Coatings especiais para

Elastômeros

Paulo Ricardo Steiner

Gerente de Assistencia Técnica

Lord Corporation
Fazendo a escolha certa – Definição dos
requisitos
¨Você precisa de resistência a combustíveis?

¨Proteção à luz do sol?

¨Baixo coeficiente de fricção?

¨Resistência a abrasão?

¨Resistência ambiental?

¨Melhoria na aparência final da peça?

¨Você precisa de um coating aquoso que confere boa

resistência ambiental?
 Tecnologia LORD de Coatings
Flexíveis

HPC HRC Autoseal

Principais atributos são
Proteção contra calor Primeiramente vendido para
resistências a
por radiação segmento Automotivo
combustíveis e ozônio
Reflexão é o principal Base água
Baixa resistência a
atributo
abrasão Elevada resistência ambiental
Proporciona uma e à abrasão
Ótima resistência
alternativa contra
ambiental – névoa Anti-aderente ao gelo,
elastômeros especiais
salina, luz do sol, redução de ruído, evita o
e caros
ozônio, etc… desgaste do
Desenvolvido elastômero/termoplástico,
Pode ser aplicado por
inicialmente para pode ser utilizado em
pincel, rolo, spray e
segmento Automotivo elastômeros sólidos, esponja,
imersão
Preparação de alto deslizamento, ou para
Preparação de aparência
substrato é a chave
substrato é a chave
Contra-ponto onde Usualmente utilizado para
Borrachas de uso substratos de EPDM
hoje são utilizados
geral, IIR, EPDM
filmes reflectivos.
Base solvente
3
 HPC - High Performance Elastomeric Coatings

Uma família de coatings

comdiferentes recursos e
benefícios, que possuem em Coating
Aplicação
comum propriedades como: Primária

HPC-5 Ozônio, Abrasão,

1. Alto alongamento (HNBR) Óleo
2. Alta adesão em elastômeros e
outros substratos HPC-3 Solventes e
(FKM) combustíveis
3. Alta resistência a fluidos e ozônio
4. Rápida cura a temperatura HPC-6 Baixo VOC,
ambiente (AEC) Cosmético
5. Pode ser colorido
6. Ótima característica cosmética HRC Radiação do
(FKM) Calor
7. Pode ser utilizado em combinação
para resolver problemas difíceis
de formulação

4
 Resistência a Fluidos em Borracha Natural

Coating Designation HPC-5B HPC-3B Control

Coating Type HNBR FKM Uncoated
Fluid age, 2 coats applied by dipping
Jet A Fuel
22 hrs. at 21°C: volume change (%) 1.7 0.7 219.8
70 hrs. at 21°C: volume change (%) 13.8 0.6 210.6
168 hrs. at 21°C: volume change (%) 41.3 0.6 204.6
Unleaded Gasoline
22 hrs. at 21°C: volume change (%) 23.5 1.5 193.2
Mineral Spirits
22 hrs. at 21°C: volume change (%) 1.7 1.4 181.1
IRM-903 oil
70 hrs. at 21°C: volume change (%) 0.1 0.0 62.5
70 hrs. at 100°C: volume change (%) 30.8 -0.8 243.6
1000 hrs. at 21°C: volume change (%) 0.5 -0.1 180.1
Citgo Type F Transmission Fluid
70 hrs. at 21°C: volume change (%) 0.0 0.2 43.4
Mil-PRF-23699F Exxon Turbo oil 2380
70 hrs. at 21°C: volume change (%) -0.5 0.0 37.8
Mil-H-5606 AeroShell Fluid 41
70 hrs. at 21°C: volume change (%) 0.4 -1.7 188.7
5
Teste de adesão “Crosshatch” Escala
5 Nada
4 < 5%
3 5 – 15%
2 15 – 35%
1 35 – 65%
0 > 65%

