-PÚBLICO-

N-293 REV. H 12 / 2013

Fabricação e Montagem
de Estruturas Metálicas

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 04 CONTEC - Subcomissão Autora.

Construção Civil As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
Licitação, Contrato, Convênio ou similar.
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 32 páginas, Índice de Revisões e GT

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Sumário

1 Escopo ................................................................................................................................................. 4 
2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 4 
3 Termos e Definições............................................................................................................................ 5 
4 Símbolos ou Siglas .............................................................................................................................. 6 
5 Condições Gerais ................................................................................................................................ 7 
5.1 Documentação ....................................................................................................................... 7 
5.1.1 Procedimento de Recebimento, Identificação e Armazenagem de Materiais e
Componentes ................................................................................................................ 7 
5.1.2 Procedimento de Fabricação ......................................................................................... 7 
5.1.3 Procedimento de Montagem .......................................................................................... 7 
5.1.4 Procedimento de Movimentação de Cargas .................................................................. 8 
5.1.5 Procedimento de Inspeção Dimensional ....................................................................... 8 
5.1.6 Procedimento de Recebimento, Tratamento, Conservação e Manuseio de
Consumíveis de Soldagem ........................................................................................... 9 
5.1.7 Procedimento de Tratamento Térmico .......................................................................... 9 
5.1.8 Procedimento de Preaquecimento................................................................................. 9 
5.1.9 Procedimento para Inspeção Visual e Dimensional de Soldas ..................................... 9 
5.1.10 Procedimento de Enchimento Adicional, de Reparo de Solda e de Metal de Base .. 10 
5.2 Fundações para Montagem de estruturas ........................................................................... 10 
5.3 Fundações Definitivas .......................................................................................................... 10 
5.4 Recebimento, Identificação e Armazenamento ................................................................... 11 
5.5 Soldagem ............................................................................................................................. 13 
5.6 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões .......................................................................... 14 
5.7 Fabricação e Montagem ...................................................................................................... 16 
5.8 Inspeção ............................................................................................................................... 18 
5.9 Controle Dimensional ........................................................................................................... 18 
6 Condições Específicas ...................................................................................................................... 23 
6.1 Estruturas Convencionais Soldadas - Inspeção .................................................................. 23 
6.2 Estruturas Convencionais Aparafusadas ............................................................................. 24 
6.2.1 Inspeção de Recebimento ........................................................................................... 24 
6.2.2 Documentação ............................................................................................................. 25 
6.2.3 Montagem .................................................................................................................... 25 
6.3 Estruturas Metálicas de Módulos, Auxiliares de Plataformas e Navais ............................... 26 
6.3.1 Soldagem ..................................................................................................................... 26 
6.3.2 Inspeção de Juntas Soldadas ...................................................................................... 27 
6.4 Laje “Steel-Deck”.................................................................................................................. 28 
6.4.1 Recebimento, Identificação e Armazenamento no Canteiro de Obras ....................... 28 
6.4.2 Instalação, Montagem e Concretagem ........................................................................ 28 
Anexo A - Tabela ................................................................................................................................... 31 
Tabela A.1 - Extensão e Seleção de ENDs (Nota 1) ............................................................................ 31 

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Tabela A.1 - Extensão e Seleção de ENDs (Continuação)................................................................... 32 

Figuras

Figura 1 - Espessuras de Referência .................................................................................................... 15 

Figura 2 - Tolerâncias Dimensionais ..................................................................................................... 19 
Figura 3 - Tolerâncias Dimensionais em Nó ......................................................................................... 20 
Figura 4 - Pontos de Medição de Nivelamento dos Pisos .................................................................... 21 
Figura 5 - Reforços Transversais e Longitudinais em Perfis ................................................................ 22 
Figura 6 - Tolerância de Escada ........................................................................................................... 22 

Tabelas

Tabela 1 - Tolerância para Reforços Longitudinais em Perfis ............................................................. 21 

Tabela 2 - Tolerâncias para Reforços Transversais em Perfis ............................................................. 21 
Tabela 3 - Tipo e Extensão de END para Estruturas Soldadas Convencionais para Acessibilidade... 23 
Tabela 4 - Tipo e Extensão de END para Estruturas Soldadas Convencionais para Suportação ....... 24 
Tabela 5 - Níveis de Inspeção ............................................................................................................... 27 
Tabela A.1 - Extensão e Seleção de ENDs (Nota 1) ............................................................................ 31 

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a fabricação, montagem e inspeção de estruturas
metálicas convencionais em unidades terrestres, estruturas metálicas de módulos e estruturas
metálicas auxiliares para plataformas fixas, flutuantes, FSO, FPSO, SS e TLP.

1.2 A aplicação desta Norma é restrita às estruturas metálicas de aços-carbono e

carbono-manganês.

1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-134 - Chumbadores para Concreto;

PETROBRAS N-279 - Projeto de Estruturas Metálicas;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não Destrutivo - Ultrassom em Solda;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não Destrutivo Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;

PETROBRAS N-1812 - Estruturas Oceânicas;

PETROBRAS N-1852 - Estruturas Oceânicas - Fabricação e Montagem de Unidades Fixas;

PETROBRAS N-1930 - Avaliação da Integridade Operacional de Guindaste “Offshore”;

PETROBRAS N-1965 - Movimentação de Carga Inspeção, Manutenção e Operação de

Equipamentos Terrestres;

PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;

PETROBRAS N-2719 - Estocagem de Tubo em Área Descoberta;

ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

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ABNT NBR 6118 - Projeto de Estruturas de Concreto;

ABNT NBR 6122 - Projeto e Execução de Fundações;

ABNT NBR 8400 - Cálculo de Equipamento para Levantamento e Movimentação de Cargas;

ABNT NBR 8800 - Projeto de Estruturas de Aço e de Estruturas Mistas de Aço e Concreto
de Edifícios;

ABNT NBR 9062 - Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-Moldado;

ABNT NBR 14842 - Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;

ABNT NBR 15523 - Qualificação e Certificação de Inspetor de Controle Dimensional;

ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal;

AISC 348 - Specification for Structural Joints using ASTM A325 or A490 Bolts;

API Spec 2B - Specification for the Fabrication of Structural Steel Pipe;

ASME B1.1 - Unified Inch Screw Threads (UN and UNR Thread Form);

ASME B18.2.1 - Square, Hex, Heavy Hex, and Askew Head Bolts and Hex, Heavy Hex, Hex
Flange, Lobed Head, and Lag Screws (Inch Series);

ASME B18.2.2 - Nuts for General Applications: Machine Screw Nuts, Hex, Square, Hex
Flange, and Coupling Nuts (Inch Series);

ASTM A143/A143M - Standard Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip

Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement;

ASTM A500/A500M - Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless

Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes;

ASTM A501 - Standard Specification for Hot-Formed Welded and Seamless Carbon Steel
Structural Tubing;

AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições, além dos constantes
na PETROBRAS N-1812.

3.1
componentes
qualquer elemento estrutural utilizado como parte de um conjunto ou subconjunto

3.2
estruturas metálicas convencionais
estruturas metálicas industriais, instaladas em terra ou em plataformas, que suportam diretamente
cargas, equipamentos ou sistemas, e que possibilitam seu acesso. Subdividem-se em dois tipos,
conforme descritos em 3.2.1 e 3.2.2

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3.2.1
estruturas convencionais para suportação
estruturas metálicas industriais, instaladas em terra ou em plataformas, que suportam diretamente
cargas, equipamentos ou sistemas, como por exemplo: pórticos ou suportes de tubulação, suportes
de equipamentos de caldeiraria, galpões, torre de tocha em unidades industriais e casarios de
plataformas fixas, flutuantes, FSO, FPSO, SS e TLP

3.2.2
estruturas convencionais para acessibilidade
estruturas metálicas, instaladas em terra ou em plataformas, e que possibilitam o acesso aos
equipamentos e sistema, como por exemplo: escadas, guarda-corpos, corrimãos, plataformas de
acesso, plataformas de operação, pisos e acessórios de plataformas

3.3
estruturas metálicas de módulo para plataformas
estruturas metálicas responsáveis pela integridade do módulo e que se apoiam nos conveses de
plataformas

