UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia

Departamento de Engenharia Elétrica

Augusto Almeida de Jesus - RA: 758825

Felipe Estrada Nunes da Silva - RA: 758586
Jéferson José Pedrilho - RA: 758819
Lucas Gean Pereira Marino de Oliveira - RA: 758822
Lucca Felicio Scafuto - RA: 758811
Maria Julia Alves Germano - RA: 758851

Projeto de Automação de Máquina de Termoformagem a Vácuo Usando

Pneumática

SÃO CARLOS - SP
2021
 1

SUMÁRIO 

1. Introdução 2
1.1. Moldagem por injeção 2
1.2. Moldagem por extrusão 4
1.3. Moldagem por termoformagem a vácuo (vacuum forming) 6
2. Desenvolvimento 9
3. Conclusão 18
4. Referências bibliográficas 19
 2

1. Introdução
Com uma produção de mais de 100 milhões de toneladas por ano, a indústria
polimérica é de extrema importância para a vida humana. É aplicada em diversos
setores da sociedade, desde de uso pessoal, medicinal até aplicações aeroespaciais
e balísticas. (PITT et al, 2011).
Do ponto de vista químico, os polímeros são macromoléculas compostas por
inúmeros monômeros, unidades moleculares que se ligam quimicamente,
normalmente de maneira covalente para formar o polímero. Muitas vezes, plástico e
polímero são utilizados como sinônimos, mas não são. De origem grega, plástico
significa flexível (ZURICH, 2018) e é utilizado para designar os materiais modelados
a partir de calor e pressão. Logo, todo plástico é um polímero, entretanto, a
recíproca não é verdadeira. (POLYEXCEL, 2021).
O uso de polímeros acompanha a evolução humana. Até o século XX, por
falta de conhecimento de química orgânica, utilizava-se apenas polímeros
naturais,como a borracha natural. Com os avanços dos estudos, foi possível realizar
modificações no polímeros naturais, melhorando suas performances. Em 1907, foi
produzido o Baquelite, o primeiro plástico sintético em com possibilidade de ser
vendido comercialmente. (GORNI, 2003).
Desde então, a indústria plástica não parou de crescer e buscar meios
otimizados de produção. Na sequência, será exposto três desses principais meios
de produção.

1.1. Moldagem por injeção

Este tipo de moldagem consiste na injeção de plástico em estado líquido em
um molde, e utiliza polímeros granulados como matéria-prima.
Nesse processo os polímeros granulados, ainda em estado sólido, são
depositados em um recipiente que alimenta um cilindro, o material avança pelo
cilindro através da atuação de uma rosca que empurra o polímero, e conforme o
plástico avança este sofre o processo de fusão, pois na parte externa há resistências
elétricas que promovem o aquecimento do cilindro e do material contido nele,
ocasionando a liquefação do plástico. Quando o material atinge o final do cilindro o
mesmo é introduzido em um molde e é resfriado, para que o plástico assuma o
formato desejado. (ABIPLAST, 2014)
 3

Na Figura 1.1 pode-se observar um diagrama esquemático do processo

descrito, e na Figura 1.2 está representada uma máquina que realiza a moldagem
por injeção.
Figura 1.1: Esquemático do processo de moldagem por injeção.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

Figura 1.2: Máquina de injeção.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

O formato dos produtos obtidos dependem do molde utilizado no processo de
produção, na Figura 1.3 é possível visualizar exemplos de objetos fabricados através
da moldagem por injeção, no lado esquerdo estão representadas tampas de garrafa
e na direita um vasilhame. (ABIPLAST, 2014)
 4

Figura 1.3: Exemplos de produtos produzidos por injeção.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

1.2. Moldagem por extrusão
A moldagem por extrusão consiste em forçar a passagem de plástico
aquecido utilizando algum mecanismo para que o material obtenha outro formato.
Existem diferentes técnicas como: extrusão de perfil, extrusão de filme e extrusão
por sopro. (ABIPLAST, 2014)
A extrusão de perfis apresenta algumas similaridades quando comparada ao
processo de injeção, pois, assim como o outro método, a moldagem de extrusão de
perfis utiliza polímeros granulados como matéria-prima e um cilindro aquecido por
resistência para tornar o plástico maleável, mas no último trecho do cilindro o
material é pressionado contra uma matriz que determina o formato do do produto.
Na Figura 1.4, pode verificar como a matriz determina o formato do produto final.
Figura 1.4: Esquemático do processo de moldagem por extrusão para perfis.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

