DESAFIOS NO APROFUNDAMENTO DA MINA DE CUIABÁ – REFRIGERAÇÃO

ANGLOGOLD ASHANTI BRASIL MINERAÇÃO

GERÊNCIA GERAL DE OPERAÇÕES – GGOP
GERÊNCIA DE MINERAÇÃO – GMI
UNIDADE OPERACIONAL MINA DE CUIABÁ – UOMC

Luiz Cláudio Oliveira, AGABM, Engenheiro Mecânico, lcoliveira2@anglogoldashanti.com.br

RESUMO
Um sistema de resfriamento está sendo aplicado na superfície da Mina de Cuiabá, com
objetivo de assegurar que as condições ambientais prevalecentes na parte inferior da mina
permitam condições de segurança e saúde ocupacional.
Para a consecução desse objetivo de forma altamente satisfatória e eficiente, uma série de
etapas mutuamente independentes está sendo implantada visando a atender à performance do
sistema, levando em consideração a gestão de energia com otimização e identificação de
recursos. Modelamento matemático, otimização e validação dos volumes de ar requerido,
simulação das condições ambientais, determinação e estratégia da capacidade de refrigeração
foram às principais etapas mutuamente interdependentes executadas. O projeto foi executado
pela BBE, empresa internacional com base na República Sul-Africana.

Palavras-chave: refrigeração; ambiental; energia; segurança.

ABSTRACT
A cooling system is being implemented on surface of Cuiaba mine with the aim to ensure that
the environmental conditions prevailing in the lower portion of this mine will allow for safe
and occupational health conditions.
For the attainment of this objective in a highly satisfactory and efficient way, a series of
mutually independent stages is being implanted seeking to assist the system performance
taking in considerations the energy management with optimizations and identification of
resources. Mathematical modeling, optimization and validation of the required air volumes,
simulation of the environmental conditions, determination and strategy of the cooling capacity
were the main stages mutually interdependent executed. The project was executed by BBE, an
international company, based on Republic of South Africa

Key words: cooling; environmental; energy; safe.

1
INTRODUÇÃO

A Mina Subterrânea de Cuiabá está localizada na zona rural a leste do município de Sabará,
distante aproximadamente 35 km da capital do estado de Minas Gerais, Belo Horizonte, com
acesso pela rodovia MG-05 e alternativamente pelo município de Caeté, pela estrada Olavo
Bartolomeu Vitoriano.

Figura 01 – Mapa de localização

Descobertas do ouro na região da fazenda Cuiabá foram evidenciadas por volta do ano de
1740, onde o processo mecanizado da lavra iniciou-se em 1877 pela St. John Del Rey Mining
Company.

Por certo período, a extração de minério ficou paralisada temporariamente, e sua reabertura
em escala industrial aconteceu no ano de 1985.

Aumento substancial da produção ocorreu após o início da operação do poço de extração de

minério e movimentação de pessoal em 1988, interligando a superfície ao nível 11 em
subsolo, extraindo-se 360.000 tpa de minério (figura 02).

Figura 02 – Poço de extração de minério e movimentação de pessoal

2
Com a entrada da frota diesel em 1992 nas operações subterrâneas, etapas visando a
expansões foram planejadas e executadas sucessivamente, passando a mina a lavrar 2.430 tpd
de minério a partir daquele ano (Gráfico 01, Cuiabá Mine Production – 2000 a 2010).
CUIABÁ MINE PRODUCTION - 2000 a 2010
Milhares 1400

1200

1000
Tonelagem

800

600

400

200

0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

LAVRA DESENVOLVIMENTO TOTAL

Gráfico 01 – Cuiabá Mine Production – 2000 a 2010

EVOLUÇÃO DO PROJETO PARA CLIMATIZAÇÃO DO SUBSOLO

ESTUDO INICIAL

A necessidade de manutenção das condições de trabalho ambientais compatíveis com as

exigências legais como conforto e a escala de produção desejada, fez com que a AGABM
iniciasse no ano de 2003, estudos para aumento da capacidade de ventilação visando a atender
às novas exigências para expansão da Mina Subterrânea de Cuiabá (BBE, May 2003).

