Trabalho Tratamentos térmicos e termoquímicos

tratamentos térmicos :
O tratamento térmico é uma prática muito comum na metalurgia, em especial em ligas
ferro-carbono. Caracteriza-se como o conjunto de processos, cuja finalidade é a melhoria
das propriedades dos metais. Pode ser realizada de forma total, ou seja, em toda a peça ou
de forma localizada, em apenas uma parte.

O princípio básico desse processo é a reorganização estrutural dos átomos, visando adequar
os parâmetros para o melhor aproveitamento da peça metálica. Isto ocorre quando a esta
passa por alterações de temperatura de forma controlada e pode aumentar a vida útil,
melhorar as propriedades mecânicas e proporcionar maior proteção contra oxidações.

Os processos de tratamentos térmicos devem acontecer sob condições controladas de

algumas variáveis técnicas. As principais são:

• Temperatura: pode ser de aquecimento ou resfriamento

• Tempo: O tempo, em temperatura, é importante para que se obtenha
homogeneidade em toda a seção da peça.
• Velocidade: Aquecimento ou resfriamento lento, moderado ou rápido a fim de
alterar propriedades da peça.
• Atmosfera: Produto que envolve a peça dentro do forno quando está sendo
tratada. Esta pode ser sólida, líquida ou gasosa.
• Material: É a liga metálica envolvida

Quais os objetivos por trás da realização de um tratamento térmico?

Basicamente, o tratamento térmico tem por finalidade melhorar as propriedades de peças
metálicas, podendo-se “amolecer” ou “endurecer” uma peça de acordo com o que se
deseja fazer. O tratamento térmico também auxilia nos seguintes aspectos:

• Aumento da resistência mecânica;

• Ajustes na Usinabilidade da peça;
• Aumento na resistência ao desgaste;
• Eliminação de tensões, evitando falhas;
• Melhoria das características e aumento na vida útil de uma peça metálica.

Revenimento
Após a realização da têmpera e obtenção da martensita, é realizado um aquecimento em
temperaturas entre 250 e 650 ºC para eliminar tensões internas e aumentar a tenacidade e
ductilidade sem grandes diminuições na dureza. Após esse processo, é obtido a martensita
revenida, que é apropriada para uma gama maior de aplicações.
Durante esse processo, a fase martensítica supersaturada em carbono se transforma em
uma microestrutura com matriz de ferrita com partículas de cementita dispersas. Essa
estrutura é tão dura quanto a martensita, só que com maior tenacidade. O tamanho das
partículas de cementita são fundamentais na definição das propriedades – quanto maiores,
menor a dureza, mas maior a ductilidade.

Recozimento
Para chegarem à sua geometria desejada, as peças metálicas passam por diversos
processamentos que incluem deformações a frio (cold working), como laminação,
forjamento e extrusão. Esses procedimentos alteram a microestrutura dos metais,
aumentando o número de discordâncias e elevando a resistência mecânica e a dureza ao
custo de perda em ductilidade. Em muitos casos, isso é benéfico, mas em algumas
aplicações, é desejável que o material apresente uma melhor ductilidade. Logo, é necessário
reorganizar a estrutura dos grãos da peça para que ela alcance um desempenho mais
satisfatório.
O recozimento, é o tratamento térmico no qual um material é exposto a uma temperatura
elevada durante um longo período e posteriormente resfriado lentamente. Geralmente,
esse processo é realizado para aliviar tensões, reduzir dureza, aumentar a ductilidade e
tenacidade, bem como produzir uma microestrutura específica.

O recozimento é realizado por meio de três etapas:

• Aquecimento até a temperatura desejada;

• Manutenção ou encharque nessa temperatura;
• Resfriamento lento, normalmente em temperatura ambiente ao ar ou dentro do
forno desligado.

Essa implicação de diferentes gradientes de temperatura pode ocasionar empenamento e

trincas no material, por isso o controle do processo e da taxa de resfriamento é essencial.
Uma das classes desse tratamento é o recozimento intermediário, utilizado para anular os
efeitos da etapa à frio, com a finalidade de aumentar a tenacidade e ductilidade, resultando
em uma granulometria fina. Outro exemplo é o recozimento pleno, empregado em aços
com baixo e médio teor de carbono que serão usinados ou sofrerão extensa deformação
plástica. O produto é a perlita grosseira e uma microestrutura de grãos pequenos e
uniformes, relativamente macia e dúctil.

