ALYSSON LEANDRO PONTES

LÍVIO FILIPE GOMES CHAVES

MARLYSSON GUIMARÂES ALMEIDA
ROBSON LOURENÇO DE SANTANA

TECNOLOGIAS DE ARMAZÉNS

MACEIÓ/AL
2009/01
 ALYSSON LEANDRO PONTES
LÍVIO FILIPE GOMES CHAVES
MARLYSSON GUIMARÂES ALMEIDA
ROBSON LOURENÇO DE SANTANA

TECNOLOGIAS DE ARMAZÉNS

Trabalho apresentado como requisito

de nota para matéria Logística e
Transporte, ministrado pela Professora
Roseneide Honorato do Curso de
Engenharia de Produção da Faculdade
de Ciência Exatas e Tecnológicas.

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL JAYME DE ALTAVILA – FEJAL

CENTRO DE ESTUDOS SUPERIORES DE MACEIÓ – CESMAC
FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGICAS– FACET
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

MACEIÓ/AL
2009/01
 RESUMO

Este trabalho tem por objetivo apresentar as principais tecnologias envolvidas em

um sistema de armazenamento moderno. Assim, apresentamos as funções básicas
de armazenamento, os principais equipamentos de movimentação de cargas, os
sistemas de separação, formas de alocação de cargas e a novas formas de
armazenagem. Também são apresentados os recursos da tecnologia informação
que podem ser utilizados no auxílio às atividades de armazenamento, e seus
benefícios.
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................1
2. A IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM NA LOGÍSTICA......................................4
2.1 Conceito de sistema de armazenagem...........................................................4
3. ATIVIDADE LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM......................................................5
4. SISTEMAS DE SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM) OU DE
GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS (GCS)..............................6
5. WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS (SISTEMAS DE
GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS) ....................................................................7
6. ALGUMAS UTILIZAÇÕES DO ARMAZENAMENTO...........................................10
7. MOVIMENTAÇÃO NO ARMAZÉM........................................................................11
7.1 Esteiras......................................................................................................11
7.2 Empilhadeiras............................................................................................12
7.3 Transelevadores........................................................................................13
7.4 AGV - Veículos guiados automaticamente................................................13
8. SISTEMAS DE PICKING – SEPARAÇÃO............................................................14
8.1 A Frame Automatic Picking System..........................................................14
8.2 Carrossel……………………………………………………………………….14
8.3 Pick-to-Light System…………………………………………………………..14
8.4 Robotic Order Selection………………………………………………………15
8.5 Automatic Storage and Retrieval Systems………………………………….15
9. STORAGE MEDIUM – ESTANTERIAS……………………...……………………….16
9.1 Floor Stacking…………………………………………………………………..16
9.2 Standard Selective Pallet Rack……………………………………………….17
9.3 Double-Deep Rack……………………………………………………………..17
9.4 Drive-In…………………………………………………………………………..18
9.5 Push-Back Rack………………………………………………………………..18
9.7 Pallet Flow Rack………………………………………………………………..18
9.8 Carton Flow Rack .....................................................................................19
9.9 Shelving.....................................................................................................19
9.10 Cantilever Rack........................................................................................19
10 . O PALLET...........................................................................................................20
11. ARMAZÉM INFLÁVEL.........................................................................................21
12. SISTEMAS DE IDENTIFICAÇÃO AUTOMÁTICA...............................................22
12.1 Código de barras.....................................................................................23
12.2 Cartão magnético.....................................................................................23
12.3 Rádio freqüência......................................................................................24
12.4 Reconhecimentos por voz.......................................................................25
12.5 Vantagens do uso de novas tecnologias.................................................25
13. CONCLUSÃO......................................................................................................26
14. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................27
 3

1. INTRODUÇÃO

Armazém, depósito e/ou almoxarifado são palavras usuais na logística e ao

mesmo tempo sinônimas. Apesar das constantes dúvidas e do emprego errado das
terminologias no setor, o maior desafio do “gerenciamento de armazéns” encontra-
se na organização dos processos internos destes galpões.

Basicamente, um armazém tem como função principal a guarda de materiais,

contra perdas, avarias, prejuízos e do tempo. Porém, as empresas insistem em
gerenciar seus estoques de qualquer maneira.