Naquele ano contratamos a BBE (Bluhm Burton Engieneering), empresa sul-africana, para
realizar, em conjunto com a equipe AGABM, estudos ambientais visando a atender ao
planejamento para expansão do aprofundamento da mina até o nível 21.

Esses estudos estabeleciam critérios para produção de 5000 tpd (4.000 minério + 1.000
estéril), empregando uma potência total da frota diesel da ordem de 7.5 MW, temperatura de
rocha virgem de 39,9 ºC no nível 21, a 1.422 metros de profundidade.

Padrões AGABM foram considerados nesse estudo, determinando a temperatura de 28 ºC,

bulbo úmido, como a máxima temperatura de rejeição em qualquer ponto da mina.

Vários cenários foram estudados e simulados, incluindo o aumento do volume de ar fresco

aduzido, com o auxílio do software Vuma, simulador das condições atmosféricas e ambientais
em minas subterrâneas.

Desenvolvido pela CSIR Minigtek e Bluhm Burton Engineering (BBE), empresas sul-
africanas, o Vuma permite-nos criar o ambiente de mina através de uma rede de pontos (nós),
tendo cada elemento empregado, após o cálculo, características aerodinâmicas e
termodinâmicas específicas, visualizadas em 2D e 3D através de gráficos rotacionais com
variáveis do processo em cores (Figura 03, Modelamento matemático Vuma Software ).

Após a utilização desse software, chegamos à conclusão a qual validamos de que a única
alternativa técnica viável seria refrigerar o ar para suprir as operações abaixo do nível 16.

3
 Portanto, a utilização de sistemas de ventilação somente não atenderia às exigências dos
cenários estudados, indicando um horizonte crítico no nível 16 (1.081 metros profundidade),
aonde o ar de superfície chegaria com capacidade zero de resfriamento para uma temperatura
de rejeição de 28 ºC, como se vê no gráfico 02, Potencial de resfriamento do ar (BBE, May
2004).

Gráfico 02 – Potencial de resfriamento do ar

Na tabela 01, listamos as características térmicas da rocha pertencente à Mina de Cuiabá,

importante parâmetro proativo, para determinar a carga térmica em subsolo. A saber, grau
geotérmico da Mina de Cuiabá é de 0.014 ºC/m.

Características térmicas da rocha

Tipo de rocha Condutividade térmica (W/mºC) Difusibilidade 106 (m2/s) Densidade (kg/m3)
Ore 5.12 2.02 3.130
Waste 3.30 1.30 2.850
Host rock 7.00 3.00 2.890
Tabela 01 – Características térmicas da rocha

Nesta fase, a exigência da ventilação principal foi calculada em 690 kg/s de ar com 340 kg/s
tratado, refrigerado e encaminhado até o nível 11, a 757 metros de profundidade, por um poço
exclusivo de 5.1 metros de diâmetro localizado em superfície, Fridge Shaft, já escavado, cujo
investimento foi da ordem de US$ 3.0M.

Para essas condições do estudo inicial, cálculos determinaram para o sistema uma capacidade
de refrigeração de 8.3 MW(r), utilizando-se 02 unidades de resfriamento de líquido em série de
4.6 MW(r), com custo de implantação desse sistema estimado em US$ 5.8 M.

ESTUDO ATUAL E FINAL – CRONOLOGIA DOS FATOS

Modificações significativas nas condições ambientais em subsolo foram introduzidas no

estudo anterior, para adequar as novas exigências no plano de produção da Mina Cuiabá,
objetivando um aprofundamento até o nível 24 a 1.625 metros de profundidade.

Novo estudo foi realizado envolvendo a equipe AGABM e a empresa de consultoria técnica,
BBE, incorporando estas novas exigências (AGABM, setembro 2008):

4

Segundo o atual plano de produção, as atividades de desenvolvimento chegariam ao
nível 16 no 2º trimestre de 2010, onde, a partir desta data, o desenvolvimento seria
iniciado com a abertura dos corpos de minério.