Através da Figura 1.5 pode-se observar uma máquina que realiza a extrusão
de perfil, e na Figura 1.6 é possível visualizar tubos produzidos a partir deste tipo de
moldagem.
Figura 1.5: Máquina extrusora de perfis.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

 5

Figura 1.6: Exemplo de produto obtido através de extrusão de perfil.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

A extrusão de filmes é muito parecida com a extrusão de perfis, a diferença
desses processos encontra-se a partir da matriz. A matriz utilizada na manufatura de
filmes é projetada para a fabricação de produtos com espessuras muito pequenas, e
após a saída do produto da matriz o filme passa por puxadores que podem diminuir
a espessura e deixá-lo ainda mais fino. Na Figura 1.7 pode-se observar uma
máquina extrusora de filme e na Figura 1.8 está representado um produto obtido
com esse tipo de moldagem. (ABIPLAST, 2014)
Figura 1.7: Máquina extrusora de filme tubular.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

Figura 1.8: Exemplo de produto obtido através de extrusão de filme.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

 6

No processo de extrusão por sopro utiliza-se um material plástico oco

denominado parison. Este objeto é aquecido, coloca-se um molde ao redor do
mesmo, e injeta-se gás no interior do parison para que ocorra expansão e o plástico
assuma o formato do molde, na Figura 1.9 tem-se um diagrama ilustrativo do
processo.
Figura 1.9: Esquemático do processo de moldagem por extrusão sopro.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

A extrusão por sopro é muito utilizada para a fabricação de garrafas, como as
representadas na Figura 1.10. As tampas são produzidas através de injeção
enquanto o corpo da garrafa é produzido através da extrusão por sopro.
Figura 1.10: Exemplo de produto obtido através de extrusão por sopro.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

1.3. Moldagem por termoformagem a vácuo (vacuum forming)

A modelagem por termoformagem a vácuo é realizada a partir de laminados
ou chapas. Neste processo, a chapa é aquecida e submetida a um vácuo que faz
com que a chapa tome a forma do molde utilizado, sendo o ar entre o molde e a
chapa retirado, como ilustra a Figura 1.11. Por obter moldes relativamente mais
 7

baratos e de fácil construção, essa técnica oferece certa vantagem em determinadas

aplicações. (ABIPLAST, 2014)

Figura 1.11: Esquemático do processo de moldagem por vacuum forming.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

Os moldes utilizados nesse tipo de termoformagem possuem pequenos

orifícios ao seu redor por onde o vácuo atua, puxando o ar entre a placa e o molde.
Para que o processo mantenha a eficiência desejada, é recomendado que o
reservatório de vácuo da máquina tenha de quatro a cinco vezes o volume de ar que
será descarregado pelos orifícios internos do molde. Máquinas de termoformagem a
vácuo, também chamadas de máquina de Vaccum Forming, possuem configurações
diferentes de acordo com a orientação de seus moldes, podendo estes serem
negativos (placa entra em contato com o lado côncavo do molde) ou positivos
(placa entra em contato com o lado convexo do molde), representados
respectivamente pelas Figuras 1.12 e 1.13.

Figura 1.12: Ilustração de moldes negativos

Fonte: INDALFA, 2021.

 8

Figura 1.13: Ilustração de moldes positivos

Fonte: INDALFA, 2021.

No caso, das máquinas com moldes negativos a placa a ser moldada é
estirada inicialmente pelo calor, já no caso de moldes positivos, além do calor, o
molde é pressionado contra a placa causando um estiramento para em seguida ser
iniciada a retirada do ar pelo vácuo aplicado. (ROCHA e SERTA, 2012)

Figura 1.14: Exemplos de produtos produzidos por vacuum forming.

Fonte: ABIPLAST, 2014.