3.4
estruturas metálicas auxiliares para plataformas
estruturas metálicas independentes do convés ou que o complementam, tais como: lança dos
queimadores, estrutura para o pedestal do guindaste, sondas de produção “work-over”, heliponto,
boias de atracação, monoboias, turcos de baleeiras, monovia, estruturas de “pull-in” / “pull-out”

3.5
estruturas navais
estruturas metálicas que integram os cascos e conveses de navios, FPSO, FSO, SS, autoelevatórias,
assim como boias e monoboias

3.6
lajes em “steel-deck”
lajes mistas em que a fôrma de aço é incorporada ao sistema de sustentação das cargas

4 Símbolos ou Siglas

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas;

AISC - “American Institute of Steel Construction”;
API - “American Petroleum Institute”;
ASME - “American Society of Mechanical Engineers”;
ASTM - “American Society for Testing and Materials”;
AWS - “American Welding Society”;
END - Ensaios Não Destrutivos;
FPSO - “Floating Production Storage and Offloading Systems”;
FSO - “Floating Storage and Offloading Systems”;
IEIS - Instrução de Execução e Inspeção de Soldagens;
JAPT - Junta de Ângulo com Penetração Total;
JASA - Junta de Ângulo com Solda em Ângulo;
JTPT - Junta de Topo com Penetração Total;
SS - Semi-Submersíveis;
TLP - “Tensile Leg Platform”.

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5 Condições Gerais

5.1 Documentação

5.1.1 Procedimento de Recebimento, Identificação e Armazenagem de Materiais e

Componentes

Deve conter no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) critérios de conferência dos documentos de fabricação: certificado de fabricação dos
componentes, certificados de qualidade dos materiais, laudos de END e exames
dimensionais;
e) método e extensão da inspeção de recebimento, incluindo os seguintes itens:
identificação, estado geral da superfície, exame dimensional e proteção das peças e
componentes;
f) sistema de identificação e método de marcação;
g) definição das condições de armazenagem, da divisão das áreas de armazenamento e do
método de estocagem e preservação de todos os componentes e materiais utilizados;
h) métodos de movimentação de materiais e componentes;
i) segurança no armazenamento de produtos inflamáveis.

5.1.2 Procedimento de Fabricação

Deve conter, no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis e documentos de projeto de fabricação;
c) definições;
d) processos de conformação, incluindo requisitos para controle do grau de conformação;
no caso de conformação a quente, faixa de temperaturas admissíveis e método para
controle das temperaturas;
e) sequência de soldagem dos componentes e método de controle e correção das
deformações;
f) método de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes;
g) pré-montagem;
h) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações
de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques admissíveis de apoios e
plano de inspeção contendo fases da execução).

5.1.3 Procedimento de Montagem

Deve conter, no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis e documentos de projeto de fabricação;
c) definições;
d) tipos de bases e suportes provisórios e permanentes, selas de giro e apoios pivotados;
e) método de alinhamento e nivelamento dos apoios de estrutura;
f) sequência de montagem e soldagem da estrutura;
g) métodos de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes à estrutura:
— posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, medições
e locais para execução das medições);
— dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, afastamento e
dimensões);

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h) tipos de andaimes, escadas e elevadores (plano de instalação, inspeção e manutenção);

i) cuidados gerais a serem adotados na soldagem;
j) método de controle e correção de deformações;
k) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações
de temperatura, recalques admissíveis de apoios, deformações antes, durante e após a
montagem, pré-deformações, eixos de seções e plano de inspeção contendo fases de
execução).

5.1.4 Procedimento de Movimentação de Cargas

Deve estar de acordo com a PETROBRAS N-1930 e N-1965 e os dispositivos de içamento devem
atender ao disposto na ABNT NBR 8400.

Deve conter, no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) condições gerais:
— máquinas disponíveis;
— catálogos e tabelas;
— acessórios utilizados;
— inspeção das máquinas e acessórios;
e) plano de movimentação de carga (Plano de “Rigging”);
— memórias de cálculo;
— memorial descritivo abordando todas as fases de movimentação de carga.

5.1.5 Procedimento de Inspeção Dimensional

Deve conter, no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) componentes a serem examinados;
e) equipamentos utilizados e gabaritos;
f) método para exames dimensionais de componentes;
g) métodos para exames dimensionais de subconjuntos;
h) métodos para exames dimensionais da estrutura, abrangendo, no mínimo, os seguintes
pontos:
— colunas;
— contraventamentos;
— vigas principais;
— vigas de fechamento;
— vigamentos em treliça;
— pisos, anteparos e outros painéis enrijecidos;
— escadas e passadiços;
— paredes estruturais;
— elevações e geometrias;
i) métodos de utilização de equipamentos de topografia;
j) tolerâncias;
k) relatórios.

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5.1.6 Procedimento de Recebimento, Tratamento, Conservação e Manuseio de Consumíveis

de Soldagem

Deve conter no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) sistema de controle de distribuição dos consumíveis para os soldadores e operadores de
soldagem;
e) requisitos exigidos pela PETROBRAS N-133.

5.1.7 Procedimento de Tratamento Térmico

Deve conter no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) especificações e/ou características dos equipamentos de aquecimento utilizados:
dimensões e capacidade;
e) arranjo físico das peças em tratamento;
f) método de fixação, remoção de termopares e inspeção de área após remoção;
g) quantidade e locação dos termopares ao componente: croquis com a quantidade e
locação de termopares, bem como sua posição em relação aos elementos de
aquecimento e isolamento entre os termopares - termopar/elementos de aquecimento;
h) características e materiais dos termopares;
i) região a ser aquecida e isolada;
j) método para isolamento térmico;
k) método de preparação das peças: travamento, suportes e remoção do tratamento
térmico;
l) parâmetros de tratamentos térmicos;
m) registros e relatórios com os resultados.

5.1.8 Procedimento de Preaquecimento

Deve atender aos requisitos citados na PETROBRAS N-133 e conter, no mínimo:

a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) métodos e equipamentos a serem utilizados;
e) tipo, composição dos combustíveis e comburentes;
f) método e extensão de verificação e medição dos limites máximo e mínimo de
temperatura.

5.1.9 Procedimento para Inspeção Visual e Dimensional de Soldas

O procedimento deve conter, no mínimo:

a) objetivo;
b) normas de referência;
c) método de ensaio;
d) estado disponível da superfície;
e) método de preparação da superfície;
f) condição superficial requerida para o ensaio;
g) iluminamento requerido;
h) instrumentos;

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i) inspeção (relação de descontinuidades, irregularidades a serem examinadas e/ou

observações a serem efetuadas);
j) sequência do ensaio;
k) requisitos adicionais;
l) sistemática de registro de resultados.

5.1.10 Procedimento de Enchimento Adicional, de Reparo de Solda e de Metal de Base

Deve estar de acordo com a PETROBRAS N-133 e deve conter no mínimo.

a) objetivo;
b) normas aplicáveis;
c) definições;
d) métodos e equipamentos para enchimento adicional;
e) método para remoção de defeitos:
— fases de inspeção e execução de exames não destrutivos;
— limitações quanto às dimensões de defeitos a reparar, tipos de defeitos, posições,
acabamentos;
— métodos para remoção do metal da região do defeito;
f) procedimento de soldagem da executante, aplicável;
g) inspeções finais (exames não destrutivos);
h) quantidade máxima de reparos no mesmo local.

5.2 Fundações para Montagem de estruturas

5.2.1 O projeto das fundações para as fases de montagem deve estar de acordo com a
ABNT NBR 6118, NBR 6122 e NBR 9062.

5.2.2 A preparação do terreno, bem como a execução das fundações e estruturas de concreto
armado (blocos e pistas de embarque) devem estar de acordo com a PETROBRAS N-1644.

5.2.3 Deve ser previsto um sistema de controle e compensação de recalques durante a montagem.

5.3 Fundações Definitivas

5.3.1 A preparação do terreno, bem como a execução das fundações e estruturas de concreto
armado devem estar de acordo com as PETROBRAS N-1644, ABNT NBR 6118 e ABNT NBR 6122.

NOTA As dimensões da base devem estar de acordo com o desenho de fundação de estruturas e
devem ser registradas no certificado de conformidade da base, de acordo com o 5.3.6.

