média 419,20 1,21 40,81
2.3T8 364,00 1,20 35,35
2.3T13 320,00 1,09 31,12
2.3T19 392,00 1,42 32,64
60 2.3T28 395,00 1,40 32,53
2.3T29 386,00 1,32 31,96
Média 371,40 1,29 32,72
A.53
ANEXOS
durante 6 meses
2.1T18 408,00 1,18 38,83

2.1T10 286,00 1,07 32,31
2.1T15 381,00 1,41 28,94
20 2.1T17 289,00 0,66 40,35
2.1T22 399,00 1,50 50,55
Média 352,60 1,16 38,20
2.2T12 250,00 0,82 32,85
2.2T19 373,00 1,02 41,36
2.2T21 364,00 0,96 48,56
40 2.2T22 363,00 1,17 40,57
2.2T25 319,00 0,92 48,60
Média 333,80 0,98 42,39
2.3T4 271,00 0,93 34,22
2.3T6 336,00 1,06 39,20
2.3T10 336,00 0,94 50,14
60 2.3T20 334,00 1,10 35,48
2.3T27 349,00 1,04 44,41
Média 325,20 1,01 40,69
A.54
durante 9 meses
2.1T4 271,00 0,98 29,80

2.1T16 374,00 1,32 31,03
2.1T21 311,00 0,95 34,06
20 2.1T29 376,00 1,05 40,45
2.1T30 370,00 1,18 33,45
Média 340,40 1,09 33,76
2.2T4 356,00 1,04 37,20
2.2T7 367,00 1,19 35,37
2.2T10 282,00 1,10 27,30
40 2.2T13 353,00 1,12 33,05
2.2T26 333,00 1,09 33,80
Média 338,20 1,11 33,34
2.3T3 224,00 0,81 29,35
2.3T5 320,00 1,01 32,34
2.3T9 221,00 0,78 30,12
60 2.3T22 349,00 1,22 31,06
2.3T24 264,00 0,98 29,25
Média 275,60 0,96 30,42
A.55
ANEXOS
durante 12 meses
2.1T3 377,00 1,37 29,80

2.1T13 362,00 1,11 30,04
2.1T23 272,00 1,04 24,34
20 2.1t25 382,00 - -
2.1T26 344,00 1,18 29,61
Média 347,40 0,94 28,45
2.2T5 334,00 1,10 32,41
2.2T15 372,00 1,29 31,04
2.2T16 362,00 1,37 30,42
40 2.2T17 371,00 1,19 31,72
2.2T27 303,00 1,13 30,21
Média 348,40 1,22 31,16
2.3T2 335,00 1,10 28,18
2.3T7 284,00 0,90 32,32
2.3T11 319,00 0,99 29,60
60 2.3T15 322,00 1,06 33,25
2.3T25 288,00 1,10 29,75
Média 309,60 1,03 30,62
A.56
durante 18 meses
2.1T9 404,00 1,38 32,91

2.1T19 316,00 1,29 25,65
2.1T20 390,00 1,09 40,14
20 2.1T27 310,00 1,03 28,64
2.1T28 393,00 1,29 28,73
Média 362,60 1,21 31,21
2.2T1 276,00 1,18 30,85
2.2T6 371,00 1,09 35,99
2.2T9 362,00 1,26 30,62
40 2.2T29 275,00 0,95 26,12
2.2T30 356,00 1,36 28,88
Média 328,00 1,17 30,49
2.3T1 332,00 1,21 29,36
2.3T18 263,00 0,84 29,27
2.3T23 324,00 1,10 28,96
60 2.3T26 280,00 1,05 26,64
2.3T30 351,00 1,03 37,17
Média 310,00 1,04 30,28
A.57
ANEXOS
Quadro A6.12 – Resultados dos ensaios de tracção realizados a provetes protegidos imersos em água
1.1PT1 345,00 1,13 28,98

1.1PT2 410,00 1,32 30,41
1.1PT4 387,00 1,25 30,66
20 1.1PT5 437,00 1,30 34,36
1.1PT14 396,00 1,32 29,64
Média 395,00 1,26 30,81
1.2PT5 412,00 1,01 38,73
1.2PT6 401,00 1,13 34,28
1.2PT7 342,00 1,08 32,39
40 1.2PT8 384,00 1,05 33,40
1.2PT12 359,00 1,24 31,84
Média 379,60 1,10 34,13
Quadro A6.13 – Resultados dos ensaios de tracção realizados a provetes envelhecidos em condensação
em contínuo a 40ºC
Tempo de envelhecimento Provete σtu (MPa) εtu(%) Et (GPa)
3T1 310,00 1,08 32,91

3T2 305,00 1,95 26,87
3T3 373,00 1,14 35,78
3 meses 3T4 398,00 1,26 36,66
3T5 377,00 1,20 37,55
Média 352,60 1,33 33,96
3T6 325,00 1,36 25,20
3T7 285,00 1,05 30,38
3T8 327,00 1,14 34,69
6 meses 3T9 300,00 0,78 37,28
3T10 288,00 1,11 27,89
Média 305,00 1,09 31,09
3T11 304,00 1,08 29,91
3T12 244,00 0,91 27,70
3T13 259,00 1,09 24,47
9 meses 3T14 319,00 1,07 31,72
3T15 281,00 0,93 31,69
Média 281,40 1,02 29,10
A.58
Quadro A6.14 – Resultados dos ensaios de tracção realizados a provetes protegidos em condensação em
contínuo a 40ºC
1.3PT5 314,00 0,98 30,25