As frentes de lavra do nível 16 iniciariam sua produção em 2012, porém o
desenvolvimento continuaria a escavar a rampa em 2010 em direção ao nível 17.

A introdução de uma rampa exclusiva para a frota diesel iria impactar de modo
significativo as condições ambientais no fundo da mina, pois iria direcionar para o
retorno de ventilação os gases, fumo diesel e calor gerado, reduzindo assim a carga
térmica com consequente diminuição de temperatura, uma vez mantidas as demais
condições.

Outro fator relevante refere-se à redução das consequências negativas de um incêndio
em veículo, isso à custa de um volume não previsto de ar retirado do caudal principal.

A troca de caminhões AD30, com potência 334 Cv por caminhões A30D, com
potência de 400 cv, representando um aumento de 16% na carga térmica e,
proporcionalmente, no volume de ar requerido nas frentes em desenvolvimento, com
incremento na temperatura.

Outra modificação significativa é a relacionada com a taxa de desenvolvimento
(Jumbo), que passou de 500 m/mês para 600 m/mês, representando um aumento na
demanda de ar fresco da mina.

Maiores profundidades, com temperaturas de rocha virgem, conforme a tabela 02.

Temperatura rocha virgem

Nível Profundidade (m) TRV (ºC)
15 level 1.012 34.2
21 level 1.422 39.9
24 level 1.625 42.8
Tabela 02 – Temperaturas de rocha virgem

A partir desses novos conteúdos técnicos e cenários, nova simulação foi realizada e validada
utilizando-se como uma das ferramentas principais o software aplicativo Vuma, (Figura 03,
Modelamento matemático Vuma Software).

Modelamento inicial Modelamento proposto e atual

Figura 03 – Modelamento matemático Vuma Software

5
Diante desse novo cenário verificado, comentamos importantes pontos a comparar:
 Total da carga diesel no cenário final é maior do que a considerada no estudo inicial.
 A profundidade da mina no cenário final é maior do que no estudo inicial.
 Temperatura de rocha virgem no cenário final maior do no estudo inicial.
 Taxa de produção no cenário final é menor do que no estudo inicial.
 Número de níveis em operação no cenário final é superior ao do estudo inicial.

Os principais critérios de projeto utilizados nos dois cenários são bem divergentes, como é
mostrado na tabela 03.

Critérios comparativos dos cenários estudados

Cenário inicial Cenário atual
Potência diesel da frota 7.5 MW 8.3 MW
Profundidade 1.422 m (nível 21) 1.625 m (nível 24)
Temperatura de rocha virgem 39.9 ºC 42.8 ºC
Produção (minério + estéril) 5.000 t/d 4.300 t/d
Tabela 03 – Critérios comparativos dos cenários

O cenário acima mostrou a necessidade da implantação de um sistema de resfriamento do ar

para viabilizar as atividades dentro dos critérios legais estabelecidos para trabalhos em
subsolo, tendo sua capacidade final de 15 MW(r), atendendo uma temperatura de 28 ºC,
bulbo úmido, como a máxima temperatura de rejeição em qualquer ponto da mina (BBE,
November 2008).

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO – PROJETO EXECUTIVO

DESCRIÇÃO

A capacidade de refrigeração final será de 15 MW(r), e, ao longo dos anos, o sistema será
otimizado até sua expansão prevista para o ano de 2019. Portanto, duas fases distintas foram
planejadas, onde gradualmente o sistema será acrescido conforme as necessidades do subsolo.

A fase inicial terá duas máquinas de refrigeração instaladas em série.

Inicialmente apenas uma máquina de refrigeração irá operar, enquanto a segunda máquina
ficará em standby, entrando em operação gradualmente conforme a demanda da carga térmica
em subsolo, estando em plena operação prevista para o ano de 2015.

Na segunda fase, a de expansão, está prevista a instalação e operação da terceira máquina de

refrigeração, para o ano de 2019, atendendo à demanda da mina até o nível 24.

O gráfico 03 mostra a evolução gradativa da operação das máquinas de refrigeração.

