TCC - Emplementação de Plano Efetivo de Manutenções Preventivas em Ferramentas de Estampo Rev 0

UNIVERSIDADE SÃO JUDAS
FACULDADE DE CIENCIAS EXATAS
EMPLEMENTAÇÃO DE PLANO EFETIVO DE MANUTENÇÕES

PREVENTIVAS EM FERRAMENTAS DE ESTAMPO
Doglas Prates Cordeiro 819162016

Pedro Tsuyoshi de Oliveira Preto 201413573
Peterson Nise Pereira 201404852
Renato Domingues Silveira 201511212
Rodrigo Perez Claro 201402088
2
São Paulo
2020
UNIVERSIDADE SÃO JUDAS
FACULDADE DE CIENCIAS EXATAS

Trabalho de conclusão de curso apresentando

como requisito parcial para obtenção do
bacharel em Engenharia Mecânica pela
Universidade São Judas Tadeu.

Orientador: Professor Dr. Rogério Issamu

Yamamoto
4
São Paulo
2020
FOLHA DE APROVAÇÃO

‘
Prof. Rogerio Issamu Yamamoto
Prof. Renato Tudela
Prof. x
6
São Paulo
2020
AGRADECIMENTO
Agradecemos primeiramente a Deus, que nos deu força saúde e sabedoria

para superarmos todos os obstáculos e dificuldades que encontramos ao longo deste
curso.
A Universidade São Judas Tadeu e ao seu corpo docente que nos
proporcionaram o conhecimento que possuímos hoje.
Aos nossos orientadores, professor Rogerio Issamu Yamamoto e professor
Renato Tudela, pelos conselhos, diretrizes e todo o tempo dedicando em nos ajudar
com este trabalho.
Aos nossos familiares e amigos que nos apoiaram e incentivaram em
momentos de dificuldade ao longo desta caminhada.
Aos nossos colegas de classe em especial aqueles que fazem parte deste
grupo de TCC, pois ao longo desses seis anos de curso compartilhamos momentos de
alegrias e tristezas, conquistas e perdas, sempre ajudando e apoiando um ao outro em
busca de nossos objetivos, tornando assim nossa amizade mais forte.
Enfim, queremos agradecer todos àqueles que fizeram parte ou colaboraram
diretamente ou indiretamente com a nossa formação.
RESUMO
Com o desenvolvimento tecnológico, as máquinas foram se tornando cada

vez mais rápidas, mais complexas e mais leves. A partir disso, houve necessidade de
matéria prima com padrão de qualidade mais elevado, operadores melhores
preparados, tornando assim, tais máquinas cada vez mais dependentes de uma
manutenção eficiente e adequada [ CITATION NEP89 \l 1046 ]. Para que ocorra o
suporte a estratégia de produção, a manutenção apresenta-se como fator relevante na
busca da competitividade e do sucesso empresarial, uma vez que, segundo
Pinto[ CITATION PIN99 \l 1046 ] “a procura por novas ferramentas e técnicas de
gestão dos seus ativos, que direcionem as empresas para uma maior competitividade
nos quesitos de qualidade e produtividade, é o que as mantém num ciclo permanente
de evolução”. Com relação à metodologia, a pesquisa se caracteriza com à analise da
ferramenta utilizada no processo e identificação dos fatores causadores das paradas,
foi utilizado como instrumento um banco de dados para coleta de informações, foi
determinada a troca do material da ferramenta, além de ter sido determinado um
plano de frequência de manutenções. Os resultados mostraram que o efeito da
manutenção preventiva sobre a taxa de falha da máquina foi bom, pois houve uma
redução de mais de 50% e um aumento expressivo na produção de cerca de 96%.
Palavras-Chave: Manutenção preventiva, Análise, Confiabilidade.

ABSTRACT
With technological development, machines have become increasingly faster,

more complex and lighter. From that, there was a need for raw material with higher
quality standard, better prepared operators, thus making such machines increasingly
dependent on efficient and adequate maintenance [ CITATION NEP89 \l 1046 ]. In
order to support the production strategy, maintenance is a relevant factor in the
search for competitiveness and business success, since, according to Pinto
[ CITATION PIN99 \l 1046 ] “the search for new tools and techniques for managing
your assets, which guide companies towards greater competitiveness in terms of
quality and productivity, is what keeps them in a permanent cycle of evolution ”.
Regarding the methodology, the research is characterized by the analysis of the tool
used in the process and identification of the factors that cause the stops, a database
was used as an instrument to collect information, the exchange of the tool material
was determined, in addition to having a maintenance frequency plan has been
determined. The results showed that the effect of preventive maintenance on the
failure rate of the machine was good, as there was a reduction of more than 50% and
a significant increase in production of about 96%.
Keywords: Preventive maintenance, Analysis, Reliability.

LISTA DE FIGURA
Figura 1- Manutenção corretiva e preventiva segundo a Norma EN13306: 2010.......9

Figura 2- Representação do tempo médio entre falhas...............................................11
Figura 3- Representação do tempo médio para reparo...............................................12
Figura 4- Curva da banheira.......................................................................................13
Figura 5- Modelos de curva da banheira usados na manutenção centrada.................15
Figura 6- Diagrama de Pareto.....................................................................................18
Figura 7- Diagrama de Ishikawa................................................................................19
Figura 8- Fabrica da Metalurgica Albras, Embu das Artes - SP................................21
Figura 9- Fabrica da Metalurgica Albras, Bento Gonçalves - RS..............................22
Figura 10- Fabrica da Metalurgica Albras, Ubá - MG...............................................22
Figura 11- FE1035A, ferramenta utilizada neste trabalho.........................................25
Figura 12- Componentes superiores da FE1035A......................................................25
Figura 13- Componentes inferiores da FE1035A.......................................................25
Figura 14- Prensa excentrica e alimentador...............................................................26
Figura 15- Pesquisa com os ferramenteiros................................................................27
Figura 16- Diagrama de pareto...................................................................................29
Figura 17- Vida util das estações................................................................................29
Figura 18- Ishikawa falhas nas estaçoes 8, 7 e 5........................................................30
Figura 19- Ensaio de Espectometria dos componentes..............................................31
Figura 20- Ferramenta pré alteração...........................................................................32
Figura 21- Ferramenta pós alteração..........................................................................33
Figura 22- Antes da melhoria desenho do modelo simplificado................................34
Figura 23- Tipos de analises do Ansys.......................................................................35
Figura 24- Analise estrutural estatica.........................................................................36
Figura 25- Condições de contorno..............................................................................37
Figura 26- Deslocamento do projeto inicial...............................................................39
Figura 27- Von Mises projeto atual............................................................................40
Figura 28- Descolamento da melhoria proposta.........................................................41
Figura 29- Von mises da melhoria proposta...............................................................41
Figura 30- Ordem de serviço para reposição de estoque............................................43
Figura 31- Vida util após melhorias e correções........................................................44
Figura 32- Narrativa de execução das manutenções preventivas...............................46
Figura 33- O.S Preventiva..........................................................................................47
Figura 34- Comparativo de disponibilidade antes e após a manutenção preventiva..55
Figura 35- Comparativo de taxa de falha antes e após a manutenção preventiva......55
Figura 36- Comparativo de MTBF antes e após a manutenção preventiva................56
Figura 37- Comparativo de MTTR antes e após a manutenção preventiva...............57
Figura 38- Comparativo de produtividade antes e após a manutenção preventiva....57
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Planilha de Controle de Ordens de Serviço................................................50

Tabela 2-Indicadores de desempenho da manutenção................................................51
Tabela 3- Horas programadas de produção................................................................52
Tabela 4- Dias programados de produção..................................................................52
Tabela 5- Total de horas parada e números de paradas..............................................53
Tabela 6- Total de horas parada e números de paradas..............................................53
Tabela 7- Produtividade FE1035 nos meses de junho, julho e agosto de 2019.........54
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1- Taxa de Falhas.........................................................................................13

Equação 2- Disponibilidade Física.............................................................................16
Equação 3- Cálculo da Confiabilidade.......................................................................17
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS
PCM - Planejamento e Controle da Manutenção

PCP - Planejamento e Controle da Produção
B.I - Business Intelligence (Inteligência empresarial)
FE1035A – Ferramenta de Estampo
TMPF – Tempo Médio para Falhas
MTBF – Tempo Médio entre as Falhas
MTTR – Tempo Médio para Reparos
GPM – Golpes por Minuto
PCM- Planejamento e Controle da Manutenção
MEF- Método de elementos finitos
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................................1
2. JUSTIFICATIVA.......................................................................................................................................2
3. OBJETIVO.................................................................................................................................................3
4. REFERENCIAL TEÓRICO......................................................................................................................4
4.1. CONCEITO DE MANUTENÇÃ O...............................................................................................................4

4.2. TERMOLOGIAS DA MANUTENÇÃ O......................................................................................................5
4.3. TIPOS DE MANUTENÇÃ O.........................................................................................................................6
4.3.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA.................................................................................................................. 6
4.3.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA............................................................................................................... 7
4.3.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA................................................................................................................... 9
4.4. TEMPO MÉ DIO EMTRE FALHAS (TMEF OU MTBF)...................................................................10
4.5. TEMPO MÉ DIO PARA REPARO (TMPR OU MTTR).....................................................................11
4.6. TAXA DE FALHAS (Λ)............................................................................................................................ 12
4.7. CURVAS DE FALHAS................................................................................................................................13
4.8. DISPONIBILIDADE FÍSICA (DF)..........................................................................................................15
4.9. CONFIABILIDADE.....................................................................................................................................16
4.10. DIAGRAMA DE PARETO.........................................................................................................................17
4.11. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO.......................................................................................................18
5. ESTUDO DE CASO................................................................................................................................21
5.1. IDENTIFICAÇÃ O DA EMPRESA...........................................................................................................21

5.2. IDENTIFICAÇÃ O DO CASO PROPOSTO............................................................................................23
6. METODOLOGIA....................................................................................................................................24
6.1. CARACTERISTICAS DA FERRAMENTA ANALISADA................................................................24

