Instrumentação, Controle e Automação na Indústria.

Professora Neyda

AV1

Aluno: Alexandre da Rocha Antunes Mat. 1624442068 Eng. De Produção.

Respostas:

1) As diversas funções necessárias ao correto funcionamento de uma malha de

controle são desempenhadas por dispositivos chamados de instrumentos para
controle de processos. De acordo com a função desempenhada, os instrumentos
mais comumente encontrados numa malha de controle são:

Elemento primário ou sensor

Parte de uma malha ou de um instrumento que primeiro sente o valor da variável

de processo.

Indicador

Dispositivo que apenas indica o valor de uma determinada variável de processo,

sem interferir no processo.

Transmissor

Dispositivo que sente uma variável de processo por meio de um elemento

primário e que produz uma saída cujo valor é geralmente proporcional ao valor
da variável de processo. O elemento primário pode ser ou não parte integrante
do transmissor.

Controlador

Dispositivo que por finalidade manter em um valor pré-determinado uma variável

de processo.

Registrador

Dispositivo destinado ao armazenamento de valores (dados) de uma

determinada variável de controle. Esta função anteriormente era realizada por
meio do traçado de gráficos sobre o papel de forma contínua. Atualmente o
armazenamento de tais informações é feito de modo digital.

Conversor

Dispositivo que emite um sinal de saída padronizado modificado em relação à

natureza do correspondente sinal de entrada.

Válvula de Controle

É um elemento final de controle que manipula diretamente a vazão de um ou

mais fluídos de processo.

Chave

Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, manual

ou automaticamente. Neste caso, atuado diretamente pela variável de processo
ou seu sinal representativo.

Sua saída pode ser para atuar em alarmes, lâmpadas-piloto, intertravamento ou

sistema de segurança. As chaves não participam do controle contínuo das
variáveis de processo.

2) F, V e F.

3) Em resumo, a utilização do controlador na malha, permite entre outros:

• aumentar a precisão do sistema.

• rejeitar o efeito de perturbações externas.
• melhorar a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema
naturalmente instável em malha aberta.
• diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do
processo, ou seja, tornar o sistema robusto.

4) F, A, B, C, D e E.

5) Manômetro de tubo em U e Manômetro de tubo inclinado e de reservatório.

Manômetro de tubo em U é para medir pressão que consiste de um tubo em
formato de "U" com certa quantidade de líquido dentro dele (líquido motor),
provido de uma escala milimétrica. O líquido pode ser água, mercúrio, etc. Um
dos extremos do tubo é ligado à instalação e o outro fica aberto para a atmosfera.

A pressão exercida no líquido faz com que a extremidade pressionada desça,

causando um desnível. Conhecendo-se o peso específico e o desnível do líquido
de referência, pode-se determinar a pressão na instalação.

6) Os manômetros com tubo Bourdon são utilizados para a medição da pressão

relativa de 0,6 a 7.000 bar. Eles são classificados como instrumentos para
medição mecânica de pressão, e funcionam sem alimentação elétrica.

Tubos Bourdon são tubos com formato radial com uma seção transversal oval.
A pressão do meio de medição atua no interior do tubo e produz um movimento
linear no final deste tubo. Este movimento é proporcional à medição da pressão
que é indicada pelo ponteiro através de um sistema mecânico de movimento.

O tubo Bourdon em forma de “C”, formado em um ângulo de aproximadamente

250°, pode ser utilizado para pressões de até 60 bar. Para pressões mais altas
são utilizados tubos Bourdon com vários enrolamentos sobrepostos no mesmo
diâmetro angular (tubos helicoidais) ou com enrolamento espiral de uma camada
(tubos espirais).

7) O termopar é o dispositivo de medição de temperatura com maior gama de

aplicações e versatilidade usado atualmente na indústria. A faixa de
temperaturas que pode ser medida estende-se desde - 200°C a +1700°C para
os tipos usuais.

O funcionamento do termopar é a partir da diferença de temperatura entre as

suas extremidades, ou seja, entre a extremidade unida e a extremidade livre dos
metais. Por causa dessa construção surge uma diferença de potencial que pode
ser medida, assim a temperatura também pode ser estimada.

O funcionamento do termopar é baseado no efeito de Seebeck, que foi

descoberto no ano de 1822 pelo físico Thomas Seebeck.
O princípio do efeito de Seebeck consiste na união entre dois metais diferentes,
de forma que se estes dois materiais forem mantidos a temperaturas diferentes,
surgirá uma diferença de potencial elétrico entre estes dois metais.

O termopar tem duas extremidades, onde a extremidade livre é conectada no

voltímetro, que realiza a medição da tensão de saída do par termoelétrico. Após
essa medição da tensão é possível determinar a temperatura em que a outra
extremidade se encontra, ou seja, a extremidade com a junção dos dois metais.

É importante lembrar que a curva de temperatura do termopar, que relaciona a

temperatura com a diferença de potencial em seus terminais, varia de acordo
com o tipo do termopar!

A junção destes dois metais diferentes recebe o nome de par termoelétrico e

para que seja possível construir sensores através deste princípio, essa
combinação deve ser entre metais normalizados.

Vale a pena destacar que é possível construir um sensor de temperatura com a

combinação de praticamente qualquer metal. Porém, a necessidade de usar
metais que já sejam normalizados, é porque certas combinações de metais já
possuem valores tabelados de tensões de saída, além disso algumas ligas são
adotadas pelo sistema internacional (SI), devido a sua confiabilidade e precisão.