Capacidade das máquinas de refrigeração
Life of mine

15 MWref.
10 a 15 MWref.
5 a 10 MWref.

5 MWref.

6
Gráfico 03 – Capacidade das máquinas de refrigeração, Life of mine
Dados do sistema de refrigeração:
Capacidade de refrigeração total (fase 1 e fase 2): 5.080 TR (Toneladas de refrigeração)
A fase 1 será compreendida do período de 2011 a 2015, e a fase 2 de 2016 a 2019.
1ª Fase: 3.386 TR equivalentes a 4.062 condicionadores de ar de 10.000 BTU’s.
2ª Fase: 5.080 TR equivalentes a 6.095 condicionadores de ar de 10.000 BTU’s.

Compressores centrífugos idênticos, utilizando como fluido frigorígeno o gás R134a,

fornecerão, através do ciclo termodinâmico, água gelada, que será então tubulada e
direcionada para o trocador de calor, Spray Chamber, produzindo nesse processo ar tratado,
climatizado, para adentrar ao subsolo no nível 11, através do Fridge Shaft já escavado.

Para as reduções das temperaturas de água nas unidades de refrigeração, dois processos
térmicos fazem parte do sistema de refrigeração: o circuito de água gelada, evaporador, e o de
água para rejeição do calor, condensador.

No circuito do evaporador, o equipamento de refrigeração terá uma configuração em série,

para obtermos a redução desejada de temperatura da água gelada, visando à troca térmica com
o ar ambiente dentro da câmara de resfriamento, Spray Chamber.

Já para o circuito de condensação, o equipamento de refrigeração terá uma configuração em

paralelo, visando a obter uma rejeição do calor eficiente no processo térmico, dentro das
células idênticas de arrefecimento do ar, nas torres de refrigeração.

O sistema de refrigeração terá como principais equipamentos:

 câmara spray horizontal com manifolds, bicos, eliminadores de névoa, unidades
ventiladoras com variadores de velocidade, portas contra recuo e atenuadores de ruído.
 unidade centrifuga de refrigeração, utilizando como fluido frigorígeno o gás R134a,
sendo instaladas 02 unidades na fase 1 e uma terceira unidade na fase 2.
 unidade transferidora de gás refrigerante, pump out;
 torre de arrefecimento do ar, composta por células de resfriamento, sendo duas células
instaladas na fase 1 e uma terceira célula na fase 2, compostas de material de
enchimento, bicos, eliminadores de névoa, redutores de velocidade e unidades
ventiladoras para acionamento com variadores de velocidade;
 bombas centrífugas, tubulações, válvulas e filtros;
 dispositivos elétricos diversos para atender a todas as potências motoras;
 instrumentação de controle para atender ao sistema no local e a distância;

Não existirá operação assistida; toda a lógica para operação do sistema será direcionada para a
sala de despacho da mina, interligada por cabos de fibra óptica.

A seguir, as figuras 04, 05 e 06 mostrando as edificações com seus respectivos equipamentos.

Figura 04 e 05 – Arranjos tridimensionais das edificações com seus equipamentos 7

 Tem. H2O
15,0°C Vazão ar
11,6°C 370 m3/s
23.0/30.0°C 5,2°C

325 l/s

R134a Temp. adução ar

(2 + 1) x 5.00 MWref 20,1 / 20,1°C
16.3/16.3°C
11,8 / 11,8°C

5,0 – 10 – 15 KWr Total

Figura 06 – Diagrama operacional (fase 1 e 2)

DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES PRINCIPAIS

AIR COOLER SPRAY CHAMBER

O ar ambiente de superfície terá contato direto com a água gelada pulverizada dentro da
câmara do Spray Chamber.
As características do trocador no processo para as fases 1 e 2 serão:
• tipo: horizontal com dois estágios;
• fluxo de ar: 370 kg/s;
• temperatura do ar na entrada dos ventiladores: 23.0 / 30.0 °C wb / dB (projeto);
• temperatura do ar de adução no Fridge Shaft : 20,1 / 6,3 / 11,8 °C (saturado);
• fluxo de água: 325 l/s;
• temperatura da água proveniente das unidades de refrigeração: 15,0 / 11,8 / 5,2 °C.

