Centro Universitário da Fundação Hermínio Ometto

Engenharia Mecânica

Aula 06
EGM086
Fundamentos da
Administração
da Produção
Prof. Ms. Lucas Antonio Risso
lucasrisso@fho.edu.br

Produção Enxuta
Araras, 14 de outubro de 2020.
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Perspectivas da Produção Enxuta

• Filosofia de como conduzir a produção;

• Método de planejar e controlar a produção;

• Conjunto de ferramentas que

melhora o desempenho
da produção;
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Sistema Toyota de Produção

O Sistema Toyota é uma

abordagem única
para a manufatura.

Foi a base para o movimento

de Produção Enxuta que
dominou as tendências da
manufatura nos
últimos 10 anos.
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Os Desperdícios…

6. Movimento
desnecessário
1. Superprodução 4. Processamento
inadequado
7. Defeitos/retrabalho
2. Espera
(tempo sem trabalho)

5. Excesso de estoque 8. Desperdício da

3. Transporte criatividade dos
funcionários
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Como a produção enxuta enxerga o estoque

A redução do nível de estoque (água) permite que a

administração da produção (o navio) veja os problemas da
operação (rochas) e trabalhe para reduzi-los
Estoques possuem o efeito de ISOLAR processos
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Como a produção enxuta enxerga a gestão da capacidade

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Sistema Toyota de Produção

A maioria das tentativas de

implantação do lean tem
sido superficiais.

Muitas empresas tem focado

na implantação de
ferramentas isoladas como o
5S e o just in time, sem
entender que o sistema lean
envolve a cultura da
organização.
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Sistema Toyota de Produção

Em muitas empresas onde o sistema lean é
implantado muitos gerentes não estão
envolvidos no dia a dia do processo de
implantação e de melhoria contínua.

O método da Toyota é bastante

diferente dessa postura.

O que é exatamente uma

empresa enxuta?
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Empresa Enxuta

Para alcançar a condição de empresa enxuta,

são necessários 5 passos:

1. Definir valor para o cliente;

2. Definir o fluxo de valor;
3. Fazer o fluxo fluir;
4. Estabelecer uma produção puxada a partir
do cliente;
5. Buscar a perfeição.

(Womack e Jones, 2004)

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Empresa Enxuta

“Tudo o que nós estamos fazendo é olhar

para a linha do tempo desde o momento

que o cliente nos dá uma requisição até

o instante quando nós coletamos o

dinheiro. E nós estamos reduzindo essa

Taichi Ohno (1988)
tinha do tempo por meio da redução de

desperdícios que não agregam valor.” LEAD TIME

Melhor Qualidade – Menor Custo – Menor lead time – Mais segurança – Moral alto
através da redução do fluxo de produção pela eliminação das perdas
Pessoas e equipe de trabalho Autonomação
(Qualidade no setor)
Just-in-time • Seleção • Poder de decisão
Tornar os problemas
• Metas comuns • Treinamento visíveis
Peça certa, quantidade • Paradas automáticas
certa, tempo certo • Andon
Melhoria • Separação
• Planejamento takt
Contínua Pessoa-máquina
time • Verificação de erro
•Fluxo contínuo • Genchi • Visão de • Controle de
•Sistema Puxado genbutsu perdas qualidade no setor
•Troca rápida • 5 porquês • Solução de • Solução na origem
• Logística integrada problema dos problemas
Redução das Perdas (5 porquês)
Produção nivelada (heijunka)
Processos estáveis e padronizados
Gerenciamento visual
Filosofia do Modelo Toyota
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Ferramentas e abordagens
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Nivelando a programação da produção

x.
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Nivelando a frequência de entrega

Níveis de estoque

Observação: Entregar quantidades

menores mais frequentemente pode
reduzir os níveis de estoque.
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Simplificando as coisas – 5s
1. Separe (seiri) – Elimine o que não é necessário e mantenha
o necessário.
2. Organize (seiton) – Posicione as coisas de tal forma que
sejam facilmente alcançadas sempre que necessário.
3. Limpe (seiso) – Mantenha tudo limpo e arrumado; nenhum
lixo ou sujeira na área de trabalho.
4. Standardize (seiketsu) – Mantenha sempre a ordem e a
limpeza – arrumação permanente.
5. Sustente (shitsuke) – Desenvolva
comprometimento e orgulho em
manter padrões.
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Os 14 princípios do
Sistema Toyota
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Seção I – Filosofia de longo prazo

✓ Princípio 1: Fundamente sua decisões gerenciais em uma
filosofia de longo prazo, mesmo diante de custos
elevados no curto prazo.

