Instrumentação

1 - INTRODUÇÃO.
O segmento denominado “AUTOMAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO” é por demais

heterogêneo em termos dos produtos nele englobados e que, muitas vezes se complementam.
Por razões de um melhor entendimento deste segmento, cabe dividi-lo:
- Instrumentação;
- Automação de Processos Industriais e Não Industriais ( Controle de Processos);
- Automação da Manufatura.
A seguir, daremos uma idéia da abrangência de cada uma destas áreas:
1.1 - Instrumentação:
Esta área pode ser dividida em grandes subgrupos;

- Instrumentos de teste e medição - abrangem a geração e a medição de grandezas eletrônicas;
- Instrumentos para controle de processos - abrangem os instrumentos para painel e campo,
úteis na medida e no controle de grandezas físicas nos processos da Indústria de transformação;
- Instrumentos para análises físicas, químicas e ensaios mecânicos - ( Analítica ) abrangem os
instrumentos utilizados em laboratórios de pesquisas e controle de qualidade ,
- Instrumentos de aplicação odonto-médico-hospitalar.
1.2 - Automação de Processo Industrial e Não Industrial ( Controle de Processo ):
A Automação de Processos subdivide-se em dois setores:

- Processos Industriais:
* Siderúrgica;
* Química e petroquímica;
* Geração de energia, etc.
- Processos não Industriais:
* Sistemas de transporte;
* Distribuição de energia;
* Sistemas de serviços urbanos, etc.
1.3 - Automação da Manufatura:
Este segmento, evidenciam-se as seguintes sub-áreas:

- Comando numérico por computador;
- Projetos assistidos por computador ( CAD-CAM);
- Robótica.
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2 - COMO SURGIU A INSTRUMENTAÇÃO?
Como sabemos, os instrumentos de hoje utilizados são frutos de pesquisas e
desenvolvimento de longas datas. A título de curiosidade, vamos analisar um “instrumento”
utilizado na China Antiga ( Século XII D.C.). Trata-se de um regulador de canudo de palha
para, beber.
O relato histórico é o seguinte:
“Eles bebem o vinho através de um tubo de bambu de dois ou mais pés de comprimento,
em cujo interior há um obturador móvel, parecido com um peixinho feito de prata. Conviva e
anfitrião compartilham o mesmo tubo. Se a bóia em formato de peixe se aproxima do furo, o
vinho não virá. Assim, se alguém sugar muito lento ou muito rápido, os furos fechar-se-ão e
não se poderá beber”.
Em outras palavras, o dispositivo tem a função de manter uma vazão de vinho pelos
participantes de uma bebedeira.
Após esse período, outros inventos foram surgindo, até chegarmos na Revolução Industrial.
Foi apenas mediante uma passagem pelo campo da máquina a vapor que, no fins do século
XIX, o concito alcançou a consciência do mundo da engenharia.
A máquina de BOULTON-WATT, admirada como sensação, rapidamente disseminou-se
pela Europa. Nela a atenção focalizou-se no Governador Centrífugo com seus volantes
giratórios, a demonstrar impressionante, a ação da realimentação.
Por meio de elementos mecânicos adequados, este movimento é transmitido para a válvula
de admissão de modo que, ao estrangular o fluxo de vapor, a velocidade é reduzida.
Como nosso é o estudo da Instrumentação, vamos dar um salto histórico para o século XX, na
década de 40, onde a Instrumentação Pneumática teve seu grande desenvolvimento, surgindo
pela primeira vez a filosofia dos sistemas de transmissão e sala de controle centralizado.
Já na década de 50, sugiram os primeiros sinais da Instrumentação Eletrônica, paralelamente a
processos e sistemas de controle cada dia mais complexos.
Durante a década de 60, surgem os primeiros sistemas de controle automático por
computador, no meio a uma tecnologia de circuitos integrados.
In s tr u m e n ta ç ã o
C o n tr o le d e p r o c e s s o s
in d u s tr ia is
E q u ip a m e n to s d e
p r o c e s s o s in d u s tr ia is
A té 1 9 5 0 A u to m á tic o
m anual
V a r iá v e is
fís ic a s
In s tr u m e n to s
E le tr ô n ic o s P n e u m á tic o s
A n a ló g ic o D ig ita l
2.1 - Revolução industrial - Séc. XVIII
- Artesanato. Todas as fases da produção eram feitas pela mesma pessoa.

- Manufatura. Especialização do trabalho.
- Maquinofatura. Transformação da matéria-prima pelas máquinas em substituição as
ferramentas usadas pelo homem..
2.2 - Estamos na era da automação.
A primeira revolução industrial, no fim do século passado, foi caracterizada pela

substituição do trabalho muscular do homem por máquinas motrizes, ou seja, a mecanização. A
automação é a introdução da mecanização não só desses trabalhos, mas também dos trabalhos
mentais.
Na automação, o dispositivo automático observa sempre o resultado do seu trabalho e dá
essa informação ao dispositivo principal ( essa ação reflexiva chama-se realimentação ou
feedback). Este último compara a informação com um objetivo desejado, e, se existir diferença
entre os dois, atua no sentido de diminuí-la para o mínimo valor possível. Pode-se dizer,
portanto, que a noção fundamental da automação é radicada no feedback.
2.3 - Automação
Conceito: É um conjunto de técnicas através das quais se constróem sistemas ativos

capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o
qual atuam, com base nas informações o sistema calcula a ação corretiva mais apropriada. Um
sistema de automação comporta-se exatamente como um operador humano o qual,
utilizando as informações sensorias, pensa e executa a ação mais apropriada.
As grandes funções da automação podem se resumir como se vê na tabela abaixo:
As analogias com as funções de um operador humano podem esquematizar-se assim:
Sistema de Automação Operador Humano

Informação ou comunicação Impressão sensorial
Computação Raciocínio
Controle Ação
É a conjugação destas três funções que confere a um sistema um comportamento global

capaz de duplicar a ação humana.
Na automação há auto-adaptação as condições diferentes de modo a que as ações do
sistema de maquinismo conduzam a resultados ótimos.
2.3.1 - Aplicações:
No quadro seguinte resumem-se algumas utilizações da automação.
Campos de Aplicação Exemplos de Aplicação

Química ( refinarias, amoníaco, plásticos, etc ).
Pasta de papel
Indústria Mecânica e manufaturas
Centrais de força
Controle Comando numérico máquina ferramenta
Tráfego aéreo e terrestre
Comunicações
Outros Controle de mísses e aeronáutica
campos Navegação
Usos militares
Previsões meteorológicas
Análise estatísticas
Invest. Tabelas de funções matemáticas
Geral Otimização
Viagens espaciais
Ciência Projeto de reatores nucleares, resolução
matemática.
Simuladores de treinamento
Investigação econômica
Simulação Dinâmica de veículos
Simulação de redes elétricas
Logística militar
Jogos de empresa
Contabilidade; controle de estoques; controle
Numérica econômico; análise econômica; análise do
mercado; gestão de projetos e de produção;
recenseamentos; distribuição e vendas; serviços
de escritório geral.
Informática Arquivo e procura de informações ( sistema de
informação ); diagnose médica; arquivos em
Não geral; traduções automáticas; representações
numérica visuais; ( em tubos de raios catódicos ) de
gráficos, esquemas: gestão agrícola, etc.
Projeto CAD Desenho com lápis de luz em TCR: Projeto de
circuitos integrados, máquinas de desenhar,
projeto de navios e automóveis.
Reconhecimento de formas
Outros Campos Sistemas adaptativos
Resolução de problemas e jogos
Reconhecimento e reconstituição de sons e
palavras.
No campo industrial e, em particular, nas indústrias petroquímicas, o operário, operador
de processo, tinha por função, vigiar leituras de um grande número de instrumentos de medida.
As pressões, as temperaturas, as vazões, os níveis, as composições químicas, deveriam ser
conhecidas a todos os instantes pelo operador, o qual deveria detectar, de entre essa grande
massa de dados, as variáveis que se desviavam de certos valores prefixados e atuar sobre o
complexo fabril de modo a reconduzi-lo a um funcionamento mais estável ou mais econômico.
Porém as limitações intrínsecas do homem oferecem a este processo de integração uma
lentidão incompatível com as grandes produções das unidades fabris modernas. A atenção a
dois fatores simultâneos é praticamente impossível. Um esforço no sentido de uma maior
rapidez acarreta um aumento dos erros e falsas manobras.
Nas últimas décadas, as técnicas do controle automático permitiram liberar os
operadores fabris de funções enfadonhas e que exigiam grande esforço nervoso permitindo,
simultaneamente, que essas funções fossem cumpridas com maior precisão, rapidez e
segurança.
O controle automático é verdadeiramente a primeira fase da automação. Trata-se porem
de uma automação não integrada e ao nível de subsistemas fabris relativamente simples.
Ao passo que primitivamente era o operário quem, guiando-se, pôr exemplo, pela leitura
de um manômetro, tentava regular uma pressão, abrindo ou fechando válvulas, agora é uma
cadeia de controle ( ou malha de controle ) que faz a mesma coisa com muitas vantagens.
Encontraram-se numa cadeia de controle, as funções básicas de medida, computação e controle
que já referimos serem características da automação.
O cálculo da ação de controle está a cargo de pequenos computadores pneumáticos e
eletrônicos: Os controladores.
Isto não quer dizer, diga-se de passagem, que o homem se torna inútil. Pelo contrário,
como supervisor do autômato e sem estar agora sujeito à enorme tensão nervosa e muscular de
múltiplas tarefas, isto é , liberto dos meios, o piloto humano tem sempre a possibilidade de
alterar as ordens dadas ao sistema e poda dedicar-se aos verdadeiros fins a atingir: A
investigação, a procura de novos aspectos do real, a supervisão geral.
3 - TELEMETRIA:
Definição: É a técnica de transportamos medições obtidas no processo a distância, em
função de um instrumento transmissor.
Vantagens: Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais facilmente e

rapidamente, possibilitando a operação, uma visão global da unidade.
- Ganho na eficiência de trabalho.
- Cresce consideravelmente a utilidade e a eficiência dos instrumentos face as possibilidades de
pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação mais acessível, mais protegida e mais
confiável.
3.1 - Sinais padrões.
Sinais de telemetria de transmissores pneumáticos: 3 a 15PSI, 0,2 a 1,0Kgf/cm2 , etc.

Sinais de telemetria de transmissores Eletrônicos: 4 a 20mAcc, 1 a 5Vcc, 10 a 50 mA, 0
a 10 Vcc, etc.
Os sinais acima citados são os mais comuns na instrumentação, é bom lembrar que com
a evolução da eletrônica os sinais de transmissão estão sendo enviados de forma digital, é o
“Fieldbus”
3.1.1 - “Fieldbus”
Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional que interliga equipamentos

inteligentes de campo com sistema de controle ou equipamentos localizados na sala de
controle.
O “Fieldbus” não é apenas uma substituição do sinal de transmissão analógico de 4 - 20
mA por um digital, interligando os instrumentos de campo a sala de controle. Algumas
vantagens desta nova tecnologia são:
- Redução no custo de fiação, instalação, operação e manutenção de plantas industriais;
- Informação imediata sobre diagnóstico de falhas nos equipamentos de campo. Os problemas
podem ser detectados antes deles se tornarem sérios, reduzindo assim o tempo de inatividade da
planta;
- Distribuição das funções de controle nos equipamentos de campo - instrumentos de medição e
elementos de controle final. Serão dispensados os equipamentos dedicados para tarefas de
controle;
- Aumento da robustez do sistema, visto que dados digitais são mais confiáveis que analógicos;
- Melhoria na precisão do sistema de controle, visto que conversões D/A e A/D não são mais
necessárias. Consequentemente a eficiência da planta será aperfeiçoada.
O “Fieldbus” não representa uma paixão típicas por novas tecnologias e sim a redução
nos custos de instalação, operação e manutenção de um processo industrial.
Transmissor eletrônico de pressão diferencial “FIEDBUS”
4 - GRANDEZAS VARIÁVEIS DE UM PROCESSO

INDUSTRIAL
4.1- Pressão
É comum ouvirmos que a rede de distribuição de água está sem pressão , que o pneu do
caro está com determinada pressão de ar, etc.
Mas qual o significado físico da palavra pressão.
Podemos dizer que pressão é a força que atua numa superfície de área igual a 1.
Isto não significa que pressão e força sejam a mesma coisa. Pressão significa força por
unidade de área.
PRESSÃO = FORÇA
ÁREA
4.1.1 - Unidades:
As unidades de pressão mais usuais são:
SISTEMA MÉTRICO = Kgf/cm2
SISTEMA INGLÊS = PSI ( 1bf/pol2)
1 kg/cm2 = 14,22 PSI
4.1.2 - Pressão Atmosférica:
Nós vivemos no fundo de um imenso oceano de ar a que habitualmente chamamos de

atmosfera, que não é fácil apreciarmos totalmente sua existência e suas propriedades. Uma das
conseqüências de vivermos no fundo desse oceano de ar é que ficamos submetidos a uma
pressão que resulta justamente do peso dessa atmosfera. Essa pressão chamada pressão
atmosférica, se exerce sobre nós e sobre a superfície de todas as coisas que nos cercam.
Contudo, a perfeita compreensão desse fato e sua interpretação correta não são coisas
simples ou comuns, embora muitas pessoas tenham experimentado sensações ligadas ao
aumento ou diminuição de pressão atmosférica (em viagens de avião, em elevadores, em
mudanças bruscas de altitude). Além disso, mesmo reconhecendo ou admitindo que estamos no
fundo de um imenso oceano de ar, não é fácil para a maioria das pessoas admitir que o ar tenha
peso: e não é de se estranhar que toda a humanidade constantemente em presença da pressão
atmosférica, tenha atravessão milhares de anos sem se aperceber de sua existência.
4.1.3 - Pressão Relativa e Pressão Absoluta:
Vimos o que vem a ser pressão atmosférica, entretanto notamos como se torna difícil
perceber a existência dessa pressão pelo fato de se exercer sobre todas as coisas parece não
existir.
Vejamos, por outro lado, como qualquer pressão acima de pressão atmosférica se torna
facilmente perceptível.
Vamos supor uma bola de borracha, que desejamos encher com ar.
Enquanto não soprarmos para dentro da bola, seu interior permanece "vazio" e "sem pressão".
Na realidade, a bola não está vazia: contém ar e não está sem pressão: está sujeita a
pressão atmosférica.
Como porém, do lado externo também existe a mesma pressão atmosférica, a bola
permanece "murcha". Quando sopramos ar, a bola então adquire "pressão". Ora, pelas noções
já aprendidas, sabemos que ela adquire maior pressão, uma vez que já estava sujeira a pressão
atmosférica.
Apenas que agora temos:
- Parte interna da bola: pressão atmosférica + acréscimo de pressão;
- Parte externa da bola: pressão atmosférica.

