Guia Prático do FMEA

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O que é FMEA?

O Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ou Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos é uma ferramenta que permite elevar
exponencialmente a confiabilidade de processos e produtos, por meio da identificação, hierarquização e prevenção de falhas.

A ferramenta é usada com o objetivo de prevenir as causas e os efeitos de falha em uma empresa e é estruturado com a intenção de
minimizar a ocorrência das falhas, garantindo a otimização dos índices de satisfação dos clientes.

Além disso, FMEA é uma ferramenta de melhoria contínua capaz de maximizar a qualidade integrada em estratégias de gerenciamento
como o Kaizen e o Lean Seis Sigma. Assim, pode auxiliar o negócio a alcançar níveis elevados de padrões de excelência.

Surgiu no ano de 1949, nos Estados Unidos, num contexto pós guerra. Seu
propósito estava baseado no uso em operações militares, avaliando a
confiabilidade dos sistemas e falhas em equipamentos.

Mais tarde, a NASA se apoderou da metodologia e, também, a Ford, com o

objetivo principal de garantir o cumprimento das normas de segurança
para os veículos da época.
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Para que serve?

O FMEA é uma metodologia capaz de auxiliar qualquer negócio a Em síntese, a ferramenta deve ser aplicada para:
atingir padrões de excelência elevados ao garantir a redução ou
✓ Identificar as potenciais falhas e deficiências de um produto
eliminação de falhas potenciais que colocam a qualidade do
ou processo;
produto em risco. Assim, impactando diretamente o retorno
financeiro do empreendimento. ✓ Ser capaz de quantificar a severidade do efeito das falhas;

✓ Identificar as causas das falhas e deficiências e quantificar

Seu objetivo consiste em identificar, delimitar e descrever não
sua frequência;
conformidades geradas no processo, bem como seus efeitos e
✓ Trabalhar de forma preventiva e focar na eliminação dos
causas. Assim, através de ações de prevenção, é possível diminuir
problemas potenciais;
ou eliminá-las. Ou seja, é capaz de aumentar a confiabilidade e o
✓ Facilitar a documentação e a rastreabilidade das ações.
rastreamento de ações necessárias para o alívio dos riscos.
.
POSTURA PREVENTIVA vs. POSTURA REATIVA
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Para que serve?

Neste exemplo da General Eletric, a diferença entre uma falha no começo Custo da falha detectada
US$ 300
ou final do processo impacta diretamente o custo da empresa. no final do processo

Custo da falha detectada

no fornecedor US$ 30

US$ 3,0

US$ 0,30
US$ 0,03
US$ 0,003

Custo de Custo dos Custo de Custos de Custos de Custos de

inspeção do componentes na inspeção na testes de inspeção do serviço com o
fornecedor inspeção de entrada fabricação subprodutos produto final produto

Fonte: Westonlson, gerente de controle de qualidade na General Eletric Co. Reproduzida com permissão da editora, “How to Gain the Competitive Edge: Improving Product Quality Through
Continuous Feedback”, por Robert E. Cole.
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Os tipos principais de FMEA

FMEA de Processos: FMEA de Sistemas:

✓ É o tipo utilizado para fazer análises de processos. Seu ✓ Essa categoria analisa sistemas e subsistemas desde as
objetivo é ajudar o profissional a encontrar os defeitos e primeiras fases de seu conceito e estágios de design. O
permitir que suas causas sejam rastreadas. Desse modo, a objetivo está concentrado em modos de falhas potenciais
empresa pode garantir a otimização dos processos. relacionadas à funcionalidade de um sistema.

FMEA de Produto: FMEA de Software:

✓ É a modalidade em que as falhas que podem ocorrer no ✓ Nessa modalidade o objetivo é analisar o desenvolvimento,
produto são consideradas diante das especificidades do as funcionalidades e o uso de um software, garantindo sua
projeto. Objetiva analisar e minimizar falhas no produto ou eficiência dentro das organizações.
em processos decorrentes do projeto.
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Quais são as vantagens?

