Cópia de FolhetoManutencao2012 01 Joacy

MANUTENÇÃO É ISSO
•Quando vai bem, ninguém lembra que existe.

•Quando algo vai mal, dizem que não existe.
•Quando é para gastar, acham que não é preciso
que exista.
•Porém quando realmente não existe....
TODOS CONCORDAM QUE DEVERIA EXISTIR
Autor: Sutter
CURSO DE ESPECIALIZAÇ
ESPECIALIZAÇÃO PARA
ESPECIALIZAÇÃO
SUPERVISOR DE MANUTENÇ
MANUTEN ÇÃO
MANUTENÇÃO
A Importância da Manutenção e sua

Evolução
As empresas são constantemente impelidas a

produzir cada vez mais e atendendo a requisitos
diversos, curtos prazos, alta qualidade e preços
competitivos.
A sobrevivência das empresas fica condicionada a
busca constante da qualidade e da produtividade.
Os processos de produção estão a cada dia mais
complexos, combinando homens e máquinas.
1
A Importância da Manutenção e
sua Evolução
A manutenção é importante fator de competitividade,

aumento da produtividade, na medida, em que esta
atividade pode retardar a obsolescência dos
equipamentos.
A produtividade pode ser traduzida com a relação
entre a entrada (input / despesa) versos saída (output
/resultados).
sua Evolução
A produtividade pode ser aumentada minimizando o

imput para as máquinas e sistemas, que é o custo do
ciclo de vida ou custo industrial das máquinas e
maximizando o output, que é medido pelos seguintes
elementos:
Volume de produção;
Qualidade;
Custo;
Segurança;
Moral
sua Evolução
Historicamente a manutenção situa-se em duas fases
distintas, o período anterior à década de 50 e
posterior.
Até a década de 50 basicamente havia a correção de
defeitos.
Após a década de 50 a manutenção começou a se
organizar utilizando um conceito oriundo dos Estados
Unidos, chamado manutenção preventiva, governada
por rígidos ciclos de tempo.
2
sua Evolução
Este sistema evoluiu, na década de 60, para a

chamada manutenção produtiva, termo criado pela
GE americana.
O conceito pode ser definido como: a busca do
aumento da produtividade pelo incremento da
eficiência do sistema, ao invés de se procurar
minimizar o custo.
sua Evolução
Para evoluirmos do conceito de manutenção
preventiva para a Manutenção Produtiva Total (TPM)
é necessário o entendimento da terotecnologia.
Théros em grego significa colheita, portanto
terotecnologia significa tecnologia da boa colheita.
A aplicação do conceito terotecnologia visa atuar no
projeto de forma a facilitar a manutenção de
equipamentos, dando a eles a qualidade de
manutenibilidade, que significa manter mais
facilmente, mais rápido e perfeitamente.
Conceitos Básicos
O comitê Pan-americano de Manutenção – COPIMAN

recomenda o uso da terminologia de manutenção,
foram selecionadas algumas definições para melhor
ilustrar nossa proposta.
Defeito – é quando uma ocorrência em um item não
impede o seu funcionamento, todavia, podendo, a curto
ou longo prazo, acarretar a sua indisponibilidade;
Falha – è toda vez que existir ocorrência em um item,
impedindo o seu funcionamento;
3
Conceitos Básicos
Manutenção preventiva – Os serviços de inspeção,

controle, conservação e restauração de um item,
executado com a finalidade de prever, detectar ou
corrigir defeitos, visando evitar falhas futuras;
Manutenção corretiva – É quando há uma ocorrência
em um item ou quando da execução dos serviços de
reparo que esta ocorrendo com o item em falha;
Políticas de Manutenção
Na apresentação das políticas de

manutenção foi considerado que alguns
conceitos básicos sobre manutenção
são conhecidos.
Manutenção Produtiva Total

(TPM)
Introdução
A Manutenção Produtiva Total (Total Productive
Maintenance – TPM) nasceu e se desenvolveu no Japão
pelo eng mecânico Seiichi Nakajima.
Recebeu base cientifica e tem como órgão divulgador o
Japan Institute Of Plant Maintenance (JIPM), que é
responsável pela determinação de padrões a serem
atingidos por empresas que podem ser distinguidas com o
Prêmio “Productive Maintenance”.
4
Manutenção Produtiva Total

(TPM)
Introdução
O TPM Impôs-se no mercado e tornou-se um padrão de

excelência empresarial.
O TPM teve sua primeira aplicação prática em 1971 em
uma empresa do grupo Toyota, no Brasil foi introduzida
em 1986.
O TPM objetiva o desenvolvimento e implementação:

9 Integrar produção e manutenção;
9 Integrar todos os níveis da organização desde a
diretoria até o pessoal operacional;
9 Maximizar o rendimento do sistema produtivo e de
toda a empresa;
9 Melhoria da qualidade;
9 Alcançar a quebra/falha zero;
9 Alcançar Acidente Zero;
9 Alcançar Poluição Zero.
É importante salientar que o TPM é um conceito que

conduzido adequadamente a cada ramo de atividade,
respeitando-se suas particularidades o sistema pode ser
amplamente utilizado.
A operação de máquinas em uma instalação
automatizada não necessita de tanta mão-de-obra, no
sentido de ajustar a manutenção às mudanças de
estrutura de trabalho, o TPM preconiza que os
operadores se responsabilizem pela manutenção no
que denominado “Manutenção Autônoma”.
5
O TPM abandona a tradicional divisão do trabalho.

Não significando que o operador execute todas as
tarefas de manutenção.
O operador executa as tarefas mais simples e
quando é necessária uma intervenção mais complexa
(inspeções periódicas, diagnósticos de maior
precisão e reparos mais profundos) é designado um
profissional especializado em manutenção.
Pilares do TPM
TPM
Manutenção da Qualidade
Educação & Treinamento
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
TPM - Seg., Hig. e MA

Melhorias Específicas
TPM Administrativo
Controle Inicial
O TPM baseia-se em oito pilares
MANUTEÇÃO AUTÔNOMA
TPM
Manutenção Autônoma,
Melhoria da eficiência dos equipamentos,

desenvolvendo a capacidade dos
operadores para a execução de pequenos
reparos e inspeções, mantendo o processo
de acordo com padrões estabelecidos,
antecipando-se aos problemas potenciais.
6
MANUTEÇÃO PLANEJADA
TPM
Manutenção Planejada
Conscientização das perdas

decorrentes das falhas de
equipamentos e as mudanças de
mentalidade das divisões de
produção e manutenção,
minimizando as falhas e defeitos
com o mínimo custo.
MELHORIAS ESPECÍFICAS
TPM
Melhorias Específicas
Atividade que serve para

erradicar de forma concreta as
oito grandes perdas que
reduzem a eficiência do
equipamento. Através da
eliminação destas perdas,
melhora-se a eficiência global
do equipamento.
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
TPM
Habilidade é o poder de
Educação & Treinamento
Tem como objetivo

agir de forma correta e
desenvolver novas
automaticamente (sem
pensar), com base em habilidades e
conhecimento adquiridos conhecimentos para o
sobre todos os pessoal da manutenção e
fenômenos e utilizá-los da produção.
durante um grande
período.
7
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE
TPM
Destinado a definir
Manutenção da Qualidade
condições do equipamento
que excluam defeitos de
qualidade, com base no
conceito de manutenção do
equipamento em perfeitas
condições para que possa
ser mantida a perfeita
qualidade dos produtos
processados
CONTROLE INICIAL
TPM
Consolida toda sistemática para
levantamento das inconveniências,
Controle Inicial
imperfeições e incorporações de
melhorias, mesmo em máquinas
novas e através dos conhecimentos
adquiridos, tornando-se apto a
elaborar novos projetos onde
vigorem os conceitos PM
(Prevenção da Manutenção), o que
resultará em máquinas com quebra
zero.
TPM ADMINISTRATIVO
TPM
O principal objetivo desse pilar é

TPM Administrativo
eliminar desperdício de perdas

geradas pelo trabalho de escritório,
é necessário que todas as atividades
organizacionais sejam eficientes.
8
SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
TPM
Higiene, Segurança e Meio ambiente - O
TPM - Seg., Hig. e MA

principal objetivo desse pilar é acidente
zero, além de proporcionar um sistema
que garanta a preservação da saúde e
bem estar dos funcionários e do meio
ambiente
Implantação do TPM
Etapa 01 - Comprometimento da alta gerência

A alta administração tem que estar comprometida e este
comprometimento deve ser divulgado.
A divulgação deve informar o comprometimento da alta
administração e informações sobre o TPM a todos os
colaboradores, indicando as intenções e expectativas em
relação ao método.