✓ Alinhar toda a organização em direção a um propósito

comum que seja maior do que ganhar dinheiro.
Compreenda sua posição na história da empresa para
leva-la a um próximo nível.

✓ Gerar valor ao cliente, sociedade e economia – este é o

ponto inicial.

✓ Ser responsável. Agir com autossuficiência e confiança na

própria capacidade. Manter e melhorar as qualidades que
permitem produzir valor agregado.
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Seção II – O processo correto produz os resultados corretos

✓ Princípio 2: Crie processos com fluxo contínuo para
trazer à tona os problemas.

✓ Redesenhar o processo de trabalho para alcançar alto valor

agregado e fluxo contínuo. Eliminar os tempos de esperas.

✓ Criar um fluxo para mover o material e a informação de

forma rápida bem como vincular o processo e as pessoas
para que problemas venham à tona.

✓ Fazer o fluxo evidente em toda cultura organizacional. Esta é

a chave para um verdadeiro processo de melhoria
contínua e de desenvolvimento de pessoas.
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✓ Princípio 3: Utilize o sistema puxado para evitar

superprodução.
✓ Forneça ao cliente o que ele deseja, quando ele deseja e na
quantidade que ele deseja. A iniciativa de repor o material
consumido é a base do sistema just in time.

✓ Minimize o work-in-process e os estoques de produtos

acabados por meio do armazenamento de pequenas
quantidades de cada produto e frequentemente reponha os
estoques com base no que os clientes consomem.

✓ Ser sensível para as mudanças do dia-a-dia na demanda

de clientes ao invés de basear-se em horários de
computador e sistemas para controlar o inventário.
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✓ Princípio 4: Nivele a carga de trabalho (heijunka).

(Trabalhe como a tartaruga, não como a lebre).

✓ Eliminar o desperdício é apenas um terço da equação

para o sucesso lean. Eliminar a sobrecarga de
trabalho sobre pessoas, equipamentos e eliminar o
desbalanceamento da produção. Este princípio ainda é
pouco compreendido pela empresas que buscam
implantar o sistema lean.

✓ Trabalhar em busca do nivelamento da carga de

trabalho ao invés de se trabalhar em lotes, como
ocorre na maioria das empresas.
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✓ Princípio 5: Criar uma cultura de parar para resolver

problemas, alcançar alta qualidade durante a execução
da operação.

✓ Qualidade para o cliente direciona sua proposição de valor.

✓ Usar todos os modernos métodos disponíveis para

alcançar a alta qualidade.

✓ Tornar seu equipamento capaz de detectar problemas e

parar por si mesmo. Desenvolver um sistema visual que
mostre as pessoas que ocorreu um problema. Jidoka
(máquinas com inteligência humana) é a base para a
qualidade.
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✓ Princípio 5: Criar uma cultura de parar para resolver

problemas, alcançar alta qualidade durante a execução da
operação.

✓ Construir na organização um sistema de suporte para

resolver problemas rapidamente.

✓ Criar na cultura da empresa a filosofia de parar ou trabalhar

devagar para garantir a qualidade durante a execução das
tarefas para melhorar a produtividade no longo prazo.
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✓ Principio 6: Padronizar tarefas é a base para a

melhoria contínua e a capacitação dos funcionários
(empowerment).

✓ Usar métodos estáveis e repetitivos em todos os

lugares para manter a previsibilidade, a regularidade de
tempo e a saída do processo. Esta é a base para fluxo e
produção puxada.

✓ Capturar a aprendizagem acumulada sobre os processos

padronizando as melhores práticas. Permitir a
criatividade e a expressão individual para melhorar o
padrão; então incorporar isso ao novo padrão e transmitir
para as próximas pessoas envolvidas nos processos.
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✓ Princípio 7: Usar o controle visual.

Nenhum problema deve estar oculto.
Sistema
✓ Usar indicadores visuais simples que Andon
mostre às pessoas se eles estão dentro
ou fora do padrão estabelecido.