Na câmara de spray, a água fria será pulverizada verticalmente para cima em forma
geométrica “V” (figura 07).

A troca de calor ocorrerá entre o ar ambiente e a água gelada em dois estágios de

pulverização dispostos em contra fluxo, aumentando a eficiência térmica do sistema.

Figura 07 – Bicos pulverizadores do Spray Chamber

8
 A câmara de pulverização será do tipo horizontal, alternativa esta escolhida para obter
menores custos, menor consumo de energia e necessidades de manutenção reduzidas
(Figura 08, Future Refrigeration Plant Structure).

A câmara de spray será construída em concreto imediatamente junto com a sala de

máquinas, com uma das paredes em comum visando a minimizar perdas térmicas.

Eliminadores de névoa serão instalados para garantir o não arraste das gotículas de água
para o Fridge Shaft, no subsolo.

Refrigeration
Future ‘refrigeration plant’ Machines
structure

Adduction Bore
Surface  Level 11

Mist Eliminator
Air Admission (Efficiency to System)

Closed Circuit of Cold

Water
Spray Chamber Spray
Fans Chamber

Figura 08 – Future refrigeration plant structure

AIR COOLER FANS – VENTILADORES DO SPRAY CHAMBER

O sistema de ventilação, composto por três unidades no arranjo paralelo, terá o propósito de
encaminhar o ar ambiente de superfície até o subsolo, nível 11, vencendo as resistências da
câmara do Spray Chamber e do poço vertical de 780 metros de profundidade, o Fridge Shaft.

Os ventiladores terão as seguintes especificações:

• quantidade: 03 unidades axiais;
• fluxo de ar total: 370 kg/s;
• fluxo de ar por ventilador: 123 kg/s;
• densidade do ar: 1,05 kg/m3;
• pressão diferencial: 1,2 kPa;
• potência absorvida total: 200 kW;
• potência total motora: 260 kW.

9
REFRIGERATION MACHINES – MÁQUINAS DE REFRIGERAÇÃO

Os equipamentos de refrigeração responsáveis por produzir água gelada possuirão

compressores do tipo centrífugos de simples estágio, trocadores de calor do tipo evaporadores
e condensadores shel- and-tube, sistema de lubrificação e comunicação local e remota.

Essas unidades serão instaladas em série e, durante o período de vida da Mina de Cuiabá,
terão características com diferentes funções operacionais, para o controle do processo.

As principais características técnicas especificadas nos equipamentos são:

• Tipo: Unidade centrífuga de refrigeração;
• Quantidades: duas na fase inicial e uma terceira na fase final;
• Fluido frigorígeno: R134a;
• Potência unitária absorvida: 700 kW;
• Potência unitária motora: 900 kW.

Um dos principais pontos do equipamento é o atuador elétrico externo que irá controlar
automaticamente a posição de pré-rotação das palhetas do compressor centrífugo para
manter a temperatura da água constante.

Trocadores de calor do tipo condensadores e evaporadores serão Shell-and-tube, com água

nos tubos e refrigerante no casco.

Os tubos desses trocadores serão de alta eficiência, sendo construído, para o evaporador,
em material cobre (Cu), e, para o condensador, em cobre níquel (CuNi 90/10).

Fatores de incrustação mínimos para os trocadores foram especificados em 0,2 m2 °C/kW

para condensadores e 0,1 m2 °C/kW para evaporadores.

As unidades de controle dos equipamentos possuirão telas gráficas mostrando todos os

parâmetros operacionais do equipamento.

Todos os desligamentos operacionais e de segurança serão comunicados por meio do

display VDU, relacionando o dia, horário, causa do desligamento e tipo de reinício
solicitado.

Um sistema para segurança de vazamento do gás refrigerante será instalado, detectando

possíveis não conformidades numa área de 200 m2 em volta dos equipamentos.

A figura 09 mostra o arranjo em 3D da montagem das máquinas de refrigeração, com

interligação à câmara de resfriamento Spray Chamber.

10

Figura 09 – Arranjos tridimensionais da casa de máquinas

CONDENSER COOLING TOWERS – TORRE DE ARREFECIMENTO

Inicialmente duas células idênticas, na primeira fase, irão operar, onde, na expansão em 2019,
uma nova célula será instalada.