Comunicaç
Comunica ções devem acontecer em reuniões tanto da
Comunicações
diretoria quanto das gerências e devem ser divulgadas
por escrito.
A decisão de implementaç
implementação do TPM deve ser
implementação
formalizada pela empresa.
Quando a empresa for grande devem ser escolhidos
setores (implementaç
(implementa ção de esquema piloto) para o
(implementação
desenvolvimento do TPM.
9

O sucesso da implementação do TPM depende do
cumprimento das seguintes diretrizes:
9 Verificar pessoalmente o nível de compreensão dos
colaboradores;
9 Verificar e zela pela correta divulgação dos conceitos
do TPM;
9 Incentivar os aspectos relativos ao planejamento e
execução;

9 Cuidar para que sejam sempre desenvolvidas
posturas positivas;
9 Externar elogios pelo esforç
esforço do trabalho realizado;
esforço
9 Verificar e comentar os resultados apresentando
evitando extrapolaç
extrapolações e conclusões apressadas;
extrapolações
9 Mostrar interresse pelos problemas e oferecer ajuda
ao grupo;

9 Criticar moderadamente, e sempre como uma forma
de incentivo ao trabalho, apenas uma correç
correção de rumo;
correção
9 Quando questionado deve- deve -se falar franca e
deve-se
abertamente sobre as situaç
situações, sempre com postura
situações,
positiva, procurando motivar para o estabelecimento de
soluç
soluções.
soluções.
10
Etapa 02 – Campanha de difusão do mé

método
método
A meta do TPM é a reestruturaç
reestruturação da cultura da
reestruturação
empresa atravé
através do aperfeiç
através aperfeiçoamento dos recursos
aperfeiçoamento
humanos, dos equipamentos e das instalaç
instala ções.
instalações.
A elaboraç
elaboração de um programa de educaç
elaboração educa ção e
educação
treinamento introdutó
introdut ório a todos os gerentes,
introdutório
supervisores e facilitadores para que seja fornecido a
eles a compreensão plena da metodologia atravé
através do
através
estabelecimento comum orientada a seus propó
propósitos.
propósitos.
Etapa 02 – Campanha de difusão do mé

método
método
Os demais colaboradores devem ser capacitados por
seus supervisores.
A implementaç
implementa ção do TPM não acontece quando se tenta
implementação
aplicaç
aplicação imediata, sem a capacitaç
aplicação capacitação pré
capacitação prévia.
prévia.
A difusão do mém étodo deve ser estendida a toda a
método
empresa, inclusive as ááreasreas de desenvolvimento,
compras, financeira, relaç
relações humanas, etc,
relações etc, para que se
tenha cooperaç
coopera ção entre as partes.
cooperação
Complementando-
Complementando
Complementando-se -se o treinamento recomenda-
recomenda-se a
recomenda-se
utilizaç
utilização de cartazes, faixas, etc.
utilização
Etapa 03 – Definiç
Definição de coordenadoria e nomeaç
Definição nomeação
nomeação
dos coordenadores para gerenciamento do
programa e formaç
forma ção dos grupos de trabalho.
formação
O estabelecimento do comitê de coordenaç
coordenação e
coordenação
implantaç
implanta ç ão,
implantação, que serão preferencialmente, os chefes
de departamento que irão definir suas equipes em cada
áárea
rea de atuaç
atua ção.
atuação.
A interaç
interação destes grupos é fundamental para o TPM.
interação
O tempo mémédio para implementaç
médio implementa ção efetiva do TPM é
implementação
de 3 a 5 anos para isso os designados para os comitês
devem dispor de tempo para atuaç
atuação.
atuação.
11
Etapa 04 – Polí
Política bá
Política básica e metas
básica
A promoç
promo ção do TPM como parte de uma polí
promoção política e de
política
uma administraç
administração objetiva, esclarecendo sua
administração
integraç
integração, a mé
integração, m édio e longo prazo, com as polí
médio pol íticas da
políticas
empresa, assim como inserindo como uma meta
comercial.
Etapa 04 – Polí
Política bá
Política básica e metas
básica
O estabelecimento de crité
crit érios de comparaç
critérios compara ção entre a
comparação
condiç
condi ção atual e o alcance da ““excelência
condição excelência empresarial”
empresarial”
para prever os progressos que serão obtidos e a
relaç
relação custo x benefí
relação benef ícios.
benefícios.
O progresso do TPM pode ser avaliado pelos
ííndices
ndices de classe mundial e outros.
Etapa 05 – Plano piloto

É estabelecido um plano piloto para acompanhamento
de todas as etapas, para verificar os progressos
atingidos e estabelecer parâmetros atuais e se
necessá
necessário proceder a mudanç
necessário mudanças.
mudanças.
Como o TPM se destina ao aperfeiç
aperfeiçoamento de
aperfeiçoamento
pessoal e das instalaç
instalações é possí
instalações poss ível que seus
possível
resultados demorem a aparecer até
até a implementaç
implementação
implementação
definitiva.
12
Etapa 05 – Plano piloto

O progresso do TPM deve ser periodicamente avaliado
(pode ser mensalmente) pelos coordenadores para que
sejam adotadas medidas de adequaç adequa ção ao
adequação
desenvolvimento caso necessá
necessário.
necessário.
Etapa 06 – Iní
Início da Implementaç
Início Implementação.
Implementação.
A empresa deve reforç
reforçar o compromisso com a
reforçar
implementaç
implementa ção do programa. A implementaç
implementação implementação deve
implementação
ocorrer depois da comunicaç
comunica ção do desafio de se
comunicação
reduzir 6 grandes perdas.
Etapa 06 – Iní
Implementação.
A empresa deve reforç
reforçar o compromisso com a
reforçar
implementaç
implementação do programa. A implementaç
implementação implementação deve
implementação
ocorrer depois da comunicaç
comunica ção do desafio de se
comunicação
reduzir 6 grandes perdas.
13
Etapa 06 – Iní
Implementação.
1) Perdas por quebra.
2) Perdas por demora na troca de ferramentas
e regulagem.
3) Perdas por operaç
operação em vazio (espera).
operação
4) Perdas por reduç
redução da velocidade em
redução
relaç
relação ao padrão normal.
relação
5) Perdas por defeitos de produç
produção.
produção.
6) Perdas por queda de rendimento.
Etapa 06 – Iní
Implementação.
A fase de treinamento dos empregados deve estar
concluí
concluída antes da data da implantaç
concluída implantação.
implantação.
Deve ser realizada uma averiguaç
averiguação em campo
averiguação
quanto ao entendimento do programa por parte dos
colaboradores.
Os resultados devem ser divulgados e comemorados.
Etapa 07 – ““Kobetsu-Kaizen”
Kobetsu-
Kobetsu-Kaizen”
Kaizen” para a obtenç
obtenção da
obtenção
eficiência nos equipamentos e instalaç
instalações.
instalações.
Este etapa elabora um levantamento detalhado das
necessidades de melhoria de um equipamento.
O foco deste levantamento deve ser a reduç
redução das 6
redução
grandes perdas
14
Etapa 08 – Estabelecimento do ““Jishu-Hozen”

Jishu-
Jishu-Hozen”
Hozen”
(Manutenç
(Manutenção autônoma)
(Manutenção
O desenvolvimento do controle dos pró
próprios
próprios
equipamentos de forma permanente por cada
operador.
Etapa 09 – Eficá
Eficácia dos equipamentos pela
Eficácia
engenharia de produç
produ ção
produção
Desenvolvimento de produtos fá áceis de operar e
ffáceis
equipamentos fá áceis de operar e manter.
ffáceis
Estabelecimento das condiç
condições para eliminar defeitos
condições
de produtos e facilitar os controles.
Etapa 10 – Estabelecimento do sistema para

obtenç
obtenção da eficiência Global
obtenção
Apoio à produç
produção incrementando a eficiência do
produção
escritó
escritório aos equipamentos.
escritório
15
Etapa 11 – Estabelecimento do sistema de

promoç
promo ção das condiç
promoção condições idé
condições idéias de seguranç
idéias segurança,
segurança,
higiene e ambiente agradá
agradável de trabalho.
agradável
A meta é alcanç
alcançar acidente zero e poluiç
alcançar poluição zero!
poluição
9 Aná
An álise e implementaç
Análise implementa ção de recomendaç
implementação recomendações de
recomendações
seguranç
seguran ça e meio ambiente;
segurança
9 Estimulo a adoç
ado ção das recomendaç
adoção recomendações de
recomendações
seguranç
segurança e meio ambiente;
segurança
Etapa 12 – Aplicaç
Aplicação plena do TPM e incremento
Aplicação
dos respectivos ní
n íveis.
níveis.
9 Definiç
Definição de novas metas e desafios;
Definição
9 Auditoria para realizaç
realização de ajustes;
realização
Manutenção Centrada na
Confiabilidade – (RCM)
O paradigma que sustenta esta polí política é

