Introducao Fonte Energia Heliotermica

INTRODUÇÃO
A tecnologia heliotérmica ou de concentração solar é uma das

tecnologias-chave para a expansão do setor elétrico no Brasil e no
mundo. Este curso é importante na medida em que apresenta os
fundamentos tecnológicos e os principais componentes de uma usina
heliotérmica. Além disso, discute sobre o estado da arte dessa tecnologia
no mundo e aborda as perspectivas para o desenvolvimento de uma
indústria heliotérmica brasileira.
O objetivo geral é entender os princípios tecnológicos das usinas
de concentração solar para geração elétrica, a sua situação ao redor do
mundo e as perspectivas tecnológicas no Brasil. Os objetivos
específicos, por sua vez, são:
 Entender os quatro tipos de tecnologia de concentração solar
mais usados no nível mundial.
 Identificar os principais componentes da tecnologia de
concentração solar, especialmente no caso da tecnologia de
cilindro parabólico.
 Revisar o estado da arte da tecnologia de concentração solar no
nível mundial.
 Caracterizar a cadeia produtiva da indústria heliotérmica no
nível mundial.
 Discutir sobre o panorama nacional para o desenvolvimento da
tecnologia heliotérmica.
 Analisar as contribuições de usinas de concentração solar para o
sistema elétrico.
 Conhecer quais foram as principais políticas e os incentivos que
conseguiram dinamizar o desenvolvimento da indústria
heliotérmica ao redor do mundo.
Esta apostila segue uma estrutura que agrega conhecimento

gradualmente, partindo do mais básico, até apresentar de forma
simplificada temas ainda em pesquisa e desenvolvimento. Está dividida
em cinco módulos, e cada módulo está dividido em quatro unidades.
O módulo 1 contém uma introdução à tecnologia heliotérmica ou de concentração solar para
geração elétrica. Essa tecnologia também é chamada CSP, do inglês concentrated solar power. Após
revisar os conceitos básicos no módulo 1, no módulo 2 se apresentam os componentes específicos de
uma usina heliotérmica, ou seja, componentes que só são usados em plantas CSP. Pelo contrário, no
módulo 3 o foco é a apresentação dos componentes de uma usina CSP que também são usados por
outro tipo de usina de geração elétrica, ou por outro tipo de infraestrutura. O módulo 4 expõe sobre
o estado da arte da tecnologia CSP no nível mundial, tanto com relação a projetos CSP quanto sobre
os custos de investimento e de operação e manutenção (O&M). Finalmente, o módulo 5 é sobre o
adensamento da cadeia produtiva CSP. Ademais, faz uma revisão sobre os principais fornecedores dos
componentes específicos de usinas heliotérmicas no nível mundial e discute sobre possíveis
oportunidades para a indústria brasileira para o desenvolvimento local dessa nova indústria.
SUMÁRIO
MÓDULO I – INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA HELIOTÉRMICA PARA GERAÇÃO ELÉTRICA ............... 7
INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 7
FAMÍLIA DE TECNOLOGIAS DE CONCENTRAÇÃO SOLAR E CONFIGURAÇÕES MAIS USADAS . 9
POTENCIAL TEÓRICO E GEOGRÁFICO DE CONCENTRAÇÃO SOLAR.......................................... 13
CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................................................. 16
MÓDULO II – COMPONENTES ESPECÍFICOS DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA ................................ 17
COLETORES PARA CONCENTRAÇÃO SOLAR ................................................................................. 17

Refletores .................................................................................................................................. 18
Refletores de segunda superfície ..................................................................................... 18
Espelhos prateados de vidro grosso .......................................................................... 18
Espelhos prateados de vidro fino ............................................................................... 19
Espelhos prateados de vidro laminado ..................................................................... 19
Refletores de primeira superfície ..................................................................................... 19
Espelhos de alumínio anodizado ................................................................................ 19
Espelhos de filme de polímero prateado................................................................... 20
Receptores ................................................................................................................................ 20
FLUIDOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR ...................................................................................... 21
SISTEMA DE ARMAZENAMENTO DE ENERGIA TÉRMICA ............................................................. 24
MÓDULO III – COMPONENTES DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA TAMBÉM USADOS EM OUTRO TIPO

DE TECNOLOGIA .................................................................................................................................. 31
BLOCO DE POTÊNCIA ...................................................................................................................... 31

SISTEMA DE BACK-UP OU HIBRIDIZAÇÃO ...................................................................................... 32
OUTROS COMPONENTES DO CAMPO SOLAR: TUBULAÇÃO, ESTRUTURA METÁLICA,
RASTREADORES (TRACKER) .............................................................................................................. 35
MÓDULO IV – ESTADO DA ARTE DA TECNOLOGIA DE CONCENTRAÇÃO SOLAR NO MUNDO .... 37
ESTADO DA ARTE DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA NO MUNDO ................................................. 37

CUSTO DE INVESTIMENTO E CUSTO DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO (O&M) ........................ 41
CUSTO NIVELADO DA ENERGIA ELÉTRICA (LCOE) PRODUZIDA ................................................. 47
DIMENSIONAMENTO ÓTIMO DA USINA PARA TER O MÍNIMO LCOE ....................................... 48
MÓDULO V – ADENSAMENTO DA CADEIA PRODUTIVA ................................................................... 51
CADEIA PRODUTIVA DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA ................................................................... 52

PRINCIPAIS FORNECEDORES MUNDIAIS DE COMPONENTES POR ETAPA DA CADEIA
PRODUTIVA ....................................................................................................................................... 53
Estrutura da cadeia produtiva a montante .......................................................................... 53
Estrutura da cadeia produtiva principal ............................................................................... 58
Estrutura da cadeia produtiva a jusante .............................................................................. 59
Posicionamento estratégico e poder de mercado das empresas na indústria CSP ....... 64
PANORAMA DA INDÚSTRIA NACIONAL E POSSÍVEIS OPORTUNIDADES PARA A
HELIOTÉRMICA* ............................................................................................................................... 65
Indústria de manufatura de maquinaria para o setor de energia .................................... 66
Indústria química ..................................................................................................................... 69
Indústria de manufatura de vidro e espelhos ..................................................................... 72
Indústria metálica: tubos e estruturas de aço ..................................................................... 75
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................... 76
LEITURA ADICIONAL SUGERIDA ..................................................................................................... 85
PROFESSOR-AUTOR ............................................................................................................................. 86
MÓDULO I – INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA
HELIOTÉRMICA PARA GERAÇÃO ELÉTRICA
Este módulo apresenta os princípios de funcionamento da tecnologia heliotérmica ou de

concentração solar para geração elétrica, também conhecida como CSP, e os seus componentes.
Além disso, explica por que a tecnologia CSP não tem potencial em qualquer lugar, visto que só é
técnica e economicamente viável em lugares com alta irradiação direta normal – DNI, do inglês
direct normal irradiation. Tipicamente, esse recurso solar pode ser usado em quatro tipos de
tecnologias que integram a família de opções tecnológicas de concentração solar. Assim, esses temas
apresentam-se a partir de uma perspectiva geral, facilitando a compreensão da tecnologia.
Introdução
Conquanto a irradiação solar seja uma fonte térmica de elevada temperatura – estimada
na superfície do sol em 5.777 K –, a sua utilização nas condições em que chega à superfície
terrestre, de baixa temperatura, destrói praticamente todo o potencial que tinha para converter-
se em trabalho. 1 Por essa razão são usadas as tecnologias óticas para concentração solar, que
permitem atingir maiores densidades de fluxo de irradiação solar e assim temperaturas mais
elevadas (ROMERO, 2002).
Em uma usina CSP é fundamental a qualidade da DNI, isto é, potência por unidade de área,
expressa em termos de exergia física, magnitude que designa o montante da energia incidente que
pode ser convertido em trabalho mecânico em um processo perfeitamente reversível (ROMERO,
2002; BROOKS et al. 2006).
1
Para aprofundar o conhecimento sobre exergia da irradiação solar, recomenda-se ler o estudo de Xu et al. (2011) que examina
o cálculo da eficiência energética e exergética de cada etapa de transformação energética em uma usina de torre solar.
As usinas termelétricas CSP concentram a irradiação solar direta normal sobre um receptor,
localizado no foco do concentrador, para o aquecimento de um fluido que posteriormente fornece o
calor necessário para um ou mais de um ciclo termodinâmico de potência: Rankine, Brayton, Stirling
e ciclos combinados. Os concentradores solares possuem em geral uma superfície refletora – espelho –
com forma parabólica que direciona a DNI a um ponto focal, onde está instalado um receptor pelo
qual escoa o fluido absorvedor de calor (KALOGIROU, 2009).
Após as etapas de concentração de DNI sobre um receptor e a transferência de calor desde o
fluido que circula pelo receptor até o foco quente do ciclo termodinâmico de potência, a
configuração de uma planta CSP tem muitas similaridades com as termelétricas convencionais,
baseadas na conversão mecânica do calor em trabalho, e, posteriormente, em energia elétrica,
usando um gerador eletromecânico. O processo é ilustrado pela figura 1.
Figura 1 – Esquema geral do processo CSP
Fonte: Soria (2011).
8
No diagrama da figura 1, adicionalmente se inseriram laços para sistemas de hibridização ou
de back-up – BUS, do inglês back-up system – e de armazenamento de energia térmica – TES, do
inglês thermal energy storage –, que eventualmente podem servir para gerar eletricidade quando a
intensidade da irradiação DNI diminui ou é nula, ou mesmo quando se deseja melhorar a
economicidade da planta.
Impende aqui destacar que a tecnologia CSP apresenta vantagens sobre diferentes
alternativas de geração elétrica baseadas em energia renovável variável – VRE, do inglês variable
renewable energy –, como a eólica e a solar fotovoltaica (FV).
As vantagens são fruto da possibilidade técnica que o armazenamento de energia térmica
apresenta para gerenciar o despacho de energia ao longo do dia, incrementando assim o fator de
capacidade e as facilidades para atender as cargas no pico ou inclusive operar na base com energia
firme unicamente de origem solar (IEA, 2008a; SKUMANICH, 2010).
Adicionalmente, as plantas CSP podem operar em sistemas híbridos, a partir de diversas
formas de hibridização, usando o mesmo bloco de potência para produzir eletricidade firme para,
assim, operar na base (IEA, 2014a; MONTES et al. 2011; ZHANG et al. 2010). Assim, os sistemas
de TES e BUS têm impactos positivos sobre a despachabilidade de usinas CSP e sobre a produção
anual de eletricidade.
Família de tecnologias de concentração solar e

configurações mais usadas
Um coletor solar é formado pelo conjunto de concentrador e receptor, e existem diversas
geometrias e configurações. Segundo o tipo de foco e receptor, os coletores solares podem ser
classificados em quatro tecnologias CSP, como é mostrado na figura 2. Os concentradores captam
a irradiação solar direta com diferentes fatores de concentração segundo o tipo de superfície de
captação e da geometria. A figura 2 apresenta uma comparação entre os as quatro tecnologias CSP:
cilindro parabólico, torre solar ou receptor central, refletor linear Fresnel e disco parabólico com
motor Stirling. O último sistema é o menos maduro comercialmente.
9
Figura 2 – Famílias de tecnologia CSP
Os receptores são classificados como fixos e móveis. Os receptores fixos são dispositivos
estacionários cuja posição é independente do movimento dos concentradores (refletores). Neste
tipo de receptor é mais fácil o transporte do fluido de transferência de calor a altas temperaturas até
o bloco de potência, pela proximidade entre os dois pontos, do que nos sistemas com receptores
móveis. Os receptores móveis se deslocam conjuntamente com o sistema coletor ao longo do dia.
Por sua vez, os focos são classificados como lineares e pontuais. O foco linear implica que o
coletor seguirá o sol ao longo do dia usando um único eixo de rotação no plano horizontal, focando
dessa forma a irradiação sobre uma linha. O foco pontual é conseguido devido ao acompanhamento
do sol por parte do coletor usando dois eixos de rotação, refletindo assim a irradiação incidente
sobre um ponto, onde é instalado o receptor. Os sistemas com focos pontuais permitem, em geral,
atingir temperaturas mais elevadas.
10
O campo solar, definido como a superfície efetiva total de abertura dos refletores, pode ser
formado por coletores de foco linear, como os de cilindro parabólico e Fresnel, ou com coletores
de foco pontual, cujo ponto focal está no alto de uma torre solar ou sobre um disco parabólico. Em
usinas de cilindro parabólico os espelhos côncavos são distribuídos no campo solar em filas paralelas,
enquanto em plantas de torre solar os helióstatos 2 distribuem-se em anéis concêntricos ao redor da
torre.
A tabela 1 resume algumas das características técnicas, econômicas e comerciais das quatro
tecnologias CSP.
Tabela 1 – Comparação de parâmetros técnicos, comerciais e econômicos das quatro tecnologias CSP
tecnologia CSP
torre solar
cilindro disco
unidade linear Fresnel (receptor
parabólico parabólico
central)
potência típica
MW 1-200 10-200 10-200 0,01-0,40
por usina
temperatura 50-400 300-2.000 150-1.500

parâmetros técnicos
°C 50-300
de operação (típico 390°C) (típico 565°C) (típico 750°C)
eficiência
% 20,0 23,0 29,4
pico
eficiência líquida
% 8-10 11-16 15-30 20-30
(média anual)
fator de
vezes 25-200 80-200 300-1.000 1.000-4.000
concentração
2
Um helióstato é um conjunto de espelhos quase planos, eles têm um grau mínimo de curvatura. Os helióstatos
encontram-se distribuídos ao redor da torre em anéis concêntricos, fazem parte de uma grande parábola, e o receptor no
alto da torre está precisamente no ponto focal dessa parábola.
11
tecnologia CSP
torre solar
cilindro disco
unidade linear Fresnel (receptor
parabólico parabólico
central)
disponível
estágio comercial –
protótipos- comercialmente, disponível protótipos-
maturidade
demonstração mais usada na comercialmente demonstração
tecnológica
atualidade
parâmetros comerciais
risco médio
baixo médio alto
tecnológico (com GDV)
desenhos
sim sim sim sim
híbridos
demanda
médio grande médio pequeno
de área
custo relativo
(entre tecnologias muito baixo baixo alto muito alto
CSP)
custo por potência

instalada:
CAET = com
parâmetros econômicos
armazenamento de
3,0 - 4,0 (SAET); 3,1 - 5,1 (SAET); 2,5 - 4,1 (SAET);
energia térmica;
USD/W 4,1 - 5,8 4,4 - 10,1 4,2 - 10,2 12,57 (SAET)
SAET = sem
(CAET_até 2h) (CAET_até 8h); (CAET_até 15h)
armazenamento de
energia térmica;
GDV = geração
direta de vapor.
cent.
custo de O&M USD/ ... 1,2 -2 3,4 21
kWh
12
Potencial técnico-econômico e geográfico de concentração
solar
Internacionalmente, considera-se que o valor mínimo de DNI para viabilizar
economicamente projetos CSP de geração elétrica, usando tecnologias maduras e comerciais, é
acima de 5,5 – 6,0 kWh/m2/dia (ARVIZU et al., 2011; BLOEM et al., 2010; IEA, 2010; THE
WORLD BANK, 1999; VIEBAHN et al., 2008). Usando esse critério, o mapa apresentado na
figura 3 mostra as superfícies do território brasileiro que têm irradiação DNI maior que 6,0
kWh/m2/dia.
Soria (2011) identificou que o Brasil tem uma superfície de 97.700 km2 que cumpre com
essa característica, sendo equivalente a 1,15% da área do País. Essa superfície encontra-se
distribuída maioritariamente na região NE (71%), e o restante na região CO/SE 3 (29%), como
apresenta a tabela 2.
Figura 3 – Zonas do Brasil com DNI maior que 6,0 kWh/m2/dia
3
As redes de distribuição elétrica do estado de Mato Grosso do Sul pertencem ao subsistema elétrico Sul, mas, dado que
o potencial CSP neste estado é pequeno em comparação ao da região NE, este será somado ao do subsistema CO/SE.
Assim, ao longo da tese será referido o potencial CSP das regiões NE e CO/SE, entendendo que a região CO/SE abarca os
subsistemas de distribuição elétrica S e CO/SE.
13
Tabela 2 – Superfície estimada com potencial técnico CSP
superfície fração do total

estado
(km2) nacional (%)
Bahia 58.674 60
Piauí 11.035 11
Total subsistema Nordeste (NE) 69.709 71
Mato Grosso do Sul 807 1
Total subsistema Sul (S) 807 1
Paraná 1.705 2
São Paulo 20.096 21
Minas Gerais 5.383 6
Total subsistema Cento-Oeste/Sul-Este

