UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Processo de fabricação se trata do processo pelo qual se trabalha uma peça bruta com o
objetivo de dar forma à matéria-prima por meio de máquinas ou ferramentas. São os atos de
projetar, coordenar e supervisionar sistemas de operações. Compreende o funcionamento, as
características e a manutenção de máquinas operatrizes, máquinas ferramentas e dispositivos em
geral. Esse processo engloba desde a indústria automobilística, com a produção de motores e
rolamentos, até a indústria aeronáutica, na fabricação de eixos e peças com alta resistência
mecânica.

Figura 1: Processos de fabricação

2. Usinagem
Os processos de usinagem consistem em processos que dão forma, dimensões, acabamentos
ou a combinação desses três itens citados, produzindo cavaco (material removido da peça, retirado
pela ferramenta). Os processos convencionais de usinagem podem ser de cisalhamento ou abrasão.
O chamado cisalhamento é o processo o qual utiliza-se ferramentas com geometrias definidas,
presente, por exemplo, no torneamento, furação e fresamento. Já a abrasão é o processo que utiliza-
se ferramentas com geometrias não definidas, presente na retificação, brunimento, lixamento e jato
abrasivo.

2.1. Usinagem por cisalhamento

 2.1.1. Torneamento

Utilizado para se obter superfícies de revolução, o torno é uma máquina-ferramenta capaz de

imprimir rotação à peça e translação à ferramenta, produzindo uma forma geométrica por
revolução. Existe o torno horizontal, muito utilizado por sua flexibilidade na fabricação, mas não
recomendado para a produção em série por conta de seu trabalho lento.

FOTO DO LABORATÓRIO. [Figura 2]

Além dele, existem também o torno vertical que é utilizado para trabalhar com peças com
diâmetro elevado e com pouca espessura, como anéis de turbinas e grandes polias, por exemplo.
Existe também o torno revolver, que é bastante utilizado para a fabricação em série de peças por
conta do cabeçote móvel, que pode ser adaptado a várias ferramentas, o torno de platô, que é
utilizado para tornear grandes diâmetros e pequenos comprimentos, e o torno CNC, que realiza o
torneamento através de coordenadas x (vertical) e z (longitudinal). A grande vantagem do torno
CNC é o acabamento que a peça possui e o tempo de produção, além da possibilidade de usinagem
de formas complexas. É interessante comentar também, que o torno automático é muito mais
preciso que o manual, além de não necessitar um operador para comandar a máquina, diminuindo
significativamente os custos operacionais pela diminuição de mão de obra. Porém, uma máquina
automática é muito mais cara que uma manual, logo, dependendo do projeto, deve-se analisar as
necessidades e comparar os benefícios para tomar a melhor decisão.
No processo de torneamento, a matéria-prima possui a forma inicial de um cilindro, porém é
possível a execução de várias operações, o que permite a fabricação de peças cilíndricas, cônicas,
esféricas, com detalhes simétricos e uma combinação dessas operações.
Existem três tipos de torneamento: longitudinal (paralelo ao eixo da peça), de perfil e para
faceamento (utilizado para fazer superfícies planas e rebaixos). As operações mais comuns feitas
com o torno são: furação, roscamento, recartilhado e sangramento.

Figura 2: Tipos de torneamento

Para realizar o torneamento são necessários três movimentos relativos entre a peça e a
ferramenta, são eles: movimento de corte, que é o movimento rotativo realizado pela peça, o
movimento de avanço, que é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça,
e o movimento de penetração, que é o movimento que determina a profundidade de corte ao
empurrar a ferramenta na direção radial da peça. Cada um desses três movimentos possuem suas
características e influenciam de algum modo no torneamento.
Alguns estudos mostram que a velocidade de corte influencia no processo de torneamento,
pois aumentando a velocidade de corte, aumenta o volume de material removido e acelera o
desgaste da ferramenta, logo, deve-se encontrar o ponto de maior produtividade entre o volume a
ser removido e a durabilidade da ferramenta de corte. Além disso, a velocidade de corte também
influencia na qualidade superficial da peça e na força de usinagem. O movimento de avanço, é a
velocidade linear relativa entre a peça e a ferramenta. [Avanço por minutos (F) = rotação do eixo-
árvore(n) x avanço por rotação(f)]. E, por último, a penetração é influenciada pela velocidade de
corte, avanço por rotação e pela penetração da ferramenta.

