CERÂMICA

ƒ Moldagem
ƒ Secagem

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 MOLDAGEM

Moldagem por Extrusão

Argila na forma de Pasta Plástica

Consistente.

PROCESSO:

1. A massa plástica é colocada numa

extrusora (maromba) aonde se produz
um vácuo para evitar a formação de
bolhas de ar na peça a ser produzida;

2. A massa compactada é forçada por

um pistão ou eixo helicoidal, através de
um bocal com determinado formato (de
acordo
d com o desenho
d h d
da peça
desejada);

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 MOLDAGEM

Moldagem por Extrusão

3. Como resultado obtém-se uma coluna

extrudada, com seção transversal e com
o formato e dimensões desejados;

4. Em seguida essa coluna é cortada,

obtendo-se desse modo peças como
tijolos vazados, blocos, tubos e outros
produtos de formato
f regular, como no
caso de alguns tipos de isoladores
elétricos.

A extrusão pode ser uma etapa

intermediária do processo de formação,
seguindo se após corte da coluna
seguindo-se,
extrudada, a prensagem como é o caso
para a maioria das telhas, ou o
torneamento como para os isoladores
torneamento,
elétricos, xícaras e pratos, entre outros.
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Processo de extrusão de massa cerâmica

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 MOLDAGEM

Moldagem por Compressão (prensagem)

Consiste na conformação de massas granuladas com baixo teor de umidade por

meio de uma prensa (pressão de compactação varia de 50 a 7000 kgf/cm2),
sendo usada primordialmente na produção de pisos e revestimentos, embora
não se restrinja a esta aplicação.

No caso específico da cerâmica de

revestimento por via úmida, antes
da prensagem, a massa cerâmica,
na forma de barbotina, passa pelo
processo de atomização. Nesta etapa
d processo, a barbotina
do b b ti é encaminhada
i h d
por tubulações até o atomizador (torre de
secagem), o qual consiste de um cilindro,
dotado de bicos pulverizadores em sua periferia interna, por onde são borrifadas as gotas
da barbotina. O spray da solução se mistura a um jato de ar quente (em torno de 700°C),
obtido geralmente através da queima de gás natural, resultando numa massa granulada
semi-seca que será encaminhada para prensagem

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 MOLDAGEM

Moldagem por Compressão

(prensagem)
PROCESSO:
A argila é colocada em uma das partes
do molde (bipartido), baixando-se então
a segundad parte t do
d moldeld sobre
b a pasta,
t
que através da alta pressão sofrida, toma
a forma desejada.
Vantagens: simplicidade de operações,
operações
alta produção, redução do tempo de
secagem, alta qualidade de produtos,
produtos sem bolhas ou falhas. falhas
Desvantagens: exige um capital elevado
para a compra do equipamento,
renovação constante de matrizes
(moldes metálicos que suportam grandes
pressões), limitação de formas.
Exemplos: ladrilhos, azulejos,
refratários, tijolos e telhas de qualidade
superior. Tecnologia dos Materiais e Processos II – Profª Juliane
 MOLDAGEM

Moldagem por Vazamento

É o processo que utiliza a argila dissolvida em uma grande quantidade de

água (Barbotina), formando a Pasta Fluída.

PROCESSO:

1. A mistura é vertida em moldes porosos de gesso ate enchê-los;

2. Depois de um determinado tempo, a água é absorvida pelo gesso e

argila adere às paredes do molde;

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 MOLDAGEM

Moldagem por Vazamento

3 É vazado o excesso da argila;

3.

4. Quando seca, a peça se retrai

e se descola do molde.

Após a fundição, os moldes são

submetidos à uma injeção
j ç de
ar comprimido,
para expelir a água de seu
interior e permitir que os
mesmos sejam reutilizados.

Processo usado para porcelanas,

louças sanitárias e peças de
formato complexo.

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Processo de p
produção
ç das asas de xícaras,, bules.

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Colagem manual das asas

Colagem automatizada das asas

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 MOLDAGEM

Reprodução de peças com Jaule Manual e Automático

Reprodução de peças com Roller

Arquivo: Reprodução de peças cerâmicas.pdf

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 MOLDAGEM

Moldagem por Injeção

A argila na forma de Pasta Plástica ou de Pasta Fluida é injetada sob pressão,

pressão
em um molde que pode ser de gesso ou metal (mais resistentes).

Processo pouco utilizado industrialmente, podendo ser encontrado na

fabricação de peças pequenas e delgadas.

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 SECAGEM

Secagem Natural

• Para evitar tensões e,e consequentemente,

consequentemente defeitos nas peças (como
trincas, bolhas, empenos) é necessário eliminar essa água de forma lenta e
gradual até um teor suficientemente baixo, de 0,8% a 1,5% de umidade
residual.

• É a mais comum em olarias;

• Processo demorado e exige um

grande espaço protegido da luz
direta do sol para facilitar a
velocidade de secagem.

• Pode ser feita ao redor de um

forno para que haja o aproveitamento
e calor irradiado.

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 SECAGEM

S
Secagem por Ar
A QQuente
t eÚ
Úmido
id

Feita em estufas,, onde um g

grande secador sopra
p ar q
quente e úmido.

Por causa do ar úmido, controla-se com facilidade a velocidade de secagem.

O calor de secagem é fornecido principalmente por queimadores a gás natural,
atingindo temperaturas de 170°C.
O material recebe o ar quente com alto teor de
umidade até desaparecer a água absorvida.
umidade, absorvida

Depois recebe ar quente com um menor teor

de umidade, fazendo com que a cerâmica
perca a água de capilaridade.

Por este p
processo,, consegue-se
g peças
p ç com o
mínimo de deformação.

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 SECAGEM

S
Secagem por Túnel
Tú l

Feita em túneis q
que recebem calor residual de fomos ((40 a 150°).
)

As peças são colocadas em vagonetes e percorrem o túnel da menor à maior

temperatura.

Secagem por Radiação Infravermelha

Muito pouco usada,

usada pois é um processo muito caro.
caro

Utiliza-se mais para peças delgadas e de precisão.

Tem alto rendimento e pouca deformação das peças.

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 D f it
Defeitos que aparecem depois
d i da
d secagem

Defeitos Soluções
- rachaduras, fissuras - uniformizar a espessura da peça
- aumentar a plasticidade da
massa

- deformidades - evitar a mudança de lugar antes

(devido à ações mecânicas da secagem
externas, peso, vibração,
mudança de lugar, esforço
ao desenformar)
- casca p ç
- fazer a evaporação da água
g
(peça seca na superfície mas superficial mais lentamente
úmida no interior) (temperatura,umidadde, renovaç
ão do ar)
- acelerar encaminhamento da
água através da massa, do miolo
à superfície (temperatura da
peça:
p ç a água
g é mais fluida à
80°C)
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