Vemos que o acréscimo de pressão além da pressão atmosférica é que finalmente estufou
a bola.
Esse acréscimo de pressão chamamos PRESSÃO RELATIVA.
Da mesma forma, qualquer outro sistema elástico (pneus, foles, mangueiras, etc ) só
responderia à pressão relativa, daí porque é muito mais fácil notarmos a existência medir seu
valor.
A pressão total ou PRESSÃO ABSOLUTA de qualquer sistema será obtida sempre que
somarmos à pressão relativa o valor da pressão atmosférica.
PRESSÃO ABSOLUTA = PRESSÃO RELATIVA + PRESSÃO ATMOSFÉRICA
Pressão Pressão Pressão

Relativa Absoluta Atmosférica
Vácuo
Vácuo
Absoluto
Assim como a introdução forçada de ar em um recinto vai tornando a pressão absoluta

maio do que a pressão atmosférica, isto é, vai fazendo surgir uma pressão relativa de valo
positiva, assim também a retirada de ar de um recinto vai tornando a pressão absoluta menor
que a pressão atmosférica, isto é, vai fazendo surgir uma pressão relativa de valor negativo.
Quando um sistema tem pressão absoluta menor que a pressão atmosférica ou pressão
relativa de valor negativo diz-se que há VÁCUO.
Poderíamos dizer que o sistema está mais vazio do que quando havia apenas a pressão
atmosférica.
Se conseguirmos retirar de um recipiente todo o ar nele contido, teremos obtido o vácuo
total, isto é, o recipiente estará completamente vazio. Sabe-se, por inúmeras razões, que é
impossível chegar ao vácuo total ou vácuo absoluto; entretanto, é freqüente nos processos
industriais medirmos pressões totais menores que a pressão atmosférica, às quais chamamos
vácuo.
Essas pressões relativas negativas ou vácuos são medidas a partir de zero para a pressão
atmosférica e crescendo numericamente até atingir o valor máximo no vácuo absoluto.
4.1.5 - Dispositivos para medição de pressão
4.1.4.1 - Elementos da coluna líquida.
São medidores de pressão por deslocamento que, por sua grande precisão, servem de
padrão para aferição de outros equipamentos.
Uma coluna medidora de pressão é constituída por um tubo de vidro de seção circular e
uniforme contendo um líquido de densidade conhecida. A coluna se apresenta sempre associada
a uma escala, cuja graduação apareça em milímetros ou em polegadas.
Existem quatro tipos mais comuns de colunas:
- Barômetro
Em 1643, uma experiência realizada por TORRICELLI veio demostrar a existência da

pressão atmosférica. Essa experiência permanece até nossos dias como um meio simples e
preciso de provar sua existência e medir seu valor.
Um tubo de vidro de 1m de comprimento, fechado em uma das extremidades é cheio
com mercúrio e emborcado pela extremidade aberta em recipiente com mercúrio. Segundo essa
operação uma coluna de mercúrio é mantida no tubo, numa altura “h” medida da superfície do
Hg no recipiente ao topo da coluna.
Obs.:. 1atm = 760mmHg = 1,033 Kg / cm2 =
1Bar = 14,7psi...
760mm
Assim atualmente temos:
1 ATM = 760 mm Hg = 10,33 M H2o = 1,033 Mg/cm2 = 14,7 PSI
- Coluna em "U "
Pode ser utilizada como manômetro, vacuômetro ou como medidor de pressão

diferencial . É a mais utilizada como instrumento padrão para baixas pressões. Como podemos
ver na figura seguinte, o mesmo é constituído por um tubo de material transparente, recurvado
em forma de "U "e fixado sobre uma escala graduada.
O tubo é cheio, até seu ponto médio de um líquido com densidade relativa conhecida
(água, álcool, Hg, etc.).
As leituras são feitas medindo a diferença de nível do líquido nos dois braços, medição
está que pode ser feita em cm de coluna d'água, mm de coluna d'água, mm de Hg etc.
A diferença de nível estabelecida ente os braços, será tanto maior quanto menor for a
massa específica do líquido utilizado.
P=ρ.h
Onde h é a diferença de nível em milímetros, entre os dois braços do tubo em "U", ρ é a
massa específica do líquido utilizado e P é a pressão medida.
Exemplo: Ao aplicarmos uma pressão de 1800 mm H2O em tubo em "U" teremos:
Se o líquido contido for água com = 1,0 g/cm3 teremos h = 1800 mm

Se o líquido contido for álcool com = 0,8 g/cm3 teremos h = 2250 mm.
Se o líquido for mercúrio com = 13,6 g/cm3 teremos h= 132,5 mm
Para leitura direta, multiplica-se o valor do trecho por 2, constrói-se uma escala
definitiva.
As leituras são feitas medindo a diferença do nível do líquido nos dois braços, medição
que pode ser em mm ou polegada.
Pressão
2
1
0 h
1
2
- Coluna reta Vertical:
Pode medir vácuo ou pressão dependendo da tomada utilizada. Nestes manômetros, um

dos ramos do tubo em "U" é substituído por um reservatório de grande diâmetro ou seção
transversal de maneira que o desnível de coluna (quando diferentes pressões são aplicadas aos
ramos) seja indicada somente no ramo de pequena seção.
Pressão
- Coluna reta Inclinada:
Neste tipo de coluna apresenta uma escala ampliada, proporcionando a precisão ainda
maior. A escala "expandida" é resultado de m deslocamento maior do líquido para uma mesma
pressão, devido à inclinação do tubo.
4.1.4.2 - Elementos elásticos
O funcionamento desses elementos na medição de pressão é justificado basicamente no

fato de ser a deformação em um material, proporcional ao esforço a ele aplicado, isso dentro de
um limite definido de elasticidade (Lei de Hooke).
Existem 3 tipos principais de elementos elásticos:
* Diafragma
* Fole
* Tubo de Bourdon
- Diafragma (membrana)
Existem dois tipos de diafragmas: O diafragma metálico utiliza sua própria característica
de deflexão. O diafragma não metálico, reposicionado por uma mola previamente calibrada ou
um similar elemento elástico.
* Diafragma Metálico
Consiste basicamente de um disco ondulado ou corrugado ( a fim de aumentar sua área

efetiva) cuja borda é fixa à carcaça.
Uma haste fixa ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação, Quando
uma pressão é aplicada, o diafragma se desloca e esse deslocamento é proporcional a pressão
aplicada.
O material usado na construção dos diafragmas metálicos são variados entre eles temos:
latão, bronze fosforoso, cobre, aço inox, monal, etc.
* Diafragma Não Metálico
Esse tipo de sensor é usual normalmente para baixas pressões ou vácuo.

O movimento do diafragma é reposicionado por uma mola que determina a deflexão
correspondente para cada pressão medida.
- Fole
O fole é também empregado na medição de pressão. Ele é basicamente um cilindro

metálico, corrugado ou sanfonado, fabricado com uma lâmina fina de bronze fosforoso, aço
inoxidável ou outros materiais de boa flexibilidade.
Quando uma pressão é aplicada ao interior do fole, provoca sua distensão, e como ela
tem que "vencer" a flexibilidade do material, o deslocamento é proporcional à pressão
aplicada . Do mesmo modo se a pressão for aplicada à parte externa, provocará a contração do
fole.
O manômetro de fole é utilizado apenas para medir baixas pressões.
- Tubo de Bourdon
É o tipo de elemento elástico mais utilizado em manômetros. Consta de um tubo

metálico de seção transversal elíptica, tendo uma de suas extremidades fechada e ligada a uma
alavanca que a acima o mecanismo de indicação, A alavanca fixa ao tubo de Bourdon aciona
uma outra alavanca dentada e essa, por sua vez, se move em torno de um ponto fixo,
transmitindo seu movimento a ponteiro.
* Tubo de Bourdon “C”
A pressão age sobre as paredes internas do tubo de bourdon, o qual tende a tomar a
forma de um tubo de seção circular ( e depois é dobrado em forma de C, espiral e hélice)
provocando um deslocamento no sentido longitudinal e movimentando o mecanismo de
indicação.
Como é fácil perceber, o movimento do tubo é bastante pequeno, razão pela qual as
engrenagens devem estar sempre bem ajustadas sem jogo nem "atrito". Os metais e as ligas dos
tubos Bourdon, bem como o tratamento térmico a eles dado, assim como as solas efetuadas são
de importância capital, de vez que seu comportamento será em grande parte dependente disso.
O tubo deve resistir à máxima pressão, o mesmo por largo período e também à fadiga de
sucessivas solicitações ou vibrações exterior. Os materiais mais comuns em tubos são: Bronze
fosforoso, aço liga, aço inoxidável, etc. Por outro lado, o tubo pode ser repuxado ou bloqueado
e as soldas podem ser de vários tipos. Cada indústria tem suas normas e especificações sobre
utilização de instrumentos.
O conjunto setor-pinhão desempenha também função relevante na medição, uma vez
que ele amplifica o movimento mínimo da ponto do tubo. Esse conjunto, também chamado
"movimento", representa com as suas ligações à ponto do tubo e ao ponteiro um papel
importante no ajuste e na calibração dos instrumentos.
De modo geral, os manômetros Bourdon apresentam-se com precisão de 1% da
graduação máxima para qualquer ponto acima dos 5% iniciais da escala.
TUBO DE BOURDON “C”
OBS: Devido a elasticidade do material ser limitada, deve-se utilizar o manômetro

dentro da faixa para a qual foi constituído a fim de não deformar definitivamente o tubo de
Bourdon. Por outro lado, o uso de pressões muito abaixo de sua limitação provocará imprecisão
na indicação.
* Tubo de Bourdon tipo espiral e hélice ou helicoidal.
São tubos Bourdon, enrolados como hélice cilíndrica de vários passos ou como espiais.
Apresentam maior sensibilidade, uma vez que o formato hélice ou espiral proporciona um
efeito de soma de vários tubos bourdon, resultando num maior deslocamento da extremidade
livre para um dada mudança de pressão. Dessa formação é necessário ampliar esse movimento
como no caso do setor-pinhão, visto para o tubo Bourdon que pode então ser ligado diretamente
ao ponteiro ou à pena. Para instrumentos registradores de pressão, o uso da espiral , é
consagrado. A precisão desse tipo de elementos (espiral e hélice) convém medições industriais
e oscila em torno de 1% da faixa total.
A exceção das observações apresentadas, há bastante analogia nas características de
funcionamento e nos problemas gerais de tubos Bourdon, hélice e espirais, o que resulta de sua
própria similaridade de construção.
Os instrumentos de pressão no que concerne à medição simplesmente, podem ser:
indicadores ou registradores. Para indicação, o uso de manômetro Bourdon tipo C é
universalmente apontado, enquanto que os registradores são habitualmente de caixa retangular ,
utilizando um elemento primário em espiral.
A indicação ou registro por parte do instrumento pode se utilizada simultaneamente para
transmitir à distância, acionar alarmes ou exercer funções de controle no processo sob medição.
Uma vez, porém, já se tenha o deslocamento do ponteiro ou da pena, isso pode ser feito de
maneira idêntica para qualquer instrumento, pouco importando que o deslocamento se refira à
pressão, temperatura, nível líquido, escoamento de produto, etc. Assim , veremos
posteriormente os dispositivos de transmissão, de alarmes e os controladores, uma vez que sua
aplicação se fará indistintamente a qualquer variável sob observação.
As principais vantagens dos tipos espiral e helicoidal são:
⇒ Movimento de meio amplitude.

⇒ Maior força
⇒ Resposta mais rápida
⇒ Isenção da faixa morta
⇒ Maior precisão
4.1.5 - Cuidados importantes nas instalações.
Habitualmente devido ao custo reduzido e o grande número de manômetro reservas,

muitas indústrias não se empenham no sentido de proteger convenientemente esses
instrumentos acarretando com isso, sérios prejuízos financeiros, operacionais, e até mesmo,
colocando em risco a segurança tanto dos equipamentos dos elementos envolvidos na operação
e manutenção dos sistemas a que tais instrumentos pertençam.
Proteção são recomendadas para medidores de pressão nos seguintes casos:
- Pulsação do fluido sob medição.
Pulsações rápidas e freqüentes afetam diretamente o "movimento"(conjunto setor-

pinhão) nos dentes e nos rolamentos das engrenagens. Há inúmeros dispositivos de proteção
para esse tipo de pulsação. De modo geral, são obstáculos ou restrições que impedem a
propagação violenta das pulsações, sem entretanto obstruir seriamente a passagem até o
Bourdon.
- Vibração da linha (ou painel) de apoio do manômetro.
Ainda dessa vez afetando o "movimento". Só uma reinstalação específica a cada caso
poderá solucionar esse tipo de problema;
- Corrosão exagerada ou solidificação à temperatura ambiente.
Encontraremos por exemplo, o caso de linhas de óleo combustível que pode solidificar à
temperatura ambiente. Para impedir corrosão ou solidificação nas ligações e no tubo Bourdon
usa-se selagem. A selagem é a inclusão de um líquido para impedir o contato corrosivo ou a
solidificação.
Pode-se usar ou não um diafragma entre os dois líquidos; de modo geral, esses
dispositivos protetores podem ser fornecidos pelo próprio fabricante dos manômetros.
A maior preocupação no caso destes protetores é de impedir vazamento do fluido de
selagem, uma vez que a resistência da membrana falsearia a leitura.
- Temperaturas elevadas no tubo e nas paredes sensíveis do instrumento.
Esse problema ocorre, por exemplo, em linhas de vapor. A proteção para esses casos é o
uso de um "sifão". O sifão prove um pequeno depósito de condensado que protege as partes
mais delicadas do instrumento.
- Eventuais sobrecargas de pressão.
A proteção contra inevitáveis sobrecargas é a utilização de manômetros na metade de

sua escala para a pressão de operação,.
Ainda sobre o tubo Bourdon, diremos que o conjunto setor-pinhão (ou máquina, ou
movimento) proporciona o mesmo deslocamento do ponteiro para qualquer faixa de pressão,
porque o movimento da ponta do tubo de Bourdon é constante em qualquer caso, o que se
consegue com a escolha de material e espessuras adequadas do tubo para cada faixa de
pressão,.
Esse movimento é relativamente pequeno, o que dificulta o uso de tubos Bourdon para
intervalos pequenos ou para trechos de pressão baixa.
4.2 - Nível
Conceito: É a altura de um líquido ou de um sólio contido em um recipiente, sendo a

medição feita a partir de uma referência ou linha base. A determinação do nível permite o
cálculo do volume ou peso de um líquido, existente em um recipiente.
4.2.1 - Unidades
O nível é expresso diretamente em unidades de altura do líquido ou sólido (cm, mm. m).
Em alguns casos utilizamos o recurso da porcentagem, ou seja, a faixa vai de 0 a 100% do total
da capacidade do recipiente.
Na indústria, a medição do nível é muito importante, desde o ponto de vista do
funcionamento correto do processo até a verificação do balanço adequado de matéria prima ou
produto final. Com medidas apropriadas de nível e com controles corretamente aplicados, as
dimensões dos recipientes podem ser reduzidas e a eficiência do processo pode ser aumentada.
4.2.2 - Dispositivos para medição de nível
4.2.2.1 - Métodos de medição direta
São aqueles que incluem a observação visual direta.
- Visores de nível.
São os tipos mais elementares para medição de nível em tanques abertos. Consiste em
um tubo de vidro com suas extremidades conectadas à lateral do fundo e do topo do
reservatório. Podemos também conectar uma extremidade na lateral do fundo do reservatório,
deixando a outra extremidade aberta para a atmosfera.
Dependendo das condições de uso, podemos tê-lo em tanques fechados.
Geralmente inclui-se válvulas de isolação para permitir a retirada do para a limpeza ou
substituição. A dificuldade comum dos visores de nível é o escurecimento do visor com o
tempo. Existem três tipos de visor de nível mais usados:
* Visor de nível tipo tubo de vidro
É constituído por um tubo de vidro geralmente associado a uma escala, fixada na base e
no topo do tanque, geralmente usados em tanques de baixa pressões que não contenham
produtos tóxicos ou líquidos inflamáveis.
O vidro é de alta resistência e o encontramos até com comprimento de 1,80m.
* Visor de nível de vidro plano
Consta de uma placa de vidro temperado em conjunto com um flange especial. O visor
plano pode ser instalado diretamente na parede do tanque ou numa câmara externa em
comunicação com o mesmo. Este tipo de visor apresenta um inconveniente, que é o de
dificultar a manutenção, pois é necessário esvaziar o tanque para a remoção do mesmo, possui
também uma visualização, mais difícil, razão pela qual, dependendo da utilização, vem
acompanhado de uma luminária.
* Visor de nível tipo reflexivo
Estes visores são usados em reservatórios da alta pressão e alta temperatura, podendo ser
lidos a distância. Trata-se de uma barra de vidro temperado fundido, tendo uma das faces
estriadas, formando vários prismas. Os prismas refletem a luz com muito mais eficiência, o que
resulta em uma melhor visualização .
- Medição de Nível por bóia
Consiste numa bóia presa a um cabo que tem sua extremidade ligada a um contra peso.
No contra peso está fixado um ponteiro que indicará diretamente o nível de uma escala
graduada. Esta medição é normalmente encontrada em tanques abertos, fechados não
pressurizados .
A bóia pode ser acoplada a uma ampola de mercúrio ou a um microswitch (micro
interruptor) para controle liga-desliga ou para alarme. O movimento da bóia independe da
densidade do líquido. Entretanto turbulência ou existência de espuma na superfície do líquido
podem causar erro na medição.
OBS: - A medição de nível por bóia ou dispositivo semelhante permite a determinação
precisa do volume do líquido contido no tanque. Se a área do tanque for constante (é somente
válido para tanques regulares), o volume será V = Ab.h.
Bóia
Roldana
0%
25%
50%
75%
100%
Escala
4.2.2.2 - Métodos de medição indireta
É o tipo de medição que fazemos para determinar o nível de função de uma segunda
variável.
- Medidores de nível por pressão hidrostática (através de transmissores).
Neste tipo de medição usamos a pressão devido a altura da coluna líquida para medirmos
indiretamente o nível. A medida mais apropriada para este tipo de medição é o cm ou "de
coluna de água.
Se tivermos um recipiente contendo água a uma temperatura ambiente a indicação do
nosso instrumento será igual ao nível do tanque. Como a pressão aplicada no fundo de um vaso
varia proporcionalmente com o nível do líquido, basta medir esta pressão e converte-la em
altura líquida correspondente.
Esse tipo de instrumento oferece muitas vantagens como transmissor de nível. Tem uma
larga faixa de ajustes de Span e praticamente não há deslocamento de membrana, não sendo
portanto necessário a colocação de potes de condensado. É fabricado de material resistente à
corrosão. Podemos dispor dos 2 tipos diferentes para montagem direta no reservatório. O tipo
"Tenk-side" que tem diafragma de alta pressão totalmente exposta mas afastado da parede do
reservatório por medida de proteção. O tipo diafragma com extensão permite que o diafragma,
faceando à parece do tanque, elimina a possibilidade de uma cavidade capaz de estagnar
alguma quantidade de produto. Este tipo é recomendado para lama ou fluido que podem
congelar ou depositar sólidos em suspensão.
Constantes: P = C.h ⇒ y = 2x
y
P=h
A
x
h
- Medidores por Displacer ou corpo imerso
O displacer é imerso no líquido e mede a força exercida pelo líquido sobre o displacer,
força empuxo. Nota-se que ao contrário do sistema por bóia, o displacer praticamente não se
desloca. A transmissão da força para o exterior do tanque é feita com um tubo de torque
apropriado.
A medição de nível por empuxo se baseia no princípio de Arquimedes. "A resultante das
forças da pressão que age num corpo imerso é igual ao peso do volume deslocado". O
deslocador que é o elemento primário da medição, é formado por um "peso" suspenso por um
sistema de alavanca, que determina a força vertical que o mesmo exerce.
A medida em que o nível sobe, o peso, parcialmente imerso exerce menos força vertical
em virtude do empuxo exercido pelo líquido deslocado.
F=S.H.y onde: F é a força empuxo;