1.3PT7 418,00 1,07 38,54
1.3PT8 396,00 1,33 30,20
6 meses 1.3PT9 374,00 1,14 32,85
1.3PT10 347,00 1,23 30,21
Média 369,80 1,15 32,41
Quadro A6.15 – Resultados dos ensaios de tracção realizados a provetes em envelhecimento natural
durante 12 meses
8T1 400,00 1,23 31,88

8T2 343,00 1,17 28,56
8T3 339,00 1,17 28,57
12 meses 8T4 411,00 1,22 33,97
8T5 324,00 1,11 28,45
Média 363,40 1,18 30,28
Tensão de tracção (MPa)
Deformação em tracção (εt) (%)

Figura A6.1 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de tracção de provetes imersos em água
*
*
A numeração dos provetes indicada na legenda corresponde à ordem dos provetes nos quadros relativos aos
resultados obtidos para cada ensaio, respectivamente.
A.59
ANEXOS
Figura A6.4 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de tracção de provetes imersos em solução salina
A.60
A.61
ANEXOS

Figura A6.10 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de tracção de provetes imersos em solução
salina a 20 ºC durante 18 meses
A.62
Figura A6.13 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de tracção de provetes protegidos imersos em
A.63
ANEXOS
Figura A6.14 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de tracção de provetes protegidos imersos em
Figura A6.15 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de tracção de provetes protegidos em

Figura A6.16 – Curvas experimentais relativas ao ensaio de tracção de provetes em envelhecimento

A.64
Anexo 7 – Ficha técnica do ligante epóxido de protecção
A.65
ANEXOS
A.66
A.67

Dissertação - Durabilidade de Perfis Pultrudidos de Poliéster Reforçado Com Fibras de Vidro (GFRP) Utilizados em Reabilitação

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Durabilidade de perfis pultrudidos de poliéster reforçado

com fibras de vidro (GFRP) utilizados em reabilitação

Bruno Miguel Abreu da Silva

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Presidente: Prof. Doutor Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito

Orientador: Prof. Doutor João Pedro Ramôa Ribeiro Correia

Co-orientador: Doutora Susana Bravo Cabral da Fonseca

Vogal: Prof. Doutor Pedro Miguel Dias Vaz Paulo

Vogal: Doutor João Eduardo Pereira Custódio

Bruno Miguel Abreu da Silva

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Dissertação elaborada no âmbito do protocolo de cooperação

Presidente: Prof. Doutor Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito

Orientador: Prof. Doutor João Pedro Ramôa Ribeiro Correia

Co-orientador: Doutora Susana Bravo Cabral da Fonseca

Vogal: Prof. Doutor Pedro Miguel Dias Vaz Paulo

Vogal: Doutor João Eduardo Pereira Custódio

Ao longo de toda a campanha experimental, foi monitorizada a evolução do desempenho do material

Alguns dos efeitos de degradação apresentaram um carácter temporário, corroborados pelos

Ao pessoal do Núcleo de Materiais Orgânicos do Laboratório Nacional de Engenharia Civil, em

Ao pessoal técnico do Laboratório de Construção do Instituto Superior Técnico, nomeadamente ao

À minha prima Carla Abreu pelas suas sugestões construtivas.

A área da secção transversal do provete

E’ módulo de armazenamento em flexão

E’’ módulo de perda em flexão

Et módulo de elasticidade em tracção

F força aplicada em flexão

FSBS tensão de corte interlaminar

FT força aplicada em tracção

Fu força de rotura ao corte interlaminar

Tg temperatura de transição vítrea

Wi valor da massa medida no dia i

Wi-1 valor da massa medida no dia anterior i-1

1 deformação igual a 0,0005 em tracção

2 deformação igual a 0,0025 em tracção

εA amplitude inicial do ciclo de deformação

ε(t) deformação dinâmica

ζ1 tensão correspondente à extensão 1

ζf tensão de rotura à flexão

ζ(t) tensão dinâmica

2. Características gerais dos perfis pultrudidos de GFRP ............................................................ 9

3. Durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP .......................................................................... 31

3.1 Introdução .................................................................................................................................... 31

4.1 Introdução .................................................................................................................................... 55

5. Resultados e discussão .............................................................................................................. 87

5.1 Caracterização inicial do material GFRP ..................................................................................... 87

5.5.3 Envelhecimento dos provetes de secagem ........................................................................ 111

6. Conclusões e perspectivas de desenvolvimentos futuros.................................................... 121

6.1 Conclusões ................................................................................................................................ 121

Anexos ................................................................................................................................................. A.1

Anexo 1 – Caracterização inicial do material GFRP ........................................................................ A.2

2. Características gerais dos perfis pultrudidos de GFRP

3. Durabilidade dos perfis pultrudidos de GFRP

2. Características gerais dos perfis pultrudidos de GFRP

1.1 Enquadramento geral

A durabilidade dos materiais tradicionais aplicados na construção tem influenciado as práticas de

Os perfis de GFRP têm demonstrado um elevado potencial, apresentando como vantagens as

O alargamento do conhecimento sobre a durabilidade dos compósitos de GFRP, e a consolidação da

1.2 Objectivos da dissertação

O objectivo principal da presente dissertação consiste na análise da durabilidade de perfis pultrudidos

Existem alguns estudos relativos à durabilidade de perfis de GFRP, nomeadamente a nível

 caracterizar física e mecanicamente o material GFRP de poliéster insaturado em estudo;

1.3 Organização da dissertação