Dentre os produtos produzidos pelo processo de Vaccum Forming estão

embalagens skin e blister, peças técnicas, brinquedos, utensílios plásticos,
acabamentos para indústria automotiva e carenagens em geral. (INDALFA, 2021)
 9

2. Desenvolvimento
A máquina de Vaccum Forming a ser projetada possui duas portas, A e B, e
apenas uma resistência. Além disso, deseja-se que o operador seja responsável
apenas por colocar a matéria prima e retirar a placa moldada ao final do processo.
Após inserir a placa de plástico na porta A, o operador deve somente apertar
um botão que abaixará automaticamente a tampa, avançará a resistência de
aquecimento para a posição correta acima do material, em seguida poderá inserir
material na porta B, e dar um comando para que o processo prossiga, que então
fechará a porta B. Assim, a placa na porta A será aquecida pela resistência e
temporizada, em seguida a resistência de aquecimento recuará para porta B,
permitindo assim que o molde na porta A suba, o vácuo seja ligado, temporizado e
desligado, sendo seguido pela ativação do ventilador, que também será temporizado
e desligado automaticamente. Por fim, o molde será abaixado e a porta A aberta,
sendo que o mesmo processo descrito para a porta A valerá para a porta B. Dessa
forma, a interação do operador via botoeiras será minimizada, mantendo apenas
aquelas necessárias ao bom funcionamento e segurança do mesmo. Sendo assim, a
seguir serão discutidas as características da máquina proposta, bem como as
considerações de projeto.
Primeiro estipula-se para fins de simulação, os atuadores apresentados nas
Figuras 2.1 e 2.2, em que são apresentados os atuadores eletro-pneumáticos e
eletromecânicos, respectivamente. Na Figura 2.1, é possível observar que
admitiu-se um cilindro PORTA, cuja posição contraída é a porta do módulo A
fechada, e a posição expandida é a porta do módulo A totalmente fechada. De
maneira análoga, o cilindro PORTB, também possui a mesma representação quanto
a posição. O cilindro C_RES é responsável por movimentar a placa resistiva sobre
as portas, de forma que na posição totalmente contraída a placa se encontra sobre a
porta B, e na posição totalmente expandida a placa se encontra sobre a porta A. Os
cilindros MOLDA e MOLDB representam os moldes das portas A e B,
respectivamente. Em ambos os casos, a posição totalmente retraída significa que o
molde se encontra abaixo da placa de polímero, e a posição totalmente expandida o
molde entra é elevado e entra em contato com a placa de polímero. Todos os
cilindros utilizados são 5/2 vias, monoestável, de forma que a energização do
solenóide promove a expansão, e deserginiza-lo leva à contração do pistão.
 10

Na Figura 2.2, em que os componentes eletromecânicos/elétricos são

apresentados, tem-se:
● 2 bombas de vácuo, VA e VB, que estão instaladas nos módulos A e B,
respectivamente;
● 2 ventiladores, FA e FB, que estão instalados nos módulos A e B,
respectivamente;
● 1 placa resistiva, representada pelo elemento resistivo R, que é único
para ambos os módulos
● Dispositivos de proteção para cada motor, como disjuntores
termomagnéticos e relés térmicos, para proteção contra sobrecorrente
e sobretensão, conservando os motores.

Figura 2.1: Atuadores Eletropneumáticos

Fonte: Autoria Própria (2021)

Figura 2.2: Atuadores Eletromecânicos/Elétricos

Fonte: Autoria Própria (2021)

Tendo definido os atuadores, é necessário desenvolver a lógica de controle
destes elementos, cujo esquema elétrico de acionamento são apresentados na
 11

Figura 2.3, 2.4. e 2.5. Na Figura 2.3, são apresentados os relés temporizadores
utilizados, em que:
● TR contabiliza o tempo que a resistência está funcionando;
● TVA e TVB contabilizam, respectivamente, o tempo que as bombas de
vácuo VA e VB estão ligadas;
● TFA e TFB temporizam o tempo que os ventiladores FA e FB estão
ligados, respectivamente.
Além disso, tem-se o acionamento dos solenóides dos atuadores
eletropneumáticos, em que:
● PA+ e PB+ são os solenóides para expandir os cilindros PORTA e
PORTB;
● MA+ e MB+ são os solenóides para expandir os cilindros MOLDA e
MOLDB;
● CR+ é o solenóide para expandir o cilindro C_RES.
Por fim, os contatores para energizar os motores e resistência, de forma que:
● KVA e KVB responsáveis por alimentar as bombas VA e VB;
● KFA e KFB alimentam os ventiladores FA e FB;
● KR aciona a resistência para aquecimento das placas.
Figura 2.3: Esquema Elétrico Relés Temporizadores, Solenóides e Contatores