S é a área da seção do displacer;
y é o peso específico do líquido;
H é a altura submersa do displacer.
Esta formula pode ser escrita por F=V.y sendo:
V o volume de líquido deslocado
y o peso específico do líquido
A transmissão da força é geralmente feita através de um tubo de torque, e uma haste
soldada, no tubo de torque. O movimento vertical do deslocador é convertido em movimento
rotatório da haste e no movimento torcional do tubo.
A extremidade livre da haste é ligada ao sistema de transmissão que pode ser pneumático
ou eletrônico. Podemos concluir também que o displacer deverá ser mais denso que o líquido
cujo nível desejamos medir (se não fosse assim, a partir de uma certa posição o deslocador iria
flutuar).
- Medição de nível de interface
Podemos definir interface como sendo o ponto comum entre dois fluidos não miscíveis e
de densidades diferentes. Na indústria, muitas vezes temos que medir o nível de interface em
um tanque contendo dois líquidos diferentes. Este fato ocorre em torres de destilação, torres de
lavagem, decantadores.
A medição de nível por interface pode ser feita tanto por pressão hidrostática quanto por
displacer.
No caso da medição por pressão hidrostática o nível total do tanque deve ser constante,
variando apenas os níveis parciais dos diferentes líquidos contidos no mesmo. A proporção que
variam os níveis parciais varia a pressão hidrostática no fundo do tanque.
Na medição por displacer o mesmo deve estar sempre totalmente submerso, ou seja, o
nível "total" também não varia, variando apenas os níveis parciais dos líquidos de densidades
diferentes e variando consequentemente o empuxo total.
Consideremos um flutuador de forma cilíndrica mergulhado em dois fluidos com pesos

específicos diferentes γ1 e γ2 .
Sendo que γ2 > γ1.
Desta forma, podemos considerar que Empuxo aplicado no flutuador de área (A) e altura
(h), será a soma dos Empuxos E1 e E2 aplicados no cilindro, pelos líquidos de pesos específicos
γ1 e γ2 , respectivamente.
O Empuxo será dado por:

E=E1 + E2
onde E1 = γ . 1h . 1A e
E2 = γ . h2 . A2
Logo E= γ1 . h1 . A1 + γ2 . h2 . A2 = (γ1 . h1 . A + γ2 . h2 . A) (3)
Sendo h1 + h2 = h = constante h2 = h - h1
Substituindo h2 em (3) teremos:
γ1 . h1 . A + γ2 . ( h - h1 ) . A
A, γ1 , γ2 e h, são valores constantes.
h1 único valor variável ( variação de interface )
E = A . ( γ1 . h1 + γ2 . ( h - h1 ) ) (4)
Desta forma para diferentes valores de h1 ( diferentes alturas de interface ), pela fórmula
(4), teremos diferentes variações do Empuxo E.
Logo, se medirmos as variações do Empuxo E, estaremos medindo as variações de
interface.
4.2.2.3 - Medição de nível de sólidos
- Medição de nível por raios gama.
O sistema de medição por raios gama consiste em emissor de raios gama montado
verticalmente na lateral do tanque do outro lado do tanque teremos um contador GEIGER que
transforma a radiação gama recebida em um sinal elétrico de corrente contínua. Como a
transmissão dos raios é inversamente proporcional a massa do líquido do tanque. A radiação
captada pelo receptor e inversamente proporcional ao nível do líquido já que o material
bloqueará parte da energia emitida.
Medidor de Nível por Raios de Gama.
4.3 - Vazão
Definição - Quando falamos em vazão, estamos implicitamente nos referindo a fluido

em movimento. Um fluido como líquido, um gás ou um vapor.
Na grande maioria das condições de processo, o que realmente nos interessa é a vazão
instantânea, não a vazão totalizada. Vazão instantânea é a quantidade de fluido que passa por
uma seção reta de uma tubulação num intervalo de tempo especificado: l / s, m3 / h, Kg / h, etc
...
A vazão instantânea é expressa matematicamente como:
Q=V•A
onde: Q = vazão instantânea

V = velocidade do fluido
A = área da seção reta da tubulação
Outro caso totalmente distinto do anteriormente citado é o da medição de vazão

totalizada. Neste caso então, não se deseja saber qual o volume que está atravessando uma
seção da tubulação por unidade de tempo, mais sim todo o volume que já passou por ali. O que
se quer aí é litros e não l / s, m3 e não m3 / h , etc . . .
4.3.1 Unidades de vazão
As seguintes unidades são as mais usadas na Aracruz Celulose para medição de vazão:
VOLUME : l / h , m3 / h
MASSA : Kg / h , t / h
4.3.2 - Dispositivos para medição de vazão
A medição de vazão poderá ser feita segundo os seguintes sistemas:
• Medição de vazão por pressão diferencial

• Medição de vazão por área variável
• Medição de vazão por deslocamento
• Medição de vazão por canais abertos
• Medição de vazão por sistemas de força
• Medidores magnéticos de vazão
• Medidores de vazão com turbina
• Medidores de vazão por efeito Coriolis
4.3.2.1 - Pressão diferencial
Se tivermos uma tubulação e se nela introduzirmos uma restrição, provocaremos uma

queda de pressão, que será tanto maior quanto for a vazão.
Esta queda, evidentemente, dependerá do tamanho da restrição, do diâmetro da
tubulação e não será a mesma para todos os fluidos pois teremos diferentes viscosidades e
temperaturas.
Como o diferencial produzido (∆P) está intimamente ligado a vazão (Q), isto é, Q = K •
√∆P, podemos medir a vazão através da medida do ∆P. ( K é uma constante que depende da
viscosidade, temperatura, tipo de fluido, diâmetro do orifício, diâmetro da tubulação, tipo de
placa, etc ).
O sistema de medição é constituído pelo elemento primário, que produz a pressão
diferencial (∆P) e pelo elemento secundário que mede esta pressão.
Na figura seguinte podemos observar a distribuição da pressão estática numa linha a
montante e a jusante da restrição e a perda permanente introduzida.
Os tipos de elementos primários de medição de vazão por pressão diferencial mais

usados são:
- Placa de Orifício
São os mais empregados entre todos os elementos primários, para tubos de diâmetro de
2” a 14”, devido a reprodutividade, facilidade de instalação e remoção e baixo custo.
É constituída de uma placa de aço inox AISI-304, 316 ou 430, com orifício que funciona
como restrição da seção da tubulação onde é colocada entre flanges de preferência em trechos
horizontais de tubulação.
Caso tenhamos que instalar a mesma em trecho vertical utilizar fluxo ascendente para
líquidos e descendentes para gases.
Seu uso, entretanto, é limitado no caso de fluídos contendo sólidos em suspensão e onde
os centros de bombeamento e perdas de pressão na linha são fatores sérios.
Quanto ao orifício podemos dividir as placas em:
⇒ CONCÊNTRICAS;
⇒ EXCÊNTRICAS;
⇒ SEGMENTAIS.
CONCÊNTRICA EXCÊNTRICA SEGMENTAL
- Tubo de Venturi
É o elemento primário mais recomendável para medição de líquidos com grande

concentração e sólidos em suspensão, desde que, a relação sólido-líquido permaneça constante
(maior a relação, maior o diferencial de pressão). Utilizados para medição de grandes vazões,
apresentando menor perda de carga que o bocal ou placa de orifício, porem, são mais caros
ocupando maior espaço para instalação sendo também adequados para medição de gases.
- Bocal de Vazão
Mais adequado para trabalhar com gás ou vapor do que com líquidos. Sua capacidade é
cerca de 65% maior que a da placa nas mesmas condições, sendo por isso, recomendável para
medir fluidos alta velocidade.
Em fluidos com pequena quantidade de sólidos em suspensão é superior a placa, porem,
neste caso, ele deve ser instalado em trecho vertical com fluxo para baixo.
Apresenta, também, menor perda de carga que a placa de orifício.
- Dall Tube
Não devem ser utilizados em fluidos com sólidos em suspensão, dando menor perda de
carga que o VENTURI.
- Tubo de pitot
Utilizado onde não se deseja grande precisão, medindo a pressão devido a velocidade do
fluido, em tubos de grande diâmetro.
Em líquidos sujos com sólidos em suspensão e gases ou vapores com parcelas líquidas
ficam sujeitos a entupimento.
O diferencial gerado é pequeno e a medida de vazão é imprecisa, pois, a velocidade não
é uniforme ao longo da seção de medição da tubulação.
PTOTAL = PESTÁTICA + PDINÂMICA
4.3.2.2 - Magnéticos
LEI DE INDUÇÃO DE FARADAY
“A voltagem induzida em um condutor que se move perpendicularmente através de um

campo magnético será proporcional a velocidade do condutor através do campo”.
Neste caso, o líquido é o condutor, e nele será induzida uma voltagem diretamente
proporcional a sua velocidade de escoamento.
Mede vazão volumétrica, independente da viscosidade, densidade, turbulência, sólidos
em suspensão, condutividade (> 200µΩ - 100ppm de sal em água pura)pois a voltagem gerada
é proporcional a velocidade média.
Possui sinal de saída linear, não introduz perda de carga no sistema, sendo adequado
para líquidos com grande quantidade de sólidos em suspensão, ácidos corrosivos, água.
Infelizmente, a maioria dos produtos de petróleo não possuem condutividade suficiente
para medição satisfatória com este instrumento.
Óleo crú, por exemplo, contendo água salgada poderá apresentar condutividade
suficiente, porém, a distribuição não uniforme da água poderá prejudicar a leitura.
Embora o medidor possa ser montado em qualquer posição, é recomendável, que a
disposição da tubulação mantenha o medidor sempre cheio de líquido com os eletrodos na
horizontal garantindo a precisão da medição.
PRECISÃO: ±1% (MEDIDOR-CONVERSOR-INDICADOR OU

REGISTRADOR)
MATERIAIS:
Eletrodo- Aço inox, Platina, Hastelloy
Isolante- Neoprene, Teflon, Epox fiber glass.
Medidor Magnético
4.3.2.3 - Turbina
Neste tipo de medidor a ação da velocidade linear do líquido, sobre as palhetas do rotor,
provoca sua rotação.
Como a velocidade angular é proporcional a velocidade linear tem-se uma medida da
vazão volumétrica.
O rotor possui em sua periferia diversos pontos magnéticos, igualmente espaçados, que
ao passarem pelo campo produzido pelo imã permanente, induzem na bobina captadora, uma
onda senoidal, de freqüência proporcional a vazão volumétrica.
O sinal captado pela bobina poderá ser amplificado, convertido em um instrumento
receptor, obtendo-se a vazão instantânea e totalizada.
Medidor Turbina
O sinal de saída é praticamente linear pois a cada pulso corresponde a um determinado

volume.
O número de pulsos por unidade de vazão é chamado fator K da turbina. Este fator varia
com a vazão, pressão e com a temperatura de operação.
Não há precisão no início da faixa, devido ao atrito do rotor e inércia inicial.
4.3.2.4 - Efeito Coriolis
Há mais de vinte anos, numa busca pelo aprimoramento tecnológico, foram iniciados os
primeiros trabalhos para medição direta de vazão mássica por meio do efeito Coriolis, que pela
lei de Newton é diretamente proporcional à massa. Após 10 anos de pesquisas foi lançado o
primeiro medidor Coriolis, para uso laboratorial.
Resumidamente, um medidor Coriolis possui dois componentes: Tubos de sensores de
medição e transmissor.
Um sistema magnético faz com que o tubo sensor vibre em sua freqüência natural, quase
imperceptível a olho nu. A vibração se assemelha à um diapasão, cobrindo menos do que 2,5
mm e completando 80 ciclos a cada segundo ( Figura A ).
O fluido que passa através do tubo é forçado a seguir seu movimento vertical. Quando,
durante o correspondente semi-ciclo, o tubo se move para cima ( Figura B ), o fluxo que entra
resiste ao movimento e força o tubo para baixo. Tendo sido forçado do para cima, o fluido que
sai do tubo resiste, com seu impulso, neste sentido, reduzido, tendendo a deslocar o tubo para
cima. Com isto, o tubo sofre uma torção ( Figura C ). No outro semi-ciclo ( para baixo ), a
torção se dará em sentido oposto.
De acordo com a segunda lei de Newton, a magnitude da torção é proporcional à taxa de
vazão da massa através do tubo sensor.
São instalados em cada lado do tubo, transdutores que enviarão as informações à
unidade eletrônica, onde serão processadas e transformadas em sinal elétrico proporcional à
vazão-de-massa. Adicionalmente, pela medição da freqüência natural de vibração do tubo,
poderá ser determinada a densidade do fluido.
C
Um RTD é montado no tubo, monitorando a temperatura deste, a fim de compensar as
variações das deformações elásticas sofridas com a oscilação da temperatura.
Basicamente, o sensor mais o transmissor apresenta:
• Precisão: ±0,2% mais instabilidade zero;
• Diâmetro: de 1/16” até 6,0”;
• Range: de 0,05 Kg/min ou L/min até 11 mil Kg/min ou L/min;
• Pressão: até 200 bar ( existem modelos até 400 bar );
• Repetibilidade: 0,1%
• Temperatura: de -240oC a +240oC faixa standard e até 456oC faixa de alta temperatura;
• Rangeabilidade: de 10/1 até 100/1.
O medidor não exige cuidados especiais de montagem não tendo restrições de trechos
retos mínimos e apenas recomenda-se que o medidor esteja sempre cheio e, na prática, observa-
se os seguintes tipos de montagem orientados aos diferentes tipos de fluidos:
Líquidos
Gases
Líquidos com sólidos
4.4 - Temperatura
Definição: TEMPERATURA é o grau de quente ou frio, representado em uma escala

definida. Todas as substâncias acham-se constituídas por uma enorme quantidade de pequenas
partículas, as moléculas, que se encontram em contínuo movimento.
Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se apresenta o corpo e,
quanto mais lento o movimento, mais frio se apresenta o corpo. Esta condição pode se descrita
como um potencial térmico ou como uma energia efetiva da substância. O grau de temperatura
é o número dado a este atributo.
A definição de qualquer grandeza deve começar pela definição de grandezas iguais.
Após as noções que acabamos de dar sobre temperatura, é conveniente, em primeiro lugar,
precisar as condições m que dois corpos terão a mesma temperatura, ou ainda, estarão em
equilíbrio térmico. A observação corrente mostra que, estando um corpo “quente” ou “frio” em
presença um do outro ( em íntimo contato), o primeiro se resfria e o segundo se aquece, ou
ainda, que a diferença de temperatura entre os dois corpos diminui com o tempo, como se
houvesse tendência para a equalização das temperaturas. Podemos afirmar que a "temperatura
de um sistema é a propriedade que determina se um sistema está ou não em equilíbrio térmico
com outros sistemas".
Assim, a temperatura de todos os sistemas em equilíbrio térmico pode ser representada
por um número estabelecido em uma escala empírica de temperatura.
Baseados neste princípios são constituídos os detetores de temperatura, os quais, em
equilíbrio térmico com o meio ou com o corpo que se quer medir, fornecem a indicação da
temperatura.
4.4.1 - Unidades de temperatura
- Unidades de Medida
A Primeira escala de temperatura estabelecida foi a Farenheit em 1714, a qual se

