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1 - INTRODUÇÃO À ENGENHARIA DE PROCESSOS

Após a revolução industrial, e mais intensamente no século XX, os processos na indústria

extrativa mineral tornaram-se um aspecto marcante de nossa civilização. A pesquisa
tecnológica em engenharia de minas, engenharia química e metalúrgica trouxe ganhos
substanciais à produtividade desse setor industrial, especialmente com o reforço do advento
dos computadores e das técnicas correlatas de controle e automação, bem como dos avanços
na gestão de recursos humanos, a cada dia mais bem preparados.

Vai uma larga distância entre a prática moderna e aquela descrita em um dos primeiros
clássicos da literatura técnica, o primoroso De Re Metallica, de Georgius Agricola do ano de
1566, embora muitos dos mecanismos lá descritos sejam detectáveis como elementos
orgânicos de máquinas e de processos da atualidade.

Novos e grandes desafios têm intensificado a necessidade de progresso tecnológico dos

processos industriais. Desafios decorrentes de temas tipicamente explicitados em nossa época,
quais sejam: a minimização dos impactos ambientais antropogênicos (gerados pela atividade
de coletividades humanas); a questão da higiene industrial, visando a saúde ocupacional dos
trabalhadores envolvidos; a racionalização dos recursos naturais, renováveis ou não (como,
por exemplo a água e fontes energéticas fósseis); a difícil compatibilização entre a exigência
de melhoria da qualidade intrínseca dos bens produzidos e a redução dos custos de produção e
de preços de comercialização desses bens; entre outros.

Pode-se conceituar a engenharia de processos industriais como a disciplina que estuda as

diversas transformações das matérias-primas até resultarem produtos utilizáveis e
economicamente justificáveis. Engloba, portanto, o conhecimento dos fundamentos científicos
e tecnológicos das ditas transformações e as conseqüentes seleção e dimensionamento das
instalações industriais necessárias à materialização lucrativa de cada processo produtivo.
Cumpre ressaltar que o benefício econômico é aqui considerado em seu sentido amplo, isto é
leva em consideração sua normalização para embutir benefícios sociais e/ou estratégicos
(como por exemplo em economias centralmente planificadas ou em épocas de guerra, ou
socialmente conflagradas, a justificação de implantação de um projeto não é somente através
da lucratividade aferida via fluxo-de-caixa descontado).

Convencionalmente, por razões didáticas e de partilha de mercados, a engenharia de

processos industriais tem sido segmentada (com grau variado de estanqueidade) de modo que
a parcela que trata das transformações preliminares da matéria-prima (minérios) ficasse
precipuamente dentro do escopo da engenharia de minas, enquanto que suas transformações
químicas essenciais ficassem em território ou da engenharia metalúrgica (tratando-se de
metais) ou da engenharia química.

2 - A Indústria do Alumínio

As bauxitas são produtos de intemperismo e lixiviação de várias rochas com minerais

facilmente solúveis portadoras de alumínio que ocorrem normalmente em regiões de clima
tropical ou subtropical, com altas taxas de precipitação pluviométrica, em relevo plano ou
abaulado e sem distúrbios tectônicos intensos, resultando em rochas ricas em hidróxidos de
alumínio com uma certa porosidade (gibsita, bohemita e diásporo), podendo estar presentes
minerais de argila como a caulinita, hematita e goethita.
 2

Os constituintes da bauxita são digeridos com a soda (NaOH) da seguinte maneira:

 a gibsita reage com NaOH diluída a frio produzindo o aluminato de sódio:

Al(OH)3 + NaOH diluída  Na[Al(OH)4]

 o diásporo e a bohemita reagem com NaOH concentrado num processo a quente

produzindo o aluminato de sódio:
AlO.OH + NaOH concentrada  Na[Al(OH)4]

No processo Bayer de produção de -Al2O3, a bauxita após britagem, secagem e cocção,

resulta em uma calcina que é moída. A calcina moída é digerida em uma solução de NaOH
(~30%) num processo de digestão cáustica, a uma temperatura na faixa de 150 a 230 ºC em
digestores pressurizados (autoclaves com diâmetro de 1,5 a 2,1m). Após digestão, o produto
passa por diluição, filtragem e lavagem obtendo-se dois subprodutos, a lama vermelha (“red
mud”), que é descartada, e uma solução de aluminato de sódio. Esta solução passa por uma
semeadura, filtragem e lavagem (retirada da soda cáustica na qual retorna para a digestão
cáustica), fornecendo o trihidrato de alumínio que será calcinado a uma temperatura na faixa
de 1200 a 1350ºC produzindo -Al2O3 com a seguinte composição: 99,15% de Al2O3, 0,04%
de Fe2O3 e 0,05% de SiO2. A figura mostra uma representação esquemática do Processo
Bayer de produção de  - alumina.

Após a digestão da bauxita, a solução de aluminato de sódio (Na[Al(OH)]) passa por um

processo de sedimentação e diluição, precipitando o hidróxido de alumínio, conforme a
reação Na[Al(OH)]  NaOH + Al(OH)3. As variáveis de processo utilizadas para acelerar a
cinética da digestão da bauxita são a temperatura e a pressão, sendo que para o tempo
variando de uma a quatro horas, as pressões variam de 44 a 830 kPa e as temperaturas variam
de 140 a 180ºC, e para o tempo variando de 0,5 a 2,0 minutos, as pressões variam de 10,13 a
22,80 kPa e as temperaturas variam de 315 a 425ºC. A umidade na alumina durante a
separação eletrolítica do alumínio metálico pode causar explosões nas cubas, devido a
colocação de um produto úmido em um reator a alta temperatura.

A operação unitária utilizada com minérios apresentando teor apreciável de caulim é a quebra
térmica. Em minérios com teor apreciável de caulim, observam-se consideráveis teores de
sílica solúvel. A sílica solúvel consome soda no Processo Bayer formando gel e resulta na
perda de Al2O3. O tratamento térmico a uma temperatura na faixa de 300 a 400 ºC, converte a
sílica para a sua forma insolúvel. A eliminação de sílica solúvel no Processo Bayer, pode ser
conseguida pela precipitação de sílica, através da adição de carbonato, a qual proporciona a
formação de silicato de cálcio insolúvel fornecendo soda a qual retorna ao processo. Tal
procedimento pode ser descrito pela equação:
Na2CO3 + Ca(OH)2  2NaOH + CaCO3
Precipitação de sílica

As impurezas deletérias ao processo de fabricação do alumínio, usualmente presentes no licor,

com exceção da sílica são o Gálio (Ga) e o Vanádio (V). Nas condições vigentes no licor de
Bayer, o gálio encontra-se sob a forma do hidroxocomplexo: [Ga(OH) 4]- , podendo ser
separado por eletrólise com cátodo de mercúrio ou por extração via resinas de troca iônica (de
poliamidoxima, por exemplo a resina ES- 346 da Hohm & Haas, [Avritscher & Leal Filho]).
 3

Já o Vanádio, pode ser precipitado com complexo (2Na 3VO4NaF.19H2O) durante a

evaporação ou por resfriamento do licor superaquecido “de Bayer” quando a concentração de
V2O5 for menor do que 15%.
Lama vermelha é o resíduo da diluição/ filtragem da bauxita, após a digestão cáustica, sendo a
sua composição típica é de 14% de AL2O3; 57,6% de Fe2O3; 7,6% de SiO2; 5,7 de TiO2; 2,4%
de Na2O.