✓ Reduz ou elimina a ocorrência de falhas: baseada na ✓ Redução dos custos de falha: com o FMEA, os custos
priorização analítica, a empresa consegue ter menos atrasos, tendem a ser mais preventivos do que corretivos, o que
mais produtividade e mais disponibilidade operacional; representa em economia;

✓ Cálculo e avaliação de riscos para cada tipo de falha: ✓ Permite modificações e melhorias: o FMEA é flexível e isso
fundamental para garantir a priorização das ações garante sua aplicação em vários cenários com alto custo-
corretivas e preventivas aplicadas pela empresa; benefício.

✓ Identifica necessidades de desenvolvimento, alterações ✓ Satisfação do consumidor: utilizar a metodologia FMEA na

com precisão e reduz tempo de desenvolvimento: ao empresa significa dizer para o cliente que o produto
otimizar a eficiência, existem menos erros; com isso, os dificilmente terá problema na fabricação. O resultado disso é
processos podem ser mais ágeis, direcionados e precisos, mais qualidade e confiança na marca.
com menos retrabalho;
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Manutenabilidade

Manutenabilidade ou Mantenabilidade é definida pela NBR 5462 como a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em
condições de executar suas funções requeridas quando a manutenção é executada.

Exemplo:
✓ Uma fábrica possui dentro do seu processo produtivo uma
empacotadora. Se essa máquina falhar, todo o processo
produtivo é parado. No último mês, identificou-se um
elevado número de pausas, então uma equipe, ao realizar a
análise das falhas, identificou que as causas eram as
obstruções dos filtros de ventilação da empacotadora.
✓ Com o entendimento da causa, a gerência ordenou que os
filtros fossem substituídos semanalmente. Porém, o local de
acesso era difícil, não havia estoque de filtros, seu processo
de compra era lento e não havia ninguém dentro da empresa
que soubesse realizar o procedimento da maneira correta.

Resultado: manutenabilidade baixa.

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Disponibilidade

De acordo com a NBR 5462, disponibilidade é um conceito que está relacionado com a capacidade de um item estar em condições de
executar uma certa função em um dado instante ou intervalo de tempo determinado.

A disponibilidade possui uma série de classificações, algumas delas são:

✓ Disponibilidade operacional: ✓ Disponibilidade inerente: ✓ Disponibilidade obtida:

É a probabilidade de um sistema estar É a probabilidade de um sistema estar É a probabilidade de um sistema operar

disponível, quando acionado de forma disponível, quando acionado de forma satisfatoriamente, em qualquer
aleatória, num ambiente de suporte aleatória, num ambiente de suporte momento que for acionado, num
logístico real; logístico ideal; ambiente de suporte logístico ideal;
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Confiabilidade

O conceito de confiabilidade está relacionado com a porcentagem ou probabilidade de funcionamento adequado de máquinas ou
sistemas dentro de um período de tempo. Essa aferição pode ser feita considerando os dados históricos de desempenho dos
equipamentos diante de uma estimativa de funcionamento futuro.

Exemplo:
✓ Dentro de uma empresa, espera-se que determinado equipamento funcione todas as vezes que for ligado. Uma determinada
fábrica possui uma empacotadora dentro de uma das etapas do seu processo produtivo. A cada 500 vezes que a máquina é ligada, em 2
ela não funciona adequadamente.

Nesse caso, a confiabilidade da empacotadora é de 99,6%.

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Conceitos Gerais

Falha: Perigo:
✓ É caracterizada pela incapacidade de um item em ✓ É uma ou mais condições com perfil de causa para que o
desempenhar sua função requerida. Pode ser classificada risco aconteça. Para exemplificar, ao dirigir por um trajeto, o
em aleatória, gradual, intermitente, parcial ou sistemática. resultado esperado é chegar ao destino final com segurança.
Um risco dessa ação é o acidente de trânsito. Nesse cenário,
são classificados como perigos: não saber dirigir, dirigir em
Risco:
alta velocidade e desrespeito às leis de trânsito.
✓ É definido como a probabilidade de ocorrência de um
certo evento que pode causar determinado nível de
degradação a pessoas, bens, ambientes ou finanças ao longo
de um período de tempo. Portanto, é classificado como uma
medida de perda e é o resultado obtido (efeito) pela
efetividade do perigo.
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Etapas da Concepção do FMEA

Para começar, é fundamental ter acesso a uma ferramenta FMEA que seja flexível, eficiente e intuitiva. Pensando nisso, preparamos uma
planilha ideal pra você elaborar o FMEA, clique aqui para acessar gratuitamente.