Embora cada célula irá operar em condições ligeiramente diferentes, o processo térmico terá
as seguintes condições:
• Fluxo de água: 300 l/s;
• Temperatura de entrada da água: 32,7 °C;
• Temperatura de saída da água: 28,0 °C;
• Temperatura de entrada do ar: 25/30 °C wb / dB;
• Fluxo de ar: 230 kg/s;
• Potência absorvida por ventilador: 35 kW;
• Potência motora: 75 kW.

As torres de resfriamento serão construídas em concreto, com os enchimentos internos do

tipo splash de fácil remoção e limpeza.

Como o espaço físico no site onde será instalado o sistema de refrigeração é um fator
limitante no projeto, interferências com edificações circunvizinhas poderiam prejudicar o
processo de entrada de ar nas células da torre, interferindo na troca térmica (Figura 10,
Layout Site)

Figura 10 – Layout Site

11
 Importante estudo foi realizado, evidenciando o comportamento do fluxo de ar em
relação a possíveis obstruções físicas encontradas no site, sendo validado o layout.

As figuras 11a e 11b mostram o resultado empregando o software Flo ++ version 2.31,
programa computacional para soluções de fluxo em fluidos e processos de transferência
de calor, que resolve equações e produz resultados gráficos em cores, contendo
velocidades, pressões, temperaturas e outras variáveis.

Figura 11a: Modelo básico Figura 11b: Modelo com obstrução

HYDRAULIC SYSTEM – SISTEMA HIDRÁULICO

O circuito de água gelada do evaporador terá dois conjuntos moto-bomba, sendo uma unidade
reserva por onde circulará água proveniente do Spray Chamber para os evaporadores das
máquinas de refrigeração, instalados em série.

Essas bombas terão uma potência unitária nominal de 220 kW, acionadas por variador de
velocidade.

Uma moto-bomba para circular água entre os estágios do trocador de calor será única, com
potência nominal unitária de 110 kW.

O circuito de água do condensador terá três conjuntos moto-bomba, sendo uma unidade
reserva, circulando a água proveniente da torre de arrefecimento.
Essas bombas terão potência nominal unitária de 90 kW.

MAKE-UP AND BLOW-DOWN WATER – ÁGUA DE REPOSIÇÃO E DESCARTE

A água de make-up será necessária para abastecer as células da torre de resfriamento, visando
a suprir, principalmente:
• perdas por evaporação;
• reposição do fluxo de blow-down;

O fluxo da água de blow-down é necessário para o controle da concentração de sais

dissolvidos.

12
Esses sais dissolvidos entram na torre de resfriamento pela água de make-up,
mas tornam-se mais concentrados devido ao processo de evaporação que ocorre nas torres de
resfriamento.

Ponto importante refere-se às concentrações elevadas de sais dissolvidos, que provocarão a

formação de calcário dentro da torre de resfriamento, afetando o desempenho do sistema,
necessitando de tratamento químico pós-comissionamento.

Em contrapartida, haverá um processo de condensação que ocorrerá no ar mais frio na câmara

do Spray Chamber, e, portanto, essa água de alta qualidade será re utilizada no sistema de
torre de resfriamento.

SISTEMA DE SEGURANÇA CONTRA INCÊNDIO

Sensores de monóxido de carbono (CO) estão previstos para detectar a ocorrência de incêndio
quando da presença desse gás, situação em que o sistema é desligado automaticamente.
Estes detectores indicarão nível de alarme e o sistema de segurança paralisará o processo de
ventilação.

As bombas de recirculação continuarão operando, mantendo a aspersão de água na câmara de

resfriamento, Spray Chamber, removendo as partículas de fumaça, embora não seja eficiente
para eliminação de gases.

Medidor de CO: 0 a 160 ppm

LTV: 39 ppm
Condição normal: 2 ppm
Alarme: maior que 6 ppm

ELECTRICAL AND CONTROL SYSTEM – SISTEMAS ELÉTRICOS E DE

CONTROLE

Na tabela 04, listamos as potências dos principais equipamentos do projeto.

