Manual: SNQC/END

ULTRASSOM EM TUBOS DE AÇO

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1. OBJETIVO

Este procedimento fixa as condições para execução do ensaio por ultrassom para detecção e avaliação de
descontinuidades em tubos de aço sem costura de acordo com o Sistema Nacional de Qualificação e
Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos - SNQC/END.

Este procedimento deve ser utilizado somente nos exames de qualificação e certificação de pessoal em
Ensaios Não destrutivos SNQC/END.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

As seguintes normas foram consideradas como referência para elaboração deste procedimento:

- API spec 5CT: 2011 – Specification for Casing and Tubing.

- API spec 5L: 2012 – Specification for line pipe.
- ISO 10893-8: 2011 – Automated ultrasonic testing of seamless and welded steel tubes for the detection
of laminar imperfections (Annex A – Procedure for the determination of the size of laminar imperfections
by manual ultrasonic testing).
- ISO 10893-10:2011 – Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (expect
submerged arc-welded) steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections
(Annex B - Manual/semi-automated testing of untested ends and suspect areas).
- EN 12668-3, Non-destructive testing – Characterization and verification of ultrasonic examination
equipment – Part 3: Combined equipment.

3. MATERIAL A SER INSPECIONADO

Tubos de aço sem costura com dimensões nominais definidas em função do diâmetro externo e espessura
de parede, com as seguintes características:

- Aço Carbono e baixa liga com teores de liga até 6%.

- Aços ligados com teores de liga até 20%.
- Processo de fabricação: Laminação, Trefilação ou Extrusão.
- Espessuras: de 6 a 50 mm.
- Diâmetros externos: igual ou superior a 76,1 mm

O ensaio limita-se a condição na qual a relação entre o diâmetro externo do tubo e dimensões dos
transdutores à superfície da peça permita o acoplamento satisfatório e a entrada do feixe sônico na parede
do tubo, seja por contato direto ou através do uso de sapatas especiais.

Nota: Quando aplicável, o ensaio deve ser realizado após as operações finais de tratamento térmico e corte,
porém antes da operação de chanfro, quando esta for um requisito de norma e/ou especificação do cliente.

4. SAUDE E SEGURANÇA

Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar
familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.
Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar a necessidade
de uso de EPI´s apropriados.
Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos ambientais potenciais.
Deve ser rigorosamente observado a limpeza da área de trabalho, os materiais quando não forem mais
utilizados, devem ser recolhidos e transferidos para locais adequados.
Deve se verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados. Verificar se os
trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem riscos à segurança.
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5. APARELHOS

Os aparelhos devem estar em conformidade com o Anexo I.

6. CABEÇOTES

Os cabeçotes a serem utilizados para avaliação de dupla-laminação devem ser de 4 MHz. Cabeçotes
normais devem ser utilizados para espessuras iguais ou maiores que 25 mm. Para espessuras menores
que 25 mm devem ser utilizados cabeçotes duplo-cristal.

Os cabeçotes angulares a serem utilizados devem ter o ângulo de refração de 45°.

Cabeçotes utilizados em superfícies com diâmetro externo até 250 mm devem possuir sapatas para
possibilitar um melhor acoplamento com a superfície de exame no caso de varredura para detecção de
descontinuidades longitudinais. Quando considerado necessário para proporcionar um acoplamento
adequado com a superfície de ensaio, sapatas podem ser consideradas para varredura para detecção de
descontinuidades longitudinais em tubos com diâmetro externo superior a 250 mm ou no caso de varredura
para detecção de descontinuidades transversais.

No caso de inspeção complementar das extremidades dos tubos ou avaliação de indicações identificadas
por equipamento automático de ultrassom, o cabeçote angular deve possuir preferencialmente o mesmo
ângulo de refração nominal do cabeçote utilizado no ensaio automático. A largura do cabeçote angular,
medida paralelamente ao eixo longitudinal do tubo não deve exceder a largura do cabeçote utilizado na
inspeção automática e a freqüência nominal do cabeçote deve ser ± 1 MHz em relação à frequência nominal
utilizada no equipamento automático de Ultrassom. Cabeçotes angulares com outros ângulos podem ser
utilizados para avaliação das indicações.