✓ Projetar um sistema visual simples no

local onde o trabalho é realizado, para
suportar o fluxo e a puxada.

✓ Reduzir os relatórios a uma folha de

papel quando possível, mesmo para
importantes decisões financeiras.
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✓ Princípio 8 – Somente utilizar tecnologia testada e

confiável para suportar as pessoas e os processos.

✓ Usar a tecnologia para suportar as pessoas e não

para substituí-las. Busque melhorar um processo
executado manualmente antes de acrescentar uma
tecnologia para suportar o processo.

✓ Tecnologias novas geralmente não são tão

confiáveis, dificultam a padronização e podem por
em risco o fluxo. Um processo comprovado que
funciona geralmente tem precedência sobre a
tecnologia nova e não testada.
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✓ Princípio 8: Somente utilizar tecnologia testada e confiável

para suportar as pessoas e os processos.

✓ Conduzir testes reais antes de adotar novas tecnologias

nos processos de negócios, sistemas de manufatura ou
produtos.

✓ Rejeitar ou modificar tecnologias que entrem em conflito

com sua cultura ou que possam causar perda de
estabilidade, confiabilidade ou previsibilidade.

✓ Entretanto, encorajar as pessoas a considerar novas

tecnologias quando observando novos métodos para o
trabalho. Implementar rapidamente uma nova tecnologia
quando estiver comprovado que esta pode melhorar o fluxo
e o processo.
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Ferramenta A3

Caso você não

consiga descrever
o problema em
uma folha A3,
você ainda não
entendeu a
situação.

Relação com o
Ciclo PDCA
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Seção III – Acrescentar valor a organização por meio do

desenvolvimento de pessoas e parceiros
✓ Princípio 9: Possuir líderes que cresçam compreendendo
todo o trabalho, vivam a filosofia e ensinem a outros.
✓ Desenvolver líderes internos, ao invés de adquiri-los de
outras organizações.

✓ Não ver o trabalho dos líderes como simples

acompanhamento de tarefas e possuir pessoas boas
habilitadas. Os líderes precisam ser o modelo da filosofia
da companhia e da maneira de fazer negócios.

✓ Um bom líder necessita entender o trabalho diário em

todos os detalhes então este precisa ser o melhor
professor da filosofia da empresa.
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✓ Princípio 10: Desenvolver pessoas e times excepcionais

que seguem a filosofia da empresa.

✓ Criar uma cultura forte e estável na qual as crenças e

valores da empresa são amplamente partilhados e vividos
por muitos anos.

✓ Treinar indivíduos e grupos de trabalho dentro da filosofia

para alcançar resultados excepcionais. Trabalhar muito
forte para reforçar continuamente a cultura.
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✓ Princípio 10: Desenvolver pessoas e times

excepcionais que seguem a filosofia da empresa

✓ Utilizar grupos multifuncionais para melhorar a

qualidade, a produtividade e o fluxo por meio da
resolução de difíceis problemas técnicos.
Empowerment ocorre quando as pessoas usam as
ferramentas da empresa para melhorar a empresa.

✓ Ensinar as pessoas a trabalharem em equipe em

direção a um objetivo comum. Trabalho em equipe é
algo que necessita ser aprendido.
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✓ Princípio 11: Respeitar sua rede de fornecedores e

parceiros desafiando-os e auxiliando-os na melhoria.

✓ Ter respeito por parceiros e fornecedores tratando-os

como extensão do seu negócio.

✓ Desafiar os parceiros a melhorarem os processos.

Auxiliá-los nesse processo
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Seção IV – Resolver continuamente a causa raiz dos

problemas direciona a organização a aprender.
✓ Princípio 12: Ir no local onde está ocorrendo o problema
e entender por si mesmo (genchi genbutsu)

✓ Resolver os problemas e melhorar os processos indo nos

locais onde esses ocorrem, ao invés de ficar teorizando
sobre o que ocorreu.

✓ Pensar e falar baseado nas observações feitas no gemba.

✓ Mesmo a alta gestão deve ir ao local onde ocorreu os

problemas e ver com seus próprios olhos. Dessa forma não
terão uma visão superficial da situação.
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✓ Princípio 13: Tomar decisões devagar e baseado em

um consenso, considerando todas as opções, e
implementar rapidamente.