A célula do Processo Hall-Herout é uma célula típica de redução de alumínio, é composta por
uma cuba retangular de aço, de comprimento variando de 9 a 24m, largura de 3 a 4m e altura
de 1 a 1,20m, forrada com um isolamento térmico refratário. Dentro da cuba encontra-se uma
parede interna de carbono que contém o eletrólito de fluorita fundida (altamente corrosiva) e
alumínio líquido. A corrente elétrica entra na célula através de ânodos. Os ânodos podem ser
os de carbono cozido, ou o ânodo de Soderberg de auto cozimento. Nos ânodos de carbono a
corrente entra na célula através de 18 a 32 ânodos e nos Soderberg através de um único ânodo
contínuo. Os ânodos utilizados no Processo Hall-Herout são compostos de carbono. Estes
ânodos reagem com oxigênio da alumina dissolvida sendo consumidos. Os insumos básicos
no Processo Hall-Herout são a criolita sintética (Na 3AlF6), AlF3, CaF2; estes insumos tem a
proporção típica de Na3AlF6: AlF3: CaF2 87:5:8 a uma temperatura de 920ºC, tais insumos
são fundentes que abaixam a temperatura do banho. O principal índice químico de controle na
produção eletrolítica de alumínio é a relação NaF/AlF3 , dita razão de banho, quando em
base mássica (EUA) e razão de criolita , quando molar (Europa). Sua faixa de utilização é
justificada pela formação do eutético ternário(~920 º). A formação do eutético ternário com a
alumina abaixa mais a temperatura do banho. As células de redução de alumínio são
conectados em série formando uma linha que permite o uso de retificadores de alta voltagem,
os quais são mais baratos que os de alta corrente. A faixa típica de número de fornos é de 150
a 200 células. As duas principais espécies aniônicas contendo flúor, oxigênio e alumínio no
banho eletrolítico do processo Hall-Herout, e as estruturas das ligações entre oxigênio,
alumínio e flúor são:
 Al2O2F4-2, formado a partir da reação 2Al2O3 + 2AlF6-2  Al2O2F4-2.

(favorecida com teores

mais altos de alumina e
alta razão de banho)

 Al2OF6-2, formado a partir da reação Al2O3 + 4AlF6-2  Al2OF6-2.

(favorecida com teores

mais baixos de alumina e
baixa razão de banho)

A produção envolve uma reação catódica, na qual ocorre em três etapas descritas pelas
equações a seguir:
-
1. Al2 OF6-2(banho)  Al2OF4 + 2F (banho)
- -
2. Al2 OF4 + 2 e-  Al2F + AlOF 2
- -
3. AlF2 + e- Al(liq) + 2F (banho)
 4

A espécie Al2OF6-2 vai para o cátodo arrastando os íons 2Na+ que provoca um aumento da
concentração de NaF na interface, aumentando a temperatura de fusão.
A reação anódica do Processo Hall-Herout ocorre em apenas uma etapa conforme a equação
C + 2 O-2  CO2 + 4 e-, sendo que o CO2 é essencialmente o primeiro produto formado no
ânodo, pelo volume de gás produzido ou carbono consumido.
 5

Figura 1 – Representação esquemática do Processo Bayer de produção de  - alumina

(mostrando valores típicos).
As tabelas 1, 2, 3 e 4 mostram a produção de alumínio primário no Brasil no ano de
1999 em algumas empresas como a ALCAN e ALCOA.

Tabela 1 – Produção Brasileira de Alumínio Primário - 1999

Unidade: (1000 toneladas)
1998 1999 Variação 99/98 (%)
Empresas
Dezembro Jan-Dez Dezembro Jan-Dez Dezembro Jan-Dez
ALBRAS (PA) 30,1 344,7 31,2 361,2 3,7 4,8
ALCAN 8,5 102,5 9,0 102,4 5,9 -0,1
.Ouro Preto
4,0 48,9 4,2 49,7 5,0 1,6
(MG)
.Aratu (BA) 4,5 53,6 4,8 52,7 6,7 -1,7
ALCOA 24,4 281,4 23,7 289,0 -2,9 2,7
.Poços de
7,7 91,1 7,7 91,3 0,0 0,2
Caldas (MG)
.São Luís (MA) 16,7 190,3 16,0 197,7 -4,2 3,9
ALUVALE
4,7 51,5 4,9 50,2 4,3 -2,5
(RJ)
BILLITON 18,5 206,9 18,3 212,9 -1,1 2,9
.São Luís (MA) 14,3 164,2 13,9 169,7 -2,8 3,3
.Rio de Janeiro
4,2 42,7 4,4 43,2 4,8 1,2
(RJ)
CBA (SP) 19,3 221,0 20,2 233,9 4,7 5,8
Total 105,5 1.208,0 107,3 1.249,6 1,7 3,4
            Fonte: Produtores Primários

Tabela 2 – Produção Brasileira de Alumínio Primário - 2000

Unidade: (1000 toneladas)
Variação 2000/99
1999 2000
(%)
Empresas
Jan- Jan- Jan-
Fevereiro Fevereiro Fevereiro
Fevereiro Fevereiro Fevereiro
ALBRAS (PA) 27,4 57,8 29,2 60,4 6,6 4,5
ALCAN 7,5 15,9 8,5 17,3 13,3 8,8
.Ouro Preto
3,9 8,2 4,0 8,1 2,6 -1,2
(MG)
.Aratu (BA) 3,6 7,7 4,5 9,2 25,0 19,5
ALCOA 21,8 46,6 23,2 48,1 6,4 3,2
.Poços de
6,7 14,8 7,5 15,3 11,9 3,4
Caldas (MG)
.São Luís (MA) 15,1 31,8 15,7 32,8 4,0 3,1
ALUVALE (RJ) 3,7 7,6 3,8 6,6 2,7 -13,2
BILLITON 16,0 33,5 17,1 34,6 6,9 3,3
.São Luís (MA) 12,9 27,2 13,7 28,4 6,2 4,4
.Rio de Janeiro
3,1 6,3 3,4 6,2 9,7 -1,6
(RJ)
CBA (SP) 17,7 37,3 18,9 39,1 6,8 4,8
Total 94,1 198,7 100,7 206,1 7,0 3,7
Fonte: Produtores Primários
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Tabela 3 - Produção de Alumínio Primário

Unidade: (1000 toneladas)
Período Jan. Fev. Mar. Abril Maio Junho Julho Ago. Set. Out. Nov. Dez. Total
1998 99,4 91,1 100,5 98,3 101,8 100,1 102,4 104,6 100,1 103,7 100,5 105,5 1.208,0
1999 104,5 94,1 104,8 101,8 105,5 103,6 105,8 107,5 104,0 106,2 104,5 107,3 1.249,6
2000 105,4 100,7                                  206,1
                     Fonte: Produtores Primários

Tabela 4 – Capacidade de produção instalada de alumínio primário

Unidade: (1000 toneladas)
Produtores Localização 1996 1997 1998
Albras Belém – PA 345 345 345
Alcan 109 109 109
  Ouro Preto – MG 51 51 51
  Aratu – BA 58 58 58
Alcoa 284 284 284
  Poços de Caldas – MG 91 91 91
  São Luís – MA 193 193 193
Aluvale Santa Cruz – RJ 51 51 51
Billiton 211 211 211
  São Luís – MA 169 169 169
  Santa Cruz – RJ 42 42 42
     
CBA Alumínio – SP 222 230
222
Total 1.222 1.222 1.230
Nota:
 Capacidade definida em 31 de dezembro de cada ano.
 A partir do ano de 1990, os dados refletem a capacidade efetiva de produção de
alumínio primário. Nos períodos anteriores a 1990,
os dados indicados referiam-se a capacidade nominal.

A tabela 5 apresenta as análises químicas típicas de bauxitas primárias.