PRINCIPAIS POTÊNCIAS DO PROJETO

Elétrica
Equipamentos principais Material Capacidade
kW Hp
Refrigeração do Compressor No. A R134a 5.0 MW (Térmica) 900 1.200
Refrigeração do Compressor No. B R134a 5.0 MW (Térmica) 900 1.200
Refrigeração do Compressor No. C (futura) R134a 5.0 MW (Térmica) 900 1.200
Unidade transferidora de gás - Pump-out R134a 10 13
Ventilador do Spray Chamber No. A Ar 117.5 m3/s @ 1200 Pa 260 350
Ventilador do Spray Chamber No. B Ar 117.5 m3/s @ 1200 Pa 260 350
Ventilador do Spray Chamber No. C Ar 3/
117.5 m s @ 1200 Pa 260 350
Ventilador da Torre Refrigeração No. A Ar 269 m3/s @ 133 Pa 75 100
Ventilador da Torre Refrigeração No. B Ar 3/
269 m s @ 133 Pa 75 100
Ventilador da Torre Refrigeração No. C Ar
(futura) 269 m3/s @ 133 Pa 75 100
Bomba do Evaporador No. A Água 325 l/s @ 43 mH 220 300
13
Bomba do Evaporador No. B Água 325 l/s @ 43 mH 220 300
Bomba Re-spray - estágios No.A Água 325 l/s @ 22 mH 110 150
Bomba do Condensador No.A Água 300 l/s @ 21 mH 90 125
Bomba do Condensador No.B Água 300 l/s @ 21 mH 90 125
Bomba do Condensador No.C (futura) Água 300 l/s @ 21 mH 90 125
Bomba do Condensador No.D (futura) Água 300 l/s @ 21 mH 90 125
Bomba Waste Water No.A Água 8 l/s @ 20.4 mH 4.8
Ponte Rolante 10 ton. x 11.0m 20 25
Diversos estimados 260 350
TOTAIS
Fase inicial ( 2011 a 2019) 3.535 4.738
Fase final ( a partir 2019) 4.600 6.163
Tabelas 04 – Principais potencias do projeto

Os ventiladores da torre de resfriamento e do Spray Chamber, serão acionamentos por

velocidade variável, inversores de frequência.

Todas as outras unidades serão fornecidas para acionamento direto on-line.

Os equipamentos serão operados on-line pelas estações de campo.

A arquitetura de controle da planta de refrigeração e dos ventiladores principais existentes

será baseada em um sistema do tipo cliente servidor, no qual teremos dois servidores
trabalhando em Hot stand by, ou seja, caso um servidor falhe, o outro assume imediatamente
o comando.

Conectadas a esses servidores, teremos duas estações de operação cliente, sendo que uma
ficará na sala de controle da planta de refrigeração (local) e a outra na sala de controle do
despacho de carga da mina. Teremos também uma estação de engenharia onde serão
desenvolvidos os aplicativos de controle.

Para efeito de monitoramento, as informações da planta de refrigeração e dos ventiladores

principais serão enviadas também para a sala de controle da planta de beneficiamento e
disponibilizadas em forma de relatórios, em um servidor específico que estará conectado à
rede intranet da empresa, podendo, desta forma, os usuários devidamente cadastrados acessá-
las.

Para comunicação com as áreas remotas de campo e com os PLCs do sistema de ventilação
principal da mina, utilizaremos fibra óptica, que, além de proporcionar maiores distâncias
entre os dispositivos, é imune a interferências eletromagnéticas.

CUSTOS – EVOLUÇÃO DO PROJETO

O investimento econômico para Planta de Refrigeração da Mina de Cuiabá estimado no início

de 2009 foi baseado em avaliações anteriormente previstas pelo Projeto Cuiabá Expansão.

O orçamento original foi de US$ 5.8M, distribuídos em US$ 0.9M para 2009 e US$ 4.8M
para 2010.

