BOMBAS

e
INSTALAÇÃO
de
BOMBEAMENTO
1- MÁQUINAS HIDRÁULICAS:

São máquinas que trabalham fornecendo ou recebendo energia do líquido.

1.1- CLASSIFICAÇÃO GERAL DAS MÁQUINAS HIDRÁULICAS:

a) Máquinas Hidráulicas Geratrizes:

São máquinas que convertem energia mecânica fornecida por um motor em

energia hidráulica.
Ex.: Turbobombas: centrífugas, axiais e mistas.
Bombas volumétricas: alternativas de pistão; rotativas de engrenagens de dentes
externos, etc.

Fig.1- Bomba centrífuga Fig.2- Bomba

alternativa
b) Máquinas Hidráulicas Motrizes:

São máquinas que convertem a energia hidráulica advinda de um

reservatório elevado (represa) em energia mecânica (potência mecânica) e esta
em energia elétrica. São empregadas para o acionamento de outras máquinas,
tais como geradores, moinhos e engenhos de serra.

Ex.: Turbinas hidráulicas.

Fig.3- Turbina Pelton de seis jatos.

c) Máquinas Hidráulicas Mistas:

São máquinas que transformam a energia hidráulica em energia

hidráulica que recebem para seu funcionamento, em outra modalidade de energia
hidráulica.

Ex.: Carneiro hidráulico.

Os carneiros hidráulicos funcionam em função de um transiente

hidráulico, conhecido como golpe de aríete (sobrepressão), permitindo elevar
uma parcela de água que nele penetra (aduzida) a uma altura superior àquela de
onde veio, sem haver necessidade do auxílio de nenhum motor.

São usados em fazendas, sítios, granjas e casas de campo, para

bombear a água a um reservatório para posterior uso, utilizando um pequeno
desnível existente ou represa em rios, lagos e riachos.
Fig.4- Carneiro hidráulico.
2- ESTUDO DAS MÁQUINAS HIDRÁULICAS GERATRIZES:

a) Definição de Bombas:

São máquinas hidráulicas operatrizes ou geratrizes que conferem

energia ao líquido com a finalidade de transportá-lo de um ponto a outro. As
bombas recebem energia de um motor e transferem parte desta energia (uma
parcela é perdida em atritos internos) ao líquido sob a forma de energia de
pressão e cinética.
Bombear um líquido significa energizá-lo para transportá-lo de um ponto
a outro.

b) Classificação Geral das Bombas Segundo O Hidraulic Institute:

Devido a grande variedade de tipos de bombas existentes, é difícil

agrupá-las sob uma classificação geral e abrangente.
A classificação mais importante é a apresentada pelo Hidraulic Institute,
onde as bombas são divididas em dois grupos:

- Turbobombas;

- Bombas volumétricas;
1) Turbobombas ou Bombas Hidrodinâmicas:

Possuem um rotor dotado de palhetas de pás que é energizado por uma

fonte externa (motor), e por ação da força centrífuga e/ou da força de
sustentação provocam uma depressão a entrada do rotor que aspira um líquido
e uma sobrepressão a sua saída, originando o seu recalque.

Fig.5- Princípio básico de funcionamento de uma bomba centrífuga

 Na Fig.5, as palhetas A e C obrigam o líquido a girar quando o cilindro
transparente se movimenta no sentido anti-horário. A força centrífuga, gerada pela
alta rotação da massa fluida, força o líquido para fora em direção às paredes do
cilindro, e daí para cima, provocando elevação de nível (descarga).
Na parte central, observa-se a formação de um espaço vazio cônico, onde
a água é forçada para baixo pela ação da pressão atmosférica, pois há a geração
de vácuo no centro, decorrente da saída de líquido em direção à periferia. Se for
acrescentado ao arranjo da Fig.5 um tanque de alimentação, uma canalização
interligando-o ao cilindro e um receptáculo, dotado de m orifício coletor do líquido
que extravasa do cilindro, tem-se construído uma bomba centrífuga elementar.

Fig.6- Princípio de funcionamento de uma bomba centrífuga

 As bombas centrífugas transformam o trabalho mecânico recebido do motor
em energia cinética e de pressão, que são cedidas ao líquido.

2) Bombas Volumétricas:

Podem ser alternativas ou rotativas. São caracterizadas por produzir variações

volumétricas em câmaras internas, que provocam alterações de pressões,
responsável pela aspiração (volume interno da câmara aumenta).

A variação de volume interno da câmara da bomba pode ser provocada por um

movimento alternativo ou rotativo, razão pela qual essas bombas são conhecidas
como bombas alternativas (de êmbolo ou pistão) e bombas rotativas (de
engrenagens de dentes internos e externos, de palhetas, de lóbulos, de pistão axial
e radial, etc.).

As bombas alternativas tiveram um grande emprego até o século XIX, tendo

perdido terreno para as bombas centrífugas à medida que as vantagens dessa iam
se evidenciando para os diversos campos de utilização, assim como evoluíam a
técnica de projeto e sua fabricação.
Fig.7- Bomba alternativa de êmbolo com câmara de ar no recalque
 Com a evolução da indústria de motores elétricos, as bombas centrífugas
passam à dianteira das bombas alternativas como máquinas elevatórias. Isso se
deve também aos seguintes aspectos:

1) simplicidade de projeto e construção devido ao uso de poucas peças;

2) pequeno espaço ocupado;

3) grande redução de peso, ocasionando menor custo de fabricação e exigindo

menores fundações;

4) não provocam sobrepressões excessivas às tubulações, sendo dispensável o

uso de válvulas de alivio de pressão (de segurança);

5) controle fácil da vazão entre limites amplos, pela manipulação do registro de

descarga;

6) pela ausência de grande número de peças móveis (cruzeta, pistão ou êmbolo,

válvulas de aspiração e de descarga, etc.);

7) podem bombear líquidos sujos, pastosos ou contendo sólidos em suspensão,

pela escolha adequada do seu rotor;

8) apresentam vazão não pulsante.