27.184 28
(CO/SE)
Total Brasil 97.700 100
Usando modelos espaciais com ferramentas Geographic Information Systems (GIS), é possível
restringir inicialmente a superfície do País que atenda o mínimo de irradiação DNI, para depois
incrementar outras restrições do uso da terra ao modelo, que permitam delimitar de forma mais
real a superfície com potencial técnico CSP do território.
Segundo Clifton e Boruff (2010), NREL (2005) e Ummel (2010a, 2010b), os critérios a se
levar em consideração para estabelecer as restrições do modelo espacial são: a) DNI; b)
requerimentos de superfície mínima de terra; c) disponibilidade de água; d) declividade do terreno;
e) presença de áreas naturais protegidas, parques nacionais, reservas indígenas, sítios arqueológicos,
etc.; f) corpos de água; g) uso atual do solo; h) proximidade às subestações elétricas, linhas de
transmissão e centros de carga; i) proximidade às estradas e vias de acesso; e j) outras restrições.
14
Burgi (2013) quantificou o potencial técnico de tecnologias CSP maduras e comerciais no Brasil
que pode ser desenvolvido no curto e médio prazo. 4 Para isso, utilizou técnicas de geoprocessamento e
os critérios antes mencionados para excluir áreas inaptas à instalação de plantas CSP. Adicionalmente,
simulações de operação de três tipos de plantas CSP no Brasil foram desenvolvidas usando a ferramenta
System Advisor Model (SAM). O requerimento de área para cada tipo de usina considerada, calculado
no SAM, foi também usado como restrição durante a análise de geoprocessamento.
Os resultados de Burgi (2013) mostram que o Brasil tem um potencial técnico em termos de
capacidade instalável de 347 GW, 167 GW e 86 GW e, em termos de energia produzida
anualmente, de 603 TWh, 538 TWh e 304 TWh, para as tecnologias de cilindro parabólico sem
TES, cilindro parabólico com TES de 6h, e torre solar com TES de 7,5h, respectivamente.
Todas as plantas modeladas consideraram uma capacidade líquida de 100 MWe,
resfriamento úmido, uso de óleo sintético como fluido de transferência de calor e uso de sais
fundidos como meio de armazenamento de energia térmica. Os resultados completos de Burgi
(2013) para as três usinas CSP de referência, por unidades da federação e por subsistema elétrico,
são apresentados na tabela 3.
Tabela 3 – Potencial técnico da tecnologia CSP no Brasil
tecnologia potencial* N NE SE CO S Brasil
GW 5 151 39 48 103 347

cilindro parabólico sem TES
TWh 9 285 62 80 167 603
GW 2 79 15 21 50 167
cilindro parabólico com TES de 6h
TWh 7 270 46 64 151 538
GW 1 42 6 9 27 86
torre solar com TES de 7,5h
TWh 3 163 21 32 86 304
* Potencial apresentado em termos de capacidade instalável (GW) e de geração elétrica (TWh).
Fonte: Burgi (2013), adaptado pelo autor.
4
As melhores zonas para o desenvolvimento de tecnologia CSP seriam usadas no curto e médio prazo. Isso não significa
que o potencial CSP se esgota. No longo prazo, outras zonas com menor DNI, ou com condições menos idôneas podem
ser desenvolvidas. No longo prazo, outras tecnologias CSP para o aproveitamento de uma DNI menor podem chegar a ser
economicamente competitivas. Por exemplo, tecnologias CSP acopladas a ciclos Rankine orgânico (ORC) (DEMONTIS et al.,
2016; FERRARA; GIMELLI; LUONGO, 2014), ou, concentradores solares com maior relação de concentração, como os discos
concentradores com motor Stirling e configurações inovadoras usando torre solar (ZHANG et al., 2016, 2013).
15
Assim, o potencial técnico para desenvolvimento CSP no Brasil, para tecnologias maduras e
comerciais, que pode ser desenvolvido no curto e no médio prazo, é muito elevado. O potencial
disponível é suficientemente alto para não significar uma restrição ao desenvolvimento nacional
dessa tecnologia; ao contrário, a existência desse potencial ajuda a garantir a criação de um mercado
sólido de longo prazo para a indústria CSP no País.
É importante ressaltar que o potencial para a tecnologia de concentração solar com o objetivo
de geração de calor de processo – SHIP, do inglês Solar Heat for Industrial Process – é muito maior
do que para aplicações de geração elétrica (CSP). Isso acontece porque a tecnologia SHIP pode ser
instalada em zonas de menor irradiação DNI (DNI > 4 kWh/m2/dia), dependendo da temperatura
requerida para o processo industrial. Este curso foca na tecnologia CSP só.
Considerações finais
A família de tecnologias de concentração solar está integrada por: cilindro parabólico, torre
solar, linear Fresnel e disco parabólico. Entre elas, as duas mais usadas são a de cilindro parabólico
e a de torre solar. A torre solar tem um índice de concentração solar maior que o cilindro parabólico,
razão pela qual consegue trabalhar a temperaturas maiores, o que significa maior eficiência de
conversão de energia solar a elétrica.
Em resumo, a tecnologia de CSP, pelo fato de possibilitar o armazenamento de energia
térmica por várias horas e por permitir hibridização com diversos combustíveis, apresenta boas
propriedades de despachabilidade, garante energia firme para o sistema elétrico nacional com alto
fator de capacidade e pode também fornecer serviços ancilares ao sistema elétrico. Isso chama muito
a atenção aos atores do setor elétrico em vários países do mundo.
As tecnologias de concentração solar só têm potencial técnico e econômico em lugares com
alta irradiação solar direta, isto é, DNI maior do que 6 kWh/m2/dia. Além disso, preferem-se
regiões planas, próximas a subestações elétricas, com acessibilidade e proximidade a fontes de
água. No Brasil, muitas zonas do Nordeste, Sudeste e Centro-Oeste apresentam condições
idôneas para a instalação de usinas CSP. Com isso, o País dispõe de um alto potencial para
desenvolver a indústria heliotérmica.
16
MÓDULO II – COMPONENTES ESPECÍFICOS
DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA
Este módulo apresenta os principais elementos de uma usina CSP. Embora as tecnologias mais
usadas ao redor do mundo são a de cilindro parabólico e a de torre solar, dado que maior parte de usinas
CSP operando hoje no mundo são de cilindro parabólico, este curso faz bastante ênfase nesta tecnologia.
Uma usina CSP está composta de componentes específicos – usados só neste tipo de usinas
CSP – e de componentes que também são usados em outro tipo de usinas elétricas e infraestruturas.
Este módulo apresenta os componentes que são específicos de usinas CSP: coletores solares e o
sistema de armazenamento de energia térmica.
Um coletor solar é formado pelo conjunto do refletor primário, receptor, estrutura metálica
de suporte, o sistema de rastreamento (tracking) e outras peças várias. Existem diversas geometrias
e configurações, por exemplo, várias marcas apresentam modelos de cilindro parabólico e de linear
Fresnel que além do refletor primário têm também refletores secundários.
Coletores para concentração solar

Os coletores podem ser basicamente de dois tipos: não concentradores e concentradores,
sendo que a diferença entre eles está na relação entre a superfície de captação do fluxo solar e a
superfície de transferência de calor ao fluido de transferência de energia térmica – óleo, água, sais,
etc. Um exemplo de coletor não concentrador é o de placa plana, usado para aquecimento de água.
Em aplicações que demandem temperaturas mais elevadas, como é o caso da tecnologia CSP, é
preciso o uso de coletores concentradores, que possuem em geral uma superfície refletora – espelho –
com forma parabólica que direciona a irradiação direta incidente ao ponto focal da parábola, onde está
instalado um receptor pelo qual escoa o fluido absorvedor de calor.
Um coletor de concentração solar é formado pelo conjunto do refletor primário, receptor,
estrutura metálica de suporte, o sistema de rastreamento – tracking – e outras peças menores.
Refletores
Os refletores primários são também conhecidos como espelhos, helióstatos ou concentradores.
Os refletores primários solares possuem em geral uma superfície refletora – espelho – com
forma parabólica que direciona a DNI ao ponto focal da parábola, onde está instalado um receptor
pelo qual escoa o fluido absorvedor de calor.
Os refletores requerem o uso de superfícies seletivas com alta refletância especular do espectro
solar. Metais reflexivos tipicamente usados em refletores solares são prata e alumínio, devido às boas
propriedades reflexivas na faixa espectral da luz solar incidente na Terra. A refletância da prata é
consideravelmente maior do que a do alumínio para a maior parte das longitudes de onda (>500
nm). A reflexão hemisférica solar de superfícies prateadas pode atingir no vácuo um máximo de
98%, enquanto que para o alumínio o máximo é 92% (3).
As configurações de um refletor solar são usualmente baseadas em metais altamente brilhantes
ou revestimentos metálicos colocados sobre substratos como vidro, polímeros ou metais. Quando o
substrato é opaco, a capa reflexiva sempre deve ser a superfície de frente, por exemplo, com alumínio
polido. Nesse caso, o refletor é conhecido como “superfície de frente” ou “primeira superfície”.
Esses refletores, para melhorar a durabilidade, podem ter um revestimento frontal muito fino
e transparente (<5 µm de espessura). Por outro lado, se um substrato transparente, como vidro,
metacrilato ou policarbonato, é usado, o revestimento reflexivo deve estar na superfície de trás do
substrato, sendo conhecido como refletor de “segunda superfície”.
Os dois metais requerem revestimentos protetores de alta qualidade para se proteger contra a
corrosão. Espelhos de primeira superfície requerem revestimentos transparentes na parte superior.
Refletores de segunda superfície sempre contam também com revestimentos protetores por trás –
verniz –, ou são colados a substratos adicionais.
Refletores de segunda superfície

Espelhos prateados de vidro grosso
Está composto de uma camada de prata reflexiva revestida pela superfície frontal por uma
camada grossa (3-4 mm) de vidro monolítico. Dado que o vidro pode ter um baixo conteúdo
(0,02%) de Fe2O3, que absorve uma parte da irradiação solar, o tipo de vidro usado para a indústria
solar é chamado “branco claro” ou vidro de baixo conteúdo de ferro.
A camada de prata – com uma densidade média de 0,8-1,2 g/m2 – é extremamente vulnerável
aos contaminantes ambiente, humidade ou atmosfera salgada. Portanto, além da proteção frontal,
a proteção por trás também é importante, e é conseguida com uma camada de cobre e dois ou três
camadas de tinta de revestimento protetor que contém algo de chumbo (0,5% a 2,5% por peso).
18
No processo de manufatura do espelho com vidro grosso curvo, o vidro plano é aquecido em
fornos sobre um molde parabólico; depois, o vidro é prateado na superfície de trás. Finalmente, a
superfície prateada de trás é recoberta com os revestimentos. Uma refletância elevada é conseguida
devido às propriedades intrínsecas da prata, e pode ter pouco de espalhamento porque o vidro é um
substrato muito liso.
Espelhos prateados de vidro fino

A configuração é muito similar ao espelho de vidro grosso, a principal diferença é a espessura
da camada de vidro, de menos de 1 mm. Para obter a forma do refletor parabólico e dar robustez
ao coletor, os refletores são colados nas estruturas de metal, polímero ou material composto. A
refletância é inclusive maior ao refletor de vidro grosso porque a camada de vidro superior é mais
fina; como consequência, a trajetória ótica dos raios solares é menor. Estes refletores são mais leves
e mais baratos que os de vidro grosso, mas o custo da estrutura posterior deve ser adicionado.
Espelhos prateados de vidro laminado

Estes refletores usam prata como camada refletiva, protegida por uma camada de vidro pelos
dois lados, frontal e posterior, similar aos para-brisas dos autos. A refletância é similar ao refletor de
vidro fino, porque a camada frontal de vidro tipicamente tem entre 1 a 2 mm de espessura. A
espessura total do refletor é similar ao do refletor de vidro grosso. A forma é dada durante o processo
térmico de manufatura. A resistência e a durabilidade deste espelho são maiores que a dos anteriores,
porém o custo de produção é maior.
Refletores de primeira superfície

Espelhos de alumínio anodizado
Dependendo do revestimento superior, vários refletores de alumínio estão disponíveis. O
mais conhecido é construído com deposição de alumínio puro sobre um substrato de alumínio
polido com uma camada de óxido de alumínio entre as duas – anodizado – e alguns revestimentos
transparentes na parte superior. Por exemplo, com uma camada de alumina (SiO2), que é útil para
proteger contra a abrasão e corrosão. Este processo é conhecido como revestimento de alumínio
por PVD, ou seja, deposição física a vapor.
Outros refletores usam como camada superior revestimentos orgânicos ou alumínio anodizado.
Refletores de alumínio são cada vez mais usados para aplicações de concentração solar devido
ao baixo peso; à alta ductilidade, pois eles suportam as cargas de vento sem sofrer danos; e à
flexibilidade no design, na construção e na montagem. Também o processo de manufatura permite
produção massiva: processo de bobinado. Em consequência, estes refletores apresentam um
potencial para a redução de custos em comparação aos espelhos de vidro.
19
Por outro lado, além da baixa refletância do alumínio, as marcas do processo de bobinado
geram uma superfície mais rugosa que a dos espelhos de vidro, o que conduz ao maior espalhamento
da irradiação solar. A menor refletância do alumínio, em comparação à prata, faz com que os
refletores de alumínio sejam mais apropriados para aplicações de geração de calor para processos
industriais (SHIP), e não tão apropriados para geração elétrica (CSP).
Adicionalmente, o tempo de duração destes refletores em ambientes urbanos, industriais e
poluídos é menor que o dos de prata. Para incrementar a duração, coberturas de vidro plano podem
ser adicionadas no plano de apertura em cilindros parabólicos de pequeno porte.
Espelhos de filme de polímero prateado

Estes espelhos usam uma capa reflexiva de prata protegida na parte frontal por várias camadas
de polímeros, e depositada sobre um substrato, geralmente também é um polímero. O substrato de
polímero limita a temperatura (60-80°C) durante a deposição da prata. Esse material é de peso leve
e flexível, portanto, é fácil adaptá-lo ao coletor parabólico. O processo de colado do filme prateado
ao substrato – vidro, metacrilato, policarbonato – deve ser feito com grande cuidado para evitar
que bolhas fiquem presas, o que pode desviar os raios refletidos.
Receptores
Os coletores também estão integrados por receptores, os quais são classificados como fixos e
móveis. Os receptores fixos são dispositivos estacionários cuja posição é independente do
movimento dos coletores. Neste tipo de receptor é mais fácil o transporte do fluido de transferência
de calor a altas temperaturas até o bloco de potência, pela proximidade entre os dois pontos, do que
nos sistemas com receptores móveis. Os receptores móveis se deslocam conjuntamente com o
sistema coletor ao longo do dia.
Usinas de cilindro parabólico e refletores lineares Fresnel usam receptores lineares, móveis e
fixos, respectivamente. Por outro lado, usinas de disco parabólico e de torre solar usam receptores
pontuais, móveis e fixos, respectivamente.
No caso de usinas de cilindro parabólico e Fresnel, os tubos receptores são constituídos de
dois segmentos distintos: os tubos da linha principal, que são rígidos, e a tubulação auxiliar, que
são flexíveis, utilizados para conectar as calhas e a tubulação do sistema de bombeamento.
Os receptores são constituídos por dois materiais principais. Um tubo de aço inoxidável que
permite absorção de calor e que é revestido com uma camada de absorção seletiva. Este tubo é
envelopado por um tubo de vidro onde é aplicado vácuo com cerca de 1 x 10-3 atm para reduzir as
perdas de calor por condução e convecção. O vácuo é feito e mantido remotamente por uma bomba
de vácuo controlada remotamente e é utilizada para minimizar as perdas de calor. A superfície do
tubo de aço do receptor é revestida por uma cobertura com alta absorbância a radiação solar e baixa
emitância para radiação térmica (infravermelho).
20
Os receptores das usinas de torre solar são bastante diferentes. O design destes receptores ainda
está em pesquisa embora já existam alguns modelos em usinas em operação. Os receptores de torre
solar mais conhecidos hoje têm um volume importante, estão compostos de cubos ou tijolos de
materiais cerâmicos que têm dutos internos de pequeno diâmetro pelos quais circula o fluido de
transferência de calor. Este receptor, localizado no alto de uma torre, atinge temperaturas muito
altas. Dado que os materiais cerâmicos se caracterizam por ter alta capacitância térmica, eles são
capazes de absorver grandes quantidades de energia térmica e de liberá-la progressivamente quando
um fluido mais frio circula sobre o material.
No caso de uma usina de disco parabólico, o receptor, localizado no ponto focal da parábola, é o
foco quente – lugar onde calor é adicionado ao ciclo de potência termodinâmico – de um motor Stirling.
Fluidos de transferência de calor

O fluido de transferência de calor – HTF, do inglês heat transfer fluid – pode operar na planta
CSP de duas formas: i) diretamente, usando uma configuração de um só circuito primário; ou ii)
indiretamente através de trocadores de calor usando a configuração circuito primário-secundário.
Esta última opção é a mais usada na atualidade, especialmente em usinas de cilindro parabólico.
Por exemplo, é comum a operação de usinas que usam óleo sintético como fluido de transferência
de calor no circuito primário – campo solar – e usam sais fundidos como meio de armazenamento
de energia térmica no circuito secundário.
É importante ressaltar a diferença entre fluido de transferência de calor e fluido de trabalho.
Este último é o fluido que circular através do ciclo termodinâmico de potência. Por exemplo, em
um ciclo Rankine, usa-se turbina a vapor; assim, o fluido de trabalho é água.
Cada umas das quatro tecnologias CSP apresentadas na figura 2, apesar de terem o mesmo
princípio de funcionamento, tem características técnicas bem distintas, como mostrado na tabela
1, o que faz com que cada tecnologia use o fluido de transferência de calor e o fluido de trabalho
mais adequado. Por exemplo, o fluido de transferência de calor mais utilizado nas plantas CSP de
cilindro parabólico atualmente é o óleo sintético, ideal para a faixa de temperatura (300-400ºC) na
qual este tipo de usina opera. Operando nesta faixa de temperatura, o óleo sintético – atualmente
a opção de menor custo entre as possibilidades – não se degrada.
Os fluidos de transferência de calor devem cumprir com as seguintes propriedades: alta
temperatura de operação e alta estabilidade térmica, boas propriedades de transferência de calor,
baixas perdas de energia durante o transporte, baixa pressão de vapor, baixo ponto de
“congelamento” – ponto de mínima fluidez –, baixa permeabilidade ao hidrogênio da tubulação de
aço e baixo custo (LANG, 2009).
21
A tabela 4 apresenta a composição química e as propriedades de alguns dos óleos sintéticos
comerciais usados como fluido de transferência de calor em usinas CSP.
Tabela 4 – Fluidos de transferência de calor e suas propriedades para operação ótima
ponto de
temp. temp.
nome tipo mínima
mín. (°C) máx. (°C)
fluidez+ (°C)
Caloria HT 43 Hidrocarboneto mineral -12 315 -12
TherminolVP-1 Di-fenil e óxido difenil 12 400 12
Therminol 59 Óleo sintético -45 315 -68
Therminol 66 Óleo sintético 0 345 -25
Dowtherm Q Óleo sintético -35 330 n.d.
Dowtherm RP n.d. 330 n.d.
Dowtherm A 26,6% Bifenil, 73,5% DPO 12 400 12
Dowtherm XE DPO 27 400 27
Nota: n.d.: Não disponível; DPO: óxido di-fenil. +: O ponto de mínima fluidez – às vezes, chamado apenas de ponto de
fluidez – é a temperatura em que o óleo deixa de fluir sob a força da gravidade, é conhecida também como temperatura
de “congelamento” do óleo, causado pela cristalização das parafinas presentes nele.
Fonte: Lang (2009); NREL (2014).
Em usinas de torre solar, que atingem maiores temperaturas no seu receptor, são utilizadas
três possibilidades de fluidos de trabalho: vapor, sais fundidos e ar. O óleo sintético tende a não ser
utilizado por se degradar nas temperaturas de operação da torre solar (MILLER; LUMBY, 2012).
O projeto Archimede, planta de ciclo combinado Integrated Solar Combined Cycle (ISCC),
na Itália, operando desde 2010, de 5 MW, é a primeira planta de cilindro parabólico a usar sais
fundidos como fluido de transferência de calor, além do seu uso também como meio de
armazenamento de energia térmica em um sistema direto 5 de dois tanques (NREL, 2016).
5
No sistema de armazenamento de energia térmica direto, o fluido de transferência de calor que circula pelo campo solar
é o mesmo que recebe o calor nos tanques de armazenamento. Dessa forma, elimina-se a necessidade de trocadores de
calor. Um sistema indireto usa um fluido para transportar o calor proveniente do campo solar e outro fluido como meio
de armazenamento de energia térmica, por meio de um trocador de calor (NREL 2010a).
22
Essa planta é unicamente demonstrativa. O uso de sais fundidos tanto no campo solar, quanto
no sistema de armazenamento térmico, elimina a necessidade de trocadores de calor caros,
diminuindo os custos da planta (NREL, 2010a). Contudo, os sais fundidos congelam-se a
temperaturas relativamente altas, de 120-220°C, indicando que devem ser tomadas precauções
especiais – penalidade energética por uso de caldeiras auxiliares para manter a temperatura mínima –
e assim evitar que isso aconteça no interior da tubulação durante a noite (NREL, 2010a).
O vapor de água não apresenta algumas características indesejáveis dos óleos sintéticos
utilizados na tecnologia de cilindro parabólico, por serem tóxicos, poluentes, explosivos, com alto
custo de produção e baixa temperatura de trabalho, tipicamente 315-400ºC (CIPOLLONE;
CINOCCA; GUALTIERI, 2013).
O vapor é o fluido de transferência de calor e fluido de trabalho em diversas plantas da Espanha,
como a PS10, geração direta de vapor (GDV). O uso de vapor como fluido de trabalho apresenta
como vantagem o fato de não necessitar de trocadores de calor, uma vez que o vapor gerado no campo
solar pode ser diretamente utilizado na turbina a vapor. Esse arranjo, porém, apresenta escoamento
multifásico 6 e altas pressões de trabalho, sendo tais condições ainda um desafio.
O sistema que opera com sais fundidos como fluido de transferência de calor necessita de
trocadores de calor e de um sistema de back-up que forneça o calor necessário para evitar que a
temperatura dos sais fundidos seja menor do que o ponto de fusão (220ºC). Contudo, tais sais
apresentam como vantagem a alta temperatura que atingem sem se degradarem,
aproximadamente 600ºC.
A utilização de ar como fluido de transferência de calor e como fluido de trabalho também é
uma alternativa para o aumento da temperatura de trabalho. O arranjo com ar ainda está sendo
estudado: uma referência neste caso é a torre solar de Julich, na Alemanha (HENNECK et al.,
2008). O ar, porém, possui uma desvantagem: a sua baixa capacidade térmica. Sendo assim,
transporta pouco calor, o que compromete o seu desempenho como fluido de transferência de calor.
A tabela 5 apresenta os principais fluidos de trabalho e as suas características.
6
Escoamento simultâneo de dois ou mais fluidos com propriedades diferentes por uma tubulação. O termo também é
usado para situações quando por uma tubulação flui uma mistura de água e vapor de água.
23
Tabela 5 – Vantagens e desvantagens dos principais fluidos de transferência de calor
fluido de
Tmax
transferência plantas desvantagens vantagens
(ºC)
de calor
óleo mineral SEGS I-III <400 inflamável -
SEGS IV-IX/ inflamável/

óleo sintético <400 -
Andasol tóxico/custo
Solar One/ PS10/ baixo custo/

água/vapor 300 altas pressões/custo/
PS20/PE1/PE2 inerte
sal fundido Thermis/ Solar temp. fusão/

600 -
(nitrato) Two corrosivo
ar Julich 700 desempenho baixo custo
Fonte: Py; Azoumah; Olives (2013); NREL (2016).
Sistema de armazenamento de energia térmica

Um sistema de armazenamento de energia térmica – TES, do inglês Thermal Energy Storage –
é dimensionado em horas de armazenamento de energia térmica necessárias para operar o bloco de
potência a plena carga. Comumente, o TES é dimensionado em horas. A literatura em inglês refere-
se a “full load hours (FLH)”.
Se um sistema TES é parte da planta, a energia térmica entregue pelo campo solar durante o
dia pode ser armazenada em sistemas térmicos cujo meio de armazenamento pode ser vapor de
água, óleos sintéticos, sais fundidos e novos materiais cerâmicos. Atualmente, o meio de
armazenamento mais usado é baseado em sais fundidos. O meio de armazenamento retém a energia
térmica durante algumas horas (BAHAROON et al., 2015; IEA, 2014a).
À noite, a energia térmica pode ser extraída do armazenamento para ativar o ciclo de potência
de forma contínua. O principal benefício de usar sistemas de armazenamento de energia térmica
em plantas CSP é que elas podem gerar energia elétrica fora do horário de operação regular, quando
já não há mais sol, com elevada flexibilidade.
O TES mais usado comercialmente na atualidade baseia-se em um sistema de dois tanques –
um a baixa temperatura e outro a alta temperatura –, trocadores de calor, fluido de transferência de
calor, meio de armazenamento de energia térmica e um sistema de controle apropriado
(BAHAROON et al., 2015; PSA, 2015, p. 201).
24
Em momentos de excesso de energia térmica, parte dela é transferida como calor para um
meio de armazenamento – sal fundido, óleo, concreto, etc. –, através de um trocador de calor. Em
momentos de baixa irradiação, períodos nublados ou mesmo à noite, o fluido quente do tanque de
armazenamento pode ser reconduzido ao trocador de calor, para desta vez transferir calor que será
usado finalmente no bloco de potência. Após, o fluido do tanque mais frio será aquecido e
direcionado ao tanque mais quente, fechando o ciclo.
O dimensionamento do TES pode ser dividido em três tipos: i) armazenamento de curto
prazo, com capacidade de algumas horas, para atendimento das flutuações diárias e por segurança
operacional da usina; ii) armazenamento com capacidade de alguns dias; e iii) armazenamento
sazonal, que por agora é só um conceito teórico (DGS, 2005).
A capacidade de produzir uma quantidade de energia firme a qualquer hora tem um valor
especial para uma usina do ponto de vista do operador do sistema elétrico. O despacho de usinas CSP
com TES, ou seja, com capacidade de produção de energia firme e com alta flexibilidade, pode ajudar
o operador do sistema a controlar melhor a variação da demanda ao longo do dia e a queda abrupta
na geração das energias renováveis variáveis (ERV), especialmente quando isso acontece nos picos.
Para o caso de uma usina de cilindro parabólico, o esboço de uma usina CSP com dois tanques
reservatórios para armazenamento de energia térmica é apresentado na figura 4 e na figura 5.
Figura 4 – Sistema solar de geração de eletricidade com armazenamento de energia térmica
25
Figura 5 – Planta de cilindro parabólico usando sais fundidos como meio de armazenamento
de energia térmica e aceite sintético como fluido de transferência de calor
Fonte: Dersch et al. (2020).
A primeira usina CSP que entrou em operação no mundo, em 1985, a planta SEGS I na
Califórnia, baseada em cilindro parabólico, já incluiu um sistema de armazenamento de energia térmica
direto 7 com dois tanques despressurizados, calculados para uma capacidade máxima de 3 horas. Este
sistema, que operou até 1999, usou óleo mineral – o seu nome comercial era “Caloria” – como fluido
de transferência de calor no campo solar e também como meio de armazenamento de energia térmica.
Posteriormente, dada a evolução da tecnologia CSP, orientada a operar com temperaturas
maiores para melhorar a eficiência do ciclo de potência, foram desenvolvidos novos fluidos de
transferência de calor à base de misturas de óxido bifenil-difenil, comercialmente os mais
conhecidos são o Terminol VP-1 e Dowtherm-A (NREL, 2010a; ARVIZU et al., 2011),
conforme tabela 4 e tabela 5.
Para que esses novos produtos pudessem ser usados como fluidos de transferência de calor e
também como meio de armazenamento, deveriam ter sido armazenados em tanques pressurizados,
fato que encareceria o sistema e dificultaria a manufatura dos tanques para o tamanho requerido.
Assim, o uso destes fluidos foi destinado unicamente para a transferência de calor. Desde então outros
tipos de fluidos/meios começaram a ser explorados para o armazenamento de energia térmica.
7
Em um sistema direto, um mesmo fluido é usado como meio de armazenamento e como fluido de transferência do calor.
26
Na sequência, foram desenvolvidos sistemas de armazenamento de energia térmica com sais
fundidos, fundamentalmente contendo misturas de NaNO3 e KNO3 (VIEBAHN et al., 2008;
FERNÁNDEZ-GARCÍA et al., 2010). Os sais fundidos mais usados atualmente na indústria CSP
e as suas principais propriedades estão listados na tabela 6.
Tabela 6 – Sais fundidos para armazenamento de energia térmica em usinas CSP
Hitec XL -
Hitec misturas
Hitec sal com
Solar Salt com LiNO3
Ca(NO3)2
Composição (%)
NaNO3 60 7 7
KNO3 40 53 45
Ca(NO3)2 40
LiNO3 48 n.d.
ponto de congelamento* (°C) 238 142 120 120
temperatura máx. superior (°C) 593 538 500 550
densidade a 300 °C (kg/m3) 1.889 1.640 1.992
viscosidade a 300 °C (cp) 3,26 3,16 6,37
capacitância térmica a 300 °C (J/kg-K) 1.495 1.560 1.447
*Esta é também a temperatura mínima de operação.
Fonte: NREL (2014); Lang (2009).
Os sais fundidos congelam-se – ponto de fusão – a temperaturas relativamente altas, de 120 a

220°C (PACIO et al., 2013), o que afeta a eficiência do ciclo termodinâmico. Precauções especiais
devem ser tomadas para evitar que os sais fundidos congelem-se no interior da tubulação, por
exemplo, aquecendo-os até uma temperatura mínima que garanta a sua permanência no estado
líquido, usando uma caldeira auxiliar no sistema de back-up (BUS), com a consequente penalidade
energética (NREL, 2010a). O limite superior de temperatura dos sais fundidos, ainda hoje em
pesquisa, é de 600°C, temperatura que permite inclusive a operação de turbinas de vapor supercríticas
ou de ciclos combinados – ISCC (LANG, 2009; PSA, 2015; TIZNOBAIK; SHIN, 2013).
27
O uso de sais fundidos como meio de armazenamento de energia térmica, como acontece em
plantas operando na Espanha e nos Estados Unidos, representa o estado da arte de usinas CSP.
Atualmente, usinas de cilindro parabólico usam geralmente sistemas indiretos, mas a perspectiva é
que até 2030 esse tipo de usinas passe a usar sistemas diretos.
Como dito, a torre atinge maiores temperaturas no seu receptor. Sendo assim, caso o fluido
térmico de trabalho aproveite esse calor, é possível o armazenamento de energia por mais tempo do que
com a tecnologia de cilindro parabólico. Por exemplo, a torre Gemasolar, na Espanha, possui um TES
de 15 horas. Esta foi a primeira planta CSP a operar por 24 horas consecutivas. Sendo assim, a tecnologia
de torre solar com TES se mostra uma opção que pode operar tanto na base, quanto no pico.
A torre solar possibilita tanto o sistema de armazenamento direto quanto o indireto.
Atualmente, os dois sistemas são utilizados. Nos dois tipos, o meio de armazenamento é, geralmente,
sais fundidos. Entretanto, considera-se como referência da melhor tecnologia disponível hoje a
configuração apresentada na figura 6, onde se apresenta um sistema direto usando sais fundidos.
Figura 6 – Planta de torre solar usando sais fundidos como meio de armazenamento de energia
térmica e fluido de transferência de calor: eficiência atual e a esperada em 2030
Fonte: Dersch et al. (2020).
28
Outros meios de armazenamento estão em pesquisa, por exemplo, a areia. A planta de Jülich
armazena a energia térmica usando um material cerâmico (HENNECK et al., 2008). Há ainda,
porém, a possibilidade de se utilizar um meio de armazenamento sólido como o concreto em um
sistema passivo. 8
Por um lado, o armazenamento de energia térmica representa custos de capital maiores, mas
por outro lado assegura o incremento do fator de capacidade da planta e a sua despachabilidade,
diminuindo assim o custo nivelado da eletricidade (LCOE) gerada. A questão está, então, em
estimar o número ideal de horas de armazenamento térmico que fariam com que a planta se torne
atrativa tanto economicamente quanto no seu desempenho.
Dependendo da finalidade da planta, só umas poucas horas de armazenamento térmico são
suficientes para permitir à planta CSP atingir grande parte da capacidade nominal por períodos
curtos de tempo. Não existe um protocolo ideal para definição do tamanho ótimo, tanto em
termos de potência, quanto em termos de TES. O projeto ótimo é função do recurso solar em
cada lugar geográfico, das regulações – tarifas horárias, incentivos econômicos, etc. – e da carga
de energia de cada região.
Ao final, o dimensionamento de uma usina CSP – com TES e BUS – na lógica do investidor
tem por objetivo maximizar o lucro, cumprindo com os padrões de custo e qualidade da energia.
Entretanto, o Operador Nacional do Sistema (ONS), na lógica do bem-estar comum, pode também
designar às usinas CSP um papel específico na operação do sistema elétrico.
Um coletor de concentração solar é formado pelo conjunto do refletor primário, receptor,
estrutura metálica de suporte, os sistemas de rastreamento – tracking – e outras peças menores.
O refletor e o receptor são os dois componentes mais importantes do coletor de
concentração solar.
Os refletores primários são também conhecidos como espelhos, helióstatos ou concentradores.
Os refletores primários solares possuem em geral uma superfície refletora – espelho – com
forma parabólica que direciona a DNI ao ponto focal da parábola, onde está instalado um receptor
pelo qual escoa o fluido absorvedor de calor.
8
Os sistemas de armazenamento de energia térmica podem ser classificados em ativo e passivo. Os sistemas passivos
transferem o calor devido a princípios físicos básicos como a condução, radiação e convecção de calor, sem usar dispositivos
eletromecânicos para transferir o calor – bombas recirculadoras, ventiladores, etc. (IEA, 2013). O sistema ativo necessita de
um sistema de convecção forçada – bombeamento e de trocador de calor (IEA, 2013). O sistema ativo atinge maiores
velocidades nos processos de carga e descarga de energia térmica, mas o custo da planta é maior (BARNES et al., 2011).
29
Os receptores são classificados como fixos e móveis. Os receptores fixos são dispositivos
estacionários cuja posição é independente do movimento dos coletores. Os receptores móveis se
deslocam conjuntamente com o sistema coletor ao longo do dia.
Os receptores são constituídos por dois partes principais. Um tubo de aço inoxidável que
permite absorção de calor e que é revestido com uma camada de absorção seletiva. Este tubo é
envelopado por um tubo de vidro em que é aplicado vácuo para reduzir as perdas de calor por
condução e convecção. Através do tubo de aço é transportado o fluido de transferência de calor,
que absorve energia térmica ao longo do campo solar.
Em usinas de cilindro parabólico e Fresnel, através do campo solar circula um fluido de
transferência de calor que incrementa a sua temperatura no trajeto, ganhando energia térmica.
Atualmente, o fluido de transferência de calor mais usado neste tipo de usinas é o aceite sintético.
Entretanto, há muita pesquisa com o sistema de geração direta de vapor em que o fluido de
transferência de calor é água.
Usinas de torre solar também podem usar aceites sintéticos para transportar a energia térmica
desde o receptor até o bloco de potência. Contudo, o uso de sais fundidos como fluido de
transferência de calor e como meio de armazenamento de calor, ao mesmo tempo, tem bastante
desenvolvimento atualmente e se projeta com boas expectativas no médio prazo.
O principal benefício do sistema de armazenamento de energia térmica não só tem sido a
redução do LCOE, mas também o incremento do valor da planta que ganha capacidade firme e
melhores características de despachabilidade, permitindo assim às plantas CSP competir com
plantas termelétricas convencionais para fornecer energia firme na base e inclusive no pico da
demanda. Adicionalmente, as usinas CSP podem também fornecer serviços ancilares ao sistema
elétrico, da mesma forma que as usinas convencionais como termelétricas e usinas hidrelétricas.
Não obstante, o armazenamento térmico não pode suprir o papel do sistema de back-up para
os dias nos quais a irradiação direta não é suficiente para manter a segurança operacional da usina,
lidar com as flutuações da DNI, e também gerar eletricidade.
30
MÓDULO III – COMPONENTES DA
INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA TAMBÉM
USADOS EM OUTRO TIPO DE TECNOLOGIA
O objetivo deste módulo é apresentar os componentes usados em usinas CSP que também
são usados em outros tipos de instalação industrial ou plantas de geração elétrica. Esse é o caso da
turbina de vapor, gerador elétrico, caldeira de back-up, tubulação, estrutura metálica, tanques,
válvulas, motores, etc. Este módulo busca explicar o uso desses componentes em uma usina CSP.
Bloco de potência
O bloco de potência em uma usina CSP tem características similares às de uma usina termelétrica
convencional. Especificamente, uma planta CSP de cilindro parabólico ou de torre solar, com ciclo
Rankine, de características similares às que operam atualmente no mundo, operará com um bloco de
potência baseado em turbina a vapor. Essa turbina a vapor é idêntica àquela usada em uma termelétrica
convencional, por exemplo, à turbina de uma usina a carvão, bagaço de cana-de-açúcar ou em uma usina
nuclear. De fato, a familiaridade com essa tecnologia é também uma das vantagens que a indústria CSP
possui. Todos os componentes usados no bloco de potência têm maturidade comercial, e a sua
manufatura, instalação e operação são dominadas plenamente, também no Brasil.
Atualmente, usinas CSP de cilindro parabólico ou de torre solar operando comercialmente usam
majoritariamente ciclos Rankine. Recentemente, várias usinas operando em ciclo combinado ISCC
também entraram em operação comercial. Nesse caso, trata-se de plantas cujo vapor gerado com a fração
solar contribui ao vapor do ciclo Rankine.
Para algumas das novas configurações CSP, que ainda estão em fase de pesquisa, espera-se
desenvolver algumas inovações tecnológicas no bloco de potência. Por exemplo, espera-se que usinas de
ciclo Rankine possam operar com turbinas supercríticas. Outros ciclos de potência como o Brayton,
Stirling e ciclos combinados – Rankine mais Brayton, sobretudo – estão também em pesquisa.
Existe grande expectativa sobre o uso de ciclo Brayton em usinas CSP de receptor central ou
torre – capazes de atingir maiores razões de concentração solar, portanto maiores temperaturas de
operação – usando ar como fluido de transferência de calor e também como fluido de trabalho.
Embora existam projetos-piloto em operação testando esta configuração – usina Jülich –, trata-
se de uma tecnologia com potencial no médio e no longo prazo. Em Israel e na Espanha, Plataforma
Solar de Almería, existem plantas demonstrativas de torre solar que usam ciclo Brayton, onde biogás
ou gás sintético, produto da gaseificação da biomassa, são usados como combustível secundário, de
back-up (AORA, 2015; PSA, 2015).
Plantas demonstrativas CSP que usam Ciclo Rankine Orgânico (ORC) também despertam
grande interesse ao redor do mundo pelo fato de poderem operar em zonas de relativamente baixa
irradiação DNI, em um ciclo termodinâmico com temperaturas relativamente baixas, com
instalações modulares de fácil instalação e que podem operar com relativamente boa flexibilidade
para lidar com variações da DNI e da carga.
Um exemplo dessa configuração ao redor do mundo é o projeto piloto Ottana, de 1,2 MW,
na cidade de Sardenha-Itália, que consiste em CSP – refletores lineares Fresnel – com TES usando
ORC, como uma opção flexível de geração distribuída (DEMONTIS et al., 2016). Outra aplicação
inovadora consiste no uso de CSP – cilindro parabólico – e ORC para repotenciar usinas existentes
de cogeração a biomassa na Europa Central (STERRER et al., 2014), ou configurações similares
para trigeração para prédios (DESIDERI et al., 2015).
No Brasil, a Universidade Federal de Itajuba (Unifei) tem um sistema de ORC de 5 kW com
concentradores cilíndrico parabólicos (CPFL, 2016).
A energia mecânica gerada por turbinas é transformada em energia elétrica usando geradores.
O gerador elétrico é uma tecnologia disponível no mercado nacional e internacional. Não existem
especificidades para geradores instalados em usinas CSP: trata-se do mesmo tipo de equipamento
usado em uma termelétrica convencional.
Sistema de back-up ou hibridização

O sistema de back-up ou de hibridização – BUS, do inglês back-up system – permite que a
planta solar possa também operar inclusive quando a irradiação solar DNI é baixa ou nula,
garantindo a sua despachabilidade e segurança operacional. Para isso se usa parcialmente um
combustível de back-up. A hibridização pode ser feita com combustíveis fósseis – geralmente com
GN – ou com diversas formas energéticas a partir da biomassa, como madeira, resíduos
32
agroindustriais, biogás ou biodiesel (ARVIZU et al., 2011; COT et al., 2010; PETERSEIM et al.,
2013, 2014a, 2014b; SORIA et al., 2015), melhorando as propriedades de despachabilidade da
tecnologia, ao elevar o seu fator de capacidade. Para conseguir esse respaldo ou essa hibridização, a
usina deve contar com uma caldeira auxiliar.
A hibridização tem diferentes objetivos dependendo da quantidade da fração de hibridização
(FH). O consumo de combustíveis de back-up em quantidades consideráveis – mais do que 25% do
9
total de energia primária anual que entra na planta – tem como objetivo a geração de energia elétrica
durante horas da noite, rápido início de geração em horários de pico ao longo do dia, geração durante
dias nublados e, além disso, visa ajustar a quantidade de energia fornecida segundo a demanda
“instantânea” do sistema, melhorando assim as propriedades de despachabilidade e o fator de capacidade
(FERNÁNDEZ-GARCÍA et al., 2010; IEA, 2010, 2014a; TRIEB; FICHTER; MOSER, 2014).
Por outro lado, o consumo de combustível de back-up em quantidade baixa –
aproximadamente 2% do total de energia primária anual que entra à planta – procura manter a
temperatura mínima no sistema térmico da planta, evitando que o fluido de transferência de calor
(óleo sintético, sais fundidos, etc.) e o meio de armazenamento de energia térmica (sais fundidos)
“congele-se” durante a noite e em dias frios (IEA, 2010; NREL, 2005; LARRAÍN; ESCOBAR;
VERGARA, 2010; FERNÁNDEZ-GARCÍA et al., 2010; etc.).
Pequena capacidade de BUS também é requerida para lidar com as flutuações da DNI
(transientes). O dimensionamento do BUS, o consumo do combustível de back-up e o tipo de
combustível permitido dependem da legislação de cada país.
É crucial definir claramente a metodologia para determinar a máxima quantidade de
hibridização permitida, neste caso, estabelecendo se o Brasil regulamentará este critério segundo a
energia primária anual contida no combustível de back-up, como nos Estados Unidos; ou de acordo
com a energia elétrica anual produzida com o sistema de back-up, como na Espanha; ou conforme
um sistema de medição próprio.
De forma similar ao dimensionamento do TES, o tamanho do BUS também deve ser
otimizado levando em consideração o seu propósito: a) geração elétrica; b) fins operativos, por
exemplo, evitar o congelamento do fluido térmico dentro da tubulação e dos sais fundidos nos
tanques de armazenamento. O BUS também deve ser otimizado segundo a regulação do país, o
preço, a disponibilidade do combustível de back-up e a operação do sistema segundo a carga, por
exemplo, considerando que a eficiência varia operando com carga parcial.
9
A fração de hibridização (FH) determina a quantidade de calor que a caldeira de back-up entrega à turbina durante as
horas em que o calor gerado no campo solar – e no sistema de armazenamento de energia térmica, se for o caso – não é
suficiente para operar o ciclo de potência em sua capacidade nominal. Geralmente, essa fração representa a proporção da
capacidade nominal da turbina que pode operar com o vapor fornecido pela caldeira. Por exemplo, uma FH de 25% significa
que 25% da capacidade nominal da turbina operará com o vapor produzido na caldeira. Entretanto, o conceito de FH pode
mudar segundo o modo de operação e segundo diferentes autores.
33
Existem duas configurações para a operação de um sistema de hibridização: o modo de
operação de mínimo nível de back-up e o modo de operação suplementar. No modo de operação
de mínimo nível de back-up, a FH define a quantidade de hibridização como uma função do calor
gerado no campo solar – e do armazenamento de energia térmica, se for o caso –, para cada hora, e
da capacidade nominal da turbina.
No modo de operação de mínimo nível de back-up, o sistema de hibridização ativa-se quando
o calor gerado no campo solar não é suficiente para operar a turbina à plena carga. Se a turbina
operar à plena carga somente com o calor gerado no campo solar, o sistema de back-up não liga.
Por exemplo, para um FH de 0,75, a caldeira de back-up ativa-se sempre que o calor gerado no
campo solar for inferior a 75% da capacidade nominal do bloco de potência. Por sua vez, o regime
de operação suplementar adota um sistema de back-up de capacidade máxima constante, que opera
de forma permanente para atender, na caldeira suplementar, o mínimo do calor requerido pela
turbina a vapor. Neste regime, o tamanho do sistema do back-up é definido pelo produto da FH e
da capacidade nominal do bloco de potência.
A figura 7 apresenta uma configuração com caldeira de back-up, mas sem sistema de
armazenamento de energia térmica.
Figura 7 – Sistema solar de geração de eletricidade com caldeira auxiliar (BUS)
Fonte: DGS (2005), traduzido do inglês.
34
No caso da hibridização com gás – GN, biometano ou gás produto da gaseificação de
biomassa –, as plantas têm um tempo de resposta rápido com relação à mudança da quantidade de
energia demandada. O uso de GN fornece flexibilidade para atender rapidamente variações na
carga. Nesse caso, o modo de operação pode ser de “mínimo nível de back-up”.
Por outro lado, também seria possível contar com plantas CSP hibridizadas com biomassa
sólida – combustão em caldeira a biomassa –, que devido à sua menor flexibilidade, em uma visão
mais conservadora, entende-se que podem operar no modo de “operação suplementar”.
De forma similar, é possível hibridizar usinas térmicas existentes – de carvão, resíduos sólidos,
bagaço de cana-de-açúcar e geotermia – instalando um campo solar junto à usina térmica (BURIN
et al., 2016; CORONA; SAN MIGUEL, 2015; PETERSEIM et al., 2012, 2013; ZHAO; WANG;
DAI, 2015). Essa é uma das formas de repotenciar usinas existentes, para incrementar a sua
eficiência de conversão de energia e diminuir custos de operação.
Assim, uma turbina a vapor pode operar a média carga durante a noite, sem nenhuma redução
importante de eficiência (PETERSEIM et al., 2014b). Por outro lado, Coelho et al. (2012)
modelaram diversas estratégias flexíveis de despacho de usinas CSP hibridizadas com biomassa.
Esses autores destacaram o importante papel do TES para balancear as variações do recurso
solar, e ressaltaram a necessidade de mais pesquisa para melhorar a flexibilidade e a eficiência das
caldeiras para biomassa sólida. Estes autores sugeriram ainda que uma melhor caldeira a biomassa
é necessária, que tenha baixa inércia térmica, que possa ligar e desligar rapidamente para enfrentar
as variações do recurso solar e também para operar a média carga durante a noite.
Outros componentes do campo solar: tubulação, estrutura

metálica, rastreadores (tracker)
Uma usina CSP também requer outros elementos que não são específicos para CSP e que
também são comumente usados para a instalação de termelétricas convencionais. Esse é o caso de
trocadores de calor, tanques de aço, bombas, tubulação, válvulas, etc. No Brasil, há indústrias que
já produzem esses elementos não específicos da tecnologia CSP, razão pela qual o desenvolvimento
da indústria heliotérmica no Brasil poderia criar mais oportunidades de mercado.
Uma usina CSP usa vários componentes e equipamentos que são também usados em
outras usinas de geração elétrica, ou em outro tipo de infraestrutura industrial. Esse é o caso de
todos os componentes do bloco de potência: turbina de vapor, gerador, caldeira, trocadores de
calor, tanques, válvulas, bombas, dutos, estrutura metálica, sensores, etc. Todos esses
equipamentos são comercialmente maduros no nível global e também no Brasil, onde existem
várias empresas que os fabricam localmente.
35
As caldeiras de back-up são muito importantes em usinas CSP porque permitem gerar vapor
quando não existe irradiação solar suficiente, ou durante a noite, para produzir eletricidade usando
a turbina de vapor e gerador elétrico já instalados na usina CSP. Ou seja, a usina CSP consegue
operar como uma usina termelétrica convencional em horários sem irradiação solar ou quando o
sistema de armazenamento de calor não dispõe de energia térmica armazenada. O fato de que a
usina CSP possa operar de forma flexível, oferecendo energia firme e com alta despachabilidade,
traz muitas oportunidades para essa tecnologia no setor elétrico.
Um dos combustíveis que pode ser usado em caldeiras de back-up é a biomassa, lenha sólida
ou pellets podem ser usados. Isso traz uma vantagem adicional, é possível gerar eletricidade baseada
100% em energias renováveis, com zero emissões de gases de efeito estufa.
36
MÓDULO IV – ESTADO DA ARTE DA
TECNOLOGIA DE CONCENTRAÇÃO SOLAR
NO MUNDO
Este módulo apresenta o estado da arte da tecnologia de concentração solar CSP no mundo,
mostrando quais são as melhores tecnologias disponíveis e as configurações mais usadas atualmente.
Estado da arte da indústria heliotérmica no mundo

O estágio de desenvolvimento das tecnologias CSP é bem resumido pelas bases de dados
NREL-CSP Projects, compilados pelos países membros da rede SolarPaces, e pela iniciativa privada
CSP-Today (CSP TODAY 2018; NREL 2018).
A base de dados de CSP Today usa as seguintes categorias de status: anunciado, em
planejamento, em espera, em desenvolvimento, em construção, em operação. Segundo essa
classificação, o status “anunciado” engloba as menções de interesse em desenvolver plantas CSP que
a imprensa publica, mas das quais não existe evidência de progresso. Projetos “em planejamento”
são aqueles que já têm estudos de factibilidade ou pré-factibilidade. A categoria “em espera” é usada
para projetos suspensos temporariamente por algum imprevisto. Projetos “em desenvolvimento”
incluem aqueles empreendimentos à procura de financiamento, licenças e construtores. Atividades
como preparação do terreno, construção de caminhos de acesso já são indícios de que o projeto está
em etapa de construção. Existe uma etapa de comissionamento, nela realizam-se todos os testes
prévios à conexão da usina ao grid. Nesta apostila, os projetos em etapa de comissionamento são
contabilizados entre os projetos “em construção”. Finalmente, os projetos “em operação” são
aqueles que já fornecem eletricidade para a rede.
Segundo CSP TODAY (2018), até maio de 2018 registraram-se 121 projetos CSP em
operação com uma potência nominal total de 4.918 MW, conforme a figura 8.
Figura 8 – Capacidade CSP no mundo, por status
Fonte: Soria (2016), atualizado com dados de CSP Today (2018).
Além disso, observa-se que a tecnologia está concentrada em poucos países. Conforme a figura
9, a Espanha e os Estados Unidos são responsáveis por 47% e 38% da potência CSP em operação no
mundo, respectivamente. As razões do sucesso do desenvolvimento da tecnologia CSP nesses países
estão atreladas a políticas específicas de incentivo. No cenário internacional, também se destacam
China, África do Sul, Marrocos, Índia, Chile, Israel e Arábia Saudita, com mercados CSP em rápido
crescimento, como indicam os dados das categorias “em construção” e “em desenvolvimento”.
38
Figura 9 – Capacidade CSP em operação por país
A figura 10 mostra como foi a evolução da capacidade instalada de CSP entre 2006 e 2016 por
região. Até 2008, os projetos se encontravam concentrados nos Estados Unidos. Entre 2008 e 2012, foi
verificado um aumento considerável da capacidade instalada na Europa, puxado principalmente pelas
iniciativas espanholas. A partir de 2016, devido aos investimentos em projetos de CSP no Marrocos e
na África do Sul, a África também passou a apresentar uma capacidade instalada significativa.
Figura 10 – Desenvolvimento da capacidade instalada acumulada de CSP por região (2006-2016)
Fonte: Irena (2016).
39
Conforme os dados de NREL (2018), até maio 2018, 86% da potência em operação eram
baseados na tecnologia de cilindro parabólico, e apenas o 11% correspondiam à de torre solar. A
tecnologia de cilindro parabólico foi a mais usada para a instalação das usinas CSP operando
atualmente no mundo. Ela está presente em 97% e 73% da potência instalada na Espanha e nos
Estados Unidos, respectivamente.
Em maio 2018, registram-se também 21 projetos CSP em construção. A tecnologia de
cilindro parabólico continua sendo importante nessas novas usinas, 41% da potência a entrar em
operação no médio prazo estão baseados nessa tecnologia. A torre solar começa a mostrar maior
participação entre os projetos em construção, representando 57% da capacidade, enquanto o
refletor Fresnel representa 2% dos projetos em construção (NREL, 2018).
Segundo Soria (2016), a tecnologia de torre solar ganha maior importância no longo prazo.
A possibilidade de operar a maiores temperaturas, incrementando assim a eficiência do ciclo
termodinâmico e diminuindo os custos nivelados da energia, são razões importantes para acreditar
no desenvolvimento dessa tecnologia no longo prazo. Isso é evidente ao analisar o tipo de tecnologia
CSP a ser usado nas plantas em estado de desenvolvimento, planejamento – incluindo também
projetos anunciados –, onde a participação da torre solar é de 44% e 68%, respectivamente, segundo
dados de 2016 (CSP TODAY, 2016), conforme figura 11.
Figura 11 – Participação do tipo de tecnologia CSP nos projetos em operação, construção e

comissionamento, desenvolvimento, planejados e anunciados
Nota: A categoria de anunciados/em planejamento não considera 3 GW para os quais ainda não foi definida a tecnologia
a ser utilizada.
40
NREL (2018) apresenta um registro dos projetos CSP em estado de desenvolvimento e projetos
em contratação, que devem ser desenvolvidos no médio e no longo prazo. Segundo essa estatística,
nesse estágio de desenvolvimento, a capacidade em projetos de cilindro parabólico representa 33%;
em torre solar, 38%; em receptor Fresnel, 4%; e, em disco parabólico com motor Stirling, 25%.
Custo de investimento e custo de operação e manutenção

(O&M)
Os custos de investimento para plantas CSP dependem da tecnologia/configuração usada, da sua
maturidade comercial, da irradiação DNI do lugar do projeto e do fator de capacidade, que por sua vez
depende do tamanho do TES e do campo solar, refletido pelo múltiplo solar (SORIA, 2011; SORIA;
SCHAEFFER; SZKLO, 2014). Segundo os mesmos autores, o custo de investimento também depende
da quantidade e do tipo de hibridização, custo da terra, mão de obra, etc. Assim, não é possível fornecer
um único valor de custo de capital para a tecnologia CSP, mas uma faixa de custos.
Soria (2016) apresenta uma discussão detalhada sobre os diferentes dados de custo de
investimento que a literatura apresenta. Na sequência, apresenta-se um resumo.
Os custos fornecidos pela agência de Administração da Informação Energética dos Estados
Unidos (EIA) incluem fatores de contingência, mas não incluem multiplicadores regionais, efeitos
do aprendizado tecnológico, nem os custos financeiros – total overnight cost (EIA, 2015). Diversas
publicações da IEA indicam que o estado da arte de plantas CSP se caracteriza por custos de capital
entre 4 USD/W e 8 USD/W (IEA, 2014a, 2014b).
O Instituto Americano de Pesquisa de Energia Elétrica (EPRI) diferencia os dados de custo
em duas categorias: custos totais overnight e capital total requerido, que já inclui também os custos
de financiamento (EPRI, 2013). O EPRI estimou em 2013 que o custo de investimento de usinas
CSP em 2015 variaria entre 4,05 USD/W e 7,55 USD/W (EPRI, 2013). Segundo o estudo de
EPRI (2013), o custo de usinas CSP em 2025 poderia variar entre 3,7 e 6,8 USD/W.
Embora essas duas últimas instituições não tenham indicado a que tecnologia CSP fazem
referência, entende-se que na sua maioria referem-se à tecnologia de cilindro parabólico, por ser a
mais madura comercialmente.
O Instituto de Energia SBC, filial da Schlumberger, reportou em 2013 que o custo de capital
de usinas CSP de cilindro parabólico variou entre 3,1 e 10,1 USD/W em função do tamanho do TES
e do tipo de sistema de resfriamento (SBC 2013). Segundo a mesma fonte, o custo de capital para
usinas de torre solar variou entre 2,5 e 10,2 USD/W, também em função dos pontos antes
identificados. Além disso, o custo de capital do sistema linear Fresnel variou entre 4,1 e 5,8 USD/W.
41
O estudo de SBC (2013) mostrou a existência de um sobrecusto em plantas CSP que usam
sistemas de resfriamento seco, dry cooling, 10 conforme figura 12.
Figura 12 – Custo de capital de usinas CSP em função da tecnologia e tamanho de TES
Nota: DC – dry cooling.

* Usina Supcon Solar, em construção na China, 50 MW.
Fonte: Soria (2016), com dados de SBC (2013).
O custo de capital para usinas de torre solar mostra-se ainda maior que os de cilindro
parabólico. A agência EIA estimou um custo de capital para torre solar de 100 MW sem TES, de
4,1 USD/W (EIA 2015).
Platzer e Dinter (2016) estimaram os custos de capital usando a informação disponível sobre
o Capex – capital expenditure – e potência instalada de 50 projetos de cilindro parabólico operando
na Espanha, usando dados de CSP Today. Segundo eles, em 2015, o custo de capital de usinas CSP
de cilindro parabólico, sem TES, variou entre 2,7 e 3,1 USD/W; e com TES de 7,5 h variou entre
4,7 e 5,4 USD/W.
Já o estudo Renewable Cost Database, da Irena (2019), mostrou que os projetos de CSP vêm
apresentando trajetória decrescente de custos de investimentos e tendência de crescimento do fator
de capacidade, conforme figura 13. Segundo o estudo, os projetos em 2018 registraram o menor
custo total médio ponderado de instalação, que já inclui também os custos de financiamento, de $
5,2/W, e um fator de capacidade ligeiramente mais alto do que nos outros anos.
10
Além de um custo de capital maior, este sistema de resfriamento acarreta uma penalidade energética de até 7%.
42
Figura 13 – Média global ponderada do custo total instalado e fatores de capacidade para CSP
(2010-2018)
43
A figura 14 mostra como o custo de investimento inicial e o fator de capacidade crescem de
acordo com a capacidade armazenamento.
Figura 14 – Evolução dos custos de investimento de projetos de CSP por quantidade de

armazenamento e tipo de tecnologia
A informação mais atual da Irena indica que o custo total instalado de uma usina CSP de
cilindro parabólico com TES de 4 a 6 horas varia entre 5,5 e 7,5 USD/W, dependendo do tamanho
da usina. O custo total instalado de usinas de torre solar com TES de aproximadamente 8 horas
registram uma redução importante, atingindo um valor de 4 USD/W. Esta importante redução de
custos da tecnologia CSP no último período é explicada basicamente pela entrada da China neste
segmento. Este país está instalando algumas usinas, o que tem dinamizado a criação de novas
empresas que oferecem os componentes específicos a menor custo.
44
Soria (2011, 2016) analisou as estimativas de redução de custo e indica que a tecnologia CSP
tende a atingir competitividade econômica, por várias razões: a) aprendizado tecnológico com
elevada razão de progresso técnico; b) aproveitamento do conhecimento adquirido em outras
tecnologias com maturidade comercial; e c) economia de escala devida, sobretudo, à produção
massiva de componentes específicos da indústria CSP, por exemplo, espelhos côncavos para plantas
de cilindro parabólico. Tudo isso deve acontecer motivado por políticas para desenvolver as energias
renováveis e a CSP em particular, no longo prazo e em escala mundial.
A figura 15 apresenta uma perspectiva de redução de custos da tecnologia CSP considerando
os fatores mencionados, em um dos cenários de incentivo às tecnologias de energia renovável – hi-
Ren scenario – da Agência Internacional de Energia (IEA 2014a). Esse cenário é uma visão otimista
do desenvolvimento da tecnologia, que não se tem verificado na prática nos anos passados. Embora
a referência não diferencie entre cilindro parabólico e torre solar, é importante visualizar a
perspectiva de queda de custo da tecnologia CSP até 2050.
Figura 15 – Expectativa de redução do custo de capital de usinas CSP
Fonte: Soria (2016), traduzida do inglês. Dados originais de IEA (2014a).
Os custos de O&M para uma planta CSP de cilindro parabólico incluem operação da planta,
consumo de combustível no caso de hibridização, consumo de água de resfriamento, consumo de água
de alimentação ao ciclo termodinâmico, consumo de água para limpeza dos espelhos e manutenção do
campo solar – substituição de concentradores e receptores que quebram (SORIA, 2016).
Enquanto uma planta típica de 50 MW de cilindro parabólico requer aproximadamente 30
operários para a operação da usina e 10 para a manutenção do campo solar, uma usina de 300 MW
requer aproximadamente o mesmo número de operários para a operação de usina e de 20 a 30 pessoas
para a manutenção do campo solar (IEA, 2014a). O custo da mão de obra é muito relativo ao país
onde o projeto é desenvolvido. Por exemplo, o custo de mão de obra representa 45% dos custos de
O&M nos Estados Unidos, enquanto na África do Sul isso representa só 23% (SBC, 2013).
O custo total de O&M de usinas CSP de 50 MW operando na Espanha foi estimado em 50
USD/MWh (IEA, 2014a).
45
Outra forma usual de apresentar o custo de O&M é dividindo-o em custos fixos e variáveis.
Por exemplo, a EIA (2015) assume um custo fixo de 67,23 USD/kW/ano e um custo variável nulo.
Por outro lado, o SBC (2013) indica que o custo fixo de O&M representa aproximadamente 90%
do custo total de O&M, e que um valor típico em usinas de cilindro parabólico é 70 USD/kW/ano,
enquanto que para usinas de torre solar é de 65 USD/kW/ano. O custo variável foi estimado em
0,003 USD/kWh pela mesma fonte.
A figura 16 apresenta o custo de O&M, fixo e variável, para cilindro parabólico e torre solar,
em função da capacidade do TES. Esses custos não consideram as usinas CSP hibridas e devem ser
considerados só como valores referenciais.
Figura 16 – Custo de operação e manutenção de usinas CSP
Fonte: Irena (2012), traduzido do inglês por Soria (2016).
Se o tamanho das usinas aumentar, o custo de O&M pode diminuir, inclusive chegando à
metade do valor para usinas de grande capacidade operando em lugares de alta irradiação solar DNI.
Para Purohit et al. (2010), os custos de O&M para plantas CSP podem ser estimados como
2% do total do custo total de capital.
46
Custo nivelado da energia elétrica (LCOE) produzida
O custo nivelado da energia produzida (LCOE) com CSP, nos países onde existem usinas
instaladas, além de variar segundo o investimento – que dependem da tecnologia usada, da
configuração e do tamanho dos sistemas de TES e BUS –, e os custos de O&M, varia também de
acordo com a forma do financiamento, como taxa de desconto considerada, prazo, aversão ao risco,
etc., e incentivos; de acordo com o desempenho da usina ao longo do ano, influenciado diretamente
pela irradiação solar DNI e a configuração; e também em função da geração elétrica anual, que por
sua vez depende da estratégia operativa da usina e do planejamento da operação feito pelo Operador
do Sistema Elétrico Nacional (SORIA, 2016). Embora o uso de TES incremente o custo de capital,
devido ao aumento no fator de capacidade da usina, o LCOE diminui (SORIA, 2011; SORIA;
SCHAEFFER; SZKLO, 2014).
SBC (2013) analisou projetos CSP ao redor do mundo em operação e contratados com data
de entrada em operação até 2015, e verificou que o LCOE de usinas de cilindro parabólico varia
entre 0,14 e 0,30 USD/kWh, e o LCOE de usinas de torre solar varia entre 0,16 e 0,27 USD/kWh.
Alguns estudos calculam que projetos contratados em 2015 têm um LCOE menor. Por
exemplo, a IEA (2015), usando uma taxa de desconto de 8% ao ano, estimou que em 2015 o
LCOE de novos projetos CSP sem TES variaria entre 0,13 e 0,28 USD/kWh, e com TES de 6
horas variaria entre 0,19 e 0,27 USD/kWh. Neste mesmo ano, segundo a previsão do EPRI
(2013), usando uma taxa de desconto de 5% ao ano, o LCOE de cilindro parabólico variaria
entre 0,16 e 0,18 USD/kWh.
Existem grandes expectativas de redução de LCOE no longo prazo devido a: efeitos de
economias de escala, com maiores usinas; diminuição dos custos dos componentes, como
produção em série e melhores materiais; melhores processos produtivos; e tecnologia para
transferência de calor. Em 2011, o IPCC anunciava, de forma otimista, uma expectativa de
redução de LCOE de aproximadamente 55% até 2025 (IPCC, 2011). Este cenário, assim como
outros cenários de incentivo às energias renováveis – Hi-Ren e 2DS – da Agência Internacional
de Energia, não se tem materializado: nos últimos anos, o mundo instalou menos capacidade CSP
do que esperado e com custos ainda elevados.
De toda forma, as expectativas continuam positivas, diversos centros de estudo estimam que
em 2025 o LCOE atinja aproximadamente 0,10 USD/kWh, taxa de desconto de 8% ao ano (IEA,
2014b), ou 0,15 USD/kWh, taxa de desconto de 5% ao ano, segundo o EPRI (2013).
Segundo Irena (2019), a expectativa é de que a tecnologia CSP possa oferecer energia elétrica
a um custo competitivo mesmo perante a geração por fontes fósseis. De acordo a base de dados da
Irena, o LCOE médio no nível global da energia elétrica produzida por plantas CSP varia em média
entre 0,10 e 0,28 USD/kWh, taxa de desconto de 7,5% ao ano, conforme figura 17.
47
Quando analisamos por tipo de tecnologia, os dados indicam que em usinas de cilindro
parabólico com TES de 4 a 8 horas, registrou-se um LCOEs variando entre 0,17 e 0,28 USD/kWh.
Por outro lado, usinas de torre solar com maior TES apresentaram LCOEs menores variando entre
0,10 e 0,15 USD/kWh.
Figura 17 – Evolução do custo nivelado médio da eletricidade produzida por CSP
Dimensionamento ótimo da usina para ter o mínimo LCOE

O múltiplo solar (MS) é a superfície instalada do campo solar expressa como múltiplo da
superfície do campo solar requerida para operar o bloco de potência na sua capacidade nominal –
plena carga – diante de um valor de radiação considerado para o desenho do projeto (NREL, 2014).
Se não houver perdas parasíticas e perdas de energia térmica, um MS igual a um asseguraria
que o calor necessário para que o bloco de potência opere a plena carga está sendo proporcionado
pelo campo solar instalado. Dado que a usina operará na maior parte do tempo fora do valor de
irradiação de projeto e dado que existem perdas importantes de energia térmica ao longo do
processo de conversão de energia, o MS geralmente é maior que a unidade.
48
O valor ótimo do MS é um dos principais parâmetros de desenho a serem definidos. Para
uma determinada localidade, o dimensionamento do MS ótimo depende também do
dimensionamento ótimo da capacidade do sistema de armazenamento de energia térmica (TES) e
da capacidade e uso ótimo do BUS (SORIA, 2011).
Em geral, o incremento da área do campo solar – maior MS – incrementa a produção de
eletricidade da usina, assim o LCOE do projeto reduz. Entretanto, durante as épocas quando o
recurso solar é maior que a média, o sobredimensionamento do campo solar gerará uma produção
de energia térmica maior da que é possível aproveitar no bloco de potência e manejar em outros
sistemas auxiliares. Nesta situação, o defocamento de parte dos coletores – dumping – é necessário
para manter o controle da usina. Por outro lado, durante as horas do ano quando a irradiação DNI
é menor que a de projeto, a usina operará a carga parcial. Assim, trata-se de um equilíbrio entre
“operar mais horas a plena carga” versus “dumping aceitável”.
Na medida em que o tamanho do campo solar incrementa além do ponto ótimo, os custos
de instalação e de O&M começam a ser mais significativos, reduzindo a rentabilidade do projeto.
Portanto, um MS ótimo deveria: i) maximizar o tempo do ano no qual o campo solar gera
suficiente energia térmica para operar o bloco de potência a capacidade nominal; ii) minimizar os
custos totais, de instalação e de O&M; iii) usar os sistemas de TES e de BUS da forma mais eficiente
e custo efetiva possível. Em geral, uma abordagem que permite encontrar o MS ótimo, a capacidade
ótima do sistema de TES e a capacidade e uso ótimo do BUS é baseada na minimização do LCOE.
Assim, é de especial interesse a análise da relação entre as principais variáveis do
dimensionamento de uma usina CSP: tamanho do TES, tamanho do campo solar, produção anual
de eletricidade, fator de capacidade, custos de capital e o LCOE. A relação entre essas variáveis foi
analisada para o caso de usinas CSP de cilindro parabólico no Brasil por Soria (2011) e Soria et al
(2014). Essas relações podem variar em função da aplicação e do regime de operação desejados
(ESTELA/SOLARPACES/GREENPEACE, 2016; IEA, 2014a).
A capacidade de CSP em operação no mundo soma uma potência nominal total de 4.918
MW. A tecnologia está concentrada em poucos países. A Espanha e os Estados Unidos são
responsáveis por 47% e 38% da potência CSP em operação no mundo, respectivamente. Até maio
2018, 86% da potência em operação eram baseados na tecnologia de cilindro parabólico, e apenas
11% correspondiam à de torre solar.
Os projetos de CSP vêm apresentando trajetória decrescente de custos total de instalação e
tendência de crescimento do fator de capacidade. Segundo Irena, os projetos em 2018 registraram
o menor custo total médio ponderado de instalação, que já inclui também os custos de
financiamento, de $ 5,2/W. A informação mais atual da Irena indica que o custo total instalado de
49
uma usina CSP de cilindro parabólico com TES de 4 a 6 horas varia entre 5,5 e 7,5 USD/W,
dependendo do tamanho da usina. Esse valor para uma usina de torre solar com TES de
aproximadamente 8 horas registra uma redução importante, atingindo um valor de 4 USD/W.
De acordo a base de dados da Irena, o LCOE médio no nível global da energia elétrica produzida
por plantas CSP varia em média entre 0,10 e 0,28 USD/kWh, com taxa de desconto de 7,5% ao ano.
50
MÓDULO V – ADENSAMENTO DA CADEIA
PRODUTIVA
Finalmente, este módulo apresenta a cadeia produtiva da indústria CSP mundial, desde a
produção de matéria-prima, passando pela manufatura de componentes específicos CSP, até a
construção de usinas CSP. Além disso, detalha a situação dessa cadeia produtiva no Brasil e as
possibilidades que a indústria brasileira tem para desenvolver localmente a tecnologia.
Entende-se por adensamento da cadeia produtiva a quantificação do valor agregado de um
segmento industrial que poderia ser gerado no nível nacional. Procura-se entender que elos ou
componentes da cadeia produtiva CSP poderiam ser fabricados dentro do Brasil sem perder
competitividade internacional, e até que ponto a importação de componentes ou materiais
específicos pode incrementar a competitividade do País no cenário internacional.
Segundo a definição da American Production Inventory Control Society (APICS), uma cadeia
de suprimentos pode ser definida como os processos que envolvem fornecedores e clientes, e ligam
empresas desde a fonte inicial de matéria-prima até o ponto de consumo do produto acabado.
Uma visão complementar desde a teoria de modelos de negócio, por exemplo do modelo
Canvas, considera que não só é importante a agregação do valor durante a etapa de manufatura dos
produtos ou componentes, mas também os processos de proposição de valor e captura desse valor,
assim como o relacionamento com os clientes, os canais de distribuição dos produtos, as atividades-
chave, os recursos-chave, o relacionamento com parceiros estratégicos, a estrutura de custos e a
geração de renda. Em definitiva, durante todas essas etapas da cadeia industrial e modelo de negócio
consegue-se agregar e capturar o valor.
Cadeia produtiva da indústria heliotérmica
Segundo Gereffi et al. (2008), a cadeia de valor específica da indústria CSP pode ser dividida
em cinco elos importantes: produção de materiais, fabricação dos componentes da tecnologia de
uma usina CSP, desenvolvimento do projeto, operação da usina e uso final da eletricidade gerada,
conforme figura 18.
Figura 18 – Elos da cadeia de valor da indústria CSP
Fonte: Elaboração própria a partir dos dados de Soria (2016).
O segmento industrial que desenvolve os materiais usados para a fabricação dos componentes
da usina CSP é o primeiro elo da cadeia de valor e pode ser entendido como a “cadeia de valor a
montante”. A fabricação propriamente dita dos componentes – coletores, espelhos, helióstatos,
geradores de vapor, sistemas de armazenamento de energia térmica e entre outros – é o segundo
segmento importante da cadeia, e também pode ser entendido como a “cadeia de valor principal”,
em que a maior parte do valor é agregado.
Finalmente, o segmento da “cadeia de valor a jusante” compreende a comercialização dos
componentes CSP, a montagem da usina, a posta em marcha das usinas, a operação durante a vida
útil, a comercialização da eletricidade gerada e, inclusive, a disposição final dos equipamentos e
matérias após a vida útil, conforme figura 19.
Figura 19 – Elos da cadeia de valor da indústria CSP
Fonte: Elaboração própria.
52
Neste módulo, focam-se especialmente as etapas de manufatura dos componentes CSP do
campo solar, do sistema de armazenamento de energia térmica e dos fluidos de transferência
de calor. Essas são as três grandes categorias que representam a maior parte do investimento para a
implementação de uma usina CSP de cilindro parabólico com armazenamento de energia térmica.
Segundo a configuração típica de custos, conforme figura 20, proposta pelo NREL no seu modelo
SAM, estes três itens somam o 57% do investimento da usina.
Figura 20 – Distribuição de custos de investimento em uma planta CSP de cilindro parabólico

com armazenamento de calor
Fonte: NREL (2010).
Principais fornecedores mundiais de componentes por

etapa da cadeia produtiva
Estrutura da cadeia produtiva a montante
Esta etapa compreende o fornecimento e materiais-chave para a manufatura de componentes
CSP e de fluidos especiais, para o transporte da energia térmica, o meio de armazenamento da
energia térmica, e a superfície seletiva. A principal demanda de materiais é de aço; cobre; bronze;
concreto; plásticos; sílica, a principal matéria-prima para a produção de vidro; prata, usada em
revestimentos sobre o vidro e para a produção do espelho; hidrocarbonetos e fenóis para produção
de óleo sintético; minerais e compostos químicos para produção do meio de armazenamento de
calor, especialmente de potássio e sódio, mas também de cálcio, lítio e amônio.
As matérias-primas e as respectivas proporções empregadas para a fabricação de vidro são
tipicamente: sílica – areia (SiO2, 74%), óxido de sódio (12%), alumina (2%), óxido de cálcio (9%),
óxido de magnésio (2%) e óxido de potássio (1%).
53
Também é importante considerar os materiais requeridos para produzir o revestimento do
tubo de aço do receptor, também conhecida como superfície seletiva. Os materiais que apresentam
maior aplicabilidade comercial como superfícies seletivas são o níquel negro, o cromo negro, óxido
de cobre e óxido de cobalto (ARAÚJO, 2014).
A figura 21 ilustra o fluxo dos materiais específicos mais importantes para a fabricação dos
componentes da tecnologia CSP, indicando adicionalmente os países com maior presença no setor.
Figura 21 – Produção de materiais e componentes para a tecnologia CSP,

e principais países fabricantes
54
A tabela 7 apresenta a lista de países no ranking entre os 10 maiores produtores em função
da participação na produção mundial, com relação aos principais materiais usados na cadeia
CSP a montante.
Tabela 7 – Ranking dos 10 maiores produtores por país e por material

(usado na cadeia CSP a montante), baseado na participação da produção mundial
aço bruto plástico cobre

% prod. % prod. % prod.
país país país
mundial mundial mundial
China 49% China 25% Chile 28%
Japão 6% Alemanha 12% Peru 12%
Estados
Índia 6% 9% China 9%
Unidos
Estados Estados
5% Itália 4% 7%
Unidos Unidos
Rússia 4% França 4% Congo 5%
Coreia do
4% Holanda 3% Austrália 5%
Sul
Alemanha 3% Japão 3% Indonésia 4%
Turquia 2% México 3% Zâmbia 4%
Brasil 2% Taiwan 3% México 4%
República
Itália 1% 2% Canadá 4%
Checa
estanho alumínio cimento

país país país
China 32% China 54% China 67%
Indonésia 22% Rússia 6% Canadá 8%
Estados
Myanmar 19% Canadá 5% 2%
Unidos
Brasil 6% Índia 5% Vietnã 2%
Emirados
Peru 6% 4% Turquia 2%
Árabes
Bolívia 6% Austrália 3% Indonésia 2%
Arábia
Austrália 2% Noruega 2% 2%
Saudita
Coreia do
Congo 2% Bahrain 2% 2%
Sul
Arábia
Vietnã 1% 1% Egito 2%
Saudita
Estados
Malásia 1% 1% Rússia 2%
Unidos
55
óleo mineral e fluidos
sílica (insumo do vidro) sais minerais
térmicos

país país país
Estados Estados
44% Canadá 27% 24%
Unidos Unidos
Itália 10% Rússia 17% China 19%
França 6% China 16% Rússia 8%
Turquia 6% Belarus 16% Índia 6%
Alemanha 5% Alemanha 7% Japão 4%
Coreia do
Reino Unido 3% Israel 4% 4%
Sul
Arábia
México 3% Chile 3% 4%
Saudita
Moldova 2% Jordão 3% Brasil 3%
Índia 2% Espanha 2% Alemanha 3%
Estados
Espanha 2% 1% Irã 3%
Unidos
prata
país % prod. mundial
México 20%
Peru 16%
China 13%
Chile 5%
Polônia 5%
Rússia 5%
Austrália 5%
Bolívia 5%
Cazaquistão 4%
Estados unidos 4%
56
Como pode ser observado na tabela 7, os países que possuem diferencial de produção nas
matérias-primas para a indústria CSP, com alto conteúdo local são China, Estados Unidos, Canadá,
Rússia, Índia e Japão. Entretanto, o Brasil também tem um potencial importante para participar da
cadeia industrial CSP a montante.
A tabela 8 apresenta o ranking do Brasil no mundo em função da participação na produção
mundial por matéria-prima. O Brasil é um dos maiores produtores de aço bruto, alumínio, estanho,
cobre, prata, cimento e vidro.
Tabela 8 – Ranking do Brasil na produção de materiais primários usados na indústria CSP
matérias-primas ranking do Brasil no mundo
aço bruto 9
plástico 38
cobre 15
estanho 4
alumínio 11
prata 33
cimento 12
sílica – vidro 13-20, varia de acordo com o ano.
sais minerais 12
HTF 8
O Brasil está incluso entre os principais produtores mundiais de vidro e é atualmente o maior
fabricante da América Latina. Em 2016, o Brasil tinha uma capacidade instalada anual de cerca de 4,2
milhões de toneladas de vidro, e a capacidade anual de produção de vidro plano era de 2,3 milhões de
toneladas. Os principais produtores são Japão, Estados Unidos, Emirados Árabes Unidos, China e alguns
países da União Europeia, em especial Alemanha, França, Itália, Espanha, Bélgica e Portugal.
Em 2017, a União Europeia (EU-28) atingiu uma produção de 36 milhões de toneladas de vidro.
Também destaca a produção do México, da Colômbia, da Índia e da Arábia Saudita. A China é o país
que tem mostrado o mais rápido e acentuado crescimento, nos últimos anos, basicamente em função do
aquecimento da demanda no mercado automotivo e na construção civil em geral.
O Brasil também possui uma das maiores indústrias químicas no nível mundial, destacando
a produção de óleos minerais e fluidos de transferência de calor (HTF), associados à capacidade
local de refino de petróleo. Finalmente, o Brasil é também um grande produtor de sais minerais –
cloreto de potássio, sódio, etc. – usados para a produção de sais fundidos como meio de
armazenamento de energia térmica.
57
Estrutura da cadeia produtiva principal
Os principais elementos que serão analisados no escopo da cadeia industrial CSP principal
são: coletores de superfície refletora curva, de vidro ou de alumínio anodizado; receptores lineares;
fluidos de transferência de calor para plantas CSP; sais fundidos para armazenamento de energia
térmica; sistemas de rastreamento com os respectivos sistemas de automação e controle; sistemas
de armazenamento de calor; e superfícies seletivas ou revestimentos, que são depositados sobre o
tubo receptor de aço.
Embora existam muitos fabricantes de turbina de vapor, nem todos eles podem participar da
indústria CSP. As turbinas de vapor usadas são de grande escala e devem ser apropriadas para as
mudanças de pressão no vapor gerado pelo campo solar.
Para analisar a cadeia produtiva CSP principal é importante olhar o número de fornecedores
de cada um dos principais equipamentos, os países onde essas companhias estão localizadas e a
participação dessas empresas na cadeia industrial, como empresas verticalmente integradas ou
empesas que produzem um componente específico.
Várias empresas produzem coletores solares, na mais diversa gama de dimensões e materiais.
As maiores empresas no ramo estão concentradas fundamentalmente em cinco países: Alemanha,
Espanha, Estados Unidos, Índia e China.
Existem também empresas que não desenvolvem por completo todos os componentes de um
coletor solar, ou seja, não são empresas integradas verticalmente. Há algumas, por exemplo, que
especializam a sua produção em algum dos componentes de uma planta CSP.
No nível global existem menos de 15 empresas que fornecem receptores de tubo do tipo linear.
As mais reconhecidas pela sua extensa história de vida estão na Alemanha. Entretanto, na China, na
Índia, no Canadá e na Itália novas empresas emergem. A China é a grande revelação, várias empresas
novas surgiram recentemente para produzir receptores lineares de menor custo que os alemães.
Poucas empresas – oito – fornecem receptores centrais para usinas de torre solar. Nesse
segmento destaca a liderança dos Estados Unidos, da Espanha, da França e da Bélgica.
Tem bastante concorrência na produção de refletores e superfícies refletivas, também
conhecidas como espelhos ou helióstatos. Mais de 30 empresas fazem parte desse segmento. Destacam
empresas dos Estados Unidos, da Alemanha, da Espanha, da China, da França e da África do Sul.
Outros países com menor trajetória na indústria começam a produzir também superfícies refletivas:
Emirados Árabes Unidos, Finlândia, Índia, Reino Unido, Japão, Itália, Taiwan, México, etc.
Da produção de meios para o armazenamento de energia térmica participam poucos países
ou empresas. Quatro empresas são as mais conhecidas: SQM, do Chile; Basf, dos Estados Unidos;
Haifa Chemicals, de Israel; e Yara International, da Noruega.
Várias grandes empresas químicas produzem fluidos para transferência de calor, com destaque
para países como Estados Unidos, Alemanha, China, Reino Unido, Itália e Suécia.
58
A base de dados CSP Today pode informar também sobre fornecedores de torre solar,
coletores de cilindro parabólico, helióstatos, trocadores de calor, fluido de transferência de energia
térmica, isolamento térmico, espelhos e superfície refletiva, bombas, receptores, geradores de vapor,
estruturas de suporte, armazenamento de energia térmica, meio de armazenamento térmico,
sistemas de seguimento e turbinas.
Estrutura da cadeia produtiva a jusante

A cadeia produtiva a jusante compreende diversas atividades necessárias para desenvolver
projetos CSP. Essas atividades incluem serviços de Engineering, Procurement and Construction
(EPC), a preparação do sítio, logística, obra civil e fornecimento de peças, serviços para a conexão
da usina CSP ao grid. Alguns autores inclusive consideram os serviços para a comercialização da
eletricidade gerada como parte de cadeia CSP a jusante.
Entre as peças e os equipamentos que devem ser fornecidos estão alguns específicos para a
indústria CSP, mas também há peças que são usadas por outros projetos tradicionais de geração
elétrica. Entre as peças que devem ser fornecidas estão trocadores de calor, dutos, sistema de
resfriamento, instalações elétricas, equipamento para balanceamento da usina, estrutura metálica de
suporte para os espelhos, bombas, caldeira de back-up, sistemas de tratamento de água, reservatórios
de água e condensado, sistemas de armazenamento de combustível, bombas hidráulicas, desaeradores,
geradores de eletricidade, condensadores e torres de resfriamento, tubulações de vapor e de água,
componentes elétricos, sistemas de controle, de automação, de proteção e de comunicação.
A base de dados CSP Today-Global Tracker fornece uma lista de desenvolvedores de projetos
CSP, por tipo de tecnologia, por país e por estágio do projeto: em operação, em comissionamento,
em construção, planejado, anunciado, em espera, cancelado. Até maio 2018, essa base de dados
registrou 355 empresas desenvolvedoras para os projetos CSP cadastrados, entre elas algumas das
mais reconhecidas no ramo da energia renovável: Acciona, Acwa, Abengoa, Alstom, Areva,
BrightSource Energy, Cobra, Enel, e-Solar Iberdrola, Masdar, Luz Internacional, Ferrostaal,
General Electric, MAN, Mitsubishi, Sener, Siemens, Solar Millennium, Shikun & Binui e outras.
Até maio 2018, a mesma base de dados registra 146 empresas de EPC para os projetos CSP
cadastrados. Entre as EPC mais reconhecidas figuram também as empresas antes mencionadas, que
atuam em vários elos da cadeia de valor CSP.
Com base na análise realizada nos pontos anteriores, é possível fazer uma síntese geral sobre
o adensamento da cadeia produtiva nos principais países envolvidos com a tecnologia CSP.
A tabela 9 apresenta um resumo do número de empresas que participam do ramo CSP por
país e por tipo de componente; mostra um resumo da participação do país na cadeia produtiva a
montante; e indica a capacidade em projetos CSP dos países selecionados nas seguintes fases:
projetos em operação, em construção e em desenvolvimento e planejados. Além disso, também
aponta se há institutos de pesquisa em CSP nesses países.
59
60
número de empresas fabricantes na projetos CSP –
cadeia principal capacidade em
materiais da cadeia a
operação,
montante, produzidos pesquisa
países construção, em papel do país
em grande quantidade em CSP
desenvolvimen
(países no top 20)
TES
CSP
CSP
sais
to e planejados
solares
lineares
centrais
HTF para
coletores
refletoras
fundidos e
(MW)
receptores
receptores
superfícies
aço, plástico, cobre,
Estados NREL, SANDIA, produção para atender a demanda local
alumínio, cimento, sais 4 9 1 5 4 1 4.848
Unidos etc. e exportador de tecnologia
minerais, HTF, prata

estanho, alumínio, Academia de produção para atender a demanda local
China 1 5 7 2 2.816
cimento, sais minerais, Ciências China e exportador de tecnologia
HTF, prata
aço, plástico, alumínio, DLR,

Alemanha cimento, sílica, sais 4 3 3 2 2 Fraunhoffer, exportador de tecnologia
minerais, HTF Fichtner Solar
aço, plástico, cobre, Plataforma Solar

produção para atender a demanda local
Espanha cimento, sílica, sais 5 3 1 2.305 Almería (PSA-
e exportador de tecnologia
minerais, HTF CIEMAT), SENER
aço, plástico, alumínio, Indian Institute produção para atender a demanda local
Índia 8 1 2 683
sílica, HTF of Science (IISc) e exportador de tecnologia

Canadá alumínio, cimento, sílica, 2 2 1 1 exportador de tecnologia
sais minerais, HTF
Tabela 9 – Adensamento da cadeia produtiva CSP por país
aço, plástico, alumínio,

França 1 1 32 PROMES exportador de tecnologia
cimento, sílica, HTF
Reino plástico, estanho, sílica,

1 1 - exportador de tecnologia
Unido sais minerais, HTF
número de empresas fabricantes na projetos CSP –
cadeia principal capacidade em
materiais da cadeia a
operação,
montante, produzidos pesquisa
países construção, em papel do país
em grande quantidade em CSP
desenvolvimen
(países no top 20)
TES
CSP
CSP
sais
to e planejados
solares
lineares
centrais
HTF para
coletores
refletoras
fundidos e
(MW)
receptores
receptores
superfícies
aço, plástico, cimento, produção para atender a demanda
Itália 1 1 1 373 ENEA
sílica, HTF local e exportador de tecnologia
aço, plástico, cimento,