A atividade da armazenagem está relacionada, em um primeiro momento, com a

movimentação horizontal e vertical de mercadorias por estruturas de armazenagem,
por exemplo, porta paletes, cantilever, dinâmica, push-back, entre outras, das quais
existem no mercado, empresas especialistas para o gerenciamento destas
demandas empresariais. A movimentação de materiais pode ser feita manualmente,
com a utilização de “roletes” e devido ao baixo volume dos produtos, ou através de
empilhadeiras e/ou trans-elevadores, com capacidade variada e medida por
tonelada. A atividade de armazenagem está relacionada com o ressuprimento
de estoques, do qual as empresas devem utilizar técnicas adequadas de
administração de materiais, para calcular com precisão, os níveis de estoque
(máximo, médio e mínimo), ponto de ruptura, quantidade a comprar, estoque
virtual, encomendas, lote econômico de compra e de produção, gestão por
categoria, entre outros. Dentro do mesmo processo, as empresas executam a
seleção do pedido e com a confirmação de venda, a separação de produtos, ou
picking, da qual, 60% dos recursos financeiros de armazenagem são gastos
na atividade, devido à necessidade de conferência e exatidão para a expedição,
evitando falhas operacionais.
 4

2. A IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM NA LOGÍSTICA

Há algum tempo, o conceito de ocupação física se concentrava mais na área do

que na altura. Em geral, o espaço destinado à armazenagem era sempre relegado
ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau aproveitamento do
espaço tornou-se um comportamento antieconômico.
Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior cuidado
possível. Racionalizar a altura ocupada foi a solução encontrada para reduzir o
espaço e guardar maior quantidade de material.
A armazenagem dos materiais assumiu, então, uma grande importância na
obtenção de maiores lucros. Independente de como foi embalado o material, ou de
como foi movimentado, a etapa posterior é a armazenagem. Os termos
"armazenagem" e "estocagem" são freqüentemente usados para identificar coisas
semelhantes. Mas, alguns preferem distinguir os dois, referindo-se à guarda de
produtos acabados como "armazenagem" e à guarda de matérias-primas como
"estocagem".

A armazenagem aparece como uma das funções que se agrega ao sistema

logístico, pois na área de suprimento é necessário adotar um sistema de
armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de produção,
são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição, a necessidade
de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais complexa em termos
logísticos, por exigir grande velocidade na operação e flexibilidade para atender às
exigências e flutuações do mercado.

2.1. CONCEITO DE SISTEMA DE ARMAZENAGEM

É a perfeita disposição das partes de um todo, coordenadas entre si e que devem,

funcionar como estrutura organizada. Para caracterizarmos um "Sistema de
Armazenagem" é necessária uma perfeita integração entre estrutura metálica,
equipamento de movimentação, prédio/armazém, produtos a serem estocados, etc.
tudo isso para que se satisfaçam as necessidades de cada organização.
 5

A importância da "Armazenagem" na Logística é que ela leva soluções para os

problemas de estocagem de materiais que possibilitam uma melhor integração entre:

Suprimento – Produção - Distribuição.

O planejamento desta integração deve ser efetuado segundo os seguintes fatores:

Estratégico – através de estudos de localização.

Técnico – através de estudos de gerenciamento.

Operacional – através de estudos de equipamentos de movimentação,
armazenagem e layout.

3. ATIVIDADE LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM

As atividades logísticas absorvem uma parcela significativa dos custos envolvidos

nos processos organizacionais, sendo em média 25% das vendas e 20% do produto
nacional bruto (PNB). No entanto, para que se possa obter sucesso no processo
logístico é de suma importância ter um sistema de informações que possa atender a
todos os requisitos que compõem sua estrutura, atendendo assim a rapidez das
respostas ao desejo do consumidor. A administração de materiais, o planejamento
da produção, o suprimento e a distribuição física integram-se para formar este novo
conceito de gerenciar os recursos fundamentais para atender aos desejos do cliente
que é a Logística Empresarial ou Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos.
(POZO, 2002)
A armazenagem é considerada uma das atividades de apoio ao processo logístico,
que segundo Pozo (2002), são as que dão suporte ao desempenho das atividades
primárias propiciando às empresas sucesso, mantendo e conquistando clientes com
pleno atendimento do mercado e satisfação total do acionista em receber seu lucro.
Envolve a administração dos espaços necessários para manter os materiais
estocados que pode ser na própria fábrica, como também em locais externos
(centros de distribuição). Essa atividade envolve localização, dimensionamento,
arranjo físico, equipamentos e pessoal especializado, recuperação de estoque,
projeto de docas ou baías de atracação, embalagens, manuseio, necessidade de
recursos financeiros e humanos, entre outros.
 6

De acordo com Arbache, Santos, Montenegro e Salles (2004), uma instalação de

armazenagem pode desempenhar vários papéis dentro da estrutura de distribuição
adotada por uma empresa: recepção e consolidação de produtos de vários
fornecedores, para posterior distribuição a diversas lojas de uma rede; recepção de
produtos de uma fábrica e distribuição diversos clientes. A armazenagem possui
quatro atividades básicas: recebimento, estocagem, administração de pedidos e
expedição.