Tabela 5 – Análises Químicas Típicas de Bauxitas Primárias

Grade Óxidos Maiores (%)

Al2O3 SiO2 FeO3 TiO2
Metalúrgico 50-55 0-15 5-30 0-6
Cimento 45-55 Max.6 20-30 3
Abrasivos min.55 Max.5 Max.6 min.2,5
Químico min.55-58 max.5-12 Max.2 0-6
Refratário min.59-61 max.1,5-5,5 Max.2 max.2,5

3 - A Indústria de Chumbo/ Zinco

Após a concentração dos minérios sulfetados de zinco, a operação unitária necessária antes do
processo de extração metálica propriamente dita é a ustulação, que é descrita pela seguinte
equação:
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ZnS + 3/2 O2  ZnO + SO2

A ustulação ocorre normalmente em leito fluidizado, utilizando-se ustulador vertical. Na

ustulação deve-se evitar a formação de ZnOFe2O3, que é pouco solúvel e pode ser prejudicial
ao processo de obtenção de óxido de zinco. Na presença de ferro, a ustulação deve ser feita a
evitar a formação de ZnOFe2O3.

A figura 2 mostra a rota hidrometalúrgica ácida (H 2SO4) para a produção de zinco metálico,
sendo esta rota utilizada para minérios com baixo teor de chumbo.

Figura 2 – Rota hidrometalúrgica ácida (H2SO4) para a produção de zinco metálico.

A reação de digestão ácida de calcinas de zinco é a seguinte:

H2SO4 + ZnO  ZnSO4 + H2O

A rota pirometalúrgica de redução de zinco em retorta é pouco eficiente energeticamente, o

óxido de zinco é ustulado ou sinterizado. Esta rota pode ser operada verticalmente (mais
moderno) ou horizontalmente (processo belga - Champion). A figura 3 mostra o diagrama de
blocos da rota citada acima.
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Figura 3 – Diagrama de blocos da rota pirometalúrgica da redução de zinco em retorta.

As reações da rota acima são as seguintes:

ZnO + CO  Zn(g) + CO2
CO2 + C  2CO
ZnO + C  Zn(g) + CO
A pressão de formação de zinco e monóxido de carbono é de 0,5 atm.
A energia de Gibbs a dada temperatura, do processo é fornecida pela equação
GT* = 338,9 – 0,29T [kJ/mol], sendo a temperatura dada em kelvins.
A uma temperatura de 1162 K a reação começa a fica espontânea.
Para G* = 0  T = 1162K > Tebulição à 0,5atm = 1115K.
A temperatura de ebulição é obtida pela expressão:
P  6670
 log CO     9,12  1,26. log T
 Patm  T

O pó azul “blue dust” é um subproduto da fundição de zinco, contendo de 94 a 99% de zinco

metálico, sendo o restante, óxido de zinco, de granulometria grosseira e composição incorreta.
Sua formação se dá pela redução incompleta em atmosfera parcialmente oxidante em que

 PCO 
   200
 PCO 
 2 842

No processo pirometalúrgico de produção de chumbo/zinco em alto-forno, a alimentação deve

conter um sínter poroso do concentrado de chumbo/zinco, e também a utilização de um
fundente bem básico a fim de evitar a redução do ferro. Com este objetivo são utilizadas
medidas de processo: a utilização de um fundente bem básico; o ar soprado pelas ventaneiras
deve ser pré-aquecido a uma temperatura de aproximadamente 500ºC; e a temperatura do bojo
do forno deve estar a aproximadamente 1300ºC. No caso de a relação pressão de monóxido de
carbono : pressão de dióxido de carbono, ser menor do que 10, ocorre a redução de óxido de
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ferro (FeO + CO  Fe + CO2). Com exceção da escória, a forma de partição de chumbo e

zinco, nas fases envolvidas no processo citado, o leito de fusão deve conter 6% de zinco e
94% de chumbo, aproximadamente, sendo a percentagem de zinco na saída de
aproximadamente 5%.
Para uma operação típica a 1273 K, sabendo-se que a constante termodinâmica de equilíbrio
da equação ZnO + CO  Zn + CO2, é K=0,03, e adotando-se atividade do zinco igual a 0,05,
a condição de formação do pó azul é que a relação pressão de monóxido de carbono : pressão
de dióxido de carbono, deve ser de 1,6 aproximadamente.

Na operação de refino de zinco o Pb e o Cd, estes elementos podem ser extraídos por uma
liquefação para impurezas de Pb mínima de 1,2% e para maior pureza, utiliza-se a destilação
fracionada de Pb e Zn. Na produção de somente chumbo, em alto-forno em que se tem ao fim
o bullion de chumbo (sínter + fundente + coque) em uma atmosfera oxidante para ferro e
zinco a relação pressão de CO: pressão de CO2 deve ser igual a um.

Como se prevê a partir da análise dos diagramas de solubilidade entre espécies químicas, a
medida em que a temperatura é reduzida, há uma diminuição na solubilidade das diferentes
substâncias, supersaturando a solução e também o banho metálico. Isso possibilita a
segregação das fases líquidas, e sua posterior separação, usualmente via remoção do
sobrenadante. Tal operação é denominada liquação.

Um exemplo desse processso é o refino por “drossing”. O bullion líquido a 327ºC, mantido
sob moderada agitação, forma uma nata (borra) com As, Sb, Sn, Fe e com uma quantidade
substancial de Pb. A adição de pequenas quantidades de enxofre possibilita a separação do
cobre.

O refino por abrandamento (softening) do chumbo é a purificação oxidante a 750ºC em

recipientes de grande área superficial que permite a percolação de O 2 atmosférico, oxidando
Sb, Sn e As e formando atimonato de chumbo, arseniato de chumbo e estanato de chumbo.

A tabela 6 mostra a classificação dos tipos de zinco, a tabela 7 mostra a os principais

minerais de zinco, e a tabela 8 mostra os principais campos de aplicação do zinco.

Tabela 6 - Classificação dos Tipos de Zinco

TIPO TEOR MÁXIMO DE IMPUREZAS Teor

(%) mínimo de
Pb Fe Cd Zn(%)
Extrafino A 0,003 0,002 0,003 99,995
Extrafino B ou “Special High Grade” 0,003 0,003 0,003 99,990
Fino ou “High Grade” 0,07 0,02 0,03 99,90
Intermediário A ou “Intermediante” 0,20 0,03 0,04 99,5
Intermediário B “Brass Special” 0,6 0,03 0,50 99,0
Comum ou “Prime Western” 1,6 0,05 0,50 98,0

Fontes: ABNT – P – EB – 302.

ASTM Standards, part 5, 1968, pg. 28.
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Tabela 7 – Principais Minerais de Zinco

Mineral Fórmula Sist. Dureza Densidade Cor % Zn

Cristalino
Zincita ZnO Hexagonal 4-4,5 5,68 Branco e 80,25
amarelo a-
laranjado
Blenda ZnS Isométrico 3,5-4 4,096 Marrom e 67,15
amarelo
Willemita Zn2SiO4 Trigonal 5,5 3,9-4,2 Variável 58,70
Hidrozincita 2ZnCO33Zn (OH)2 Monoclí- 2-2,5 3,58-3,8 Branco, 57,10
nico cinza ama-
relado
Calamina 2ZnOSiO2H2O Ortor- 4,5-5 3,40-3,50 Branco 54,3
(Herimorfita) rômbico
Wurtzita (Zn,Fe) S Hexago-nal 3,5-4 4,089 Preto amar- 47-56
ronado
Smithsonita ZnCO3 Romboé- 5,5 4,43 Cinza 52,00
drico
Franklinita (Zn,Mn,Fe) Isométrico ,5-6,5 5,07-5,22 Marrom e 6-21
(Fe,Mn)2O4 preto

Tabela 8 –Principais Campos de Aplicação do Zinco

Galvani- Ligas Zinco em Óxido de Pó de Litopônio Zinco como
zação Chapas Zinco Zinco ânodo
Peças Baterias Tintas, Pigmentos,
fundidas, secas, vernizes, sherardiniza
acessórios máquina de borrachas, ção; fabri-
Aços elétricos, endereçar, cosméticos, cação de Acabamen-
estruturais, encanamen- clichês, produtos papel; refi- to de cou- Proteção
chapas, tos, folhas, forros de farmacêuti- no do zinco ros, linó- catódica de
tubos, tubos, casas, cos, eletrolítico, leos, borra- aço ou ferro
arames, arames, equipamen- cimentos do ouro, e chas, plásti-
parafusos e Zamak, tos de dentais, da prata; cos, papéis,
pregos latão, aeroplano e fósforos, purificação tintas e
bronze, automóvel papéis e de açúcar; vernizes
armamento e aparas de vidros explosivos
zinco e litopônio.