6.1.1. FERRAMENTA DE ESTAMPO FE1035............................................................................................ 24
6.2. ESTUDO DA REALIDADE DA EMPRESA..........................................................................................26
6.3. ETAPAS DA METOLOGIA.......................................................................................................................28
6.3.1. IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS DAS PARADAS............................................................................28
6.3.2. CORREÇÕES DAS CAUSAS DAS PARADAS.....................................................................................31
6.3.3. DEFINIÇÃO DOS COMPONENTES DE TROCA OBRIGATORIA...............................................42
6.3.4. DEFINIÇÃO DA FREQUENCIA DAS MANUTENÇÕES PREVENTIVAS.................................43
6.3.5. CONCEPÇÃO DO PROCEDIEMTO DE MANUTENÇÕES PREVENTIVAS.............................44
6.3.6. DEFINIÇÃO DE INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO............................45
15
6.4. APLICAÇÃ O DA METOLOGIA...............................................................................................................45

6.4.1. DEFINIÇÃO DO PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA................................45
6.4.2. DEFINIÇÃO DOS INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO.........................47
7. RESULTADOS E DISCUSSÕES..........................................................................................................49
7.1. SITUAÇÃ O DA FERRAMENTA..............................................................................................................49

7.2. PLANILHAS DE INFORMAÇÕ ES DE MANUTENÇÃ O (B.I)........................................................49
7.3. HORAS DE PRODUÇÃ O PROGRAMADAS........................................................................................51
7.4. DISPONIBILIDADE DA FERRAMENTA.............................................................................................52
7.4.1. ANTES DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA.............................................................52
7.4.2. APÓS PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA.........................................................................55
8. CONCLUSÃO..........................................................................................................................................59
9. BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................................................61
1
1. INTRODUÇÃO
A realização de manutenções tem como objetivo, evitar a degradação dos

equipamentos, instalações e bens, que ocorrem devido ao desgaste natural e uma
eventual má utilização. Segundo [ CITATION MON87 \l 1046 ] a produção é um
objetivo evidente da empresa, e a manutenção é a “ajuda para a produção”. As
deformações podem se manifestar como perdas de desempenho, fabricação de
produtos de má qualidade, paradas de produção, acidentes de trabalho, entre outros.
Conforme [ CITATION CAR12 \l 1046 ], atualmente a qualidade no meio
empresarial já é vista como fator estratégico para a melhoria da competitividade e
produtividade.
Sendo assim: a atividade de manutenção precisa deixar de ser apenas
eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou
instalação tão rápido quanto possível, mas, principalmente, é preciso manter a função
do equipamento disponível para a operação, evitar a falha do equipamento e reduzir
os riscos de uma parada de produção não planejada [ CITATION KAR09 \l 1046 ].
Isso mostra que o gerenciamento da manutenção é importante para a melhoria
da produtividade, gerando ganhos potenciais [ CITATION XEN98 \l 1046 ].
Segundo [ CITATION KAR09 \l 1046 ]: “A Manutenção existe para que não haja
manutenção; estamos falando da manutenção corretiva não planejada.”. Para
[ CITATION XEN98 \l 1046 ], o objetivo da manutenção não é somente o de manter
ou restaurar as condições físicas do equipamento, mas também de manter suas
capacidades funcionais. Na verdade, a manutenção da condição física do
equipamento tem por finalidade a manutenção da sua capacidade funcional, além da
qualidade do produto, da integridade do meio ambiente e da segurança.
Nesse cenário, este trabalho apresenta um estudo sobre manutenção, e propõe
a elaboração de um plano de manutenção para uma empresa de pequeno porte do
setor moveleiro em São Paulo, visto até o momento não conseguiu desenvolver um
sistema de controle e programação da manutenção visando melhorias dentro da
organização.
2
2. JUSTIFICATIVA
Como resultado do crescente aumento da competitividade, há um maior

enfoque nas áreas estratégicas da produção, como a manutenção. Essa precisa estar
voltada para os resultados empresariais da organização, seu objetivo não pode ser
simplesmente reparar o equipamento ou instalação, mas sim manter sua função
disponível para operação, reduzindo ao máximo a probabilidade de uma parada de
produção não planejada [ CITATION KAR09 \l 1046 ]. Em empresas de pequeno e
médio porte, a manutenção, ainda não segue uma programação com datas definidas
para a sua realização, o que acontece é que ela simplesmente tem o papel de ser feita
o mais rápido possível para voltar a produzir, ou seja, apenas reparar o que quebrou,
sem a preocupação de realmente se fazer ajustes e análises periódicas, que
contribuiriam para constante otimização do maquinário.
Tendo isso em vista, este trabalho foi desenvolvido com o objetivo de
implantar um planejamento e controle da manutenção na empresa Metalúrgica
Albras. Essa necessidade surgiu como consequência de um estudo realizado em um
setor de produção, com ausência de qualquer tipo de planejamento e controle, que
consequentemente traz altas taxas de falha e baixa disponibilidade dos equipamentos,
que acabam diminuindo a competitividade da empresa e gerando perdas de matérias
e de tempo hábil para produzir.
Desse modo, este trabalho serve de exemplo para outras empresas que ainda
não se preocupam com o planejamento e controle da manutenção, deixando claro que
é importante e viável sua implantação, representando uma possibilidade de maior
competitividade.
3
3. OBJETIVO
Segundo [ CITATION MON87 \l 1046 ], a manutenção é responsável por

otimizar o parque de equipamentos a partir de três fatores:
 Fator econômico: menores custos de falhas, menores custos diretos de

prestação, economia de energia, etc.;
 Fator humano: condições de trabalho, segurança, etc.;
 Fator técnico: disponibilidade e durabilidade das máquinas.
Assim, o objetivo deste trabalho é realizar um estudo de caso acerca das

concepções de manutenção, propondo um plano de manutenção para um
equipamento da linha de produção, conhecendo suas vantagens e desvantagens,
verificar a necessidade de alteração de componentes na ferramenta de corte e através
de analises, indicar o maquinário que deve sofrer a alteração e inserido o plano de
manutenção adequado, que corresponda melhor ao processo produtivo da empresa
em questão. Desse modo, através de pesquisa bibliográfica e estudo da realidade da
empresa em questão, gerar um modelo adequado de gestão da manutenção.
4
4. REFERENCIAL TEÓRICO
4.1. CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Algumas das definições mais abrangentes, de fácil entendimento e simples

sobre manutenção que se pode encontrar, são as seguintes:
“As medidas necessárias para a conservação ou a

permanência de alguma coisa ou de uma situação”; ou então
como “os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento
regular e permanente de motores e máquinas” [ CITATION
FER94 \l 1046 ].
Ao pesquisar em literaturas específicas sobre o assunto manutenção, é

possível encontrar definições mais aprimoradas que fornecem uma explicação mais
aprofundada sobre o tema, por exemplo:
“Formalmente, a manutenção é definida como a combinação

de ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa desempenhar uma função requerida”
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS, 1994, p. 1).
Em outras palavras, manutenção envolve tudo ou todas as ações que visam

manter um equipamento ou sistema capaz de desempenhar a função para qual foi
projetado, em uma indústria ou até mesmo em outros lugares essas ações envolvem
uma série de cuidados como a prevenção, a substituição e restauração
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994).
Basicamente a razão pela qual a manutenção existe, é para evitar ou tentar
amenizar a degradação natural que um item sofre com o passar do tempo ou com a
utilização do mesmo [ CITATION XEN04 \l 1046 ].
Essa degradação pode se manifestar de diversas maneiras em um item como,
por exemplo, a queda de desempenho, a perda de qualidade ou até mesmo a má
5
aparência do equipamento, devido a esses fatores a manutenção é fundamental para a

boa conservação de um item [ CITATION XEN04 \l 1046 ].
4.2. TERMOLOGIAS DA MANUTENÇÃO
Para compreender bem o assunto manutenção, é necessário entender alguns

termos que são utilizados pelos profissionais que atuam nessa área, como por
exemplo, item, função requerida, defeito e falha.
Segundo a norma NBR 5462, item é “qualquer parte, componente,
dispositivo, subsistema, parte funcional, equipamento ou sistema que possa ser
considerado individualmente.” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS, 1994, p. 1).
Ou seja, existem diversos objetos presentes no cotidiano de um individuo
comum que são considerados um item, como por exemplo, um automóvel ou um
celular[ CITATION TRO20 \l 1046 ].
Função requerida é definida pela norma NBR 5462 como, “função ou
combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para promover
um dado serviço” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994,
p. 2).
Dando continuidade aos exemplos anteriores, suas funções requeridas podem
ser definidas como transporte e comunicação respectivamente, pois com eles é
possível promover serviços como se locomover de um ponto ao outro rapidamente,
transportar objetos e animais, fizer ligações, mandar mensagens e emails
[ CITATION TRO20 \l 1046 ].
De acordo com a norma NBR 5462, defeito é “qualquer desvio de
característica de um item em relação aos seus requisitos” (ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994, p. 3).
A norma ainda informa que os requisitos podem ser divulgados ou não,
através de especificações, ela também diz que em alguns casos o defeito pode
interferir na forma que o item desempenha sua função requerida (ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994).
Retornando novamente aos exemplos anteriores, alguns tipos de defeitos que
podem ocorrer nos itens citados anteriormente são, no caso do automóvel, pneus
6
descalibrados, correia dentada desgastada ou superaquecimento do motor, já no caso