Normalização
A normalização do aço é empreendida quando se deseja refinar o grão do material, haja
vista que aços com grãos grandes tendem a apresentar maior heterogeneidade de
propriedades e maior fragilidade. O refino de grão garante maior homogeneidade e maior
tenacidade.
O tratamento térmico de normalização é fundamentado no aquecimento do aço até 60 ºC
acima do limite superior da zona crítica, sempre garantindo austenitização total do
material. Em seguida é retirado do forno e deixado resfriar ao ar natural, resultando em
uma estrutura de pequenos grãos de ferrita e perlita fina. Esse tratamento é bem mais
barato que o de recozimento pleno, pois o forno pode ser desligado logo após o fim do
período de austenitização.

Alívio de tensões
O aquecimento dos aços para alívio de tensões é feito para reduzir tensões residuais
introduzidas por usinagem pesada ou conformação mecânica a frio. Muitas vezes é
também chamado de recozimento subcrítico. Geralmente realizado em temperaturas
subcríticas e através deste tratamento consegue-se aumentar a ductilidade, melhorar a
usinabilidade, remover tensões residuais, através da redução da dureza, do limite de
escoamento e do limite de resistência do material.

Tratamentos termoquímicos
Tratamentos termoquímicos são processos que visam a adição, por difusão, de carbono,
nitrogênio ou boro na superfície do aço. Como a difusão desses elementos nos aços só é
significativa em altas temperaturas (500 a 1000ºC), o tratamento é denominado
termoquímico.
O objetivo principal é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste da superfície, ao
mesmo tempo em que o núcleo do material se mantém dútil.

Os processos utilizados são:

1. Cementação;
2. Nitretação;
3. Cianetação;
4. Carbonitretação;
5. Boretação.

Os fatores que influenciam no controle do processo são:

a. Potencial do meio (sólido, líquido ou gasoso), em que a peça está imersa, de fornecer o
elemento químico (carbono, nitrogênio ou boro).
b. Capacidade da peça de absorver este elemento químico. Isto está relacionada com a
solubilidade e difusão do elemento químico no aço.

Cementação:
Consiste na introdução de carbono na superfície do aço, de modo que este, depois de
temperado, apresente uma superfície mais dura.
Para se produzir uma combinação de uma superfície dura com núcleo tenaz, deve-se partir
de um aço com baixo carbono, (C < 0,30%), e aquece-lo, geralmente, entre 815 a 950ºC.

A cementação pode ser feita por via:

1. Sólida;
2. Gasosa;
3. Líquida.

Cementação sólida:
As peças de aço são acondicionadas em caixas metálicas, onde se adiciona carvão de
madeira ou coque, ativador (carbonato de bário e/ou sódio) e um óleo ligante.

Profundidade da camada cementada:

Varia de 0,6 a 6 mm dependendo das condições de tempo e temperatura empregadas. Essa
profundidade, na prática, é medida através da dureza. Considera-se “Camada Cementada
Efetiva” a região com dureza maior que 50 Rc. (Existe ainda a “Camada Cementada Total”),
que é definida como a região onde houve aumento do teor de carbono. Pode ser
determinada por análise química ou outra propriedade física, como, por exemplo, a dureza.

Cementação gasosa:
Consiste em se colocar a peça a ser cementada em um forno com atmosfera de potencial de
carbono controlado.

Profundidade da camada cementada:

Varia de 0,5 a 2,0 mm, usualmente, e depende, além do tempo e da temperatura, do
potencial de carbono do forno (figura 2 e 3).

Cementação líquida:
Consiste em se manter o aço em um banho de sal fundido numa temperatura acima de A¹. a
profundidade da camada cementada depende da composição do banho e principalmente da
temperatura utilizada. Banhos para baixas temperaturas permitem obter camadas de 0,08 a
0,8mm. Nos banhos para altas temperaturas obtém-se camadas de 0,5 até 3,0 mm. A
formação da camada cementada é bastante rápida. Os aços empregados são os aços
carbono (1010 a 1020) e os de baixa liga (1113, 1117, 1118, 8620, 9620). Os tempos de
cementação líquida variam de 0,5 a 10 horas.

Vantagens:
– Obtenção de apreciáveis profundidades de penetração em tempo relativamente curto,
pois a peça entra em contato direto com a massa líquida;
– Proteção efetiva contra descarbonetação;
– Possibilidade de operação contínua, pela colocação ou retirada das peças, enquanto
outras ainda estão em tratamento.

Desvantagens:
– Alta toxidez dos cianetos;
– Necessidade de limpeza posterior em alguns casos, como a têmpera em óleo.