Observa-se no quadro a seguir a energia requerida, em GJ/t, para a redução de alguns

metais como o alumínio, o ferro e o zinco.

Metal Al Cu Fe Pb Ni Sn Zn
Energia (GJ/t) 220-250 95-110 25-30 20-25 140-150 145-155 60-70
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4 - A Indústria do Cimento

O cimento pertence à classe de materiais denominada aglomerantes hidráulicos, os quais se

endurecem quando misturados à água, sendo resistentes à mesma. O Cimento Portland –
recebe este nome pois a sua coloração lembra uma rocha natural da Ilha de Portland – é uma
combinação química e pré-determinada de cal, sílica, óxido de ferro e alumina, sendo estes,
responsáveis pelo endurecimento rápido e elevadas resistências.

No processo de fabricação de cimento, a meta mais importante é a produção de clínquer, tanto

em qualidade como em quantidade. Para a obtenção de um clínquer, é necessário que se
disponha de uma farinha adequada e, para isso, é importante o controle de qualidade dos
componentes para essa farinha e a sua dosificação.

4.1 - O Cimento Portland

A procura de um aglomerante mais resistente à ação das águas e das intempéries, capaz ainda
de aglomerar mais fortemente os materiais a ele incorporados, levou à descoberta de novos
produtos como cal hidráulica, material intermediário entre a cal aérea e o cimento, embora
não seja encontrada no mercado.

A cal hidráulica é obtida da calcinação de rochas calcárias com elevados teores de elementos
argilosos (menores que 5%). Tais elementos reagem com a cal viva produzida transformando-
se em outros compostos.

O cimento Portland é resultante do cozimento, a uma temperatura de 1450 ºC, de uma mistura
de calcário e argila cominuídos e dosados em proporções convenientes. O clínquer é um
material escuro e duro resultante da queima no forno, que moído e misturado ao sulfato de
cálcio hidratado (gibsita) compõe o Cimento Portland.

As matérias primas utilizadas na fabricação de cimento devem conter Cálcio (Ca), Silício (Si),
Alumínio (Al) e Ferro (Fe), pois estes são os elementos químicos que, combinados, vão
produzir compostos hidraulicamente ativos, ou seja, quando misturados à água produzem
algum tipo de reação que dão ao cimento as características acima citadas.

4.1.1 - Calcário – O calcário é um dos minerais mais abundantes na crosta terrestre. É

composto predominantemente por carbonato de cálcio (CaCO 3) e, secundariamente, por
carbonatos de cálcio mais carbonatos de magnésio. Os calcários podem ser calcíticos,
dolomíticos ou magnesianos dependendo das concentrações de cálcio e magnésio presentes na
sua composição. As impurezas existentes nos calcários, sob ação do calor, se decompõe do
seguinte modo:
CaCO3  CaO + CO2 (reação de descarbonatação)
(100) (56) (44)

CaO + H2O  Ca(OH)2 (reação de hidratação da cal livre)

4.1.2 - Argila – As argilas são rochas e, como tal, constituídas de um certo número de
minerais em porções variáveis. Os minerais argilosos são essencialmente silicatos de alumínio
hidratados. Em algumas argilas o alumínio é substituído parcialmente pelo ferro, podendo
 12

estar presentes, como constituintes essenciais, os elementos alcalinos ou mesmo alcalino-

terrosos. A argila fornece os óxidos SiO2, Al2O3 e Fe2O3, necessários à fabricação do cimento.

4.1.3 - Corretivos – Os materiais corretivos empregados na indústria têm como função

primordial suprir as matérias primas de elementos químicos que não se encontrem
disponíveis nas matérias-primas principais. Quando o calcário e a argila não contêm SiO 2,
e/ou Fe2O3 e/ou Al suficientes, corrige-se com areia (SiO 2 basicamente); minério de ferro,
mais comumente a hematita (Fe2O3 basicamente) e a bauxita (mistura de óxidos de alumínio
hidratados).

Dentre as matérias-primas dentro do processo de fabricação do cimento pode-se citar:

4.1.4 - Farinha (CRU) – a obtenção da farinha envolve dois processos básicos: a britagem,
responsável pela fragmentação e cisalhamento do calcário, e também, pela redução e
adequação da granulometria do minério quando necessário, preparando-o para a fase seguinte;
e a pré-homogeneização, que é o processo de empilhamento ordenado e adequado do calcário
após a britagem, visando atenuar as variáveis intrínsecas dos minerais rochosos.

4.1.5 - Clínquer – A farinha após ser homogeneizada e estocada, segue para a alimentação do
forno que dará origem a formação do clínquer. A farinha entra no sistema a uma temperatura
em torno de 65ºC, sendo então aquecida até o seu cozimento e transformação em clínquer. O
forno atinge temperaturas altíssimas, podendo chegar a 1450ºC, proporcionando o seu
cozimento e transformação em clínquer.

4.1.6 - Gesso - É o sulfato de cálcio, que tem a finalidade de controlar o tempo de pega
(endurecimento) do cimento após a adição de água.

4.1.7 - Escória de alto forno – É um resíduo da produção de ferro gusa. Quimicamente, a

escória é uma mistura de cal, sílica e alumina, sendo os mesmos óxidos constituintes do
Cimento Portland, porém em proporções diferentes. A composição e estrutura física da
escória de alto forno são muito variáveis dependendo do processo usado e do método de
resfriamento da escória. Para uso em cimento de alto forno, a escória deve ser resfriada
rapidamente, assim ela se solidifica como material vítreo, evitando-se completamente a
cristalização. Esse resfriamento rápido pela água também resulta a fragmentação do material
de forma granulada.

4.1.8 - Materiais Pozolânicos – A pozolana é um material silicoso ou silico-aluminoso que,

apesar de não ter por si só propriedades de aglomerante hidráulico, na forma finamente
divida e em presença de água reage quimicamente com o hidróxido de cálcio, à temperatura
normal, para formar os mesmos compostos que são produzidos pela hidratação de Cimento
Portland. Dentre os materiais pozolânicos, se destacam: a pozolana natural que pode ser de
origem ígnea ou orgânica tem a atividade pozolânica sem a necessidade de nenhum
tratamento especial de ativação; a argila calcinada a temperaturas de 50 ºC a 90ºC, se tornam
materiais que também possuem atividades pozolânicas; e também a cinza volante, a qual é
proveniente da combustão d e carvão mineral pulverizado ou granulado, cinza volante
também possui atividade pozolânica.

4.1.9 - Filler – Através da moagem fina d calcário, basalto, materiais, carbonáticos, etc., é
obtido filler. Devido a sua granulometria, esse material inorgânico aumenta a
trabalhabilidade, diminui a capilaridade e a permeabilidade de argamassas e concretos.
 13

4.1.10 - Cimento Portland – O Cimento Portland é o produto que provém da moagem

conjunta ou separada e posterior homogeneização de diversos componentes, citados acima. O
cimento é definido como um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes,
que endurece sob a ação de água.