A usinagem possui duas operações principais: o desbaste, que tem como objetivo remover a
máxima quantidade de material, não se importando com precisão ou rugosidade, e o acabamento,
que tem como objetivo remover todo o material remanescente (sobremetal), se preocupando com a
qualidade superficial da peça, formando a peça final.

2.1.2. Fresamento:

Processo mecânico de usinagem, onde o material é removido pela rotação de ferramentas

multicortantes denominadas fresas, sendo que cada dente remove uma pequena quantidade de
material em cada revolução. É muito utilizado por conta de sua versatilidade, e com ele é possível a
fabricação de um número vasto de geometrias, por conta da sua grande variedade de geometrias e
movimentos.
No fresamento, os cavacos são retirados através da rotação da fresa. A fresa é uma
ferramenta de vários gumes cortantes, assim cada corte só fica em contato com a peça durante
alguns instantes da rotação podendo ser refrigerado ao longo do resto do ciclo. Esse processo de
usinagem leva em conta dois movimentos principais: a rotação da ferramenta e o deslocamento da
peça ou da própria ferramenta.
 Figura 3: Parâmetros do
fresamento

Existem três métodos principais de fresamento:

Tangencial ou periférico: O eixo da ferramenta é paralelo ao plano usinado e a
profundidade de corte (ap) é significativamente maior que a penetração de trabalho (ae) e o
fresamento se distingue em concordante e discordante dependendo da relação entre os sentidos das
velocidades de corte e avanço. A diferença entre o sentido influencia principalmente na espessura
do cavaco, que no sentido concordante, a maior espessura do cavaco é no início do corte, enquanto
no discordante, a maior espessura é no final.

Figura 4: Fresamento tangencial concordante e discordante

Frontal ou faceamento: O eixo da ferramenta é perpendicular ao usinado e, nesse

método, a penetração de trabalho é consideravelmente maior que a profundidade de corte. Nessa
operação ocorre simultaneamente o fresamento concordante e discordante.

Figura 5: Fresamento frontal

 Topo: A fresa, geralmente, gira num eixo vertical em relação à peça.
Como identificado nas figuras 5 e 6, o fresamento leva em conta cinco principais grandezas:
profundidade de corte (ap), que é a largura perpendicular de penetração da ferramenta, largura de
corte (ae), que é a penetração da ferramenta em relação à peça, medida no plano de trabalho e numa
direção perpendicular à direção de avanço, velocidade de corte (vc), que é a velocidade tangencial
do corte, avanço por dente (fz), que é o percurso de avanço de cada dente da fresa, medida na
direção de avanço da ferramenta, e a velocidade de avanço (F), que é a velocidade relativa entre a
ferramenta e a peça.
Os parâmetros que precisam ser definidos no fresamento são: a rotação (Vc [ rpm]) e a
velocidade de avanço [mm/min].
As fresadoras podem ser classificadas de acordo com a posição do seu eixo-árvore (vertical
ou horizontal) ou de acordo com a quantidade de graus de liberdade (quantidade de eixos). Existem
também, vários tipos de fresas:
Fresa tipo W: Recomendadas para usinar materiais não-ferrosos de baixa dureza, por conta
do seu menor ângulo de cunha e ter dentes bem espaçados.
Fresa tipo N: Resistência entre tipo W e H, recomendadas para aços com até 700 MPa de
resistência a tração.
Fresa tipo H: Fresa mais resistente, consegue usinar larguras superiores à 50 mm, é
recomendada para usinar materiais duros e quebradiços.
Três ângulos principais são analisados em fresadoras:

Figura 6: Ângulos de folga (alfa), saída (gama) e cunha

(beta)

Os principais componentes da fresadora são: [Figura 8 – Foto da fresadora do laboratório.]