4. SISTEMAS DE SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM) OU DE

GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS (GCS)

De acordo com Chopra e Meindl (2003), os sistemas de tecnologia da informação

(TI), são muito importantes em todo estágio da cadeia de suprimentos, pois
permitem que as empresas reúnam e analisem as informações. Eles podem ser
segmentados de acordo com os estágios da cadeia de suprimentos e possuem
níveis diferentes de funcionalidade que podem receber e apresentar informações e
analisá-las para solucionar problemas a curto ou em longo prazo que podem ser
utilizados para tomar decisões de estratégia, planejamento ou operação.
Para Arozo (2003), existe hoje uma nova onda de implantação de pacotes de
tecnologia da informação: a dos Sistemas de Supply Chain Management (SCM) e
segundo informações da consultoria Mckinsey, entre 1999 e 2002, foram vendidos
mais de US$ 15 bilhões em licenças para esses tipos de sistemas, não estando
incluídos neste valor os gastos referentes aos processos de implantação e aos
custos de manutenção. Apesar do grande investimento já realizado em âmbito
mundial, esse movimento ainda está em fase inicial aqui no Brasil.
Segundo Banzato (1998), atualmente a armazenagem, uma das atividades dentro
de uma cadeia de suprimentos, exige muito mais do que simples procedimentos
automatizados, ela necessita de sistemas de informação que possam tomar
decisões rápidas e inteligentes. A rentabilidade das empresas também é afetada
diretamente pela eficiência de seu processo de armazenagem, logo as melhores
práticas devem ser praticadas.
O WMS (Warehouse Management System) ou Sistema de Gerenciamento de
Armazéns é apenas uma parte dos Sistemas de Informação voltados à
 7

Armazenagem, que compreendem também o DRP – Distribution Requirements

Planning (Planejamento das Necessidades de Distribuição), TMS – Transportation
Management Systems (Sistemas de Gerenciamento de Transportes), EDI – Eletronic
Data Interchange (Intercâmbio Eletrônico de Dados), Automatic Identification – Auto
ID (Identificação Automática – Código de Barras), RFDC – Radio Frequency Data
Collection (Coleta de Dados por Radiofreqüência), entre outros mais específicos e
customizados, que garantem qualidade e velocidade de informações, racionalizando
e otimizando a Logística de Armazenagem (BANZATO, 1998).

5. WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS (SISTEMAS DE

GERENCIAMENTO DE ARMAZÉNS)

Para Arozo (2003), os sistemas de WMS são responsáveis pelo gerenciamento da

operação do dia-a-dia de um armazém. Apesar de possuírem alguns algoritmos, sua
utilização está restrita a decisões totalmente operacionais, tais como: definição de
rotas de coleta, definição de endereçamento dos produtos, entre outras.
De acordo com Banzato (1998), um WMS é um sistema de gestão de armazéns,
que otimiza todas as atividades operacionais (fluxo de materiais) e administrativas
(fluxo de informações) dentro do processo de armazenagem, incluindo recebimento,
inspeção, endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento,
expedição, emissão de documentos, inventário, entre outras, que integradas
atendem às necessidades logísticas, maximizando os recursos e minimizando
desperdícios de tempo e de pessoas.
O gerenciamento de depósitos e armazéns, ou WMS, como é conhecido no
mercado, para Arbache, Santos, Montenegro e Salles (2004), agiliza o fluxo de
informações dentro de uma instalação de armazenagem, melhorando a
operacionalidade da armazenagem e promovendo a otimização do processo, pelo
gerenciamento eficiente de informação e recursos, permitindo à empresa tirar o
máximo proveito dessa atividade. As informações podem ter origem dentro (sistema
ERP) ou fora da empresa (clientes, fornecedores, etc.). O sistema utiliza essas
informações para executar as funções básicas do processo de armazenagem:
receber, estocar, separar.
 8

O WMS possui diversas funções para apoiar a estratégia de logística operacional

direta de uma empresa, segundo Banzato (1998), entre elas:

- Programação e entrada de pedidos;

- Planejamento e alocação de recursos;

- Portaria;

- Recebimento;

- Inspeção e controle de qualidade;

- Estocagem;

- Transferências;

- Separação de pedidos;

- Expedição;

- Inventários;

- Controle de contenedores e

- Relatórios.

As funções do WMS tradicional, bem como as sugestões do mesmo para o

gerenciamento da logística direta em armazéns são descritas no Quadro 1.

