GESTÃO DE

Disciplina: Gestão de Manutenção

MANUTENÇÃO
Pós-Graduação em Engenharia da Climatização
Prof. M.ScSantos
Prof. Msc. Alexandre Fernandes Alexandre F. Santos
INTRODUÇÃO

• Com o final da 2ª Guerra Mundial, a mecanização das industrias

estavam no começo, utilizando equipamentos simples e sobre
dimensionados para as funções.
• Neste momento a manutenção tinha uma importância secundária e era
executada com limitações pelos próprios operadores dos equipamentos,
mas com o processo de industrialização e o aumento da produção em
série, observou-se que a manutenção não podia ficar a mercê do
operador, necessitando de uma equipe preparada e especializada, para
realizá-las. Estas equipes passaram a adotar um novo conceito, o de
“não esperar estragar para consertar”.
TERMINOLOGIA

• Manutenção: É toda ação capaz de manter ou restabelecer as condições

necessárias para o desempenho da função requerida, seja de um
equipamento,máquina ou sistema.
TERMINOLOGIA

• Manutenção Corretiva: Manutenção efetuada após a ocorrência de uma falha.

Objetivando o restabelecimento das condições necessárias à execução da sua
função.
TERMINOLOGIA

• Manutenção Pró-ativa: Também chamada manutenção corretiva de

melhoramento, procura eliminar a causa dos problemas, que são detecta
utilizando os métodos de análises e soluções de problemas (MASP), este tipo de
manutenção é utilizado quando precisa-se alterar o projeto inicial do
equipamento, afim de melhorar seu empenho e diminuir as intervenções num
determinado período.
TERMINOLOGIA

• Manutenção Preventiva: É manutenção efetuada em intervalos pré

determinados conforme critérios prescritos e planejados, destinada a reduzir a
probabilidade de falhas ou a degradação do desempenho do equipamento
através da prevenção.
TERMINOLOGIA

• Manutenção Preditiva: Manutenção efetuada com os dados estatísticos e

probabilísticos de falhas de um certo sistema, máquina ou equipamento,
podemos avaliar o quadro evolutivo de uma determinada falha e projetar
quando uma intervenção deverá acontecer .
TERMINOLOGIA
TERMINOLOGIA
TERMINOLOGIA

• Falha: É o término de habilidade de um equipamento ou sistema

em desempenhar suas funções requeridas.
• Taxa de falha: É a frequência com que as falhas ocorrem em um
determinado período.
• Confiabilidade: É a probabilidade de um componente ou sistema
ter um desempenho satisfatório, dentro de um período de tempo
pré determinado. Sua concepção se dá durante a etapa de
projeto.
TERMINOLOGIA

• Disponibilidade: É relação entre o tempo em que o equipamento

ou sistema está em condições operativas e o somatório deste
mesmo tempo com o tempo requerido para reparo
• Mantenabilidade: É uma característica de projeto do
equipamento ou sistema que expressa o grau de facilidade de
manutenção dos mesmos, associando também as custos e
tempos mínimos das manutenções, desde que executadas por
equipes que sigam procedimentos pré estabelecidos.Este
parâmetros afeta a disponibilidade do equipamento.
FALHAS: TIPOS E CLASSIFICAÇÃO

• Por falhas (avarias, defeito ou pane) se entende a perda total ou

parcial de um componente, ou ainda uma modificação nas
propriedades do mesmo que reduz sensível, ou totalmente, as
suas condições de trabalho. Complementando a noção de falha,
duas definições são apresentadas:
• MTBF - (mean time between failures ou tempo médio entre
falhas)
• MTTF - (tempo médio para falhas ou mean time to failure)
FALHAS: TIPOS E CLASSIFICAÇÃO

• MTBF - (mean time between failures ou tempo médio entre falhas)

entende-se o tempo médio de funcionamento de um dispositivo
reparável entre as falhas consecutivas
FALHAS: TIPOS E CLASSIFICAÇÃO

• MTTF - (tempo médio para falhas ou mean time to failure) entende o

valor médio dos tempos de funcionamento. O tempo médio entre falhas
é igual ao tempo médio para a falha mais o tempo de reparo.
FALHAS: TIPOS E CLASSIFICAÇÃO

• Verificações experimentais mostram que numerosos elementos

apresentam uma curva de taxa de falhas em função do ciclo de vida.
Esta curva devido ao seu aspecto é chamada de “curva da banheira”.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

São divididas em três gerações distintas:

• Primeira geração;
• Segunda geração;
• Terceira geração.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

• Evolução histórica da manutenção.

HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

• Evolução histórica da manutenção.

HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

• Primeira Geração:

A 1ª geração estende-se aproximadamente de 1940 a 1950, com o final da 2ª

Guerra. Neste período, a mecanização da industria estava no começo,
utilizando equipamentos simples e sobre dimensionados para as funções de
restauração, limpeza, lubrificação e corretivas.
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

• Segunda Geração

A 2ª geração iniciou em torno de 1950 a 1975. Nesta época disseminou as

linhas de produção contínuas, gerando dependência da sociedade dos
produtos e processos industriais.
Falta mão de obra especializada.
A partir de 1950 iniciou a manutenção preditiva, o processo de revisão
periódica, nas empresas aeronáuticas.
Em meados de 1970, as técnicas para execução das tarefas, foram
organizadas e integradas pela manutenção produtiva total (TPM).
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

• Terceira Geração

A 3ª geração iniciou em torno de 1950 a 1975. Nesta época disseminou as

linhas de produção contínuas, gerando dependência da sociedade dos
produtos e processos industriais.
Falta mão de obra especializada.
A partir de 1950 iniciou a manutenção predidiva, o processo de revisão
periódica, nas empresas aeronáuticas.
Em meados de 1970, as técnicas para execução das tarefas, foram
organizadas e integradas pela manutenção produtiva total (TPM).
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

• Certificação das linhas de aeronaves Boeing 747, pela FAA ( Federal Aviation
Authority).
• A equipe desenvolveu uma técnica lógica básica para se fazer manutenções
preventivas com o nome de MSG-1 (Maintenance steering group).
• MSG-2 1970, onde defini e padroniza a lógica para o desenvolvimento de uma
manutenção eficaz e econômico.
• A marinha começou a utilizar a MCC para modificações em sistemas navais. Assim
se utilizaram em usinas, ferrovias, usinas elétricas, sistemas petrolíferos e demais
fábricas.
• 1999, houve a normalização e publicação da norma IEC 60300-3-11.
• Em agosto criou-se a norma SAE Ja 1011, critérios minimos para que um processo
deve ser chamado de RCM ou MCC.
• Em 2002, publicaram a norma SAE já 1012, ela interpretam cada item da norma
anterior.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

A Confiabilidade é uma característica definida durante a etapa de

projeto do equipamento, pois nesta etapa está se buscando definir
a capacidade do equipamento em desempenhar determinada
função em um intervalo de tempo também determinado
Empregando métodos de estatísticas matemática e da teoria de
probabilidades, a teoria de confiabilidade conduz à resolução de
problemas contraditórios: de um lado a complexidade crescente de
funções que devem cumprir os componentes de um sistema
acarretam um aumento do número de componentes, leva à
diminuição da confiabilidade global de um sistema.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Conceitos

• Conforme a NBR 5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar

uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo
de tempo.
• Conforme Kardec e Lafraia(2002), confiabilidade é a confiança de que um
componente, equipamento ou sistema desempenhe a sua função básica,
durante um período de tempo, sob condições padronizadas de operação.
• Mounbray define MCC é um processo usado para determinar o que deve ser
feito para assegurar qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários
esperam que seus usuários esperam que seu contexto operacional presente.
• O conceito de confiabilidade esta diretamente relacionada Em 2002, publicaram
a norma SAE já 1012, ela interpretam cada item da norma anterior.
• Com a credibilidade que se tem em um produto, equipamento e ou sistema. A
análise de confiabilidade se caracteriza por uma avaliação o já em produção ou
distribuição, praticamente nada pode ser feito para a melhoria dessa
confiabilidade.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Conceitos