do celular, bateria descarregando rapidamente, display com problema ou mau
funcionamento do software [ CITATION TRO20 \l 1046 ].
É importante salientar que um defeito pode não ser capaz de impedir um item
de desempenhar sua função requerida instantaneamente, porém com o tempo se ele
não for corrigido pode evoluir para uma falha e ai sim impedir o item de exercer sua
função requerida [ CITATION TRO20 \l 1046 ].
Falha é definida pela norma NBR 5462 como, “termino da capacidade de um
item de desempenhar sua função requerida” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS, 1994, p. 3).
Uma das falhas que podem ocorrer nos itens, automóvel e celular,
respectivamente são: a quebra da correia dentada e a bateria descarregada. Ambas as
falhas tiveram origem em defeitos que não foram corrigidos e incapacitaram o item
de desempenhar sua função requerida como foi descrito anteriormente [ CITATION
TRO20 \l 1046 ].
4.3. TIPOS DE MANUTENÇÃO
4.3.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA
De acordo com [ CITATION XEN04 \l 1046 ], A manutenção corretiva

sempre é efetuada quando há uma falha no equipamento, para optar na manutenção
corretiva tem-se que se atender aos fatores:
 Existem ações que podem ser tomadas previamente antes da falha

ocorrer, as ações são tecnicamente e economicamente viáveis para o
processo.
 Na manutenção corretiva não se sabe o exato momento da falha, o
processo pode obter uma parada inesperada.
 Mesmo optando pela manutenção corretiva, deve-se ter em estoque as
peças de manutenção críticas como: peças onde o processo não pode
7
ficar parado por muito tempo, ou por ser uma peça de difícil aquisição
ou comprada do exterior.
Em certas ocasiões a manutenção corretiva é a melhor opção, ao invés de

identificar e prever as possíveis falhas do processo como na manutenção preventiva.
Por exemplo, a troca de uma lâmpada queimada, a troca de um fusível queimado, ou
então algum item com valor insignificante e que não afeta gravemente o processo
como um todo. Porém mesmo optando pela manutenção corretiva, sempre deve
atentar-se precisamente a causa raiz da falha visando melhorar o processo e mitigar a
ocorrência de reincidência dela[ CITATION XEN04 \l 1046 ].
“De acordo com a norma EN 13306 (2010), a manutenção

corretiva pode ser dividida em dois tipos: a corretiva imediata
e a corretiva adiada, conforme a gravidade da ocorrência”
A manutenção corretiva imediata se aplica a equipamentos críticos que o

processo não pode ser paralisado comprometendo a produção nesses casos a
manutenção preventiva é essencial, pois a corretiva imediata custa em media 7 vezes
a manutenção preventiva[ CITATION TRO20 \l 1046 ].
A manutenção corretiva adiada refere-se a equipamentos que não ocasionam

uma parada do processo, desta forma a mesma pode ser efetuada posteriormente
como, por exemplo: [ CITATION TRO20 \l 1046 ].
“A queima de uma lâmpada em um setor com varias

luminárias é um exemplo deste tipo de manutenção”
4.3.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Conforme a NBR5462, manutenção preventiva é aquela realizada

regularmente em períodos predeterminados, ou obedecendo a regras pré-
estabelecidas como, por exemplo, horas trabalhadas ou então quilômetros rodados. E
8
tem como objetivo diminuir a probabilidade de falhas ou a deterioração de um item.

(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994).
De acordo [ CITATION XEN04 \l 1046 ], a manutenção preventiva é mais
cara que a corretiva quando o objeto de comparação é apenas o custo de ambas, pois
na corretiva o componente que pode causar a falha de um item é substituído apenas
quando o mesmo chega ao fim de sua vida útil, enquanto que na preventiva o
componente é trocado antes do fim de sua vida útil.
Por outro lado com a manutenção preventiva sendo realizada corretamente, a
probabilidade de falhas tende a diminuir e a disponibilidade dos itens a aumentar,
com isso interrupções imprevisíveis de uma produção, por exemplo, também tende a
diminuir. Portanto se considerar o custo total de ambas as manutenções, a preventiva
acaba sendo mais barata que a corretiva, pelo fato de ter mais controle das paradas
dos itens [ CITATION XEN04 \l 1046 ].
Segundo [ CITATION TRO20 \l 1046 ], existem dois tipos de manutenção
preventiva, a sistemática e a baseada na condição. A preventiva sistemática é aquela
que é realizada em um espaço de tempo predeterminado, ou obedecendo a um valor
definido de unidades de utilização do equipamento.
Esse tipo de manutenção preventiva é caracterizado pela ausência de controle
prévio da condição do objeto que será substituído, como por exemplo:
“O manual de um equipamento possui uma tarefa de

manutenção preventiva sistemática descrita como a
substituição de um determinado rolamento de 8000 horas de
utilização”.
“Assim, a cada intervalo de 8000 horas, o item é

substituído, sem uma análise prévia do seu estado de
conservação e de sua condição operacional, simplesmente, é
trocado por um novo” [ CITATION TRO20 \l 1046 ].
A preventiva sistemática é benéfica quando se tem conhecimento da

durabilidade de uma peça, em outras palavras o seu tempo médio para falhas
(TMPF), se isso não correr, a peça estará sendo trocada ainda em condições de uso,
desperdiçando assim recursos financeiros e tempo [ CITATION TRO20 \l 1046 ].
9
Já a preventiva baseada na condição, visa utilizar a peça até o máximo de sua

vida útil, diminuído assim a quantidade de paradas nos equipamentos, isso faz com
que o tempo de operação do equipamento aumente beneficiando financeiramente a
empresa e diminuindo o custo da manutenção [ CITATION TRO20 \l 1046 ].
Segundo[ CITATION TRO20 \l 1046 ], as manutenções corretivas e
preventivas são divididas pela norma EN 13306 de 2010 conforme mostra a Figura 1.
Figura 1- Manutenção corretiva e preventiva segundo a Norma EN13306: 2010
Fonte: TROMBETA (2020, p.19)
4.3.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA
De acordo com a NBR5462, manutenção preditiva é aquela que utiliza

técnicas sistemáticas de análise e meios de supervisão centralizados ou de
amostragem, com o objetivo de assegurar uma qualidade de serviço e minimizar as
manutenções corretivas e preventivas. (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
Segundo [ CITATION XEN04 \l 1046 ], apesar de a manutenção preditiva ser
tratada de uma forma diferenciada dentro das empresas, se referindo a ela: “quase
como uma ciência avançada demais para ficar nas mãos de qualquer pessoa” devido
a suas tecnologias avançadas e métodos de controle, ele diz que a manutenção
10
preditiva é um dos elementos da manutenção preventiva, pois ela é mais uma

maneira de inspecionar os equipamentos, e “uma vez colocada em prática deve fazer
parte do planejamento da manutenção preventiva”.
Já [ CITATION TRO20 \l 1046 ], considera que a manutenção preditiva trata-
se de uma atividade preventiva baseada na condição, pois proporciona um controle
maior da vida útil do equipamento, e tem como objetivo reduzir ao máximo as
manutenções preventivas sistemáticas e corretivas.
A seguir estão alguns exemplos de técnicas e análises de manutenção
preditiva:
 Líquidos penetrantes
 Raio X
 Ultrassom
 Partículas magnéticas
 Análise de vibração
 Emissão acústica
 Termografia
 Boroscopia
4.4. TEMPO MÉDIO EMTRE FALHAS (TMEF OU MTBF)
A NBR5462 (1994) define o tempo médio entre falhas como sendo “a

esperança matemática do tempo entre falhas de um item” (ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994, p. 12).
Já [ CITATION BRA061 \l 1046 ], considera o tempo médio entre falhas

como uma média aritmética entre os tempos do fim de uma falha e inicio de outra
falha.
11
A finalidade e período de apuração do tempo médio entre falhas são:
 Finalidade: “Determina a média dos tempos de

funcionamento de cada item reparável ou
equipamento reparável entre uma falha e outra”
 Período de Apuração: “Período em que exista uma

amostragem aceitável (mínimo de duas falhas)”
O tempo médio entre falhas é representado conforme a Figura 2:
Figura 2- Representação do tempo médio entre falhas
Fonte: Compilação do autor (2020)
4.5. TEMPO MÉDIO PARA REPARO (TMPR OU MTTR)
A NBR5462 define o tempo médio para reparos como sendo “a esperança

matemática do tempo de restabelecimento” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
Já [ CITATION BRA061 \l 1046 ], tempo médio para reparo é a média

aritmética dos tempos para reparar um item, sistema ou componente.
12
A finalidade e período de apuração do tempo médio para reparos são:
 Finalidade: “Determina a média dos tempos que a

equipe leva para repor a máquina em condições de
operar desde a falha até o reparo ser dado como
concluído e a máquina ser aceita como em condições
de operar” [ CITATION TRO20 \l 1046 ].
 Período de Apuração: “Período onde exista uma

amostragem aceitável (mínimo duas falhas)”
O tempo médio para reparo é representado conforme a Figura 3:
Figura 3- Representação do tempo médio para reparo
4.6. TAXA DE FALHAS (λ)
[ CITATION KAR09 \l 1046 ], a taxa de falhas é a relação entre o índice de

falhas de um equipamento pelo intervalo de operação desse mesmo equipamento, o
que resulta em registros que desses pode-se extrair valores e com auxílio da equação
possibilitar a mensuração da taxa de falhas:
13
Quando o acompanhamento dos equipamentos é feito de forma continua, isso