Cabeçote divisor: Produz giros na peça para se obter as divisões desejadas.
Pre-setter de ferramentas: Compensar o comprimento ou o diâmetro da ferramenta.
Magazine: Alojar ferramentas.
Eixo-árvore
mesa de trabalho
Porca de esferas
Embreagem deslizante
Motor de acionamento
Para uma fresadora CNC:
Malha de controle dos servos: Regula individualmente o posicionamento de cada
eixo.
Malha de controle do avanço: Coordena a velocidade de avanço.
Malha de controle de potência: Controla a necessidade de corrente.
Malha de controle de adaptável: Ajusta as variáveis do processo (temperatura, força,
vibração, etc.)
 2.1.3. Furação:

A furação é um processo de usinagem que tem por objetivo a geração de furos, na maioria
das vezes cilíndricos, em uma peça, através do movimento relativo de rotação entre a peça e a
ferramenta multi/monocortante, denominada broca. Esse processo leva em conta dois parâmetros
principais, a velocidade de corte [m/min] e o avanço por rotação [mm/min] e existem algumas
variações em seu processo, a furação pode ser em cheio, pode ser com pré-furo, profunda, de
centro, rosqueamento e entre outros.

Existem alguns tipos de furadeiras, como a manual, a de bancada e a de coluna, e alguns

pontos analisados na furação são: o ângulo de hélice, para a extração do cavaco, o ângulo de
incidência, pois reduz o atrito entre a boca e o material, e o ângulo de ponta, que é o ângulo entre as
arestas de corte.

As brocas são classificadas como H, N e W também que a força de corte em brocas

helicoidais (Fc) são dadas por: Fc = Kc * (f * d)/4 sendo o Kc a força específica de corte, f o avanço
e d o diâmetro da broca.
A furação possui algumas particularidades, como, por exemplo, a velocidade de corte, que é
máxima na periferia da broca até o valor zeros no seu centro. Ela também não possui uma
distribuição adequada de calor na região do corte e existe dificuldade no transporte dos cavacos
para fora da região do corte. Por conta disso, alguns cortes não ficam com uma qualidade tão boa, e
isso nos leva ao uso do alargador, ferramenta de usinagem para produzir furos precisos e de boa
qualidade superficial.

2.2 Retificação:

Processo de usinagem por abrasão, em que a ferramenta remove material da peça por ação
de grãos abrasivos, os quais são partículas extremamente duras, com arestas afiadas e formas
irregulares. A ferramenta executa movimento de rotação e translação. Válvulas, pistões de motores,
mancais e engrenagens são alguns exemplos de componentes que são usinados por este processo.
O processo de retificação é composto por uma máquina retificadora e rebolo –abrasivo e
ligante-, que é considerada a ferramenta de corte. Para melhor qualidade do produto final, é feito a
afiação ou retificação do rebolo, chamado de dressagem.
A superfície retificada possui baixa rugosidade. Por conta da baixa capacidade de remoção
do cavaco, é em geral um processo para acabamento. Portanto, com a retifica pode ser realizado o
desbaste e operações de acabamento fino.

3. Vida e desgaste de ferramentas:

Tempo que a ferramenta trabalha efetivamente sem perder o corte, ou até que se atinja um
critério de fim de vida pré estabelecido. Para uma ferramenta, as principais grandezas utilizadas
para quantificar a vida são:

- Tempo total de trabalho

- Percursos de corte
- Volume de material removido
- Número de peças produzidas

Mecanismos de desgaste (Temperatura de corte x desgaste)

Figura 7: Diagrama de distribuição dos mecanismos de

desgaste das ferramentas de corte (Vieregge, 1970).

Materiais para ferramentas de corte: Existem muitos que podem ser aplicados, cada um com
suas características:
Aço ferramenta: Elevada dureza e resistência a abrasão.
Aço rápido: Maior resistência à abrasão em relação ao aço ferramenta.
Metal duro: Elevada dureza, elevada resistência à compressão e ao desgaste, possibilidade
de obter propriedades distintas pela mudança dos carbonetos e das proporções do ligante.
 Cermet: Intermediários entre os metais duros e as cerâmicas, aplicadas principalmente nos
superacabamentos dos aços.
Cerâmica: Alta dureza, alta resistência ao desgaste, frágeis e boa estabilidade química e
térmica.