O ponto de emissão e o ângulo real dos cabeçotes angulares devem ser verificados diariamente no bloco
padrão V1. O ângulo real pode variar no máximo, mais ou menos 2 graus em relação ao ângulo nominal.
Os cabeçotes devem apresentar resolução conforme o requerido no anexo I.

7. CALIBRAÇÃO DA ESCALA HORIZONTAL

Cabeçote normal e angular - A calibração da escala deve ser feita utilizando-se os blocos V1 ou V2. A
escala deverá ser ajustada em função do percurso máximo a ser utilizado durante o ensaio.

Cabeçote duplo cristal – A calibração da escala horizontal deve ser feita utilizando-se duas espessuras
distintas

A verificação da linearidade do aparelho deve ser executada conforme Anexo 1.

8. PADRÕES DE REFERÊNCIA

A sensibilidade de ensaio deve ser definida através de tubos padrões de referência, os quais são
confeccionados para cada combinação de diâmetro externo, espessura de parede, condição superficial e
propriedades acústicas relevantes ao ensaio.

O padrão de referência deve ser livre de descontinuidades que produzam indicações que interfiram na
detecção dos entalhes e do furo de fundo plano.

Os entalhes de referência devem estar espaçados de tal forma que sejam evitadas dificuldades de
interpretação. Os entalhes longitudinais e transversais ao eixo principal do tubo devem ser confeccionados
nas superfícies interna e externa, e o furo de fundo plano a partir da superfície interna.

No caso de inspeção complementar das extremidades dos tubos ou avaliação de indicações identificadas
por equipamento automático de ultrassom, devem ser utilizados os mesmos padrões de referência utilizados
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para ajuste da sensibilidade dos sistemas automáticos ou padrões de referência com as mesmas
características.

O furo com fundo plano deve ser usinado a partir da superfície interna do tubo e deve possuir diâmetro de 6
mm +0,6/-0 mm e profundidade de ¼ até ½ da espessura, com um máximo de 25 mm. Vide representação
na figura 1.

Fig. 1 – Furo com fundo plano na superfície interna

Ø = Diâmetro do furo interno com fundo plano
d = Profundidade furo com fundo plano
T = Espessura do tubo

Os entalhes de referência devem ser do tipo “N”, o qual deve possuir os lados do entalhe paralelos e o
fundo perpendicular aos lados. O tipo “V” pode ser usado quando a profundidade nominal for menor que 0,5
mm. Vide representação dos entalhes nas figuras 1 e 2:

Fig. 2 - Tipo de entalhe “V” Fig. 3 - Tipo de entalhe “N”

W = Largura do entalhe
d = Profundidade do entalhe

Nota: O fundo ou os vértices do fundo do entalhe tipo “N” podem ser arredondados.

Os entalhes transversais, nas superfícies externa e interna, devem ser usinados conforme representado nas
figuras 4 e 5.

Fig. 4 - Entalhe transversal externo Fig. 5 - Entalhe transversal interno

d = Profundidade do entalhe

A largura dos entalhes de referência não deve ser maior que 1,0 mm e não deve exceder o dobro da
profundidade.
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A profundidade de referência dos entalhes deve ser definida em função do nível de aceitação especificado
para o método de ensaio, conforme descrito na tabela 1.

Nível de aceitação Profundidade do entalhe

(% da espessura nominal)
U1 3
U2 5
U3 10
U4 12,5
Tabela 1 – Níveis de aceitação e profundidades correspondentes dos entalhes

A profundidade mínima do entalhe é relacionada ao processo de fabricação do tubo, de forma que a

profundidade mínima do entalhe propicie uma relação sinal/ruído aceitável para execução do ensaio, sendo
definida por subcategorias, conforme definido na Tabela 2. Outros valores de profundidade mínima podem
ser adotados deste que acordados entre o cliente e fabricante. No caso da não especificação de
subcategorias, a profundidade mínima do entalhe dever ser de 0,20 mm para tubos usinados, trefilados ou
laminados a frio, e 0,50 mm para as demais condições.