• A Confiabilidade pode ser dividida em três tipos:

- Confiabilidade Estimada – Confiabilidade de determinado
componente medida através de ensaios específicos, efetuados segundo um
programa de ensaios inteiramente definido
- Confiabilidade Prevista - É a confiabilidade calculada a partir de um
modelo matemático definido, levando-se em conta dados de projeto e da
confiabilidade estimada de componentes, bem como condições operativas
predeterminadas.
- Confiabilidade Operacional – É a confiabilidade observada durante a
operação normal de componentes. Ela depende das condições reais de
utilização, do meio ambiente, do pessoal de manutenção, etc...
- Confiabilidade Estrutural – É a confiabilidade de um sistema, obtida
a partir do conhecimento da confiabilidade individual dos componentes do
mesmo.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Eventos Simultâneos – Regra do Produto

• Se dois eventos A e B são independentes e não mutuamente

exclusivos e a probabilidade de A ocorrer for igual a PA e a
probabilidade de B ocorrer for igual a PB.
• As probabilidades PA e PB estão representadas na figura abaixo
pelas áreas A e B, sendo C o espaço amostral.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Eventos Simultâneos – Regra do Produto

• A probabilidade dos eventos A e B ocorrerem simultaneamente é

igual ao produto das probabilidades individuais, ou seja:

P AeB = PAXPB
• Generalizando, pode-se dizer que se existem n eventos
independentes e não mutuamente exclusivos, então, a
probabilidade destes n eventos ocorrerem simultaneamente será
dada por:

P 1e2…e1…en = P1 x P 2 x … P 1 x … P n
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Ocorrência de Pelo Menos um Entre Vários
Regra da Soma

Para a mesma condição dos eventos anteriores, a probabilidade do

evento A ocorrer ou do evento B ou de ambos os eventos
ocorrerem, representada pela área total , será igual a soma das
probabilidades individuais de PA e PB menos a área de PA e PB
menos a área PA x PB, que é incluída duas vezes, ou seja:

P A ou B = PA+PB–PAxPB
Ou escrevendo de outro modo:

P A ou B = 1-(1- P A) x (1- P B)
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Ocorrência de Pelo Menos um Entre Vários
Regra da Soma

Generalizando, pode-se dizer que se existirem n eventos

independentes e não mutuamente exclusivos, então a
probabilidade do evento 1, ou do evento 2 ... Ou do evento i
ou do evento n ocorrer será dada por:

P 1ou2…ou 1…ou n = 1-(1-P1)x(1-P 2)x… x(1-Pi)x…x(1-Pn)

MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Diagrama de Blocos

É uma forma de representação gráfica que pode ser usada em

qualquer estágio do desenvolvimento do produto para representar
logicamente a falha do sisto n ocorrer será dada por:ma em função
das falhas de seus componentes.

Lâmpada
Fonte Elétrica

Interruptor

Interruptor Fonte Lâmpada

MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Diagrama de Blocos

Esta representação gráfica possui duas lâmpadas para a iluminação,

ou seja, no caso de uma das lâmpadas falhar a outra evitará o
Blackout.

Lâmpada 1

Fonte Elétrica
Lâmpada 2

Interruptor
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Diagrama de Blocos

Lâmpada 1

Interruptor Fonte

Lâmpada 2
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Sistema em Série

Sistemas em séries são aqueles em que todos os componentes devem estar

funcionando para que o sistema execute a sua função.
Onde R1, R2,…Rn, representam algumas formas as confiabilidades de cada
um dos componentes.

R1 R2 Rn

Onde R1, R2…Rn, representam confiabilidade de cada um dos componentes.

R 5 = R 1 x R2 x … Rn
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Sistema em Paralelo

São aqueles em que a falha de um determinado componente pode ser

tolerado devido a existência de um outro componente que pode exercer a
mesma função. São normalmente denominados de sistemas redundantes e
classificados em dois grupos: redundância ativa e redundância ativa parcial.