O processo de elaboração do FMEA é simples e segue algumas etapas vitais para sua concepção:

✓ Definição de qual ou quais processos serão analisados; ✓ Priorizar as falhas de acordo com os níveis de risco

✓ Definir a não conformidade ou modo de falha atrelada ao previamente definidos;

processo em questão; ✓ Definir quais são as ações preventivas ou de detecção para

✓ Identificar quais são seus efeitos; os modos de falha;

✓ Identificar quais são as causas principais e secundárias ✓ Definir o prazo e o responsável pela ação preventiva.

relacionadas aos modos de falhas;

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O que pode ajudar a realizar o FMEA?

Ao realizar o FMEA é necessário se dispor de informações que A seguir, alguns dos documentos que podem auxiliar o processo
permitam compreender o pleno funcionamento do que está de estruturação de um FMEA:
sendo analisado, como a função de cada item do processo e os
seus respectivos dados específicos. Assim, permitindo a ✓ Plano estratégico de negócios;

verificação de todos os mecanismos pelos quais a falha pode ✓ Mapa de macroprocessos da organização;

ocorrer. ✓ Análise da Matriz SWOT;

✓ Análise das Cinco Forças de Porter;

O pessoal de manutenção, por exemplo, é uma fonte de dado
✓ Balanced Scorecard (BSC);
essencial na realização do FMEA em função do conhecimento
tanto dos equipamentos como da instrumentação e rotinas, ✓ Análise de riscos ambientais;

conhecendo os detalhes inerentes a cada item. ✓ Pesquisa de clima organizacional;

✓ Plano de contingência.
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Mecanismos do FMEA

Com a ferramenta que nós disponibilizamos em mãos, é hora de elaborar o FMEA. Para isso, é preciso realizar o cadastramento dos
dados para análise conforme suas necessidades e critérios. Todos os mecanismos envolvidos serão detalhados a seguir:

1. Etapa do processo: 3. Modos de falha potencial:

✓ Indicar quais são as etapas do processo ou ✓ É a descrição de uma não conformidade nesta etapa
equipamentos nos quais as análises serão realizadas. do processo, e que pode ou não ser associada a uma
falha potencial de uma etapa anterior ou posterior.

2. Função e requisitos do processo: 4. Efeitos potenciais da falha:

✓ Descrever de maneira simplificada o processo ou ✓ Descreve a falha considerando o que seria observado
operação em análise. pelo cliente do processo, definindo se poderia
impactar na segurança ou causar não cumprimento da
legislação, por exemplo.
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Mecanismos do FMEA

5. Índice de severidade:
✓ É a classe de pontuação que mostra como as possíveis falhas estão na visão do cliente. Independente do resultado do NPR na
planilha FMEA, quanto maior a pontuação desse índice, mais rápida devem ser tomadas as ações.

Índice Severidade Critério

1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre.

2, 3 Pequena Ligeira deterioração no desempenho com leve descontentamento do cliente.

Deterioração significativa no desempenho de um sistema com descontentamento do

4, 5, 6 Moderada
cliente.

7, 8 Alta Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do cliente.

9, 10 Muito alta Idem ao anterior porém afeta a segurança de qualquer tipo e nível de pessoas.
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Mecanismos do FMEA

6. Índice de ocorrência: 7. Índice de detecção:

✓ É a probabilidade de ocorrência da falha. Sua pontuação é ✓ Ao assumir que a falha ocorreu, deve-se avaliar qual a
dada por: eficácia dos controles atuais do processo.