A argamassa é a mistura e ligantes, agregados e água, isto é, uma mistura com areia da cal
hidratada ou leite de cal. Os ligantes (ou aglomerantes) podem ser cal e cimento; e os
agregados são materiais inertes (areia, brita, pó de bauxita), podem ser leves (bentonita
expandida, vermiculita, cinzas volantes, etc.).

Os aglomerantes são materiais pulverulentos que misturados à água formam uma pasta capaz
de endurecer por simples secagem ou através de complexas reações químicas. Os
aglomerantes se classificam quanto ao endurecimento em: quimicamente inertes e os
quimicamente ativos, que podem ser aéreos (aglomerados que conservam suas propriedades
somente em presença de ar como o cal e o gesso) e hidráulicos ( resistem à ação da água após
endurecidos e seu endurecimento é dado exclusivamente pela ação da água); e quanto ao
tempo de pega em de pega rápida ( ocorre em até 30 minutos), de pega semi-rápida (ocorre de
30 minutos a uma hora) e de pega norma (ocorre de uma a seis horas).

4.2 - Principais Componentes do Clínquer do Cimento Portland

A mistura de matéria-prima que contenha em porções convenientes os óxidos de cálcio,

magnésio, silício, alumínio, ferro, potássio, sódio e enxofre, finamente pulverizados, é então
submetida à ação do calor do forno, onde se desenvolverão as reações químicas sob a
temperatura de aproximadamente 1450ºC, produzindo o clínquer, o qual é de cor escura e em
forma de grãos, tal componente possui os seguintes componentes principais:

3CaO.SiO2 Silicato tricálcico (C3S) 42 a 60%

2CaO.SiO2 Silicato dicálcico (C2S) 14 a 35%
3CaO.Al2O3 Aluminato tricálcico (C3A) 6 a 13%
4CaO.Al2O3.Fe2O3 Ferro aluminato tetracálcico (C4AF) 5 a 10%

A formação do C4AF, se dá pela combinação de todo o ferro presente com parte da cal e da
alumina. Este composto é caracterizado pela sua pega rápida e baixa resistência mecânica,
porém, é mais resistente ao ataque de águas agressivas e libera muito calor na hidratação.

A formação do C3A, ocorre com a combinação de cal e alumina, caso ainda exista alumina. É
o composto responsável pelo rápido início na pega, e como o anterior, apresenta baixa
resistência mecânica, porém, tem menor resistência às águas agressivas. Contraditoriamente,
se este estiver em uma concentração menor do que 5%, este é dito resistente às águas
agressivas. É um composto que libera uma grande quantidade de calor de hidratação. A fim de
se reduzir a afinidade com a água, adiciona-se gibsita ao clínquer.

O C2S se forma com a combinação de toda a sílica com a cal, sendo responsável pela
resistência mecânica a longo prazo e a resistência às águas agressivas. É dito de pega e
endurecimento lentos. Este composto, libera um baixo calor de hidratação e tem boa
estabilidade química.
 14

Já o C3S se forma com o restante da cal que se combina com parte do composto anterior. É o
principal composto responsável pela resistência mecânica a curto prazo. Possui elevado calor
de hidratação, pega lenta e endurecimento rápido.

4.3 Relações entre os Teores de Sílica, Óxido de Ferro e Alumina

A razão, ou módulo de sílica é definida pela relação entre o teor de sílica e os teores de
alumina e óxido de ferro na farinha, ou seja, entre a sílica e os fundentes, e pode ser dada pela
expressão:
t SiO2
MS 
t Al2O3  t Fe2O3

Usualmente tem-se que a razão de sílica está compreendida entre 1,7 e 3,1, sendo que o valor
ideal da razão sílica, esteja na faixa de 2,4 a 2,7.

A relação alumina/ ferro é a relação entre os teores destes fundentes na farinha. A relação
alumina/ ferro pode ser dada pela expressão:
t Al2O3
Al / Fe 
t Fe2O3
Este fator está usualmente compreendido entre os valores 1,2 e 3,2, sendo que o valor ideal
esteja compreendido na faixa de 1,4 a 1,6.

O fator de saturação de cal (FSC) é a relação entre o teor de CaO e os teores de SiO 2, Al2O3 e
Fe2O3 existentes na farinha. O FSC pode ser dado pela expressão:
t CaO
FSC   100
2,80 t SiO 2  1,18t Al2O3  0,65t Fe2O3

Se FSC for menor do que 1%, não haverá CaO suficiente para as reações. Quando o valor de
FSC é pequeno, não há CaO livre no clínquer.

Usualmente, o valor de FSC está compreendido de 0,95 a 1,11%, sendo o valor de 0,96 o
geralmente planejado.

O clínquer sofre diversas modificações de acordo com a sua temperatura, podendo ser citadas
as seguintes:

- À 100º C ocorre a evaporação de água livre;

- Acima 500ºC, ocorre a evolução de água de constituição das argilas;
- Acima de 805ºC, ocorre a evolução do CO2 (carbonatos);
- Entre 800 e 900ºC, ocorre a formação do C2S;
- Entre1095 e 1205ºC, ocorre a formação do C4AF e C3A;
- E entre 1260 e 1455ºC, ocorre a formação do C3S.
 15

4.4 – A Fabricação do Cimento Portland

O processo de fabricação de cimento Portland segue basicamente o seguinte diagrama:

Britagem

Dosagem

Moagem e
Secagem

Homogeneização e
Estoque

Forno Rotativo

ar frio ar aquecido
Resfriador

Clínquer + gibsita
+ adições

Moagem final

Depósito de
Cimento Portland

O calcário extraído nas frentes de lavra é encaminhado ao britador, onde é reduzido para uma
granulometria compreendida na faixa de 1 – 2 cm, já a argila é esboroada, sendo ambos
encaminhados ao depósito de dosagem. No de a dosagem de argila não estar nas medidas
recomendadas, recomenda-se a adição de areia e/ ou hematita a fim de corrigir o teor de sílica
e /ou ferro.

Após este processo o material é levado para o moinho de cru, onde os grãos serão reduzidos
ao diâmetro de aproximadamente 50 m. Após a moagem o material é seco com jatos de ar
 16

quente que vem do resfriador. A moagem faz com que a área específica das partículas
aumente promovendo assim, o aumento da reatividade no interior do forno, o que facilita a
ocorrência e o desenvolvimento das reações químicas responsáveis pela formação do clínquer
(farinha crua). Esta mistura deve ser constantemente, pois ela está intimamente ligada ao tipo
de cimento na qual se deseja fabricar. A homogeneização do clínquer se dá pela injeção de ar
comprimido, na parte inferior do silo, a uma pressão de, aproximadamente 0,25 MPa, o
chamado leito fluidizado.

Os fornos rotativos são hoje os mais difundidos, sendo constituídos de gigantescos cilindros
de aço, com um diâmetro de cerca de 2 metros, e 40m de comprimento. Estes são revestidos
internamente por material cerâmico refratário, apresentando uma inclinação de 3 a 5% em
relação ao eixo horizontal, com velocidade periférica de 2 rpm.

A farinha crua desce para o forno pela torre de ciclone, onde é pré-aquecida à temperatura de
cerca de 900ºC pelos gases quentes que sobem no forno. No forno distinguem-se três fases de
queima a descarbonatação, a sinterização e a clinquerização.

A descarbonatação é um processo de ocorrência imediata e faz com que a cal esteja pronta
para a reação com os componentes argilosos. A sinterização, ocorre na parte central do forno
a uma temperatura da ordem de 1100ºC, onde são rompidas as ligações químicas entre todos
os elementos os quais se tornam aptos à futuras reações. A partir daí são formados os
primeiros compostos (C3AF e C3A). A terceira fase ocorre a uma temperatura de 1450ºC,
quando são formados os compostos C2S e C3S, considerados os mais importantes constituintes
do cimento Portland.