5.3.2 Os chumbadores devem estar de acordo com a PETROBRAS N-134 e atender às seguintes
tolerâncias:

a) diâmetro: ver código ASME B1.1;

b) comprimento de rosca: deve ser maior ou igual ao especificado no projeto de fundações;
c) estado da rosca: não deve apresentar trincas e amassamentos ou corrosão que
impeçam a movimentação de porca;
d) deve ser prevista uma proteção temporária contra corrosão dos chumbadores, após a
sua instalação.

5.3.3 A posição relativa dos chumbadores na base deve atender às tolerâncias previstas na
PETROBRAS N-134 e PETROBRAS N-1644.

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5.3.4 Deve ser feita uma marcação de eixos e elevação nas bases.

5.3.5 O nivelamento da base deve ser executado através da colocação de calços. Os calços devem
ser dimensionados e espaçados de modo a suportar a estrutura, levando-se em conta os seguintes
requisitos:

a) na elevação deve ser adotada uma tolerância de ± 1 mm em relação à elevação de

projeto;
b) os calços devem estar totalmente contidos na região de apoio;
c) a altura do calço (metal  argamassa) deve ser, no máximo, 5 mm acima da altura
prevista no projeto;
d) a largura mínima do calço deve ser de 50 mm;
e) o comprimento mínimo do calço deve ser de 100 mm;
f) após a colocação da chapa de base da estrutura e de cunhas, deve haver espaço
suficiente para a execução do grauteamento.

5.3.6 O certificado de conformidade de base deve conter registro de:

a) coordenadas;
b) elevação;
c) dimensão;
d) posição relativa entre chumbadores e base;
e) nivelamento.

5.3.7 A execução do grauteamento deve ser realizada observando-se as condições estabelecidas na

PETROBRAS N-1644.

NOTA O grauteamento de bases só deve ser executado depois de ser corrigido o prumo e o
alinhamento de coluna e ser dado o aperto final dos parafusos.

5.4 Recebimento, Identificação e Armazenamento

5.4.1 Os materiais e componentes estruturais entregues nos canteiros devem ser recebidos por
inspetores de controle dimensional, especialidade caldeiraria e qualificados conforme a
ABNT NBR 15523.

5.4.2 Os materiais e componentes estruturais devem ser inspecionados de acordo com os requisitos
abaixo:

a) todos os materiais e componentes devem ser verificados de acordo com o 5.8.4;

b) todas as chapas, perfis e tubos devem estar de acordo com o 5.8.4 e o 5.8.5;
c) os componentes recebidos devem ser submetidos a um exame dimensional de acordo
com o 5.10;
d) os chanfros devem ser submetidos a um exame visual-dimensional de acordo com o
5.8.8;
e) as juntas soldadas de fábrica devem ser submetidas a um exame visual-dimensional de
acordo com o 5.8.9 e à verificação dos relatórios das inspeções aplicáveis;
f) devem ser verificados se os componentes foram submetidos aos ENDs previstos.

5.4.3 As chapas, perfis ou tubos não devem apresentar mossas, rebarbas ou bordas serrilhadas ou
trincadas.

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5.4.4 Todos os componentes de estrutura devem estar numerados e marcados de acordo com o
sistema de identificação estabelecido no procedimento de fabricação. A identificação deve coincidir
com a numeração adotada nos certificados de materiais e desenhos certificados de fabricação.

5.4.4.1 Sempre que possível à identificação deve ser efetuada mediante o emprego de punção com
pontas arredondadas.

5.4.4.2 O local de identificação deve ser revestido com verniz, de modo que a marcação seja
mantida até a utilização do componente, e demarcado com tinta de cor contrastante com o material
de base, garantindo a sua identificação. Caso o componente seja pintado imediatamente após a
marcação e a pintura permita a leitura da identificação, o uso de verniz é dispensado.

5.4.4.3 A disposição da identificação deve ser tal que os dígitos estejam contidos, no máximo, em um
retângulo de 250 mm x 300 mm e, no mínimo, em um retângulo de 120 mm x 200 mm.

5.4.4.4 Todos os materiais que possuam limite de escoamento mínimo especificado maior ou igual a
345 MPa (50 ksi), por exemplo o material ASTM A 131 Grau AH36, devem ser fornecidos diretamente
pelas siderúrgicas, com apresentação de certificados, ou por empresas representantes oficiais das
siderúrgicas com apresentação de certificados onde conste claramente que estes representantes são
clientes dos fabricantes. Os certificados devem estar citados nas notas fiscais dos fornecedores e
devem possuir rastreabilidade com relação às notas fiscais, através do controle de cópias com
o o
carimbo constando o seguinte: n e data da nota fiscal, assinatura do fornecedor e n da ordem de
compra. Os materiais fornecidos sem as condições mínimas citadas não devem ser aceitos pela
PETROBRAS.

5.4.5 Todos os materiais recebidos devem estar identificados e esta identificação deve ser verificada
em função de:

a) chapas, tubos sem costura ou perfis laminados: certificado de usina do material;

b) tubos e perfis soldados: certificado de fabricação;
c) os materiais submetidos à galvanização devem atender aos requisitos da
ASTM A143/A143M.

5.4.6 O descarregamento e movimentação dos componentes devem ser feitos sem causar danos
aos componentes. Deve ser evitado o contato direto dos cabos de aço com os componentes
pintados. Para o caso de componentes galvanizados, este contato não é permitido.

5.4.7 Os componentes pintados devem apresentar o estado geral da pintura de acordo com a
PETROBRAS N-13.

5.4.8 Os consumíveis de soldagem devem ser inspecionados no recebimento e armazenados

conforme a PETROBRAS N-133.

5.4.9 Para armazenamento de materiais (chapas, perfis, tubos e componentes de estruturas) em

locais sujeitos às intempéries, devem ser tomados cuidados para evitar empenos devidos à posição
inadequada ou escoramento insuficiente ou empoçamento.

NOTA Caso o tempo de armazenamento seja superior a 3 meses os materiais devem ser
transferidos para locais ao abrigo de intempéries ou receber pintura ou revestimento de
proteção anticorrosiva.

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5.4.10 Os materiais não podem ser armazenados em contato direto com o solo. Devem ser utilizados
calços adequados, a uma distância mínima de 300 mm do solo.

5.4.11 Perfis e tubos galvanizados ou pintados devem ser armazenados de modo a evitar danos na
camada protetora.

5.4.12 As chapas devem ser armazenadas umas sobre as outras com defasagem nas bordas para
facilitar o manuseio, devendo essa parte defasada ser protegida com produto à prova d’água. As
chapas devem ser armazenadas com desnível, para facilitar o escoamento da água que caia sobre as
chapas, em terreno revestido com brita.

5.4.13 A estocagem de tubos em área descoberta deve estar de acordo com a

PETROBRAS N-2719.

5.4.14 Todos os certificados dos materiais e dos consumíveis de soldagem devem ser avaliados e
aceitos formalmente por inspetor de soldagem nível 2.

5.5 Soldagem

5.5.1 Os requisitos não cobertos por esta Norma e pela PETROBRAS N-133 devem seguir a
AWS D1/D1.1M.

5.5.2 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo com a

PETROBRAS N-133 e AWS D1.1/D1.1M, tendo esta qualificação sido testemunhada pelo inspetor de
soldagem nível 2.

5.5.3 Os soldadores e operadores de soldagem devem ser qualificados pelo executante do serviço
(órgão da PETROBRAS ou empresa contratada), de acordo com a PETROBRAS N-133 e a
AWS D1.1/D1.1M.

5.5.4 Os inspetores de soldagem devem ser qualificados de acordo com a ABNT NBR 14842.

5.5.5 As temperaturas de preaquecimento e interpasse, bem como seus controles, devem seguir as
prescrições da PETROBRAS N-133.

5.5.6 As soldas provisórias e o ponteamento devem atender aos requisitos da PETROBRAS N-133 e
às seguintes condições:

a) os pontos de solda devem ter, no mínimo, 50 mm de comprimento e devem ser tantos

quanto forem necessários para que o intervalo entre eles seja de, no máximo, 400 mm;
b) para pontos de solda que sejam removidos por goivagem, deve ser feito, no local, exame
por líquido penetrante ou partículas magnéticas;
c) os pontos de solda a serem incorporados às soldas de topo devem ser esmerilhados e
inspecionados visualmente;
d) todos os dispositivos auxiliares de montagem devem ser removidos após a conclusão da
montagem; os cuidados com a remoção dos dispositivos auxiliares de montagem são
aqueles recomendados pela PETROBRAS N-133.