Índice Ocorrência Proporção Evento de Risco Índice Detecção Evento de Risco

1 Remota 1:1.000.000 Dificilmente acontecerá. Método é eficaz e em tempo de

1 Muito alta
reação.
1:20.000
2, 3 Pequena Provavelmente não acontecerá. 2, 3 Alta Método tem eficácia elevada.
1:4.000
1:1.000
4, 5, 6 Moderada Método tem eficácia média.
4, 5, 6 Moderada 1:400 Talvez aconteça ou não.
1:80 7, 8 Baixa Método tem baixa eficácia.
1:40
7, 8 Alta Provavelmente acontecerá.
1:20 9 Muito baixa Método não é eficaz.
1:8
9, 10 Muito alta Acontecerá 10 Remota Método de detecção não é confiável
1:2
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Mecanismos do FMEA

8. Causas e mecanismos potenciais de falha: 11. Nível de priorização de risco ou Risk Priority Number
✓ É definida como a forma pela qual a falha poderia (NPR):
ocorrer, descrita em termos de algo que possa ser ✓ O RPN é um multiplicador. Seu resultado traduz o nível de

corrigido, controlado e específico. prioridade de determinado item relacionado dentro do

plano de ações preventivas para o seu processo;
9. Controles atuais do processo:
✓ Desse modo, o NPR possibilita definir níveis de risco total
✓ Controles que podem detectar a ocorrência do modo de de processos e da própria organização, além de avaliar a
falha. Podem ser dispositivos a prova de erro ou melhoria do nível de risco a cada ciclo de melhoria.
controles do processo.
NPR = SEVERIDADE x OCORRÊNCIA x DETECÇÃO
10. Ações a serem tomadas
NPR Prioridade
✓ Definição das ações que devem ser feitas para reduzir o 1 - 99 Baixa
produto resultante no NPR. 100 - 500 Moderado
501 - 1000 Muito alto
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Gráfico de Área

Ao detalhar todo o processo na ferramenta FMEA e atribuir

Gráfico de Área FMEA
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valores para os índices de severidade, ocorrência e detecção, é
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hora de analisar os resultados dos NPR’s.
8
O gráfico de área FMEA aparece nesse contexto para facilitar a
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identificação das ações que devem ser aplicadas. Para isso, o

Ocorrência
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gráfico segrega a prioridade de cada modo de falha
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classificando em baixa, média e alta prioridade. Assim, orienta a
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equipe quanto à urgência nas ações recomendadas.
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Além disso, o resultado da aplicação do FMEA permite identificar
2
todos os modos de falhas pertencentes ao sistema em questão.
1
Desse modo, as medidas podem ser tomadas a tempo, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
garantindo a continuidade da melhoria dentro da organização. Severidade

Baixa prioridade Média prioridade Alta prioridade

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1ª Etapa – Preparar a equipe FMEA

Em primeiro lugar, para garantir a qualidade total de um estudo FMEA dentro da sua organização, é fundamental preparar uma equipe
de desenvolvimento adequada, que seja qualificada, motivada e liderada. Para isso, recomenda-se que a equipe:

✓ Seja composta por 4 a 6 participantes; ✓ Tenha a presença de alguém que conheça e saiba usar a

✓ Seja multidisciplinar, com representantes de áreas afins e ferramenta FMEA;

partes interessadas. Isso facilita obter um conjunto denso de ✓ Esteja sob coordenação de um responsável. Ou seja, é
informações e análises. preciso definir um piloto ou dono do processo;

✓ Tenha conhecimento e experiência do processo sob ✓ Tenha acesso ao máximo de informações estratégicas
análise, proporcionando uma visão ampla e adequada da sobre a organização e seu contexto.
organização.
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2ª Etapa – Definir limites do estudo

Em qualquer aplicação da ferramenta FMEA é importante definir Algumas estratégias e ferramentas podem auxiliar no processo
o escopo do estudo para garantir que a análise seja abordada de de definição dos limites de estudo do FMEA:
maneira completa. Isso significa:

✓ Definir o processo organizacional em análise, atentando-se

aos seus limites e interfaces;

✓ Conseguir levantar informações detalhadas sobre as Diagrama de tartaruga Fluxograma de

do processo atividade do processo
características do processo em questão;

✓ Levantar ou acessar os indicadores de desempenho do

processo;

✓ Verificar partes interessadas e suas expectativas.