convencionou um valor zero, para o que então se pensou ser a menor temperatura capaz de se
obter em laboratório. Nesta escala estabeleceu-se o valor de 320 para a temperatura de
congelamento da água e 2120 para a temperatura de evaporação da água, ambos medidos à
pressão de 1 atmosfera, isto é, ao nível do mar. A diferença entre os pontos de ebulição e
congelamento foi dividida em 180 (212-12) partes iguais às quais se deu o nome de grau
farenheit.
Mais tarde, baseada no sistema métrico, foi desenvolvida a escala Celsius ou centígrado
que, tomando os mesmos 2 pontos de referência deu a eles a designação 0 o Ce 100o C. À
diferença entre os dois pontos de referência dividida em 100 (100- 0) partes iguais, deu-se o
nome de grau Celsius.
Com o desenvolvimento da física teórica e prática, os cientistas concluíram que, embora
se tivesse conseguido chegar a temperaturas muito abaixo de 0OF ou 0o C, haveria um valor
teórico que jamais poderia ser ultrapassado. Seria a temperatura em que os corpos
simplesmente não teriam mais energia térmica. A este valor atribuiu o nome de “zero absoluto”.
Na escala Farenheit este valor corresponde a -459,67oF, na escala centígrado a - 273,15oC.
Nestas temperaturas, os corpos perderam todo o seu conteúdo calorífico.
Foram então desenvolvidas duas outras escalas, chamadas de absolutas. A escala Kelvin
começa a contar a partir de zero absoluto da escala centígrado, isto é,-273,15 o C.
Consequentemente, para a variação de 10 centígrado na escala Celsius, teremos a mesma
variação na escala Kelvin. Mudou apenas a referência. Assim é que na escala Kelvin a água
congela a + 273,15 o K e evapora a +373,15O K.
A escala Rankine usa o mesmo princípio, iniciando em --459,67O F sendo que para a
variação de 10 na escala Rankine teremos a mesma variação de 1 0 na escala Farenheit. Assim é
que na escala Rankine a água congela a 491,670 R e evapora a 671,670 R.
Outras escalas de temperatura existem, porém de raríssima utilização como é o caso da
escala Rémur (0 Ré) que considera o ponto de fusão do gelo a 00 Ré e o ponto de ebulição da
água a 800 Ré( para pressão 760mm de mercúrio).
Para conversão de temperaturas de uma escala para a outra pode-se usar ábacos, tabela s
ou simplesmente fórmulas como segue:
o
C = oF - 32 x 5
9
o o
F = C x 9 + 32
5
o o
K = C + 273,15
o
R = oF + 459,67
o
Ré = 4 x oC
5
4.4.2 - Dispositivos para medição de temperatura
Definição: Sensores de temperatura são transdutores que alteram uma ou mais de suas
características físicas ao se equalizar com o meio a ser determinada a temperatura. A maioria
dos sensores se utiliza da transmissão de calor por contato, para assimilar a energia do meio.
Entre os instrumentos baseados nesse princípio, incluem-se os que utilizam:
I - Alterações Físicas: como volume, pressão ,dilatação.
II - Alterações Elétricas: como resistência ôhmica, geração f.e.m.
Alguns instrumentos ( pirômetros óticos e de radiação) utilizam a radiação emitida por
um corpo. Neste caso, o elemento de medição assumirá uma temperatura diferente daquela do
corpo cuja temperatura se deseja determinar, todavia uma proporcionalidade é mantida.
- Tipos de sensores de temperatura
INSTRUMENTO GRANDEZA TRANSDUTOR FAIXA DE UTILIZAÇÃO
FÍS. MEDIÇÃO (OC)
ASSOCIADA
Termômetro Velocidade do som Cavidade acústica - 273 a - 223 Medição de
Acústico de ressonância Laboratório
Termômetro a Pressão Bulbo metálico c/ - 269 a 100 Medições em Lab. e
Vapor capilar c/vapor Indústrias
saturado
Termômetro de Resistência Elétrica Cápsula - 271 a - 173 Med. padrões em
Germânio Quadripolar de Laboratório
"Ge"
Termômetro a Gás Pressão (geral/a Bulbo metálico c/ - 269a 1064 Medições em
volume etc) capilar c/gás Laboratório
Termistor Resistência Elétrica Diodo - 269 a 200 Contr. Indl. lab. e
semicondutor de cond. de ar
óxido metálico
Termômetro de Freqüência de oscil. Cristal de Quartzo 262 a 250 Laboratórios e
Quartzo mecânica corte em Y Indústrias
Termômetro de Resistência Elétrica Bulbo de platina Cu - 173 a 1064 Laboratórios e
Resistência Ni indústrias
Termopar Força Eletromotriz União de fios de - 253 a 2400 Med. e contr. em
condut. diferentes lab. e indústrias
Termômetro de Velocidade do Som Haste Metálica (AI, - 243 a 3100 Laborat. e inds.
Pulso Acústico W, Mo) nucleares
Termômetro de Expansão Térmica Bulbo de vidro - 200 a 500 Laboratório e
líquido em haste de c/capilar c/mercúrio indústria
vidro
Termômetro Bi- Expansão Térmica Duas lâminas ou - 148 a 400 Contr. Indl. e
metálico diferencial hastes aderentes condic. de ar.
Pirômetro de Radiação eletro Detetor de radiação 0 a 5000 Medição e contr
Radiação total magnética (termopilha) industriais
Pirômetro de f.e.m. ou Foto-Diodo ou 0 a 5000 Medição e contr.
Radiação seletiva Resistência sensor de radiação industriais
Pirômetro Ótico Concentração esp. Detetor foto 750 a 5000 Laboratórios e
Automático de radiação elétrico indústrias
Pirômetro Ótico Concentração Olho Humano 750 a 5000 Laboratórios e
Manual Espectral de indústrias
luminosidade
Tabela de Sensores de Temperatura
Vamos abordar, a seguir, o princípio de funcionamento de alguns sensores.
4.4.2.1 - Termistores
Termistores são resistores termicamente sensíveis. São semicondutores eletrônicos, cuja

resistência elétrica varia a temperatura e são úteis industrialmente para detecção automática,
medição e controle de temperatura.
Os termistores são extremamente sensíveis a mudanças relativamente pequenas de
temperatura; permitem a medição com intervalos de 10 C.
Os termistores que apresentam diminuição de resistência elétrica (Ω) em função do
aumento da temperatura são denominados termistores NTC (negative temperature coefficent);
os que apresentam aumento da resistência elétrica(Ω) em função do aumento da temperatura
são denominados PTC (positive temperature coefficent).
Passaremos discutir os termistores NTC, uma vez que os termistores PTC não são
usados como sensores, em virtude da falta de linearidade de sua curva características.
Os termistores possuem grandes coeficientes de temperatura negativos, em contraste
com os termômetros de resistência metálica que possuem pequenos coeficientes de temperatura
positivos.
Os termistores são encontrados na forma de bolhas de 0,04 cm de diâmetro, na forma de
discos variando de 0,5 a 2,5 cm de diâmetro e na forma de hastes com diâmetro entre 0,08 a 0,6
cm e comprimento de até 5 cm.
Essas unidades são feitas de óxidos metálicos e suas misturas, que são prensadas ou
extraídos na forma desejada e confeccionados para produzir um corpo denso como cerâmica.
O contato elétrico ode ser feito por fios embutidos no material durante a personagem ou
extração, por chapeamento ou por revestimento metálico-cerâmico.
O tempo de resposta pode variar desde uma fração de segundos até minutos, dependendo
do tamanho da massa detectora e da capacidade térmica do termistor.
O limite superior de temperatura de funcionamento depende das mudanças físicas do
material ou solda usados para ligar as conecções elétricas e é geralmente de 400 oC. O limite
inferior de temperatura é -269 oC, porém, industrialmente é usado até -60oC.
Deve-se levar em consideração a manutenção de uma corrente de medição, a mais baixa
possível, para se evitar o aquecimento da unidade detectora, de modo que qualquer variação da
resistência dependa somente da variação da variação de temperatura da área em volta.
Os termistores podem ser usados para compensação das variações de resistência em
circuitos elétricos (principal aplicação), como chave de circuito de segurança e alarme, para
viabilizar a tensão de saída em circuitos com uma grave variação na tensão de saída em
circuitos com uma grande variação na tensão de entrada e várias outras aplicações.
4.4.2.2 - Sistemas termais
Sistemas termais com capilar preenchido, são tradicionalmente utilizados em indústrias

de papel, alimentícias e têxteis.
Consistem de sensores (bulbos) conectados através de um tubo capilar contendo
elementos sensíveis a alterações em pressão e volume.
Tais sistemas são simples e baratos, geralmente dispõem de altas respostas dinâmicas.
Sua utilização com transmissores eletrônicos ou pneumáticos, elimina as limitações
inerentes às distâncias, bem como minimiza o perigo de dano, ou varia no tubo capilar. Mais
ainda, a amplificação imposta pelo transmissor transforma spans estreitos em ranges de
aplicação prática, implementando ainda linearidade e resposta.
Especificações de aplicação dos vários tipos de sistemas de tubo preenchido estão
listados na tabela que segue. Nesta, temos a classificação dos sistemas termais segundo a
SAMA ( Scientific Apparatus Makers Association), a qual define:
-Classe I ( expansão de líquidos);
-Classe II ( expansão de vapor);
-Classe III ( pressão do gás);
-Classe V ( expansão mercúrio);
A classificação Sama também inclui designação alfabéticas, A e B que respectivamente,

designam sensores com temperatura superior à caixa do instrumento ( temperatura ambiente) e
sensores com temperatura inferior à caixa do instrumento ( e tubo capilar). C indica um sensor
que pode ser colocado no ambiente e D denota um sistema que pode operar à condições
ambientais.
Sistemas com expansão de líquidos caracterizam-se por apresentarem span estreito,
sensores pequenos, escalas uniformes, alta precisão e capacidade de realizar medições
diferenciais.
Dispositivos classe IA dispõem de um capilar auxiliar e elemento para propriciar
compensação de temperatura ambiente. Sistemas de classe IB, freqüentemente, utilizam
técnicas bimetálicas.
Sistemas de expansão de líquidos completamente compensados são complexos e caros.
Tipo Líquido Vapor (a) Gás
Princípio Alteração de Alteração de Alteração de
volume pressão pressão
Classe SAM I II III
Fluidos Líquidos orgânicos Líquidos orgânicos Gases Puros
(Hidro-Carbonos) (Hidro-Carbonos)
Água
0 0
Limite de range -200 F (-130 C) -4250F (-2250C) -4550F (-2700C)
inferior
Limite de Range + 6000F (+3150C) +6000F (+3150C) + 14000F (+7600C)
superior
Span máximo 6000F (3300C) 4000F ( 2150C) 10000F ( 5500C)
Span mínimo (b) 400F (250C ) 700F ( 400C) (c) 1200F ( 700C)
Temperatura IA -plena Não requerida -
Ambiente- IB -caixa IIIIB- caixa
Compensação
Tamanho do sensor média pequeno grande
tamanho típico do 9,5mm(0,375in)x 9,5mm(0,375in)x 22mm(7/8in)x
0
sensor (100 C span) 48mm(1,9in) 50mm(2in) 70mm (6in)
capacidade de média pequena grande
sobrecarga
Efeito de elevação nenhuma Classe II-A-Sim nenhuma
do sensor Classe II-B-Não
Efeito de pressão nenhuma suave(maior sobre suave (maior sobre
barométrica pequenos spans). pequenos spans)
Uniformidade da uniforme não-uniforne uniforne
escala
Precisão 0,5p/ 1,0%span 0,5p/ 1,0% Span 0,5p/ 1,0%
span
Resposta (d) "4 # 1- Classe IIA #2
#1 mais rápida #3 - Classe IIB
#4-mais lenta.
Custo o maior o menor médio
Comprimento Classe IA- 30m ou ft 30m ou 100 ft.
capilar Padrão 30mou100ft
Máxima Classe IB- 6m ou
20 ft
Tabela de instrumentos para sistemas termais
Notas
a) sistemas Classe II são tomados como SAMA Classe IIA ou IIB. Na Classe IIA, o sensor é
sempre mais quente do que o tubo ou a caixa do instrumento. Na classe IIB o sensor é sempre
mais frio do que o tubo ou a caixa do instrumento.
b) O span mais estreito varia com temperaturas elevadas.
c) Valores menores disponíveis em regiões criogênicas.
d) Valores dependem do range, comprimento do capilar, dimensões do sensor e tipo do
instrumento utilizado.
Sistemas de pressão-vapor são altamente seguros e confiáveis, precisão inerente ao
sistema; não requerem compensação para alterações na temperatura ambiente. Instrumentos
seguem as curvas de pressão-vapor do fluído utilizado para preenchimento do bulbo e capilar.
Consequentemente, as cartas e indicadores associados não são uniformes, caracterizando-se por
espaçamentos mais largos na escala, para temperatura mais elevadas.
Medições correm na interface entre as fases líquido/vapor do preenchimento médio. Se a
temperatura no sensor exceder a do capilar e do elemento indicador, o sensor é preenchido com
vapor enquanto o capilar e o indicador contêm líquidos.
O oposto é verdadeiro quando a polaridade da temperatura relativa é reversa.
Transições entre líquidos e vapor podem causar operações erradas. Assim, sistemas de
vapor podem torna-se inconvenientes para ranges que se estendam a limites que atravessem
temperaturas do capilar e elemento sensor. Tais sistemas podem também ser inaceitáveis se
registros ou escalas de medição uniforme são desejadas.
Sistemas de pressão-gás situam-se num 20 plano em relação aos dispositivos de pressão-
vapor, no que diz respeito a custo e simplicidade. Porém, oferecem o mais largo range de
trabalho dentre todos os sistemas de preenchimento termal. Dispositivos convencionais utilizam
sensores de grande volume, os quais podem ser adaptados para aplicações particulares em um
processo. Por exemplo, para medição da temperatura média em dutos, o sensor pode ser
construído segundo um tubo comprido de pequena seção transversal.
Registradores convencionais não são recomendados para spans de temperatura inferiores
a 200 F ou 1100C, mais transmissores que tenham como princípio de funcionamento "balanço
0
de força", podem ser utilizados com spans tão estreitos quanto 500F ou 280C.
Com sistemas termais a gás torna-se difícil compensar erros devidos a compensação da
temperatura ambiente. Porém, um sensor de dimensões suficientemente grandes pode reduzir
tais erros a limites aceitáveis.
Sistemas de expansão do Mercúrio são classificados separadamente de outros sistemas
de preenchimento com líquido, devido às propriedades únicas do fluido. Por exemplo, o
mercúrio é tóxico e nocivo para alguns produtos e processos industriais. Além disso, a alta
densidade do líquido impõe limitações quanto às diferentes elevações entre sensor e
instrumento.
Os sensores utilizados nos sistemas com expansão em mercúrio são, geralmente,
maiores em diâmetro e mais caro do que aqueles usados em outros sistemas líquidos ou vapor.
Por tais razões, o mercúrio é freqüentemente substituído em vapor de outro tipo de enchimento.
- Precisão dos sistemas termais
A precisão dos instrumentos com sistema termal é da ordem de 0,5 a 1% de largura da
faixa de medição.
Entretanto, essa precisão só pode ser obtida se o bulbo estiver imerso em um líquido
bem agitado e se o capilar e o instrumento em si estiverem a uma temperatura ambiente sem
grandes variações.
Diversos efeitos contribuem para dificultar as medições com termômetro de sistema
termal:
- Efeito da temperatura ambiente
Consiste na variação do instrumento quando há uma variação na temperatura ambiente

