Anexo O

XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO: UM
ALGORITMO PARA A ALOCAÇÃO DE
CLIENTES EM INSTALAÇÕES
MÚLTIPLAS COM CAPACIDADE
ILIMITADA USANDO COMO
REFERÊNCIA O CUSTO DE
TRANSPORTE
Reynaldo Chile Palomino (UFS)
reychile@hotmail.com
Julio Pacca Rios (UFS)
julio.paccarios@gmail.com
Elton Mateus dos Santos Ferreira (UFS)
elton_dos_santos@yahoo.com.br
Ricardo Lopes de Andrade (UFS)
ricardolopesa@terra.com.br
Como é sabido, o custo de transporte possui um peso significativo para

o produto, chegando a ter uma parcela de 60% dos custos logísticos
(GOMES, 2004), tornando o produto menos competitivo no mercado
devido ao seu custo mais elevado. È nesste sentido que o presente
artigo tem por objetivo a elaboração de um algoritmo para resolver o
problema de alocação de clientes a múltiplas instalações que oferecem
os mesmos produtos e cujas capacidades são ilimitadas . O algoritmo
desenvolvido é uma adaptação do algoritmo de Jonhson para
seqüenciamento da produção e busca a minimização da distância total
percorrida no processo de entrega de produtos a clientes, a partir de
dois centros de distribuição. Esta minimização, resulta
automaticamente, na redução de custos logísticos no processo de
transporte.
Palavras-chaves: Localização de instalações, Alocação, Custo de

transporte
1. Introdução
As empresas, acompanhando ao crescimento econômico nacional e internacional, estão no
processo de abertura e ampliação do parque industrial. Novas unidades fabris são construídas
para supri a necessidade da demanda cada vez mais crescente.
A logística possui um papel muito importante para essas organizações que almejam o
crescimento porque é essa área que agrega o transporte do produto, desde seu inicio através
dos seus fornecedores, até o consumidor final. Para (GOMES, 2004) a logística é o processo
de gerenciar estrategicamente a aquisição, a movimentação e o armazenamento de materiais,
pecas e produtos acabados.
Historicamente, as empresas procuram aperfeiçoar seus processos internos como capacidade,
seqüenciamento de atividades, previsões de demandas, logística interna, etc. Muitas vezes não
enxergam que a movimentação de materiais dentro da cadeia logística também é de
responsabilidade dos membros dessa cadeia. Segundo Ballou (2001) o transporte resulta
sendo o elemento mais importante nos custos logísticos para a maioria das empresas. Gomes
(2004), por sua vez, aponta que os custos de transporte possuem um peso significativo para o
produto, chegando a ter uma parcela de 60% dos custos logísticos, tornando o produto menos
competitivo no mercado devido ao seu custo mais elevado.
A localização de instalações está ligada diretamente ao custo de transporte e à própria
logística. Em praticamente todas as organizações, as decisões sobre localização é uma parte
importante do planejamento estratégico. Para algumas empresas, à primeira vista, é uma
decisão que é tomada uma única vez ou para novas organizações que estão entrando no
mercado, mas na verdade empresas consolidadas se deparam constantemente também com
esse conflito (decisões).
Não é freqüente que empresas tomem a decisão de abrir novas unidades seguidamente. Muitas
delas tomam essa decisão devido à real necessidade e não são programadas para curto prazo,
mas o descaso para o estudo e planejamento de novas unidades possui um impacto na vida da
organização como um todo. Segundo (STEVENSON, 2001), as decisões sobre localizações
são poucos freqüentes, mas tendem a ter um impacto significativo sobre as organizações.
Neste sentido, o presente artigo apresenta um algoritmo que permite, quando uma nova
instalação é introduzida no sistema produtivo, a qual possui um lugar fixo, determinar quais
os clientes que serão atendidos a partir de cada instalação de modo a minimizar os custos total
do transporte.
2. Referencial Teórico
2.1. O papel do transporte
O transporte exerce um papel importante em toda a cadeia de suprimentos porque raramente
os produtos são fabricados e consumidos no mesmo lugar. Seu custo representa a
porcentagem mais elevada de custos de qualquer outra atividade logística (BALLOU, 2001) e
representa aproximadamente 60% dos custos logísticos (GOMES, 2004), o que faz com que o
sucesso de qualquer cadeia de suprimentos esteja estreitamente ligada à boa utilização do
transporte (CHOPRA, 2003). Por outro lado, a velocidade do transporte é muito importante
para oferecer um nível aceitável de responsividade ao cliente.
Decisões de transporte envolvem diversas formas sendo as mais principais, a seleção do
modal, a roteirização do transporte, a programação de veículos e a consolidação do embarque
2
(BALLOU 2001). Quando o serviço de transporte não oferece nenhuma vantagem