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5.5.7 A marcação de identificação das juntas soldadas deve ser feita de acordo com a
PETROBRAS N-133.

5.5.8 As soldas não devem ser interrompidas antes que tenha sido completada, pelo menos, 25 % da
área da seção transversal da junta.

5.5.9 As operações de goivagem, mesmo quando não aplicadas a reparos, devem ser
completamente esmerilhadas e inspecionadas através de inspeção visual e de ensaio por líquido
penetrante ou partículas magnéticas.

5.5.10 O ponteamento e a soldagem só podem ser iniciados após a emissão da(s) IEIS
aplicável(ies), elaborada(s) conforme a PETROBRAS N-2301.

5.6 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões

5.6.1 O tratamento térmico de alívio de tensões deve ser executado nas seguintes situações:

a) taxas de deformação no processo de fabricação superiores aos seguintes limites, em

função do aço empregado:
— 5 % para aços totalmente acalmados ao alumínio (teor de Al > 0,015 %, solúvel);
— 4 % para aços acalmados ao silício (teor mínimo de Si > 0,15 %);
— 2 % aços semi-acalmados;
b) juntas soldadas de topo, ou de ângulo com penetração total, com espessuras de
referência (tr) maior que 63 mm, ou juntas tubulares T, K e Y com espessura de
referência maior que 38 mm (ver Figura 1);
c) quando especificado pelo projeto.

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t1

tr = t 1
t1

t2 tr = t1

t2

tr = Espessura de referência

tr = t2

t1
t2

Figura 1 - Espessuras de Referência

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5.6.2 Os ENDs nas peças a serem tratadas termicamente devem ser realizados antes do tratamento
térmico.

5.6.3 Após o tratamento térmico deve ser realizado ensaio por partículas magnéticas.

5.6.4 Quando houver necessidade de reparo após o tratamento térmico, o tratamento deve ser
repetido quando a profundidade de reparo exceder 51 mm;

5.6.5 O tratamento térmico de alívio de tensões deve atender aos seguintes requisitos:

a) AWS D1.1/D1.1M;
b) o tratamento térmico em forno deve ser utilizado sempre que possível;
c) o aquecimento por ambos os lados deve ser utilizado sempre que possível;
d) antes de iniciar qualquer tratamento térmico deve-se verificar os registros de calibração
dos termopares e pirômetros registradores;
e) as temperaturas devem ser controladas por termopares em contato efetivo com a peça
em tratamento; um número suficiente de termopares deve ser utilizado de forma a que
se possa garantir as faixas de temperatura e limites de gradiente especificado, de modo
a minimizar o risco de deformações e/ou tensões resultantes do tratamento térmico;
f) as temperaturas indicadas pelos termopares devem ser registradas, continuamente em
gráficos, durante toda a execução do tratamento;
g) quando da aplicação do tratamento térmico local, uma região de, pelo menos,
cinco vezes a espessura de referência do material de cada lado da solda deve ser
mantida na temperatura especificada pelo período de tempo especificado;
h) a região aquecida deve ser isolada, de tal modo que a temperatura do material na
extremidade do isolamento não exceda 300 °C;
i) é proibido o tratamento térmico em peças que não possam ter seus pesos aliviados, por
exemplo: torres e colunas em geral.

5.7 Fabricação e Montagem

5.7.1 Após a traçagem e corte, deve ser transferida a identificação das chapas e a marcação do
sentido de laminação das peças e sobras.

5.7.2 As descontinuidades em chanfros, bem como as descontinuidades de laminação devem ser

analisadas e avaliadas segundo a AWS D1.1/D1.1M.

5.7.3 A transição de espessura para juntas de topo deve atender a AWS D1.1/D1.1M.

5.7.4 As dimensões do chanfro de componentes devem atender ao especificado pela

AWS D1.1/D1.1M, observadas as tolerâncias previstas na mesma norma.

5.7.5 As peças a serem acopladas devem estar totalmente inspecionadas e aprovadas pelos ENDS
aplicáveis, conforme a Tabela 5.

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5.7.6 Os dispositivos de ajuste utilizados no acoplamento entre componentes não devem introduzir
tensões na estrutura.

5.7.7 Os chanfros atingidos por danos superficiais devem ser reparados por esmerilhamento ou
solda e, para a execução do reparo, as peças devem ser afastadas ou mesmo retiradas do local em
que se encontram ajustadas.

5.7.8 A sequência de montagem e soldagem deve ser efetuada de modo a reduzir as deformações.
A sequência de montagem deve constar no procedimento de montagem conforme descrito no 5.1.3.

5.7.9 Para que o enchimento adicional (“buildup”) seja possível, a abertura de raiz não deve exceder
a 20 mm ou duas vezes a espessura da chapa mais fina, o que for menor.

NOTA O enchimento deve ser realizado com as peças desacopladas e os chanfros devem ser
reconstituídos e inspecionados com ENDs por partículas magnéticas ou líquido penetrante.

5.7.10 Os locais da estrutura onde devem ser montados componentes ou subconjuntos devem ser
previamente verificados quanto à dimensão e nivelamento, acabamento, aprovação dos ENDs e dos
reparos e adequação dos guias para acoplamento.

5.7.11 Antes do acoplamento devem ser verificados e registrados os comprimentos reais de cada
componente, posições relativas das soldas e demais alterações na condição do componente.

5.7.12 Não são admitidas emendas de topo além daquelas previstas em projeto. As emendas para
aproveitamento de sobras de componentes só são permitidas se forem atendidos os requisitos da
PETROBRAS N-279. Estas emendas devem ser enquadradas no nível 1 de inspeção conforme
definido no Anexo A desta Norma, a menos que outro nível de inspeção seja especificado pela
projetista. O detalhamento típico da emenda deve ser definido pela projetista.

5.7.13 As tolerâncias de ajuste da abertura de raiz das juntas de ângulo em peças a serem soldadas
com solda em ângulo, devem ser consideradas e adicionadas nas dimensões das pernas de solda
determinadas no projeto.

5.7.14 Em todas as colunas e em todas as vigas, treliças e contraventamentos, deve ser indicado o
eixo das peças e a direção “norte” de projeto. Nas peças em que for possível a montagem invertida,
deve ser indicada qual a parte superior das peças.

5.7.15 O alinhamento e a prumada das colunas devem ser ajustados por meio de calços metálicos
colocados por baixo da chapa da base das colunas, e verificados por meio de instrumentos de
topografia.

5.7.16 O reparo dimensional de componentes deve ser feito, sempre que possível, a frio.

NOTA Quando do uso de aquecimento localizado, a temperatura local do componente não deve
ultrapassar 550 °C.

5.7.17 O alinhamento das seções para juntas de topo deve estar de acordo com a AWS D1.1/D1.1M.

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5.8 Inspeção

5.8.1 Os inspetores e operadores para ENDs devem estar qualificados conforme a

ABNT NBR NM ISO 9712.

5.8.2 Os inspetores de controle dimensional, níveis 1 e 2, devem estar qualificados de acordo com
ABNT NBR 15523. No caso de inspetores de controle dimensional nível 2 é requerido qualificação
com base no programa de treinamento específico para as modalidades caldeiraria e topografia
industrial, conforme aplicável.

5.8.3 A inspeção por meio de ENDs deve ser conforme procedimentos qualificados e segundo as
normas:

a) ultrassom (conforme a PETROBRAS N-1594 para medição de espessura e conforme a

AWS D1.1/D1.1M para inspeção de solda);
b) radiografia (conforme a PETROBRAS N-1595);
c) líquido penetrante (conforme a PETROBRAS N-1596);
d) visual (conforme a PETROBRAS N-1597);
e) partículas magnéticas (conforme a PETROBRAS N-1598).

5.8.4 Para tubos com diâmetro externo abaixo de 400 mm (16”), as tolerâncias a serem usadas
devem ser as previstas na ASTM A500/A500M ou na ASTM A 501, respectivamente, para tubos
conformados a frio ou quente.