WMS Logística Direta

Programação e Coloca os pedidos de modo rápido e acurado no armazém,
entrada de melhora o desempenho do sistema corporativo (ERP) quanto
pedidos ao planejamento do atendimento.

Planejamento e Planeja automaticamente a alocação de mão-de-obra diária,

alocação de além do método de movimentação de material e o equipamento
recursos a ser utilizado por cada operador.

Controla todos os veículos envolvidos nas operações de

Portaria recebimento, gerenciando a fila de espera e designação de
docas, além de controlar dados do fornecedor, ordem de
chegada, prioridade de descarga, etc.
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Identifica e seleciona o recebimento a ser processado, indica

Recebimento os itens e quantidades a serem recebidos, imprime e identifica
o produto, confirma o recebimento da quantidade de cada
produto e libera os itens para a estocagem.

Inspeção e Notifica o operador de inspeção das necessidades dos

materiais recebidos, permitindo a entrega imediata de produtos
controle de à inspeção ou à notificação imediata para que um inspetor
venha à recepção; confirma e libera a inspeção quando os
qualidade produtos ficam estocados em quarentena, evitando a
separação física do material.

Analisa o melhor método de estocagem, considerando local,

tipo de equipamento, momento oportuno para estocar;
Estocagem possibilita o conhecimento do que está estocado; apóia o
recebimento do material que entra; a consolidação de números
de mesmo item; inventário rotativo e zoneamento de áreas de
produtos.

Transferências Gerencia os fluxos de transferência de itens entre áreas, ou de

um depósito para outro, seja próprio ou terceirizado.

Separação de
Transmite os pedidos de mais alta prioridade aos separadores
pedidos de pedidos; se as prioridades forem iguais, transmite as
solicitações de separação com base nos critérios pré-definidos.

Inclui a roteirização dos produtos separados para as devidas

Expedição áreas de separação de cargas na expedição; a geração
automática dos conhecimentos de embarque e atualização
automática de arquivos de pedidos abertos de clientes.

Permite realizar os inventários físicos de forma rápida e

precisa, executando-o por tipo de produtos ou localizações
Inventários físicas, também podem ser feitas auditorias internas sem
bloqueio de movimentação e de acordo com os critérios da
empresa, além de acertos de inventários, tais como: quebra;
mudança de status de produtos, etc.
Controle de
Controla os contenedores como paletes, racks, berços, cestos
Conentedores aramados, caixas plásticas, fitas de arquear aço e plástico,
papelão, etc.

Relatórios Fornece relatórios de desempenho e informações operacionais

que subsidiam o processo de gerenciamento do armazém
 10

Fonte: Adaptado de Banzato (1998)

Quadro 1 – Adaptação do WMS tradicional para o gerenciamento da logística reversa

6. ALGUMAS UTILIZAÇÕES DO ARMAZENAMENTO.

Apoio à Produção: funciona como ponto de consolidação de carregamentos

dos vários fornecedores da fábrica (inbound logistics ), perspectiva do
fornecimento físico.

Figura 6 - Esquemático Apoio a Produção

Product mixing (variedade): consolidação das cargas para clientes, já com o

devido mix de produtos (outbound logistics), perspectiva da distribuição física .

Figura 6.1 - Esquemático Product Mixing

Armazém de consolidação: embora também seja numa perspectiva de

distribuição física, o objetivo é o de obter “cargas completas”.

Figura 6.2 - Esquemático Armazém de Consolidação

 11

Breakbulk - ”desconsolidação” de encomendas: os produtos correspondentes a

várias encomendas são consolidados num único transporte da fábrica para o
armazém e, neste, são separados e expedidos paras os vários clientes.

Figura 6.3 - Esquenático Breakbulk

7.MOVIMENTAÇÃO NO ARMAZÉM

7.1 Esteiras

A esteira consiste em um “picking” a nível de caixas que formarão o pallet. Ela

possui três subsistemas básicos: de união (onde as caixas se encontram), de
indução (identificação e definição para onde vai o produto) e de separação (onde
ocorre a separação do volume ). Existem três tipos básicos de esteiras. São eles:
com rodas, cinto e rolos. A escolha do tipo mais adequado dependerá de uma série
de fatores, dentre eles; o tamanho e estabilidade do material, se a esteira é
horizontal ou inclinada, o peso do produto e o custo. A esteira com rodas é o tipo
mais econômico, sendo excelente para o transporte de grandes distâncias. Vários
produtos são adequados, entre eles: caixas com fundo plano, caixas de aço,
madeira ou plástico. Ela não é apropriada para produtos que escorreguem com
facilidade.
A esteira com cinto é a mais versátil, podendo ser usada para uma grande
variedade de produtos. Duros ou macios, com formas regulares ou irregulares,
esteiras horizontais ou inclinadas, etc…A esteira com rolos é muito usado em
armazéns mecanizados e centros de distribuição de transporte e acumulação. É
apropriado para transportar grande quantidade de caixas, e tem a vantagem de
permitirem os produtos de deslizarem sobre os rolos. Uma outra vantagem é que um
 12

rolo ou uma série de rolos podem parar, enquanto outros rolos continuam a fazer o
transporte.