política
PRESERVAR A FUNÇ FUN ÇÃO DO SISTEMA. Seu
FUNÇÃO
desenvolvimento se deu nas dé décadas de 60 e 70 na
décadas
indú
indústria aeroná
indústria aeronáutica americana (MSG1/2/3).
aeronáutica
Esta polí
política de manutenç
política manutenção é amplamente
manutenção
empregada nas forç
for ças armadas dos Estados Unidos e
forças
de outros paises. Atualmente, é utilizada em larga
escala na indú
ind ústria nuclear e a indú
indústria indústria do petró
indústria petróleo
petróleo
((offshore).
offshore).
offshore).
16
A prá
pr ática da manutenç
prática manuten ção preventiva tradicional é
manutenção
voltada para a preservaç
preservação do equipamento, sem a
preservação
preocupaç
preocupa
preocupaçãoção com suas funç
funções no sistema que ele
funções
esta integrando e com as prioridades de alocaç
alocação dos
alocação
recursos da Manutenç
Manutenção.
Manutenção.
As tarefas determinadas no plano de manutenç manuten ção
manutenção
preventiva são determinadas na maioria das vezes,
como uma atividade que pode ““ser ser feito”
feito”; não no ““que
feito”; que
deveria ser feito”
feito” e ““porque”
porque”
porque” fazê-
fazê-lo.
fazê-lo.
Em conseqü
conseq üência da falta de avaliaç
conseqüência avalia ção té
avaliação écnica
ttécnica
corretas e que representam a melhor alocaç
alocação de
alocação
recursos na definiç
definição das tarefas de manutenç
definição manuten
manutençãoção
preventivas a serem executadas; o processo torna-
torna -se
torna-se
inadequado e por vezes introduzem falhas no
equipamento.
Os programas de manutenç
manutenção preventiva que tem
manutenção
sido gerado mais ou menos de forma intuitiva, com
argumentos do tipo:
1 - Experiência
““Tem
Tem sido feito deste modo nos úúltimos
ltimos 15 anos,
portanto, deve ser bom”
bom”.
bom”.
2 - Juí
Juízo de Valor
Juízo
““Eu
Eu acho que isso deve ser uma boa coisa a fazer”
fazer”.
fazer”.
17
Os programas de manutenç
manutenção preventiva que tem
manutenção
sido gerado mais ou menos de forma intuitiva, com
argumentos do tipo:
3 - Recomendaç
Recomendação
Recomendação
““O
O fabricante disse que deverí
deveríamos fazer assim”
deveríamos assim”.
assim”.
4 - Forç
Força Bruta I
Força
““Quanto
Quanto mais Preventiva Melhor”
Melhor”.
Melhor”.
5 - Forç
Força Bruta II
Força
““Quanto
Quanto menos preventiva melhor”
melhor”.
melhor”.
Manutenç
Manuten ção tradicional se diferencia da manutenç
Manutenção manutenção
manutenção
centrada na confiabilidade pelos conceitos:
Diferenças de abordagem da manutenção tradicional e a
manutenção centrada na confiabilidade
Focada no equipamento Focada no sistema
Preservar o equipamento Preservar a função do
equipamento e do sistema
Tarefas identificadas como Tarefas determinadas com base
base no que pode ser feito “no que deve ser feito e porque”
Não enfatiza a coleta e a Prioriza fortemente a coleta e

utilização de dados de falha análise de dados de falha
Manutenção RCM
Tradicional
Focada no equipamento Focada no sistema
Preservar a função do
Preservar o equipamento equipamento e do
sistema
Tarefas identificadas Tarefas determinadas
como base no que pode com base “no que deve
ser feito ser feito e porque”
Não enfatiza a coleta e a Prioriza fortemente a

utilização de dados de coleta e análise de
falha dados de falha
18
O processo de implantaç
implantação do RCM é composto de
implantação
cinco etapas, a saber:
Primeira etapa é realizada a seleç
seleção dos sistemas
seleção
envolvidos, ou seja, os sistemas na fronteira, suas
interaç
interações, e modularidade.
interações, modularidade.
Segunda etapa é identificada ààs s funç
funções e quais as
funções
falhas funcionais podem ocorrer neste equipamento.
Terceira etapa é a realizaç

realiza ção de uma Aná
realização An álise de Modos
Análise
e Efeitos de Falhas funcionais FEMEA (Failure
(Failure modes
and Effects Analysis);
Analysis); nesta etapa são levados em
consideraç
considera ção os ní
consideração níveis de seguranç
níveis segurança, cuidas com o
segurança,
meio ambiente e os efeitos na produç
produção.
produção.
Quarta etapa é a seleç

seleção de tarefas que vão atender a
seleção
manutenç
manuten ção do equipamento utilizando-
manutenção utilizando -se a melhor
utilizando-se
ttécnica
écnica e, també
também sendo a melhor soluç
também solução econômica
solução
para o sistema.
Quinta etapa e úúltima
ltima etapa é a implantaç
implanta ção do plano
implantação
de manutenç
manuten ção adotando-
manutenção adotando -se as novas tarefas e té
adotando-se écnicas
ttécnicas
escolhidas.
19
Para a identificaç
identificação de quais sistemas são candidatos à
identificação
implementaç
implementa ção do RCM (primeira etapa), basta que o
implementação
sistema em estudo apresente pelo menos um dos itens
abaixo:
9 Alto custo da manutenç
manutenção preventiva. O alto custo
manutenção
da manutenç
manutenção preventiva pode ser motivado pela
manutenção
determinaç
determinação equivocada das tarefas de manutenç
determinação manuten ção.
manutenção.
Ou seja, periodicidade inadequada, tarefas demais –
não importantes para manutenç
manuten ção da funç
manutenção função do
função
sistema, mé
métodos de execuç
métodos execução equivocados.
execução
9 Elevado ííndice
ndice de manutenç
manuten ções corretivas no
manutenções
histó
histórico recente. A presenç
histórico presença elevada de manutenç
presença manuten ções
manutenções
corretivas implica que as tarefas de manutenç
manuten ção
manutenção
preventiva não estão adequadas ou são executadas de
forma que não garantam a preservaç
preservação da funç
preservação função do
função
sistema.
9 Responsá
Respons ável
Responsável por parcela significativa da
(in)disponibilidade da instalaç
instala ção. Os equipamentos
instalação.
crí
cr íticos de sua instalaç
críticos instalação merecem maior atenç
instalação atenção
atenção
possí
poss ível para que não seja prejudicada a produç
possível produ ção.
produção.
9 Implicaç
Implicações de seguranç
Implicações segurança e meio ambiente. Quando
segurança
a falha de determinado sistema pode provocar sé érios
ssérios
problemas de seguranç
segurança ou ambientais.
segurança
20
Para a descriç
descri ção eficiente do sistema são necessá
descrição necessários
necessários
identificar e os seguintes pontos:
9 Diagrama funcional de blocos. Na elaboraç
elaboração de um
elaboração
diagrama de blocos mostrando do o sistema,
identificando suas interaç
interações é importante para o
interações
entendimento da atividade e para soluç
solução de falhas.
solução
9 Identificar corretamente as interfaces de entrada e
saí
saída.
saída.
9 Relaç
Rela ção dos equipamentos mecânicos, elé
Relação elétricos,
elétricos,
instrumentaç
instrumenta ção e controle, etc.
instrumentação
A identificaç
identificação da Aná
identificação Análise de Falhas Funcionais (AFF),
Análise
parte integrante da segunda etapa, tem os seguintes
pontos:
9 A definiç
definição clara de todas as funç
definição funções e não apenas
funções
as que parecem ser mais importantes, a primeira vista.
9 Normalmente, os fluxos de saí saída estão associados
saída
ààs
s funç
funções do sistema. Ou seja, de modo prá
funções prático, a
prático,
saí
sa ída do sistema define sua funç
saída função.
função.
A terceira etapa corresponde à realizaç
realização do FEMEA
realização
que define os seguintes objetivos:
9 Definir para cada falha funcional, quais os
respectivos modos relevantes;
9 Identificar os componentes que serão submetidos
ao Diagrama de Decisão (DD);
9 Definir quais componentes que irão para lista de
manutenç
manutenção corretiva;
manutenção
9 Definir a criticidade dos efeitos:
21
realização do FEMEA que
realização
define os seguintes objetivos:
9 Definir a criticidade dos efeitos:
9̵̵ Seguras, sem efeito para o sistema, pessoal e meio
9
ambiente;
9̵̵ Marginais, afetam o sistema sem causar maiores danos;
9
9̵̵ Criticas, sem aç
9 ação bloqueadora poderão causar danos
ação
importantes ao sistema, pessoal e meio ambiente;
9̵̵ Catastró
9 Catastróficas, provocam danos severos ao sistema,
Catastróficas,
pessoal e meio ambiente;
realização do FEMEA
realização
que define os seguintes objetivos:
9 Severidades dos efeitos: Indisponibilidade da