NOTA Para tubos com diâmetro externo acima de 400 mm (16”), inclusive, as dimensões devem
atender as tolerâncias da API Spec 2B.

5.8.5 As superfícies dos chanfros devem se apresentar lisas e uniformes, sem ranhuras profundas e
devem ser inspecionadas de acordo com a AWS D1.1/D1.1M.

5.8.6 As soldas devem ser inspecionadas dimensionalmente para verificação de forma, dimensões e
alinhamentos de acordo com a AWS D1.1/D1.1M.

5.8.7 A inspeção das soldas deve ser feita de acordo com a AWS D1.1/D1.1M, com os critérios de
aceitação para estruturas estaticamente e dinamicamente solicitadas, conforme aplicável.

5.8.8 A extensão da inspeção das soldas, bem como o critério de aceitação, deve ser de acordo com
os 6.1.1 e 6.3.2.

5.9 Controle Dimensional

As tolerâncias dimensionais devem estar de acordo com os valores estabelecidos no projeto ou, na
sua omissão, devem ser utilizados os valores descritos dos itens 5.9.1 e 5.9.2.

5.9.1 As dimensões dos painéis devem estar dentro das tolerâncias estabelecidas pela Figura 2
desta Norma.

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o D2
D1 jet
jeto pro
pro de
de sã
o
ão en
ens
Dim Dim
D1 D2

Tolerância ± 0,1 % D1 ou ± 20 mm Tolerância ± 0,1 % D 2

(a que for menor) ou ± 20 mm (a que for menor)

Elevação Vista A-A

D3
to
proje
d e
ão
ens
Dim
D3

Tolerância ± 0,1 % D ou ± 20 mm
3
(a que for menor)

Planta

Figura 2 - Tolerâncias Dimensionais

5.9.2 Para nós tubulares pré-fabricados, as tolerâncias devem estar em conformidade descritas
abaixo.

5.9.2.1 Após a soldagem o nó deve obedecer às tolerâncias da Figura 3. Para nós da estrutura
fabricados no canteiro (montagem integral, sem pré-fabricação), só devem ser controlados os pontos
de trabalho.

5.9.2.2 Na extremidade de cada membro, após montagem e soldagem, devem ser feitas medições e
perímetro e ovalização. Tais medições devem estar dentro das tolerâncias previstas desta Norma.

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5 mm (na
extremidade)

±
90

+10 L3 - 0 mm
0º º
±9

a±
90º
mm
-0
0L
2
+1

+10 L1 - 0 mm

0º
18
±
W
±
90
º

± 5 mm

± 5 mm ± 5 mm

0,5 % D 0,25 % D 0,5 % D

(máx. 5 mm) (máx. 5 mm) (máx.5 mm)

± 5 mm
Anéis de reforço

Figura 3 - Tolerâncias Dimensionais em Nó

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5.9.3 Para o nivelamento dos pisos, a diferença máxima entre o nível de qualquer um dos pontos é
igual a 12 mm medidos nos cruzamentos das vigas principais (ver Figura 4).

Pontos de medição de nível

Figura 4 - Pontos de Medição de Nivelamento dos Pisos

5.9.4 No caso de reforços longitudinais e transversais, as tolerâncias dimensionais devem atender às

Tabelas 1 e 2, respectivamente, e a Figura 5.

Tabela 1 - Tolerância para Reforços Longitudinais em Perfis

Tipo Notação Cota de referência Tolerância %

Flecha normal à alma da viga f1 Lo  0,30
Flecha paralela à alma da viga f2 Lo  0,30
Rotação R b  1,5
Desvio de posição V h  1,0
NOTA Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor de cada caso, como
cota de referência.

Tabela 2 - Tolerâncias para Reforços Transversais em Perfis

Valor
Cota de Tolerância
Tipo Notação máximo
referência %
(mm)
Flecha normal à alma da viga f1 h ± 0,30 -
Flecha paralela f2 h ± 0,30 -
Rotação R b ± 1,5 15
Desvio de posição V Lo ± 1,0 15
NOTA Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso,
como cota de referência.

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Lo

f2
V
R

Figura 5 - Reforços Transversais e Longitudinais em Perfis

5.9.5 As estruturas convencionais de acessibilidade devem estar dentro das seguintes tolerâncias:

a) elevação das plataformas: ± 12 mm do especificado no projeto;

b) as tolerâncias das cotas vertical e horizontal entre degraus de escadas deve estar entre
± 12 mm do especificado no projeto (ver Figura 6);
c) a diferença em elevação do chapeamento ou gradeamento nas emendas não deve
exceder 2 mm;
d) desalinhamento nas juntas cruciformes: m = t/2, máximo 8 mm onde “t” é a espessura
mais fina das chapas não contínuas;
e) na chaparia, a tolerância para deformações é de 20 mm de flecha máxima medida com
um gabarito de 1 000 mm.

VN ±12 mm

HN ±12 mm

Figura 6 - Tolerância de Escada

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6 Condições Específicas

6.1 Estruturas Convencionais Soldadas - Inspeção

A extensão dos ENDs deve seguir o recomendado nesta Norma, nos 6.1.1 a 6.1.3 ou no projeto, caso
o projeto seja mais rigoroso.

6.1.1. Todas as soldas devem ser totalmente inspecionadas visualmente segundo a

AWS D1.1/D1.1M.

6.1.2 As juntas soldadas de estruturas convencionais de acessibilidade devem ser inspecionadas de

acordo com a Tabela 3. O critério de aceitação deve ser o previsto para estruturas estaticamente
solicitadas da AWS D1.1/D1.1M.

Tabela 3 - Tipo e Extensão de END para Estruturas Soldadas Convencionais para

Acessibilidade

Junta Espessura END Extensão

Partícula magnética
JTPT ou 5%
JASA Qualquer líquido penetrante
JAPT
Visual 100 %

NOTA 1 A extensão dos ensaios indicada nesta Tabela deve ser aplicada a cada lote de inspeção
de juntas soldadas da estrutura. Para juntas de ângulo a extensão estabelecida para os
ensaios deve ser aplicada a cada lado da junta. Para efeito de inspeção, entende-se o
lote como o conjunto de juntas já soldadas de geometria semelhante (JTPT ou JASA ou
JAPT), executadas por um mesmo soldador e operador de soldagem.
NOTA 2 Quando a inspeção de um lote de juntas soldadas em que esteja especificada a extensão
parcial de END revelar defeitos, duas outras regiões do mesmo lote, executadas pelo
mesmo soldador e operador de soldagem, devem ser examinadas, cada uma com a
extensão original. Se nos dois ensaios adicionais não forem revelados defeitos, o lote
pode ser aceito após o reparo e ensaio da região reparada. Se um dos dois exames
adicionais revelar defeitos, devem ser examinadas duas outras regiões do mesmo lote
para cada região defeituosa, executadas pelo mesmo soldador e operador de soldagem,
cada uma com a extensão original, e assim sucessivamente até a aprovação ou inspeção
e reparo total do lote.

6.1.3 As juntas soldadas de tubos ou perfis, de estruturas convencionais de suportação devem ser
inspecionadas de acordo com a Tabela 4.

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Tabela 4 - Tipo e Extensão de END para Estruturas Soldadas Convencionais para

Suportação

Junta Espessura END Extensão

Radiografia 10 %
< 6 mm Partículas magnéticas 20 %
Visual 100 %
JTPT
Radiografia ou ultrassom 10 %
 6 mm Partículas magnéticas 20 %
Visual 100 %
Partículas magnéticas 20 %
JASA Qualquer
Visual 100 %
Ultrassom 20 %
JAPT Qualquer Partículas magnéticas 50 %
Visual 100 %

NOTA A extensão dos ensaios indicada nesta Tabela deve ser aplicada a cada junta soldada
da estrutura e deve incluir, para cada junta, todos os soldadores e operadores de
soldagem envolvidos na sua execução. Para juntas de ângulo a extensão estabelecida
para os ensaios deve ser aplicada a cada lado da junta.
NOTA 2 Quando a inspeção de uma junta soldada em que esteja especificada a extensão parcial
de END revelar defeitos, duas outras regiões da mesma junta soldada, adjacentes ou
não, a critério da PETROBRAS, executadas pelo mesmo soldador e operador de
soldagem, devem ser examinadas, cada uma com a extensão original. Se nos dois
ensaios adicionais não forem revelados defeitos, a junta soldada pode ser aceita após o
reparo e ensaio da região original. Se um dos dois exames adicionais revelar defeitos,
toda a junta soldada pelo soldador ou operador de soldagem deve ser ensaiada.
NOTA 3 Quando a inspeção de uma junta soldada em que esteja especificada a extensão parcial
de END revelar defeitos graves, como trincas e outros defeitos planares ou inclusões de
escória alinhadas em quantidade superior a três vezes o limite máximo permitido pelo
critério de aceitação aplicável, todas as soldas executadas com o mesmo procedimento
de soldagem devem ser ensaiadas em todo o seu comprimento até caracterização do
período em que não haja mais defeitos relatados. Uma vez determinado este último
período, a inspeção pode voltar a ser efetuada na extensão estabelecida nesta Tabela.