O tempo de residência do clínquer no forno é de aproximadamente 2 ou 3 horas, sendo a

temperatura que o mesmo deixa o forno é de 1000ºC. No resfriador o clínquer sofre um
rebaixamento brusco de temperatura, de 1000ºC para 200ºC, pela passagem de uma corrente
de ar frio. Este ar, é aquecido sendo utilizado para a secagem do material fino no moinho de
cru antes da queima. Este resfriamento proporcionará a cristalização dos constituintes do
clínquer, e também o retorno do C3S para C2S.

O clínquer resfriado, é conduzido para depósitos onde sofrerá uma blendagem com gibsita e
outras adições. A gibsita com teor de 3 a 4% da massa do clínquer, tem por finalidade o
retardo da pega do mesmo. As adições (escória de alto-forno, pozolana e filler calcário) são
então, oportunamente misturadas ao clínquer e à gibsita, em teores estabelecidos por normas
para a composição dos vários tipos de cimento encontrados no mercado.

Toda a mistura é então encaminhada para o moinho de bolas onde será pulverizada e
homogeneizada, passando a compor o cimento Portland, o qual será encaminhado para silos
onde será armazenado até ser ensacado ou vendido à granel.

4.5 – Tipos de Cimento Portland

No Brasil, são atualmente fabricados vários tipos de cimento Portland, sendo os mais
conhecidos o Cimento Portland Comum (CP-I e CP-I-S), o Cimento Portland Composto (CP-
II-E, CP-II-Z e CP-II-F), o Cimento Portland de Auto-Forno (CP-III), o Cimento Portland
 17

Pozolânico (CP-IV), e o Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP-V ou ARI), a

seguir serão discutidos cada um deles. Existem ainda, outros tipos de cimento produzidos
como o Cimento Portland de Moderada Resistência a Sulfatos, o Cimento Portland de Alta
Resistência a Sulfatos, e o Cimento Portland Branco.

4.5.1 - Cimento Portland Comum (CP-I e CP-I-S)

Aglomerante praticamente isento de adições, não é encontrado no mercado em virtude do seu

elevado teor de clínquer, o que promove um aumento no custo do mesmo. É caracterizado por
apresentar elevadas resistências mecânicas nas primeiras idades ocorrendo também a
liberação de uma grande quantidade de calor de hidratação. Possui propriedades físicas
intermediárias às do cimento de alto-forno e o cimento de alta resistência inicial.

4.5.2 - Cimento Portland Composto (CP-II-E, CP-II-Z e CP-II-F) – Contém adições de

escória e material carbonático (CP-II-E), pozolana e material carbonático (CP-II-Z) ou
simplesmente de material carbonático (CP-II-F), sendo que os teores das adições alteram
consideravelmente o comportamento destes cimentos.

No CP-II-E, apresenta um atraso no tempo de início de pega e também em alcançar a

resistência mecânica nas primeiras idades, sendo estes comportamentos devidos à escória de
alto-forno. O calor de hidratação mais suave provoca reações mais lentas, o que leva a uma
diminuição de ocorrências de trincas e fissuras nas estruturas de concreto feitas com este
cimento. Apresenta também, boa resistência ao ataque de águas agressivas.

O CP-II-Z é mais indicado para localidades de clima frio, o que dificulta a pega do
aglomerante. As resistências iniciais ficam comprometidas, mas o baixo calor de hidratação
favorece o não aparecimento de fissuras devidas à retração. É considerado de durabilidade
ampliada, uma vez que apresenta melhor resistência ao ataque de sulfatos.

O CP-II-F é o cimento Portland composto que mais se assemelha ao comum, principalmente

ao CP-I-S. Experiências práticas comprovam que a adição de filler calcário é favorecida pelas
altas resistência no período inicial após a pega, embora o teor de clínquer deste.

4.5.3 - Cimento Portland de Auto-Forno (CP-III) – Este aglomerante hidráulico, é

basicamente composto por escória de alto-forno siderúrgico, destaca-se dos demais em função
de suas peculiaridades, as quais podem ser citadas:
 O tempo de início e final de pega são mais prolongados, ainda que normais, porém
apresenta possibilidades de não ocorrência em climas frios com temperaturas abaixo dos
7ºC,o que não favorece os desenvolvimentos das reações químicas;
 Endurecimento lento e resistência inicial baixas nas primeiras idades, o que requer
maiores cuidados na cura, e maior tempo de espera com a estrutura escorada. Entretanto,
sua resistência sensivelmente em idade próxima aos 28 dias, superando os demais
cimentos em 60 dias;
 Baixo calor de hidratação, o que não proporciona o surgimento de trincas e fissuras nas
peças concretadas;
 Apresenta muito boa resistência à presença de meios agressivos (águas marítimas e águas
sulfatadas) porque a hidratação da escória do cimento não proporciona a formação de
hidróxido de cálcio, nem de aluminato tricálcico, elementos responsáveis pela expansão
de volume em presença de agentes agressivos. Em conseqüência tem maior durabilidade.
 18

 Não há a possibilidade de reações entre os álcalis constituintes do cimento e os minerais

reativos do agregado;
 Apresenta boa estabilidade volumétrica em variações excessivas de temperatura do
ambiente.

O sulfeto proveniente da escória, pode originar ácidos, acarretando problemas de corrosão em

estruturas das armaduras metálicas de construção civil.

4.5.4 - Cimento Portland Pozolânico (CP-IV) – Permite-se a adição de pozolanas naturais ou

artificiais em teores preestabelecidos, geralmente na faixa de 15 a 50% de material
pozolânico. Os materiais pozolânicos, são aqueles silicosos ou silico-aluminosos que em uma
granulometria fina e em presença de água e à temperatura ambiente, reagem com hidróxido de
cálcio, formando compostos com propriedades agregantes.

O cimento Portland pozolânico apresenta as seguintes características: pega mais lenta e

resistências iniciais baixas e finais mais elevadas; baixo calor de hidratação; boa resistência às
águas agressivas; melhoria na plasticidade do concreto, o que favorece a trabalhabilidade e o
aumento da impermeabilidade; melhor estabilidade de volume; e inibição da reação entre
álcalis e agregados.

4.5.6 - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP –V ou ARI) – É um aglomerante

hidráulico composto basicamente por clínquer e gibsita, sendo permitida a adição de filler
calcário com um teor máximo de 5%. Caracterizado por tempo de pega normal,
aproximadamente duas horas, e rápido endurecimento. Este tipo de cimento apresenta
resistência mecânica a compressão superior a 30 MPa aos três dias, e aos 7 dias a mesma
passa a ser superior a 40 MPa.

A qualidade de suas resistências está intimamente ligada à seleção cuidadosa da matéria-

prima; à queima mais completa do clínquer proporcionando maior formação de C 3S; à não
adição de escória ou pozolana e ao elevado grau de finura. Este tipo de cimento elimina a
utilização de uma maior dosagem de cimento, o uso de aditivos aceleradores de pega, e o
emprego de cura a vapor. Pode ser utilizado na construção civil, na fabricação de blocos e
artefatos de concreto e no concreto protendido.

A tabela 9 mostra os principais tipos de cimento Portland, suas respectivas, siglas, classes
(resistência à compressão) e adições.

Tabela 9 – Principais Tipos de Cimento Portland e suas especificações

Cimento Portland Clínquer Escória de Pozolana Material

Nome Sigla Classe + Gibsita alto-forno Carbonático
CP-I 25 – 32 – 40 100 - - -
Comum CP-I-S 25 – 32 – 40 95 – 99 1 –5
 19

CP-II-E 25 – 32 – 40 56 – 94 6 – 34 - 0 – 10
Composto CP-II-Z 25 – 32 – 40 76 – 94 - 6 – 14 0 – 10
CP-II-P 25 – 32 – 40 90 – 94 - - 6 – 10
Alto-forno CP-III 25 – 32 – 40 25 – 65 35 –75 - 6–5
Pozolânico CP-IV 25 – 32 45 – 85 - 15 – 50 0–5
Alta Resistência CP-V ou _ 95 –100 - - 0–5
Inicial ARI

As tabela 10 e 11 mostram a especificações para o cimento Portland descrevendo as

exigências físicas e químicas.