 Nas bombas alternativas, o êmbolo ou pistão é o responsável pela
rarefação da bomba, provocando o enchimento do corpo da bomba (cilindro), e
também pela sobrepressão que ocasiona a expulsão do mesmo para a descarga.
No curso de aspiração, o êmbolo tende a produzir vácuo no interior da
bomba, provocando o escoamento do líquido do reservatório de captação para o
interior da bomba, pois a pressão no reservatório é maior que a do interior do
cilindro. Isso provoca, também, a abertura da válvula de aspiração e mantém
fechada a de descarga.
No curso de descarga, o êmbolo exerce forças sobre o líquido,
movimentando-o em direção ao tubo de descarga, provocando o fechamento da
válvula de aspiração e a abertura da de descarga.
Observa-se pelo seu funcionamento, que as bombas alternativas
possuem vazão intermitente ou variável ao longo do tempo, sendo bombas auto-
escorvantes.
As bombas rotativas são empregadas em sistemas de lubrificação,
processos químicos, comando e controles hidráulicos, transmissões hidráulicas,
em queimadores de óleo, etc. Não podem funcionar com líquidos que tenham
substâncias abrasivas ou corrosivas, pois operando, internamente, com folgas
muito pequenas, ficam sujeitas a um rápido desgaste. Por serem bombas de
deslocamento positivo (a vazão aspirada é aproximadamente igual a
descarregada), exigem a utilização de válvula de alivio de pressão (de segurança),
instalada na linha de recalque.
 Elas evitam que a bomba se quebre quando a vazão recalcada é
interrompida, ficando a bomba ligada. Através de componentes internos, a válvula
de alivio, sendo submetida ao excesso de pressão, causado pela interrupção da
vazão, interliga a linha de descarga com o reservatório ou com a própria sucção
da bomba. Seu principio de funcionamento se baseia na variação volumétrica de
suas câmaras internas, que causam, também, modificações nas pressões.

Fig.8- Bomba de engrenagem de dentes externos com válvula de alivio de pressão

 3) Componentes Fundamentais de uma Bomba Centrífuga:

Fig.9- Bomba centrífuga em corte com detalhe de seus componentes internos.

a) ROTOR:

É um elemento giratório dotado de pás que é fixado ao eixo da bomba e

tem por função acelerar a massa liquida. Acionado por uma fonte externa motora,
que energiza (acelera) o líquido, cria uma depressão em seu centro para aspirá-lo e
uma sobrepressão na sua periferia para recalcá-lo.
TIPOS DE ROTORES:

a.1) ROTOR FECHADO:

O rotor possui dois discos, um dianteiro e outro traseiro entre os quais

são alojadas as palhetas. São usadas para o bombeamento de líquidos limpos e
de baixa viscosidade. Com esse tipo de rotor evita-se a recirculação de líquido da
região de descarga à boca de sucção, havendo a necessidade, na maioria dos
casos, do uso de anéis de desgastes.

Fig.10- Rotor fechado.

a.2) SEMI-ABERTO:

O rotor é constituído apenas pelo disco traseiro onde são fixadas as pás.
São usados para o bombeamento de fluidos pastosos ou líquidos com sólido em
suspensão.

Fig.11- Rotor semi-aberto.

a.3) ABERTO:

São eliminados os dois discos, dianteiro e traseiro, e as palhetas são

fixadas no cubo do próprio rotor. Possui pequena resistência mecânica, obrigando
a colocação de um anteparo traseiro, quando as palhetas forem muito largas. São
usadas para bombeamento de líquidos abrasivos.

Fig.12- Rotor aberto.

NOMENCLATURA DOS ROTORES:

Fig.13- Principais partes constituintes de um rotor.

 1- OLHAL DE SUCÇÃO: é a parte de entrada do rotor, localizada antes
das pás.

2- CUBO DO ROTOR: parte que serve de alojamento ao eixo, onde é

fixada a chaveta que tem por função evitar o giro do motor sobre o eixo.

3- PORCA DO ROTOR: é uma porca que se acopla no parafuso da ponta

do eixo, que impede que o rotor se desloque axialmente.

4- CUBO EXTERNO DO ROTOR: superfície que serve de apoio aos anéis

de desgastes.

SENTIDO DE ROTACAO DE UM ROTOR:

Fig.14- Sentido correto e incorreto de rotação de um rotor.

DIFUSOR:

É um canal de seção transversal crescente, que tem por função coletar o

líquido que é expelido pelo rotor e direcioná-lo à tubulação de descarga. O líquido
ao sair do rotor com grande energia cinética (grandes perdas de carga) é
direcionado ao difusor que transforma parte da energia cinética em energia de
pressão necessária ao bombeamento.

TIPOS DE DIFUSORES:

b.1) DIFUSOR DE CAIXA ESPIRAL, VOLUTA OU CARACOL:

É a própria carcaça da bomba, sendo constituído por um canal de seção

crescente que envolve o rotor. São empregados em bombas de eixo horizontal e
de um estágio. Podem ser de dois tipos:

- SIMPLES VOLUTA:
É o caso mais comum nas turbobombas. A velocidade adquirida pelo
líquido ao passar pelo rotor é convertida em pressão na folga entre a superfície
externa do rotor e o interior da carcaça, que é um canal de seção crescente. Este,
coleta o líquido que é expelido pelo rotor e o encaminha até a saída da bomba. É o
tipo mais comum de carcaça, sendo empregada, principalmente, nas bombas de
simples estágio (um único rotor).
 Com esse tipo de difusor, quando se opera fora da vazão de projeto,
aparece um esforço radial que é transmitido ao eixo e, conseqüentemente, aos
mancais e ao sistema de selagem.

Fig.15- Difusor de simples voluta, com a indicação do esforço radial, causado

pelo desbalanceamento de pressões ao longo da periferia do rotor.
Fig.16- Fluxo de líquido numa bomba centrífuga de simples voluta.
-DUPLA VOLUTA:

É empregada quando o diâmetro do rotor e a altura manométrica são

muito grandes, originando o surgimento de uma força radial sobre o rotor, pois a
pressão ao longo do difusor não é uniforme. A caixa espiral de dupla voluta possui
uma parede divisória, que divide o canal em duas partes, igualando as pressões e
eliminando a força radial sobre o rotor.

Fig.17- Carcaça tipo dupla voluta.

Fig.18- Distribuição de pressões na carcaça de dupla voluta (esforço radial anulado).
b.2) DIFUSOR DE PÁS DIRETRIZES:

São usados em bombas de simples e múltiplos estágios. Nas bombas de

simples estágio (um só rotor), tem como funções transformar a energia cinética em
pressão e evitar que o líquido se choque perpendicularmente à parte interna da
carcaça, quando expelido pelo rotor; quando usado nas bombas de múltiplos
estágios (mais de um rotor), encaminham o líquido de um rotor para o outro a
baixas velocidades com o mínimo de perdas de energia.