Indicadores de desempenho e plano de ação para

melhorias do processo.
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3ª Etapa – Levantar dados

Esse é o momento de utilizar a planilha FMEA que nós

✓ Mantenha o preenchimento da planilha FMEA o mais simples
disponibilizamos para você aqui.
possível, seja objetivo e claro nas informações;
Com todas as informações possíveis sobre o processo de estudo ✓ Mantenha uma abordagem aberta e criativa sobre as
em mãos, o mesmo deve ser analisado etapa por etapa com o informações necessárias na planilha. Estimule sua equipe a
objetivo de extrair as suas características, iniciando o participar;
preenchimento da planilha.
✓ Sempre realize uma revisão do processo antes de concluir ou
tomar qualquer decisão;
Como sabemos, o FMEA não é apenas uma técnica, mas sim uma
metodologia para avaliar, controlar e revisar os riscos. Durante ✓ Obtenha insights de cada membro da equipe FMEA;

seu processo de elaboração, algumas boas práticas não podem ✓ Observe o processo de perto junto com a sua equipe.
passar despercebidas:
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4ª Etapa – Avaliar os índices

Pronto! Já temos todas as informações do processo detalhadas Portanto, é hora de avaliar os riscos e definir para cada modo
na planilha FMEA com relação a: de falha quais são os índices de severidade, ocorrência e
detecção.
✓ Etapa do processo;

✓ Função e requisitos do processo; Uma boa prática nessa etapa é ser sincero com o seu processo.

✓ Modos de falha potencial; Não busque amenizar as falhas que podem ocorrer na tentativa
de ter um processo perfeito: seja crítico e utilize a sua equipe
✓ Efeitos de falha potencial;
para avaliar esses índices de acordo com a métrica sugerida
✓ Causas de falha potencial;
nos Mecanismos do FMEA.
✓ Controles atuais do processo.

5ª Etapa – NPR e ações de melhoria
Com os índices definidos na etapa anterior, os resultados do NPR
estarão disponíveis na planilha. Após, é preciso analisar quais
são os riscos prioritários do seu processo e estudar quais
ações podem ser tomadas.
Ao definir as ações de melhoria para cada risco prioritário, defina
também quem serão os responsáveis pela sua execução e o
prazo para essa melhoria.
É fundamental que o dono do projeto monitore e
garanta a implantação de todas as ações definidas.
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Para melhorar o processo, uma estratégia é atuar sobre o risco,
garantindo a:
✓ Melhoria da detecção: sugere-se introduzir métodos à
prova de erros, buscar melhorar os mecanismos atuais ou
alterar o processo com o objetivo de aumentar a
probabilidade de detecção;
✓ Redução da ocorrência: estudar a melhoria sobre a robustez
do processo e no controle das causas ou modos de falha;
✓ Redução da severidade: revisar todo o processo para
torná-lo mais imune aos riscos ou mitigar o impacto de
potenciais modos de falha.

6ª Etapa – Controlar os resultados
Ao acompanhar e garantir a efetiva implantação das ações
definidas, é importante verificar a eficácia. Para isso, na planilha
FMEA, há um espaço destinado para indicar novos índices de
severidade, ocorrência e detecção após as medidas serem
tomadas.
Essa estrutura facilita observar se as ações definidas estão
atingindo os resultados esperados. Caso não estejam, é hora de
revisar as medidas. Estabeleça um plano semanal ou mensal, de
acordo com o teor das ações, e faça a revisão do FMEA até o
momento em que os resultados do NPR sejam satisfatórios
dentro dos padrões da sua organização.
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O FMEA, como uma ferramenta da qualidade, depende de uma
gestão adequada para atingir seu máximo de eficiência.
Então, algumas recomendações são importantes:
✓ A alta gerência é dona do processo FMEA, por isso deve
selecionar e aplicar os recursos; apoiar o trabalho do time;
eliminar os obstáculos; e garantir disponibilidade das
informações estratégicas.
✓ A planilha FMEA é um documento e deve ser revisado
sempre que um processo for modificado, quando o ambiente
de negócios apresentar qualquer mudança, quando houver
um indício ou evento de risco e anualmente com o objetivo
de atualizar a praticar a melhoria contínua.
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Desafios de implantação
Como todo processo de implantação, o FMEA também tem seus
desafios. Principalmente porque para ser uma implantação bem
realizada, a metodologia requer algum investimento, seja de
horas de colaboradores ou até um curso de FMEA (dependendo
da complexidade dos processos da empresa).
Então... Como justificar esse investimento?
Você precisa vender o produto para seu patrocinador! Para
isso, apresente a ferramenta e conte sobre os benefícios e
ganhos desse projeto.
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Após a aprovação gerencial do projeto, outro ponto importante é
planejar todo o processo de implantação. Para isso é preciso
considerar algumas questões como:
✓ Quem serão os envolvidos e quem os qualificará?
✓ Qual tamanho da equipe e quem será o dono do projeto?
✓ Quanto tempo será designado pela elaboração do FMEA?
Com isso definido, é hora de preparar os envolvidos, treiná-los. O
desafio desse passo é o próprio ceticismo das pessoas com
relação à ferramenta e à falta de comprometimento. Por isso, o
dono do projeto precisa ser um líder capaz de motivá-los e
mostrar a importância dos resultados do projeto no trabalho de
cada um da empresa.
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FMEA e o Lean Seis Sigma