R1

R2

Rn
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Análise da Árvore de Falhas (AAF)

É um método sistemático e padronizado, capaz de fornecer bases objetivas

para funções diversas tais como a análise de modo comuns de falhas em
sistemas, justificação de alterações em sistemas e demonstração de
atendimento a requisitos regulamentos e/ou contratuais, dentre outras.
Sua utilização abrange aspectos diversos que vão desde projetos de
máquinas e equipamentos até a análise de processos industriais ou
administrativos.
Seu desempenho resulta particularmente útil para:
• Auxiliar o analista a identificar dedutivamente as falhas do sistema;
• Assinalar os aspectos do sistema mais relevantes em relação à uma
falha em particular;
• Fornecer ao analista uma maior compreensão do comportamento do
sistema.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Finalidades da Árvore de Falhas

1) Estabelecer um método padronizado de análise de falhas ou problemas, verificando como

ocorrem em um equipamento ou processo.
2) Análise de confiabilidade de produto ou processo.
3) Compreensão dos modos de falha de um sistema, de maneira dedutiva.
4) Priorização das ações corretivas que serão tomadas.
5) Análise e projeto de sistemas de segurança ou alternativos em equipamentos.
6) Compilação de informações para manutenção de sistemas e elaboração de procedimentos de
manutenção.
7) Indicação clara e precisa de componentes mais críticos ou condições críticas de operações.
8) Compilação de informações para treinamento na operação de equipamentos.
9) Compilação de informações para planejamento de testes e inspeções.
10) Simplicidade e otimização de equipamentos.
Seu desempenho resulta particularmente útil para auxiliar o analista a identificar dedutivamente
as falhas do sistema;
•Assinalar os aspectos do sistema mais relevantes em relação à uma falha em particular;
•Fornecer ao analista uma maior compreensão do comportamento do sistema.
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Estrutura da Árvore de Falhas

• A estrutura da Arvore de Falhas é representada na

figura a seguir. Nela pode-se observar que o evento
indesejado parece no topo, ligado a eventos mis
básicos por meio de símbolos de eventos e portas
lógicas. A árvore finaliza nos seus eventos
considerados como causas fundamentais ou causas
básicas.
ESTRUTURA DA ÁRVORE DE FALHAS

Falha do sistema
Evento de topo

A árvore de falhas consta de uma

sequência de eventos que podem
Conduzir ao evento de topo

Eventos que tem uma causa mais básicas são colocadas

em retângulos contendo a descrição dos mesmos

Os eventos que compõe a sequência estão ligados por

meio de portas lógicas E/ou outras.

A sequência finaliza nas causas básicas indicadas em

círculos.

A eliminação das causas básicas tem como

consequências a eliminação do evento do topo
ELEMENTOS DA ÁRVORE DE FALHAS

RETANGULO – Eventos que são saídas de portas Logicas

CÍRCULO – Eventos associados a falhas básicas

DIAMANTE – Eventos não realizados (omitidos)

CASA – Parâmetro associado a um evento que deve ser modificado

OVAL – Evento condicional usado em janelas de inibição

TRIÂNGULO – Indica a conexão com outro símbolo ou evento

SÍMBOLO DE PORTAS LÓGICAS
CONSTRUÇÃO DE ÁRVORE DE FALHAS

Circuito
Eletrico
BOBINA
VELAS
CABOS
DISTRIBUIDOR
BATERIA
IGNICAO ELETRICA CHAVE DE IGNICAO

Motor nao
CAUSAS da partida
CARBURADOR
MANGUEIRAS NIVEL DE GASOLINA
FILTROS BOMBA COMBUSTIVEL

Circuito
OPERACIONAIS
combustivel
EXEMPLOS DE PORTAS LÓGICAS
VER FLUXOGRAMA
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MANTENABILIDADE

• É a disciplina que estuda as atividades, fatores e recursos relacionados com o

retorno de um sistema ou produto a sua condição funcional pela realização
de tarefas de manutenção. Estuda também os métodos para quantificação ,
determinação, avaliação, previsão e melhoria desta característica.