Figura 7.1 - Exemplos de Esteiras

7.2 Empilhadeiras

São pequenos caminhões que fazem o transporte dos produtos no armazém.

Aumenta a produtividade do transporte que é feito com o auxílio de pallets para
comportar maior volume de produtos. É preciso apenas um funcionário para operar
uma empilhadeira, e nisso está uma grande economia no número de funcionários.
Mantém ainda a carga intacta com risco mínimo de danificá-la.
Usado também para o transporte de grandes distâncias. Substitui os carrinhos
manuais e o próprio homem que é incapaz de transportar cargas muito pesadas.

Figura 7.2 - Exemplo Empilhadeira

 13

7.3 Transelevadores

Também usado para o transporte de produtos e picking a nível de pallet. Possui

menos mobilidade que as empilhadeiras, já que estão restritos a uma área do
armazém, por exemplo ao longo de uma estante. Pode ser considerado como um
elevador de carga. Muito utilizado em conjunto com as empilhadeiras para um ganho
de produtividade.

Figura 7.3 - Exemplo Transelevadores

7.4 AGV - Veículos guiados automaticamente

É um veículo elétrico programado que pode ser guiado no armazém através de

trilhos, os quais podem ser montados de acordo com a necessidade do transporte.
Podem funcionar também por um sistema óptico ou a laser. Oferece segurança e
velocidade em operações ininterruptas, podendo transportar caixas ou pallets. Além
disso, favorece as condições ambientais e acústicas da fábrica, tratando-se de um
benefício para seus funcionários.

Figura 7.4 - Exemplo AGV´S

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8. SISTEMAS DE PICKING - SEPARAÇÃO

8.1 A Frame Automatic Picking System

A separação dos produtos é feita automática pela máquina, de acordo com o tipo
do produto ele é selecionado e “cai” em uma esteira formando então o lote de
produtos desejado. Usado para grandes volumes e com alta velocidade, para
pequenas quantidades de SKU’s (aproximadamente 20% do total). Consegue
manter produtos delicados intactos.

Figura 8.1 – Exemplo A frame Automatic Picking System

8.2 Carrossel

O próprio nome já define a máquina. Ela traz o produto até o operador através da
rotação de suas prateleiras, eliminando perda de tempo com o picking. O carrossel
pode ser horizontal ou vertical de acordo com a necessidade. É uma máquina
simples, durável, confiável e fácil de operar. Pode trabalhar com o produto ou então
com pallets, é o chamado carrossel paletizado. Sua velocidade é menor somente
que a A Frame Automatic Picking System.

8.3 Pick-to-Light System

Funciona basicamente com um computador ligado a um display que informa o
endereço do produto a ser retirado ou armazenado, através de uma luz que acende
na estante procurada. Com isso o processo de picking fica muito mais rápido e com
melhor acurácia. É utilizado para isso um sistema de rádio frequência, pois este
sistema não contém fios. O seu processo consiste de leitura, procura e anotação do
produto. Tem a desvantagem de apresentar um alto custo para implantação.
 15

Figura 8.3 - Exemplo Pick-to-Light System

8.4 Robotic Order Selection

Utilizado para diferentes produtos com movimentação lenta, onde se perderia

muito tempo para encontrar 1 ou 2 itens que ocasionalmente fossem usados. É o
que apresenta menor velocidade entre todos, porém é o que utiliza maior variedade
de produtos (aproximadamente 60% do total).

Figura 8.4 – Exemplo Robotic Order Selection

8.5 Automatic Storage and Retrieval Systems

Similar ao método anterior, porém apresenta maior variedade de produtos com

uma velocidade superior. Os produtos caem em caixas para formação do pedido em
uma esteira.
 16

Figura 8.5 - Exemplo Automatic Storage and Retrieval Systems

9.STORAGE MEDIUM - ESTANTERIAS

9.1 Floor Stacking

Neste tipo de depósito, os produtos são empilhados uns sobre os outros. Evita
com isso custos com estantes e prateleiras. É bastante flexível, pois não é
necessário nenhum tipo de armação ou suporte para armazenar os produtos. Os
produtos não podem ser frágeis ou de formato diferentes uns dos outros. Não existe
sequência de armazenagem dos produtos.