6.2 Estruturas Convencionais Aparafusadas

6.2.1 Inspeção de Recebimento

6.2.1.1 Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos, porcas e arruelas estão identificados com
as seguintes características: especificação, tipo de rosca, tipo de porca, tipo de parafuso, dimensões
e quantidade.

6.2.1.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de parafusos
e porcas, em confronto com as especificações ASTM aplicáveis.

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6.2.1.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 6.2.1.4), em cada lote, se as seguintes
características das porcas, parafusos e arruelas estão de acordo com o projeto e as especificações
adotadas:

a) símbolo ASTM estampado no parafuso e na porca;

b) comprimento do parafuso;
c) diâmetro do parafuso e porca, segundo o código ASME B1.1;
d) altura e distância entre faces e arestas da porca e da cabeça do parafuso, segundo os
códigos ASME B18.2.1 e B18.2.2;
e) espessura e diâmetros interno e externo das arruelas;
f) tipo e passo de rosca;
g) estado geral quanto a amassamentos, trincas, corrosão e acabamento geral e se estão
devidamente protegidos (ver 6.2.1.5).

6.2.1.4 O plano de amostragem deve ser segundo a ABNT NBR 5426 e ter as seguintes
características:

a) amostragem simples;
b) nível de inspeção II;
c) risco do consumidor 10 %;
d) qualidade limite 10 %.

6.2.1.5 As roscas não devem apresentar trincas e amassamentos ou corrosão que impeçam o
movimento da porca em relação ao parafuso.

6.2.1.6 A armazenagem de parafusos, porcas e arruelas deve sempre ser feita em local coberto. Os
parafusos e porcas devem ser protegidos contra a corrosão, por meio de graxas ou outros
componentes adequados.

6.2.1.7 Os limites dimensionais para execução do processo de furação para aplicação de parafusos
devem estar de acordo com a ABNT NBR 8800.

6.2.2 Documentação

O procedimento de montagem deve conter, além do estabelecido no 5.1.3, ainda os seguintes dados:

a) ferramentas e dispositivos de aperto de parafusos (tipo, calibração);

b) sequência de aperto dos parafusos;
c) método de aplicação (ou de controle) da força de protensão dos parafusos (ver
Notas 1 e 2).

NOTA 1 São permitidos os métodos previstos na ABNT NBR 8800 (método da rotação da porca,
método da chave calibrada ou chave manual com torquímetro, ou método do indicador
direto de tração).
NOTA 2 Quando for adotado o método da chave calibrada ou chave manual com torquímetro, deve
ser apresentado o método para determinação experimental do torque.

6.2.3 Montagem

6.2.3.1 A inclinação, em relação ao plano normal ao eixo dos parafusos, da superfície das peças em
contato com cabeças de parafusos e porcas, deve ser menor do que 1:20. Para os casos de
inclinação maior que 1:20, devem ser utilizadas arruelas chanfradas ou em cunha.

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6.2.3.2 Para ligações aparafusadas, deve-se observar que:

a) o tipo dos furos e a tolerância na posição dos furos devem estar rigorosamente de
acordo com o projeto;
b) não é permitida a ovalização dos furos, por qualquer processo, para provocar a
coincidência dos eixos; os furos que estiverem em posição errada devem ser
completamente fechados com solda, utilizando procedimento qualificado, e reabertos por
processo adequado;
c) os parafusos não podem ser substituídos por outros de menor diâmetro, mesmo que de
material de maior resistência mecânica e com ou sem arruelas;
d) os parafusos e porcas nas abas de perfis laminados com abas inclinadas devem
obrigatoriamente ter arruelas chanfradas.

6.2.3.3 No caso de utilização de parafusos de alta resistência deve-se seguir o disposto na

ABNT NBR 8800 e na AISC 348 e observar que:

a) não sejam utilizados parafusos que tenham sido removidos de juntas, após torque de
aperto;
b) as superfícies de contato estejam isentas de pintura, óleo, graxa;
c) seja utilizado o torque especificado; é obrigatória a determinação experimental diária do
torque a ser utilizado, utilizando a metodologia estabelecida na AISC 348, não se
admitindo o uso de valores de torque obtidos a partir de tabelas, ábacos ou cálculos.

6.2.3.4 O aperto final de parafusos só deve ser feito após a verificação da correta posição das peças
por exame dimensional.

6.2.3.5 O aperto dos parafusos deve ser feito com o uso de chaves adequadas, não sendo permitido
o uso de extensão ou outros recursos que provoquem apertos excessivos.

6.2.3.6 A sequência de aperto deve ser estabelecida partindo-se das partes de maior rigidez da
estrutura para as partes livres.

6.2.3.7 A sequência de aperto deve ser repetida tantas vezes quanto necessário, até que o aperto de
todos os parafusos de junção atinja o torque especificado.

6.3 Estruturas Metálicas de Módulos, Auxiliares de Plataformas e Navais

6.3.1 Soldagem

6.3.1.1 As juntas a serem soldadas devem ser numeradas sequencialmente de modo a permitir a
rastreabilidade das juntas nos relatórios de inspeção.

6.3.1.2 Os reparos com soldagem devem ser realizados empregando o procedimento de soldagem
conforme o 5.5.1. Nos casos em que for requerido ensaio de impacto, podem ser executados, no
máximo, dois reparos em um mesmo local da junta.

6.3.1.3 Após reparo, os ENDs devem ser realizados em toda a região reparada, aumentada em
25 mm a partir de cada extremidade.

6.3.1.4 Os testes de produção devem ser feitos segundo o procedimento da PETROBRAS N-1852.

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6.3.2 Inspeção de Juntas Soldadas

6.3.2.1 Todas as soldas devem ser totalmente inspecionadas por exame visual. Para os demais
ENDs, a seleção deve ser feita em função do nível de inspeção definido na Tabela 5. A extensão dos
ensaios deve ser conforme o estabelecido no Anexo A desta Norma.

Tabela 5 - Níveis de Inspeção

Nível de Estruturas de módulos e auxiliares de

inspeção plataformas
- quaisquer olhais de içamento;
- colunas, contraventamentos
(“bracings”) de plataformas fixas;
- turcos de baleeiras;
I - pedestal de guindastes;
- interseção de componentes e - interseção
acessórios de nível de inspeção II e III
com acessórios de nível de inspeção I.
- demais estruturas definidas como
auxiliares e de módulos, vigamento e
pisos dos conveses que não o convés
principal;
- chaparia (quando não considerada
II como estrutura principal);
- interseção de componentes e - interseção
acessórios de nível de inspeção III com
componentes e acessórios de nível de
inspeção II.
- todos os demais componentes não
III incluídos nos níveis I e II.
Estruturas navais
- quaisquer olhais de içamento;
- colunas, contraventamentos
(“bracings”) e conveses principais de
plataformas flutuantes, autoelevatórias,
FPSOs e FSOs;
de componentes e
acessórios de nível de inspeção II e III
com acessórios de nível de inspeção I.
- vigamento e pisos dos conveses que
não o convés principal;
- chaparia (quando não considerada
como estrutura principal);
- estruturas principais de monobóias e
bóias de atracação;
de componentes e
acessórios de nível de inspeção III com
componentes e acessórios de nível de
inspeção II.
- todos os demais componentes não
incluídos nos níveis I e II.