Nesse caso, na saída de cada rotor é instalado um difusor de pás guias e

um diafragma, também fixo à carcaça, cuja função é separar os estágios e
encaminhar o líquido para o olhal do rotor do estágio subseqüente. Apesar de
aumentarem o ganho de energia de pressão, apresentam os seguintes
inconvenientes:

1- a transferência do líquido das pás do rotor para as do difusor só é sem choque

quando a bomba opera com vazão de projeto;

2- o campo de emprego da bomba é reduzido, pois a redução do diâmetro do rotor

por torneamento não pode exceder a 10%, pois as perdas hidráulicas
(recirculações internas entre o rotor e o difusor) são muito altas.
Fig.19- Difusor de pás guias em uma bomba de simples estágio.
Fig.20- Difusor de pás guias usado em bombas de múltiplos estágios.

Fig.21- Diagrama de uma bomba de múltiplos estágios.

b.3) DIFUSOR TRONCO-CÔNICO:

Empregados em bombas verticais, sendo constituído de palhetas

fundidas na carcaça da bomba. Nas bombas horizontais, é a parte final da
caixa espiral, onde é acoplada a linha de recalque.

Fig.22- Bomba centrífuga horizontal com difusor tronco cônico na sua saída.
c) EIXO:

O eixo é, normalmente, usinado escalonado, ou seja, ele é constituído de

várias seções transversais que recebem vários componentes mecânicos: porca de
fixação do rotor, chaveta do rotor, luva de eixo, estojo de gaxetas, rolamento
dianteiro, anéis de lubrificação (bombas lubrificadas a óleo), rolamento traseiro,
chaveta do acoplamento e a meia luva do acoplamento. Suas funções principais
são suportar o peso do rotor, as cargas aplicadas a este e transmitir potência do
motor ao rotor.

Fig.23- Eixo de uma bomba centrífuga.

d) LUVA DE EIXO:
Tem por finalidade evitar o desgaste do eixo na região localizada no interior
da caixa da gaxeta, protegendo-o, também, da corrosão e da erosão. Assim, quando
as gaxetas são apertadas, o eixo fica isento do atrito – e o conseqüente desgaste –
devido ao efeito da compressão das gaxetas com a luva de eixo, que o recobre.
Havendo qualquer desgaste este ocorrerá na luva e não no eixo que é,
normalmente, mais caro. A superfície externa da luva deve ser lisa, dura e
concêntrica com o eixo. Luvas com superfícies arranhadas provocam excessos de
vazamentos e desgastes acelerados das gaxetas. Sua fixação ao eixo é feita por
rosca ou através de chavetas.
Quando aplicadas em bombas de múltiplos estágios, têm a função de fazer
o espaçamento correto ente os vários rotores. Neste caso, são chamadas de luvas
espaçadoras ou distanciadoras.

Fig.24- Bucha ou luva de eixo.

 Fig.25- Bucha ou luva espaçadora.

e) ANEL DE DESGASTE:

São juntas de vedações

colocadas entre o olhal de sucção do
rotor e a carcaça da bomba, que têm a
finalidade de evitar que o rotor e/ou a
carcaça venham a se desgastar quando
ocorrer o contato físico entre os
mesmos.

Fig.26- Recirculação entre o rotor e a carcaça.

Fig.27- a) Esquema sem anel de desgaste; b) Esquema com anel de desgaste.
f) CAIXA DE GAXETAS:
É uma das partes mais importantes de uma bomba, tendo por função
impedir o vazamento do líquido do interior da bomba para o meio ambiente, na
região onde o eixo penetra na carcaça da bomba, bem como evitar a entrada de ar
na bomba quando uma pressão interna é inferior à atmosférica. É um cilindro oco,
onde são colocados os anéis de gaxetas, que são regulados até o vazamento ideal,
por uma peça chamada de aperta-gaxetas ou sobreposta.

Fig.28- Anéis de desgastes instalados em uma bomba de dupla sucção.

g) GAXETAS:

Os anéis de gaxetas são elementos pré-formados e moles, usados para vedar

o líquido na caixa de gaxetas. Apesar de sua função ser a de vedação, deixam
escapar um leve vazamento (de 30 a 60 gotas por minuto) que tem a finalidade
de refrigerar e lubrificar a superfície em contato com o eixo.

As principais características das gaxetas são:

1- bastantes flexíveis para se ajustarem facilmente;

2- não causarem abrasão ou corrosão ao eixo ou luva de eixo;

3- não possuírem contente solúvel ou atacável pelo líquido.

Os materiais normalmente usados na fabricação das gaxetas são o asbesto,

alumínio, chumbo, latão, nylon, teflon, algodão, etc., que são embebidos de
sebo, óleo, parafina, graxa, silicone, grafite, etc., como intuito de tornar as
gaxetas auto-lubrificadas.
Fig.29- Gaxetas.
h) ANEL DE LANTERNA OU CADEADO HIDRÁULICO OU CASTANHA BIPARTIDA:

Quando a bomba operar acima do

reservatório de sucção (vácuo na sucção),
com líquidos abrasivos ou sólidos em
suspensão, recomenda-se o uso de líquido de
selagem. Para guarnecer a entrada do líquido
de selagem e distribuí-lo circunferencialmente
ao longo da caixa de gaxetas, é instalado o
anel de lanterna.
Este, normalmente é colocado no
meio da caixa de gaxetas, podendo ser
colocado visinho à bucha da garganta (inicio
da caixa de gaxetas) ou próximo à sobreposta.
Usa-se o anel de lanterna visinho à bucha de
garganta com a alimentação do líquido de
selagem feita externamente, quando o líquido
é abrasivo ou possua sólidos em suspensão.
Com isso, evita-se contaminar a caixa de
gaxetas com o produto bombeado.
Quando houver incompatibilidade ou
impossibilidade do uso de outros líquidos para
selagem, pode-se empregar graxas.
Fig.30- Anel de lanterna.
 O anel de lanterna é
usado vizinho à sobreposta com
líquido vindo de fonte externa,
quando se deseja minimizar a
diluição do líquido de selagem
com o bombeamento.

Fig.31- Anéis de gaxeta e de lanterna.

Fig.32- Posicionamento do anel de lanterna.

i) SOBREPOSTA:

Tem a função de regular o aperto nos anéis de gaxetas, através do uso de

porcas. Isso se faz necessário, pois com o uso continuado da bomba, aumentam
os vazamentos pelas gaxetas, sendo necessário regulá-las, apertando
alternadamente as porcas dos parafusos de ajuste que a prendem. Essa
regulagem deve ser executada com a bomba em funcionamento.