em que se encontra o capilar e/ou a espiral (diferente daquela em que o sistema foi calibrado).
Um aumento ou diminuição da temperatura ambiente causará, no caso de sistemas preenchidos
com líquido, um aumento ou diminuição respectivo no volume do líquido contido no capilar e
na espiral, ocasionando erro na indicação.
Igualmente nos sistemas preenchidos com gás, haverá alteração na pressão do gás com u
correspondente desvio na medição. Nos sistemas preenchidos com vapor, esta influência não se
faz sentir, pois a pressão interna é determinada, exclusivamente, pela temperatura da superfície
de contato entre o líquido e o vapor.
Em geral, há necessidades de compensar as variações da temperatura ambiente. Estas
compensações podem ser feitas de várias formas:
* Compensação de "caixa", na qual somente se compensam as variações dentro da caixa do

instrumento. Para tanto, utiliza-se comumente um bimetal ou uma segunda espiral ligada
inversamente à primeira, onde o conjunto é mantido de maneira que, as variações de
temperatura dentro da caixa, produzem uma rotação do bimetal ou da segunda espiral em
sentido oposto à primeira.
* Compensação "completa", na qual existe a segunda espiral, ligada a um capilar que é

instalado junto ao primeiro. Compensam-se assim as variações de temperatura na caixa e ao
longo do capilar. O segundo capilar não possui bulbo.
* Outro método para obter uma compensação completa com sistema de mercúrio ( líquido)
emprega um fio de Invar, que é colocado dentro do capilar. Os diâmetros do fio e do capilar são
calculados para que o aumento de volume intenso do capilar seja exatamente igual ao aumento
de volume do mercúrio.
- Efeitos da coluna
Os termômetros de dilatação ( preenchimento com líquido) são calibrados mantendo-se

bulbo na mesma posição relativa em relação à caixa, que quando foi instalado.
Caso contrário, a pressão será aumentada ou diminuída de acordo com as variações da
pressão na coluna. O efeito só tem importância nos termômetros com líquido no capilar.
- Efeito barométrico
Visto que o movimento do bourdon é relacionado com a diferença entre a pressão

interna e a externa (atmosférica), pode haver uma alteração na indicação, se o instrumento for
transportado de um bocal para outro com pressão atmosférica diferente.
- Efeito de imersão
Se o bulbo não for completamente imerso no meio, a indicação poderá ser incorreta.
4.4.2.3 - Termopares
- Teoria termoelétrica
Dentre os mais de 100 elementos químicos existentes na natureza, cerca de setenta se

distinguem por propriedades físico - químicas bem características, apesar das diferenças
existentes entre si. Tais elementos são os metais.
As mencionadas propriedades características se fazem notar principalmente, no estado
sólido e são: densidade elevada (decorrente do arranjo muito compacto dos átomos); elevado
poder refletor (de onde advém o brilho dito metálico): boa condutibilidade térmica e excelente
condutividade elétrica (essas 3 últimas propriedades decorrentes da existência de "elétrons
livres" em abundância.
Denominam-se "elétrons livres" ,os elétrons que se distinguem pela grande mobilidade
que exibem no interior e na superfície dos metais. São elétrons fracamente ligados aos átomos
de origem, sendo que a própria agitação térmica natural da molécula os desprende de suas
órbitas atômicas. Estes elétrons livres constituem um verdadeiro "gás eletrônico", que ocupa o
espaço vazio entre os átomos.
Em nível elementar, admite-se ma teoria clássica que encontra conformação
experimental satisfatória e que exporemos a seguir: metais são condutores eletrônicos, admite-
se que, em média, cada átomo contribua com um elétron livre (elétrons de condução, que migra
de um átomo para outro, através do condutor).
Seja dado um condutor homogêneo, em forma de fio, com seção transversal invariável S
e comprimento I. Aplicando a este condutor uma tensão U, o campo elétrico E que se
estabelece dentro dele tem intensidade E = U/I. Por efeito desse campo, os elétrons livres do
condutor ficam sujeitos a forças que os impulsionam através do condutor . A força de campo
que age em cada elétron é F=(-e ). E ou, em valor absoluto:
e= carga de elétrons F=e. E = e. U/I
- Definição de termopar
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma força eletromotriz

(f.e.m.). Este princípio conhecido por efeito Seebeck propiciou a utilização de termopares para
a medição de temperatura
Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na forma de
metais puros ou de ligas homogêneas Os fos são soldados em um extremo ao qual se dá o nome
de junta quente ou junta de medição. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de
medição de f.e.m., fechando um circuito elétrico por onde flui a corrente. O ponto onde os fios
que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou de
referência.
Nas aplicações práticas o termopar apresenta-se normalmente conforme a figura.
- Leis fundamentais
Da descoberta dos efeitos Termoelétricos partiu-se através da aplicação dos princípios

da termodinâmica, à enunciação das três leis que constituem a base da teoria termoelétrica nas
medições de temperatura com termopares, portanto, fundamentados nestes efeitos e nestas leis,
podemos compreender todos os fenômenos que ocorrem na medida de temperatura com estes
sensores.
* Lei do Circuito Homogêneo
"A f.e.m. termal, desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes,

com suas junções às temperaturas T1 e T2, é independente do gradiente de temperatura e de sua
distribuição ao longo dos fios ". Em outras palavras , a f.e.m. medida depende única e
exclusivamente da composição química dos dois metais e das temperaturas existentes nas
junções.
A A
T3
T1 f.e.m = E T2 T1 f.e.m = E T2
T4
B B
Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande variação de
temperatura em um ponto qualquer, ao longo dos fios termopares, que esta não influirá na
f.e.m. produzida pela diferença de temperatura entre as juntas, portanto, pode-se fazer medidas
de temperaturas em pontos bem definidos com os termopares, pois o importante é a diferença
de temperatura entre as juntas.
* Lei dos Metais Intermediários
"A soma algébrica das f.e.m. termais em um circuito composto de um número qualquer
de metais diferentes é zero, se todo o circuito estiver à mesma temperatura".
Deduz-se daí que um circuito termoelétrico, composto de dois metais diferentes, a f.e.m.
produzida não será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do circuito, um metal genérico,
A C T4
desde que as novas junções sejam mantidas a temperaturasA T3iguais. A
T1 f.e.m = E T2 T1 f.e.m = E T2
B B
Onde se conclui que:

Se: T3 = T4 ⇒ E1 = E2
T3 ≠ T4 ⇒ E1 ≠ E2
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização e contatos de latão ou cobre,

para interligação do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.
* Lei das Temperaturas intermediárias.
"A f.e.m. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e
diferentes entre si, com as suas junções às temperaturas T1 e T3 respectivamente, é a soma
algébrica da f.e.m. deste circuito, com as junções às temperaturas T1 e T2 e a f.e.m. deste
mesmo circuito com as junções às temperaturas T2 e T3".
538 OC 38 OC 24 OC
Podemos escrever: B
E1 = E(538-24) E1
E2=E(538-38) A
B
E3=E(38-24)
E2 que a f.e.m. pode ser medida num circuito termoelétrico como
Pode-se mostrar, também
o da Figura 20 , com vários metais e junções a temperaturas
B diferentes.
A milivoltagem E é igual à soma das milivoltagens de vários circuitos separados,
A
compostos dos mesmos metais e com as junções às mesmasE3 temperaturas.
Um exemploT3 prático da aplicação desta
T2 lei, é a compensação
T1 ou correção da temperatura
ambiente pelo instrumento receptor de milivoltagem.A
- Correlação da f.e.m. em função da temperatura.
Visto que a f.e.m. gerada em um termopar depende da composição química dos

condutores e da diferença de temperatura entre as juntas, isto é, a cada grau de variação de
temperatura, podemos observar uma variação da f.e.m. gerada pelo termopar, podemos,
portanto, construir uma tabela de correlação entre temperatura e a f.e.m. por uma questão
prática padronizou-se o levantamento destas curvas com a junta de referência à temperatura de
00 C.
Essas tabelas foram padronizadas por diversas normas internacionais e levantadas de
acordo com a Escala Prática Internacional de Temperaturas de l968 (IPTS-68), para os
termopares mais utilizados.
- Potência Termoelétrica
É a relação que expressa a quantidade do milivoltagem, gerada a cada grau celcius do

variação de temperatura. A expressão matemática que define a potência termoelétrica é:
Pt = mV
0
C
Como a milivoltagem gerada por 1oC de variação é um número, muito pequeno e como a
variação da f.e.m. gerada em função da temperatura não é linear, é usual definir-se a potência
termoelétrica média no intervalo de utilização de cada termopar e multiplicar-se esse valor por
1000C.
A potência termoelétrica é uma grandeza útil na caracterização e comparação de
termopares.
- Associação de termopares
Para uma melhor adaptação de termopares aos processos industriais e para atender os
objetivos de diversos tipos de medição, costuma-se utilizar de associação de termopares, em
série ou em paralelo, cada qual com suas finalidades específicas.
* Associação Série
A associação em série é utilizada quando se deseja ampliar o sinal elétrico gerado pelo
termopar. Como vemos na figura 23, o sinal de um termopar é a f.e.m. "E". Ao efetuarmos a
associação em série (no exemplo com 4 termopares iguais) a milivoltagem medida pelo
instrumento será igual a 4E.
A aplicação mais comum desse tipo de associação é encontrada nas termo pilhas dos
Pirômetros de Radiação pois, como a intensidade de calor que atinge a junta de medida é muito
pequena precisamos de uma montagem em série, para que a milivoltagem gerada seja suficiente
para sensibilizar os aparelhos de medição.
- 4E +
- + - - -
+ + +
A B A B A B A B
T1 T2 T3 T4
* Associação em paralelo
Para medirmos a temperatura média ao longo de um grande duto, em grandes fornos ou

equipamentos onde a medida pontual não é significativa, podemos usar os termopares, ligado
certo número deles em paralelo. A milivoltagem no instrumento ou no ponto de conexão em
paralelo é a média daquela produzida pelo número de termopares utilizados. Esta voltagem é
igual a soma das voltagens individuais, dividida pelo número de termopares ou é a mesma
milivoltagem que poderia ser gerada por um único termopar, na temperatura média.
As ligações em paralelo dos termopares para medidas de temperatura média, é vantajosa,
isto porque a calibração do instrumento pode ser a mesma para um único termopar.
Para se obter temperaturas médias reais, as características temperatura versos f.e.m. dos
termopares devem ser lineares, através das faixas de temperaturas envolvidas, devendo o
instrumento operar dentro do princípio de equilíbrio nulo, onde não existe fluxo de corrente na
ocasião da medida.
- + - + - +
A B A B A B E = ( E1 + E2 + E3 ) /3
T1 T2 T3
* Medida de temperaturas diferenciais
Dois termopares podem ser usados na medição de temperaturas diferenciais entre dois
pontos. Dois termopares semelhantes são ligados junto com o fio de extensão de mesmo
material usado nos termopares.
As conexões são feitas de tal modo, que as forças eletromotrizes desenvolvidas, opõem-
se uma contra a outra. Assim se as temperaturas dos dois termopares forem iguais,
independentemente da magnitude, a f.e.m. resultante será zero. Quando existem diferentes
temperaturas, a milivoltagem produzida corresponderá a esta diferença de temperatura.
A precisão desta medida está vinculada à linearidade da curva de f.e.m. gerada em
função da temperatura e do tipo de termopar utilizado para o intervalo de temperatura que se
está medindo. E
Cuidados especiais devem ser tomados para não haver uma interpretação errada da
milivoltagem lida, quando tivermos termopares para medida de temperatura diferencial. Devido
à não linearidade da curva do termopar, para mesmos diferenciais de temperatura, teremos
diferentes variações de milivoltagem.
- + + -
A B B A
T1 T2
- Termopares Básicos
São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios são de custo
relativamente baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
• TIPO"T"
- Nomenclaturas:
T - Adotado pela Norma ANSI
CC- Adotado pela Norma JIS
Cu - Co
Copper-Constantan
- Liga: (+) Cobre - (99,9%)
(- ) Constantan - São as ligas de Cu-Ni compreendidos no intervalo entre CU50 e Cu65
Ni35. A composição mais utilizada para este tipo de termopar é de Cu58 Ni42.
- Identificação da polaridade; o positivo (cobre) é avermelhado.
- Características:
- Faixa de utilização: - 184 a 370o C
- f.e.m. produzida: - - 5,333 a 19,027 mV
- Potência temoelétrica média: 5,14 mV/100oC(para temperaturas positivas)
- Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
- Apresenta boa precisão na faixa de utilização, devido a grande homogeneidade do cobre.
- Em temperaturas acima de 310oC o cobre começa a se oxidar e próximo de 400oC, oxida-se
rapidamente.
- Com certas precauções e devidamente aferido, pode ser utilizado até - 262oC.
- Aplicações; Criometria (baixas temperaturas), Indústrias de Refrigeração, Pesquisas
Agronômicas e Ambientais, Química e Petroquímica.
• TIPO "J"
- Nomenclatura:
J - Adotada pela Norma ANSI
IC - Adotada pela Norma JIS
Fe-Co
Iron-Constantan
- Liga: (+) Ferro - (99,5%)
(- ) Constantan - Cu58 NI42, normalmente se produz o ferro e a partir de sua
característica casa-se o constantan adequado.
-Identificação de polaridade: o positivo (ferro) é magnético, o negativo não é magnético
- Características:
- Faixa de utilização: 0 a 760oC
- f.e.m. produzida: 0 a 42,922mV
- Potência termoelétrica média: 5,65mV/100oC
- Pode ser utilizado em atmosfera a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
- Baixo custo relativo, sendo assim é um dos mais utilizados industrialmente.
- Tem baixa homogeneidade devido à dificuldade de obtenção de ferro com alto teor de pureza.
- Indicado para serviços contínuos até 760oC em atmosfera neutra ou redutora.
- Limite máximo de utilização em atmosfera oxidante de 760oC, devido à rápida oxidação de
ferro.
- Utilizar tubo de proteção acima de 480oC.
- Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0 oC, porém, a possível
ferrugem ou quebra do ferro , sob esta condição, o tornam inadequado.
- Aplicação: Centrais de Energia, Metalúrgica, Química, Petroquímica, Indústria em geral.
• TIPO "E "

- Nomenclatura:
E - Adotada pela Norma ANS.
CE- Adotada pela Norma JIS
NiCr-Co
- Liga(+) Chromel - Ni90Cr10
(- ) Constantan - Cu58NI42
- Identificação da polaridade: o positivo (Chromel) é mais duro.
- Características:
- Faixa de utilização: 0 a 870o
- Potência Termoelétrica média: 7,64mV/100oC
- Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes e oxidantes.
- Possui a maior potência termoelétrica dos termopares mais utilizados.
- Em temperaturas abaixo de 0o C os fios não sofrem corrosão, podendo, assim ser utilizado em
temperaturas abaixo de 0oC.
- É utilizado em termopilha e em pirômetro de radiação.
- Possui alta estabilidade na f.e.m. (durabilidade) devido à sua resistência à oxidação.
-Vulnerável à atmosfera redutora.
- Aplicações: Química e Petroquímica
• TIPO "K"
- Nomenclaturas:
K - Adotada pela Norma ANSI
CA- Adotada pela Norma JIS
NiCr-Ni- Adotada pela Norma DIN
- Liga: (+) Chromel - Ni90Cr10
(-) Alumel - Ni95,4Mn1,8Si1,5AI1,2-
- Identificação da Polaridade: o negativo (alumel) é levemente magnético, o positivo não é
magnético.
- Características:
- f.em. Produzida: 0 a 50,990mV
- Potência Termoelétrica média: 4,05mV/100oC
- Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes
- Em altas temperaturas (entre 800 a 1200o C) é mais resistente mecanicamente, do que os tipos
S e R, tendo uma vida útil superior ao tipo J.
- Vulnerável em atmosferas redutoras e sulfurosas, com gases como SO2 e H2S, requerendo
substancial proteção quando utilizado nestas condições.
- Sua mais importante aplicação ocorre na faixa de 700 a 1260o.
- Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0oC
- Aplicações: Metalúrgicas, Siderúrgicas, Fundição, Usina de Cimento e Cal, Vidros, Cerâmica,
Indústrias em geral.
- Termopares Nobres
São aqueles que os pares são constituídos de platina. Embora possuam custo elevado e
exijam instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência termoelétrica,
apresentam uma altíssima precisão, dada a homogeneidade e pureza dos f ios .
• TIPO "S"
- Nomenclaturas:
S - Adotada pela Norma ANSI
- Liga: (+) Platina Rhodio 10%
(- ) Platina 100%
- Identificação da polaridade: o positivo (Pt90Rh10)é mais duro.
- Características:
- f.e.m. produzida: 0a 15,336mV
- Potência termoelétrica média: 1,04mV/1000C
- Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes.
- Apresenta boa precisão em altas temperaturas.
- Define a Escala Internacional Prática de Temperatura/IPTS na faixa de 630,74(ponto de fusão
do antimônio) a 1064,43oC (ponto de fusão do ouro), sendo adotado como padrão nesta faixa.
- Utilizado como padrão na calibração de outros termopares.
- Foi desenvolvido em 1886 por Le Chatelier.
- Usado em medidas de alta precisão.
- Não devem ser utilizados em atmosfera redutora, requerendo substancial proteção quando
aplicado neste tipo de ambiente.
- Para altas temperaturas (= 1300o), devem ser utilizados isoladores e tubos protetores de alta
alumina (tipo 710)
- Não deve ser utilizado em temperaturas abaixo de 0o C, pois sua curva de f.e.m.X
Temperatura varia irregularmente.
- Depois de submetido a altas temperaturas (acima 14800C), para ser utilizado novamente, deve
ser aferido.
- Com o uso próximo de seu limite de aplicação, a platina pura apresenta crescimento de grão
acentuado, tornado-se quebradiça e isto pode tornar a vida útil do termopar curta, quando
aplicado em processos sujeitos a esforços mecânicos (vibração)
- Aplicações; Siderúrgica, Fundição, Metalúrgica, Usina de Cimento, Cerâmica, Vidro e
Pesquisa Científica.
É utilizado em Sensores Descartáveis na faixa de 1200 a 1768o, para medição de temperatura de
metais líquidos em Siderúrgicas e Fundições.
• TIPO"R "
- Nomenclaturas:
R - Adotada pela Norma ANSI
PtRh 18%
- Liga: (+) Platina 87% Rhodio 13%
(- ) Platina 100%
- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt87Rh13) é mais duro.
- Características:
- Faixa de utilização: 0 a 1480o C
- Potência termoelétrica média, 4,16mV/100oC
- Possui as mesmas características gerais do tipo S, porém tem uso industrial menor que este.
- Possui uma potência termoelétrica cerca de 11% maior que o tipo S.
- É um tipo recente, surgido a cerca de 40 anos atrás, devido à necessidade de se adaptar a
alguns instrumentos que apresentavam erros da ordem de 20%.
- Aplicações: As mesmas do tipo "S "
• TIPO "B "