Subcategoria Profundidade mínima do Condição típica do tubo

entalhe (mm)
A 0,1 Tubos usinados, trefilados ou
B 0,2 laminados a frio.
C 0,3 Outras condições
D 0,5
Tabela 2 – Subcategorias e profundidades mínimas de entalhes

A profundidade máxima dos entalhes para todas as subcategorias deve limitar-se em 1,5 mm.

A tolerância da profundidade do entalhe deve ser de ± 15% da profundidade ou ± 0,05 mm, aquele que for
maior, com exceção para entalhes com profundidade menores que 0,3 mm, para os quais a tolerância é ±
0,03 mm.

A menos que definido na especificação do produto, ou acordo entre o cliente e o fabricante, o comprimento
do entalhe de referência deve ser maior que a largura do transdutor individual ou virtual, limitando-se a:

- 25 mm para tubos usinados, trefilados ou laminados a frio;

- 50 mm para demais condições.

As dimensões e forma dos entalhes de referência devem ser verificadas utilizando-se uma técnica
adequada.

9. CALIBRAÇÃO DA SENSIBILIDADE

A sensibilidade do equipamento deve ser ajustada com o transdutor acoplado junto à sapata de contato e
com o acoplante a ser utilizado no ensaio.

Calibração da sensibilidade para cabeçotes normal/duplo cristal:

A sensibilidade do ensaio para detecção de descontinuidades laminares deve ser ajustada considerando o
furo interno com fundo plano como referência. A amplitude do eco proveniente do refletor deve ser ajustada
para 50% da amplitude da altura da tela do aparelho.

Calibração da sensibilidade para cabeçotes angulares:

A sensibilidade do equipamento deve ser ajustada considerando como referência as amplitudes dos ecos
provenientes dos refletores longitudinais e transversais situados nas superfícies internas e externa do
padrão.
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A posição de ocorrência dos sinais dos entalhes internos e externos, e a posição de ocorrência da reflexão
relativa à extremidade do tubo (no caso de varredura no sentido longitudinal em direção à extremidade do
tubo), podem ser referenciadas na tela do aparelho, para orientação da localização das descontinuidades.

A construção das curvas de referência para cabeçotes angulares deve ser feita conforme sequência descrita
a seguir (ver Figura 6 para entalhes longitudinais, Figura 7 para entalhes transversais e Figura 8 com a
curva de referência):
a) Posicionar o cabeçote de modo a maximizar o entalhe posicionado na superfície interna do tubo
(1/2 pulo);
b) Ajustar o controle de ganho de modo a se obter a resposta sônica deste entalhe com uma
amplitude de 50% da altura da tela; o ganho ‚ chamado de ganho primário (GP);
c) Sem alterar o ganho, posicionar o cabeçote de modo a se obter a resposta do entalhe
posicionado na superfície externa do tubo (1 pulo);
d) Na sequência obter a resposta sônica referente ao entalhe posicionado na superfície interna com
um percurso equivalente a 1,5 pulos;
e) Interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência primária;
f) Traçar as curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referência primária, reduzindo o ganho
em 6 dB e 14 dB respectivamente em relação ao ganho primário (GP).

Fig. 6 – Construção da curva de referência para os entalhes longitudinais

Fig. 7 – Construção da curva de referência para os entalhes transversais

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Fig. 8 – Curva de referência para os entalhes

Durante o ensaio, a sensibilidade do equipamento deve ser aumentada em 6 dB para melhor visualização
das indicações. Após detecção das descontinuidades deve-se reduzir os 6 dB para sua avaliação.