é ao longo da sua vida em operação, o mesmo possibilita uma relação de curvas de
falhas que juntas representam uma curva característica do equipamento,
[ CITATION KAR09 \l 1046 ]. Essa curva da vida ficou conhecida como “Curva da
Banheira” devido a sua forma lembrar a cavidade de uma banheira, [ CITATION
MOU04 \l 1046 ].
[ CITATION KAR09 \l 1046 ], a taxa de falhas é a relação entre o índice de
falhas de um equipamento pelo intervalo de operação desse mesmo equipamento, o
que resulta em registros que desses pode-se extrair valores e com auxílio da Equação
1, possibilitar a mensuração da taxa de falhas:
Equação 1- Taxa de Falhas
Número de falhas
λ=
Número de horas de operação
4.7. CURVAS DE FALHAS
[ CITATION XEN98 \l 1046 ], falhas não são exclusividade de máquinas

antigas ou de má conservação, uma vez que, essas falhas não ocorrem de forma
repentina, sendo essas falhas sinais que evoluem com o tempo ao ponto de passarem
de invisíveis para visíveis.
Quando o acompanhamento dos equipamentos é feito de forma continua, isso
é ao longo da sua vida em operação, o mesmo possibilita uma relação de curvas de
falhas que juntas representam uma curva característica do equipamento,
[ CITATION KAR09 \l 1046 ]. Essa curva da vida ficou conhecida como “Curva da
Banheira” devido a sua forma lembrar a cavidade de uma banheira, [ CITATION
MOU04 \l 1046 ].
A curva da banheira é representada conforme a Figura 4:
14
Figura 4- Curva da banheira
Fonte: Adaptado de [ CITATION MOU04 \l 1046 ]
Na Figura 4 o eixo das abscissas corresponde ao período de manutenção,

enquanto o eixo das ordenadas corresponde a frequência das manutenções ou a taxa
de falhas.
A taxa de falhas média está altamente difundida na engenharia como meio
representativo particular de confiabilidade no que tange a riscos de falhas, Siqueira
(2014).
Essa curva permite a divisão em três regiões de observação:
Região 1 – Fase de adaptação: Nessa região temos uma curva decrescente
que demonstra claramente o que ocorre com equipamentos novos ou consertados
quando recém-instalados, os mesmos apresentam falhas por montagens mal
executadas, dimensionamentos incorretos ou erros de operação, [ CITATION
MOR04 \l 1046 ]. Essas falhas permitem aos operadores aprenderem sobre o
equipamento, e não se pode deixar de realçar que equipamentos recém instalados tem
suas peças se ajustando a operação de trabalho continuo.
Região 2 – Fase de estabilidade: Nessa região podemos visualizar que o
gráfico permanece com sua curva constante, o que representa que a taxa de falhas
nesse período é menor ou pouco provável que ocorra, falhas nesse período
15
geralmente estão associadas a erros durante a manutenção ou a esforços acidentais,

assim como picos provenientes da rede de alimentação elétrica.
[ CITATION KAR09 \l 1046 ], a curva da banheira foi durante muito tempo
utilizado como padrão para o levantamento da taxa de falhas de equipamentos e
sistemas, porem é fato salientar que [ CITATION MOU04 \l 1046 ] provou através
de estudos que as curvas não seguiam um determinado padrão, e que na verdade era
possível obterem-se diferentes tipos de curvas da banheira. Esse estudo foi feito com
base na manutenção centrada na confiabilidade dentro da base aeroespacial
Americana.
Os modelos de curva da banheira usados na manutenção centrada são
representados conforme a Figura 5:
Figura 5- Modelos de curva da banheira usados na manutenção centrada
Fonte: Adaptado de [ CITATION MOU04 \l 1046 ]
Os equipamentos das curvas A, B e C são equipamentos que tiveram desgaste

proveniente do tempo, os mesmos representam 11% dos ocorridos [ CITATION
MOU04 \l 1046 ]. Já as curvas D, E e F não tem suas falhas ligadas ao desgaste
provenientes do tempo.
16
4.8. DISPONIBILIDADE FÍSICA (DF)
Segundo a NBR 546 (Confiabilidade e Mantenabilidade de 1994), “A

disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa
função em dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado”.
Conforme [ CITATION KAR09 \l 1046 ], deixam claro que promover o
aumento da disponibilidade dos ativos de uma planta industrial é o objetivo principal
da manutenção, e para que tal objetivo venha a se concretizar eles desenvolveram
uma fórmula onde é calculado o índice de disponibilidade, como mostra a Equação
2:
Equação 2- Disponibilidade Física
MTBF
Disponibilidade Física ( % ) =
MTBF ∙ MTTR
Sendo:
MTBF: Tempo médio entre as falhas

MTTR: Tempo médio para reparos
O calculo do MTBF e do MTTR é feito através da relação entre os valores

dos tempos observados durante um tempo determinado e o numero de observações
[ CITATION KAR09 \l 1046 ].
4.9. CONFIABILIDADE
A confiabilidade que tem sua representação feita por R(t), trata da

probabilidade de um item desempenhar de forma aceitável uma atividade desejada
sob condições determinadas durante um período de tempo, NBR 5462 (1994).
Segundo [ CITATION BLA901 \l 1046 ], confiabilidade é uma característica
inerente ao projeto e pode ser definida como a probabilidade na qual um sistema ou
17
produto irá operar de modo satisfatório em um dado intervalo de tempo, quando

utilizado restrito às condições de operação especificas.
A probabilidade é uma unidade de medida numérica que tem sua variante
indo de 0 a 1 (ou de 0 a 100%), onde a probabilidade de 0 representa a
impossibilidade de o evento ocorrer e já no caso da probabilidade de 1 representa de
forma convicta que o evento ocorra. E para que a confiabilidade nos equipamentos
de uma planta industrial aumente é necessário promover ações focadas na
manutenção.
[ CITATION PIN09 \l 1046 ], com base logarítmica neperiana e os valores
das taxas de falhas, assim como, o tempo de operação previsto foi possível
desenvolver a equação para o calculo da confiabilidade, como a Equação 3:
Equação 3- Cálculo da Confiabilidade
R ( t )=e− λt
Onde:
λ = Taxa de falhas
t= Tempo previsto da operação
4.10. DIAGRAMA DE PARETO
O diagrama de Pareto como é chamado na verdade é um gráfico que tem sua

formação através de barras verticais, possibilitando a disposição das informações de
forma clara e tornando mais evidentes. Um diagrama de Pareto devidamente
preenchida permite concluir e definir metas numericamente possíveis de serem
atingidas [ CITATION Mar95 \l 1046 ].
A origem do diagrama de Pareto foi elaborada por Joseph Juran no ano de 1950.
Juran baseou-se na teoria da interpretação entre massas e elite, mais conhecida como
Teorias das Elites, elaborada pelo sociólogo e economista italiano Vilfredo Pareto
[ CITATION Lui10 \l 1046 ].
O princípio de Pareto estabelece que grande parte das perdas está relacionado
a poucos problemas porem de ordem muito importante a ponto de impactar
18
significativamente na qualidade [ CITATION CAR12 \l 1046 ]. Pareto assegura que

de 20 problemas vinculados a qualidade de um determinado produto, numero de
peças não conformes que podem ter chegado ao cliente, dentre esses casos, caso haja
solução de 4 as 5 destes defeitos, pode-se representar de 80% a 90% das perdas que
afetam a organização.
Para se construir um diagrama de Pareto deves seguir os seguintes passos
[ CITATION CAR12 \l 1046 ]
1. Determinar o tipo de causa ou problema que se deseja investigar;

2. Especificar os aspectos de interesse no tipo de causa ou problema que se
deseja investigar;
3. Organizar os dados em uma folha de verificação com as categorias e aspectos
que se deseja investigar;
4. Preencher a folha de verificação;
5. Providenciar as contagens, organizar as categorias por ordem decrescente de
frequência, agrupar as que ocorrem com baixa frequência sob denominação
“outros” e calcular o total;
6. Calcular as frequências relativas e as frequências acumuladas.
7. Somente então construir o gráfico de Pareto.
Um exemplo de gráfico de Pareto pode ser visualizado na Figura 6, que trata

das reclamações de um Call Center.
19
Figura 6- Diagrama de Pareto
Fonte: Engenheira do Excel (2019)
4.11. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
Em 1943 o Doutor Ishikawa deu origem ao diagrama de causa e efeito, que

após alguns anos foi chamado de “Diagrama de ISHIKAWA”. Joseph Juran porem
em 1962 rebatizou o diagrama de Ishikawa com o nome de “Diagrama de espinha de
peixe”, sendo este um conjunto de fatores de causa com efeitos na qualidade
[ CITATION Kao93 \l 1046 ].
O diagrama de espinha de peixe estabelece a relatividade que existe entre
efeito e causa de um processo. E que todo efeito causador pode e deve ser
categorizado, e que dentro de cada causa é possível estabelecer outras possíveis
causas. [ CITATION ROD10 \l 1046 ].
Para melhor exemplificar o diagrama de ISHIKAWA, segue a Figura 7.
20
Figura 7- Diagrama de Ishikawa
Fonte: Portal da Administração (2020)
Segundo [ CITATION Kao93 \l 1046 ]; toda categoria de causa é denominada

um processo, e um processo não se aplica apenas a processos de fabricação podendo
ser aplicado nas áreas como: pessoal, comercial, administrativa, política e estética,
entre outras.
“O processo é um conjunto de fatores de causa e precisa ser controlado para
que se obtenha bons produtos e efeitos[ CITATION Kao93 \l 1046 ]”. Simplificando,
a melhor forma de obter os fatores de causa importantes é com as pessoas ligadas
diretamente ao processo.
Com a relação geral de colaboradores ligados diretamente ao processo, sejam
eles, engenheiros, operários ou pesquisadores é fato salientar que o mais importante
de tudo é o engajamento para discutir de forma transparente e aberta os processos
onde atuam, e a melhor forma para isso é realizando um brainstorming [ CITATION
Kao93 \l 1046 ].
“Todas as opiniões apresentadas em reunião são importantes [ CITATION
Kao93 \l 1046 ]”. Porém é necessário a analisar crítica a ponto de verificar a
viabilidade econômica, pois nenhuma empresa consegue atacar todos os problemas
relacionados, pois demanda muito tempo e custo no processo.
21
“Toda fonte geradora de um determinado efeito tem causa provável