Norma ASTM D3359 Método B 6

HPC-3 Resistência Mecânica & Fadiga Dinâmica
(DeMattia Flex ASTM D 430 Method B)

HPC-5B HPC-3B
Tensão de Ruptura (MPa) 27,61 10,31
Alongamento na Ruptura, % 385 275

CDP’s de controle a Coating regular de mercado CDP’s com HPC-3B

80.000 ciclos quebra em 3720 ciclos em 80.000 ciclos

7
 HPC protege contra ataque do Ozônio

CDP de controle sem HPC-5C (25µm) depois de 275

coating depois de 5 horas horas de exposição a ozônio
de exposição*

* Amostra de NR = Formulação típica de produto a base de Borracha Natural, com agente antiozonante presente

8
Caso de Sucesso – Indústria Náutica
Junta de Motor

¨Mercruiser Marine – gaxeta

¨Mercado objetivo: iates acima de 50 pés de comprimento

¨Requisitos-chave foram boa DPC, resistência a névoa

salina, óleo diesel, calor e ozônio

¨As peças aplicadas estão trabalhando por mais de três

anos, sem sofrer danos

¨Foram utilizados o HPC -5 como 1ª camada e o HPC-3

como 2ª camada
 Estes coatings quebram a regra de configuração de
uma blenda – Permite : Elastômeros Híbridos”

Uncoated Coated

7,5

K* (MPa)
6,5

5,5

5
0 5000000 10000000 15000000 20000000
cycles (10 hz, +/-10% strain)

Borracha Natural sob óleo IRM 903 Oil em 1.000 Borracha natural sob exposição a óleo
horas mineral
Peça sem coating vs Peça com coating Sem coating vs Com Coating
50% vs 9% de inchamento Rigidez dinâmica vs nº ciclos
Inchamento comparável com HNBR Perda de 20% de rigidez vs 0% de perda
10
 Heat Reflective Coating - HRC
Benefícios-chave
- Calor é inimigo da borracha
- Confere propriedades reflectivas ao calor aliadas com resistências a fluídos
e ozônio
- A peça trabalha a uma temperatura menor, tendo uma vida útil maior, com
maior segurança
- Performance mecânica mais estável
- Ataque oxidativo reduzido

Valor para o Usuário

- Custo final mais baixo, sem a adição de agentes de proteção físicos e
químicos usuais
- Custo reduzido quando comparado com capas reflexivas ou sistemas de
isolamento térmico usuais
- Aumento da vida útil/confiabilidade da peça – acima de duas vezes mais
- Confere flexibilidade de design
11
 Típico problema de calor por radiação
Temperaturas máximas
(Requisito da peça < 130°C)
A transferência de
calor por Condução e
107°C Convecção não são
suficientes para elevar
a temperatura da peça
até 137 C
137°C 115°C A transferência de
calor por Radiação
eleva a temperatura da
peça acima de 137 C

Tipos de Transferência
de Calor
- Radiação
- Condução
- Convecção 12
Impacto do HRC sobre a curva de aquecimento/resfriamento

300
IR Oven @ 22% Output - ~131ºC (268ºF) Edge-C

Mid-C
250
Edge-HRC
Temperature (ºF)

Mid-HRC
200

150

100

50

0 Time (Minutes)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

13
HRC – O comportamento mecânico da peça não
muda – Apenas a cor é prata
Peça com HRC vs
sem HRC
Coxim de
escapamento de
motor

Amostra de Controle
vs Amostra com HRC

CDP’s de NR para
flexômetro DeMattia
@ 103,000 ciclos
14
Peças com HPC 5B (preto) e com
Heat Reflective Coatings (HRC)

15
 Teste
Comparativo

Termopares
inseridos no
centro de um
bloco de NR de
(7.5 x 7.5 x 1.2) cm
positionado a
16cm de uma
lâmpada infra-
vermelho de
250W.