Fonte: Autoria Própria (2021)

Figura 2.4: Esquema Elétrico Relés Auxiliares - Parte 1

Fonte: Autoria Própria (2021)

 12

Figura 2.5: Esquema Elétrico Relés Auxiliares - Parte 2

Fonte: Autoria Própria (2021)

Nas Figuras 2.4. e 2.5. está representado o diagrama elétrico de acionamento

dos relés auxiliares empregados no projeto, que para fins de exibição foi dividido em
duas partes. Para elaboração do projeto, utilizou-se Método de Maximização de
Contatos, também conhecido como método passo-a-passo, em que se divide os
movimentos em setores que são responsáveis por movimentar apenas um cilindro.
Este método não minimiza o número de contatores auxiliares, entretanto apresenta
maior segurança a aplicação, pois mesmo em casos de acionamentos indevidos,
acidentais ou propositais, o movimento não ocorre, pois há uma dependência dos
passos anteriores, para que seja acionado. (PARKER,2015)
Tabela 2.1: Divisão para Método de Maximização de Contatos

Fonte: Autoria Própria (2021)

 13

Na Tabela 2.1. é apresentada a sequência de passos a serem seguidos pela

máquina de Vaccum Forming, e a partir dela que a lógica de comando apresentada
nas Figuras 2.3., 2.4. e 2.5. foi elaborada. Para uma explicação mais detalhada,
entretanto menos extensa, entende-se que todos os contatores definidos pelo
índices KX em que X é um número entre 1 e 22 são contatores auxiliares, e que na
lógica de comando todos eles são responsáveis por realizarem seu próprio selo bem
como permitir que o próximo passo seja feito, com exceção do contator K22, que é
responsável apenas por desenergizar o contator K1, e assim recomeçar todo o
processo. Os outros elementos, são apresentados na lista de instrumentos presente
na Tabela 2.2.
Para a condição inicial da máquina, considerou-se que a porta A encontra-se
aberta, dessa forma o operador pode posicionar a matéria prima e acionar a
máquina via botoeira B1. A partir do acionamento de B1, K1 é energizado e o
mesmo desliga o solenóide PA, fechando a porta A. Com a porta totalmente fechada,
indicada pelo SPA-, posiciona-se a placa CR sobre a porta A. Neste momento,
quando SCR+ acionar, a porta B se abre e permite que o operador coloque no outro
módulo a segunda matéria prima. Tendo colocado, o operador aciona a botoeira B2,
indicando que é seguro prosseguir com o processo. Após acionado, a porta B fecha,
e a resistência aquece a placa A. Decorrido o tempo programado, a resistência é
desligada e movimentada para a outra porta. SCR- acionado, permite que o molde A
seja elevado, sendo que este quando totalmente levantado (SMA+) permite que a
bomba de vácuo seja ligada. Decorrido o tempo programado, a bomba desliga e o
ventilador é acionado, em que este também é temporizado. Por fim, retrai-se o
molde após TFA ser acionado, e quando SMA- aciona, a porta A se abre permitindo
a retirada do produto. O operário então retira a peça e aciona a botoeira BA, para
indicar que é seguro prosseguir com o processo.
 14

Tabela 2.2: Lista de Instrumentos Atuadores e Sensores

Fonte: Autoria Própria (2021)

O processo a seguir se repete, mas desta vez para produção do módulo B,

cujos passos são semelhantes. Ao final do processo de B, a porta é levantada, o
operador retira o produto, e deve indicar via botoeira BB que é seguro finalizar.
Acionado BB, a porta B fecha, então a placa resistiva volta à posição inicial (sobre
porta B) e a botoeira B1 volta a ser operante, retornando à condição inicial da
máquina. Para fins de segurança, adicionou-se um botão de emergência com
retenção, de forma que o operador pode acioná-lo a qualquer momento, e o mesmo
interrompe todo o processo, mantendo as portas fechadas, evitando danos a
estrutura, e permitindo o religamento apenas quando o operário libera a botoeira,
indicando assim que é seguro recomeçar. O diagrama elétrico inteiro é apresentado
na Figura 2.6.
 15