[ CITATION Kao93 \l 1046 ]“. Assim como um fato pode ser mencionado partindo
do principio que quem o constituiu é efeito de um problema, princípios do diagrama
de causa e efeito.
Dessa forma para melhor estabelecer um diagrama de causa e efeito é
necessário relacionar os fatores de causa que influenciaram diretamente nos efeitos, e
uma forma mais fácil de estabelecer esses parâmetros é utilizando o diagrama de
Pareto para priorizar os problemas e assim elencar dois ou três dos mais relevantes
[ CITATION Kao93 \l 1046 ].
22
5. ESTUDO DE CASO
5.1. IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
A Metalúrgica Albras iniciou suas atividades em 1973 na fabricação de

componentes para o ramo automobilístico. Após três anos de funcionamento a
Metalúrgica Albras começa a fabricação de componentes para o seguimento
moveleiro; em especial dobradiças. O seguimento moveleiro se torna o maior ramo
produtivo da empresa e os resultados positivos levam a empresa a inaugurar em 1999
um moderno e automatizado parque industrial na cidade de Embu das Artes na figura
8 (Metalúrgica Albras, n.d.).
Figura 8- Fabrica da Metalurgica Albras, Embu das Artes - SP
Fonte: Metalúrgica Albras (n.d.)
Com o aumento significativo da produção a Metalúrgica Albras em 2006 abre

duas novas plantas em Bento Gonçalves-RS, figura 9 e Uba-MG, figura 10
especializadas na montagem de kits completos para atender a indústria moveleira,
além de aumentar a capacidade da planta de Embu das Artes para 30.000 m²
(Metalúrgica Albras, n.d.).
23
Figura 9- Fabrica da Metalurgica Albras, Bento Gonçalves - RS
Figura 10- Fabrica da Metalurgica Albras, Ubá - MG
Entre 2007 e 2017 a Metalúrgica Albras iniciou a produção de diversos

modelos de corrediças, o que impulsionou a continuidade da expansão da empresa
inaugurando assim a unidade de Arapongas-PR.
A Metalúrgica Albras está entre as três maiores fabricantes de ferragens para
o ramo moveleiro, entre esses anos de história a empresa ganhou mais de 10 prêmios
nesta área que atua. Atualmente ela opera com mais de 700 funcionários distribuídos
em quatro unidades fabris (Metalúrgica Albras, n.d.).
24
5.2. IDENTIFICAÇÃO DO CASO PROPOSTO
Em setembro de 2019, devido a percas de produtividade na montagem da

dobradiça Al2 9 mm, causadas pela baixa eficiência das ferramentas de estampo
FE1035, que produz a caneca Al2 9 mm, componente de montagem da dobradiça
mencionada, a gerencia em conjunto com a supervisão da Metalúrgica Albras
identificou-se a necessidade de melhorias no processo.
Sendo assim, após a empresa identificar a necessidade de melhorias no
processo produtivo da Caneca AL2 9 mm, foi proposto ao grupo que fizesse uma
análise e elaborasse um projeto para melhoria da produtividade das ferramentas
FE1035.
25
6. METODOLOGIA
Para a realização deste trabalho, adotou-se primeiramente uma metodologia

de análise de dados que foram extraídos do software de gestão empresarial TOTVS.
A análise dos dados coletados possibilitou a identificação das principais causas de
paradas não programadas e do tempo necessário para efetuar suas correções MTTR.
Em seguida, efetuou-se uma pesquisa com os profissionais responsáveis pelas
manutenções (ferramenteiros) para a compreensão das dificuldades e obstáculos para
a execução das manutenções corretivas e preventivas do ferramental.
Após a identificação das principais causas de falhas e as dificuldades para a
execução das manutenções, foram propostas melhoria no ferramental e ações
corretivas, além de um modelo de gestão para as manutenções preventivas.
6.1. CARACTERISTICAS DA FERRAMENTA ANALISADA
6.1.1. FERRAMENTA DE ESTAMPO FE1035
A Metalúrgica Albras possui quatro ferramentas FE1035 sendo FE1035A

mostrada na figura 11, FE1035B, FE1035C e FE1035D. As ferramentas de estampo
FE1035 são de projeto e fabricação da Metalúrgica Albras, e foram desenvolvidas
para a fabricação da Caneca AL2 9mm, um dos componentes da dobradiça de maior
venda da empresa. A construção da FE1035 é feita com diversos materiais diferentes
os principais sendo o SAE1020 para a estrutura, aço Sleipner para extratores e o aço
Vanadis 8 para punções e matrizes de corte e repuxo. As figuras 12 e 13 mostram os
componentes superiores e inferiores respectivamente da FE1035A.
26
Figura 11- FE1035A, ferramenta utilizada neste trabalho
Figura 12- Componentes superiores da FE1035A
Figura 13- Componentes inferiores da FE1035A

27
A ferramenta analisada faz a manufatura de uma chapa de SAE 1006 com

espessura de 0,4 mm e largura de 58 mm, executando corte, dobra e repuxo no
material. Para a execução de trabalho a FE1035 necessita de duas maquinas sendo
elas uma prensa excêntrica, e um alimentador de matéria prima mostrados na figura
14.
Figura 14- Prensa excentrica e alimentador
6.2. ESTUDO DA REALIDADE DA EMPRESA
Para o conhecimento da realidade da empresa e definir um procedimento de

manutenção, seguiu-se as seguintes etapas:
 Pesquisa com os responsáveis pela manutenção do ferramental

(ferramenteiros): Através da entrevista foi possível identificar os
motivos de não haver um procedimento de manutenção corretiva.
 Conferencia de projeto com estado físico do ferramental: foi feito
a medição do dimensional dos componentes do ferramental e
comparado com o projeto, e constatou se aproximadamente 60% dos
componentes estavam divergentes ao projeto.
28
 Analise do processo produtivo: Foram coletadas informações

importantes do processo, a após análise definiu-se frequência da
execução das manutenções.
 Analise das informações adquiridas: analise de todas as
informações com a finalidade de montar uma proposta de controle de
manutenção.
A Figura 15 mostra uma das etapas de estudo, sendo a pesquisa com os

responsáveis da manutenção.
Figura 15- Pesquisa com os ferramenteiros
Com a conclusão da pesquisa com os ferramenteiros, notou-se os problemas

enfrentados pelos profissionais e pela organização para à execução de manutenções
preventivas sendo:
 Grande número de quebras

29
 Baixa produtividade
 Tempo estimado de manutenção corretiva alto
 Falta de peças de reposição
 Falta de procedimento de manutenção preventiva
Identificados todos os problemas, ficou evidente a situação da Metalúrgica

Albras em relação as manutenções corretivas do ferramental. De modo que, mesmo
que com bastante recurso a organização carecia de um procedimento para execução
com efetiva das manutenções corretivas do ferramental.
No capitulo a seguir serão descritas as etapas executadas para a correção dos
problemas apresentados, que impediam a execução das manutenções preventivas.
6.3. ETAPAS DA METOLOGIA
6.3.1. IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS DAS PARADAS
Para identificar as principais causas das paradas do ferramental, foi utilizado

as informações da planilha de controle de ordens de serviço. A planilha de controle
de ordens de serviço forneceu a informação de motivo das paradas, que foram
estratificadas no diagrama de Pareto para identificar o impacto das mesmas. A Figura
16 nos mostra o diagrama de Pareto.
30
Figura 16- Diagrama de pareto
Ao analisar o diagrama de Pareto, constatasse que as paradas nas estações 8,

7 e 5 tem impacto de 76% das paradas das ferramentas FE1035. Junto a esta
informação e ao estudo de vida útil das estações da ferramenta como mostra a Figura
17, constatou-se que apenas as estações executam corte da matéria prima têm vida
útil inferior a um milhão de golpes por falha.
Figura 17- Vida util das estações

31
Após esse breve estudo, achou-se necessário um refinamento na análise,

então utilizou-se o diagrama de causa e efeito Ishikawa, como nos mostra a Figura
18.
Figura 18- Ishikawa falhas nas estaçoes 8, 7 e 5
Feita a analise causa e efeito, ficou claro os pontos a serem melhorados para a
diminuição das falhas do ferramental. Á analise realizada mais uma vez fortaleceu a
necessidade de padronização do processo de manutenções que ao fim dos estudos
será elaborada.
Com as causas identificadas foram executadas três atividades sendo elas:
 Medição dos componentes do ferramental: onde se identificou que

devido ao desgaste e ajustes executados pelos manutentores
(ferramenteiros) aproximadamente 60% dos componentes do
ferramental estavam fora das dimensões do projeto.
 Analise de Spectometria dos matérias utilizados na confecção dos
componentes: foi enviado a o laboratório do Senai amostras de
componentes retirados da ferramenta, com a finalidade de identificar
se o material utilizado estava conforme estabelecido pelo projeto.
32
Como mostra a Figura 19, foi constatado que a composição química dos
componentes era desigual a composição do material definido por projeto o Vanadis
8. Sendo todos esses componentes de corte e presentes nas estações 8, 7 e 5 do
ferramental.
Figura 19- Ensaio de Espectometria dos componentes
Junto aos projetistas e ferramenteiros discutiu-se possíveis mudanças no

projeto do ferramental, afim de reduzir a reincidência de falhas. Onde, definiu-se a
necessidade de alteração na punção de corte da estação 7, e nas réguas guias da
estação 8.
Após os estudos mencionados, e a identificação de causas das falhas, foi
defino ações para a correção das falhas no ferramental, afim de trazer estabilidade ao
processo produtivo, para assim poder ser definido a frequência ideal para a execução
das manutenções corretivas.
6.3.2. CORREÇÕES DAS CAUSAS DAS PARADAS
Após a identificação das causas das falhas, foram tomadas ações para as suas
correções, a fim de minimizar ao máximo as falhas da ferramenta, para assim gerar
estabilidade na produção e extração de novas informações sobre vida útil dos
componentes.
33
Como primeira iniciativa, foi proposto uma melhoria na ferramenta, sendo

esta na estação 7. Nesta estação foi relatado pelos ferramenteiros, e analisado através
da planilha eletrônica de controle de ordens de serviço, que o parafuso de fixação do
punção de corte era encontro solto, causando assim deficiência na fixação do punção.
A Figura 20, ilustra o projeto da ferramenta que obtinha apenas um parafuso
M4 com sextavado interno para a fixação da punção de corte.
Figura 20- Ferramenta pré alteração
Com o intuído de melhorar a eficiência da fixação e prevenir o afrouxamento