Fig.33- Sobreposta da gaxeta ou aperta gaxeta.

j) SELO MECÂNICO:

Em algumas condições de serviço de uma bomba centrífuga, é

impraticável o uso de gaxetas como elemento de vedação, como no caso de
líquidos corrosivos, muito caros ou tóxicos. Para se obter uma vedação mais
eficiente, emprega-se os selos mecânicos, que são constituídos de duas superfícies
polidas que deslizam uma sobre a outra (entre elas há líquido), estando uma fixa ao
eixo e outra à carcaça da bomba.
As superfícies polidas dos anéis (sede e anel de selagem) são de
materiais diferentes (materiais iguais tendem a se unir e aumentar o atrito), sendo
pressionadas, uma contra a outra, através de mola, conectada ao anel de selagem.
A combinação de materiais mais freqüentes é:

- Carvão grafite e ferro fundido;

- Carvão grafite e carbureto de tungstênio;
- Carvão grafite e cerâmica.

Os vários métodos de montagem têm como conseqüência uma grande

variedade de selos mecânicos, que requerem um espaço livre entre as faces dos
anéis sede e de selagem, onde é introduzida uma película líquida. Essa película
ajuda na refrigeração e na lubrificação. Quando comparados com as gaxetas, a
relação de vazamentos dos selos mecânicos é de 1 para 100.
Fig.34- Selo mecânico completo instalado.
 De acordo com as pressões atuantes nas faces seladoras, os selos
mecânicos são classificados em balanceados e desbalanceados. Nos
desbalanceados, a pressão da mola e a pressão hidráulica atuam contra as faces
seladoras, enquanto que nos balanceados somente a força da mola atua contra
as faces seladoras.
Do ponto de vista de aplicação, os desbalanceados são limitados pela
pressão no interior da caixa de gaxeta, geralmente em torno de 10 Kgf/cm2 e
líquidos com densidade acima de 0,65. Já os selos balanceados podem ser
usados para pressões até 85 Kgf/cm2.
Os selos mecânicos não devem funcionar a seco, pois o calor gerado
pelas faces devido ao atrito ocasiona falhas e desgaste prematuro. Para evitar
esse inconveniente, deve-se fazer circular pela caixa de gaxetas um líquido
adequado com a finalidade de penetrar entre as faces seladoras e mantê-las
afastadas entre si, substituindo o atrito sólido pelo fluido, onde o líquido lubrifica e
refrigera o selo.
Os principais fatores agressivos para um selo mecânico são alta
temperatura e os abrasivos, que devem ser controlados para não penetrarem
entre as superfícies seladoras, enquanto a temperatura deve ser controlada e
mantida dentro de valores aceitáveis. Isso é possível graças ao emprego de
sistemas auxiliares que mantém o selo operando dentro de condições
satisfatórias.

Os principais sistemas auxiliares são:

1) Refrigeração ou aquecimento da caixa de gaxeta: é feita pela introdução de um
líquido circulante em câmaras ou camisas projetadas para essa finalidade.

Fig.35- Selo com refrigeração ou aquecimento na caixa de gaxetas.

2) Refrigeração da sede estacionaria do selo: o líquido circulante envolve a sede
estacionaria, conforme a Fig.36.

Fig.36- Selo com refrigeração da sede.

3) Lubrificação das faces seladoras: o lubrificante chega até as faces seladoras
através dos orifícios existentes na sobreposta e na face estacionaria.

Fig.37- Selo com lubrificação das faces seladoras.

4) Lavagem ou circulação: consiste em injetar um líquido no interior da caixa de
gaxeta, sendo o jato dirigido para as faces seladoras, podendo ser de fonte
externa ou interna, quando é retirado da própria descarga da bomba.

Fig.38- Selo mecânico com lavagem.

5) Recirculação com anel bombeador: consiste de um circuito fechado onde o
líquido sai da caixa de gaxeta forçado pela ação de bombeamento de um anel
dentado montado sobre o eixo, passa por um permutador de calor, alimentado
com água para refrigeração, e retorna à caixa de gaxeta com fluxo incidente
sobre as faces seladoras.

Fig.39- Sistema de recirculação com anel bombeador.

6) Selo duplo: a montagem é constituída de dois selos montados em sentidos
opostos, onde se recircula um líquido secundário limpo e lubrificante.

Fig.40- Montagem de selo duplo.

7) Abafamento: consiste em injetar líquido no lado oposto à face seladora da sede
e, posteriormente, drená-lo. As sobrepostas têm construção especial, sendo
dotadas de uma câmara anelar e dois orifícios diametralmente opostos.
Emprega-se água, óleo, vapor d’água, etc.

Fig.41- Selo mecânico com arranjo abafamento.

8) Suspiro e dreno: no caso de líquidos perigosos (tóxicos, inflamáveis, etc.) o selo
pode incorporar uma conexão para suspiro e outra para dreno, independente de
outros dispositivos auxiliares utilizados.

Fig.42- Selo mecânico com suspiro e dreno.

 A escolha do tipo de sistema mais adequado, depende das condições
operacionais e do tipo de selo usado, mas pode-se fazer a seguinte orientação
genérica:

1- líquido abrasivo:
- lavagem com líquido da bomba: deve-se instalar na linha de injeção filtro
“Y” ou um separador centrífugo tipo ciclone para limpeza do líquido;
- lavagem com líquido secundário;
- lubrificação das faces seladoras;
- selo duplo.

2- controle de temperatura do selo:

- lavagem com líquido da bomba;
- lavagem com líquido secundário;
- recirculação com anel bombeador;
- refrigeração da caixa de gaxeta;
- refrigeração da sede;
- abafamento;
- selo duplo.

3- líquido inflamável, tóxico ou sujeito a cristalização ou a solidificação:

- abafamento;
- suspiro e dreno.
l) MANCAIS:

Os mancais têm a função de suportar o conjunto rotativo eixo-rotor-luva, bem

como o posiciona corretamente em relação às partes estacionarias da bomba.
Podem ser classificadas de duas maneiras:
quanto à direção da carga:

- radiais: absorvem cargas radiais;

- axiais: absorvem cargas axiais;
- mistos: absorvem cargas radiais e axiais.

Quanto ao tipo de atrito predominante:

- de deslizamento;
- de rolamento.

Fig.43- Mancal bipartido e casquilho.

 As bombas centrífugas empregam uma grande variedade de mancais,
sendo mais comum o emprego de rolamentos de esfera e de rolos.