Figura 2.6: Esquema Elétrico Completo CADeSIMU

Fonte: Autoria Própria (2021)

 16

Para a realização do desenho mecânico da máquina de termoformagem a

vácuo foi utilizado a ferramenta online de design Tinkercad para montar um modelo
3D, como mostrado na Figura 2.7, onde é possível observar a parte frontal e traseira
do modelo da máquina.
 17

Figura 2.7: Desenho mecânico da máquina de Vacuum Forming.

Fonte: Autoria Própria (2021)

 18

3. Conclusão
Tendo em vista as vastas aplicações e constante utilização de polímeros em
diversas áreas importantes no mundo moderno, é possível notar o quão essenciais
são as máquinas que manipulam e moldam tais materiais para seu devido uso. No
caso das máquinas de termoformagem a vácuo, ao ser considerado sua
versatilidade e relativo baixo custo conclui-se que possuem grande relevância dentre
os outros maquinários de modelagem.
O processo de automatização do funcionamento da máquina de vaccum
forming a partir da utilização de pneumática se mostrou viável para garantir uma
maior eficiência no processo de modelagem do material, minimizando a interação do
operador com o maquinário, e ainda sim garantindo que todas as etapas do
processo fossem realizadas, o que garante com que o produto final tenha a
qualidade necessária para garantir sua usabilidade. Além disso, a maior facilidade
de operação torna a máquina ainda mais versátil em relação aos ambientes em que
pode ser implementada, minimiza erros humanos e permite um maior volume de
produção ao diminuir o tempo de operação.
De forma geral, por ser um processo de alta utilização e com diversas
aplicações, sua a otimização por meio da automatização se mostra extremamente
relevante.
 19

4. Referências bibliográficas

ABIPLAST. Processos de Transformação para Materiais Plásticos. 2014.

Disponível em:
<http://file.abiplast.org.br/download/links/links%202014/apresentacao_sobre_transfor
macao_vf.pdf>. Acesso em: 19 nov. 2021.

GORNI, A. A. Introdução aos plásticos. Recursos Básicos sobre Plásticos e

Polímeros, 2003. Disponível em: <http://www.gorni.eng.br/textpol.html>. Acesso em:
20 nov. 2020.

História da indústria do plástico. ZURICH, 2018. Disponível em:

<www.injecaodeplasticos.com.br/historia-da-industria-do-plastico/#>. Acesso em: 20
nov. 2020.

PARKER TRAINING. Tecnologia Eletropneumática Industrial. Apostila M1002-2

BR. Julho,2015. Jacareí, SP- Brasil.

PITTY, F. D.; BOING, D.; BARROS, A. A. C. Desenvolvimento histórico, científico e

tecnológico de polímeros sintéticos e de fontes renováveis. Revista UNIFEBE.
Brusque. v. 1, n. 9. jan./jul. 2011. Disponível em: <https://periodicos.unifebe.edu.br/
index.php/revistaeletronicadaunifebe/article/viewFile/47/38>. Acesso em: 20 nov.
2021.

Polímero é plástico? Descubra as principais características desse material.

Polyexcel, 2021. Disponível em: <https://polyexcel.com.br/industria/polimero-e-
plastico-descubra-as-principais-caracteristicas-desse-material/>. Acesso em: 20 nov.
2021.

ROCHA, J. D. S.; SERTA, G. V. TERMOFORMADORA A VÁCUO

AUTOMATIZADA. 2012. Trabalho de conclusão de curso. Curso superior de
tecnologia e mecatrônica industrial, Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Curitiba. 2012. Disponível em:
<http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/handle/1/936>. Acesso em: 20 nov. 2021.
 20

Vacuum-forming. INDALFA, 2021. Disponível em:

<https://www.indalfa.com.br/pt/tecnologia/1>. Acesso em: 20 nov. 2021