da fixação do punção, os projetistas junto aos ferramenteiros, sugeriram a utilização
de dois parafusos de fixação com mesma especificação sendo dois parafusos M4 com
sextavado interno, como mostra a Figura 21.
34
Figura 21- Ferramenta pós alteração
Para um melhor entendimento dos esforços realizados neste caso apresentado,

foi realizado um cálculo utilizado o método de elementos finitos através do software
Ansys.
O projeto de melhoria de fixação do punção de corte foi redesenhado no
software Inventor Student 2020, com suas geometrias simplificadas para melhor
desempenho do software de cálculo de elementos finitos conforme Figura 22 o
elemento simplificado de nossa peça real tendo 3 peças ipt e um modelo em iam.
35
Figura 22- Antes da melhoria desenho do modelo simplificado
PORTA PUNÇÃO
PUNÇÃO DE CORTE
O programa Ansys é um software que realiza diversos tipos de analise como

estática; modal; harmônica entre outras conforme Figura 23, o software utiliza o
Método de Elementos Finitos (MEF) que consiste na divisão da estrutura em
diversos elementos pré-definidos em pontos nodais, de tal forma que as incógnitas do
problema em qualquer ponto do sistema pode ser definidas em função de suas
próprias incógnitas.
36
Figura 23- Tipos de analises do Ansys
O MEF demostra o comportamento dos elementos definidos pelos dados de

contorno.
A melhoria se dá pelo alto nível de manutenção corretiva impactando no
custo e prazos de fabricação, desta forma o estudo de caso se dá ao parafuso M4 que
ao ser exposto a uma força de 104 kg (1020 N) o mesmo tem um deslocamento alto
para uma peça de máquina de precisão desta forma gera uma folga no sistema
prejudicando o funcionamento da máquina.
Como mencionado anteriormente o software Ansys possui diversas
ferramentas de cálculo, possibilitar a verificação do esforço da fixação entre as 2
peças, selecionar o método de análise estrutural estático conforme Figura 24
obteremos os deslocamentos, tensões, deformações e forças nas estruturas e
componentes de nosso projeto.
37
Figura 24- Analise estrutural estatica
O software dispõe de uma caixa de seleção com célula “A” com numeração
de 1 a 7 onde a célula A1 está descrito o tipo de análise escolhida; A2 Engineering
data; A3 Geometry; A4 Model; A5 Setup; A6 Solution e A7 Results.
Na célula A2 selecione o material com suas propriedades mecânicas ou pode
ser inserido ou modificado qualquer propriedade como mecânica ou térmica, para
efetuarmos o cálculo foi considerado um parafuso M4 em AS-193-B7 conforme a
norma ASME seção II subpart 1 onde tensão de escoamento é de 75 Ksi (517,1069
MPa) e tensão de ruptura a tração de 10 Ksi (689,4759 MPa) outras informações
essenciais para os cálculos são o coeficiente de Poisson e a densidade do material tais
dados não modificam muito com a alteração dos aços desta forma assumimos os
valores do aço padrão do software Ansys, sendo Poisson 0,3 e densidade de 7850
kg/m³
Na célula A3 importe o modelo 3D e na célula A4 edite a malha dos
elementos, assim o software abrira uma página com o mechanical com o modelo em
3D nesta nova página inserir as condições de contorno para o cálculo de elementos
finitos conforme Figura 25.
38
Figura 25- Condições de contorno
1° Definir o tipo de geometria, selecionar a opção de flexível onde possibilita

efetuar o cálculo de todo o núcleo de nossos elementos.
2° Definir os contatos de nossos elementos, por ser uma montagem de 3
elementos os mesmos devem ser definidos dependendo do tipo de análise e quais
esforços queremos obter, selecionar as 2 faces internas do furo onde será instalado os
parafusos em contact e aplicar em seguida defina o tipo como bonded em seguida
selecione a face externas do parafuso que entrará em contato com os furos das peças
e aplique, em seguida selecione bonded.
O segundo seguimento de contato é entre o punção e o porta punção selecione
as faces que terão contato e os deixe com a opção Frictionless assim não tendo atrito
entre as peças e possibilitando uma melhor análise com o comportamento dos
parafusos.
3° selecionar a criação de malha com size e definir a malha com dimensões
de 2mm.
39
4° em static strutural definir as fixações e esforços que serão expostos o

modelo, fixar a base inferior do porta punção; aplicar uma força de 1020 N na face
do punção em direção de x e adicionar displacement e selecionar as faces internas do
porta punção e as faces de contato do punção definir o comando como free no eixo X
e 0 nos eixos Y e Z.
5° Solution deve selecionar os tipos de resultados serão aplicados ao nosso
modelo, inserir deformação total e stress equivalente no conjunto e stress equivalente
apenas no parafuso.
6° Iniciar o cálculo de elementos finitos em solve.
Analisar o resultado da deformação e verificar se os esforços gerados estão
como previsto.
Após análise dos resultados do elemento existente, efetuar o mesmo
procedimento com a sugestão de melhoria onde modificaremos o modelo 3D para
que a punção seja suportado por dois parafusos M4 com sextavado interno,
diminuindo a força de cisalhamento em dois elementos de fixação e os
deslocamentos que ocorrera no sistema.
Após análise dos dois cálculos efetuados pelo ANSYS podemos observar que
a força gerada pelo processo causa um deslocamento de 1,48mm conforme Figura 26
equivalente a 40% do diâmetro interno do parafuso desta forma ocasiona o
afrouxamento do sistema ocasionando as manutenções indesejadas.
40
Figura 26- Deslocamento do projeto inicial
PUNÇÃO DE CORTE
PORTA PUNÇÃO
A tensão de escoamento do material SA-193-B7 é de 517 MPa o cálculo

gerado pelo ANSYS identificou pontos com 134,67 MPa conforme Figura 27 este
processo obtém um fator de segurança de 3,8 desta forma não optamos na troca de
material para a fixação já que o parafuso utilizado suportaria pelo menos 3 vezes a
força gerada no sistema.
41
Figura 27- Von Mises projeto atual
PUNÇÃO DE CORTE
PORTA PUNÇÃO
O projeto novo com o intuído de obtermos resultado satisfatório evitando a

manutenção corretiva optamos por projetar o porta punção e o punção sendo fixados
por 2 parafusos M4 com sextavado interno já que os resultados anteriores se
observou que o deslocamento do sistema é alto.
Conforme a Figura 28, podemos observar que o deslocamento diminuiu para
0,0961mm equivalente a 35% desta forma não geraria folga excessiva no sistema.
42
Figura 28- Descolamento da melhoria proposta
PUNÇÃO DE CORTE
PORTA PUNÇÃO
A tensão de Von Mises foi reduzido para 95 MPa conforme a Figura 29

equivalente a um fator de segurança 5,4, para futuros estudos poderemos analisar a
troca do material para um material inferior que obtenha uma tensão de escoamento
inferior.
Figura 29- Von mises da melhoria proposta
PUNÇÃO DE CORTE
PORTA PUNÇÃO

43
Sendo assim, após analisar os resultados dos ensaios de elementos finitos

definiu-se pela alteração do projeto e confecção de novos componentes.
E para a correção das demais causas das falhas identificadas na seção 6.3.1,
sendo elas os componentes da ferramenta desigual ao projeto, por estarem
desgastados ou confeccionados com matéria prima diferente ao projeto. Foi então,
solicitado a confecção e posteriormente a troca dos componentes da ferramenta
divergentes do projeto.
6.3.3. DEFINIÇÃO DOS COMPONENTES DE TROCA

OBRIGATORIA
Como relatado na seção 6.2, um dos impeditivos da execução das

manutenções preventivas na ferramenta e a falta de itens de reposição, o que, por sua
vez causava grande demanda de tempo dos ferramenteiros para a afiação, ajustes ou
até mesmo confecção dos componentes.
Com a finalidade de minimizar o tempo de execução das manutenções, foi
solicitado aos projetistas que elaborassem uma lista dos itens do ferramental que
sofrem desgaste devido ao trabalho da ferramenta.
Após a geração desta lista, para fim de obter uma política de estoque onde
não ocorra a falta de componentes para a execução de manutenções preventivas, foi
executado o cadastro desses componentes no software TOTVS, que entre as suas
diversas funções, possuía a de calcular e criar política de estoque, de acordo com a
demanda da produção. Desta forma, quando ocorrem baixas no estoque, o software
gerara uma ordem de produção dos componentes necessarios como mostra a Figura
30.
44
Figura 30- Ordem de serviço para reposição de estoque
6.3.4. DEFINIÇÃO DA FREQUENCIA DAS MANUTENÇÕES

PREVENTIVAS
Com a implementação da melhoria proposta na ferramenta descrita na seção

6.3.2, e a troca dos componentes divergentes do projeto também mencionado na
seção 6.3.2. A fim de obter maior estabilidade no processo para extrair informações
sobre a vida útil dos componentes estando esses conforme o projeto, a ferramenta
FE1035A foi submetida a sua atividade produtiva.
Durante três meses sendo março, abril e maio de 2020 foram extraídos do
software TOTVS (B.I), novas informações da planilha eletrônica denominada
controle de ordens de serviço e junto com as informações de peças produzidas
fornecidas pelo PCP, chegou-se a novos resultados sobre a vida útil das estações da
FE1035A como podemos ver na Figura 31.
45
Figura 31- Vida util após melhorias e correções
Ao analisar os novos resultados, notou-se uma melhora considerável no

número de golpes por falhas nas estações da ferramenta.
Observa-se na Figura 31 que apenas a estação 8 da ferramenta não atingiu a
vida útil de um milhão de golpes para falha.
Com isso, após a análise dos resultados ficou estabelecido que a frequência
das manutenções preventivas ocorresse a cada novecentos mil golpes executados
pela ferramenta
6.3.5. CONCEPÇÃO DO PROCEDIEMTO DE