Junta de Referência

O esquema básico para a medição de temperatura com termopares já foi

explicado acima. O instrumento que mede a tensão desenvolvida pode ser:

a) Um milivoltímetro, geralmente dotado de um sistema de bobina móvel,

semelhante ao dos galvanômetros d’Arsonval e aos multímetros de uso comum
na eletricidade e eletrônica.

b) Um potenciômetro portátil, em que a tensão a ser medida é comparada com

uma tensão de referência, obtida de uma fonte de alta precisão. O equilíbrio é
indicado por ura galvanômetro, que deve indicar zero quando se atinge o
desejado equilíbrio. Os ajustes são feitos manualmente.
c) Um potenciômetro industrial, em que o galvanômetro é substituído por um
amplificador eletrônico, que por sua vez aciona um motor elétrico, o qual move
o cursor de uma resistência variável, até atingir o equilíbrio.

Em todos esses sistemas, a tensão medida é igual à diferença entre as tensões

das juntas existentes no circuito elétrico. No caso mais comum, existem somente
duas juntas, a junta de medição (ou “junta quente”) e a junta de referência (ou
“junta fria”).

Em aplicações de alta precisão, a junta de referência é mantida a 0°C pela

imersão em gelo. A tensão medida é exatamente igual à da junta de medição, e
pode ser encontrada em tabelas.

Na prática, entretanto, não é interessante o uso do gelo e a junta de referência

se encontra a uma temperatura próxima da ambiente.

Nesse caso, pode-se proceder de duas maneiras :

a) Mede-se a temperatura da junta fria; verifica-se o valor da tensão respectiva

na tabela. Em seguida, somase à milivoltagem medida o valor encontrado acima.
Consulta-se a tabela para encontrar a temperatura da junta de medição.
Exemplo: Suponhamos que no circuito da Fig. 1 a tensão medida seja de 25,85
mV para termopar tipo J com a junta de referência a 30°C. Consultando uma
tabela, verificamos que para 30°C a tensão é de 1,54 mV.

Fazemos a soma: 25,85 + 1,54 = 27,39 mV.

Voltando a tabela, verificamos que a temperatura que corresponde a 27,39 mV

é de 500°C. Essa será a temperatura da junta de medição.

b) Nos instrumentos industriais, a junta de referência se encontra via de regra

dentro do instrumento. Nesse caso, o instrumento será dotado de um
“compensador da junta de referência” que através de uma ação mecânica ou
elétrica compensa automaticamente as variações de temperatura da junta de
referência (desde que a temperatura dessa junta se mantenha dentro de certos
limites - 0 a 50°C, p.ex.).
8) Tubo de Venturi

O tubo de Venturi ou venturímetro, como o próprio nome indica, foi inventado no

século XVIII pelo cientista G. B. Venturi (1746-1822). Consiste num dispositivo
para medir a velocidade de escoamento de um fluido através de um tubo. É
formado por duas secções adelgaçadas de um tubo ligadas por uma garganta
estreita, como mostrado na figura 4. A velocidade do fluido na garganta aumenta
e, em consequência, a pressão diminui. Ligando um manómetro às três secções
do tubo pode ser medida a diminuição de pressão, e pode ser calculada a
velocidade do fluxo através da garganta.

Segundo Delmée (2003), o tubo de Venturi consiste em um cone convergente

de entrada lisa com ângulo em torno de 21º 1º, uma parte cilíndrica, onde ficam
as tomadas de alta pressão, um cilindro de seção curta (comprimento igual ao
diâmetro da seção estrangulada) onde ficam as tomadas de baixa pressão, e de
um cone difusor de ângulo entre 7º e 15º, a fim de minimizar a perda de carga.

Placa de orifício.

Segundo Delmée (2003), as placas de orifício clássicas são concêntricas, finas

e possuem bordas vivas, são feitas de chapas de aço inoxidável ou qualquer
outro material compatível com fluido a ser submetido. As placas de orifício
clássicas têm suas dimensões completamente definidas nacional e
internacionalmente por meio de normal, na norma brasileira é a NBR ISO 5167.

Essas placas de orifício possuem uma instalação bem simples, podendo ser
utilizado em qualquer tipo de tubulação de seção circular horizontal, vertical ou
inclinada.

Dentre as aplicações do Venturi destacamos a medição de ar de combustão de

caldeiras, gases de baixa pressão onde se requer perda de carga permanente
reduzida e, pelo mesmo motivo, medição de água em grandes dutos.

Já a placa de orifício destaca-se pela grande versatilidade, fácil instalação e o

baixo custo, sendo bastante utilizado em situações onde a perca de carga não
seja um problema (altos valores de perca de carga). Em termos gerais podemos
concluir que o fator custo influencia de maneira drástica a escolha para a placa
de orifício, vale salientar que essa diferença de custos torna-se menos evidente
quando é observado a durabilidade, fazendo com que o custo total da placa de
orifício torne-se mais alto (Permanecendo ainda menor que o custo do tubo de
Venturi). Para situações onde a perca de carga deve ser reduzido ou a exatidão
deve ser elevada é indicado o uso do tubo de Venturi. Com relação ao diâmetro
da tubulação, a placa de orifício se destaca para diâmetros entre 50 mm e 250
mm, enquanto que o tubo de Venturi é mais indicado para diâmetros de 250 mm
a 1220 mm.

9) B

10)