✓ Não determine uma única direção e siga enquanto

não tiver analisado todas as alternativas. Quando você
tiver decidido mova-se rapidamente, mas com cautela.

✓ “Nemawashi” é o processo de discutir problemas e

soluções com todos os afetados, coletando suas ideias
e conseguindo consenso para as ações. Este
processo de consenso, embora consuma tempo, ajuda
na ampliação da busca por soluções, e uma vez
tomadas as decisões, a implantação torna-se rápida.
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✓ Princípio 14: Tornar-se em uma organização que

aprende com base em reflexões e na melhoria
contínua.

✓ Uma vez estabelecido um processo estável, utilizar

ferramentas de melhoria contínua para encontrar as
causas raízes das ineficiências e resolvê-las.

✓ Projetar processos que não requeiram inventários.

Isto tornará os desperdícios de tempos e de
recursos visíveis a todos. Uma vez expostos os
desperdícios, utilize o processo de melhoria contínua
para eliminá-los.
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✓ Princípio 14: Tornar-se em uma organização que

aprende com base em reflexões e na melhoria
contínua.
✓ Proteger o conhecimento base da organização por meio
da estabilidade dos funcionários e sistemas de
sucessão muito cautelosos.

✓ Usar reflexões como marco fundamental e depois de

terminar um projeto identificar abertamente todas as
deficiências do projeto. Desenvolva ações para evitar os
mesmos erros, tornando-os lições aprendidas.

✓ Aprender padronizando as melhores práticas, ao invés

de “reinventar a roda” a cada novo projeto e a cada
administração.
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Kaizen
KAIZEN é uma filosofia japonesa que significa
melhoria contínua de processos, produtos e
serviços, envolvendo todos os colaboradores
com este foco.
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Kaizen
“Um dia não deveria passar
sem que alguma forma de
melhoria tenha sido feita”.
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Kaizen
A metodologia kaizen exige que se pense de forma
diferente a forma de fazer uma tarefa
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Evento Kaizen

O Evento Kaizen é um dos momentos mais

importantes no Kaizen, pois é ele onde toda a
metodologia Kaizen será aplicada.

Pessoas de diversas áreas serão envolvidas e no

final apresentará resultados claros e chamativos,
evidenciando para toda a empresa o sucesso dessa
metodologia
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Evento Kaizen

• O evento kaizen tem duração de 5 dias.

• Neste período, a equipe de melhoria fica

dedicada exclusivamente para a
implementação das melhorias propostas.

• A equipe tem prioridade sobre qualquer

recurso da fábrica.
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Evento Kaizen

O evento kaizen é dividido em 3 etapas.

• Pré-kaizen.

• Kaizen.

• Pós-kaizen
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Pré-Kaizen

• Preparação das atividades para realização do

kaizen.

• Tempo de duração: 2 dias (meio período por dia).

• Equipe: 10 integrantes.

• Áreas envolvidas: PCP, Qualidade, Líder de Área,

Cliente Interno e colaboradores da área.
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Pré Kaizen

Ferramentas e conceitos importantes:

• Desperdícios de Produção;;
• 5S;
• A3;
• Mapa de fluxo de Valor;
• Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe);
• 5 Porquês;
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Conceitos

7 desperdícios
• Superprodução;
• Defeitos;
• Inventários Desnecessários.
• Movimentação Excessiva;
• Processo Inadequado;
• Transporte;
• Esperas;
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A3
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Semana Kaizen – Duração 5 dias

Agenda da Semana kaizen:

Primeiro dia: Parte da manhã

Abertura do evento kaizen.
Planejamento das atividades a serem realizadas.
Início das melhorias.

Segundo dia:
Implantação das melhorias.
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Semana Kaizen – Duração 5 dias

Terceiro dia:
Implantação das melhorias.

Quarto dia:
Implantação das melhorias.

Quinto dia: Parte da manhã.

Preparação da apresentação.
Apresentação das melhorias implantadas.
Visita à fábrica.
Comemoração.
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Pós kaizen

• Acompanhamento das melhorias implantadas;

• Tempo de duração: 2 meses;

• Acompanhamento dos indicadores da área;

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Administração
da Produção

OBRIGADO!
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