MANUTENÇÕES PREVENTIVAS
Com todas as informações necessárias, definiu-se então um procedimento,

que visa por estabelecer periodicidade, padronização e qualidade na execução das
manutenções preventivas, como também preservar o rendimento produtivo das
ferramentas, garantindo assim uma produção efetiva e de qualidade minimizando as
perdas de tempo produtivo.
46
6.3.6. DEFINIÇÃO DE INDICADORES DE DESEMPENHO

DA MANUTENÇÃO
A derradeira etapa da metodologia proposta foi à definição dos indicadores de

desempenho da manutenção, que tem por finalidade medir e indicar se as
manutenções preventivas executadas são efetivas, e se existe necessidade de alguma
correção no processo.
6.4. APLICAÇÃO DA METOLOGIA
6.4.1. DEFINIÇÃO DO PROCEDIMENTO DE

MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Como descrito ao longo deste trabalho, identificou-se a necessidade de

criação de um procedimento que garantisse e viabiliza-se a execução das
manutenções preventivas da ferramenta FE1035A.
Desta forma, criou-se um procedimento onde através da utilização do
software TOTVS, que por sua vez calcula-se a necessidade de execução de
manutenção preventiva, e gera uma ordem de serviço de manutenção.
A frequência de geração das manutenções preventivas definidas na seção
6.3.4 são cadastradas no software TOTVS, juntamente com uma narrativa do serviço
executado.
Afim de garantir a padronização na execução das manutenções preventivas,
foi criado uma narrativa, onde é descrito a sequência de execução e a obrigatoriedade
de troca dos componentes de desgaste como descrito anteriormente. A Figura 32 nos
mostra uma ilustração desta narrativa de manutenção preventiva.
A impressão da ordem de serviço e de responsabilidade do PCM, assim como
a requisição dos itens de troca obrigatória no almoxarifado.
47
Figura 32- Narrativa de execução das manutenções preventivas

48
49
Por sua vez o ferramenteiro ao executar as manutenções preventivas, tem por

obrigação executar o apontamento do tempo de execução da ordem de serviço, como
mostra a Figura 33.
50
Figura 33- O.S Preventiva
Ao termino da execução da manutenção preventiva, o ferramenteiro, tem que

devolver ao PCM a ordem de serviço apontada junto com as peças de troca
obrigatória retiradas da ferramenta. Desta forma o PCM pode controlar de forma
imediata se os componentes foram trocados devidamente.
Como identificado anteriormente, o modelo de manutenção propostos tem
por finalidade estabelecer uma periodicidade, controle e padronização das
manutenções preventivas, bem como preservar e garantir o bom desempenho do
ferramental. Desta forma as ferramentas serão mantidas em estado e condições de
funcionamento para atender as demandas e necessidades de produção.
6.4.2. DEFINIÇÃO DOS INDICADORES DE DESEMPENHO

DA MANUTENÇÃO
Para o controle da eficiência do plano de manutenção proposto foi definido

indicadores para o controle do processo.
O indicador, como explicado anteriormente, tem por finalidade mostrar o
desempenho obtido pela manutenção, de modo que se possa avaliar a efetividade do
plano proposto e também necessidade de melhoria futuras através de comparação
com resultados anteriores.
Os indicadores estabelecidos para a medição do desempenho deste plano de
melhoria como mencionados na seção 3, são o MTBF, MTTR, Taxa de falhas e
disponibilidade.
51
A periodicidade de analise os indicadores deverá ser mensal, onde por sua

vez terá metas estabelecidas pela organização.
52
7. RESULTADOS E DISCUSSÕES
No trabalho aqui propostos, avaliou-se a disponibilidade da FE1035,

operando em uma prensa excêntrica a 150 golpes por minuto (GPM), tendo por
produto manufaturado a Caneca AL2 9 mm, com utilização na montagem das
dobradiças AL2 9mm.
7.1. SITUAÇÃO DA FERRAMENTA
Inicialmente constatou-se que devido a utilização constante da ferramenta, a

não existência de um procedimento que garantisse a execução de manutenções
preventivas e a falta de treinamento operacional, a ferramenta apresentou
reincidentes falhas no seu funcionamento necessitando assim de reparos.
Em consequência disso, a ferramenta ao longo do tempo apresentou grande
número de falhas e diminuição de rendimento produtivo, baixa produtividade esta
devida a dois fatores, número excessivos de falhas em uma frequência pequena de
tempo entre elas.
7.2. PLANILHAS DE INFORMAÇÕES DE MANUTENÇÃO

(B.I)
A Metalurgia Albras utiliza um software de gerenciamento da Empresa

TOTVS. A coleta de Controle de Ordens de Serviço. Nesta planilha eletrônica é
armazenado digitalmente todo o histórico de manutenções ocorridas na ferramenta,
com a finalidade de se obter o número de falhas, o motivo da falha, tempo de
execução das manutenções e o desempenho da ferramenta. Esses dados são de
grande importância, pois a partir deles podemos identificar as principais causas de
falhas do ferramental.
A Tabela 1 ilustra um exemplo dos dados armazenados nas planilhas de
Controle de Ordens de Serviço.
53
Tabela 1- Planilha de Controle de Ordens de Serviço
Ao analisar o banco de dados, notasse a importância do preenchimento

correto das ordens de serviço, pois se obtém dados importantes. Os principais dados
a serem analisados através das planilhas são: o motivo da parada, pois assim
podemos identificar as principais causas de falhas da ferramenta; o tempo de
execução das manutenções, já que assim podemos calcular o tempo em que a
ferramenta não produziu; e o número de falhas ocorrido, pois a partir desse dado
podemos levantar as falhas da ferramenta estudada e obter os indicadores de
desempenho da manutenção.
Desta forma, foi gerada uma planilha através do software, com informações
de 90 dias de intervenções da ferramentaria na manutenção das ferramentas FE1035.
Utilizando o Excel criou-se uma nova planilha eletrônica nomeada Indicadores da
Manutenção.
Com o auxílio desta planilha, pode-se calcular os indicadores de eficiência da
manutenção sendo eles: MTBF; MTTR e disponibilidade como mostra a Tabela 2.
Os indicadores são gerados mensalmente, com a finalidade de se analisar o
desempenho e eficiência das manutenções preventivas executadas na ferramenta.
54
Tabela 2-Indicadores de desempenho da manutenção
Para a obtenção dos indicadores de desempenho, explicitados no Referencial

Teórico, são necessárias três informações para o cálculo. Desta maneira, as
informações necessárias para o cálculo dos indicadores são: o total de horas
planejadas de trabalho da ferramenta; a quantidade de falhas; e o total de horas de
paradas para manutenções corretivas no ferramental.
As informações sobre quantidade de paradas e horas de paradas do
ferramental podem ser obtidas na planilha eletrônica controle de ordens de serviço.
Onde se soma o total de todas as paradas para manutenções corretivas para obter as
horas de paradas do ferramental. E o somando-se o número de ordens de serviço OS
abertas para a ferramenta obtém-se a quantidade de falhas do ferramental.
7.3. HORAS DE PRODUÇÃO PROGRAMADAS
A fim de se obter a quantidade de horas programadas de produção do

ferramental, procurou-se o PCP.
Tomando as informações fornecidas pelo PCP, de que o setor de produção da
FE1035 opera a um regime de 12x36 horas com dois turnos, primeiro e segundo
turno.
Com o valor das horas trabalhas de cada turno e sabendo que devido ao
regime 12x36 horas, constatou-se que a FE1035 opera 24 horas por dia. Com isso,
basta multiplicar o total de horas de produção por dia pelo número de dias
55
programados para a ferramenta no mês para obtermos o total de horas programadas

mensalmente, como mostra a Tabela 3.
Tabela 3- Horas programadas de produção
7.4. DISPONIBILIDADE DA FERRAMENTA
7.4.1. ANTES DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Para se obter um levantamento e apresentar a realidade da FE1035

anteriormente a implementação do plano de manutenções corretivas, analisou os
meses de junho, julho e agosto do ano de 2019.
Nos meses analisados a FE1035A foi programada para operar 53 dias durante
24 horas sendo 20 dias no mês de junho, 13 dias no mês de julho e 20 dias no mês de
agosto atingido assim um total de 1272 horas de operação como nos mostra a Tabela
4.
Tabela 4- Dias programados de produção

56
De acordo com os dados retirados da planilha de Controle de Ordens de

Serviço a FE1035A no mês de junho um total de 58 horas e 48 minutos parada para
manutenções distribuídas em 21 paradas, no mês de julho a FE1035A atingiu 21
horas e 36 minutos parada para manutenções distribuídas em 13 paradas, já no mês
de agosto da FE1035A totalizou 39 horas e 38 minutos de paradas para manutenção
distribuídas em 18 paradas como mostra a Tabela 5.
Tabela 5- Total de horas parada e números de paradas

Após a extração dos dados da planilha de controle de ordens de serviço,
utilizando a planilha de indicadores de desempenho da manutenção, obtivemos os
resultados mostrados na Tabela 6.
Tabela 6- Total de horas parada e números de paradas