instalaç
instalação, problemas com seguranç
instalação, seguran ça e meio
segurança
ambiente;
9 Freqü
Freqüência de ocorrência do evento;
Freqüência
9 Custo elevado da manutenç
manutenção;
manutenção;
Na FMEA a decisão final depende das discussões da
equipe que utiliza meios subjetivos para aná
análise dos
análise
fatores envolvidos.
A quarta etapa é caracterizada pela aná an álise do
análise
diagrama de decisão que vai categorizar os modos de
falha segundo suas conseqü
conseqüências,
ências, como:
conseqüências,
falhas evidentes ou ocultas, funç
função de seguranç
função segurança /
segurança
disponibilidade e Impactos operacionais ou
econômicos; bem como estabelecer as prioridades,
aplicando-
aplicando -se o diagrama.
aplicando-se
22
Manutenção Centrada na Confiabilidade – (RCM)
Apó
Ap ós a conclusão do estudo para estabelecimento das
Após
prioridades estamos com elementos suficientes para
determinar qual a tarefa de manutenç
manuten ção a ser
manutenção
dispensado a cada modo do sistema.
As tarefas listadas devem atender aos crité
critérios de
critérios
aplicabilidade e eficá
eficácia.
eficácia.
Diz-
Diz -se que a tarefa é aplicá
Diz-se aplicável quando é tecnicamente
aplicável
viá
viável e irá
viável irá evitar a ocorrência da falha ou mitigar suas
conseqü
conseq üências, ou descobrir uma falha oculta.
conseqüências,
Quanto a eficá
eficácia, ou custo eficaz, quando comparada
eficácia,
em termos financeiros com a alternativa da
manutenç
manutenção preventiva.
manutenção
Finalizamos a seleç
seleção a seleç
seleção seleção das tarefas avaliando
seleção
qual metodologia a ser adotada com o uso do diagrama
de decisão.
23
Manutenção Centrada na Confiabilidade – (RCM)
A quinta e úúltima
ltima etapa da implantaç
implantação da manutenç
implantação manutenção
manutenção
baseada na confiabilidade é elaborar procedimentos de
manutenç
manuten ção para as tarefas selecionadas.
manutenção
Adquirir equipamentos de monitoraç
monitoração que forem
monitoração
necessá
necess ários ààs
necessários s atividades previstas no plano de
manutenç
manuten ção.
manutenção.
Treinar pessoal executor das tarefas com conteú
conteúdo
conteúdo
necessá
necess ário a atender as novas demandas.
necessário
Aplicaç
Aplicações do RCM
Aplicações
A aplicaç
aplicação inicial do RCM aconteceu nas indú
aplicação ind ústrias
indústrias
elé
elétrica e nuclear, devido a similaridade dos
elétrica
requisitos de seguranç
seguran ça com a indú
segurança indústria aeroná
indústria aeron áutica.
aeronáutica.
Em 1981 a Marinha Americana implementou o RCM
na manutenç
manuten
manutençãoção de submarinos nucleares com
m ísseis balí
mísseis balísticos, em especial a sé
balísticos, érie Trident.
ssérie Trident.
24
Aplicaç
Aplicações do RCM
Aplicações
Um grande incentivado da aplicaç
aplicação do RCM na
aplicação
indú
indústria nuclear foi o acidente de three Miles Island,
indústria Island,
na Pennsylvania.
Pennsylvania. A equipe de avaliaç
avaliação das causas
avaliação
do acidente determinou que a aplicaç
aplicação do RCM
aplicação
poderia reduzir o risco de acidentes similares em
outras unidades.
Aplicaç
Aplicações do RCM
Aplicações
A implementaç
implementa ção do RCM é fundamental em todas
implementação
as atividades que necessitam de altos ní
níveis de
níveis
seguranç
seguran ça e confiabilidade.
segurança
Os resultados desta metodologia motivaram sua
adoç
adoção em empresas do setor elé
adoção elétrico, construç
elétrico, construção
construção
naval, petró
petróleo e gá
petróleo gás, siderurgia, papel e celulose,
gás,
alimentaç
alimenta ção, indú
alimentação, indústria farmacêutica,
indústria mineraç
mineração,
mineração,
indú
indústria alimentí
indústria alimentícia e hospitais.
alimentícia
Aplicaç
Aplicações do RCM
Aplicações
A generalidade dos conceitos e té écnicas de RCM
ttécnicas
são aplicá
aplicáveis a qualquer sistema, independente da
aplicáveis
tecnologia, onde seja necessánecess ário manter a
necessário
funcionalidade de processos ou ativos fí ísicos.
ffísicos.
25
Dificuldades na implantaç
implantação do Programa de RCM
implantação
As dificuldades que podem surgir da implantaç
implantação deste
implantação
programa concentra-
concentra-se nos seguintes pontos:
concentra-se
9 Falta de recursos humanos e materiais, ou seja, infra-
infra-
estrutura inadequada ao atendimento das novas tarefas;
9 O modelo não é aceito pela equipe;
9 Falta de integraç
integração entre a equipe de operaç
integração opera ção e a
operação
de manutenç
manuten ção que gera fracasso principalmente nas
manutenção
tarefas baseadas na condiç
condição e detecç
condição detecção de falhas;
detecção
Confiabilidade
Confiabilidade é a probabilidade de que um

equipamento opere com sucesso (sem falhas) por um
determinado perí
período de tempo especificado sob
período
condiç
condições també
condições também especificadas.
também
Confiabilidade
Esta definiç
definição explicita quatro aspectos importantes do
definição
conceito de confiabilidade:
9 Sua natureza probabilí
probabilística;
probabilística;
9 Dependência do tempo;
9 Necessidade do estabelecimento do conceito de
sucesso ou não do sistema;
9 Necessidade de se especificar as condiç
condições de
condições
operaç
operação do equipamento;
operação
26
Confiabilidade
A confiabilidade esta diretamente relacionada com a

confianç
confiança que temos em um equipamento ou sistema.
confiança
Logo uma das finalidades da confiabilidade é definir a
margem de seguranç
segurança em que se pode trabalhar,
segurança
resumidamente defini-
defini-se a confiabilidade como:
defini-se
A confiabilidade de um item corresponde a

sua probabilidade de desempenhar
adequadamente o seu propó
prop ósito especificado,
propósito
por um determinado perí
período de tempo e sob
período
condiç
condições ambientais determinadas.
condições
Confiabilidade
A confiabilidade esta diretamente relacionada com a

confianç
confiança que temos em um equipamento ou sistema.
confiança
Logo uma das finalidades da confiabilidade é definir a
margem de seguranç
segurança em que podemos trabalhar.
segurança
Na definiç
definição subentende-
definição subentende-se que o objeto de interresse
subentende-se
seja um item.
A definiç
defini ção do item depende do propó
definição propósito de estudo. Em
propósito
alguns casos considera-
considera-se
considera-se um sistema, algo constituí
constituído
constituído
de um arranjo de diversos componentes, como um item.
Confiabilidade
Em outros casos, em que existe interresse ou

possibilidade de maior detalhamento da aná
análise, o termo
análise,
se refere a um componente ou arranjo em particular.
A confiabilidade é uma probabilidade que utiliza os
modelos matemá
matem áticos utilizados para expressa-
matemáticos expressa-la.
expressa-la.
A correta especificaç
especificação do modelo matemá
especificação matemático depende
matemático
do desempenho ou comportamento deste item.
É pressuposto para a definiç
definição de confiabilidade para um
definição
determinado item a especificaç
especifica ção do propó
especificação prop ósito ou uso
propósito
pretendido.
27
Confiabilidade
É comum que um mesmo produto seja fabricado em

diferentes versões, conforme o uso pretendido.
Por exemplo, uma furadeira pode ser fabricada para uso
doméstico ou industrial.
Neste caso as condições de operação foram alteradas,
provavelmente, a confiabilidade também será.
Confiabilidade e a qualidade
O consumidor médio, mais esclarecido está ciente

da não perfeição, quanto a confiabilidade de
produtos domésticos tais como automóveis,
televisores, etc.
As organizações como companhias aéreas,
instituições de saúde, militares, etc, estão cientes
dos custos da confiabilidade.
A dificuldade existe quando se tenta quantificar

valores confiáveis ou estabelecer valores financeiros
ou outros benefícios para os vários níveis de
confiabilidade.
A dificuldade de estabelecer valores pode dificultar a
definição de justificativas para investimento que
garantam a confiabilidade dos sistemas.
28
A garantia é um mecanismo para proteger o usuário

de um determinado equipamento contra falhas.
Contudo, um equipamento será utilizado por um
tempo maior do que o coberto pela garantia.
Caso esse item falhe no período de garantia o
prejuízo é concentrado no fabricante, o que não
quer dizer que o usuário não sofra prejuízo, ele pode
perder produção, atrasar entregas, etc.
Quando este item sofra falhas muitas vezes, após o