O ajuste da sensibilidade do equipamento deve ser verificado no padrão de referência nas seguintes
situações:

• ao início da inspeção ou turno

• ao término da inspeção ou turno
• a cada quatro horas
• sempre que o aparelho apresentar sinais de alterações na sensibilidade de referência

IMPORTANTE: quando for detectada alguma alteração no ajuste da sensibilidade do equipamento, a qual
possa comprometer a qualidade do produto, todos os tubos inspecionados após a última verificação de
ajuste válida devem ser reinspecionados.

10. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E PREPARAÇÃO

A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deve estar limpa e livre de irregularidades que possam
interferir no acoplamento e movimentação do cabeçote durante a varredura, tais como rugosidade
excessiva, ondulações, carepas, respingos, tintas, etc.

O padrão de referência e o material a ser inspecionado devem possuir a mesma condição superficial.

11. ACOPLANTE

Para garantir o contato entre o cabeçote e a superfície da peça deverá ser utilizado como acoplante água
ou carboxi metil celulose dissolvido em água.

Quando ocorrer o risco de oxidação da superfície, deverá ser utilizado como acoplante óleo automotivo SAE
20W ou 30W.

Em todos os casos o mesmo acoplante usado durante o ajusta da sensibilidade com o padrão de referência,
deve ser usado no ensaio da peça.
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12. TÉCNICA DE VARREDURA

A varredura do ensaio deve ser realizada na superfície externa em ambas as extremidades, regiões no
corpo dos tubos com indicações dos sistemas automatizados e/ou todo o corpo do tubo. No caso de
inspeção em extremidades não inspecionadas em equipamentos automáticos de ultrassom, a inspeção
deve ser realizada em 100% de ambas as extremidades com uma sobreposição mínima de 10% em relação
ao comprimento das extremidades não inspecionadas no equipamento automático. Adicionalmente a
varredura de ensaio deve garantir uma sobreposição mínima de 10% entre passadas do cabeçote, a qual
deve ser definida em função da largura do cabeçote.

Fig. 9 – Varredura de ensaio

A velocidade de varredura não deve ultrapassar 150 mm/s e deve ser compatível a uma imediata
identificação das descontinuidades, sendo realizados simultaneamente movimentos no sentido da inspeção
e de rotação do cabeçote.

12.1 Varredura para detecção de dupla-laminações

Esta inspeção deve cobrir uma faixa circular com largura mínima de 25 mm a partir da extremidade do tubo.
A inspeção nesta área deve ser de 100%, com cabeçote sendo movimentado longitudinalmente e/ou
transversalmente, não excedendo a largura efetiva do cabeçote.

12.2 Varredura para detecção de descontinuidades longitudinais

A varredura deve ser realizada sobre a superfície externa do tubo nas duas direções circunferenciais e
perpendicularmente ao seu eixo, em regiões indicadas pelos equipamentos automáticos de END, em ambas
as extremidades (numa extensão mínima de 150 mm) e/ou todo o corpo do tubo, garantindo uma total
cobertura da superfície de ensaio.

12.3 Varredura para detecção de descontinuidades transversais

A varredura deve ser realizada sobre a superfície externa do tubo, paralelamente ao seu eixo, em regiões
indicadas pelos equipamentos automáticos de END, em ambas as extremidades (numa extensão mínima de
150 mm) e/ou todo o corpo do tubo, garantindo uma total cobertura da superfície de ensaio.
A varredura dever ser realizada nos dois sentidos (corpo do tubo para a extremidade e extremidade para o
corpo do tubo).
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13. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

13.1 As dimensões das descontinuidades registráveis com o cabeçote normal ou duplo cristal (dimensões
maiores que a largura do feixe) devem ser dimensionadas da seguinte forma:

a) Maximizar o sinal da descontinuidade e ajustá-lo a 100% da altura total da tela;

b) Afastar o cabeçote do centro da descontinuidade, até que as alturas da reflexão de fundo e das
indicações de descontinuidade se igualem;
c) Marcar o tubo no ponto equivalente ao centro do cabeçote;
d) Repetir a operação em direções diferentes para estabelecer os limites da área defeituosa
e) Quando não for possível a aplicação da técnica descrita nos itens acima, a técnica dos 6 dB deve
ser utilizada.