Figura 8: Comparação das propriedades da cerâmica,

cermet e metal duro

4. Fluido de corte:

É importante pois aumenta a vida das ferramentas, reduz as forças/potência de usinagem,

melhora do acabamento superficial e facilita a remoção dos cavacos da região de corte. Porém,
promove choque térmico na ferramenta, acelera o aparecimento de trincas de origem térmica e o
descarte do fluido gera problemas. Além disso, o monitoramento do odor, pH, fumaça, concentração
do fluido e outras características são muito importantes.
As maneiras de aplicar o fluido são: jorro de fluido à baixa pressão, pulverização (MQF) e
sistema à alta pressão.
Aplicar tais fluidos têm suas vantagens, como, por exemplo, quando a furação de materiais
gera cavacos descontínuos ou quando o acabamento superficial é crítico. Algumas operações em
que não é tão conveniente aplicar o fluido são quando a usinagem é feita com ferramentas
cerâmicas ou é feita a usinagem de materiais endurecidos.
Classificação:
Ar
Aquosos: Emulsões e soluções químicas.
Óleos: Minerais e vegetais.
Durante a visita no laboratório, foi-se visto a utilização do fluído para a remoção do cavaco
da região de corte, e fica possível observá-lo na figura abaixo:

[FIGURA 10 – Fluído de corte]

5. Transformação de plásticos

A injeção é um dos métodos de processamento mais importantes, utilizado para dar forma
aos materiais termoplásticos. Tem vantagem econômica por conta das peças poderem ser produzidas
de modo mais econômico, em grandes volumes e com poucas operações de acabamento.

[Figura da máquina de injeção do laboratório].

 A injeção de termoplásticos utiliza a técnica de forma a esquentar o produto e resfriar o
mesmo em um molde, para que ele possa ser retirado posteriormente assumindo a forma que foi
pretendida. O processo de injeção de termoplásticos envolve uma empresa que comprará o plástico
em grãos e transformá-lo em um plástico que poderá ser moldado por um injetor. Essa máquina
injetora é uma das pontas essenciais do processo envolvido. É ela que aquece o termoplástico, tendo
cuidado com a resistência do mesmo.
O tempo do ciclo deve ser o mínimo do ponto de vista econômico, porém deve estar também
nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado. A velocidade de injeção depende
fundamentalmente pela viscosidade do material (logo, pela temperatura interna), pela pressão do
prato e pelo mínimo de restrições oferecidas ao fluxo de material ao longo de seu caminho.

Alguns tipos de moldagem são: por sopro, rotomoldagem e termoformagem.

A moldagem por sopro é um processo realizado para a produção de peças plásticas sopradas,
ocas ou fechadas.

A rotomoldagem é um processo bastante utilizado para obter artigos normalmente ocos. É

também utilizada na produção de pequenas quantidades de artigos muito grandes. O molde é
fechado, colocado em um forno com movimentos verticais e horizontais. O molde, que continua
girando, distribui o polímero em início de fusão sobre suas paredes por efeito da força centrífuga e
forma uma película. Após um determinado período, o molde é retirado do forno e resfriado
cuidadosamente para evitar que o produto sofra encolhimento ou torção. As etapas do processão
são: carregamento, aquecimento, resfriamento e desmoldagem.
E a termoformagem consiste no aquecimento de uma placa termoplástica plana, previamente
extrudada, a fim de que amoleça sobre um molde, onde o ar é sugado por entre a placa e o molde
para que o material adquira o contorno da peça. É um dos mais simples e econômicos processos de
transformação de plásticos e consiste em cinco passos: fixar a placa na máquina, aquecer a placa,
deixar a placa com a forma dos moldes com o auxílio de vácuo ou ar comprimido, resfriar a peça o
suficiente para remover ela sem distorcer, remover as rebarbas.

6. Prototipagem:

O termo prototipagem rápida designa um conjunto de tecnologias usadas para se fabricar

objetos físicos diretamente a partir de fontes de dados gerados por sistemas de projeto auxiliado por
computador (C.A.D). Quando comparados aos processos de fabricação clássicos baseados em
remoção de material, tais como fresamento ou torneamento, eles oferecem diversas vantagens, mas
as mais importantes são a quantidade e rapidez no processo.
 O processo fabrica por camadas, construindo o objeto agregando e ligando materiais. A
partir dos estudos em cima desse processo, nota-se dois parâmetros de entrada do processo: a
velocidade do laser e a espessura da camada e a variável de saída é a densidade.

7. Visita ao laboratório

Seguem abaixo algumas imagens feitas no laboratório GPCAM, que FOI visitado durante a
aula em campo.
ESCREVER SOBRE O TORNEAMENTO E FRESAMENTO DAS PEÇAS E
CALCULAR O AVANÇO POR ARESTA E A VELOCIDADE DE CORTE.

8. Programação CNC

Figura da peça apontando o zero-peça.

Escrever o programa.