14
Em junho de 2009, formada a equipe multidisciplinar para desenvolvimento do projeto, nova
consolidação do escopo foi efetuada, na qual constatamos que as condições atuais da mina e
projeções de produção futuras eram diferentes daquelas consideradas pelo Projeto Cuiabá
Expansão.

A principal alteração foi em relação ao aprofundamento da mina, que considerava o nível 21 e

atualmente considera o nível 24, resultando assim em um aumento das cargas térmicas no
subsolo e, consequentemente, incremento de temperatura. Esse fato, além dos anteriormente
descritos, impactou significativamente o dimensionamento das máquinas de refrigeração, cuja
capacidade passou 8.3 MWr para 15.0 MWr, influenciando também no porte da planta como
um todo.

Essa nova condição alterou o escopo originalmente concebido, gerando a necessidade de

revisão da estimativa de investimento. O novo valor para o projeto foi de US$ 18.8M,
confirmados com a engenharia básica e especificações dos equipamentos principais,
distribuídos conforme o gráfico 04.
CONTINGENCIAS, 3.6%
ENGENHARIA, 16.8%

OBRAS , 36.8%

EQUIPAMENTOS, 42.9%

Gráfico 04 – Distribuição dos custos

IMPACTOS SEM A REFRIGERAÇÃO

As consequências da não implantação do projeto são catastróficas para o empreendimento,

com desafios e metas estipuladas para comissionamento do sistema em dezembro de 2010,
evitando-se os seguintes impactos negativos:

impacto nas operações;

impacto no empreendimento;

impacto Life of Mine;

impacto em Oz’s.

Todos esses impactos estão diretamente ligados a baixa produtividade aumento no número de
acidentes no trabalho e o não cumprimento de taxas de desenvolvimento e produção abaixo
do nível 16, a 1081 metros de profundidade a partir do ano de 2011.

CONCLUSÃO

Desde o início das operações na Mina Subterrânea de Cuiabá da AGABM, novas tecnologias
eficientes e eficazes são introduzidas com objetivos constantes em promover melhorias no
ambiente subterrâneo.

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O Projeto de Expansão com ênfase na Refrigeração adotou a mais avançada tecnologia
existente para atender aos padrões internacionais e da AGA, e irá proporcionar a saúde geral e
práticas de segurança, aumentando o fluxo de ar em subsolo com climatização.

Esse tipo de sistema de refrigeração convencional foi escolhido, adotando-se as melhores

práticas empregadas no mundo da mineração subterrânea, com segurança operacional.

As metas foram lançadas, e hoje muito do que se pretende para aumento da produção na
AGABM tem que passar pelo crivo da necessidade das condições ambientais em subsolo.

REFERÊNCIAS

• STROH R.M., HOLDING W., HEMP R. (1989); Environmental Engineering in South

African Mines; Refrigeration Practice; The Mine Ventilation Society of South Africa
• BLUHM BURTON ENGINEERING – BBE (May, 2003); Cuiaba Mine Ventilation
and Refrigeration Study
• ANGLOGOLD ASHANTI BRASIL MINERAÇÃO – AGABM (abril, 2003). Projeto
Sistema de Ventilação
• BLUHM BURTON ENGINEERING – BBE (May, 2004). Ventilation And Air
Cooling Requirements For Cuiabá Expansion Project Below Level 11
• ANGLOGOLD ASHANTI BRASIL MINERAÇÃO – AGABM (setembro, 2008);
Relatório de Análise de Riscos
• BLUHM BURTON ENGINEERING – BBE (November, 2008). Refrigeration and
Ventilation Systems for Mining to 24 level
• Strydom, 1980
• ANGLOGOLD ASHANTI BRASIL MINERAÇÃO – AGABM (março, 2009);
Engineering Design Work and Technical Specifications
• BLUHM BURTON ENGINEERING – BBE (June, 2009). Cuiabá Mine Refrigeration
Project, Preliminary Process Description For Ultimate System
• BLUHM BURTON ENGINEERING – BBE; FUNNELL, Raymond (October, 2009);
Cuiabá Refrigeration Project, Process Description of Refrigeration Plant
• HARTMAN, Howard L (1997). Mine Ventilation and Air Conditioning; chapter 11.4,
page 1028.

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