6.3.2.2 O critério para aceitação de descontinuidades detectadas através do END deve ser o da
AWS D1.1/D1.1M, para estruturas estaticamente ou dinamicamente solicitadas, conforme aplicável.

6.3.2.3 Para o ensaio por ultrassom deve ser utilizado o critério de aceitação de descontinuidades da
PETROBRAS N-1852.

6.3.2.4 Todas as juntas tratadas termicamente devem ser totalmente examinadas por partículas
magnéticas após o tratamento.

6.3.2.5 Após reparo, a extensão dos ENDs deve ser aumentada em 25 mm a partir de cada
extremidade.

6.3.2.6 As estruturas convencionais internas aos módulos e auxiliares devem seguir o critério de
aceitação previsto em 6.3.2.2 e 6.3.2.3.

6.3.3 Fabricação e Montagem

6.3.3.1 A fabricação e a montagem de tubos e perfis estruturais, nós e demais componentes

soldados devem seguir o disposto na PETROBRAS N-1852.

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6.3.3.2 Em juntas tubulares não deve ser usada à técnica de abertura de janelas no membro
secundário, sendo preferível o uso de “niples” obedecendo aos limites estabelecidos na
PETROBRAS N-279.

6.4 Laje “Steel-Deck”

6.4.1 Recebimento, Identificação e Armazenamento no Canteiro de Obras

6.4.1.1 O “steel-deck” deve ser fornecido em fardos, com os materiais firmemente cintados, de forma
a evitar que a vibração durante o transporte possa amassar as peças.

6.4.1.2 Quando da chegada do material à obra, o responsável pela descarga deve checar as
etiquetas de identificação dos fardos, conferindo o número de peças e a espessura do “steel-deck”.

6.4.1.3 Deve ser realizada uma inspeção visual, para certificar que nenhum painel esteja danificado e
somente após esta verificação o material pode ser recebido pela obra.

6.4.1.4 No içamento, para que os materiais não sejam amassados e para que as cintas não sejam
rasgadas, é recomendável o uso de uma proteção de madeira ou borracha, de forma que as cintas
não fiquem diretamente em contato com o “steel-deck”. É recomendável que a distância entre as
cintas seja igual ou inferior a 3,50 m. Devem ser tomadas todas as precauções no sentido de evitar,
durante o içamento do “steel-deck” e das peças metálicas, o choque destes materiais.
[Prática Recomendada]

6.4.1.5 Após o içamento dos fardos, o “steel-deck” deve ser posicionado sobre as vigas de aço da
estrutura. Se a estrutura não está em condições de receber os painéis, então devem ser
provisoriamente armazenados em pilhas, em local previamente estabelecido pela fiscalização,
tomando-se as devidas precauções para que se evite o acúmulo de água nos painéis, com a
possibilidade de ocorrência da “ferrugem branca” no material galvanizado.

6.4.1.6 O armazenamento temporário deve ocorrer em local seco, coberto, arejado, com pequenas
variações de temperatura e protegido de umidade, sendo que deve ser considerado o descrito abaixo:

a) as pilhas devem ser posicionadas sobre “camas” de madeira ou de aço, de forma a

evitar o contato direto do “steel-deck” com o piso. Por precaução, as pilhas devem ser
inclinadas para fazer o escoamento da água. É necessário ainda deixar espaços entre os
fardos de “steel-deck”, possibilitando a ventilação e evitando a possível condensação de
água entre os painéis;
b) mesmo com o material estando embalado é indispensável que as pilhas sejam cobertas
por uma lona impermeável;
c) deve-se impedir, de qualquer maneira, que o “steel-deck” seja molhado. Caso isto venha
a ocorrer, as pilhas devem ser provisoriamente desfeitas e todo o material deve ser
enxugado manualmente;
d) o armazenamento temporário do material galvanizado na obra não deve ocorrer por
períodos de tempo superiores a 30 dias. Durante este período de armazenamento, em
hipótese alguma se deve colocar carga sobre as pilhas de “steel-deck”.

6.4.2 Instalação, Montagem e Concretagem

6.4.2.1 Antes do início da instalação dos materiais, a equipe de montagem deve estar munida dos
desenhos de projeto detalhado, com a geometria, a paginação e os detalhes de fixação das peças.

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6.4.2.2 Durante a montagem, as informações descritas nos desenhos de paginação devem ser
rigorosamente seguidas.

6.4.2.3 Após a conclusão da montagem das vigas da estrutura, a instalação do “steel-deck” e de

seus acessórios pode ser iniciada, estando o topo das vigas de aço nivelado, seco e livre de sujeiras
ou ferrugem. [Prática Recomendada]

6.4.2.4 Para a soldagem dos conectores de cisalhamento do tipo “stud-bolt”, a face superior deve
estar sem pintura ou revestimento, para que o processo de solda não seja prejudicado.

6.4.2.5 Após a conferência de que as vigas da estrutura estejam atendendo às condições de

nivelamento e de limpeza, os fardos de “steel-deck” podem ser abertos, dando início aos serviços de
montagem. [Prática Recomendada]

6.4.2.6 Após a abertura de fardos, os painéis individuais devem ser retirados manualmente e
posicionados sobre o vigamento metálico, seguindo as cotas e medidas indicadas no desenho de
paginação. Eventualmente, nos cantos ou no contorno, podem ser necessários recortes nas
extremidades dos painéis, para possibilitar o ajuste final da geometria da estrutura. Caso necessário,
estes recortes podem ser realizados mediante o uso de máquinas com discos para corte de metal.

6.4.2.7 Após o ajuste e alinhamento, os painéis devem ser fixados à estrutura. É importante que, ao
final de 1 dia de trabalho, nenhum painel de “steel-deck” seja deixado sobre a estrutura sem a fixação
preliminar e que todos os fardos abertos estejam novamente amarrados.

NOTA Recomenda-se que, inicialmente, seja executada uma fixação preliminar com rebites e,
posteriormente, para que seja garantido o travamento das vigas de suporte, deve ser
executada a fixação definitiva dos painéis, através de solda elétrica. [Prática
Recomendada]

6.4.2.8 A fixação definitiva do “steel-deck” à estrutura deve ser executada por meio de solda bujão,
ou solda de tampão. A execução de cada um destes pontos de solda deve seguir as recomendações
do fabricante do “steel-deck” e dos desenhos de projeto.

6.4.2.9 Deve ser providenciada a montagem e soldagem dos complementos do “steel-deck”

necessários e usuais neste tipo de estrutura, tais como: arremates de laje, fechamento lateral, e
outros, conforme indicado pelo fabricante do “steel-deck”.

6.4.2.10 Durante e após a montagem dos painéis, não é recomendável o armazenamento de

materiais sobre a plataforma. Apenas equipamentos necessários à montagem, como máquinas de
solda ou tambores de eletrodos, devem ser posicionados sobre a plataforma.

6.4.2.11 Recomenda-se o uso de placas em madeira para distribuir o peso dos equipamentos sobre
o “steel-deck”, evitando danos localizados. [Prática Recomendada]

6.4.2.12 Os conectores de cisalhamento devem ser aplicados após o término da montagem do

“steel-deck”, sendo fixados às vigas através das ondas baixas dos painéis de acordo com a locação
dos conectores fornecida nos desenhos de projeto.

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6.4.2.13 Para que a qualidade da solda dos “stud-bolts” não seja comprometida, é recomendável que
a aplicação dos conectores ocorra logo após a montagem do “steel-deck”. É também recomendável
que, ao final de 1 dia de trabalho, sejam aplicados todos os conectores correspondentes às regiões
com “steel-deck” já montado. [Prática Recomendada]

6.4.2.14 Deve ser providenciada, para a instalação dos “stud-bolts”, toda a aparelhagem e
equipamentos necessários à execução da solda dentro dos critérios de segurança e qualidade
exigidas para este tipo de serviço.

6.4.2.15 Na impossibilidade de se bombear o concreto, o transporte vertical dos agregados, cimento

e aditivos necessários à confecção da laje deve ser feito através do içamento vertical com bolsas com
capacidade para até 1 200 kg.

6.4.2.16 O posicionamento das armaduras adicionais e das telas soldadas deve seguir
rigorosamente o estipulado nos desenhos de armação.