Figura 9 - Exemplo Floor Stacking

 17

9.2 Standard Selective Pallet Rack

Consiste em estantes com diversas prateleiras. Apresenta um custo relativamente

baixo, de simples estalação, porém tem baixo espaço de utilização. Os produtos são
armazenados em pallets nas prateleiras, porém um único pallet em cada prateleira.

Figura 9.2 - Exemplo Standard Selective Pallet Rack

9.3 Double-Deep Rack

Tipo de armazenagem muito semelhante ao anterior, a única diferença é que em

vez de 1 pallet em cada posição na prateleira, são colocados 2 pallets. Com isso
ganha-se em volume armazenado, pois o espaço é melhor aproveitado.

Figura 9.3 - Exemplo Double-Deep Rack 1

 18

9.4 Drive-In

Consiste de diversas estantes com prateleiras e corredores entre elas, onde as

empilhadeiras possam passar. O número de pallets por posição é variável.
Necessita de empregados bem treinados para operarem as empilhadeiras. Tal
método apresenta boa utilização do espaço e grande volume armazenado.

Figura 9.4 - Exemplo Drive-in

9.5 Push-Back Rack

O produto é empurrado na prateleira por um outro produto através de uma

empilhadeira. Aumenta a produtividade em relação ao Drive-In, os produtos são
armazenados no tipo LIFO.

9.7 Pallet Flow Rack

Os pallets deslizam pela prateleira. O picking é do tipo FIFO e apresenta alto

custo de investimento. São necessários pallets em boas condições e tem boa
utilização do espaço.

Figura 9.7 - Exemplo Pallet Flow Rack

 19

9.8 Carton Flow Rack

Muito semelhante ao caso citado anteriormente, porém em vez dos pallets

deslizarem na prateleira, são caixas que deslizam. Isto é, pode ser o próprio produto
ou SKU, ou então uma caixa com pequenos produtos dentro.

Figura 9.8 - Exemplo Carton Flow Rack

9.9 Shelving

Estante com prateleiras para produtos pequenos e delicados. Apresenta baixa

movimentação de pequenas quantidades. Perde-se muito tempo com o picking,
devido ao tipo de produto. Usualmente é armazenado somente 1 SKU por posição
na prateleira.

Figura 9.9 - Exemplo Shelving

9.10 Cantilever Rack

Utiliza produtos compridos, como por exemplo tubos longos, ferros, tábuas de
madeira, móveis, etc… A estante consiste de vigas onde são armazenados os
 20

produtos. Os produtos são de fácil acesso, o que facilita a sua retirada da estante
através de transelevadores ou empilhadeiras.

Figura 9.9 - Exemplo Cantilever Rack

10. O PALLET
O pallet é ferramenta fundamental para as etapas de suprimento. Ele é um elo
logístico entre o fabricante, distribuidor e varejo. Abaixo destacaremos algumas
vantagens:

Redução da ordem de 70% dos tempos de carga e descarga dos veículos;

Redução da ordem de 10% nas avarias de movimentação, armazenagem e
transporte;

Auxilia no transporte, viabilizando o uso de empilhadeiras;

Qualidade assegurada de recebimento.

Os produtos paletizados e unitizados com filmes plásticos tipo stretch ou pontos

de cola, recebem código de barras e passam a ter identidade - nome, data e lote de
fabricação e validade, variáveis logísticas (peso, quantidades de caixas por pallets,
etc.) Desta forma, com um simples “bip” no scanner, o cliente alimenta seu estoque,
contas a pagar, etc., e de quebra praticamente elimina desvios de mercadorias.
O fabricante ganha na armazenagem, na transferência entre depósitos, na
expedição e emissão de faturas. O transportador reduz consideravelmente seu risco
de avarias e aumenta a disponibilidade de sua frota pelo menos tempo de carga e
descarga. O distribuidor simplifica seu recebimento, armazenagem e expedição, o
varejo passa a ter um recebimento ágil e confiável, de simples conferência.
 21