13.2 O comprimento das descontinuidades registráveis com cabeçote angular (dimensões (maiores que a
largura do feixe) devem ser dimensionadas pela técnica dos 6 dB. Para dimensionar a área da
descontinuidade, as seguintes etapas devem ser seguidas:

a) Maximizar o sinal da descontinuidade

b) Deslocar o cabeçote lateralmente até o sinal cair para 50% (queda dos 6 dB);
c) Anotar o ponto na linha de centro do feixe;
d) Repetir a operação deslocando o cabeçote em várias direções até delimitar toda a área ou
comprimento da descontinuidade.

14. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADE

Todas as indicações longitudinais e transversais iguais ou maiores que o nível de referência estabelecido no
item 9 (Calibração da Sensibilidade), devem ser consideradas como reflexões de defeitos representativos, e
devem ser motivo de rejeição do material e registradas em relatório.

Indicações longitudinais e transversais inferiores ao nível de referência estabelecido no item 9 (Calibração

da Sensibilidade) devem ser consideradas não relevantes e o material aprovado. As indicações inferiores ao
nível de referência com amplitude igual ou superior à curva de – 6 dB devem registradas.

Todas as indicações de dupla laminação iguais ou maiores que o nível de referência estabelecido no item 9
(Calibração da Sensibilidade), ou que apresentarem uma perda igual ou maior que 50% do eco de fundo em
região isenta de descontinuidade devem ser consideradas como reflexões de defeitos representativos, e
devem rejeitadas, dimensionadas e registradas em relatório.

15. REGISTROS DOS RESULTADOS

Os resultados do ensaio devem ser registrados nos relatórios de “Relatório de Inspeção de chapas e Tubos
laminados, Anexo II”.

Os croquis devem ser feito em papel transparente com escala 1:1 das dimensões corpo de prova e possível
descontinuidades.

16. LIMPEZA FINAL

Após o ensaio, caso necessário, todo o resíduo de acoplante deve ser removido da superfície de varredura.
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ANEXO I - VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM DE ULTRASSOM

1. APARELHO DE ULTRASSOM

O aparelho de ultrassom deve ser tipo pulso-eco, apresentação tipo "A", capaz de gerar frequência na faixa
de 1 a 6MHz.

2. CABEÇOTES

2.1 Os cabeçotes devem possuir as seguintes características:

a) cabeçotes normais (ondas longitudinais) para contato direto devem ter cristais com diâmetro variando de
10 a 30mm ou quadrado com 10 a 25mm de lado.
b) cabeçotes angulares (ondas transversais) para contato direto devem ter cristais com área ativa mínima
de 70 mm2.
c) cabeçotes tipo duplo cristal, normais ou angulares, para contato direto devem ter cristais de áreas 15 a
900 mm2.

2.2 Os cabeçotes a serem utilizados devem trazer impressos, no seu corpo de forma permanente, um
código que permita identificar as seguintes características:

a) tipo do cabeçote.
b) material e dimensões do cristal.
c) freqüência.
d) ângulo no aço.
e) Índex, quando tratar-se de cabeçote angular (ponto de saída do som do cabeçote).

3. CONTROLE DE GANHO

3.1. O aparelho deve permitir um ajuste grosso com incrementos de 10 decibéis ou 20 decibéis e um ajuste
fino com incrementos de 1 decibel ou 2 decibéis.

3.2. O aparelho deve possuir capacidade de ampliar pelo menos 80 decibéis.

4. FAIXA OPERACIONAL DE TEMPERATURAS

A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias nas seguintes faixas de temperaturas:
a) 5 a 40ºC para aparelhos;
b) 5 a 60ºC para cabeçotes.

5. LINEARIDADE VERTICAL

5.1 A linearidade do controle de ganho deve ser verificada diariamente através de um cabeçote normal
conforme indicado na Figura 1.