6.4.2.17 Antes de executar a concretagem da laje, deve ser realizada uma limpeza geral na
superfície do “steel-deck”, utilizando jato de água e todas as sujeiras e impurezas que possam afetar
a resistência do concreto devem ser eliminadas.

6.4.2.18 A concretagem da laje deve ser realizada de forma a evitar o acúmulo de materiais e de
pessoal sobre a plataforma. Em hipótese alguma é permitido a formação de “bolos” de concreto
durante o lançamento. Caso o lançamento do concreto tenha de ser interrompido sem que toda a
superfície da laje tenha sido concretada, que a interrupção seja executada fora dos eixos das vigas
de suporte, da seguinte forma:

a) na região sobre vigas perpendiculares às nervuras: deve-se executar a interrupção a

uma distância equivalente a 1/3 do vão dos painéis;
b) na região sobre vigas paralelas às nervuras: a interrupção deve ocorrer antes do eixo da
viga, a cerca de 1 m de seu eixo;
c) após o término da concretagem, a cura deve ser executada de maneira similar ao
processo usual das lajes maciças em concreto armado.

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Anexo A - Tabela

Tabela A.1 - Extensão e Seleção de ENDs (Nota 1)

Extensão dos ensaios (%)

Nível de (ver Notas 3, 4, 5, 9, 10, 11, 12, 13, 14 e 16)
Tipo de solda
inspeção
(ver Notas 4 e 8) ER PM
(ver Nota 2) US
(ver Nota 15) (ver Notas 6 e 7)
JASA - - 100
Chapas
JTPT - 50 100
e perfis
JAPT - 100 100
JASA - - 100
I
JTPT
5 50 100
Tubos longitudinal
JTPT circular 5 100 100
Tubular - 100 100
Chapas
JASA/JTPT - -/50 50/50
e perfis
JASA/JAPT - -/50 20/50
II JTPT
5 20 20
Tubos longitudinal
JTPT circular 5 20 50
Tubular - 20 20
NOTA 1 As extensões dos ensaios contidas nesta Tabela seguem os mesmos requisitos
definidos na PETROBRAS N-1852 para “convés”.
NOTA 2 A extensão dos ensaios indicados nesta Tabela para os níveis de Inspeção I e II
são aplicáveis para cada solda. As soldas dos componentes de nível de inspeção III
devem ser inspecionadas apenas por ensaio visual.
NOTA 3 A extensão dos ensaios pode ser reduzida à metade nas soldas totalmente
executadas por processo automático (arco submerso), excetuando-se as soldas
existentes nos troncos.
NOTA 4 Os símbolos utilizados significam:

a) JASA: junta de ângulo com solda de filete;

b) JTPT: junta de topo com penetração total;
c) JAPT: junta de ângulo com penetração total;
d) ER: ensaio radiográfico;
e) US: ensaio por ultrasom;
f) PM: ensaio por partículas magnéticas.

NOTA 5 Quando a inspeção de uma solda em que esteja especificada a extensão parcial de
END revelar defeitos, duas outras regiões adjacentes da mesma solda devem ser
examinadas cada uma com a extensão original. Se nos dois ensaios adicionais não
forem revelados defeitos, a solda pode ser aceita após o reparo e ensaio da região
original. Se um dos dois exames adicionais revelar defeitos, toda a solda deve ser
ensaiada.
NOTA 6 Pelo lado interno, quando houver acesso, aplicar o mesmo percentual.
NOTA 7 Em regiões sem acesso para o ensaio por partículas magnéticas pode ser utilizado
líquido penetrante.
NOTA 8 Aplicável nas juntas de ângulo com solda em ângulo das unhas de estacas.
NOTA 9 Caso seja especificado tratamento térmico de alívio de tensões de uma junta
soldada, os ENDs, com exceção de radiografia, devem ser repetidos na mesma
extensão indicada na Tabela, após o tratamento.
NOTA 10 Nos casos de reparo do chanfro, a superfície deve ser ensaiada com líquido
penetrante, em 100 %, ou por meio de partículas magnéticas (técnica dos
eletrodos).

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Tabela A.1 - Extensão e Seleção de ENDs (Continuação)

NOTA 11 No caso de enchimento adicional com solda no chanfro, a superfície deve ser
ensaiada 100 % com líquido penetrante e ultrassom.
NOTA 12 Quando requerido ensaio radiográfico parcial, preferencialmente devem ser
examinadas as duas extremidades.
NOTA 13 Nos locais de membros nível I e II, onde forem removidas soldas provisórias, deve
ser realizado ensaio por partícula magnética em 100 % da região, após
esmerilhamento.
NOTA 14 A aplicação dos ENDs somente deve ser feita 24 horas após a conclusão das
soldas. Quando efetuado um tratamento de pós-aquecimento, conforme a
PETROBRAS N-133, requisitos referentes ao aço-carbono manganês, os ENDs
podem ser realizados tão logo a peça atinja a temperatura ambiente.
NOTA 15 As juntas com penetração total, soldadas por um só lado, sem cobre junta, exceto
juntas circunferenciais em estacas, devem ter o percentual de inspeção não
destrutiva complementada para:

a) JTPT = 100 % ER;

b) JAPT = 100 % US.

NOTA 16 Para JTPT onde haja acesso para ensaio visual pelo lado da raiz da junta soldada e
nos casos onde não haja acesso, porém a vida a fadiga da junta seja superior
há 100 anos, o ensaio radiográfico pode ser substituído pelo ensaio por ultrassom.
O percentual dos demais ensaios deve ser mantido conforme indicado na nesta
Tabela.

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C, D e E
Não existe índice de revisões.

REV. F
Partes Atingidas Descrição da Alteração
1.1, 2, 3, 4, 4.2, 4.4,
Revisado
4.5.1, 4.5.2, 4.8
Nota do item 5.1.3 Eliminado

5.1.5 e 5.1.10 Revisado

5.1.11 Incluído

5.2.2.2 Eliminado
5.3.1, 5.4.1, 5.4.3.4,
5.4.7, 5.6.1 alínea b), Revisado
5.6.2 alínea b)
5.6.7 Eliminado

5.6.8 a 5.6.10 Renumerado

Nota dos itens 5.7.3,
Eliminado
5.7.4 e 5.7.6.1
5.7.7 Renumerado

5.7.8 Revisado e Renumerado

5.7.9, 5.7.10, 5.7.10.1 Renumerado

5.7.10.2 Revisado e Renumerado

Figura 1 Revisado

5.7.11 a 5.7.15 Renumerado

5.7.11.2.1, 5.7.12 Incluído

5.9.2, 5.9.3 alínea a),
Revisado
5.9.4
5.9.7 Eliminado

5.9.8 a 5.9.11 Renumerado

Nota do item 5.9.9 Eliminado

Itens 5.9.11 e 5.10.3 Eliminados

6.1.1.3.1, 6.1.1.3.2,
6.1.1.4.1, 6.1.1.4.2, Incluído
6.1.1.4.3
6.2.1.1 a 6.2.1.5 Revisado

6.2.1.7 Renumerado

6.2.3 a 6.2.5 Revisado e Renumerado

Figura 4, Figura 5 Revisado

IR 1/2
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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. F
Partes Atingidas Descrição da Alteração

6.2.6 Renumerado

6.2.6.1 alínea b) Revisado

6.2.6.1 nota alínea b) Eliminado

Figura 7 Renumerado

6.2.6.2 Revisado e Renumerado

6.3.3.3, 6.3.3.3 alínea
Revisado
c)
6.4 Incluído

REV. G
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisão

REV. H
Partes Atingidas Descrição da Alteração

2 Revisado

3 Revisado

4 Revisado
5.1.7, 5.1.7.10 e
Excluído, renumerado o conteúdo
5.7.11
5.3.2, 5.3.3 e 5.3.5 Revisado
5.4.1, 5.4.4, 5.4.7,
Revisado
5.4.9 e 5.4.10
5.5, 5.5.7 e 5.5.10, Revisado

5.6.2 e 5.6.3 Revisado

5.7.8, 5.7.9 e 5.7.16 Revisado

5.8.1, 5.8.2, 5.8.4,
Revisado
5.8.5 e 5.8.11
5.9 (todo) Revisado

6.1 (todo) Revisado

6.2.1.3 e 6.2.1.6 Revisado

IR 2/2