• Os princípios da mantenabilidade são aplicadas para qualquer tipo de

produto, equipamento ou sistema, sejam estes produtos, sistemas grandes
ou pequenos, comerciais ou industriais, sistemas de transporte, de
manufatura, de informática ou de telecomunicações.

• Um sistema com alto desempenho quanto a mantenabilidade, pode ser

reparado rapidamente, com um dispêndio mínimo de recursos, sem causar
danos ambientais e sem induzir a falhas adicionais no sistema, contribuindo
para uma redução do custo total do ciclo de vida.
DEFINIÇÕES DE MANTENABILIDADE

• Facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no

qual pode ser executar suas funções requeridas, sob condições de uso
específicas, quando a manutenção é executada sob condições
determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.

• É uma característica intrínseca de projeto, expresso pela

probabilidade que um produto, equipamento ou sistema possa ser
restaurado para uma condição operacional especificada em um
intervalo de tempo especificado quando a atividade de manutenção é
executada de acordo com os procedimentos e meios prescritos.
CONCEITOS

• PROBABILIDADE: Se uma mesma tarefa de manutenção for executada

diversas vezes, o tempo necessário para a conclusão desta tarefa terá
um valor diferente a cada tentativa. Isto ocorre devido a influência de
alguns fatores, que podem basicamente ser divididos em três grupos:

- FATORES PESSOAIS
- FATORES CONDICIONANTES
- FATORES AMBIENTAIS

• Pode-se dizer que é impossível encontrar uma expressão

determinística para descrever este tempo de manutenção.
CICLO DE VIDA DOS SISTEMAS

• Ciclo de vida de um sistema se refere ao aspecto total de

atividades para um dado sistema ou produto, começando com a
identificação da necessidades do consumidor estendendo
através do projeto e desenvolvendo do sistema/produto, da
produção e/ ou construção, da operação, da manutenção e
suporte, até a fase de descarte ou fim da vida útil.
CICLO DE VIDA DOS SISTEMAS

• Ciclo de vida para uma grande maioria de sistemas, pode ser

divididos em fases:

- PROJETO CONCEITUAL;
- PROJETO PRELIMINAR;
- DETALHAMENTO E DESENVOLVIMETO DE PROJETO;
- PRODUÇÃO;
- OPERAÇÃO E APOIO;
- FIM DA VIDA ÚTIL.
CUSTOS CICLO DE VIDA DOS SISTEMAS
CUSTOS CICLO DE VIDA DOS SISTEMAS
CUSTOS CICLO DE VIDA DOS SISTEMAS

• Equilíbrio entre as eficiência e os custos

AVALIAÇÃO DE MANTENIBILIDADE

• Embora a ênfase da mantenabilidade seja para o projeto de

novos equipamentos e sistemas, também é necessário avaliar
sistemas e produtos já em serviço com os seguintes objetivos:
- Comparar desempenho do sistema/produto no campo com
aquele especificado no projeto, de modo a confirmar as
previsões feitas inicialmente;
- Acompanhar a evolução do desempenho do sistema ao longo
do tempo em função das melhorias introduzidas ou da
degradação do sistema;
- Localizar áreas de melhoria para ganhos de efetividade e
redução de custos;
- Comparar o desempenho de diferentes sistemas/instalações.
QUALIDADE

• Neste fim de século muitas viradas, uma coisa fica clara:

na política, nos negócios e na convivência entre as
pessoas, não há lugar para truques, meias verdades e
improvisações. O brasileiro recupera princípios
esquecidos, exige honestidade, participa mais perto dos
problemas que afetam o país. O cidadão mais vigilante. E
o consumidor exige qualidade e faz valer seus direitos.
OS DEZ MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 1º Total satisfação da qualidade.