Tabela 10 – Exigências Físicas dos Tipos de Cimento Portland

CP-II-E/Z/F ARI CP-IV CP-III CP-I/CP-I-S

Exigências físicas
25 32 40 - 25 32 25 32 40 25 32 40
Finura – Resíduo na
12 12 10 6 8 8 8 8 8 12 12 10
peneira 200#
Superfície específica
240 260 280 300 - - - - - 240 260 280
Blaine (m2/kg)
Pega (horas) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tempo de início
Tempo de fim 10 10 10 10 12 12 12 12 12 10 10 10
Estabilidade de 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
volume (mm)
Expansão a frio 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Expansão a quente
Resistência à - - - 14 - - - - - - - -
compressão (MPa)
8 10 15 24 8 10 8 10 12 8 10 15
01 dia
03 dias 15 20 25 34 15 20 15 20 23 15 20 25
07 dias
25 32 40 - 25 32 25 32 40 25 32 40
28 dias
91 dias - - - - 32 40 32 40 48 - - -
Teor de escória (%) 6 – 34 CP-II-E - - 35 - 70 0 CP-I
Teor de Pozolana
6 – 14 CP-II-Z - 15 - 50 - 1 – 5 CP-I-S
(%)
Material 0 – 10 (E/Z)
0–5 0–5 0–5 -
Carbonático (%) 6 – 10 (F)

Tabela 11 – Exigências Químicas dos Tipos de Cimento Portland

Exigências
CP-II-E CP-II-Z CP-II-F ARI CP-IV CP-III CP-I CP-I-S
Químicas
% de MgO 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5
% de SO3 4,0 3,5 para 4,0 4,0 4,0
C3A 8%
 20

4,5 para
C3A >8%
% de
resíduo 2,5 16,0 2,5 1,0  1,5 1,0 5,0
insolúvel
% de perda
6,5 4,5 4,5 4,5 2,0 4,5
ao fogo
% de CO2 5,0 3,0 3,0 3,0 1,0 3,0

A título de exemplo de determinação de teores dos componentes de fabricação de cimento

Portland, tem-se o problema a seguir:

A análise mineralógica (hipotética) de uma amostra de calcário margoso, potencialmente

utilizável em uma cimenteira, revelou 88% de calcita (CaCO3), 1% de quartzo (SiO2) e 11%
de caulinita (Al2Si2O5(OH)4). A análise química de um jazimento próximo revelou os
seguintes valores após calcinação:

Óxido Percentagem
SiO2 57,8
Al2O3 24,2
Fe2O3 10
CaO 3,2
Outros 4,8
Total 100

A perda por calcinação desse argilito (ou folhelho) havia acusado o valor de 9,8%. Analisar a
aplicabilidade desse argilito para a fabricação de cimento juntamente com o calcário e estima
a percentagem da mescla para a farinha (cru), se for o caso.

Para que este problema seja resolvido é necessário seguir os seguintes passos de resolução:
1. Estimar o teor de CaO, SiO2 e Al2O3 no calcário;
2. Plotar o calcário calcinado em um diagrama ternário CaO-SiO2-Al2O3;
3. Plotar o argilito no mesmo diagrama;
4. Plotar o triângulo de composição do cimento Portland;
5. Determinar as proporções das matérias-primas calcinadas, através da média ponderada
(regra da alavanca);
6. Calcular a blendagem das matérias-primas in natura;
7. Calcular a composição do clínquer (adotando 1,5% de SO 3, oriundo do combustível e
minerais).
Dados: massas moleculares: Al = 27g, H = 1g, Si = 28,1 g, Ca = 40,1 g e C = 12g.

SiO2
 21

Cimento
Portland

CaO 90 80 70 60 50 40 30 20 10 Al2O3
Solução:
1 - ESTIMATIVA DE CaO, SiO2 E Al2O3 NO CALCÁRIO

Reação: CaCO3 CaO + CO2

T > 900ºC

Com uma concentração de CaCO3 de 100,1 g/mol, de CaO de 56,1 g/mol e de CO 2 (que é
liberado para atmosfera) de 44 g/mol.
56,1
Teor de CaO: t CaO  100,1  88%  49,3%

Reação: Al2Si2O5(OH)4 Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

Com uma concentração de Al2Si2O5(OH)4 de 258,2 g/mol, de Al2O3 de 102,0 g/mol, SiO2 de
2  60,1 g/mol e de H2O de 2  18g/mol.
102,0
Teor de alumina: t Al O   11 %  4,3%
2 3
258 ,2
120,2
Teor de sílica (livre + oriunda da culinita): t SiO  1% (Livre)  258,2  11 %  6,1%
2

2 – PLOTAR O CALCÁRIO CALCINADO:

Teores (títulos) após a calcinação (eliminação dos voláteis):

49,3
XCaO   82,6%
49,3  4,3  6,1
6,1
XSiO2   10,2%
59,7
4,3
X Al2O3   7,2%
59,7
 22

3 – PLOTAR O ARGILITO CALCINADO (DESIDRATADO):

Fração de Sílica: 57,8 57,8

XSiO2    67,8
57,8  24,2  3,2 85,2

24,2
Fração de Alumina : X Al2O3   28,4%
85,2

3,2
Fração de Cal: XCaO   3,8%
85,2

Total de 100%

4 – PLOTAR O TRIÂNGULO DO CIMENTO PORTLAND:

t CaO
FSC   0,95 a 1,10 (*), (usual adotado : 0,96)
2,8  t SiO2  1,8  t Al2O3  0,65  t Fe2O3
t SiO2
MS   1,7 a 3,1 (ideal : 2,4 a 2,7) (*)
t Al2O3  t Fe2O3
t Al2O3
MA   1,2 a 3,2 (ideal : 1,4 a 1,6) (*)
t Fe2O3

Para
X 
A   CaO   0,745
 XSiO 
 2 max
X 
B   CaO   0,655
 XSiO 
 2 min
 X 
C   CaO   0,630
 X Al O 
 2 3 

5 – DETERMINAÇÃO DAS PROPORÇÕES CALCINADAS:

Regra da alavanca
* *
k arg.  farg. (10,0  2,2)  2,2  k calc .  fcal .

Onde :
*
farg. é a proporção de argilito calcinado;
*
fcalc. é a proporção de calcário calcinado.
* *
Tem - se que : farg.  fcalc .  1.

Do diagrama ternário ao lado:

 23

P = calcário calcinado;
Q = argilito (ou folhelho) calcinado;
M = ponto de mescla (selecionado).
____ ____
Então: k arg.  f arg.
* *
MQ  MP k calc .  f calc .

Sendo kcalc. e karg. Os fatores de correção para os componentes extras.