Figura 10 - Exemplos de Pallets

11.ARMAZÉM INFLÁVEL

O cenário é conhecido; crescimento rápido da produção, estoques maiores,

imóvel alugado ou localização provisória do armazém, pouco espaço, soluções
emergenciais. Esta conjunção de fatores que poderia ser desastrosa para qualquer
empresa, e que não é nada incomum, pode ser solucionada com a adoção do
armazém inflável. De instalação rápida (apenas 24 horas ou em 5 dias para projetos
sob medida) e prática, sem exigir preparação prévia do piso, ele tem a vantagem de
ser removível, podendo ser reaproveitado em outro lugar, o baixo investimento inicial
e o retorno rápido, além da possibilidade de aluguel. É uma excelente solução
provisória ou emergencial que ainda tem a vantagem de evitar a burocracia, pois
dispensa empreiteiros, projetos detalhados e a documentação usual nas obras de
engenharia civil. Existem diferentes tipos de armazém, dependendo da aplicação a
que eles se destinam. Eles podem precisar, por exemplo, de uma temperatura
interna mais amena. Nesses casos, existem dispositivos para refrigeração e
manutenção da temperatura ambiente através da aspersão da água sobre a
estrutura. Também pode ser feito o isolamento térmico por colchão de ar, em que o
armazém é dotado de parede dupla formando em seu interior uma camada de ar,
mantendo a temperatura interna.
Outras vantagens são a ventilação interna permanente, que também pode ser
modificada de acordo com o tipo de utilização, e a iluminação natural diurna. Estes
dois fatores contribuem para os baixos índices de umidade dos armazéns infláveis, o
que além de auxiliar a melhor conservação dos produtos também aumenta a
capacidade de armazenagem por manter as embalagens mais secas.
 22

Figura 11 - Exemplo Armazém Inflável

12. SISTEMAS DE IDENTIFICAÇÃO AUTOMÁTICA

Como vantagens principais da adoção deste sistema temos: Redução dos custos,
informações mais rápidas e precisas, diminuição do número de empregados,
redução dos erros, manipulação de grande quantidade de produtos. Enfim, torna a
operação mais eficiente, lucrativa e competitiva. Abaixo serão citados alguns tipos
de coleta de dados:

12.1 Código de barras

Os código de barras impressos, chamados símbolos, são uma série de barras

claras e escuras dispostas de forma alternada, que são produzidas de acordo com
especificações já normatizadas. É o método mais usual e barato de identificação
automática. Atualmente existem muitas opções de simbologia. Os código de barras
tradicionais são lineares (ou seja, codificam informações apenas em uma dimensão).
Mais recentemente, foram introduzidas simbologias bi-dimensionais (2D), que
podem codificar mais dados que as lineares tradicionais, sendo desenhadas para
uso em espaços limitados ou onde mais dados são necessários sem que se altere o
espaço utilizado. Existem dois tipos de simbologias bidimensionais, as chamadas
stacked bar codes ( código de barras encaixados uns sobre os outros em camadas )
e simbologias matrizes, que possuem quadrados escuros com o fundo formando os
quadrados claros. A leitura do código de barras é feito pelo scanner ( ou leitor ). O
scanner interpreta as barras e espaços direcionando a faixa de luz sobre o código. A
leitura se dá através da gravação, digitalização e decodificação dos padrões
refletidos a partir do símbolo. As barras escuras absorvem a luz enquanto que os
espaços, ou barras claras, a refletem. O scanner pode ser dividido em duas
 23

categorias principais: de contato e de não contato. Os primeiros são aqueles que

devem tocar ou estar bastante próximos ao símbolo. As Wands ( também
conhecidas como canetas de leitura ) e os CCDs ( Charge coupled devices ) são
alguns exemplos de contato, ainda que os CCDs mais novos possam ler a distância.
Os scanners de não-contato, como o nome sugere, não precisam estar próximos do
símbolo para efetuar a leitura. Leitura de faixas de laser móveis são os mais comuns
nesta categoria. Existem duas opções para obtenção de etiquetas de código de
barras: adquirir etiquetas pré-pintadas de fornecedores externos ou produzi-las
internamente. Cad método tem suas vantagens e determinar qual deles é o melhor
para cada caso depende somente da aplicação e necessidades. O código de barras
é de fácil operação, manipula grande quantidade de produtos, rápido, preciso,
reduzem horas de trabalho, minimizam erros no carregamento e aumentam a
satisfação do cliente.

Figura 12. 1 - Exemplo de dispositivos leitores de códigos de Barras

12.2 Cartão magnético

Consiste em um pequeno cartão com uma faixa magnética, similar a um cartão de

crédito. Codifica grande quantidade de informações, porém tem a desvantagem de
ter uma velocidade lenta de leitura (de 1 a 2 segundos), consequentemente é difícil
manipular grande quantidade de produtos. O seu campo de leitura é mais resistente
do que o código de barras.