competitiva para a empresa, a melhor forma de oferecer o serviço é aquela que compensa o
custo de usar um meio de transporte com o custo indireto do estoque no canal. Neste caso, o
custo de manutenção de estoques pode ser compensado pelo baixo custo do transporte.
2.2. Planejamento e Análise de Localização
Encontrar instalações físicas ao longo da cadeia logística é um problema de muita importância
que dá forma ao sistema logístico (BALLOU, 2001). Essas instalações incluem pontos na rede
logística onde os produtos ficam temporariamente antes de chegar ao cliente final.
Desenvolver métodos para encontrar instalações tem sido uma área de muita pesquisa. Alfred
Weber por exemplo, criou o modelo seminal da teoria da localização voltado para a questão
industrial, utilizando e analisando separadamente a influência dos custos de transporte, fator
mão-de-obra e das forças aglomerativas. Segundo (GOMES, 2004), Weber utilizou o que
denominou de “triângulo locacional” e as “curvas isodopanas” instrumentos que se tornaram
importantes na análise locacional.
As decisões de localizações podem afetar numa escala muito grande, negativamente ou
positivamente, em uma empresa. Essas decisões precisam de muito estudo e planejamento das
principais localizações e os motivos que levam a empresa a escolher ou não um determinado
local.
Existem duas razões primordiais pelas quais decisões sobre localização constituem uma parte
altamente importante do projeto de sistemas de produção: Essas decisões sobre localização
acarretam comprometimento de longo prazo, tornando os erros decisórios cometidos, difíceis
de serem corrigidos. Outro fator é o impacto nos investimentos, custos operacionais, receitas,
custos de transporte e na própria operação, (STEVENSON, 2001).
A seqüência de decisões quanto à localização, de forma mais abrangente, começa com a
Decisão Nacional – que é a escolha das variadas opções de países e seus respectivos fatores
de escolha, Decisão Regional – que aborda as diferentes regiões e suas potencialidades,
Decisão Comunitária – seleciona os fatores provenientes de locais específicos, como cidades,
quantidade de clientes (demanda), disponibilidade de mão-de-obra, custos de transporte, etc.;
Decisões quanto ao local – são dados mais específicos dos possíveis locais da instalação. São
levados em consideração o tamanho do terreno, proximidade de matéria-prima, impacto
ambiental, proximidade de sistemas de transportes, etc
De maneira geral, as empresas devem orientar-se, para a tomada de decisão sobre localização,
da seguinte maneira:
a) Decidir quais critérios utilizar para avaliar as alternativas de localização;
b) Identificar os aspectos de relevância;
c) Identificar alternativas de localização;
d) Identificar a área geográfica que abrange os locais a serem considerados
e) Identificar um pequeno número de comunidades a considerar
f) Identificar alternativas de local entre as opções de comunidades consideradas.
g) Avaliar as alternativas e fazer a seleção.
2.3. Métodos de Alocação
Os métodos de alocação de recursos produtivos é o estudo referente à alocação desses
recursos (tarefas) com as ferramentas que vão trabalhar na transformação desse recurso. O
estudo da alocação se faz importante devido à grande dificuldade das empresas em alocar
3
esses recursos de forma ótima, melhorando, sobretudo, na gestão da capacidade e diminuição

dos custos produtivos.
A alocação de recursos no presente artigo é semelhante ao estudo do problema de designação
que para (HILLER, 2005) é um tipo de problema de programação linear em que os
designados estão sendo indicados para realização de tarefas. Designado não obrigatoriamente
são pessoas, podem ser máquinas e equipamentos, fábricas ou até mesmo períodos a serem
destinados a tarefas.
Segundo (TAHA, 2008), o problema de designação é, na realidade, um caso especial do
problema de transporte no qual os trabalhadores representam as origens e as tarefas
representam os destinos.
2.4. Algoritmo de Jonhson
O algoritmo de Jonhson para duas máquinas (ver figura 1), é um algoritmo que permite obter
a seqüência ótima de fabricação de modo a minimizar o tempo total de fabricação (CHASE,
2006).
Figura 1 – Sistema produtivo com duas máquinas seqüenciais
O seqüenciamento deste sistema consiste nos seguintes passos:

a) Coloque em uma lista o tempo de operação para cada tarefa em ambas as máquinas.
b) Selecione o tempo de operação mais curto.
c) Se o tempo mais curto for para a primeira máquina, execute a tarefa primeiro; se for para a
segunda, execute a tarefa por último.
d) Repita os passos 2 e 3 para cada tarefa restante até que a programação esteja concluída.
3. Algoritmo de alocação em instalações múltiplas
Seja Ci o número de clientes a serem atendidos a partir de duas instalações ou centros de
distribuição (CDj).
4
O presente algoritmo é uma adaptação do algoritmo de Jonhson que visa alocar clientes a
Centros de Distribuição de modo a minimizar a distância total percorrida pelo entregador, a
partir dos centros de distribuição aos clientes (equivalente ao Lead time de produção no
sistema produtivo). Em este caso, a primeira máquina estará representada pela instalação atual
(ou máquina 1) e a segunda máquina pela nova instalação (máquina 2). As distâncias de cada
cliente a cada centro de distribuição estarão representando os tempos e processamento no
sistema produtivo.
Algoritmo:
Inicio
Calcular a distância de cada cliente (Ci) a cada um dos centros de distribuição (CDj)
Para cada cliente fazer
Se;
a distância para CD1 for menor que a distância para o CD2, aloque este cliente para o
CD1.
Caso contrário;
Aloque o cliente para o CD2
Repita este processo até que todos os clientes forem alocados a um dos CDs
Calcule a distância total percorrida por cada entregador do CDj
Fim.
O presente algoritmo também é válido para mais de duas localizações.
4. Estudo de Caso
O estudo de caso aborda o conceito de localização, alocação e custos de transporte a partir de
um algoritmo desenvolvido a partir do algoritmo de Jonhson e tem como objetivo a
designação de clientes a dois centros de distribuição da empresa MARLOS S.A, com a
finalidade de minimizar os custos totais de transporte. Este algoritmo supõe que os centros de
distribuição possuem capacidade ilimitada e que as demandas dos clientes são conhecidas.
A empresa MARLOS SA é uma empresa que se dedica à distribuição de produtos de limpeza
e atualmente possui um centro de distribuição (CD1). Devido a que os clientes têm aumentado
ultimamente e muitos deles estão ficando cada vez mais distantes da localização do CD atual;
a empresa esta pensando em abrir um outro CD (CD2), em um outro local, e quer saber quais
são os clientes que serão atendidos a partir de cada CD de modo que os custos de transporte
sejam os mínimos possíveis. A figura 2 mostra, através de um sistema de eixos coordenados,
o CD atual e o CD a ser instalado,junto com todos os 20 clientes.
5
Figura 2 – Diagrama de dispersão dos clientes da MARLOS S.A
As distâncias euclidianas de cada cliente (Ci) a cada centro de distribuição (CDj) são
mostradas na tabela 1, junto com a demanda mensal.
Distância no Distância para

Demanda
EIXO EIXO CD1 CD2 mensal
“X” “Y”
CD1 8 8 - -
CD2 25 11 - -
C1 3 1 8,60 24,17 50
C2 1 7 7,07 24,33 200
C3 2 5 6,71 23,77 90
C4 6 13 5,39 19,10 45
C5 16 8 8,00 9,49 45
C6 18 12 10,77 7,07 140
C7 10 4 4,47 16,55 75
C8 13 6 5,39 13,00 50
C9 10 16 8,25 15,81 35
C10 12 10 4,47 13,04 100
C11 12 1 8,06 16,40 60
C12 12 14 7,21 13,34 150
C13 16 16 11,31 10,30 300
C14 15 4 8,06 12,21 120
C15 22 8 14,00 4,24 80
6
C16 20 2 13,42 10,30 70

C17 25 14 18,03 3,00 40
C18 26 10 18,11 1,41 200
C19 24 4 16,49 7,07 80
C20 20 18 15,62 8,60 28
Tabela 1 – Distância euclidiana de cada cliente Ci a cada CDj
Para a determinação dos clientes que serão atendidos a partir de cada CD, e considerando em
um primeiro momento que a capacidade de cada CD é ilimitada, foi aplicado o algoritmo
desenvolvido para os dados apresentados na tabela 1. No caso do cliente C1, por exemplo,
como a menor distância pertence ao CD1 (ver tabela 2, quarta e quinta colunas), então este
cliente será abastecido a partir do CD1. Agindo do mesmo modo para o restante dos clientes
obtêm-se os dados das colunas seis e sete da tabela 2.
Distância no Distância para Cliente Alocado ao
EIXO EIXO CD1 CD2 CD1 CD2