período de garantia, o prejuízo ficará concentrado
no usuário.
Nesta condição o fabricante do item pode ter sua
imagem prejudicada junto ao cliente e pode
estender esta imagem a outros possíveis clientes.
Chega-se, portanto, a necessidade de se ter um
conceito de qualidade baseado no tempo.
A confiabilidade, ainda é considerada por alguns

como um tópico separado da qualidade.
Porém, o termo “Qualidade do Produto” engloba
todos os desempenhos e características do meio,
incluindo sem dúvida nenhuma a confiabilidade.
Desta forma não se desvincula a qualidade da
confiabilidade, quando se discute qualidade,
implicitamente, esta se discutindo confiabilidade.
29
A confiabilidade corresponde a todas as

características de um produto que podem ser
alterados com o tempo, ou com a possibilidade de
deixar de ser conforme após, um determinado
período de tempo, conforme pode ser observado.
O conceito de qualidade lida com a falha no domínio

do tempo, ou seja, durante toda a vida do item.
Esta distinção consolida a diferença entre o controle
de qualidade (CQ) tradicional e o enfoque moderno
da confiabilidade.
O controle tradicional de qualidade
influencia na
confiabilidade de um item na medida
em que há a
retirada de equipamentos que podem sofre falhas
prematuras.
30
Como a confiabilidade esta conectada durante a

vida de um item, portanto, é um aspecto de
incerteza da engenharia.
Se um item vai falhar.
Se um item vai operar durante um determinado
período de tempo, é uma questão que pode ser
respondida com uma probabilidade.
A confiabilidade como um padrão de eficiência

Com o custo e complexidade crescentes dos sistemas
industriais e de defesa, a importância da confiabilidade
como um parâmetro de eficiência, o qual deve ser
especificado e pelo que se paga.
Eficiência Global de Equipamentos
O objetivo do OEE é o aumento da confiabilidade

das instalações por meio da medição e a eficiência
dos equipamentos e sistemas.
O aumento da produtividade de um equipamento ou

sistema é determinado pela maximização da relação
entre entrada e saída, tornou-se evidente
31
O OEE considera como entradas:

9 Recursos humanos – Mão de obra
9 Máquinas – Equipamentos, instalações e serviços
9 Matéria prima – Materiais e insumos
O OEE considera como saídas:

9 Produção – Quantidade.
Sem, contudo estar desagregada de:

9 Qualidade;
9 Custo;
9 Prazo;
9 Segurança;
9 Feitos no entorno;
9 Moral.
32
A OEE tenta apresentar a empresa, a fábrica oculta

que existe na instalação, ou seja, como utilizando os
mesmos equipamentos e mão de obra o quanto se
pode produzir mais, atuando em três eixos.
A distribuição de tempo em uma planta pode ser

ilustrado, constata-se que o tempo líquido destina a
produção é muito curto.
A melhoria da eficiência de outras atividades

necessárias a operação da planta podem ser
significativas no ganho de tempo para a produção.
33
Avaliação da Gestão de Manutenção
O relatório gerencial fornece elementos para tomar

de decisões e estabelecer metas.
Este relatório deve ter forma apresentação

concisa, conter índices, gráficos de forma que seja
fácil analisar, avaliar as informações.
Tipos de Índices:
“Índices de Classe Mundial”: Em todo o mundo que

sempre obedecem a uma mesma expressão.
São índices que não estão mundialmente

definidos mas que auxiliam na avaliação da
manutenção. Podendo o próprio gerente criar
seus índices, desde que eles sejam significativos
para avaliação
34
Índice de Classe Mundial
Tempo Médio de Entre Falhas: relação entre o produto do
número de itens por seus tempos de operação e o número
total de falhas detectadas nestes itens no período
observado. O índice é usado para itens que são reparados
após a ocorrência de falha.
NOIT ⋅ HROP
TMEF =
NTMC
TMEF – Tempo Médio Entre Falhas;
NOIT – Número de Itens;
HROP – Horas de Operação;
NTMC – Número Total de Manutenção Corretiva
Índice de Classe Mundial (continuação)
Tempo Médio Para Reparo: Relação entre o tempo total

de intervenção corretiva em um conjunto de itens com
falha e o número total de falhas detectadas nesses itens,
período observado. É utilizado para itens em que o tempo
de reparo ou substituição é significativo em relação ao
tempo de operação.
HTMC
TMPR =
NTMC
TMPR – Tempo Médio Para Reparo;
NTMC – Número Total de Manutenção Corretiva;
HTMC – Tempo Total de Manutenção Corretiva;
Tempo Médio Para Falha: relação entre o tempo total de

operação de um conjunto de itens não reparáveis e o
número total de falhas detectadas nestes itens, no período
observado. Utilizado para itens que são substituídos após
a ocorrência da falha.
TMPF =
∑ HROP
NTMC
TMPF – Tempo Médio Para Falha;
NTMC – Número Total de Manutenção Corretiva;
35
Análise de Diferença
TMPF x TMEF
A diferença conceitual entre os índices Tempo
Médio Para Falhas e Tempo Médio Entre Falhas,
é que o primeiro (TMPF) é aplicado para itens
que NÃO são reparados após a ocorrência da
falha, e o segundo, (TMEF) é calculado para os
itens que SÃO reparados após a ocorrência da
falha. Portanto, os dois índices são mutuamente
excludentes.
Disponibilidade de Equipamentos: é a relação entre a

diferença do número de horas do período, hora calendário
com o número de horas usadas para serviços de
Manutenção para cada item observado e o número total de
horas do período considerado, representando o percentual
de tempo que o equipamento ficou a disposição da
operação para desempenhar suas funções
Também é conhecida como índice de performance, ou
desempenho de equipamento. Para itens que tem
operação eventual pode ser calculado com relação entre
o tempo total de operação e a soma deste tempo com o
tempo total de manutenção no período considerado.
A disponibilidade pode ser expressa por meio das duas

equações, abaixo:
HROP
DISP = ⋅ 100
HROP + HTMN
DISP =
∑TMEF ⋅ 100
∑ (TMEF + TMPR + TIMN )
DISP – Disponibilidade;
HTMN – Horas totais de Manutenção
36
Acompanhamento do índice de disponibilidade
é importante para avaliar a qualidade da
manutenção.
75%
04
4
4
04
04
04
4
4
4
4
/0
/0
/0
/0
/0
r/0
t/0
l/0
o/
v/
n/
n/
ov
ez
ar
ai
ut
Se
Ab
Ju
Fe
Ag
Ja
Ju
M
O
M
Comentários sobre os pontos “a”, “b” e “c”:

9Ponto “a” – Ponto de melhor gerenciamento do
equipamento para o sistema, não existe mobilização de
recursos extras para garantir disponibilidade que o
sistema não exige.
9Ponto “b” – Ponto que demonstra o não
atendimento das necessidades do sistema, a gerência
de manutenção deve avaliar as formas de atuação
neste caso, para garantir disponibilidade exigida pelo
sistema.
9Ponto “c” – Ponto demonstra a possível alocação
excessiva de recursos para garantir disponibilidade que
não é demandada pelo sistema, a gerência de
manutenção deve avaliar as formas de atuação neste
caso, para garantir melhor aproveitamento de recursos.

Custo de Manutenção por Faturamento: Relação entre o
custo total da manutenção e o faturamento da empresa no
período considerado.
CTMN
CMTF = ⋅ 100
FTEP
CMFT – Custo da Manutenção por Faturamento;

CTMN – Custo Total da Manutenção;
FTEP – Faturamento Total da Empresa;
37
Custo da Manutenção Pelo Valor da Reposição: é a
relação entre o custo total acumulado na manutenção de
um determinado item e o valor da compra deste
equipamento novo (valor de reposição).
CMVP =
∑ CTMN ⋅ 100
VLRP
CMVP - Custo da Manutenção Pelo Valor da Reposição;
VLRP - Valor de Reposição;
CTMN – Custo Total da Manutenção;
Outros Índices de Manutenção

Complementando os índices mundiais temos os
seguintes:
9 Taxa de Falha Observada – Número de itens com

falha e o tempo observado;
9 Custo de Mão-de-Obra Externa (CRMP) – Gasto
total com Mão-de-Obra externa e a Mão-de-Obra total
aplicada na manutenção;
9 Treinamento do Pessoal de Manutenção (TRPM) –
Relação entre o HH gasto em treinamento e o HH
disponível para os serviços
Outros Índices de Manutenção (continuação)

Backlog
Definição - Tempo que a equipe de manutenção deverá

trabalhar para executar pendências, supondo que não
cheque novas OS’s.
Natureza do índice – Este índice mede tendência, logo

sua exatidão não é tão importante, pode ser estimado.
Avaliação – Quando este índice é menor que 1, a equipe

de manutenção tende a ser excessiva. Quando maior
que 1, a equipe de manutenção tende a ser insuficiente.
38
Índices específicos do OEE