Os mancais de deslizamento radiais são empregados quando as cargas

transmitidas pelo munhão são elevadas e o eixo gira em altas rotações, sendo
normalmente bipartidos, quando usados em bombas centrífugas. São ajustados
com uma folga sobre o eixo, para compensar dilatação, introdução e distribuição
de lubrificante e para compensar pequenos desalinhamentos.

Fig.44- Folga nos mancais de deslizamento radiais.

 Os mancais
de deslizamento axiais
suportam as cargas
axiais provenientes da
operação de
bombeamento. É
constituído de um
colar preso ao eixo e
de varias sapatas
pivotadas que podem
se acomodar em
diferentes inclinações
de acordo com a
película de óleo.

Fig.45- Mancal axial

tipo Kingsbury.
 Os mancais de
rolamento têm como
principio o rolamento de um
elemento (esferas, rolos
cilíndricos ou cônicos,
agulhas) sobre outra
superfície. São constituídos
por um anel externo, anel
interno, corpos rolantes e
separador. As regiões dos
anéis onde giram os corpos
rolantes são as pistas; o
separador mantém os
corpos rolantes
uniformemente afastados
entre si.

Fig.46- Componentes dos

rolamentos. Clique na imagem para ampliá-la.
 Os rolamentos de esfera da série métrica são especificados por um
número, cujo o algarismo da centena indica a série de larguras e de diâmetros
externos e a dezena a série de diâmetros internos. O diâmetro interno dos
rolamentos de esferas pode ser facilmente determinado, multiplicando a dezena por
5(cinco). Exceção a essa regra se faz com os quatro menores tamanhos: 6200,
6201, 6202 e 6203.

LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS:

A lubrificação, em qualquer componente, tem a função de minimizar os

atritos provocados por superfícies que têm movimento relativo entre si. Um dos
inconvenientes do atrito é a geração de calor que produz o aquecimento das
máquinas, podendo ocasionar a paralisação dos componentes e até a fusão por
superaquecimento. Assim, torna-se necessário a introdução de uma película de
lubrificante, que tem a função de minimizar a geração de calor, o desgaste das
peças, a proteção das superfícies contra a corrosão e a remoção das partículas
abrasivas, oriundas do desgaste das peças.
Os lubrificantes podem ser gasosos (ar), líquidos (óleos), semi-sólidos
(graxas) e sólidos (grafite, mica). O óleo e a graxa são os lubrificantes mais
utilizados, sendo caracterizados, respectivamente, pela viscosidade e pela
consistência. A viscosidade é uma propriedade responsável pela resistência
oferecida pelos líquidos ao movimento. Já a consistência indica o grau de dureza da
graxa.
 A lubrificação dos mancais de deslizamentos é baseada na formação de
uma cunha de óleo entre o munhão e o mancal, onde se desenvolve uma pressão
hidrodinâmica (bombeamento) gerada pela rotação do eixo. Os métodos mais
usados na lubrificação a óleo são o de anel em banho de óleo e o forçado. No
primeiro caso, anéis de diâmetro maior que o do eixo ficam com a parte inferior
mergulhada no óleo. Com o eixo em rotação, o anel gira e arrasta o óleo do cárter
para o munhão e, daí, para o mancal.

Fig.47- Lubrificação de anel em banho de óleo.

 Na lubrificação forçada, uma bomba succiona o óleo do cárter e o introduz
nos vários pontos de lubrificação, havendo, posteriormente, o retorno do óleo, por
gravidade, ao cárter.

Fig.48- Sistema de lubrificação forçado.

 A escolha da viscosidade do óleo é função das seguintes características:

a) das dimensões do mancal:

maior diâmetro
óleo mais viscoso

b) da velocidade circunferencial do munhão:

maior velocidade
óleo menos viscoso

c) da carga no mancal:

maior carga
óleo mais viscoso

d) da folga munhão/mancal:

maior folga
óleo mais viscoso

e) da temperatura do mancal:

temperatura mais elevada
óleo mais viscoso

 De uma maneira geral, deve-se seguir as recomendações do fabricante
da bomba.
Nos rolamentos, o lubrificante reduz o atrito, dissipa o calor gerado,
protege as superfícies contra a corrosão e forma um selo protetor contra a
entrada de materiais estranhos. Podem ser lubrificados a óleo e a graxa. A
lubrificação a óleo é mais eficiente, mas nem sempre é possível seu emprego. A
graxa é mais indicada para ambientes empoeirados, com gases corrosivos e
locais de difícil acesso. Quando se utiliza óleo, o método mais empregado para
lubrificação é o banho. O óleo é colocado na caixa de mancais até a sua metade
ou no máximo a ¾ das esferas ou rolos.

Fig.49- Rolamento lubrificado a óleo.

 Quando se faz uso da graxa, a sua aplicação é feita por intermédio de
pistola que é conectada ao pino graxeiro.

Fig.50- Pinos graxeiros.

Os fabricantes das bombas devem fazer a indicação dos óleos mais

adequados à lubrificação dos rolamentos.
Caso isso não seja feito ou essa informação tenha se perdido ao longo do
tempo, a tabela a seguir pode ser utilizada para seleção da viscosidade do óleo em
função da rotação e da temperatura de operação.
 Tabela 1- Escolha do óleo lubrificante para rolamento de bombas.

O período de troca do óleo usado na lubrificação dos rolamentos

depende da temperatura de operação e da contaminação com partículas
estranhas. Já os rolamentos lubrificados a graxa, o intervalo de renovação
depende da temperatura operacional, da rotação da bomba e do diâmetro interno
do rolamento. A tabela a seguir dá uma orientação para os períodos de
relubrificação.
 Tabela 2- Intervalos de lubrificação dos rolamentos.

Nunca se deve encher os rolamentos de graxa além de 2/3 de sua

capacidade. O espaço restante deve ser deixado para a graxa se expandir. A
quantidade de graxa necessária a uma boa lubrificação num rolamento é calculada
por:
Q = 0,005.D.L
onde:
Q : quantidade de graxa (g)
D : diâmetro externo do rolamento (mm)
L : largura do rolamento (mm)
Obs.: Esta fórmula não é válida para graxas à base de silicone. Para estas, aplicar apenas alguns
gramas.
 As graxas indicadas para lubrificação de rolamentos de bombas
centrífugas são as fabricadas à base de lítio e de sódio (temperaturas menores que
90 ºC). As graxas à base de cálcio só devem ser usadas em ambientes muito
úmidos e a temperatura menor que 50 ºC. Para operações acima de 90 ºC
empregam-se graxas de alta temperatura (contendo silicone ou argila ou bissulfeto
de molibdênio).