Ao analisarmos os indicadores mostrados na Tabela 3 e Tabela 4, constatou-
se que apesar de a disponibilidade da ferramenta ser razoável no período analisado, a
mesma apresenta um grande número de falhas em um período curto de tempo, além
de um grande tempo para o reparo das falhas.
O valor da taxa de falhas mostra-se alto, pois o mesmo deve tender a zero,
com isso, constatasse que apesar da disponibilidade razoável a probabilidade de
ocorrer falhas e alta.
57
Ainda analisando os indicadores, vemos que, durante os três meses de analise

a ferramenta apresentou o MTBF médio de vinte e quatro horas e trinta minutos (24
horas e 30 minutos) para ocorrências de falha, durando em média duas horas e treze
minutos para o reparo (2 horas e 13 minutos).
Em consequência a grande frequência de falhas e o tempo longo de reparo,
notou uma queda brusca na produtividade da ferramenta.
Sendo assim executou-se uma simples avaliação da produtividade da
ferramenta analisa, foi constatado que durante os meses de Junho, Julho e Agosto de
2019 a FE1035A, apresentou produtividade média de quatro mil duzentas e setenta e
sete peças por horas (4277 peça a cada hora), como mostra a Tabela 7, produtividade
essa 53% abaixo da meta estabelecida para a ferramenta, que é de oito mil e setenta e
cinco peças por hora (8075 peças hora).
Tabela 7- Produtividade FE1035 nos meses de junho, julho e agosto de 2019
Após o estudo, com a finalidade de aumentar a produtividade da ferramenta,

foi implantado um procedimento de manutenção preventiva baseado na análise de
vida útil dos componentes, nas correções das deficiências encontradas através da
análise de causa e efeito e nas necessidades relatadas pelos profissionais responsáveis
pela manutenção pelo ferramental.
De modo que, esse procedimento tinha como finalidade o aumento da
produtividade da ferramenta, e da sua disponibilidade. Diminuindo as paradas não
programadas através da redução da taxa de falhas, do MTTR e aumentando o MTBF,
para que, quando necessário a ferramenta atenda às necessidades de produção da
Metalúrgica Albras.
58
7.4.2. APÓS PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Figura 34- Comparativo de disponibilidade antes e após a manutenção preventiva
Após a implementação do plano de manutenção, conforme a Figura 34

mostra, o aumento chegou a cerca de 10%, aumentando significativo para a
produção.
Figura 35- Comparativo de taxa de falha antes e após a manutenção preventiva

59
A taxa de falha foi reduzida cerca de 50,2%, conforme a Figura 35, com a
implementação da manutenção preventiva, otimizando o resultado já obtido no
aumento da produção, sendo agora feita com uma maior disponibilidade do
maquinário, obtendo um resultado melhor (será apresentado o resultado na Figura
38).
Figura 36- Comparativo de MTBF antes e após a manutenção preventiva
Conforme a Figura 36, com a implementação o MTBF, chegou a mais de

100% se comparado o mês de junho 2019 e de 2020.
60
Figura 37- Comparativo de MTTR antes e após a manutenção preventiva
Conforme a Figura 37, com a implementação o MTTR, se avaliado de junho

a agosto de 2019, sendo levando em conta o mesmo período em 2020, foi obtida uma
redução de cerca de 50,8%.
Figura 38- Comparativo de produtividade antes e após a manutenção preventiva

61
Conforme a Figura 38, sendo levado em conta todo o processo implementado,

e a melhoria feita na ferramenta, foi obtido um aumento de 96% de produtividade
comparando os períodos de junho à agosto de 2019 e junho á agosto de 2020,
provando que as melhorias e o plano criado, trouxeram um ganho considerável na
produção da empresa.
62
8. CONCLUSÃO
O presente trabalho buscou analisar os efeitos da implementação de um

procedimento de manutenção preventiva na produtividade, de uma ferramenta de
estampo FE1035A presente na Metalúrgica Albras. Para isso, foi necessário realizar
um estudo do cenário da empresa e da ferramenta. Quanto a empresa, esta carecia de
um procedimento que garantisse a execução eficiente de manutenções preventivas no
ferramental. Quanto a ferramenta, a mesma apresentavam grande instabilidade
durante o processo produtivo, devido a grandes divergias na comparação entre o
projeto e o estado físico do ferramental, o que diminuiu abruptamente a vida útil dos
componentes.
A implantação de melhorias no ferramental, e adequação da mesma ao
projeto, tornou o processo estável além de aumentar a vida útil das estações 5, 7 e 8
da FE1035A. Com isso, foi possível criar um procedimento de manutenções
preventivas com a periodicidade ideal para o processo.
Afim de se comparar a situação da ferramenta após a implementação do
procedimento de manutenções preventivas proposto, calculou-se os índices de
disponibilidade e taxa de falhas da ferramenta. Conforme resultados obtidos através
dos gráficos, os meses de junho, julho e agosto de 2019, refletem os resultados antes
das manutenções preventivas, enquanto os meses de junho, julho e agosto de 2020, o
período após as manutenções preventivas. Deste modo, constatou-se que os índices
apresentaram melhora ao longo do tempo, tendo um aumento máximo da
disponibilidade de 10%, e a taxa de falhas reduzida em 50%.
Após a implementação do procedimento de manutenções corretivas,
comparou-se indicadores de desempenho da manutenção, o tempo médio entre falhas
(MTBF) e o tempo médio de reparo (MTTR), nos períodos antes e pós manutenções
preventivas. O resultado obtido apresentou positivo. O primeiro apresentou um
aumento de 126% no tempo médio entre falas comparando junho de 2019 e julho de
2020, enquanto o MTTR obteve uma redução de 160% no tempo de reparo
comparando junho 2019 e julho de 2020.
Por fim, ao comparar os dois cenários, constatou-se que antes da
implementação das manutenções preventivas a ferramenta produzia em média 4.276
63
peças por hora, e após essa, produzindo 6.399 peças por hora, um aumento na
produtividade de 66,8%.
Diante disso, recomenda-se a Metalúrgica Albras que execute a adequação
das demais ferramentas FE1035 a situação atual da FE1035A, e que aumente os
esforços e recurso para implementar planos de preventiva para todas a ferramenta da
organização, afim de aumentar a produtividade, aumentar a disponibilidade, diminuir
número de paradas não planejadas da produção.
Com recomendação para estudos futuros, recomenda-se analisar a
necessidade de implementação de manutenções preventivas mais rigorosas nas
máquinas necessárias o trabalho da FE1035A, sendo essas, as prensas excêntricas e
os alimentadores de matéria-prima. Já que, o mau funcionamento, desgaste e
alterações na geometria das prensas excêntricas e alimentadores podem causar
diminuição de vida útil e produtividade da FE1035A.
64
9. BIBLIOGRAFIA
BLANCHARD, BENJAMIN S. E W. J. FABRYCKY. (1990.). Engenharia e

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1.

TCC - Emplementação de Plano Efetivo de Manutenções Preventivas em Ferramentas de Estampo Rev 0

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UNIVERSIDADE SÃO JUDAS

FACULDADE DE CIENCIAS EXATAS

EMPLEMENTAÇÃO DE PLANO EFETIVO DE MANUTENÇÕES

Doglas Prates Cordeiro 819162016

EMPLEMENTAÇÃO DE PLANO EFETIVO DE MANUTENÇÕES

Trabalho de conclusão de curso apresentando

Doglas Prates Cordeiro 819162016

Orientador: Professor Dr. Rogério Issamu

Doglas Prates Cordeiro 819162016

Prof. Rogerio Issamu Yamamoto

Prof. Renato Tudela

Agradecemos primeiramente a Deus, que nos deu força saúde e sabedoria

Com o desenvolvimento tecnológico, as máquinas foram se tornando cada

Palavras-Chave: Manutenção preventiva, Análise, Confiabilidade.

With technological development, machines have become increasingly faster,

Keywords: Preventive maintenance, Analysis, Reliability.

Figura 1- Manutenção corretiva e preventiva segundo a Norma EN13306: 2010.......9

Tabela 1- Planilha de Controle de Ordens de Serviço................................................50

Equação 1- Taxa de Falhas.........................................................................................13

PCM - Planejamento e Controle da Manutenção

4.1. CONCEITO DE MANUTENÇÃ O...............................................................................................................4

5.1. IDENTIFICAÇÃ O DA EMPRESA...........................................................................................................21

6.1. CARACTERISTICAS DA FERRAMENTA ANALISADA................................................................24

6.4. APLICAÇÃ O DA METOLOGIA...............................................................................................................45

7.1. SITUAÇÃ O DA FERRAMENTA..............................................................................................................49

A realização de manutenções tem como objetivo, evitar a degradação dos

Como resultado do crescente aumento da competitividade, há um maior

Segundo [ CITATION MON87 \l 1046 ], a manutenção é responsável por

 Fator econômico: menores custos de falhas, menores custos diretos de

Assim, o objetivo deste trabalho é realizar um estudo de caso acerca das

4.1. CONCEITO DE MANUTENÇÃO

Algumas das definições mais abrangentes, de fácil entendimento e simples

“As medidas necessárias para a conservação ou a

Ao pesquisar em literaturas específicas sobre o assunto manutenção, é

“Formalmente, a manutenção é definida como a combinação

Em outras palavras, manutenção envolve tudo ou todas as ações que visam

aparência do equipamento, devido a esses fatores a manutenção é fundamental para a

4.2. TERMOLOGIAS DA MANUTENÇÃO

Para compreender bem o assunto manutenção, é necessário entender alguns

descalibrados, correia dentada desgastada ou superaquecimento do motor, já no caso

4.3. TIPOS DE MANUTENÇÃO

4.3.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA

De acordo com [ CITATION XEN04 \l 1046 ], A manutenção corretiva

 Existem ações que podem ser tomadas previamente antes da falha

Em certas ocasiões a manutenção corretiva é a melhor opção, ao invés de

“De acordo com a norma EN 13306 (2010), a manutenção

A manutenção corretiva imediata se aplica a equipamentos críticos que o

A manutenção corretiva adiada refere-se a equipamentos que não ocasionam

“A queima de uma lâmpada em um setor com varias

4.3.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Conforme a NBR5462, manutenção preventiva é aquela realizada

tem como objetivo diminuir a probabilidade de falhas ou a deterioração de um item.

“O manual de um equipamento possui uma tarefa de

“Assim, a cada intervalo de 8000 horas, o item é

A preventiva sistemática é benéfica quando se tem conhecimento da

Já a preventiva baseada na condição, visa utilizar a peça até o máximo de sua

Figura 1- Manutenção corretiva e preventiva segundo a Norma EN13306: 2010

Fonte: TROMBETA (2020, p.19)

4.3.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA

De acordo com a NBR5462, manutenção preditiva é aquela que utiliza

preditiva é um dos elementos da manutenção preventiva, pois ela é mais uma

4.4. TEMPO MÉDIO EMTRE FALHAS (TMEF OU MTBF)