13.3 Rádio frequência

Embora ainda não seja tão difundida como o código de barras, a RF tem agora
um impacto maior em muitas aplicações onde o código de barras e os cartões
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magnéticos não são indicados, como nos casos de necessidade de identificação à

distância ou quando não existe uma “linha de visão” para o objeto a ser lido. As
aplicações mais comuns são: pedágios de estradas e acessos para
estacionamentos, leitura em estradas de ferro e caminhões durante estocagem
dinâmica, identificação de fretes em containers em terminais intermodais , leituras
Work-in-process, entre outras.
A comunicação de dados por rádio frequência permite o tempo real, a
comunicação em duas vias de dados entre dois terminais, um dos quais é
normalmente móvel (hand-held ou instalado em veículos) e o outro é o computados
central localizado à distância. Os dados, que são comumente informações de
inventário, podem ser lidos dos códigos de barras nos terminais móveis, ou ser
digitados. A entrada de dados através da voz também é possível.
Os terminais manuais (hand-helds) podem ser usados por exemplo para receber
matérias-primas ao mesmo tempo em que os terminais instalados nas empilhadeiras
já fazem diretamente a armazenagem ou colete de produtos no estoque ou o picking
de produtos acabados. Esta tecnologia permite aos gerentes e operadores executar
suas tarefas em tempo real. Além dos dados de inventário, os sistemas de
comunicação de dados por RF também transmitem sequências de distribuição de
trabalho aos operadores diretamente do computador central, eliminando perdas de
tempo em deslocamentos. Os cinco benefícios mais citados no caso de
comunicação por RF são: melhoria de precisão de dados em todas as etapas;
redução de manuseio de papéis; operação em tempo real; maior produtividade e
menor tempo de resposta aos pedidos. Na figura abaixo está representado um
sistema de rádio frequência.

Figura 12.3 - Exemplo Rádio Frequencia

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12.4 Reconhecimentos por voz

É um método muito pouco usado e também muito caro. Consiste de um microfone

com um funcionário e caracteres alfa numéricos no produto. O empregado fala no
microfone e o sistema envia um código de barras para o produto ou ativa algum
mecanismo. Necessita de um empregado bem treinado e com boa dicção. A etiqueta
é legível para pessoas, a velocidade é lenta e o método precisa sempre de um
funcionário, porém as mãos do funcionário ficam livres.

Figura 12.4 – Exemplo Reconhecimento por voz

12.5 Vantagens do uso de novas tecnologias

Maior capacidade de controle de informações;

Fluxo de informações mais rápido, dados disponíveis mais completos e
confiáveis;

Operação do depósito em tempo real, com atualização das informações on
line e eliminação de papéis;

Redução dos erros humanos, as falhas de digitação, de endereçamento, de
busca e separação são facilmente identificadas e eliminadas;

Otimiza o controle e endereçamento de estoque, utilização de equipamento
mão-de-obra, carga e descarga, roteirização dos veículos e melhor ocupação
do espaço físico do armazém.
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13. CONCLUSÃO

Os armazéns ainda são necessários hoje em dia, onde e quando são utilizados é
uma mera combinação de estratégias de longo prazo e da necessidade das
operações diárias. Sua implementação exige um planejamento detalhado e um
compromisso com o treinamento e desenvolvimento de pessoal. Quando
desenvolvidos corretamente, os armazéns dão flexibilidade e satisfação do cliente,
caso contrário, só trazem despesas. Em outras palavras, o importante é manter uma
adequada relação entre o nível de serviço exigido pelos clientes e os custos
logísticos, neste caso com ênfase na armazenagem.
O uso das dessas novas tecnologias implantada ao sistema de armazenagem e
distribuição oferece ao gestor maior dinâmica do processo praticidade e organização
dos produtos, contribuindo a uma melhor vantagem competitiva.
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14. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ARBACHE, F.S.; SANTOS, A.G.; MONTENEGRO, C. e SALLES, W.F. Gestão de logística,
distribuição e trade marketing. Rio de Janeiro: Editora FGV, 2004.

BALLOU, R.H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: Planejamento, organização e

logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001.

BANZATO, E. WMS – Warehouse management system: Sistema de gerenciamento de

armazéns. São Paulo: IMAN, 1998.

BOWERSOX, D. J. e CLOSS, D. J. Logística empresarial. São Paulo: Atlas, 2001.

CHOPRA, S. e MEINDL, P. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: Estratégia,

planejamento e operação. São Paulo: Prentice Hall, 2003.

WANKE, P. Logística e gerenciamento da cadeia de suprimentos: Planejamento do fluxo de

produtos e dos recursos. São Paulo: Atlas, 2003.

GOMES, C.F.S. e RIBEIRO, P.C.C. Gestão da cadeia de suprimentos integrada à tecnologia

da informação. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2004.

POZO, H. Administração de recursos materiais e patrimoniais. São Paulo: Atlas, 2002.