TIPOS DE MANCAIS MAIS EMPREGADOS EM BOMBAS:

1- Mancal de carreira simples de esfera e pista profunda: são os mais usados

exceto nas bombas de grande porte. Suportam cargas axiais e radiais, exigindo
um alinhamento cuidadoso entre o eixo e a carcaça.

Fig.51- Rolamento de carreira simples de esferas e pista profunda.

2- Mancal de carreira dupla de esferas e pista profunda: é formado por dois
mancais de carreira simples posicionados lado a lado, tendo maior capacidade
de suportar cargas axiais e radiais.

Fig.52- Rolamento de carreira dupla

de esferas e pista profunda.

3- Mancal de carreira dupla de esferas autocompensadores: usados para altas

velocidades, tendo pouca capacidade de suportar cargas axiais.

Fig.53- Rolamento de carreira

dupla de esferas autocompensado.
4- Mancal de esferas de contato angular: usados para suportar cargas axiais. Os
de simples carreiras, são formados de esferas em apenas uma direção,
enquanto os de dupla carreira, de esfera em ambas direções.

Fig.54- Rolamento de esferas

de contato angular.

5- Mancal de rolos: são pouco empregados, com exceção de bombas com eixos
grandes, onde ocorre limitação na escolha dos rolamentos de esferas. São
usados para suportar esforços radiais.

Fig.55- Rolamento de
rolos cilíndricos.
m) ANEL DE RESPINGO OU DEFLETOR:

É um anel metálico ou de borracha fixo ao eixo que fica localizado entre a

sobreposta e a caixa de rolamento quando a bomba possui vedação por gaxeta.
Sua função é evitar que o líquido que vaze da caixa de gaxeta venha penetrar na
caixa de rolamento, provocando sua contaminação. Ao escoar da caixa de gaxeta o
líquido é submetido, inicialmente, à ação centrífuga pelo próprio eixo. O restante de
líquido que fica aderido ao eixo é, finalmente, centrifugado quando entra em contato
com a superfície do anel.

Fig.56- Bomba em corte com

detalhe de seus componentes.
n) FUROS DE COMPENSAÇÃO:
São orifícios dispostos radialmente ao longo do disco traseiro do rotor, que
têm a função minimizar o esforço axial gerado pela operação da bomba. O rotor
tem uma construção especial com anel de desgaste na parte traseira, formando
câmaras onde atua a pressão de descarga. Os furos de compensação fazem a
comunicação da câmara traseira do rotor com o seu interior, produzindo o alívio da
pressão a um valor quase igual à pressão da sucção, reinante na sua parte central.
A desvantagem deste sistema é que o retorno de líquidos pelos furos de
compensação se opõe ao fluxo principal, gerando turbulências.

Fig.57- Distribuição de pressões no rotor com furo de compensação.

o) ACOPLAMENTOS:

O eixo da bomba e do motor é conectado através do acoplamento, sendo

exceção a bomba monobloco ou projeto compacto (bombas de pequenas
dimensões) onde o rotor é montado na extensão do eixo do motor. Unindo o eixo da
bomba ao do motor, o acoplamento transmite a potência do motor até a bomba.

Podem ser rígidos ou flexíveis.

-ACOPLAMENTOS RÍGIDOS:

Não permite qualquer

movimento relativo entre os eixos,
sendo equivalentes a flanges,
interligando rigidamente os eixos.
São usados em bombas de baixas
rotações e em bombas verticais.

Fig.58- Acoplamento rígido.

- ACOPLAMENTOS FLEXÍVEIS:

São capazes de absorver pequenos desalinhamentos quando em

operação. Apresentam, de um modo geral, os seguinte componentes:

- cubos ou luvas que são enchavetadas ao eixo;

- peça amortecedora;

- capa externa de proteção onde, internamente, fica o lubrificante quando

os acoplamentos são lubrificados.

PRINCIPAIS TIPOS DE ACOPLAMENTOS FLEXÍVEIS:

1- ACOPLAMENTO COM PINOS AMORTECEDORES:

Uma das luvas possui furos e a outra possui vários pinos revestidos de uma
capa amortecedora de material flexível (normalmente borracha). O ajuste dos
pinos no interior dos furos dá flexibilidade ao acoplamento.
Fig.59- Acoplamento com pinos amortecedores.
2- ACOPLAMENTO COM RESSALTOS AMORTECEDORES (TIPO LOVEJOY):

As luvas possuem ressaltos que se encaixam e, entre eles, é colocada a peça

amortecedora.

Fig.60- Acoplamento tipo Lovejoy.

3- ACOPLAMENTO DE ENGRENAGENS:

Possui dois cubos dotados de engrenagens de dentes externos que se

engrenam com os dentes de engrenagens internos usinados nas capas de
proteção. A flexibilidade é dada pelos dentes, sendo necessário o uso de
lubrificantes.

Fig.61- Acoplamentos de engrenagens.

4- ACOPLAMENTO DE DISCOS FLEXÍVEIS:

A flexibilidade é obtida pelo uso de um conjunto de discos de aço, colocados na

sua parte central.

Fig.62- Acoplamento de discos flexíveis.

5- ACOPLAMENTO DE GRADE E RANHURA:

É um dos mais utilizados. As luvas possuem ranhuras feitas radialmente,

onde se encaixa a grade de aço que é responsável pelo amortecimento. A tampa
de proteção retém a graxa, usada como lubrificante.

Fig.63- Acoplamento de grade e ranhura e seu comportamento quando submetido a esforços leve,
sobrecarga e normal.
3- CLASSIFICAÇÕES DAS TURBOBOMBAS:

3.1- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO À TRAJETÓRIA DO

LÍQUIDO DENTRO DO ROTOR:

a) Bombas radiais ou centrífugas: o líquido penetra axialmente no rotor, sendo sua

trajetória bruscamente desviada para a direção radial. São empregadas pequenas
vazões em grandes alturas manométricas. Nestas bombas, chamadas de
centrífugas, toda a energia cinética é obtida através do desenvolvimento de forças
puramente centrífugas sobre a massa líquida, devido a rotação do rotor. O líquido
penetra no rotor na direção do eixo e o abandona em uma direção normal ao eixo.

Fig.64- Rotor de bomba radial.

b) Bombas axiais: a trajetória do líquido se desenvolve, em relação ao rotor, na
direção axial. Assim, o líquido penetra no rotor e o abandona, também, na própria
direção e do eixo. A energia cinética é transferida à massa líquida por forças
puramente de arrasto. São empregadas para o recalque de grandes vazões e
pequenas alturas.

Fig.65- Rotor axial com indicação do sentido de fluxo.

c) Bombas diagonais ou de fluxo misto: é um caso intermediário entre as bombas
radiais e as axiais, tanto no desenvolvimento da trajetória, como na sua aplicação.
Assim, a energia cinética é transmitida ao líquido tanto pela ação da força
centrífuga, como devido à força de arrasto. A composição das duas forças é que
caracteriza o fluxo ser misto, com um ângulo de saída, em relação à entrada, entre
90º e 180º. Logo, a trajetória é diagonal e seu emprego para médias vazões e
médias alturas.

Fig.66- Sentido de fluxo e energias cedidas ao líquido.

Fig.67- Rotor de fluxo misto.
3.2- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO AO NÚMERO DE BOCAS
PARA SUCÇÃO DO ROTOR:

a) Bombas de simples sucção: o rotor possui só a boca para aspiração.

Fig.68- Componentes de uma bomba de simples sucção.

 Em função da distribuição de pressões não uniforme, é gerado um
esforço hidráulico na direção axial, que pode ser minimizado por rotores com furos
de compensação (Fig.57) ou com pequenas pás fabricadas na sua parte traseira
(Fig.70), que produzem o bombeamento do líquido e induz o equilíbrio das
pressões.

Fig.69- Distribuição de
pressões em um rotor
de simples sucção.
 Esse último recurso é empregado no bombeamento de líquidos ou com
sólidos em suspensão para manter, também, o espaço entre as costas do rotor e a
carcaça isento de sujeira.

Fig.70- Distribuição de pressões em um rotor de

simples sucção com pás na sua parte traseira.

Fig.71- Rotor de simples sucção.

b) Bombas de dupla sucção: o rotor é a justaposição de dois rotores de sucção
simples pela parte traseira. O líquido penetra no rotor pelos dois lados, havendo
duas bocas para aspiração. Hidraulicamente, o rotor dupla sucção tem a vantagem
sobre o de simples sucção, pois o empuxo axial é balanceado, eliminando
rolamento de grande tamanho para absorver a carga axial sobre o eixo.

Fig.72- Distribuição de pressões e rotor de dupla sucção.

3.3- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO AO NÚMERO DE
ROTORES EMPREGADOS NO INTERIOR DA CARCAÇA:

a) Bomba unicelular ou de simples estágio: possui um só rotor dentro da carcaça.

Fig.73- Bomba de simples estágio, de simples sucção e eixo horizontal.

Fig.74- bomba de dupla sucção, de simples estágio e de eixo horizontal.

Clique na imagem para ampliá-la

b) Bomba multicelular: possui dois ou mais rotores dentro da mesma carcaça. O
primeiro rotor aspira o líquido e o encaminha para o rotor subseqüente, e este aos
seguintes. Assim o líquido é parcialmente energizado a medida que vai passando
pelos rotores, adquirindo pressão para atingir maiores alturas. Os rotores
empregados são do tipo radial, sendo fixados em série a um único eixo.

Fig.75- Bomba de múltiplos estágios, de simples sucção e eixo horizontal.

3.4- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO AO POSICIONAMENTO
DO EIXO:

a) Bombas de eixo horizontal: é o caso mais comum, estando o eixo do motor e o

da bomba na posição horizontal (Fig. 68, 73, 74 e 75). Os rotores podem ser
radiais, axiais ou diagonais.

b) Bombas de eixo vertical: são bombas desenvolvidas para o atendimento de

condições especiais de operação.

Podem ser encontradas nas seguintes versões:

- Bomba vertical de eixo prolongado ou tipo turbina: o rotor normalmente é

radial;

- Bomba vertical propeller ou tipo hélice: o rotor é axial;

- Bomba vertical submersa: tanto a bomba como o motor de acionamento

fica submerso no líquido a ser bombeado, ao contrário dos casos
anteriores.
Fig.76-
Bomba vertical.
3.6- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS QUANTO À PRESSÇAO
DESENVOLVIDA:

- Bombas de baixa pressão: até 15m;

- Bombas de media pressão: de 15m a 50m;
- Bombas de alta pressão: acima de 50m.

3.5- CLASSIFICAÇÃO DAS TURBOBOMBAS DE ACORDO COMO A ENERGIA

CINÉTICA É TRANSFORMADA EM PRESSÃO:

a) Bombas de difusor tipo voluta ou

caracol: a energia cinética adquirida
pelo líquido ao sair do rotor é
convertida em pressão no caracol ou
na voluta, assim como, no difusor
tronco-cônico.

Fig.77- Bomba de difusor tipo caracol.

b) Bombas de pás guias: a energia cinética adquirida pelo líquido é convertida em
pressão, inicialmente, em um conjunto de pás fixas localizado entre rotor e o
caracol, bem como na passagem do líquido na voluta e no difusor tronco-cônico.

Por serem bombas de

projetos especiais, desenvolvem
uma capacidade de elevação
grande. As pás guias podem ser
utilizadas tanto nas bombas de
simples (pode ser dispensável)
como nas de múltiplos estágios,
onde são dispositivos
imprescindíveis devido a
necessidade do líquido escoar de
um rotor para outro com baixa
velocidade para minimizar as
perdas de energia.

Fig.78- Bomba com difusor de pás guias.

4- INSTALAÇÃO DE BOMBEAMENTO TÍPICA:

Fig.79- Instalação de bombeamento.

 Fig.80- Válvula de pé e crivo.

COMPONENTES E SUAS FUNÇÕES:

1 - VÁLVULA DE PÉ E CRIVO:
É instalada no final da tubulação de sucção, sendo constituída de um filtro
e de uma válvula de retenção. O filtro elimina a entrada de partículas sólidas no
interior da bomba; a válvula de retenção impede que o líquido existente na
tubulação de sucção retorne ao reservatório quando o motor da bomba é
desligado, evitando, com isso, que a mesma perca a escorva.
ESCORVA DE UMA BOMBA: é a operação de enchimento da carcaça e da linha de
sucção da bomba com o líquido a ser bombeado, eliminando a presença de ar ou
gases no seu interior, pois com eles, a bomba deixa de bombear o líquido ao destino
desejado.