“X” “Y”
CD1 8 8 - -
CD2 25 11 - -
C1 3 1 8,60 24,17 C1
C2 1 7 7,07 24,33 C2
C3 2 5 6,71 23,77 C3
C4 6 13 5,39 19,10 C4
C5 16 8 8,00 9,49 C5
C6 18 12 10,77 7,07 C6
C7 10 4 4,47 16,55 C7
C8 13 6 5,39 13,00 C8
C9 10 16 8,25 15,81 C9
C10 12 10 4,47 13,04 C10
C11 12 1 8,06 16,40 C11
C12 12 14 7,21 13,34 C12
C13 16 16 11,31 10,30 C13
C14 15 4 8,06 12,21 C14
C15 22 8 14,00 4,24 C15
C16 20 2 13,42 10,30 C16
C17 25 14 18,03 3,00 C17
C18 26 10 18,11 1,41 C18
C19 24 4 16,49 7,07 C19
C20 20 18 15,62 8,60 C20
81,68 51,99
Tabela 2 – Alocação de clientes a Centros de Distribuição
A distância total percorrida a partir do CD2 é de 51,99 x 2 = 103,98 km, considerando que o
entregador cada vez que realiza a entrega do pedido a um cliente, retorna ao CD. Os oito
clientes visitados pelo entregador a partir do CD2 são: C6, C13, C15, C16, C17, C18, C19 e
7
C20. Por outro lado, a distância total percorrida a partir do CD1 é de 81,68 x 2 = 163,36 km,
que corresponde à distância total percorrida para a entrega de produtos aos 12 clientes
restantes. A distância total percorrida a partir dos dois centros de distribuição da um total de
267,34 km. A figura 2 mostra graficamente a alocação mostrada na tabela 2.
Figura 3 – Alocação de clientes a cada Centro de Distribuição
Obviamente, o distribuidor dificilmente irá entregar um pedido de cada vez. Neste caso é
requerido o uso de um algoritmo ou software de roteirização de modo a minimizar a distância
total percorrida pelo entregador num dia de trabalho. Outro estudo que pode ajudar a reduzir a
otimizar o custo total é o tipo e a capacidade de carga de cada meio de transporte a ser
utilizado no processo de entrega dos produtos.
4. Conclusões
O problema de localização de instalações ao longo da cadeia logística é um problema que
define diversas alternativas e seus custos associados para operar o sistema. Outro problema
que envolve custos é a alocação de clientes a pontos da rede logística os quais têm uma
influência direta nos custos de transporte. Estes dois fatores, em conjunto com o problema de
alocação e custos de transporte é um desafio constante para as empresas porque envolvem
custos que podem diminuir o lucro das empresas senão forem bem tratados. O algoritmo
apresentado é de fácil aplicação e permite resolver de forma fácil os problemas relacionados
com o custo total de transporte quando existem diversos fornecedores idênticos e N clientes.
A demanda de cada cliente não foi levada em consideração, por não ter nenhum efeito quando
do cálculo da carga-distância (distância x demanda) que representa a distância total percorrida
pelos produtos. Por outro lado, também se supôs que os custos de transportes são os mesmos
para qualquer destino.
Referências
8
BALLOU, RONALD H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística empresarial. 5. ed. Porto Alegre,

RS: Bookman, 2006. 616 p.
CHOPRA, SUNIL; MEINDL, PETER. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: estratégia, planejamento e
operação. São Paulo, SP: Pearson Prentice Hall, 2003. 465 p.
CHASE, RICHARD B; JACOBS, F. ROBERT; AQUILANO, NICHOLAS J. Administração da Produção e
Operações para Vantagens Competitivas. 11ª Edição; São Paulo, MCGRAWHILL, 2006.
GAITHER N. e FRAZIER GREG. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira Thomson
Learning, 2001.
GOMES, CARLOS FRANCISCO SIMÕES; RIBEIRO, PRISCILLA CRISTINA CABRAL. Gestão da
Cadeia de Suprimentos integrada à Tecnologia da Informação. São Paulo, THOMSON, 2004.
HILLER, FREDERICK S.; LIEBERMAN, GERALD J. Introdução à Pesquisa Operacional. 8ª Edição; São
Paulo, MCGRAHILL, 2006.
STEVENSON, WILLIAM J.. Administração das Operações de Produção. LTC-Livros técnicos e científicos
editora S. A., 2001.
TAHA, HAMDY. Pesquisa Operacional. 8ª Edição; São Paulo, PEARSON, 2008.

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Como é sabido, o custo de transporte possui um peso significativo para

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(BALLOU 2001). Quando o serviço de transporte não oferece nenhuma vantagem

esses recursos de forma ótima, melhorando, sobretudo, na gestão da capacidade e diminuição

Figura 1 – Sistema produtivo com duas máquinas seqüenciais

O seqüenciamento deste sistema consiste nos seguintes passos:

Figura 2 – Diagrama de dispersão dos clientes da MARLOS S.A

Distância no Distância para

C16 20 2 13,42 10,30 70

Distância no Distância para Cliente Alocado ao

EIXO EIXO CD1 CD2 CD1 CD2

Figura 3 – Alocação de clientes a cada Centro de Distribuição

BALLOU, RONALD H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística empresarial. 5. ed. Porto Alegre,

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