Então: k arg.  0,852 (pois existe 14,8% de Fe2O3 e " outros", além de Si - Ca - Al)
1
k calc  (pois há componentes não voláteis dentro do sistema Si - Ca - Al)
1
Daí :
* 2,2
0,852  farg   24,87%  24,9%
6,646  2,2
*
fcalc .  75,13%  75,1%

6 – CÁLCULO DA BLENDAGEM “IN NATURA”:

Para produzir 100 unidades de massa (u.m.) da mescla calcinada, tem-se:

 Massa de argilito hidratado:

*
f arg.
m arg.  100   27,6 u.m
(1 - 0,098)
 Massa de calcário:
*
f calc.
m calc.  100   125,8 u.m.
0,597

Proporção dos componentes “in natura”

27,6 27,6
 Argilito: f arg.  27,6  125,8  153,4  18%

186,3
 calcário: f calc.  153,4  82%

7 – COMPOSIÇÃO DO CLÍNQUER

Premissa: teor de SiO2 oriundo do combustível: 15%

Teores em termos de óxidos:

- t SO  1,5%  0,015 ;
3

- Proporções corrigidas para a adição de SO3 do combustível:

24,9
 Argilito calcinado (chamota): f arg.  1  0,015  24,5%
*

cor
;
75,1
 Calcina: f calc   74,0%
.
cor 1,015
 24

- Ferro: t Fe O  10%  0,245  2,45%;

2 3

- Sílica: t SiO  57,8  0,245  10,2  0,740  21,71% ;

2

- Cal: t CaO  3,2  0,245  82,6  0,74  61,91% ;

- Alumina: t Al O  24,2  0,245  7,2  0,74  11,26%
2 3
- Outros: t impurezas  4,8  0,245  1,17% .

Parâmetros de qualidade:
- fator de saturação de cal:
100  t CaO
FSC 
2,8  t SiO 2  1,18  t Al 2O3  0,65  t Fe 2O3
100  61,91
FSC   81,82%
2,8  21,71  1,18  11,26  0,65  2,45
O valor de FSC é considerado baixo sendo o ideal FSC = 0,96 ou 96%;

t SiO 2 21,71
- módulo de sílica: MS    1,58 , que é considerado baixo,
t Al2O 3  t Fe 2O3 11,26  2,45
pois o ideal é que esteja entre 2,4 e 2,7;
t Al2O3 11,26
- módulo de Alumina: MA    4,59 , que é considerado um valor alto, pois
t Fe2O3 2,45
o ideal é que esteja entre 1,4 e 1,6.

CONCLUSÃO: O cimento que seria de baixa qualidade. Neste caso, seria necessário a adição
de componentes extras para a diminuição do “blend” (mescla).

É importante ressalatar que no caso do ciclone ser destinado ao trabalho como preaquecedor
de farinha (mistura moída de calcário, argila, areia e corretivos), seu diâmetro pode ser
estimado pela seguinte equação:

ε
D c  0,536  4 Vtt2  ρ ,f 
ΔP
m.clínquer
Vtt  2  K preaq 
ρ ftt
ρ  ρ ftt  C massa
,
f

A equação abaixo dá o tempo de residência de um material em um secador rotativo:

0,23  L L  q ar
Θ  9,84
iN D
0,9
q s D part

5 – A Indústria da Cal
 25

A reação de produção de cal calcítica é CaCO3  CaO + CO2 com H = 494 kJ/kg de cal
(1200/ 1300ºC).

A Portlandita é o hidróxido de cálcio formado durante a hidratação do cimento Portland na

superfície do agregado. A portlandita tem o formato de hexágonos aciculares.

A tobermorita é um silicato hidratado natural muito semelhante ao cimento Portland. A

fórmula da tobermorita é Ca5Si6O16(OH).4H2O.

A cal hidratada (ou extinta ou ainda aérea) é um aglomerante aéreo obtido da hidratação da
cal virgem. A cal hidratada é um pó fino e branco. A reação de produção da cal hidratada é
mostrada a seguir: CaO + H2O  Ca(OH)2 + calor.

Os critérios para o dimensionamento do volume efetivo de reator químico genérico são os que
se seguem:

 vazão volumétrica da alimentação;

 distribuição do tempo de residência do material dentro do reator;
 variações de volume e de massa do material dentro do reator durante as transformações
sofridas pelo material;
 regime vigente do reator, este pode operar em fluxo pistonar (“plug flow”), com
misturador ideal (“ideal mixer”) ou um híbrido dos dois primeiros.

Os fornos de cal podem ser classificados em:

1 - Verticais
1.1 - Em batelada (1,1 m3 de lenha/ t de CaO).
1.2 - Contínuos
1.2.1 - Cuba simples (Azbe  40 a 250 t/dia, 4600 kJ/kg de CaO).
1.2.2 - Cubas múltiplas (até 1000 t/dia).

2 – Leito Fluidizado
2.1 – Dorr – Flusolid (dpart= 0,3 a 2,5 mm; 220 t/dia, 980ºC; 4900 kJ/kg de CaO).
2.2 – FFE (dpart= 1,0 mm; 4600 kJ/kg de CaO; 1150ºC).

3 – Horizontais (rotativos)
3.1 – Longos (dpart= 7# a 2,5”; 6700 a 7100 kJ/kg de CaO).
3.2 – Curtos (dpart= 3/8” a 2,5”, com pré-aquecimento, Q= 500 a 1500t/dia; i= 1 a 3º).

4 – Túnel anelar
4.1 – Câmara rotativa (100 a 300 t/dia; 6100 kJ/kg de CaO; 960ºC).
4.2 – Câmara fixa (Tipo Hoffman (1865); 12 a 20 seções; 0,5 a 1,2 m/h; 4100 kJ/kg de
CaO.

5 – Mistos/ Especiais
5.1 – DSO (5 estágios (17m); dpart= 16 a 30 mm; 930ºC (na câmara superior); 1130ºC
(na câmara inferior); 4100 kJ/Kg de Cao.
 26

5.2 – Hereshoff (até 500t/dia; 4 a 12 câmaras em pilhadas; velocidade das pás: 0,5 a 2
rpm; dpart= 3,6mm a 2,5”; 900ºC).

A cal magnesiana é a cal obtida pela queima (calcinação) da dolomita (carbonato duplo de
cálcio e magnésio), que obedece a seguinte reação:

MgCO3 MgO + CO2

A cal magnesiana se difere da cal calcítica por ser de difícil queima.

Como exemplo de cálculos de regimes estequiométricos, para a combustão com ar seco de um

combustível qualquer tem-se o seguinte: Assumindo o título de O2 igual a 0,232, e os
seguintes dados:

Componente Percentual
C 85,43
H2 11,31
O2 2,70
N2 0,22
S 0,24

 Cálculo dos requisitos de O2:

Componente Reação Concentração Relação de Massa Demanda de O2
C +O2  CO2 0,8543 32/12 2,2781
H2 +1/2 O2  H2O 0,1131 16/2 0,9084
O2 O2 0,0270 -32/12 -0,027
N2  N2 0,0022 0 0
S +O2  SO2 0,0034 32/12 0,0034
Totais - 1,0000 - 3,1593

 Como o ar está seco:

t O2  0,232 e tN2  0,768
Então, a vazão de ar seco será :
QO2  Qcomb  3,1593
QO 2 3,1593
Qar   Qar  Qcomb 
t O2 0,232
Qar  13,6177  Qcomb

A figura 5.1, mostra o ciclo do calcário, e as reações que ocorrem no mesmo.

Calcário Argamassa
CaCO3 Endurecida (CaCO3)
 27

H2O
CO2 CO2

Cal Virgem Argamassa

(CaO) Fresca

Cal Hidratada
Ca(OH)2

H2O Areia + H2O

Figura 5.1 – Ciclo do calcário.

As cales podem ser classificadas segundo o seu índice de hidraulicidade (é definido com
sendo a relação entre a soma das parcelas argilosas encontradas na rocha, pela quantidade de
cal virgem obtida na mesma rocha) e pode ser dado pela equação:

t Al2O3  tFe2O3 t SiO2

hi 
t CaO
Classificação das cales:

Denominação hi Tempo de endurecimento (dias)

Cal aérea <0,10 > 30
Cal fracamente hidráulica 0,10 – 0,15 15 – 30
Cal mediamente hidráulica 0,15 – 0,30 10 – 15
Cal hidráulica 0,30 – 0,40 05 – 10
Cal eminentemente hidráulica 0,40 – 0,50 02 – 05