- Nomenclaturas:
B - Adotada pela Norma ANSI
Couple 18 (termopar 18) Na Alemanha
PtRh,30 - Pt Rh 6
- Liga: (+) Platina 70% Rhodio 30%
(- ) Platina 94% Rhodio 6%
- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt70Rh30) é mais duro.
- Características:
- f.e.m. produzida: 3.708 a 12,485mV
- Potência termoelétrica média: 1,05mV/1000C
- Pode ser utilizado em atmosferas inertes, oxidantes e por curto período de empo em vácuo.
- É utilizado em medidas constantes de temperaturas elevadas (acima de 14000C)
- Apresenta melhor estabilidade na f.e.m. e resistência mecânica, do que os tipos "S "e "R"a
temperaturas elevadas.
- Não necessita de compensação da junta de referência, se a temperatura desta não exceder a
50oC.
- Não necessita de cabo de compensação se a temperatura de seus terminais não exceder a
100oC.
- Não pode ser utilizado em temperatura inferior a 1000C.
- Deve-se utilizar isoladores e tubos protetores de alta alumina (tipo 710)
- Aplicações: Vidro, Siderúrgica, alta temperatura em geral.
- Novos Tipos de Termopares
Aos longos dos anos os tipos de termopares produzidos oferecem, cada qual, uma
característica especial porém, apresentam restrições de aplicação, que devem ser consideradas.
Novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender às condições de processo onde os
termopares básicos não podem ser utilizados.
Tungstênio - Rhênio
Tungstênio/Tungstênio 26% Rhênio
Tungstênio 3% Rhênio/Tungstênio 25% - Rhênio
Tungstênio 5% Rhênio/Tungstênio 26% - Rhênio
Destes, o primeiro é o mais barato, porém o "braço"de Tungstênio puro está sujeito a
tornar-se quebradiço.
Esses termopares podem ser usados continuamente até 2300oC e por curto período até
o
2750 C no vácuo, na presença de hidrogênio puro ou gás inerte. A ASTM( American Society
for Testing and Materiais) tem publicado padrões para os termopares 3/25 e 5/26 com uma
tolerância de ≠ 1% Isolação de BeO ou ThO2 tem sido recomendada para esses termopares
embora alguma reação possa ocorrer entre os fios e a isolação no limite superior à temperatura
de utilização.
Iridio 40% Rhodio/Iridio
Termopares feitos a partir de precauções variáveis destes dois elementos. São os únicos
que podem ser usados sem proteção no ar até 2000o C embora, somente por períodos limitados.
Podem ser usados no vácuo ou atmosfera inerte. Os fios tornam-se quebradiços e frágeis
devido ao crescimento dos grãos após longo período de exposição a altas temperaturas.
Platina - 40% Rhodio/Platina 20% Rhodio
Esses termopares são utilizados em substitução ao tipo B onde temperaturas um pouco

mais elevadas são requeridas. Podem ser usado continuamente até 1600oC e por curto período
até 1800oC ou 1850oC.
Ouro - Ferro/Chremel
Esses termopares são desenvolvidos para trabalhar em temperaturas oriogênicas e podem

ser usados até - 272, 15o, porém o coeficiente de Seebeck, dr sofre uma redução abaixo de
-268,15oC, o que é o limite mais realístico. dT
Tabelas de referência têm sido publicadas pela NBS (National Bureau of Standards).
Nisil/Nicrosil
Desenvolvido pelo "Materiais Research Laboatories"do Departamento Australiano de

Defesa, este termopar tem sido aceito e aprovado mundialmente, estando inclusive normalizado
pela ASTM e NBS.
Basicamente este novo par termoelétrico é um substituto para o par tipo K, apresentando
uma força eletromotriz um pouco menor em relação ao tipo K (conforme NBS 161), maior
estabilidade a altas temperaturas, menor drift x tempo, excelente resistência à oxidação e maior
vida útil.
- Limites de erro
Os termopares são normalmente fornecidos na forma de pares de fios "casados"

Nessas condições, estes devem obedecer a certas normas preestabelecidas, por
associações de Normas Técnicas.
Entende-se por erro de um termopar, o máximo desvio que este pode apresentar em
relação a um padrão , que é adotado como "Padrão Absoluto".
O erro do termopar pode ser expresso em graus de temperatura ou em porcentagem da
temperatura medida.
- Fios e cabos de extensão e compensação
Considerações Gerais
Na maioria das aplicações industriais de medição de temperatura, através de termopares,

o elemento sensor não se encontra junto ao instrumento receptor.
Nessas condições torna-se necessário que o instrumento seja ligado ao termopar através
de fios que possuam uma curva de força eletromotriz em função da temperatura similar àquela
do termopar, a fim de que no instrumento, possa ser efetuada a correção da junta de referência.
Em sínteses, fios e cabos de extensão e compensação nada mais são que outros
termopares cuja função é compensar a f.e.m. ocasionada pela diferença e temperatura entre o
cabeçote e o registrador.
Definições: Convenciona-se chamar de fios aqueles condutores constituídos por um eixo

sólido e de cabos aqueles formados por um feixe de condutores de bitola menor, formando um
condutor flexível.
* Chamam-se fios e cabos de extensão aqueles fabricados com as mesmas ligas dos termopares
a que se destinam. Exemplo: Tipo TX, JX, EX, KX.
* Chamam-se fios e cabos de compensação aqueles fabricados com ligas diferentes das dos
termopares a que se destinam, porém fornecem à temperatura especificada para sua utilização
uma curva da f.e.m. em função da temperatura equivalente à destes termopares. Exemplo: WX,
SX, BX.
- Faixa da utilização e limites de erro
Os fios e cabos de extensão e compensação são recomendados, na maioria dos casos,

para utilização desde a temperatura ambiente até um limite máximo de 200oC.
- Cabos de extensão e compensação com isolação mineral
Existem aplicações específicas em que, devido às condições severas do ambiente -

temperatura, umidade, resistência mecânica - não podem ser aplicados os cabos de extensão e
compensação com as isolações "tradicionais". Nestes casos, utilizam-se cabos de extensão e
compensação com isolação mineral, que atendem às exigências do ambiente de utilização com
longa vida útil, eliminando-se também a necessidade de utilização de condutores.
- Recomendações para instalação de fios e cabos de extensão e compensação.
Não se recomenda a utilização de cabos ou fios menores que 16 AWG, para uso em
conduítes, pois estes não têm suficiente resistência à tração. No entanto, os fios de bitola 20
AWG podem ser usados quando em conjunto de feixes reforçados adequadamente (multi-cabo),
para dar maior resistência à tração.
A resistência total do fio ou cabo é importante quando este for ligado a um instrumento
do tipo galvanométrico. Estes instrumentos requerem, muitas vezes, um valor definido da
resistência de linha, sendo este valor informado pelo fabricante do instrumento.
Para instrumentos do tipo potenciométrico, que possuem uma alta impedância interna, o
valor da resistência dos fios de extensão não é crítica e, portanto, não é levada em
consideração.
A isolação usada nos cabos deve ser escolhida de tal maneira a resistir às condições do
ambiente onde irá trabalhar, levando-se em consideração todas as variáveis, tais como:
temperatura, solicitação mecânica, umidade, presença de óleo ou outros componentes químicos.
Os fios ou cabos devem ser sempre instalados de maneira a estarem protegidos do
aquecimento excessivo, que é nocivo à isolação e aos condutores.
Sempre que possível devem ser instalados em conduítes, de tal modo que não fiquem
sujeitos à flexão ou curvaturas, que podem, eventualmente, alterar suas características
termoelétricas: portanto, o layout do conduíte para fio de extensão ou compensação deve ser
bem planejado, sendo aconselhável o caminho mais curto.
Esse deve, ainda, ir do cabeçote até o terminal do instrumento, em um comprimento
contínuo sem emendas. Quando esta for inevitável, deve ser feita de tal maneira que haja um
contato íntimo ente os fios no terminal de emenda e a polaridade deve ser observada com rigor.
Os fios e cabos de extensão ou compensação não devem ser passados paralelamente ou
próximos às linhas de força.
Quando esses forem instalados sob a terra, deve-se utilizar isolações à prova d'água.
Os fios e cabos devem ser limpos para fixação no bloco terminal e no terminal do
instrumento, devendo-se obedecer, com rigor, a polaridade nas ligações.
- Erros produzidos pela inversão de fios e cabos de extensão e compensação
* Inversão simples
Inversão simples.
A pena do registrador irá bater no início de escala, pois está recebendo uma
milivoltagem de - 19,202 mV.
Inversão dupla.
O registrador irá indicar que o forno está a 511oC, quando na realidade está a 538oC;
portanto, indicará com um erro de -27oC.
A dupla inversão acontece com freqüência pois, quando uma simples inversão é
constatada, é comum pensar-se que uma nova troca na ligação dos terminais compensará o erro,
Porém, isto não acontece. É evidente que, se o Cabeçote e o Registrador estiverem à mesma
temperatura, a dupla inversão não ocasionará discrepância na medição.
- Recomendações para seleção dos termopares
A escolha de um termopar para um determinado serviço deve ser feita considerando-se

todas as características e normas exigidas pelo processo, tais como:
a) Faixa de temperatura - A faixa de temperatura do termopar deve ser compatível com a do

processo.
b) Precisão - Escolher o temopar que melhor atende a precisão requerida pelo processo ou por
normas aplicáveis.
c) Potência termoelétrica - Escolher o termopar que apresente maior potência termoelétrica na
faixa de temperatura do processo, o qual será aplicado.
d) Condições de trabalho - Analisar as condições de trabalho como exigências mecânicas e
atmosfera do processo, para especificar convenientemente o material da proteção.
e) Velocidade de resposta - Em certos processo, a velocidade de resposta é importante,
portanto, nesses casos, deve-se dimensionar adequadamente o termopar para atender este item.
f) Custo - Deve-se escolher o termopar que atenda todas as exigências técnicas requeridas e
apresente o menor custo relativo.
A fabricação de termopares requer técnicas especiais, portanto, se o equipamento e

habilidade requerida para fabricação dos mesmos não forem adequados, é recomendado que o
usuário compre os termopares prontos, pois técnicas impróprias podem resultar em erro
significativos na medição de temperatura.
Os fios para confecção de termopares devem ser comprados de preferência em pares,
para assegurar a precisão dentro dos limites de erros normalizados.
É essencial que o termopar tenha a mesma calibração que o instrumento com o qual será
usado.
Para os termopares tipo "S ", "R " e "B ", recomenda-se que o isolante seja de óxido de
alumínio e em uma só peça em todo o seu comprimento, conseguindo-se assim um conjunto
adequado a minimizar o "cansaço" do fio de metal nobre.
A proteção é utilizada na maioria das instalações dos termopares para prevenir a
contaminação destes, a proteção mecânica e a sustentação.
O diâmetro da proteção deve ser adequado para acomodar o elemento do termopar,
entretanto, proteções com diâmetros maiores são necessários para aumentar a resistência
mecânica, permitir a introdução de um termopar de checagem e manter uma atmosfera oxidante
dentro do tubo de proteção para utilização dos termopares tipo "K " e "E ".
- Recomendações para instalação dos termopares
A instalação do termopar deve ser perfeitamente adequada, para que este apresente boas
características de precisão, manutenção e vida útil.
O comprimento da proteção e do elemento do termopar deve ser de tal forma que
acomode a junta de medição , bem no meio do ambiente em que se deseja medir a temperatura.
Um comprimento de insersão mínimo recomendado é da ordem de 8 a 10 diâmetros da
proteção, para minimizar o erro por condução, Esta deverá, ainda, estar internamente limpa e
livre de componentes sulfúricos, óleos, óxidos e umidade.
O cabeçote é recomendado para que sejam feitas as conexões entre o termopar e o cabo
de extensão , permitindo também, a fácil substituição do elemento termopar. A proteção deverá
se estender até a face externa do equipamento cerca de 100 mm, de tal modo que a temperatura
do cabeçote seja aproximadamente igual ao ambiente externo do equipamento, devendo esta
nunca exceder a faixa de utilização recomendada para fios e cabos de extensão e compensação.
Isto deve ser rigorosamente observado quando se utiliza cabos de compensação.
Em equipamentos com aquecimento a gás ou óleo combustível, a chama não deve atingir
a proteção diretamente pois, caso isto ocorra, teremos uma medida incorreta da temperatura,
além de reduzir a vida útil da proteção.
Quando se utilizam termopares com tubo de proteção cerâmica, antes de sua insersão em
ambiente com temperatura elevada, deve-se pré-aquecer os tubos, a fim de evitar o choque
térmico e, consequentemente, a quebra do tubo.
A proteção deve ser presa ao equipamento, de tal modo que se evite o escape de gases do
processo pois, caso isto ocorra, estes podem vir a atacar o elemento termopar, o que diminuirá
sua vida útil.
Nas medições de temperaturas elevadas deve-se, preferivelmente, colocar o termopar na
vertical, para evitar, assim a deformação da proteção, devido ao peso próprio.
4.4.2.4 - Sensores de temperatura do tipo Bulbo de Resistência
Os métodos de utilização de resistência para medição de temperatura iniciaram-se ao

redor de 1835, com Faraday, porém só houve condições de se elaborar as mesmas para
utilização em processos industriais a partir de 1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de alta
estabilidade mecânica e térmica, resistência à contaminação, baixo índice de desvio pelo
envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, esse sensor é padrão internacional para a medição de
temperatura na faixa de -270o a 660oC , em seu modelo de laboratório.
- Princípio de funcionamento
Os bulbos de resistência são sensores que se baseiam no princípio de variação da

resistência em função da temperatura. Os materiais mais utilizados para a fabricação destes
tipos de sensores são a platina, cobre ou níquel, que são metais que apresentam características
de:
* Alta resistividade, permitindo assim uma melhor sensibilidade do sensor.
* Ter alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura.
* Ter rigidez e dutibilidade para ser transformado em fios finos.
- Construção física do sensor
O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt, Cu ou Ni, com

diversos revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização.
As termoresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte, seda,
algodão ou fibra de vidro. Não existe necessidade de proteções mais resistentes à temperatura,
pois acima de 300oC o níquel perde suas características de funcionamento como
termoresistência e o cobre sofre problemas de oxidação em temperaturas acima de 310oC.
Os sensores de platina, devido a suas características, permitem um funcionamento até
temperaturas bem mais elevadas, têm seu encapsulamento normalmente em cerâmica ou vidro.
A este sensor são dispensados maiores cuidados de fabricação pois, apesar da Pt não restringir
o limite de temperatura de utilização, quando a mesma é utilizada em temperaturas elevadas,
existe o risco de contaminação dos fios.
Para utilização como termômetro padrão, os sensores de platina são completamente
desapoiados do corpo de proteção. A separação é feita por isoladores, espaçadores de mica,
conforme desenho ao lado. Esta montagem não tem problemas relativos à dilatação, porém é
extremamente frágil.
Os medidores parcialmente apoiados têm seus fios introduzidos numa peça de alumínio
de alta pureza com fixador vítreo. É um meio termo entre resistência à vibração e dilatação
térmica.
A versão completamente apoiada pode suportar vibrações muito mais fortes, porém sua
faixa de utilização fica limitada a temperaturas mais baixas; devido à dilatação dos
componentes.
- Características da Termoresistência tipo Pt 100 a 0oc
As termoresistências Pt 100 Ω a 00C são as mais utilizadas industrialmente, devido a sua

grande estabilidade, larga faixa de utilização e alta precisão.
A estabilidade é um fator de grande importância na indústria, pois é a capacidade do
sensor manter e reproduzir suas características (resistência - temperatura) dentro da faixa
especificada de operação.
Outro fator importante num sensor Pt 100 é a repetibilidade, que é a característica de
confiabilidade da termoresistência. Repetibilidade deve ser medida com leitura de temperaturas
consecutivas, verificando-se a variação encontrada quando de medição novamente na mesma
temperatura.
O tempo de resposta é importante em aplicações onde a temperatura do meio em que se
realiza a medição está sujeito a mudanças bruscas. Considera-se constante de tempo como
tempo necessário para o sensor reagir a uma mudança na temperatura e atingir a 63,2% da
variação de temperatura.
Apenas como exemplo, apresentamos abaixo valores de resposta para 50% e 90% , para
variações de 10oC em relação à temperatura ambiente, em água corrente com velocidade 0,4
m/seg para sensores sem proteção.
Outra característica da termoresistência Pt 100 é o auto-aquecimento, que é causado pela
corrente que passa pela resistência.
- Ligações
As termoresistências são normalmente ligadas a um circuito de medição tipo Ponte de