5.2 Escolhendo um dos ecos de fundo como referência, ajustar sua amplitude a 100% da altura da tela do
aparelho. Variar o ganho conforme descrito na tabela 1. A linearidade do controle de ganho é considerada
aceitável, se os valores de amplitude obtida através desta sistemática se situarem dentro dos limites
estabelecidos na coluna da direita da referida tabela.
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Figura 1 – Posicionamento do cabeçote e ecos de fundo

Ajuste da indicação em % Mudança do controle de Limites da indicação em % da

da altura total da tela ganho altura total da tela
100 - 6 dB 44 a 56
100 - 12 dB 22 a 28
100 - 18 dB 11 a 14
Tabela 1 - Dados para verificação da linearidade do controle de ganho do aparelho

5.2.1 Para aparelhos analógicos, a verificação deve ser feita utilizando-se um gabarito de material plástico
transparente, conforme a Figura 2, construído para cada modelo de aparelho.

Figura 2 - Gabarito para verificação da linearidade do controle de ganho do aparelho

Notas:
(1). Construir de material plástico transparente.
(2). Calcular, através do percentual acima citado e da altura da tela do aparelho, a posição correta das
faixas de tolerância.

6. LINEARIDADE HORIZONTAL

O aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2% da escala de distância empregada.
A verificação pode ser feita, colocando-se como mínimo, 4 ecos na tela do aparelho provenientes de um
bloco padrão e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação a faixa de tolerância acima
especificada.
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7. RESOLUÇÃO

A aparelhagem deve apresentar resolução conforme procedimento a seguir

7.1 Resolução com cabeçote normal ou duplo cristal.

7.1.1 A resolução deve ser verificada, posicionando o cabeçote no bloco V1, conforme indicado na figura 3;
de forma à se obter três ecos provenientes das superfícies refletoras. O cabeçote deve ser movimentado de
forma à se obter os ecos com praticamente a mesma amplitude. O cabeçote apresenta boa resolução se os
ecos das espessuras d1, d2, d3 apresentarem separação entre si na metade da amplitude total ou em ponto
mais baixo
(ver figura 3).

Figura 3 – Verificação da resolução com cabeçote normal ou duplo-cristal

7.2 Resolução com cabeçotes angulares.

7.2.1 A resolução deve ser verificada posicionando o cabeçote posicionado no bloco mostrado na figura 4
de forma a se obter 2 ecos provenientes de dois raios distintos. O degrau é recomendado em função da
frequência do cabeçote conforme descrito na tabela 2. O cabeçote deve ser movimentado de forma a se
obter os seus ecos com a mesma amplitude.
7.2.2 Cabeçote apresenta boa resolução quando a separação entre os ecos ocorre na metade da amplitude
total ou em ponto mais baixo (ver figura 4).
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Figura 4 - Verificação resolução para cabeçote angular

Frequência do Degrau
Cabeçote Recomendado
4 MHz 2 mm
2,25 MHz 3 mm
2 MHz 4 mm
Tabela 2 – Degrau recomendado em função da frequência do transdutor

8. BLOCOS DE CALIBRAÇÃO

8.1 Aferição dos Blocos de Calibração.

A integridade, rugosidade superficial e dimensões dos blocos de calibração, devem estar de acordo com as
respectivas normas específicas (Ex. BS EN 12223, BS EN 27963, BS 4331 parte 3).

8.2 Aferição dos blocos de Referência.

8.2.1 Os blocos de referência devem apresentar dimensões dentro das tolerâncias indicadas no
procedimento de ensaio.

8.2.2 Teste de integridade dos blocos.

Todos os blocos de referência a serem utilizados na calibração da sensibilidade dos equipamentos de
ultrassom devem ter sua integridade comprovada por meio de ultrassom, com cabeçote duplo-cristal com a
finalidade de comprovar a inexistência de descontinuidades tais como: porosidade, segregação, dupla
laminação; que possam prejudicar ou falsear as calibrações a serem realizadas. Áreas que apresentam
indicação cuja amplitude seja maior que o eco de fundo remanescente devem ser descartadas.
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ANEXO II – MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS