CAPÍTULO 13

Introdução à
Indústria 4.0
A sociedade tem experimentado uma nova revolução na área tecnológica, assistida pelo
avanço na informática, na eletrônica e suas interações com a humanidade. Esses eventos
têm como principais predecessores as Revoluções Industriais iniciadas no século XVIII.
As três revoluções industriais vividas até o momento promoveram o desenvolvimento
econômico das sociedades, elevando a renda dos trabalhadores por meio da produção
em massa de bens de consumo, otimização de linhas de montagem, desenvolvimento de
geração, transmissão e distribuição de energia elétrica, sempre associadas à tecnologia
da informação.
A atual revolução industrial, chamada de Quarta Revolução Industrial ou Indústria 4.0,
se caracteriza por tecnologias que promovem a união do mundo físico, digital e biológico,
gerando um impacto mais profundo na sociedade.

13.1 Um pouco de história

Os meios de transformação de produtos, bens e serviços sofreram uma renovação com
o ingresso da ciência a partir do século XVIII. Essa renovação foi responsável pela rápida
transformação no modo de vida da humanidade, a partir do desencadeamento de uma
sequência de novas tecnologias aplicadas a sociedade moderna. A implementação do
sistema capitalista, atualmente empregado na maioria dos países ao redor do globo, teve
como principal financiador o setor industrial.
A Revolução Industrial é historicamente definida como essa rápida transformação nos
meios de produção do setor industrial. Assim, ao longo do tempo, a própria forma como
os meios de produção foram atualizados, marcaram de forma bastante evidente a
transição entre a Primeira, Segunda, Terceira, e agora a Quarta Revolução Industriais.
13.1.1 Primeira Revolução Industrial
Antes da Primeira Revolução Industrial, as economias baseavam-se na agricultura e no
artesanato. A Primeira Revolução Industrial, que teve início por volta de 1760 na Inglaterra
e durou até meados de 1850, marcou a transição de um sistema feudal para o sistema
capitalista, especialmente a partir da utilização de máquinas a vapor no processo
industrial.
De acordo com a Enciclopédia Britânica, a primeira Revolução Industrial teve início na
Britânia e se espalhou para o resto do mundo, promovendo grandes mudanças sociais e
econômicas. Observe alguns avanços realizados com a introdução da manufatura:
•Invenção de novas máquinas, como a máquina de fiar hidráulica (Figura 13.1).
•Melhorias no transporte e na comunicação.
•Dependência de novas fontes de energia, como carvão.
•O uso de novas matérias-primas, como ferro.
•Divisão de trabalho e especialização dos trabalhadores.

Figura 13.1 Modelo de máquina de fiar utilizado na produção, durante a Primeira

Revolução Industrial.

13.1.2 Segunda Revolução Industrial

A Segunda Revolução Industrial começou aproximadamente em 1850 e durou até o final
da Segunda Guerra Mundial, em 1945. Nesse momento histórico e econômico, os
fabricantes começaram a experimentar materiais sintéticos e as máquinas tornaram-se
ainda mais fundamentais no processo produtivo industrial.
Os inventores criaram máquinas semelhantes aos primeiros computadores, e surgiram
as primeiras operações automáticas. A Primeira Guerra Mundial, que durou de 1914 a
1918, também impulsionou a revolução na manufatura. O ferro, o carvão e a energia a
vapor, característicos da primeira fase da Revolução Industrial, agora dão lugar aos
representantes da segunda fase: o aço, a eletricidade e o petróleo. Além disso, os
plásticos também entraram como material de produção.
As tecnologias introduzidas nesse período possibilitaram a produção em massa, a
automatização do trabalho e o surgimento de diversas indústrias, em especial as
indústrias elétrica e química. Houve também um aumento considerável de empresas e o
aprimoramento das indústrias siderúrgicas. A Figura 13.2 mostra a evolução do processo
de fiar, um aprimoramento em relação à máquina de fiar hidráulica, desenvolvida na etapa
industrial anterior.
 Figura 13.2 Industria têxtil torna-se mais ágil com novos maquinários usados no
processo de fiação.

Inúmeros estudiosos passaram a se debruçar na elaboração de teorias e no

desenvolvimento de máquinas capazes de reduzir os custos e o tempo de fabricação de
produtos. O foco nesse momento era produzir em escalas cada vez maiores.
Em 1914, deu-se início ao Fordismo, quando houve a instalação da primeira linha de
produção semiautomatizada de automóveis. O termo engloba um conjunto de teorias
industriais que se referem aos sistemas de produção em massa e gestão, tendo sido
criado pelo empreendedor e engenheiro mecânico norte-americano Henry Ford (1863-
1947), fundador da Ford Motor Company. Trata-se de uma forma de racionalização da
produção capitalista baseada em inovações técnicas e organizacionais que se articulam
considerando a produção em massa e o consumo em massa. Ou seja, esse conjunto de
mudanças nos processos de trabalho (semiautomatização, linhas de montagem) é
intimamente vinculado às novas formas de consumo social.
O Fordismo foi responsável pela transformação da indústria automobilística, quando
Ford introduziu a primeira linha de montagem semiautomatizada. Ele seguiu à risca os
princípios de padronização e simplificação do engenheiro norte-americano Frederick
Taylor (1856-1915), que criou o conceito de Administração Científica, conhecido como
Taylorismo. De forma simplificada, essa teoria era baseada em práticas que garantiam o
melhor custo/benefício aos sistemas produtivos, eliminando os desperdícios e as perdas
para elevar a produtividade.
Apesar dos inúmeros avanços alcançados, a Segunda Revolução Industrial provocou
algumas alterações negativas. Um exemplo foi o intenso êxodo rural motivado pela
substituição da mão de obra por máquinas, fazendo com que muitos trabalhadores
deixassem o campo e se mudassem para as cidades. Iniciou-se, nesse momento, o
processo de urbanização, e, com ele, problemas como o inchaço urbano e as más
condições de moradia. O desemprego, causado pelo excesso de mão de obra disponível,
desencadeou o aumento da pobreza, da violência e da desvalorização do trabalho.

13.1.3 Terceira Revolução Industrial

A Terceira Revolução Industrial começa após a Segunda Guerra Mundial e abrange o
período que vai de 1950 até a atualidade. Nessa fase, há novos avanços no campo
tecnológico, que abrangem o campo da ciência, integrando-o ao sistema produtivo. Essa
fase é também conhecida como Revolução Técnico-Científica-Informacional.
 Entre as principais inovações realizadas na Terceira Revolução Industrial, estão o
desenvolvimento de dispositivos eletrônicos (passagem da tecnologia eletrônica
mecânica e analógica para a eletrônica digital) e sistema de tecnologia da informação.
Isso levou à rápida mudança de sistemas analógicos para mais digitais nas fábricas. Há
amplo desenvolvimento nas áreas de robótica, genética, informática, telecomunicações,
eletrônica.
A Revolução Técnico-Científica-Informacional também é caracterizada por uma
profunda alteração nos modos de produção adotados pelas grandes corporações no
mundo. Antes, o Fordismo e o Taylorismo eram predominantes, sendo caracterizados
pela produção em massa das mercadorias. Nessa fase, entra em vigor o Sistema Toyota
de Produção ou Toyotismo, criado pelos engenheiros japoneses Taiichi Ohno, Shingeo
Shingo e Eiji Toyoda, entre os anos de 1948 e 1975. Nesse modelo, a produção é
flexibilizada de acordo com a demanda, objetivando a não acumulação de produtos e
matérias-primas. Para isso, são necessários tecnologias mais avançadas e menos
trabalhadores, porém mais capacitados para operar sistemas de produção cada vez mais
complexos e sofisticados.
A automação industrial foi responsável por muitas transformações, incluindo no
desenvolvimento de utensílios que ajudavam em tarefas domésticas, por exemplo. Com
a automatização industrial, muitos empregos começaram a ser perdidos. A Figura 13.3
mostra um exemplo de uma indústria de fios totalmente automatizada, em contraponto
com os processos de fabricação mostrados nas Primeira e Segunda Revoluções
Industrial (Figuras 13.1 e 13.2, respectivamente).
Os estudos desenvolvidos em áreas como robótica, eletrônica, telecomunicações, entre
outros, acabaram modificando todo o sistema produtivo. As novas tecnologias
permitiram produzir mais em menos tempo. A mão de obra precisou ser especializada e
qualificada, para que as pessoas pudessem assumir liderança em todas as etapas de
produção, comercialização e gestão das empresas envolvidas na fabricação e comércio
dos bens produzidos.

Figura 13.3 Exemplo de uma indústria de fios totalmente automatizada.

13.1.4 Quarta Revolução Industrial

O termo Indústria 4.0 foi utilizado pela primeira vez na Feira de Hannover, em 2011, na
Alemanha, a partir de um plano estratégico de alta tecnologia do governo alemão, para
fortalecer a informatização da manufatura. Essa feira tem como tradição a exibição de
novas tecnologias ideais e materiais. Após a crise mundial de 2008, as indústrias
incentivaram a busca pelo aumento da eficiência nos seus segmentos produtivos, sendo
esse tema como o principal foco dessa feira. Naquele evento participaram 6.500
empresas de 65 países, no qual um dos principais pontos propostos era a inovação para
otimizar o uso de energia, no que tange a eficiência inteligente.
Em 2012, um grupo de trabalho foi criado visando a implementação da Indústria 4.0,
coordenado por Siegfried Dais (físico e acionista da empresa alemã Bosch) e Henning
Kagermann (professor doutor em física da Academia Alemã de Ciência e Engenharia),
apresentou um conjunto de recomendações para concretizar a ideia da indústria
inteligente. Em 2013, o relatório final desse grupo de trabalho foi apresentado.
Assim, foi criado o conceito da 4a Revolução Industrial, ou Indústria 4.0, que tem como
princípio integrar equipamentos, sistemas e ativos as empresas, criando redes
inteligentes por toda sua cadeia de produção, o que permite controlar diversas ações de
forma autônoma. Assim, será conferido as essas “fábricas inteligentes” autonomia de
gestão para planejar manutenções, promover adaptações em suas linhas de produção
para atender às variações no processo produtivo.

13.2 Tecnologias associadas

Para que a Indústria 4.0 possa ser implementada nas fábricas, são necessárias algumas
ferramentas e tecnologias. Veremos cada uma delas a seguir.

13.2.1 IoT (Internet of Things ou Internet das

Coisas)
A Internet das Coisas viabiliza grande parte da automação, seja em residências, prédios
ou no chão das fábricas. Por meio de sistemas, sensores e recursos de comunicação, a
IoT permite que gestores e líderes acompanhem todo o processo produtivo, avaliando em
tempo real o desempenho da produção em cada etapa.

13.2.2 IIoT (Industrial Internet of Things ou

Internet das Coisas Industrial)
É importante saber a diferença entre IoT e IIoT. Ambos os sistemas conectam
dispositivos, complementam informações, produzem dados, e podem ser usados em
qualquer setor da indústria (por exemplo, para gerenciar ativos e analisar tendências de
manutenção). A IIoT é considerada uma subcategoria da IoT.
No caso da IIoT, podemos falar de máquinas conectadas à internet e em plataformas
avançadas para análise de dados. Podem ser minúsculos sensores ou complexos robôs
industriais. Por exemplo, um cliente pode conectar-se em tempo real com um fornecedor,
acompanhar a linha de produção, analisar a qualidade e uso de seu produto.
Em outro exemplo de IIoT, é possível conectar a cadeia logística de entrada e saída de
materiais e controlar a produção em tempo real, para identificar o ponto ótimo de
operação.
A utilização de IoT e IIoT trazem benefícios para o processo produtivo. Entre as
vantagens, pode-se destacar:
•redução de operações ou paradas;
•melhoria do uso do ativo;
•redução de operações ou custo do ciclo do ativo;
•melhoria do uso do ativo – performance;
•melhoria da produção;
 •aumento da rapidez na tomada de decisões;
•oportunidade para novos negócios;
•permissão de venda ou compra de produtos como serviços.
As tecnologias implementadas com a Indústria 4.0 permitem que as cadeias de
produção trabalhem com dados obtidos em tempo real. Destaca-se algumas das
vantagens de realizar avaliação imediata dos dados conseguidos com apoio da IoT e da
IIoT:
•informação de baixo custo;
•transformar informação em gestão inteligente;
•mitigar risco de tomada de decisões equivocadas;
•diminuir etapas de operações;
•visualização imediata das ações executadas e em execução por vários agentes;
•ações tomadas são usadas no processo de aprendizagem para otimização;
•mitigar erro e desperdício;
•otimizar o uso do tempo.
Com isso, o uso de IoT e IIoT na indústria induzirá para a definição de um modelo de
prognóstico, uma vez que a automação dos processos produtivos, que já é uma realidade
presente, mostra o que está acontecendo, o que aconteceu e porque aconteceu. Essa
nova camada digital indicará caminhos para sugerir o que pode acontecer e como isso
pode mudar o processo e as plantas industriais para torná-los mais eficientes.
Desta forma, como os dados estão organizados de forma digital e trafegam por redes
de comunicação, é possível que haja tomada de decisões mais assertivas: entre os
operadores e as máquinas; ou entre as próprias máquinas ( ou M2M).
Os Sistemas de Identificação por Rádio Frequência (RFIDs) devem ser considerados
para a digitalização da produção. Esse sistema permite o amplo rastreio dos elementos
produtivos dentro e fora da indústria. Assim, é possível realizar ações em tempo real
(tempo e local), corrigir erros, antecipar-se e monitorar a qualidade ao longo de todo
processo produtivo.
A partir da IoT e IIoT, é possível inovar a produção a partir da utilização de tecnologias
de planejamento, qualidade e operação. Isto é, o planejamento de todas as etapas da
produção industrial torna-se digital. O gestor é capaz de prever todos os cenários
possíveis antes mesmo de dar início à produção em si.
Planejamento de sistemas para IoT na Indústria
As arquiteturas de sistemas de automação industrial com vínculo à Indústria 4.0 devem
possuir a camada de IoT e IIoT, onde os dados são convertidos em um Big Data. Desta
forma, esses sistemas irão permitir possibilidades de controle operacional, tomadas de
decisões em formato de prognósticos e ações autônomas. Em relação aos protocolos de
comunicação utilizados nessas camadas, pode ser afirmado que a IoT apenas produz os
dados e os envia. O protocolo MQTT ( ) tem sido
amplamente usado nesse tipo de aplicação. No caso da IIoT, deve-se unir dados críticos
de ação durante o processo, com protocolos existentes. Uma das propostas está
baseada na OPC-UA (Open Platform Communications-Unified Architecture), que é a
tecnologia mais atual para atender as premissas da Indústria 4.0. É um protocolo de
comunicação focado em M2M para automação industrial, desenvolvido pela OPC
Foundation.
Os sistemas de IoT e IIoT devem ser projetados para oferecerem ferramentas de
segurança de dados, com as seguintes camadas, para que as informações possam
trafegar pela rede de dados:
•informação;
 •token (gerador randômico);
•zona de conexão;
•chave de acesso;
•criptografia;
•autenticação;
•antivírus;
•firewall da rede.
A implementação da camada digital de IoT e/ou IIoT na indústria necessita de alguns
preceitos, normalmente utilizados em projetos de digitalização para tomada de decisões:
•camada de automação;
•digitalizar sinais dos sensores para preencher a tabela de dados;
•conectar outras redes (gestão, manutenção, planejamento, qualidade, laboratório) à
tabela de dados;
•conectar ao mundo externo (logística, fornecedores, clima) IIoT;
•definir quais conjuntos de informações idealizam cenários para tomada de decisões.

13.2.3 Cloud Computing (computação em nuvem)

A computação em nuvem, ou , refere-se ao acesso de arquivos e a
realização de tarefas através da conexão com a internet. Em diversas organizações ao
redor do mundo a computação em nuvem tem sido amplamente utilizada pois permite
reduzir os custos relativos à infraestrutura de TI, a comunicação com cliente,
fornecedores e a própria equipe, além de aumentar a segurança no armazenamento de
dados. Com isso, as empresas aumentam sua eficiência ao propiciar a integração de
informações, escalabilidade e segurança nos processos produtivos.

13.2.4 Cobots
Cobots é uma nova tecnologia baseada em robôs colaborativos que atuam
cooperativamente com os humanos para os auxiliar em tarefas manuais que não podem
ser completamente automatizadas. Um exemplo deste tipo de tecnologia é uma
ferramenta acoplada ao braço de um humano como um exoesqueleto pneumático ou
elétrico, associando os movimentos dos humanos à precisão e força do robô, reduzindo
o esforço e desgaste humano, aumentando seu desempenho na realização de tarefas
(Figura 13.4).

Figura 13.4 Utilização de exoesqueleto auxiliando um funcionário no transporte

caixas pesadas.

13.2.5 Digital Twin (gêmeo digital)

O gêmeo digital é uma tecnologia capaz de gerar simulações virtuais em diversos tipos
de projetos, desde um caminhão até uma complexa turbina de avião. Com essa
ferramenta é possível simular com economia e precisão todas as etapas de um processo.
Os gestores podem avaliar a viabilidade, possíveis falhas e demais detalhes necessários
para que os projetistas possam implementar o projeto. Essa simulação permite que o
produto seja digitalmente testado antes de sua fabricação, evitando gastos
desnecessários e mão de obra.
Como exemplo podemos citar a fabricação de um carro de Fórmula 1. O protótipo do
veículo é testado por dezenas de horas em túnel de vento, depois na pista etc. Se forem
feitas simulações digitais, é possível evitar gastos e tempo de produção desperdiçado.
Com o , a representação em ambiente digital simula as condições reais de
uso do carro. A simulação deve oferecer muitas informações técnicas para que seja
possível identificar problemas e falhas e corrigi-los. Também há utilidade em outros
setores da indústria, como têxtil, eletrônicos, entre outros.
O objetivo principal é poder testar o funcionamento de forma rápida, reduzir custos de
operação e otimizar o desempenho das funções.
De acordo com a Siemens, a utilização do permite que produtos sejam
desenvolvidos em um tempo menor, pois a tecnologia de simulação acelera o projeto,
possibilita ensaios e ajustes muito antes da sua fabricação. Além disso, seu uso também
aumenta a eficiência do projeto, pois permite que os desenvolvedores tentem comparar
mais configurações do que seria possível com os modelos físicos.
A partir dessas simulações, por exemplo, é possível fazer testes para verificar o
aumento de eficiência energética de um novo edifício. Além de visualizar os dados
geométricos dos elementos de um edifício, pode-se incluir horários, orçamentos e dados
sobre o fornecimento de energia, iluminação, proteção contra incêndio e operações de
um edifício. Como resultado, não há problema em otimizar o impacto climático futuro de
um edifício antes que o do início da obra. A Figura 13.5 mostra um exemplo do
no projeto de um edifício.

Figura 13.5 Exemplo de um digital twin de um motor de combustão.

13.2.6 Big Data analytics

O uso de na indústria permite capturar, analisar e gerenciar
informações e estruturas de dados extensas e complexas para gerar inovação. Nesse
cenário, o permite análise de dados relevantes e cruciais, além de garantir a
segurança de informações fundamentais para o processo produtivo.

13.2.7 Segurança dos dados

Na Indústria 4.0 estão sendo desenvolvidas tecnologias para garantir a segurança do
grande volume de dados que são transmitidos, coletados e armazenados. Esse
armazenamento pode ser remoto e em nuvem, como visto na .
A questão é criar uma tecnologia da informação necessária para suprir as demandas
exigidas pela Indústria 4.0. Para isso, os especialistas dessa área estão testando diversos
métodos para implementar inteligência aos produtos e bens de consumo que são
fabricados nas linhas de produção. Duas opções que se apresentam com um grande
potencial para essas aplicações são os (códigos de resposta rápida) ou os
chips de identificação por radiofrequência (RFID). Essas formas de armazenamento e
comunicação de dados compreendem a uma parte dos sistemas de produção ciber-
físicos (CPPS), que nada mais são do que uma rede de produção na qual máquinas
inteligentes, sistemas de armazenamento e recursos de operação trocam informações
de forma autônoma, e, quando necessário, realizam ações nos processos de producão.
Por enquanto não há um consenso quanto aos padrões de aplicativos que devem ser
usados nos CPPS. A comunicação entre máquinas e produtos requer protocolos seguros
de comunicação, já que não se trata apenas de transmissão de dados. Esses protocolos
precisam descrever os dados de forma que sejam compreensíveis para as máquinas.
Atualmente, o CPPS está sendo testado em fábricas experimentais, com esforços para
reduzir a complexidade através de sistemas modulares de produção. Assim será possível
ampliar a fábrica aos poucos, sob demanda com a adição de componentes individuais.
Outra vantagem deste tipo de abordagem é que as falhas percebidas nos sistemas
podem ser localizadas e corrigidas mais facilmente.

13.3 Sensores para indústria 4.0

13.3.1 Biossensores
Os biossensores são dispositivos em que o elemento sensitivo é um componente
biológico, como: uma enzima, um anticorpo, uma proteína, ácido desoxirribonucleico
(DNA) etc. Este elemento sensor gera um sinal a partir da reação com a amostra que está
sendo analisada. Este sinal é enviado a um transdutor que prepara o sinal para
posteriormente ser processado e transferido para a saída. Esta saída pode ser através de
um sinal analógico ou digital, dependendo da aplicação.
Estes sensores possuem algumas limitações como interferências eletroquimicamente
ativas inerente da própria amostra e redução da estabilidade, contudo possuem
significativas vantagens relacionadas a seguir:
•alta sensibilidade;
•boa seletividade;
•desenvolvimento relativamente simples;
•disponíveis para serem utilizados com facilidade.
Existem dois tipos de biossensores quanto ao sistema de detecção: direta, conhecida
como sistema não reticulado e indireto (sistema reticulado). Os sistemas de detecção
direta são mais sensíveis e têm menor custo, enquanto o sistema de detecção indireta
tem uma maior facilidade de uso e estabilidade.
Estrutura e funcionamento de um biossensor
Conforme apresentado na Figura 13.6, os biossensores são construídos basicamente de
um componente em que se introduz a amostra, um sistema de reconhecimento
molecular, um transdutor e uma unidade processadora de sinal.
 Figura 13.6 Diagrama simplificado de um biossensor.

Os biossensores se assemelham aos sistemas biológicos, eles não medem uma

substância específica, mas medem toda substância na amostra que possa produzir um
determinado efeito. A ideia é a medição do efeito e não o monitoramento da substância
química exatamente.
Cada vez mais os biossensores vêm sendo utilizados em várias áreas (indústria,
agricultura, medicina etc.). Novas soluções técnicas e materiais são testados, o que
representa um importante avanço para aplicação em outras áreas, como por exemplo em
detectores de armas químicas e biológicas (biodefesa), tanto em ambientes quanto em
água, solo e alimentos.

13.3.2 RFID
Sistema de Identificação por Radiofrequência ( – RFID) é
um termo genérico para tecnologias sem contato que usam ondas de rádio para
identificar ou rastrear automaticamente pessoas, animais, veículos (pedágios) ou objetos
(cargas ou estoque). Existem vários métodos de identificação, mas o mais comum é
armazenar um número de série exclusivo que identifique uma pessoa ou objeto em um
microchip conectado a uma antena. A antena e o microchip combinados são chamados
de tags, transponder ou etiqueta e funcionam em conjunto com um leitor RFID. Na Figura
13.7 são mostrados alguns modelos de tags.

Figura 13.7 (a) e (b) tags tipo cartão, (c) tag tipo “ chaveiro” .
 Um sistema RFID consiste em um leitor e uma ou mais tags. A antena do leitor é usada
para transmitir energia de radiofrequência (RF). Dependendo do tipo de etiqueta, a energia
é “captada” pela antena da etiqueta e usada para alimentar o circuito interno da etiqueta.
A etiqueta modula as ondas eletromagnéticas geradas pelo leitor para transmitir seus
dados de volta ao leitor. O leitor recebe as ondas moduladas e as converte em dados
digitais que são transferidos para o sistema de processamento dos dados (Controlador,
PC etc.).
Existem dois tipos principais de tecnologias de tags:
As tags passivas são etiquetas que não contêm sua própria fonte de energia. Quando
as ondas de rádio do leitor atingem a antena do chip, a energia é convertida pela antena
em eletricidade para alimentar o microchip instalado na etiqueta. A etiqueta é então capaz
de enviar de volta qualquer informação armazenada na etiqueta modulando as ondas
eletromagnéticas do leitor. Estas etiquetas são lidas em pequenas distâncias (15 cm a 5
m).
As tags ativas têm sua própria fonte de energia. Devido ao fato de as tags passivas não
terem seu próprio transmissor e devem refletir seu sinal para o leitor, a distância de leitura
é muito menor do que nas tags ativas. No entanto, as tags ativas geralmente são maiores
e mais caras. Na Figura 13.8 é ilustrado o funcionamento de um sistema para tags
passivas. Estas etiquetas podem ser lidas de grandes distâncias (5 m a 30 m).
Existem tags que são de escrita e leitura de dados em sua memória interna. Estas
etiquetas são chamadas de (alguns modelos de ).

Figura 13.8 Exemplo de funcionamento de um sistema para tags passivos.

Os RFIDs foram inventados na década de 1970, mas a tecnologia de identificação por

meio de radiofrequência já e reutilizada desde a Segunda Guerra Mundial. Por exemplo,
transmissores eram colocados nos aviões “amigos” para que pudessem fornecer
respostas diferentes dos demais aviões quando aparecessem no radar. Os primeiros
sensores RFID eram muito caros, e só recentemente se tornaram mais acessíveis.
Essas soluções se tornaram muito importantes quando a rastreabilidade nas indústrias
foi implementada, isto é, quando passou a haver um acompanhamento dos processos de
fabricação de produtos e de formulários que utilizassem dispositivos de leitura e escrita.
Assim, foi possível realizar rastreamento, monitoramento e controle de todo processo de
manufatura, assegurando a qualidade e redução do retrabalho.

13.3.3 Protocolo IO-Link

O protocolo IO-Link foi o primeiro desenvolvido especificamente para comunicação serial
(ponto a ponto) entre sensores/atuadores diretamente com outros dispositivos (CLPs,
Módulos de E/S que utilizam vários protocolos de redes industriais etc.). O protocolo IO-
Link é normatizado através da norma IEC 61131-9. Existem mais de 100 empresas que
fabricam produtos com este protocolo, incluindo as líderes de mercado, todas fazem
parte da IO-Link Company Community, uma associação que administra e determina
como o protocolo deve ser aplicado. Entre outros grandes fabricantes que fazem parte
desta comunidade, tem-se: IFM, Siemens, Baluff, Leuze, Sick, Rexroth, Festo, Gefran,
Parker, Phoenix, Muller, Schneider, Sense, Texas, Weg etc.
 O termo IO-Link vem de input/output (entrada/saída), referência à forma como sensores
e atuadores se comunicam com outros dispositivos (CLPs, módulos remotos de redes
industriais, etc.). Assim, esse protocolo demonstra a busca constante pela automação
integrada, que permite melhor gerenciamento remoto no chão de fábrica. Esse ambiente
conectado e inteligente recebeu o nome de Indústria 4.0.
Diversos fabricantes de sensores produzem sensores com saídas convencionais
(digitais ou analógicas), mas disponibilizam também uma interface de comunicação IO-
Link. A substituição de sinais analógicos pelo protocolo IO-Link representa uma grande
melhoria na qualidade da informação obtida pelo sensor, pois os valores lidos pelo CLP
são idênticos aos valores do sensor, isto é, os dados de processo medidos são
transmitidos via IO-Link sem nenhuma perda de conversão. Além dessa grande evolução,
o protocolo IO-Link apresenta várias vantagens. Veja a seguir:
•Instalação simplificada: todos os dispositivos utilizam um único tipo de cabo, com um
único tipo de conector padrão (M12). Veja o conector M12 na Figura 13.9.
•Parametrização automática: copiar e colar os dados dos parâmetros de outros
dispositivos já instalados.
•Diagnóstico avançado: informações obtidas diretamente dos sensores/atuadores (ID
do fabricante, ID do dispositivo, TAG da função, grandeza de engenharia etc.).
•Flexibilidade: sinais de sensores digitais e analógicos podem ser conectados ao
mesmo módulo de E/S.
•Software de configuração central: todos os dispositivos inteligentes do sistema podem
estar na mesma configuração do hardware. A documentação completa do sistema é
gerada automaticamente a partir dessa configuração.
•Comunicação com protocolos de redes industriais: ASI, Ethercat, Interbus, Profibus DP
e Profinet.
•Folha de dados eletrônica em arquivo IODD ( ): fornece descrição
para configuração dos parâmetros dos dispositivos IO-Link.

Fonte: IFM Electronic.

Figura 13.9 Detalhe do conector M12.

Mas não são apenas os sensores que enviam informações para o software de
configuração central ou CLP. O software também pode ser usado para realizar
configurações remotamente por meio do CLP. Isso significa que o profissional não
precisar configurar individualmente cada dispositivo para parametrizar ou realizar outros
comandos. Todo o processo é feito de forma instantânea e automatizada.
Além disso, os sensores integrados pelo IO-Link podem ter suas configurações
armazenadas no sistema, o que facilita a troca dos equipamentos ou a busca por erros
em ajustes, em comparação com outras versões. Na Figura 13.10 são mostrados
detalhes (software de configuração, integração com redes industriais, módulos de E/S,
sensores, atuadores, simbologia etc.) de um sistema baseado no protocolo IO-Link.
 Fonte: IFM Electronic
Figura 13.10 Detalhes de um sistema baseado no protocolo IO- Link.