Wheatstone. Este circuito tem uma configuração conforme se apresenta abaixo.
R4 R3
1 2
R1 R2
O circuito encontra-se balanceado quando é respeitada a relação R4 . R2 = R3 . R1 e desta

forma não circula corrente pelo detetor de nulo, pois se esta relação é verdadeira, os potenciais
nos pontos 1 e 2 são idênticos. Para utilização deste circuito como instrumento de medida de
termoresistências, procedemos as seguintes montagens:
RL1
R3
R4
RL2
R1 R2
Nessa montagem, R4 é a termoresistência e R3 é a resistência variável para

balanceamento do circuito.
As resistências indicadas como RL1 e RL2 são resistências de fiação e ambas estão em
série com R4. Esta resistência de fiação tende a aumentar quanto maior for a distância entre o
sensores e o medidor, quanto menor a bitola do fio ou maior a temperatura ambiente. Este tipo
de ligação pode ser usado com relativa precisão até uma distância do sensor ao aparelho de 10
metros.
Ligação a 3 fios:
RL3
RL1
R3
R4
RL2
R1 R2
É o método mais usado para termoresistência na indústria. Neste circuito à bateria é

conectada no ponto físico mais próximo possível do sensor, permitindo assim RL1 passe para o
outro braço da ponte, balanceando o circuito. Desta forma, temos:
R4 + RL2 = R1 → R2 . R4 + R2 . RL2 = R3 . R1 + RL1 . R1

R3 + RL1 R2
Supondo R1 = R2 e RL1 = RL2 temos:

(R1 . R4) + (R1 . RL1) = (R3 . R1) + (R1 . RL1)
(R1 . R4) = (R3 . R1) + (R1 + RL1) - (R1 . RL1)
(R1 . R4) = (R3 . R1)
R4 = R3 . R1 R4 = R3
R1
- Aferição
Apesar de extremamente preciso em sua utilização e de seus baixos limites de erro, são
necessários métodos de aferição para a determinação de sensores de alta precisão.
Para se efetuar a atenção de um termômetro de resistência utilizam-se 2 métodos
básicos, que são:
* Método dos pontos fixos:
Utilizam-se pontos físicos para verificação da aferição do sensor. Os pontos fixos

utilizados são:
Banho de gelo 0,00oC
Ponto triplo da água 0,01oC
Ebulição da água 100,00oC
Solidificação do estanho 231,9681oC
Solidificação do zinco 419,58oC
* Método da comparação:
Para se realizar esse método é necessária a utilização de um termômetro de resistência já

aferido. Normalmente este padrão é m sensor Pt 25 Ω a 0oC, com certificado de aferição em
décimo de grau.
A comparação é efetuada utilizando-se um forno de aferição, tendo-se o cuidado de se
equalizar a temperatura no forno e nas termoresistências.
- Recomendações para instalação de termoresistências
Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados
de instalação, bem como armazenagem e transporte, conforme segue:
I- Deve-se especificar materiais da proteção e ligação capazes de operar na temperatura de
operação requerida.
II - O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se registrar a temperatura
correta. A imersão mínima deve ter o mesmo valor do corpo do sensor, excluindo-se proteção.
III - Deve-se evitar choques mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.
IV - Em locais sujeitos à vibração, deve-se utilizar sensor com isolação mineral.
V - Deve-se utilizar fios de mesma bitola para interligação da termoresistência.
VI - Para se efetuar o transporte, a embalagem deve ser adequada para evitar choques
mecânicos.
- Vantagens e desvantagens
Vantagens
I - Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de sensores.
II - Com ligação adequada não existe limitação para distância de operação.
III - Dispensa utilização de fiação especial para ligação,
IV - Se adequadamente protegido, permite utilização em qualquer ambiente.
V - Têm boas características de reproducibilidade.
VI - A montagem do tipo isolação mineral pode ser utilizada como termopar de mesma
montagem, com precisão bem superior.
Desvantagens
I - São mais caras do que os sensores utilizados nessa mesma faixa.

II - Deterioram-se com mais facilidade, caso haja excesso na sua temperatura máxima de
utilização.
III - Temperatura máxima de utilização 630o C.
IV - É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura equilibrada para indicar
corretamente.
V - Alto tempo de resposta.
5 - DETETORES DE LIMITE POR APROXIMAÇÃO.
São sensores que se destinam a detectar a aproximação de um corpo, podendo este ser
metálico, não metálico, magnético, etc. O sinal produzido é binário, onde pode ser aplicado em
controle on-off, intertravamento, alarme, seqüência de acionamentos, etc.
Abaixo relacionados temos os tipos de detetores por aproximação:
- Detetor de limite mecânico; (“Micro Swich”);
- Detetor de limite magnético ("Reed Switch");
- Detetor de limite indutivo;
- Detetor de limite capacitivo;
- Detetor de limite óptico;
- Detetor de limite magnético-indutivo.
Neste capítulo serão vistos os elementos emissor de sinais por aproximação, isto é, sem
o contato das partes móveis a serem detectadas.
- Indutivo
No tipo indutivo o objeto que se aproxima deve ser metálico, pois fará parte do núcleo
de um indutor, e a indutância só será modificada com a introdução de metais no campo
magnético do indutor.
Os sensores indutivos podem ser de corrente alternada ou contínua e este último a dois
ou a quatro fios.
No tipo para corrente alternada o sensor aciona diretamente a carga (relés, cargas
resistivas, pequenos motores ) através de um triac interno.
Ver diagrama e dados.
Distância de detecção 10mm

tensões de operação 42 a 130Vca
120 a 240Vca
carga máxima (42Vca) - 12VA - 0,28 A
(220Vca) - 80VA - 0,36 A
carga mínima 8VA
Os tipos de corrente contínua só acionam cargas de corrente contínua de baixa potência.

Isso exige a utilização de um relé para o acionamento indireto de cargas maiores e de corrente
alternada.
O tipo a dois fios deve deve ser ligado em série, como no de corrente alternada.
No tipo a quatro fios dois desses fios são conectados à fonte e os outros dois são as
saídas, uma NA e outra NF sendo comum o terminal positivo ou o negativo desta fonte,
dependendo do tipo.
A saída do sensor é a transistor e de acordo com seu tipo, NPN ou PNP, apresenta dois
tipos de ligação diferentes:
No tipo NPN, ao ser acionada, a saída apresenta potencial nagativo, logo, a carga deverá
ser ligada entre o positivo da fonte e a saída.
NA NF
saída simples saída tipo inversor
No tipo PNP, ao ser acionada, a saída apresenta potencial positivo, logo a carga deverá
ser ligada entre o negativo da fonte e a saída.
NA NF
saída simples saída tipo inversor
- Capacitivo
O tipo capacitivo tem como elemento sensor o dielétrico de um capacitor, podendo

assim o objeto ser de qualquer natureza material exceto gasosa. Os sensores capacitivos
também podem ser de alimentação do tipo a dois fios de corrente contínua e de corrente
alternada, e a quatro fios de corrente contínua todos com ligações idênticas aos indutivos.
A forma de ligação do sensor é em geral, mostrada no corpo do próprio sensor devendo
ser em seguida com muita atenção principalmente quanto a corrente máxima, a faixa de tensão
e à polaridade nos tipos de alimentação contínua
-Sensor óptico
Também no óptico qualquer objeto é percebido desde que não seja translúcido. O sensor
óptico tem a vantagem de não precisar de grande proximidade do objeto.
O sensor se apresenta em dois tipos:
*Barreira: há um transmissor de luz e um receptor de luz, e este acionará contatos

internos em quanto o feixe atingir o receptor, estando necessariamente o transmissor e o
receptor separados.
*Reflexivo: O transmissor e o receptor são montados em um mesmo corpo e a luz é

emitida em sentido contrário ao do receptor ( que está ao lado do receptor ), o feixe luminoso
só atinge o sensor quando reflete em algum objeto e volta ao mesmo, por isso este tipo recebe a
denominação de reflexivo.
Em geral, utiliza-se um espelho para a reflexão, e o objeto detectado interrompe o
retorno do feixe luminoso. Neste caso o objeto não deve refletir a luz e por isso não deve passar
muito próximo ao sensor.
TIPO BARREIRA
OBJETO DETECTADO
FONTE DE LUZ SENSOR
TIPO REFLEXIVO
ELEMENTO TRANSMISSOR ESPELHO
ELEMENTO TRANSMISSOR
- Magnético (Reed switch)
Lâminas flexíveis encapsulada num invólucro de vidro, formam um dos mais versáteis
dispositivos eletrônicos com aplicações que vão desde simples interruptor até a de sensíveis
sensores para as mais diversas modalidades de acionamento. Neste capítulo veremos o
princípio de funcionamento dos reed switches e apresentaremos algumas aplicações.
Como o próprio nome sugere, o reed switch é uma chave de lâmina sendo formado por
duas ou mais lâminas de metal encapsuladas numa ampola de vidro.
Como não há possibilidade de termos um acesso direto às lâminas, para que possamos
acionar o dispositivo fazemos uso de um campo magnético externo. Este campo magnético atua
sobre as lâminas que se magnetizam por indução e com isso se flexionam para fechar o circuito
encostando uma na outra ou então fazendo uma comutação num sistemas de três lâminas.
Para que obtenhamos uma operação deste dispositivo com característica que permitam
sua utilização com o máximo de confiabilidade, todas as partes devem obedecer a certos
requisitos. Partimos então das lâminas.
As lâminas
Evidentemente o material com que são fabricadas as lâminas devem ter propriedades
ferromagnéticas, para que possam sofrer uma magnetização sob a ação de um campo externo. O
material usado é o ferro-níquel, uma liga de alta permeabilidade para que não haja perda do
fluxo magnético. A retenção magnética deve ser o menor possível para evitar que o magnetismo
remanescente prejudique o funcionamento do dispositivo quando o campo externo desaparece.
A presença desta retenção fariam com que os contatos "grudassem" permanecendo o dispositivo
ligado mesmo depois de retirado o campo externo de acionamento.
O coeficiente de dilatação da lâminas deve ser equivalente ao do vidro do
encapsulamento para evitar problemas durante o processo de soldagem. Uma dilatação desigual
com o aquecimento poderia resultar em micro-trincas no vidro que causariam a fuga do gás
interno do dispositivo que, conforme veremos é de grande importância tanto no desempenho do
dispositivo como na determinação de sua vida útil.
A superfície das lâminas deve ser totalmente limpa, isenta de gases que possam causar
problemas de funcionamento.
Finalmente, a dureza da liga de ferro-níquel deve ser rigorosamente controlada.
O vidro
O vidro usado na construção dos reeds switches deve apresentar características

especiais.
Uma delas é a alta resistividade, pois as lâminas fazem contato internamente a ampola e
portanto este deve funcionar como um perfeito isolante.
Nas ampolas que possuem sistemas reversíveis, existe uma pequena pastilha de quartzo
entre as lâminas NA e NF, para garantir a isolação neste ponto em que existe uma grande
proximidade física entre eles. conforme a figura que segue.
É obvio que, pelas mesmas razões expostas, ao falarmos das lâminas o vidro deve ter um
determinado coeficiente de dilatação. Para aumentar a capacidade de dissipação de calor do
dispositivo, óxido de fero é acrescentado ao vidro, o que lhe dá a coloração esverdeada o que
caracteriza este tipo de componente.
Contatos
Mínima resistência ôhmica, capacidade de resistir ao faiscamento, são algumas das

exigências para estes elementos dos reed switches.
Estas características são resultantes de banhos eletrolíticos rigorosamente controlados. O
material mais usado é a liga de Ródio/rutênio que tem um ponto de fusão de aproximadamente
de 2000 oC e apresenta uma resistência de contato inicial que pode variar entre 50 e 200
miliohms dependendo do tipo de ampola.
As ampolas com contato NA de Ródio/rutênio, comutam, dependendo de seu tamanho
potências de 10 a 15 watts.
Para comutação de potência mais elevadas, até 100 W com contatos NA, existem
ampolas com contatos de tungstênio, que tem um ponto de fusão bem mais alto, de 3387 oC,
mas com resistências de contato mais elevadas, da ordem de 500
6 - Elementos Finais de Controle
Definição: Dispositivo que recebe o sinal do controlador, este é capaz de manipular uma
variável através de uma conversão de energia fornecida por uma fonte independente. A variável
em questão pode ser uma rotação, posição, vazão, temperatura, etc.
6.1 - Válvulas de controle
Definições: São Dispositivo capaz de regular a vazão de um fluído (líquido, gás ou

vapor) que escoa através de um conduto fechado, por meio do posicionamento relativo de uma
peça móvel que obtura a área livre de passagem do fluído, o deslocamento da peça móvel é
promovido por um atuador motorizado, em resposta a um sinal externo de comando, permitindo
abrir ou fechar totalmente a válvula ou mantê-la em qualquer posição de seu curso,
proporcionalmente ao sinal de comando, a energia de atuação é fornecida por uma fonte
independente.
6.1.1. Classificação das válvulas de controle.
Classificam-se em duas categorias básicas, conforme o tipo de deslocamento da peça

móvel: válvulas de deslocamento linear e válvulas de deslocamento rotativo.
- Válvulas de deslocamento linear.
Construção em que a peça móvel descreve um movimento retilíneo, acionada por uma
haste deslizante As construções típicas são: válvula globo, diafragma, válvula gaveta, etc.
- Válvula de deslocamento rotativo.
Construção em que a peça móvel descreve um movimento de rotação acionada por um

eixo girante: construções típicas são: válvula esfera, borboleta, excêntrica, etc.
6.1.2 - Componentes de Válvula de controle.
A válvula de controle é composta por dois conjuntos básicos: conjunto do corpo, que
mantêm a peça móvel: e conjunto do atuador, que promove o deslocamento de peça móvel.
Acessórios diversos podem ser incorporados para executar funções auxiliares específicas:
posicionador, limitador de curso, bloqueio de segurança, etc.
- Conjunto do corpo
Conjunto formado pelo corpo propriamente dito, conjunto de internos e conjunto do

castelo; os internos incluem o elemento móvel vedante e um ou mais orifícios de passagem de
fluxo.
* Corpo de sede simples : Construção em que o corpo é dotado de um orifícios de passagem e

um elemento vedante simples.
* Corpo de sede dupla: Construção em que o corpo é dotado de dois orifícios de passagem e
um elemento vedante duplo.
* Corpo de duas vias: Construção em que o corpo é dotado de duas conexões de fluxo, uma
entrada e uma saída; as conexões podem estar em planos paralelos, fornecendo fluxo de
passagem reta, ou em planos ortogonais, fornecendo fluxo de passagem angular.
* Corpo de três vias: Construção em que o corpo é dotado de três conexões de fluxo, sendo
duas em plano paralelo e a terceira em plano ortogonal, podendo se duas conexões de entrada e
uma de saída (fluxos convergente: válvula misturadora), ou uma conexão de entrada e duas de
saída (fluxos divergentes: válvula distribuidora).
- Conjunto do atuador.
Conjunto formado pelo atuador propriamente dito pelo sistema de acoplamento

mecânico entre este e o corpo da válvula; conforme o meio de motorização, o atuador é de tipo
pneumático, elétrico, hidráulico, etc.
* Atuador pneumático: Atuador acionado pela pressão de ar ou outro fluído gasoso aplicado
sobre um diafragma flexível ou rolante, ou sobre um sistema de cilindro e pistão, podendo ou
não ser dotado de mola, conforme a construção particular.
* Atuador elétrico: Atuador acionado por motor elétrico reversível.
*Atuador hidráulico: Atuador acionado por sistema de pressão hidráulica.
* Atuador eletro-hidráulico: Atuador acionado por motor elétrico que comanda o sistema de
pressão hidráulica.
6.1.3 - Tipos de válvulas de controle.
Conforme arranjo construtivo, diversos tipos de válvulas de controle são utilizados, cada
qual dotado de características operacionais específicas.
- Válvulas globo
Válvula de deslocamento linear, corpo de duas vias, com formato globular de passagem
reta com internos de sede simples ou de sede dupla.
- Válvula angular.
Caso particular de válvula globo, de sede simples, corpo de duas vias, com conexões de
entrada e saída em planos ortogonais(as linhas de fluxo de entrada e saída fazem ângulo de
90o).
*Válvula de três vias: Caso particular de válvula globo, de sede dupla, corpo de três vias, com
fluxos convergentes (válvulas misturadora) ou divergentes (válvula separadora).
* Válvula de gaiola: Caso particular de válvula globo, com internos tipo gaiola de sede simples
(corpo de duas vias)ou de sede dupla (corpo de três vias).
- Válvula de diafragma.
Válvula de deslocamento linear, corpo de duas vias, de passagem reta, com o elemento
vedante constituído por um diafragma flexível que promove a restrição variável à passagem do
fluxo(patente Saunders).
- Válvula esfera.
Válvula de descolamento rotativo, corpo de duas vias, de passagem reta, com internos de
sede simples e elemento vedante constituído por uma calota ou segmento esférico acionado por
eixo de rotação axial.
- Válvula borboleta.
Válvula de deslocamento rotativo, corpo de duas vias, de passagem reta, com internos de
sede simples e elemento vedante constituído por um disco ou lâmina de formato circular
acionado por eixo de rotação axial.
6.1.4 - Acessórios de uma Válvula de Controle
Como acessórios podemos definir, determinados dispositivos que são ligados às válvula,
para obter determinadas adaptações com o sistema de controle ou sofisticações quanto à
operação da controlabilidade.
Os principais tipos de acessórios utilizados são os posicionadores, válvulas solenóides,
reguladores de ar, transdutores eletropneumáticos, volantes auxiliares manuais, etc.
Dentre todos, é sem dúvida alguma o posicionador o mais comumente utilizado, sendo
que em alguns tipos de válvulas, realmente deixa de ser considerado como acessórios, passando
a ser parte integrante da própria válvula. O posicionador pode ser pneumático ou
eletropneumático.
- Posicionador Pneumático
Define-se como posicionador a um dispositivo que transmite a pressão de carga ao

atuador, permitindo posicionar a haste de válvula no valor exato determinado pelo sinal de
controle.
POSICIONADOR PNEUMÁTICO MONTADO NUMA VÁLVULA DE CONTROLE TIPO

GLOBO.
Um dos maiores enganos é o de julgar, precipitadamente que uma válvula de controle

com posicionador venha a desempenhar a sua função de melhor forma. Isto pode, talvez
acontecer porém a afirmação é duvidosa. A sua utilização nas válvulas, que não precisam
obrigatóriamente de seu uso, deve ser criteriosa, pois às vezes o controle torna-se mais estável e
com melhor desempenho sem a utilização do posicionador na válvula. Isto se deve ao fato de
que, sendo o posicionado um elemento que contribui com uma constante de tempo adicional à
malha de controle, torna-se um pouco mais difícil o ajuste global para um desempenho
dinamicamente estável. Um posicionador opera adequadamente quando o seu tempo de
resposta junto com a válvula é muito mais rápido que o do processo. Em outras palavras, a
freqüência oscilatória do circuito de controle, respondendo a um distúrbio no processo, deve ser
no mínimo 5 a 10 vezes menor que a largura da banda do controlador.
Certos sistemas lentos necessitam do uso de posicionadores nas válvulas. Tais sistemas
seriam o controle da temperatura, controle de nível líquido, controle de vazão de gás e mistura.
Em outros sistemas mais rápidos, tais como o controle de pressão de um líquido ou de vazão de
líquido, um "booster" amplificador é normalmente utilizado com sensíveis vantagens.
ESQUEMA DE UMA VÁLVULA OPERANDO: (A) SEM POSIONADOR E (B) COM

POSICIONADOR.
* Aplicações Recomendadas da Utilização do Posicionador.
São, basicamente os seguinte motivos da necessidade da utilização de um posicionador

numa válvula de controle.
* Para compensar a força gerada pelo atrito:
Nas aplicações em processos de alta pressão ou aplicações outras onde a gaxeta seja
bastante apertada para evitar vazamentos, há o surgimento de um atrito considerável contra a
haste, produzindo-se um histerese e tempo morto maior que o limite normalmente aceito.
Nesses casos, aconselha-se a utilização de um posicionador para enviar maior volume de ar,
compensado de atraso na resposta da válvula devido às excessivas forças de atrito nas gaxetas.
* Para aumentar a velocidade de resposta da válvula:
Se uma válvula de controle for operada diretamente por um controlador pneumático, a

velocidade de operação da válvula depende de: a) distância entre controlador e válvula, e
diâmetro da tubulação dos sinal do controlador à válvula; b) volume do atuador , c) capacidade
do relé do controlador.
Ao utilizarmos um posicionador na válvula, o sinal do controlador indo diretamente ao
posicionador, e este não requer um volume da ar muito grande, evitaremos o transporte de
grandes quantidades de ar entre o controlador e o posicionador. Isso faz aumentar a velocidade
de resposta da válvula. Geralmente, o relé piloto do posicionador possui uma área de passagem
maior que a do controlador e, portanto, o ar do posicionador para a válvula desloca-se mais
rapidamente e em maior volume obtendo-se, assim, também, maior velocidade na resposta da
válvula.
* Para permitir uma operação de faixa dividida ( "splitrange "):
As vezes é desejável operar uma válvula de controle, utilizando-se apenas de uma parte
da faixa do sinal de saída do controlador. Isto pode ser realizado se especificarmos um
posicionador para esta utilização particular. Um arranjo comum é o de ter uma válvula e um
posicionador operando sobre 3 a 9 psig de sinal de saída do controlador, enquanto que outra
válvula e posicionador opera sobre 9 a 15 psig de saída do mesmo controlador.
* Para inverter a ação da válvula:
Um posicionador cuja pressão de ar de saída aumenta conforme aumenta o sinal de

entrada, é denominado de posicionador de ação direta. Um posicionador cujo o sinal de saída
diminui conforme aumenta o sinal de entrada, é denominado de posicionador de ação inversa.
A mudança de ação do posicionador é facilmente realizado no próprio campo.
* Para modificar a característica de vazão da válvula:
A maioria dos posicionador são lineares, isto é, eles mudam a posição da haste da
válvula linearmente em relação ao sinal de saída do controlador.
Contudo, alguns posicionadores possuem meios geralmente um excêntrico de mudar
essa relação linear, e portanto, alteram característica de vazão da válvula.
Natureza do meio fluído: Se o fluído do processo tende a grudar ou aglomerar-se nas
partes da válvula, provocando um aumento do atrito entre as partes móveis o uso do
posicionador é recomendado para proporcionar força adicional necessária para vencer esses
atritos.
Podemos concluir, do acima exposto que, basicamente, a utilização de um posicionador
acoplado à válvula de controle nos assegura que, a posição do obturador de válvula seja sempre
proporcional ao valor e pressão de saída do controlador, independente das forças de atrito na
gaxeta,, histerese do atuador a diafragma ou forças de desequilíbrio do fluído sobre o obturador
da válvula.
Um posicionador contudo não pode corrigir um mau desempenho, quando:
I - A válvula de controle é super ou subdimensionada.

II - O controlador possui uma excessiva banda morta e histerese:
III - A resposta dinâmica do sistema completo de um controle é muito lenta para satisfazer os
desejados requisitos do processo que está sendo controlado.
- Limitações no Uso do Posicionador
As alterações e uso recomendados que foram mencionados no ítem 7.3. são considerados
tradicionais. Contudo, recentes estudos e pesquisas têm indicado que, o uso de um posicionador
pode prejudicar a qualidade do controle em processo rápidos, tais como: pressão e vazão de
líquidos. Onde, necessita-se, por exemplo, de maiores pressões de ar, para efeito de fechamento
da válvula ou de maior rapidez de operação, está recomendando-se a utilização do "booster"no
lugar do posicionador.
Para processos lentos, como a maioria dos sistemas térmicos, (nível de líquido e alguns
processos de pressão de grande volume de gás), o posicionador deve melhorar a qualidade do
control.
6.2-Válvulas Solenóides.
São equipamentos que em funcionamento nos processos industriais, auxiliam em geral

os mais variados dispositivos, nas suas sequências de comando a distância.
- Funcionamento:
A válvula é aberta ou fechada pelo movimento do núcleo, que trabalha em oposição a

uma mola, atraído pela bobina quando a mesma é energizada.
- Tipos de válvulas (Solenóides utilizadas para controle automático).
-Valvulas de duas vias;

-Válvulas de três vias;
-Válvulas de quatro vias e
-Válvula de rearme normal.
-Válvulas de Duas Vias.
Tem uma conexão de entrada e uma de saída. Proporcionam vedação total, abrem e
fecham
um orifício em função do comando elétrico.
- Válvulas de Três Vias.
Têm três conexões e dois orifícios, um estará sempre fechado enquanto o outro estiver
aberto e vice-versa.Estas válvulas podem ser usadas para aplicar ou exaurir pressão de uma
válvula
operada por motor a diafrágma ou operada por cilindros de simples efeito, com retorno à
mola.Têm aplicações para selecionar ou dirigir fluxos através de suas conexões.
- Válvulas de Quatro Vias.
São geralmente utilizadas para comando de cilindros de duplo efeito. Estas válvulas têm
qua-
tro conexões: uma de pressão, duas para cilindro e uma de exaustão.
Em uma posição da válvula, sempre em função do comando elétrico, a pressão é
aplicada a um lado do cilindro e do outro lado é conectado a exaustão.
Na outra posição da válvula a pressão e exaustão, se invertem. As válvulas-solenóides de
quatro vias são construídas com bobina única ou dupla, para atender a diferentes requisitos de
comando e segurança..
- Válvulas de Rearme Manual.
A válvula de rearme deve ser operada manualmente.Ela retornará à posição original

quando o solenóide for energizado ou desenergizado, dependendo da construção da válvula.
6.3 - Servomecanismo.
- Servomotor.
Os servoacionamentos são utilizados nas mais diversas aplicações industriais nas quais
elevada dinâmica, controle de torque, precisão de velocidade e posicionamento são fatores
decisivos para o aumento da qualidade e produtividade.
* Principais Aplicações:
.Dosadoras;
.Bobinadeiras;
.Retrofittig;
.Máquinas-ferramenta;
.Máquinas de corte e solda e
.Sistemas de posicionamento.
- Posicionador Linear.
O posicionador linear é utilizado nas mais diversas aplicações industriais, onde

movimentação linear com elevada dinâmica e precisão são exigidas.
* Principais Aplicações.
.Reciprocador para pintura;

.Alimentação de máquinas;
.Movimentação de cargas;
.Corte de chapas;
.Corte de vidros;
.Paletização e
.Deposição de adesivos.
Elaboração: Professor William da Silva Vianna.

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1 - INTRODUÇÃO.

O segmento denominado “AUTOMAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO” é por demais

A seguir, daremos uma idéia da abrangência de cada uma destas áreas:

Esta área pode ser dividida em grandes subgrupos;

1.2 - Automação de Processo Industrial e Não Industrial ( Controle de Processo ):

A Automação de Processos subdivide-se em dois setores:

1.3 - Automação da Manufatura:

Este segmento, evidenciam-se as seguintes sub-áreas:

- Artesanato. Todas as fases da produção eram feitas pela mesma pessoa.

2.2 - Estamos na era da automação.

A primeira revolução industrial, no fim do século passado, foi caracterizada pela

Conceito: É um conjunto de técnicas através das quais se constróem sistemas ativos

Sistema de Automação Operador Humano

É a conjugação destas três funções que confere a um sistema um comportamento global

No quadro seguinte resumem-se algumas utilizações da automação.

Campos de Aplicação Exemplos de Aplicação

Vantagens: Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais facilmente e

3.1 - Sinais padrões.

Sinais de telemetria de transmissores pneumáticos: 3 a 15PSI, 0,2 a 1,0Kgf/cm2 , etc.

Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional que interliga equipamentos

4 - GRANDEZAS VARIÁVEIS DE UM PROCESSO

As unidades de pressão mais usuais são:

SISTEMA MÉTRICO = Kgf/cm2

SISTEMA INGLÊS = PSI ( 1bf/pol2)

1 kg/cm2 = 14,22 PSI

4.1.2 - Pressão Atmosférica:

Nós vivemos no fundo de um imenso oceano de ar a que habitualmente chamamos de

4.1.3 - Pressão Relativa e Pressão Absoluta:

- Parte interna da bola: pressão atmosférica + acréscimo de pressão;

- Parte externa da bola: pressão atmosférica.

PRESSÃO ABSOLUTA = PRESSÃO RELATIVA + PRESSÃO ATMOSFÉRICA

Pressão Pressão Pressão

Assim como a introdução forçada de ar em um recinto vai tornando a pressão absoluta

4.1.4.1 - Elementos da coluna líquida.

Existem quatro tipos mais comuns de colunas:

Em 1643, uma experiência realizada por TORRICELLI veio demostrar a existência da

Assim atualmente temos:

1 ATM = 760 mm Hg = 10,33 M H2o = 1,033 Mg/cm2 = 14,7 PSI

- Coluna em "U "

Pode ser utilizada como manômetro, vacuômetro ou como medidor de pressão

Exemplo: Ao aplicarmos uma pressão de 1800 mm H2O em tubo em "U" teremos:

Se o líquido contido for água com = 1,0 g/cm3 teremos h = 1800 mm

Pode medir vácuo ou pressão dependendo da tomada utilizada. Nestes manômetros, um

- Coluna reta Inclinada:

4.1.4.2 - Elementos elásticos

O funcionamento desses elementos na medição de pressão é justificado basicamente no

Consiste basicamente de um disco ondulado ou corrugado ( a fim de aumentar sua área

* Diafragma Não Metálico

Esse tipo de sensor é usual normalmente para baixas pressões ou vácuo.

O fole é também empregado na medição de pressão. Ele é basicamente um cilindro

É o tipo de elemento elástico mais utilizado em manômetros. Consta de um tubo

* Tubo de Bourdon “C”

OBS: Devido a elasticidade do material ser limitada, deve-se utilizar o manômetro

* Tubo de Bourdon tipo espiral e hélice ou helicoidal.

As principais vantagens dos tipos espiral e helicoidal são:

⇒ Movimento de meio amplitude.

Habitualmente devido ao custo reduzido e o grande número de manômetro reservas,

Proteção são recomendadas para medidores de pressão nos seguintes casos:

- Pulsação do fluido sob medição.

Pulsações rápidas e freqüentes afetam diretamente o "movimento"(conjunto setor-

- Vibração da linha (ou painel) de apoio do manômetro.

- Corrosão exagerada ou solidificação à temperatura ambiente.

- Temperaturas elevadas no tubo e nas paredes sensíveis do instrumento.

A proteção contra inevitáveis sobrecargas é a utilização de manômetros na metade de