2 - REDUÇÃO EXCÊNTRICA:
É uma peça redutora, cônica e excêntrica, que interliga o final da tubulação de
sucção com a boca de entrada da bomba, que possui um diâmetro, normalmente
menor. A parte reta da redução deve ficar instalada na parte de cima da
tubulação para evitar a formação de bolsas de arque estrangulam a seção
transversal de entrada da redução, dificultando o funcionamento regular da
bomba. Devem ser usadas em instalações com diâmetros superiores a 4”.

Fig.81- Instalação de redução excêntrica: à esquerda, instalação incorreta; à direita, instalação correta.
3 - VÁLVULA DE RETENÇÃO:

É instalada na saída da bomba antes do registro de gaveta, impedindo

que o peso da coluna líquida de recalque seja sustentado pelo corpo da bomba,
provocando vazamentos pela ação da pressão, assim como, eliminando o refluxo
de líquido até a bomba quando o motor é desligado e a válvula de pé e crivo não
funciona adequadamente.

Neste caso, o rotor é submetido a uma forte torção (tende, inicialmente, a

girar em sentido inverso) que pode romper o eixo, ou provocar velocidades
perigosas com o disparo do rotor, causando danos à bomba. Isso ocorre, com
mais intensidade, quando a tubulação de recalque está conectada a parte inferior
de um reservatório elevado.

A válvula de retenção, também, possibilita, com o uso de um by-pass,

escorvar a bomba automaticamente, devendo-se identificar e solucionar a causa
do vazamento.
 (a)

(c)

(b)

Fig.82- Válvulas de retenção: (a) Tipo portinhola, (b) Tipo pistão; (c) Tipo antigolpe de aríete.
4 - REGISTRO DO RECALQUE:

É um registro de gaveta instalado na linha de recalque, após a válvula de

retenção, com a finalidade de controlar a vazão bombeada, através de sua
abertura ou fechamento.

Fig.83- Registro de gaveta roscado para tubos de até 2”.

5- PROJETO DE UMA INSTALAÇÃO DE RECALQUE:

Consiste em escolher a bomba, os diâmetros das tubulações de sucção e

recalque, a potência necessária ao motor de acionamento e a altura de colocação
da bomba em relação ao nível do reservatório.
Na especificação de uma bomba para uma dada instalação é necessário
o conhecimento da vazão a ser recalcada e da altura manométrica da instalação.
Compreende-se por vazão o volume de líquido recalcado pela bomba na
unidade de tempo. Da definição anterior, verifica-se, facilmente, que a unidade de
vazão no SI é m³/s, podendo, também ser dada em m³/h, l/s, l/h, etc.
Matematicamente, é dada por:
Q=V/t (1)
onde:
Q: vazão (em m³/s).
V: volume escoado (em m³).
T: tempo (em s).
Outra maneira de expressar, matematicamente, a vazão é:

Q=v.A (2)
onde:
Q: vazão (em m³/s).
v: velocidade media do escoamento (em m/s).
A: área da seção transversal da tubulação (em m²).
OBS: VELOCIDADES ADMISSÍVEIS NAS TUBULACOES:
a) Sucção: v ≤ 1,5m/s
b) Recalque: v ≤ 2,5m/s

A altura manométrica desenvolvida por uma bomba é a quantidade de energia

absorvida pelo líquido ao passar pelo seu interior, sendo função da rotação do
rotor, das dimensões da bomba e de seu acabamento interno.
A altura do sistema ou da instalação é a quantidade de energia que deve ser
absorvida pelo líquido que atravessa a bomba, para vencer o desnível
geométrico da instalação, a diferença de pressões entre os dois reservatórios
(caso exista) e a resistência natural (perda de carga) que as tubulações e
acessórios impõem ao escoamento do líquido.
É, pois, dada por:

Hman = H0 + (Pr – Pa)/γ + ∆H (3)

onde:
Hman: altura manométrica (em m);
H0: desnível geométrico entre os reservatórios ou entre o nível do reservatório
inferior e o ponto mais alto da tubulação de recalque (em m);
Pr: pressão atuante no reservatório de recalque (em Pa);
Pa: pressão atuante no reservatório de sucção (em Pa);
γ: peso específico do líquido (em N/m³);
∆H: perda de carga (em m).
 Fig.84- Altura manométrica de uma instalação com reservatórios abertos.

De uma forma geral, o projeto de uma instalação de recalque as seguintes

operações de cálculo:
Fig.85- Seqüência de operações para cálculo e escolha de uma bomba.
 O desnível H0 é uma grandeza de fácil medição, sendo na maioria dos
casos um problema de topografia. O material das tubulações depende da natureza
do fluido a ser bombeado, economia, pressões desenvolvidas e de outras
características da instalação (estética, linha aérea ou subterrânea, etc.).

5.1- VAZÃO RECALCADA:

A vazão a ser bombeada depende dos seguintes fatores:

a) consumo diário da instalação;

b) jornada de trabalho;

c) número de bombas em operação (bombas associadas em paralelo).

Para instalações industriais, quando a água é matéria-prima na

composição do produto final, o consumo de água é fornecido em função da
unidade do produto final, como exemplificado abaixo:

- Fábrica de refrigerante: 2,5 l/garrafa

 Quando a água é
elemento suporte, o consumo de
água pode ser determinado pela
quantidade de operários da
fábrica:

q = 70 l/dia * operário
(4)

Para as necessidades
pessoais o consumo é dado por:

q = 150 a 350 l/dia * habitantes

(5)

A Tigre recomenda as seguintes

estimativas de consumos:
5.2- DIÂMETROS ECONÔMICOS:

a) FÓRMULA DE BRESSE:
(6)
Dr = K. Q
onde:
Dr: diâmetro de recalque (em m);
K: coeficiente variável, função dos custos de investimento e de operação. Varia entre
0,8 e 1,3 (valor comum K=1,0);
Q: vazão (em m3/s).

O diâmetro de sucção é especificado como sendo um diâmetro comercial

imediatamente superior ao do recalque. Quando o valor calculado do diâmetro
de recalque não coincidir com um diâmetro comercial, admita o diâmetro
comercial imediato superior, ao calculado, para a linha de sucção e o diâmetro
comercial imediatamente inferior para a linha de recalque.
FÓRMULA DA ABNT:
É usada para bombeamento intermitente. O diâmetro de recalque é dado por:
1
Dr = 0,586.t . Q
4
(7)
onde:
Dr: diâmetro de recalque (em m);
t: jornada de trabalho (em h);
Q: vazão (em m3/s). Designed by:

WERTY Corp.®
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