A gerencia e implementação do OEE utilizam os
índices definidos nos itens 6.1 e 6.2, contudo
existem algumas diferenças que são importantes
para as idéias defendidas no OEE. Estes índices
são aplicados quando a OEE já está implantada
na unidade.
Índices específicos do OEE

Os equipamentos podem ser avaliados pela sua:
9 Confiabilidade;
9 Disponibilidade;
9 Sustentabilidade
Este conjunto é conhecido como RAM (Reliability,

Avaibility and Maintainability).
A confiabilidade é expressa como o tempo médio entre

falhas dos equipamentos (TMEF) ou ciclo médios entre
as falhas dos equipamentos (CMEF).
Na OEE é necessário reconhecer a diferença entre a

confiabilidade do equipamento, relacionadas com as
máquinas, e a performance (desempenho) do
equipamento relacionados com o ganho dos sistema de
trabalho.
39
TO
TMEF =
NFE
Onde:
TMEF – Tempo Médio Entre Falhas
TO – Tempo de operação
NFE – Número de falhas do equipamento
A sustentabilidade é considerada como o tempo médio

necessário para reparar um equipamento, ou o tempo
médio para reparo (TMPR)
TTR
TMPR =
NFE
Onde:
TMPR – Tempo médio para
reparo;
TTR – Tempo total de reparo;
A disponibilidade é o percentual do tempo no qual o

equipamento está disponível para produzir.
Disponibilidade do equipamento:
MTEF
DISP =
MTEF + MTPR
40
Existem discordâncias com relação a melhor maneira de

definir a disponibilidade.
Elas se originam na diferença do termo reparar e
restaurar.
Reparar deve ser o tempo real instantâneo para corrigir
condições de operação de um equipamento.
Tanto o reparo como a restauração devem ser
realizados em um tempo muito curto, como o tempo
necessário para acionar um equipamento de reserva.
A restauração é o tempo total no qual a produção

fica interrrompida, inclui:
9 Tempo de parada de produção:
9 Tempo de decisão sobre o tipo de reparo
necessário;
9 Tempo de contratar a pessoa responsável pelo
reparo;
9 Tempo de deslocamento;
9 Tempo de diagnóstico;
A restauração é o tempo total no qual a produção

fica interrrompida, inclui:
9 Tempo de espera de peças;
9 Tempo real de reparo;
9 Tempo de verificação e testes;
9 Tempo de reinício da operação (por em marcha).
41
Discordâncias adicionais a definição deste termo

aumentam com as atividades complementares, como:
9 Limpeza, caso ocorra ao mesmo tempo do incidente,

prolongando o tempo de restauração;
Quando for realizada a coleta de informações para

medir a performance global, já deve estar definidas
claramente, o que é reparo e o que é restauração.
A análise de performance do sistema (SPA – System

Perfornance Analysis) proporciona um alto nível de
revisão.
Embora similar as medidas de RAM (Reliability,

Avaibility and Maintainability) para o equipamento,
também todos os minutos de interrupção são
registrados e analisados.
Em vezes de se avaliar o tempo médio entre falhas,

TMEF.
TO (TTP − TO )
TMEF = TMPR =
NFE NFE
TMEF
Ao = Disponibilidade Global
(TMEF + TMEF )
42
A medição do Ao é equivalente a ao parâmetro de

eficiência no calculo do OEE, porque se reduz ao
tempo de operação dividido pelo tempo total
programado (TTP).
As áreas de trabalho podem utilizar esta medida como

independente para definir metas quando elas
estiverem em processo de desempenho de redução
de desperdícios.
A produção real irá se relacionar com o verdadeiro

valor da OEE, o produto da eficiência, da taxa de
velocidade (performance) e a tacha de qualidade.
Considerando a taxa de ganho é um parâmetro vital

para a instalação.
Na essência a OEE informa quão bem os

trabalhadores produzem e o quanto eles estão
programados para produzir.
Técnicas de diagnostico para manutenção
As té écnicas de inspeç
ttécnicas inspeção são fundamentais na
inspeção
identificaç
identifica ção de defeitos e causas de falhas em
identificação
equipamentos e sistemas.
O conhecimento destas té écnicas é de fundamental
ttécnicas
importância para as equipes de manutenç
manutenção.
manutenção.
Estes ensaios são importantes para definiç
definição dos
definição
valores de comissionamento dos equipamentos e
instalaç
instalações.
instalações.
Que serão importantes para a avaliaç
avaliação da tendência
avaliação
de falha dos equipamentos e sistemas.
43
O conhecimento das té écnicas de diagnostico são

ttécnicas
fundamentais para definir o momento e a periodicidade
das atividades de manutenç
manuten ção preventiva por tempo.
manutenção
Até
Até mesmo as intervenç
intervenções corretivas precisão das
intervenções
ttécnicas
écnicas e ferramentas de inspeç
inspe ção, pois é desta
inspeção,
maneira que vai se assegurar que a intervenç
interven ção de
intervenção
manutenç
manuten ção realizada obteve o efeito necessá
manutenção necess ário.
necessário.
Estas té écnicas são à base da filosofia de manutenç
ttécnicas manutenção
manutenção
preditiva,
preditiva, ou a manutenç
manuten ção por estado.
manutenção
A utilizaç
utilização destes procedimentos determina o melhor
utilização
momento para a intervenç
intervenção no equipamento ou
intervenção
sistema reduzindo o risco de uma intervenç intervenção
intervenção
desnecessá
desnecess ária no sistema ao equipamento.
desnecessária
As definiç
defini ções do plano de manutenç
definições manuten ção de uma
manutenção
instalaç
instalação é subsidiado pelo histó
instalação histórico das inspeç
histórico inspeções
inspeções
realizadas no sistema que se está
está mantendo ou pode
ser fonte de informaç
informação que seja utilizado como base
informação
para elaboraç
elaboração de planos de manutenç
elaboração manutenção de sistemas
manutenção
semelhantes.
Ensaio Visual
A inspeç
inspe ção por meio do Ensaio Visual é uma das mais
inspeção
antigas atividades nos setores industriais, e é o primeiro
ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peç
pe ça
peça
ou componente, e estáestá freqü
freqüentemente associado a
freqüentemente
outros ensaios.
44
Ensaio Visual
Utilizando uma avanç
avan çada tecnologia, hoje a inspeç
avançada inspeção
inspeção
visual é um importante recurso na verificaç
verificação de
verificação
alteraç
altera ções dimensionais, padrão de acabamento
alterações
superficial e na observaç
observação de descontinuidades
observação
superficiais visuais em materiais e produtos em geral,
tais como trincas, corrosão, deformaç
deforma ção, alinhamento,
deformação,
cavidades, porosidade, montagem de sistemas
mecânicos e muitos outros.
Ensaio Visual
A inspeç
inspeção de peç
inspeção peças ou componentes que não
peças
permitem o acesso direto interno para sua verificaç
verificação
verificação
(dentro de blocos de motores, turbinas, bombas,
tubulaç
tubulações, etc),
tubulações, etc), ou que por questões de disponibilidade
não se pode dispor de tempo para abertura dos
equipamentos, utilizam-
utilizam-se de fibras óóticas
utilizam-se ticas conectadas a
espelhos ou microcâmeras de TV com alta resoluçresolução,
resolução,
alem de sistemas de iluminaç
iluminação, fazendo a imagem
iluminação,
aparecer em oculares ou em monitores de víídeo.
vvídeo.
Ensaio Visual
São soluç
soluções simples e eficientes, conhecidas como
soluções
ttécnica
écnica de inspeç
inspeção visual remota.
inspeção
45
Ensaio Visual
9 Ó tima iluminaç
Ótima iluminação
iluminação
9 Imagens com grande
definiç
definição de cores
definição
9 Resistente a pressões
de até
até +5 bar
9 Resiste a óóleo,
leo, combustí
combustível e solventes
combustível
9 Suporta temperaturas de até
até 150º
150º C (302º
(302ºF)
(302ºF)
Outros equipamentos possuem visor incorporado ao

equipamento. Este equipamento permite a utilizaç
utilização de
utilização
ttécnica
écnica de inspeç
inspeção visual remoto, que possibilita avaliar
inspeção
regiões que tenham um difí
difícil acesso e que não possam
difícil
ser observadas diretamente ao olho humano.
A inspeç
inspeção visual apresenta como caracterí
inspeção características:
características:
9 Geralmente é mais simples e barato quando
9Geralmente
comparado a outros mé
métodos;
métodos;
9 Deve ser sempre utilizado em complementaç
9Deve complementação a
complementação
outras metodologias de inspeç
inspeção;
inspeção;
9 Este tipo de inspeç
9Este inspeção exige experiência e vivência
inspeção
do inspetor;
46
A inspeç
inspeção visual apresenta como caracterí
inspeção características:
características:
9 Este mé
m étodo é influenciado pela acuidade visual
método
do inspetor;
9 Normalmente apresenta melhor resultados como
os equipamentos fora de operaç
operação.
operação.
A aplicaç
aplicação desta té
aplicação écnica cita-
ttécnica cita-se:
cita-se:
9 Componentes elé elétricos (caixas de transformaç
elétricos transformação,
transformação,
transformadores, tanques de refrigeraç
refrigeração);
refrigeração);
9 Turbinas;
9 Pontes e viadutos (juntas de dilataç
dilatação, corrosão das
dilatação,
armaduras, qualidade da concretagem,
concretagem, condiç
condi ção geral
condição
da estrutura);
9 Edifí
Edifícios (instalaç
Edifícios (instalações de ar condicionado, cavidades
(instalações
em paredes, sistemas de ventilaç
ventilação, tetos falsos);
ventilação,
A aplicaç
aplicação desta té
aplicação écnica cita-
ttécnica cita-se:
cita-se:
9 Trocadores de calor e Condensadores;
9 Tubulaç
Tubulações diversas;
Tubulações
9 Bombas centrí
centrífugas e compressores
centrífugas
47
Aná
Análise de vibraç
Análise vibrações
vibrações
O ensaio para vibraç vibrações mecânicas, em muitas
vibrações
ffábricas
ábricas e instalaç
instalações, é um mé
instalações, método indispensá
método indispens ável na
indispensável
detecç
detec ção prematura de anomalias de operaç
detecção operação em
operação
virtude de problemas, tais como falta de
balanceamento das partes rotativas, desalinhamento
de juntas e rolamentos, excentricidade, interferência,
erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc.
Aná
Análise de vibraç
vibrações
Um exemplo de aplicaç aplicação na identificaç
aplicação identificação da
identificação
tendência de falha de um equipamento ou sistema é
um motor elé elétrico de induç
elétrico indução trifá
indução trifásico é um dos
trifásico
acionamentos mais comuns em instalaç
instala ções elé
instalações el étricas
elétricas
industriais por todo o mundo e uma avaria imprevista
neste tipo de má
máquinas pode ter conseqü
máquinas conseqüências muito
conseqüências
graves.
48
Aná
Análise de vibraç
vibrações
Como conseqü
conseq üência a utilizaç
conseqüência utilização de ferramentas de
utilização
preditiva ou preventivas é fundamental
Com a evoluç
evolu ção das té
evolução écnicas de diagnó
ttécnicas diagnóstico de
diagnóstico
sintomas mecânicos surgiu a implementaç
implementação das
implementação
duas té écnicas mais comuns de controle das
ttécnicas
condiç
condi ções dos motores elé
condições elétricos como a aná
elétricos análise
análise
vibraç
vibração e da condiç
vibração condição de rolamentos.
condição
Antes da ocorrência do defeito é crucial obter um

histó
histórico de degradaç
histórico degrada ção da má
degradação m áquina, sujeita a
máquina,
desequilí
desequil íbrios, desalinhamentos,
desequilíbrios, desalinhamentos, folgas, desapertos etc.
Todos estes fatores vão contribuir para um aumento das

vibraç
vibrações que podem provocar ressonâncias e aumento
vibrações
da carga do motor.
Por sua vez as vibraç

vibra ções aceleram os processos de
vibrações
degradaç
degradação
degradação das componentes da má
máquina
máquina
encaminhando-
encaminhando-se assim esta para uma avaria.
encaminhando-se
O medidor de Vibraç
Vibra ções tem então um papel essencial
Vibrações
na monitorizaç
monitoriza ção do estado do motor tendo em conta 3
monitorização
eixos de vibraç
vibração possí
vibração possível.
possível.
49
A analise de vibraç
vibrações
vibrações
pode utilizar equipamentos
de mediç
medi ção
medição portá
portáteis
portáteis
destinado apenas a
mediç
medi ção de vibraç
medição vibra ção para a
vibração
aná
análise ser realizada é
análise
necessá
necess ário a utilizaç
necessário utilização de
utilização
um software trata as
informaç
informações coletadas em
informações
campo.
Alguns equipamentos identificam e classificam o

problema em ní níveis de severidade e fazem
níveis
recomendaç
recomendações.
recomendações.
Estes equipamento permitem acesso rá ápido a

rrápido
informaç
informação devem ser destinados a identificaç
informação identifica ção os
identificação
problemas prioritá
priorit ários..
prioritários..
A utilizaç
utilização do equipamento é justificado pela grande
utilização
pressão sobre o tempo e o custo dos trabalhos de
manutenç
manuten ção.
manutenção.
50
Alguns equipamentos são instalados nos

equipamentos para monitorar a vibraç
vibra ção durante todo
vibração
o processo, este equipamento é capaz de monitorar
continuamente o deslocamento, a velocidade e a
aceleraç
aceleração de má
aceleração máquinas
máquinas
industriais, enviando o
sinal de saísaída a uma
saída
unidade eletrônica de
monitoraç
monitoração
monitoração ou
diretamente para um PLC.
Devido à sua estrutura compacta e robustez, pode ficar

em ambientes agressivos, insalubres ou em ááreas reas
classificadas como ambientes explosivos.
Este equipamento deve ser utilizado em má m áquinas

máquinas
rotativas, motores, bombas, turbinas, geradores,
ventiladores e demais equipamentos industriais que
necessitam de proteç
proteção contra vibraç
proteção vibração excessiva.
vibração
É úútil
til na monitoraç
monitora ção de operaç
monitoração operação mecânica de
operação
m áquinas rotativas (ventiladores, compressores,
máquinas
bombas, turbinas, etc.), na detecç
detecção e reconhecimento
detecção
da deterioraç
deterioração de rolamentos, no estudo de mau
deterioração
funcionamento tí ípicos em maquinaria com regime
ttípicos
ccíclico
íclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e na
aná
análise de vibraç
análise vibrações dos processos de trincamento,
vibrações trincamento,
notadamente em turbinas e outras má
m áquinas rotativas
máquinas
ou vibrató
vibratórias.
vibratórias.
51
Este mé método també

método tamb ém permite uma grande
também
confiabilidade na operaç
opera ção de instalaç
operação instalações e
instalações
na interrupç
interrup ção de uma má
interrupção m áquina em tempo
máquina
hhábil,
ábil, para substituiç
substituição
substituição de peç
peças
peças
desgastadas.
Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia

O mé
método está
método está baseado na mudanç
mudan ça de atenuaç
mudança atenua ção da
atenuação
radiaç
radiação (Raios-
radiação (Raios-X ou Gama), causada pela presenç
(Raios-X presen ça
presença
de descontinuidades internas, quando a radiaç
radiação
radiação
passar
pelo material e deixar sua
imagem gravada em um
filme, sensor radiográ
radiográfico
radiográfico
ou em um intensificador de
imagem.
A radiografia foi o primeiro mé método de ensaio não

método
destrutivo introduzido na indú
indústria para descobrir e
indústria
quantificar defeitos internos em materiais.
52
Seu enorme campo de aplicaç

aplicação inclui o ensaio em
aplicação
soldas de chapas para tanques, navios, oleodutos,
plataformas offshore;
offshore; uma vasta aplicaç
aplicação em peç
aplicação peças
peças
fundidas principalmente para as peç
peças de seguranç
peças seguran ça na
segurança
indú
indústria automobilí
indústria automobilística como
automobilística como porta-
porta -eixos,
eixos, carcaç
porta-eixos, carcaças de
carcaças
direç
direç ão,
direção, rodas de alumí
alum ínio,
alumínio, airbags,
airbags , assim como blocos
de motores e de câmbio; produtos moldados, forjados,
materiais compostos, plá plásticos, componentes para
plásticos,
engenharia aeroespacial, etc...
Raio-
Raio-X Industrial abrange hoje varias té
Raio-X écnicas:
ttécnicas:
Radiografia: é a té écnica convencional via filme
ttécnica
radiográ
radiográfico, com gerador de Raio-
radiográfico, Raio-X por ampola de
Raio-X
metal cerâmica. Um filme mostra a imagem de uma
posiç
posi ção de teste e suas respectivas descontinuidades
posição
internas.
Raio-
Raio-X écnicas:
ttécnicas:
Gamagrafia: mesma té
Gamagrafia: écnica tendo como fonte
ttécnica de
radiaç
radia ção um componente radioativo, chamado
radiação de
"isó
"isótopo radioativo " que pode ser o Irí
"isótopo Irídio, Cobalto
Irídio, ou
modernamente o Selênio.
53
Raio-
Raio-X écnicas:
ttécnicas:
Radioscopia: a peç
pe ça é manipulada a distância dentro
peça
de uma cabine a prova de radiaçradia ção, proporcionando
radiação,
uma imagem instantânea de toda peç peça em movimento,
peça
portanto tridimensional, atravé
através de um intensificador de
através
imagem acoplado a um monitor de TV.
Raio-
Raio-X écnicas:
ttécnicas:
Imagens da radioscopia agrupadas digitalmente de
modo tridimensional em um software, possibilita um
efeito de cortes mostrando as descontinuidades em três
dimensões o que nada mais é do que uma tomografia
industrial.
A radiografia é realizada em processos dinâmicos
(tempo real), como no movimento de projé projétil ainda
projétil
dentro do canhão, fluxo metá
metálico durante o vazamento
metálico
na fundiç
fundição, queima dos combustí
fundição, combust íveis de mí
combustíveis m ísseis,
mísseis,
operaç
operações de soldagem, etc.
operações
Ultra-
Ultra-Som
Ultra-Som
Este ensaio detecta descontinuidades internas em
materiais, baseando-
baseando -se no fenômeno de reflexão de
baseando-se
ondas acú
ac ústicas quando encontram obstá
acústicas obstáculos à sua
obstáculos
propagaç
propagação, dentro do material.
propagação,
Os pulsos ultra sônicos refletidos por uma
descontinuidade, ou pela superfí
superf ície oposta da peç
superfície peça,
peça,
são captados pelo transdutor, convertidos em sinais
eletrônicos e mostrados na tela do aparelho.
54
Ultra-
Ultra-Som
Ultra-Som
As aplicaç
aplica ções deste ensaio são inú
aplicações inúmeras: soldas,
inúmeras:
laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não
ferrosos, ligas metá
metálicas, vidro, borracha, materiais
metálicas,
compostos, tudo permite ser analisado por ultra-
ultra-som.
ultra-som.
Indú
Indústria de base (usinas siderú
Indústria sider úrgicas) e de
siderúrgicas)
transformaç
transforma ção (mecânicas pesadas), indú
transformação indústria
indústria
automobilí
automobil ística, transporte marí
automobilística, mar ítimo, ferroviá
marítimo, ferroviário,
ferroviário,
rodoviá
rodoviário, aé
rodoviário, a éreo e aeroespacial: todos utilizam ultra-
aéreo ultra-
som.
Ultra-
Ultra-Som
Ultra-Som
Modernamente o ultra-
ultra -som é
ultra-som
utilizado na manutenç
manuten ção
manutenção
industrial, na detecç
detecção
detecção
preventiva de vazamentos de
llíquidos
íquidos ou gases, falhas
operacionais em sistemas
elé
elétricos
elétricos (efeito corona),
vibraç
vibra ções em mancais e
vibrações
rolamentos, etc.
Ultra-
Ultra-Som
Ultra-Som
Modernamente o ultra-
ultra-som é utilizado na manutenç
ultra-som manutenção
manutenção
industrial, na detecç
detec ção preventiva de vazamentos de
detecção
llíquidos
íquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas
elé
elétricos (efeito corona), vibraç
elétricos vibrações em mancais e
vibrações
rolamentos, etc.
O ensaio ultra sônico éé,, sem sombra de dú
d úvidas, o
dúvidas,
m étodo não destrutivo mais utilizado e o que
método
apresenta o maior crescimento, para a detecç
detec ção de
detecção
descontinuidades internas nos materiais.
55
Partí
Partículas Magné
Partículas Magnéticas
Magnéticas
O ensaio por partí
partículas magné
partículas magn éticas é usado para
magnéticas
detectar descontinuidades superficiais e sub
superficiais em materiais ferromagné
ferromagn éticos.
ferromagnéticos.
São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria,
inclusões, gota fria, dupla laminaç
lamina ção, falta de
laminação,
penetraç
penetração, dobramentos, segregaç
penetração, segrega ções, etc.
segregações,
Alguns exemplos tí ípicos de aplicaç

ttípicos aplicações são fundidos de
aplicações
aaço
ço ferrí
ferrítico,
tico, forjados, laminados, extrudados,
ferrítico, extrudados, soldas,
peç
pe ças que sofreram usinagem ou tratamento té
peças érmico
ttérmico
(porcas e parafusos), trincas por retí
retífica e muitas outras
retífica
aplicaç
aplicações em materiais ferrosos.
aplicações
Correntes Parasitas
Os equipamentos de teste que utilizam correntes
parasitas têm a funç
fun ção de detectar descontinuidades ou
função
ainda as caracterí
características fí
características ísico-
sico-quí
químicas da amostra.
ffísico-químicas
A presenç
presen
presençaça de descontinuidades superficiais e sub- sub-
superficiais (trincas, dobras ou inclusões), assim como
mudanç
mudan ças nas caracterí
mudanças características fí
características ísico-
sico-quí
químicas ou da
ffísico-químicas
estrutura do material (composiç
(composi ção quí
(composição qu ímica, granulaç
química, granulação,
granulação,
dureza, profundidade de camada endurecida, tempera,
etc.) alteram o fluxo das correntes parasitas,
possibilitando a sua detecç
detecção.
detecção.
56
Correntes Parasitas
O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais
tanto ferromagné
ferromagn éticos como não ferromagné
ferromagnéticos ferromagnéticos, em
ferromagnéticos,
produtos siderú
siderúrgicos (tubos, barras e arames), em
siderúrgicos
autopeç
autope ças (parafusos, eixos, comandos, barras de
autopeças
direç
direção, terminais, discos e panelas de freio), entre
direção,
outros.
O mé
m étodo se aplica també
método também para detectar trincas de
também
fadiga e corrosão em componentes de estruturas e em
tubos instalados em trocadores de calor, caldeiras e
similares.
Correntes Parasitas
É um mé
m étodo limpo e rá
método ápido de ensaios não destrutivos,
rrápido
mas requer tecnologia e prá prática na realizaç
prática realização e
realização
interpretaç
interpretação dos resultados.
interpretação
Tem baixo custo operacional e possibilita automatizaç
automatização
automatização
a altas velocidades de inspeç
inspeção.
inspeção.
Termografia
A Termografia é a téécnica que estende a visão humana
ttécnica
atravé
através do espectro infravermelho, atualmente ela
através
tem um papel muito importante na áárea rea de
manutenç
manutenção preditiva.
manutenção preditiva.
Atravé
Através da sua utilizaç
Através utilização é possí
utilização poss ível eliminar muitos
possível
problemas de produç
produ ção, evitando falhas elé
produção, elétricas,
elétricas,
mecânica e fadiga de materiais.
57
Termografia
Sistemas elé
elétricos
elétricos
A termografia infravermelha é uma ferramenta essencial
na manutenç
manuten ção preditiva de equipamentos elé
manutenção elétricos.
elétricos.
Uma inspeç
inspe ção termográ
inspeção termogr áfica identifica possí
termográfica possíveis
possíveis
problemas antes que os mesmos ocorram e
possibilita a realizaç
realiza ção de ajustes ou correç
realização correções antes
correções
da pró
próxima parada programada.
próxima
Termografia
Sistemas elé
elétricos
elétricos
Alé
Al ém disso, é uma té
Além écnica 100% segura, não oferecendo
ttécnica
risco nenhum a equipe que realiza ou acompanha a
inspeç
inspe ção, devido a distância de seguranç
inspeção, seguran ça que o
segurança
trabalho é realizado.
O uso de termografia infravermelha em subestaç
subesta ções,
subestações,
torres de energia, transformadores e linhas de
transmissão é uma parte crícrítica de qualquer programa
crítica
de manutenç
manutenção preditiva,
manutenção preditiva, identificando potenciais falhas
graves e catastró
catastróficas antes delas ocorrerem.
catastróficas
58
Termografia
Sistemas mecânicos
As aplicaç
aplica ções da termografia em equipamentos
aplicações
mecânicos são as mais diversas, incluindo a
identificaç
identificação de problemas em potencial em
identificação
equipamentos rotativos, caldeiras, sistemas de
refrigeraç
refrigeração e ventilaç
refrigeração ventilação.
ventilação.
Como parte integrante de um programa de
manutenç
manutenção preditiva,
manutenção preditiva, a termografia auxilia na
implementaç
implementação de um programa de manutenç
implementação manutenção.
manutenção.
Controles de processo
Visando manter o má m áximo desempenho dos
máximo
equipamentos envolvidos em seu processo industrial, o
uso de termografia no programa de manutenç
manuten
manutençãoção
preditiva é essencial.
Exemplos de inspeç
inspe ção termográ
inspeção termogr áficas em processos
termográficas
industriais são: verificaç
verificação de refratá
verificação refratários em fornos,
refratários
mediç
medi ção de variaç
medição variação de temperatura em rolos de papel,
variação
laminaç
lamina ções, secadores, má
laminações, m áquinas de plá
máquinas plástico, entre
plástico,
outros.
59
O homem de manutenção não deve

ser apenas aquele que conserta, mas
sim o que elimina a necessidade de
consertar.
H. Salles
60

Cópia de FolhetoManutencao2012 01 Joacy

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