O cliente é a pessoa mais importante para organização.
Tudo que a ele se relaciona torna-se prioritário.
OS DEZ MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 2º Constância de propósitos.
A definição de propósitos através de processo de planejamento
participativo, integrado e baseado em dados corretos e
abrangentes, determina comprometimento, confiança,
alinhamento e convergências de ações dentro da empresa.
OS DEZ MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 3º Desenvolvimento de recursos humanos.

É possível ter o máximo de controle sobre os empregados,
determinar normas rígidas, supervisionar e fiscalizar. Mas nada
será tão eficaz quanto o espírito de colaboração e iniciativa
daqueles que acreditam no trabalho. As pessoas são a matéria
prima mais importante na organização.
OS DEZ MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 4º Gerência participativa.
É preciso criar a cultura da participação e passar as informações
necessários aos empregados. A participação fortalece decisões,
mobiliza forças e gera o compromisso de todos os resultados,
ou seja, responsabilidade. O principal objetivos é transformar
grupos de pessoas em verdadeiras equipes.
OS DEZ MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 5º Aperfeiçoamento contínuo.
O avanço tecnológico, a renovação dos costumes e do costume
e do comportamento levam a mudanças rápidas nas reais
necessidades dos clientes. Acompanhar e até mesmo antecipar
as mudanças que ocorrem na sociedade – com o contínuo
aperfeiçoamento – e uma forma de garantir e descobrir novas
oportunidades de negócios.
OS 10 MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 6º Gerência de processos.
A gerência de processos, aliada ao conceito de cadeia
cliente/fornecedor, faz cair as barreiras entre as áreas da
empresa, elimina feudos e promove integrações, a empresa é
um grande processo com finalidade (missão) de atender as
necessidades dos clientes/usuários, através da produção de
bens e serviços, gerados a partir de insumos recebidos de
fornecedores e beneficiados e/ou manufaturados com recursos
humanos tecnológicos.
OS 10 MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 7º Delegação.
O melhor controle é aquele que resulta da responsabilidade
atribuída a cada um. Só com os três atributos divinos:
- Onipresença;
- Onisciência;
- Onipotência.
OS 10 MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 8º Disseminação de informações.
A implantação de Qualidade Total tem como pré-requisito
transparência no fluxo de informações dentro da empresa. Todos
devem entender qual o negócio, missão, os grandes propósitos e os
planos empresariais. A participação coletiva na definição dos
objetivos é a melhor forma de assegurar o compromisso de todos
com a execução. A comunicação com os clientes, efetivos ou
potenciais, é imprescindível.
OS 10 MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 9º Garantia da Qualidade.
A base da garantia da qualidade esta no planejamento e na
sistematização (formalização) de processos. Esta formalização
estrutura na documentação escrita, que deve ser de fácil
acesso, permitindo identificar o caminho percorrido.
OS 10 MANDAMENTOS DA QUALIDADE

• 10º Não aceitação de erros

O padrão de desempenho desejável na empresa deve ser o de “ZERO
DEFEITO”. Este princípio deve ser incorporado ao pensar de
empregados e dirigentes, na busca da perfeição em suas atividades.
NORMAS QUE GARANTEM A QUALIDADE
DOS PROCESSOS

• Padrão internacional
A melhor prova de que uma empresa fornece
produtos e serviços de qualidade é o atendimento às
normas internacionais ISO Série 9000, a chamada
Certificação de Sistemas de qualidade.
NORMAS QUE GARANTEM A QUALIDADE
DOS PROCESSOS

• A série ISO 9000

- ISO 9000 – Normas de gestão e qualidade, diretrizes
de seleção e uso;
- ISO 9001 – Sistemas de qualidade. Modelo para a
garantia da qualidade em projeto,desenvolvimento,
produção, instalação e assistência técnica;
- ISO 9002 – Para garantia da qualidade em produção
e instalação. Norma para uso ,quando o contrato
entre duas partes exige a demonstração de
capacidade do fornecedor em controlar os processos.
“Não Há Nada Tão Poderoso Como Uma
Ideia Cujo Tempo Chegou”
Victor Hugo