Japão 1 - exportador de tecnologia
sílica, HTF
Taiwan aço, plástico 1 - exportador de tecnologia
importador de tecnologia, e
Marrocos - 1 934
az pesquisa
aço, plástico, cobre, exportador de materiais, importador

México 1 12
cimento, sílica, HTF, prata de tecnologia
Emirados
exportador de tecnologia, e faz
Árabes alumínio 1 - MASDAR
pesquisa em CSP
Unidos
Finlândia - 1 - exportador de tecnologia
Suécia - 1 - exportador de tecnologia
61
62
materiais da número de empresas fabricantes na projetos CSP –
cadeia a cadeia principal capacidade em
montante, operação,
pesquisa
países produzidos em construção, em papel do país
em CSP
grande desenvolvimen
TES
CSP
CSP
sais
quantidade to e planejados
solares
lineares
centrais
HTF para
coletores
refletoras
fundidos e
(países no top 20) (MW)
receptores
receptores
superfícies
Noruega alumínio, sílica 1 - exportador de tecnologia
Universidades exportador de materiais e tecnologia

cobre, sílica, sais locais, (sais fundidos), mas ainda precisa
Chile 1 655
minerais, prata Fraunhoffer importar grande parte dos
Chile componentes
importador de tecnologia (exceto de

Israel sais minerais 1 525 sais fundidos), em processo de
desenvolvimento da sua indústria local
aço, cobre, Universidade de exportador de materiais e procura

África do 1
alumínio, sílica, 1 2 4350 Stellenbosch/STE exportar tecnologia à região, mas ainda
Sul (helióstato)
HTF RG precisa importar grande parte dos
A tabela 10 faz um resumo do posicionamento estratégico por país. É importante identificar a
situação na qual se poderia encontrar o Brasil. Se o Brasil decidir desenvolver a tecnologia CSP de
forma massiva, no médio prazo poderia posicionar-se como a África do Sul; no longo prazo, e
dependendo da viabilidade financeira, poderia desenvolver tecnologia para atender a demanda local,
mas também para exportar tecnologia aos países próximos da região e ao mundo, como China,
Estados Unidos, Índia ou Espanha.
Tabela 10 – Adensamento da cadeia produtiva CSP por país
estratégia países
Países que desenvolvem tecnologia CSP,

Estados Unidos, China, Espanha,
para exportar, mas também para atender o
Índia e Itália
seu mercado local.
Alemanha, França, Canadá, Reino Unido,

Países que desenvolvem tecnologia CSP
Japão, Taiwan, Finlândia, Suécia, Noruega e
unicamente para exportar.
Emirados Árabes Unidos
Países que importam grande parte da

tecnologia CSP, mas desenvolvem
Israel, Chile e África do Sul
nacionalmente alguns componentes. Têm
um mercado CSP importante.
Países basicamente importadores de Marrocos, Arábia Saudita, Argélia, Austrália,

tecnologia CSP, com um mercado CSP Egito, Jordão, Kuwait, Omã, Qatar, Tunísia,
importante. México, etc.
A África do Sul decidiu fortalecer as indústrias que poderiam proteger-se legalmente – patentes,
etc. – da forte concorrência, de baixo custo, dos países asiáticos (WWF, 2015). Por esta razão apoia a
produção de componentes CSP de alto grau de precisão e com inovação. Desse jeito, esse país poderia
tornar-se um exportador de tecnologia CSP na região africana. Com o desenvolvimento local de
componentes CSP de baixo custo, apenas 10% do valor da usina poderiam ser capturados. Assim, é
mais estratégico focar o desenvolvimento local dos componentes mais sofisticados.
63
Posicionamento estratégico e poder de mercado das empresas na
indústria CSP
No ponto anterior analisou-se a situação por país, entretanto, são as empresas privadas as que
de fato participam da cadeia industrial CSP. Assim, é importante analisar o posicionamento
estratégico das empresas, alguma delas apresentam um alto grau monopolização ou oligopolização do
mercado para algum equipamento da cadeia produtiva. Essas falhas do mercado obedecem à existência
de barreiras à entrada, como exemplo, patente, elevado custo inicial para entrar no mercado e outros.
Frequentemente, há debates sobre o tema referente à horizontalização e verticalização das
empresas. As empresas verticalmente integradas produzem todos – ou, uma grande parte – os
componentes específicos CSP demandados para a instalação de uma usina, enquanto as empesas
integradas de forma horizontal produzem um componente específico ou poucos componentes
específicos.
Em uma análise mais detalhada da cadeia de valor CSP, é possível identificar quem são os
participantes mais importantes em cada segmento, e inclusive quais são as empresas presentes ao
longo da cadeia toda: ou seja, empresas integradas verticalmente. Por exemplo, Braun et al. (2011)
identificaram que entre 32 empresas do ramo, apenas a firma Solar Millenium está presente em
cinco dos seis segmentos da cadeia. Por sua vez, outras quatro empresas estão presentes em quatro
segmentos da cadeia. Por outro lado, quase 60% das empresas focam apenas um segmento da cadeia
de valor, por exemplo, só na fabricação de componentes.
Entre as 32 empresas analisadas por Braun et al. (2011), 14 têm dedicação exclusiva à
tecnologia CSP. Isso reflete bem a imaturidade dessa tecnologia, o que obriga que as empresas
tenham de diversificar o seu portfólio de atividades à procura de um retorno apropriado. Isso
também explica o porquê de pequenas empresas que só focam CSP terem sido compradas por
empresas maiores cujo portfólio de negócios é mais diversificado. Braun et al. (2011) indicam que
é crescente a criação de pequenas empresas para desenvolver tecnologia CSP, sendo que 40% delas
estão ativas em mais de um segmento da cadeia de valor.
Outro ponto a ressaltar é que, entre as empresas que participam na indústria CSP, no segmento
de fabricação de componentes, poucas são as que produzem componentes-chave: a maior parte delas
oferece componentes mais genéricos que servem também para outros projetos energéticos – por
exemplo, termelétricas convencionais – como turbinas de vapor, tubulação, caldeiras de vapor,
válvulas, bombas de água, etc. Essa é, aliás, uma vantagem da tecnologia CSP, que pode gerar
importantes economias de escopo na fase industrial, com consequente redução de custos.
O financiamento é o segmento da cadeia de valor na indústria CSP do qual participam menos
atores. Entretanto, crescentemente novas firmas aparecem para financiar “capital de risco”.
Ressalta-se que nesta indústria também estão presentes grandes multinacionais que fornecem
diversos equipamentos para múltiplas indústrias e tecnologias, esse é o caso da Siemens, General
Electric e MAN Ferrostaal.
64
Em 2009, constatou-se que a Siemens comprou a firma israelita Solel/Luz, produtora de
coletores de cilindro parabólico, bem como 20% das ações da firma italiana Archimede Solar
Energy, produtora de receptores tubulares. Outro exemplo é a empresa MAN Ferrostaal, que em
2009 comprou 45% das ações da Solar Power Group, firma que produz coletores lineares Fresnel,
e no mesmo ano fez um joint venture com a Solar Millenium nos Estados Unidos. Esse tipo de
consolidações é crescente no setor.
Panorama da indústria nacional e possíveis oportunidades

para a heliotérmica
Esta unidade apresenta as possibilidades de adaptação e participação desta indústria no Brasil.
Como o módulo 1 explicou, o potencial para desenvolver CSP no País é muito grande e pode
acontecer no médio prazo, especialmente se a alternativa de usinas CSP hibridizadas com biomassa
for considerada como uma opção real para a expansão do setor elétrico nacional.
Aqui se apresenta em detalhe como o Brasil participa da indústria CSP única e indiretamente
em parte no primeiro elo da cadeia de valor, sendo fornecedor de matéria-prima bruta para diversas
indústrias no mundo, por exemplo, sendo um dos maiores exportadores de ferro e aço.
O Brasil ainda não fabrica nenhum componente específico da tecnologia CSP, como: coletores,
receptores, meios de armazenamento de energia térmica, sistema de controle e sistemas automação de
usinas CSP. Contudo, produz localmente outros elementos que não são específicos para CSP e que
também são comumente usados para a instalação de termelétricas convencionais. Esse é o caso de
turbinas a vapor, trocadores de calor, tanques de aço, bombas, tubulação, caldeiras de back-up a
combustível fóssil ou biomassa, válvulas, fluidos de transferência de calor, etc. No País, há indústrias
que poderiam facilmente se adaptar para produzir alguns dos elementos específicos da tecnologia CSP.
A experiência que a indústria brasileira já tem na manufatura de equipamentos e na
construção de infraestrutura para o setor energia será muito importante para que os projetos
heliotérmicos cumpram as regras de conteúdo local que possivelmente possam vir a ser estabelecidas
pelo Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES) para o financiamento de
projetos CSP no País – assim como foi feito para projetos de energia eólica e solar FV –, com o
objetivo de incentivar o desenvolvimento industrial e a geração de empregos, além da diversificação
da matriz energética nacional (BNDES, 2013; HASHIMURA, 2012).
O objetivo desta unidade é mostrar que a indústria do Brasil tem possibilidade de se adaptar e
inovar para produzir localmente componentes específicos de plantas CSP e para criar conhecimento
adaptado à realidade brasileira, necessários para a implantação de usinas heliotérmicas.
O Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai) desenvolveu parceria com o Instituto
Fraunhofer, da Alemanha, importando o seu modelo de institutos de inovação. A ideia dos
institutos é desenvolver pesquisas aplicadas destinadas a ajudar a indústria brasileira a se tornar mais
65
competitiva. Os institutos possuem competências diversas entre eles alguns com temas que podem
apoiar o desenvolvimento da energia heliotérmica bem como a sua cadeia produtiva. Entre os
exemplos que podem ser destacados, cita-se:
 Instituto Senai de Inovação em Energias Renováveis – Já existia como Centro de Tecnologias
em Gás e Energias Renováveis (CTGAS-ER) e era uma parceria entre a Petrobras e o Senai.
O foco da pesquisa é principalmente o desenvolvimento de equipamentos e componentes para
geração; e na aplicação de energia renovável em processos industriais.
 Instituto Senai de Inovação em Engenharia de Superfícies – Tem como foco o
desenvolvimento de soluções para tecnologias de superfícies, revestimentos e tecnologia
de plasma, podendo contribuir para diversos desenvolvimentos da cadeia produtiva, tais
como pintura seletiva de receptores ou deposição física a vapor (PVD) para alumínio ou
ainda o revestimento de prata em vidros.
 Instituto Senai de Inovação em Materiais Avançados e Nanocompósitos – Tem como foco
o desenvolvimento de soluções para materiais poliméricos, cerâmicos e compósitos,
podendo auxiliar o desenvolvimento de materiais para armazenamento de energia térmica.
 Instituto Senai de Inovação em Microeletrônica – Tem como foco o desenvolvimento de
dispositivos eletrônicos e pode desenvolver tecnologias, por exemplo, de rastreamento para
o campo solar.
Na sequência, explicam-se quais são as indústrias que poderiam facilmente se integrar à cadeia
industrial CSP no Brasil, o que permitirá atingir um índice de nacionalização significativo,
justificando o acesso a linhas de financiamento específicas via BNDES.
Indústria de manufatura de maquinaria para o setor de energia

O Brasil produz localmente elementos não específicos da tecnologia CSP que também são
requeridos por outras instalações energéticas e industriais. Esse é o caso dos componentes usados
tipicamente em uma termelétrica convencional: turbina a vapor, trocadores de calor, tanques de
aço, bombas, tubulação, caldeiras de back-up a combustível fóssil ou biomassa, válvulas, etc.
O setor elétrico brasileiro tem décadas de experiência com biomassa devido ao uso de bagaço
de cana-de-açúcar para produção elétrica (ELY, 2009; SCARAMUCCI et al., 2006) e também ao
aproveitamento de resíduos da indústria de papel e celulose. Para atingir esse objetivo, uma
importante indústria de manufatura de maquinaria e serviços tem sido desenvolvida. Por exemplo,
hoje o Brasil produz localmente 100% dos componentes de plantas termelétricas a biomassa; ou
seja, produzem-se nacionalmente caldeiras avançadas para biomassa, queimadores, turbinas a vapor
– Rankine –, tubulação, válvulas, geradores elétricos, acessórios, e inclusive as obras civis necessárias
(ABDI, 2012). Os modelos SST das turbinas de vapor Siemens, apropriados para plantas CSP
devido à flexibilidade, são fabricados também pela Siemens Brasil.
66
Para o desenvolvimento de uma indústria CSP, a indústria nacional já é capaz de fornecer
equipamentos e engenharia, que estão associados à parte do bloco de potência e ao sistema de back-
up alimentado por biomassa – pré-tratamento, caldeiras, queimadores, etc. (ABDI, 2012;
PEREIRA, CHARBEL; AROREIR; MESQUITA, 2014; SORIA; PEREIRA; SZKLO;
SCHAEFFER; MILANI, 2015).
Ademais, o desenvolvimento de cogeração, termelétricas a combustíveis fósseis e da indústria
pesada ligada à exploração e ao refino de petróleo possibilitou o desenvolvimento local de
fornecedores de outros componentes usados em uma usina CSP: reservatórios de água e
condensado; trocadores de calor, sistemas de armazenamento de combustível; bombas hidráulicas;
desaeradores, geradores de eletricidade; condensadores e torres de resfriamento; tubulações de vapor
e de água; componentes elétricos; sistemas de controle e automação, bem como sistemas de
comunicação (PEREIRA et al., 2014).
Empresas transnacionais que fornecem produtos e serviços para o setor elétrico, e para usinas
CSP em particular, também têm filiais no Brasil. Por exemplo, ABB e Siemens podem fornecer
serviços para a conexão das usinas CSP ao grid. Adicionalmente, Oliveira (2012) listou 128
indústrias que fabricam trocadores de calor, e 49 comercializadoras de energia elétrica no Brasil,
que poderiam atuar na cadeia industrial CSP.
A tabela 11 informa quais são as empresas brasileiras capazes de produzir componentes para
o bloco de potência de usinas CSP.
Tabela 11 – Empresas brasileiras que produzem componentes para o bloco

de potência de termelétricas CSP
empresa produtos página web
 caldeiras para bagaço: sistemas de combustão

HPB em leito fluidizado borbulhante e leito
Engenharia e fluidizado circulante de diversos tipos;
www.hpb.com.br
Equipamentos  representação da marca Babcock and Wilcox
Ltda. Company, para as áreas de óleo e gás,
carvão e resíduos florestais
 difusores para processamento de bagaço de

Sermatec cana-de-açúcar;
Indústria e  caldeiras: leito fluidizado circulante,
www.sermatec.com.br
Montagens aquatubulares, leito fluidizado borbulhante,
Ltda. fogotubulares;
 trocadores de calor, vasos, outros
67
 caldeiras: convencional, leito

fluidizado circulante,
aquatubulares, leito fluidizado
CBC Indústrias borbulhante, fogotubulares, para
www.cbcsa.com.br
Pesadas S/A biomassa e combustíveis
convencionais;
 trocadores de calor, torre de
resfriamento, vaso, etc.;
 caldeiras de diversos tipos;

Dedini Indústrias
 torres de resfriamento; www.codistil.com.br
de Base
 trocadores de calor, tanques, etc.
Delp Engenharia  torres, trocadores de calor,

www.delp.com.br
Mecânica Ltda. tanques, etc.
Equipalcool  caldeiras de diversos tipos para

www.equipalcool.com.br
Sistemas Ltda. vários tipos de biomassa e resíduos
José Luz Limana  caldeiras a bagaço de cana,

www.limana.com.br
Mecânica tanques, etc.
 caldeiras de diversos tipos,

Benecke Irmãos
geradores elétricos a vapor com www.benecke.com.br
& Cia. Ltda.
pistão
Caldema
Equipamentos  caldeiras de diversos tipos www.caldema.com.br
Industriais Ltda.
 turbinas de vapor de um estágio e

Texas Turbinas a multiestágio, de ação e reação, de
www.texas.com.br
Vapor Ltda. condensação e contrapressão, de
diversos modelos
 turbinas de vapor, de ação e

reação, de condensação e
TGM Turbinas
contrapressão, de diversos
Indústria e www.grupotgm.com.br
modelos;
Comércio Ltda.
 acoplamentos, redutores de
velocidade, etc.
68
 turbinas a vapor, de um estágio e

NG Metalúrgica
multiestágio; www.ngmetalurgica.com.br
Ltda.
 redutores de velocidade, etc.
Turbimaq
 turbinas a vapor, de um estágio e
Turbinas e www.turbimaq.com.br
multiestágio
Máquinas
Engecrol
 turbinas de vapor, de ação e
Indústria e
reação, de condensação e
Comércio de www.engecrol.com.br
contrapressão, de diversos
Equipamentos
modelos
Ltda.
 turbinas a vapor, série SST.