A metodologia Lean Seis Sigma consiste na união entre dois Então, saber como elaborar o FMEA é útil dentro da metodologia
conceitos de melhoria difundidos pelo mundo por estimular Lean Seis Sigma, podendo proporcionar resultados como:
eficiência: o Lean Manufacturing e o Seis Sigma.
✓ Definição e caracterização do sistema e de seus elementos;

O Lean Manufacturing é focado na redução e eliminação de ✓ Identificação de modos de falha em potencial, suas causas e
oito desperdícios, sendo um deles os defeitos. Do outro lado, o impactos negativos nos processos;
Seis Sigma é um conjunto de práticas que visam diminuir o ✓ Criação da lista de riscos prioritários, contendo ações
desvio padrão nos processos de uma organização. preventivas;

Nesse cenário, como o FMEA é uma ferramenta que tem o ✓ Redução de riscos de eventos.

objetivo de reduzir os defeitos, ele ataca diretamente um dos Com essas características, o FMEA se encaixa como uma das
desperdícios do Lean Manufacturing e contribui para redução da ferramentas dentro do método DMAIC, muito utilizado nos
variabilidade dos processos, como preza o Seis Sigma. projetos Lean Seis Sigma.

FMEA e o QFD
O QFD (Quality Function Deployment ou Desdobramento da
Função Qualidade) é uma ferramenta sistemática de melhoria
contínua, buscando traduzir a voz do cliente na voz do
processo. Ou seja, transformando as necessidades dos clientes
em requisitos técnicos do produto.
Durante o ciclo de vida atribuído a um produto, as incertezas e
os riscos fazem parte de todas as etapas do processo. É
justamente nesse aspecto que surge a integração do FMEA com
o QFD, na tentativa de auxiliar nos estágios de desenvolvimento,
possibilitando conhecer as situações que podem ameaçar a
qualidade do produto ou projeto.
Guia Prático do FMEA
Para garantir a plena gestão dos riscos e a qualidade por meio da
prevenção, o FMEA é utilizado durante as primeiras etapas do
desenvolvimento. Já o QFD irá abordar o aspecto de
construção para a qualidade do produto e controle de
processo de operação e manufatura.
Desse modo, integrar as duas ferramentas, dada a flexibilidade de
ambas, pode ser útil por poder permitir um retorno maior
sobre os investimentos e também a melhoria da qualidade.
Juntas, podem auxiliar no processo de decisão sobre as melhores
alternativas para o produto e processo.
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Considerações Finais

Agora que você já sabe como funciona a ferramenta 1. 12 princípios da melhoria contínua
FMEA, o que fazer para analisar os modos de falha e como
priorizar as ações de melhoria, você está preparado para dar o 2. Conheça os 8 desperdícios do Lean Manufacturing
primeiro passo para transformar a forma como você ou sua
empresa garantem a qualidade do produto e a satisfação do 3. Os 5 porquês para a solução de problemas
cliente.

E se você tem interesse em aprender um pouco mais 4. Resistência a mudanças: como superar esse problema?
sobre ferramentas e metodologias que podem te ajudar a
melhorar seu processo, selecionamos para você alguns artigos
5. As principais ferramentas do Lean Seis Sigma
que irão te ajudar nisso: