Performance do sistema de refrigeração e resfriamento

A eficácia de um sistema de refrigeração é determinada pelas seguintes contribuições:

a) Taxa de trasferência de calor entre o termoplástico e as paredes do molde (Através da

espessura do produto );

b) Taxa de trasferência de calor entre as paredes da cavidade e a interface fluido / metal

(Através do molde )

c) Taxa de transferência de calor entre a interface Fluido / Metal e o fluido de

refrigeração(dentro do refrigerante )

a) Através da espessura do produto

A transferência de calor é influenciada pelos seguintes fatores:

Propriedades da Matéria Prima
Calor Específico
Condutividade Térmica
Espessura do Produto
Gradiente de temperatura entre as paredes do molde e o fundido

Tempo de congelamento (seg) - 2 mm espessura

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b) Através do Metal

Transferência de calor é influenciada pelos seguintes fatores:

Propriedades do Material do Molde
Calor Específico
Condutividade Térmica
Distância entre canais e cavidade
Gradiente de temperatura entre o refrigerante e a interface molde/cavidade

Condutividade térmica do material do molde

Distância dos circuitos até a paredes do molde

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 Distância dos circuitos até a paredes do molde

Distância dos circuitos até a paredes do molde

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c) Dentro do Fluido Refrigerante

Vazão do fluido de refrigeração

Influência na troca de calor entre as paredes do molde e o fluido de refrigeração;

O número de Reynolds é uma medida da turbulência do escoamento;
A vazão do fluido de refrigeração deve ser alta o bastante para garantir número de reynolds >
10,000
Dobrar a vazão de fluido representa uma elevação de 8x na potência de bomba necessária.

Vazão do fluido de refrigeração

Vazão do fluido de refrigeração

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Novos prcessos ligados a injeção

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Defeitos em peças plásticas

Fontes de defeitos
Os defeitos em peças plásticas injetadas podem ter diversas fontes diferentes, a saber

- Máquina e ajuste do processo;

- Molde e seu projeto;
- Matéria Prima e sua preparação;
- Meio Ambiente incluindo aí a influência do operador da máquina.

Relações de Causa e Efeito

As relações de causa e efeito para o ajuste do processo estão, em um primeiro nível ligados a
quatro parâmetros iniciais :

Temperatura do polímero fundido;

- Velocidade de Injeção (vazão);
- Taxa de resfriamento;
- Pressão interna na cavidade do molde

O controle destes quatro itens através do ajuste dos parâmetros de processo da máquina
injetora, permitem encontrar a solução para diversos defeitos encontrados nas peças plásticas.
Estes parâmetros estão intimamente ligados à como o polímero flui dentro do molde, conforme
visto na Introdução à Reologia dos Polímeros

Rechupes

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Marcas prateadas ou marrons

Falha de Injeção

Efeito Diesel

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Causas:
- Interrupção das saídas de gases pela deposição de sujeira.
- Elevada força de fechamento aplicada ao molde;
- Velocidade elevada da frente de fluxo no termino do preenchimento.

Verfique e atue:
- Limpe periodicamente as saídas de gás para permiti a saída do ar sem obstruções;
- Reduza a força de fechamento aplicada ao molde para permitir o escape dos gases;
- Reduza a velocidade de injeção (faça um perfil), ao final do preenchimento para evitar o
sobreaquecimento do ar e permitir que o mesmo escape pelas saídas.

Linhas de Emenda

Causas:
- Encontro de duas frentes de fluxo.

Verfique :
- As linhas de emenda são inevitáveis mas podem ser movidas para regiões escondidas do
produto;
- A formação das linhas de emenda a temperaturas mais elevadas permitem aumentar sua
resistência mecânica;
- Prever ,na região onde há o encontro das linhas de emenda, saída de gases caso não
existam.

Rebarbas

Marcas em torno da entrada

Verfique :
- A possibilidade de reduzir a velocidade de injeção ou usar um perfil de injeção iniciando a
injeção a baixas velocidades e acelerando a injeção posteriormente;
- Aumentar o diâmetro da entrada;

Fragilidade

Causas:
- Degradação do material com quebra das macromoléculas devido a:
* Umidade nos grânulos;

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* Temperaturas elevadas para o fundido;
* Projeto de canais e entradas inadequados.
* Elevada velocidade de injeção.
- Linhas de emenda fragilizadas pela formação por frentes com baixas temperaturas

Verfique :
- A umidade nos grânulos da matéria prima e execute uma desumidificação eficiente
- Reduzir as temperaturas do cilindro de plastificação, rotação do parafuso injetor e
contrapressão de dosagem visando reduzir temperatura do fundido.
- A possibilidade de aumentar os diâmetros do sistema de alimentação para reduzir elevadas
taxas de cisalhamento..
- Reduzir velocidade de injeção ou criar perfil de injeção visando manter constante a velocidade
de avanço da frente de fluxo.
- Aumentar temperatura do fundido, aumentar a velocidade de injeção, pressões e tempo de
recalque.

Quebra do produto após uso do mesmo

Delaminação

Marcas de Fluxo (digitais)

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Verifique e atue :
Verifique a existência e dimensão do poço frio e aumente-o se necessário para evitar a entrada
de material frio na cavidade;
Aumente o tamanho da entrada para evitar seu congelamento prematuro;
Otimize a pressão e tempo de recalque aumentado-os;
Aumente a temperatura do fundido e do molde para facilitar o escoamento;
Aumente a velocidade de injeção para evitar a queda de temperatura do fundido.

Esguichamento (Jetting)

Esguichamento (Jetting)

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Empenamento

Verifique e atue :
Otimize a refrigeração do molde ;
Utilize temperaturas do fluido de refrigeração diferentes em diferentes circuitos de refrigeração
do molde;
Crie um perfil de recalque para tentar equalizar as contrações ao longo da peça;
Mude a rigidez do produto criando reforços (nervuras finas);
Altere a posição do ponto de injeção para que o fluxo seja unidirecional e a orientação de fibras
favorável ao empenamento;
Mude a matéria prima. Materiais semi cristalinos apresentam naturalmente maiores contrações
e por isso são mais propensos a empenamentos.

Caixa de Bateria - Parâmetros de Processo

Material : PP + 25% Talco - OPP - SH407

Temperatura de fundido : 228 ºC
Temperatura de Molde : 31 ºC
Tempo de injeção : 2,4 seg.

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Tempo de Molde Aberto : 8 seg.

Estes parâmetros foram adotados aleatoriamente pois as informações não estavam disponíveis
na data da análise.

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