16
 Ensaio de Acúmulo de Calor
(estufa sem circulação de ar)

300

250

200

150

100
Uncoated
50 Coated

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Time (minutes)

17
 Ensaio de Acúmulo de Calor
(estufa com circulação de ar)

200
180
160
140
120
100
80
60
Uncoated
40
Coated
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Time (minutes)

18
 LORD Coatings para Vedações Externas
Overview
Ø O que é Vedações Externas?
ØSão materiais elastoméricos esponjosos ou densos que fazem a
vedação das partes móveis de um veículo, por exemplo: portas e
porta-malas

Ø A maior parte são materiais elastoméricos esponjosos que

fazem a vedação no perímetro das partes móveis dos veículos

Ø As borrachas densas são usadas para canaletas de janelas,

perfis externos de vidros e outras peças de vedação

Ø Multifuncional
– Vedação contra a entrada de ar
– Vedação contra a entrada de água
– Apelo Cosmético / Aparência
– Reduz rangido da borracha com o metal
– Protege a borracha contra agentes químicos de limpeza
– Resistência ao intemperismo
Perfis de borracha que utilizam produtos Autoseal®

Ø Perfis de porta

Ø Guarnições de porta-malas

Ø Canaletas de janela

Ø Outras vedações
Perfis com LORD coatings
Coatings Base Água para Vedações Automotivas

Ø Coatings de Aparência – “Cosméticos”

– Superfície uniforme
– Esconde imperfeições da borracha
– Resistente ao intemperismo
– Confere aparência única para a superfície exposta (cor, brilho)

Ø Usado para:
– Superfícies Classe A

Ø Usado sobre:
– EPDM sólido
– Dry Film Thickness (DFT)
Ø 7.5 -12.5 microns (0.3 -0.5 mils)
Coatings Base Água para Vedações Automotivas

Ø Coatings Funcionais
(esponja) Profiles Requiring Functional Coatings

– Baixos Coeficientes de Fricção

– Redução de ruído (rangido da borracha
com o metal) - isolamento acústico
– Protege da abrasão contra a pintura do
metal
– Resistência ao intemperismo

Ø Usado para:
– Vedações de portas
– Vedações de carroceria

Ø Usado sobre:
– EPDM esponjoso
– Dry Film Thickness
Ø 7.5 -12.5 microns (0.3 -0.5 mils)
Coatings Base Água para Vedações Automotivas
Ø Coatings Funcionais
(sólido)
– Baixos Coeficientes de Fricção
– Redução de ruído (rangido da
borracha com o metal) - isolamento
acústico
– Protege da abrasão contra a pintura
do metal
– Resistência ao intemperismo

Ø Usado para:
– Vedação de capota
– Demais vedações

Ø Usado sobre:
– EPDM sólido
– Dry Film Thickness
Ø 12.5 -17.5 microns (0.5 -0.7mils)
Sumário dos Coatings Autoseal®
¨Resistência a Abrasão
( Autoseal 3500)
–Excelente resistência à Abrasão
–Base Água
–Boa redução de ruído
¨Aparência ( Autoseal 3327)
–Superfície da borracha uniforme
–Esconde imperfeições sobre a
superfície da borracha
–Resistência a Intempérie
–Confere acabamento único (cor,
brilho)
–Resistência a Abrasão reduzida
¨Esponja e Sólida
( Autoseal 3131, 3443, 3452)
–Baixo Coeficiente de Fricção
–Redução de ruído – isolamento
acústico
–Protege da Abrasão contra a pintura
do metal
–Resistência a intempérie
¨Alto deslizamento
(Autoseal 3443)
–Muito baixo Coeficiente de Fricção
–Excelente Resistência à Abrasão
25
!Muchas Gracias!
Obrigado!
Thank you!
Lord Industrial Ltda.
Rua Hughson, 55
Distrito Industrial – Jundiaí – SP
CEP 13213-110
Fone: +55-11-2136-7755
Site: www.lordla.com.br
E-mail: sac@lordla.com.br

26