Siemens (planta Internacionalmente, essas turbinas
www.energy.siemens.com/br
em Jundiaí-SP) têm sido adaptadas para usinas
CSP em operação.
 geradores elétricos,
ABB transformadores, sistemas de http://new.abb.com/br
proteção, etc.
 bombas para usinas e válvulas de

KSM alta pressão. A filial no Brasil está www.ksb.com/ksb-br-pt
localizada em São Paulo.
Fonte: Soria (2016), baseado em ABDI (2012); Sebrae (2015).
Indústria química
No segmento da indústria química brasileira, há empresas que poderiam produzir sais fundidos
para o armazenamento de energia térmica. Por exemplo, no estado de São Paulo existem algumas
plantas industriais que já produzem sais fundidos, embora essa produção seja direcionada a aplicações
não energéticas e ocorra em baixa quantidade. Assim, dado que a composição dos sais fundidos
produzidos no Brasil é a mesma, inclusive com alto grau de pureza, essas empresas poderiam também
desenvolver sais fundidos para a tecnologia CSP, e integrar essa nova indústria no Brasil.
O nitrato de sódio (NSO) é produzido por duas empresas no Brasil: Quirios Produtos Químicos,
que produz NSO – substância pura – em forma de grânulos ou pó; e Jaraguá, que produz NSO como
solução 1% em água. A empresa Basf internacional produz também esse componente, mas não foi
possível verificar se essa produção acontece também na filial do Brasil. O NSO é usado no Brasil para a
69
fabricação de cerâmicas, pólvora, explosivos, fogos de artifício, vidros, adesivos, aditivos para tintas,
reagentes fotográficos e fabricação de produtos de limpeza. Outras finalidades de uso do NSO são
o tratamento de esgoto e água contaminada, e na indústria metalúrgica, em banhos de têmpera.
O nitrato de cálcio é produzido no Brasil por duas empresas: a Quirios Produtos Químicos,
como substância pura diluída em água – solução 52% (QUIRIOS, 2015); e a Resimapi Produtos
Químicos, como sólido, seco granulado (RESIMAPI, 2015).
O nitrato de potássio (NPT) é produzido no Brasil unicamente pela empresa Jaraguá, como
uma solução com menos de 10% de água e pureza de 99,6%. No Brasil, as aplicações industriais
do NPT são: sais para tratamento térmico, pólvoras, estopim, fogos de artifício, cristais, vidros
especiais, e na indústria cerâmica.
A tabela 12 apresenta uma lista de empresas que produzem compostos de nitrato de sódio,
nitrato de potássio e nitrato de cálcio no Brasil. Essas três companhias são brasileiras e estão
localizadas no estado de São Paulo. A empresa Resimapi tem filiais no Rio Grande do Sul e Paraná,
e a empresa Jaraguá tem filial em Minas Gerais.
No escopo deste trabalho, não foi encontrada nenhuma empresa que produza
comercialmente nitrato de lítio para usos industriais. Só existem empresas que produzem sais de
lítio do ácido carbônico (carbonato de lítio) para aplicações farmacêuticas (antidepressivos).
Tabela 12 – Empresas químicas brasileiras aptas a produzir sais fundidos para TES
Nitrato de Nitrato de Nitrato de

empresa sódio potássio cálcio página web
(NaNO3) (KNO3) Ca(NO3) 2
Quirios X X www.quirios.com.br
Jaraguá X X www.jaragua.com.br
Resimapi X www.resimapi.com.br
Basf X www.basf.com
Fonte: Soria (2016), baseado em Abiquim (2015).
Existem também empresas que produzem sais para aplicações industriais de tratamento
térmico, mas não está claro se produzem os produtos químicos primários ou produzem os sais nas
concentrações adequadas para cada aplicação a partir dos produtos químicos primários. Esse é o
caso da empresa Durferrit do Brasil, localizada também em São Paulo (DURFERRIT, 2015).
Deve-se ainda verificar qual é a real escala de produção de nitrato de sódio, nitrato de potássio
e nitrato de cálcio no Brasil. Esses produtos são geralmente vendidos em embalagens de 25 kg, mas
uma escala industrial CSP demandaria certamente volumes maiores.
Outro fato importante é que a indústria química brasileira em 2010 era a sétima de maior
porte no mundo (ABIQUIM, 2015). A Abiquim congrega indústrias químicas de pequeno, médio
70
e grande porte, das quais várias produzem compostos químicos baseados em sódio, potássio, cálcio
e lítio – carbonatos, sulfatos, fosfatos, clorato, hidróxidos, etc. De fato, como foi mostrado tabela
12, são poucas as companhias que produzem nitratos, mas nada impede que outras indústrias do
ramo possam incluir esta nova cadeia industrial.
Além disso, existem também empresas químicas brasileiras que já produzem em escala
comercial alguns componentes usados para fluidos de transferência de calor, conforme tabela 13.
Tabela 13 – Empresas no Brasil aptas a produzir fluidos para transferência de calor
empresa linha de produção página web
lubrificantes industriais, solventes,

derivados de petróleo, etc.;
Petrobras Lubrax Utile OT®: fluido de www.petrobras.com.br
transferência de calor para
aquecimento indireto, 180ºC-300ºC.
lubrificantes, refrigerantes, aditivos de

Chemtura combustível, uretanos, retardante de www.chemtura.com.br
chamas, produtos brominados, etc.
Therminol®, fluidos de transferência

Eastman (Divisão Solutia) www.eastman.com
de calor, etc.
Dowtherm®, fluidos de transferência

Dow Chemical Company www.dow.com/brasil
de calor, etc.
Pizzani Química Paratherm®, fluidos de transferência

www.fluidotermico.com.br
Industrial de calor, etc.
Durferrit do Brasil Effge ASD®, fluidos de transferência de

www.durferrit.com.br
Química calor, etc.
Basf lubrificantes, aditivos de refinaria, etc. www.basf.com
3M lubrificantes, resinas, etc. www.3m.com.br
óleos sintéticos, lubrificantes, óleos

Alkallis www.alkallisbrasil.com.br
térmicos, etc.
fluidos de transferência de calor,

Fuchs do Brasil www.fuchsbr.com.br
óleos, etc.
Polytherm®, fluidos de transferência

Polychem http://polychem.com.br
de calor, etc.
Fonte: Soria (2016), baseado em Abiquim (2015).
Adicionalmente, Oliveira (2012) listou 23 produtores de lubrificantes que poderiam também

produzir fluidos para transferência de calor para a indústria CSP.
71
Indústria de manufatura de vidro e espelhos
Atualmente, seis empresas, representadas pela Associação Técnica Brasileira das Indústrias
Automáticas de Vidro (Abividro), abastecem o mercado de vidros planos no Brasil: AGC, Cebrace,
Guardian, e Vivix na produção de vidro float, e Saint-Gobain Glass e União Brasileira de Vidros
(UBV) na fabricação de vidro impresso.
Pereira et al., (2014, p. 17) pesquisaram a situação da indústria manufatureira de vidro no
Brasil e escreveram que:
A indústria de vidros planos tipo float está bem estabelecida, com produção
local por parte dos maiores fabricantes internacionais, além da recente
construção da unidade fabril do único fabricante de capital nacional, a CBVP,
que, aliás, é também a primeira a ser instalada na região Nordeste, em
Pernambuco. As outras empresas que possuem produção de vidros planos tipo
“float” no Brasil são a Cebrace, uma joint-venture da Saint Gobain (França) e
NSG (Japão), a norte-americana Guardian e a também japonesa AGC, esta
ainda em fase final de implantação na cidade de Guaratinguetá (SP).
Pereira et al. (2014) também pesquisaram na Associação Brasileira dos Distribuidores e

Processadores de Vidros Planos (Abravidro) sobre a capacidade de produção de vidros planos no
Brasil. A Abravidro informou que, em 2012, esta capacidade era de 5.400 t/dia, dos quais 44,1%
eram vidro comum; 33,6%, vidro temperado; 8,2%, laminado para fins automotivos; 7,3%,
espelho; 6,4%, curvo e tampo; e 0,3%, insulado. A Abravidro ainda informou que 40% do
consumo de espelhos no Brasil foram abastecidos com produtos importados.
Finalmente, Pereira et al. (2014, p. 112) informaram que: “também estão estabelecidas no
Brasil empresas ligadas aos maiores fornecedores de espelhos para utilização CSP, como a Saint
Gobain, a Flabeg, que possui uma unidade para abastecer o setor automotivo, e a AGC”.
A tabela 14 apresenta um maior detalhe sobre as indústrias que produzem vidro e espelho em
escala industrial no Brasil.
72
Tabela 14 – Empresas que produzem no Brasil vidro e espelhos em escala industrial
empresa produção página web
 vidros planos incolores,

coloridos, pintados, laminados e
espelhos;
VIVIX: Companhia  linha de produção: L.E.M.™ (Low
Brasileira de Vidros Energy Melter). Capacidade: 900
Planos (CBVP) t/dia; www.vivixvidrosplanos.com.br
Grupo Cornélio  unidade de beneficiamento de
Brennand sílica, feldspato, dolomita e
calcário, localizada em Pedras
de Fogo (PB). Capacidade: 800
mil t/ano.
Companhia  fábrica em fase de planejamento,

Brasileira de Vidros para produzir vidro automotivo,
Automotivos (CBVA) com uma capacidade produtiva: www.grupocorneliobrennand.com.br/pt
Grupo Cornélio 25 mil t/ano. Unidade a ser
Brennand instalada em Goiana (PE)
 vidros de proteção solar, vidro

autolimpante, vidros baixo
emissivos, vidro de segurança
(laminado), vidro antirreflexo,
vidro extraclaro, vidro plano
(float), vidros para decoração e
espelhos;
Cebrace www.cebrace.com.br
 capacidade de produção de
3.600 mil t/dia;
 cinco unidades fabris: três em
Jacareí (SP), uma em Caçapava
(SP) e uma unidade em Barra
Velha (SC). Anunciaram uma
nova unidade em Camaçari (BA).
 espelho, vidro extraclaro,
antirreflexo, etc.;
 duas unidades fabris: Porto Real
Guardian Brasil www.guardianbrasil.com.br
(RJ), com 600 t/dia de vidro; e
Tatuí (SP), com 830 t/dia de
vidros.
73
empresa produção página web
 vidros para fins arquitetônicos,

espelhos para concentração de
energia solar, painéis fotovoltaicos e
painéis termo solares, vidro www.agcbrasil.com
AGC Vidros
automotivo;
do Brasil
 capacidade: 600 t/dia de vidros
flotados;
 planta em Guaratinguetá (SP)
 Guaratinguetá (SP).
 vidro plano impresso para aplicações
civis e arquitetônicas, com
Saint-Gobain texturizações decorativas
www.br.saint-gobain-glass.com
Glass  planta em São Vicente, SP.
 capacidade: 100 t/dia de vidros
impressos.
 vidros planos impresso para
União esquadrias, vidros para box e
Brasileira de engenharia, vidros para móveis. www.vidrosubv.com.br
Vidros (UBV)  capacidade: 240 t/ dia
 localizada em Jardim Guanabara, SP.
 vidro plano, vidro automotivo, vidro
Flabeg Brasil curvo, recobrimentos especiais, vidro
Ltda. para coletores solares parabólicos, etc. www.flabeg.com
 uma unidade em Indaiatuba –SP, para
vidro automotivo.
 vidro plano, vidro curvo, vidro
Vidros Belém laminado, vidro refletivo, vidro www.vidrosbelem.com.br
blindado, etc. Localizado em RJ.
Fonte: Soria (2016), baseado em Abravidro (2015).
Gazzo et al. (2011) informaram, usando dados de Ernst & Young e Fraunhofer, que uma
linha de manufatura de vidro para aplicações CSP seria viável caso houvesse a demanda
correspondente ao suprimento anual equivalente a 400 MW de capacidade solar CSP que use
espelhos planos, e 250 MW que use espelhos parabólicos. Uma usina de referência de 50 MW
requer aproximadamente 6.000 toneladas de vidro, no total.
74
Indústria metálica: tubos e estruturas de aço
A indústria brasileira de tubos e estruturas de aço é uma das mais importantes do País e
apresenta uma capacidade ociosa de produção, de tal forma que esse segmento não seria uma
limitante para o desenvolvimento de uma cadeia produtiva na indústria CSP. Algumas estatísticas,
levantadas por Pereira et al., (2014), que corroboram essa assertiva, são:
Segundo World Steel Association (2012) em 2011, Brasil produziu 35,2

milhões de toneladas de aço bruto, colocando-se como 9º maior produtor
mundial, e 7º maior exportador.
Segundo a Associação Brasileira da Construção Metálica – ABCEM

(2012), em 2011, a produção foi de 1,2 milhões de toneladas de estruturas,
frente a uma capacidade de 1,5 milhões de toneladas, mostrando uma
capacidade ociosa de 20%.
Segundo a Associação Brasileira da Indústria de Tubos e Acessórios de

Metal (Abitam), em 2011, a produção de tubos de aço foi de 2,13 milhões
de toneladas, mostrando uma capacidade ociosa de 35%.
As principais indústrias brasileiras que poderiam integrar-se à cadeia de valor da indústria

CSP estão presentes nas regiões Sudeste e Sul.
Adicionalmente, Oliveira (2012), no seu informe sobre as competências da indústria
brasileira para CSP, listou também 11 empresas no ramo de estruturas metálicas, seis empresas que
podem desenvolver mecanismos com sistemas de controle e automação e software, 20 empresas que
manufaturam tubulação, quatro empresas especialistas em fundações, além de diversas empresas de
engenharia, projetistas e construção (EPC). Algumas empresas internacionais do ramo de EPC,
com experiência na tecnologia CSP, têm filiais no Brasil, o que facilitaria o início das suas atividades
neste novo segmento de mercado no País. Por exemplo, existem representações das empresas
Abengoa, Alstom, Siemens, CH2M hill, General Electric, ABB, Areva, entre outras.
Fica demonstrado que o Brasil tem capacidade industrial e conhecimento suficiente para
participar dessa nova cadeia industrial, com grandes perspectivas de sucesso, tanto no País, como
na região latino-americana. O CSP é considerado uma tecnologia crítica para o Brasil
(NOGUEIRA DE OLIVEIRA et al., 2016). Basicamente, isso significa que, se a indústria brasileira
decide desenvolver localmente a tecnologia CSP no curto e no médio prazo, o Brasil ainda poderia
tornar-se um dos países-chave nessa indústria em nível regional e mesmo mundial.
75
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and the cost of deployment. In: WORKING PAPER 219. Washington, D.C.: Center for Global
Development, 2010aDisponível em: <http://www.cgdev.org/files/1424287_file_Ummel_
ChinaIndiaCSP_FINAL.pdf>. Acesso em: 26 nov. 2011.
UMMEL, K. Supplemental annex of concentrating solar power in China and India: a spatial analysis
of technical potential and the cost of deployment, 2010b. Disponível em:
<http://www.cgdev.org/doc/Ummel_ChinaIndiaCSP_Annex.pdf>. Acesso em: 26 nov. 2011.
VIEBAHN, P. et al. Final report on technical data, costs, and life cycle inventories of solar thermal
power plants: sixth framework programme. Germany: DLR/Ciemat, 2008. Disponível em:
<http://www.needs-project.org/RS1a/RS1a%20D12.2%20Final%20report%20concentrating
%20solar%20thermal%20power%20plants.pdf>. Acesso em: 1 nov. 2011.
83
WWF. Concentrated solar power: a strategic industrial development opportunity for South Africa.
South Africa: WWF, 2015. Disponível em: <http://awsassets.wwf.org.za/downloads/concentrated_
solar_power_report_final.pdf>. Acesso em: 5 set. 2018.
XU, C. et al. Energy and exergy analysis of solar power tower plants: applied thermal engineering,
set. 2010. Special Issue, v. 31, n. 17-18, p. 3904-3913, dez. 2011.
ZHANG, H. et al. Thermal energy storage: recent developments and practical aspects. Progress in
Energy and Combustion Science, v. 53, p. 1-40, mar. 2016.
ZHANG, H. L. et al. Concentrated solar power plants: review and design methodology. Renewable
and Sustainable Energy Reviews, v. 22, p. 466-481, jun. 2013.
ZHANG, Y. et al. Modeling the potential for thermal concentrating solar power technologies.
Energy Policy, v. 38, n. 12, p. 7884-7897, 2010.
ZHAO, P.; WANG, J.; DAI, Y. Capacity allocation of a hybrid energy storage system for power
system peak shaving at high wind power penetration level. Renewable Energy, v. 75, p. 541-
549, mar. 2015.
84
LEITURA ADICIONAL SUGERIDA
BAHAROON, D.; RAHMAN, H.; OMAR, W.; FADH, S. Historical development of

concentrating solar power technologies to generate clean electricity efficiently: a review. Renewable
and Sustainable Energy Reviews, 41 (2015) 996-1027. DOI: 10.1016/j.rser.2014.09.008.
Este é um artigo científico que apresenta uma revisão atualizada do estado da arte da
tecnologia CSP em todo o mundo. Analisa os princípios tecnológicos e o progresso das
quatro tecnologias de CSP.
KALOGIROU, S. A. Solar energy engineering process and systems. [s.l.]: Elsevier, 2009.
Este livro é um clássico para quem trabalha com energia solar. Apresenta várias tecnologias
solares, incluindo a concentração solar. É um texto técnico de fácil leitura, uma boa
referência para se iniciar no tema.
RAGHEB, M. Solar thermal power and energy storage historical perspective (2011). Disponível em:
<https://www.solarthermalworld.org/story/solar-thermal-power-and-energy-storage-historical-
perspective-2011>.
Esta publicação apresenta uma visão histórica do desenvolvimento da tecnologia
heliotérmica. Apresenta uma leitura e coleção de fotos interessantes.
SORIA, R. Proposta metodológica para formulação de política para o desenvolvimento da tecnologia

heliotérmica no Brasil. Tese (Doutorado em Planejamento Energético) – Universidade Federal do
Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2016. Disponível em: <http://www.ppe.ufrj.br/
index.php/pt/publicacoes/teses-e-dissertacoes/2016/205-proposta-metodologica-para-formulacao-
de-politica-para-o-desenvolvimento-da-tecnologia-heliotermica-no-brasil>.
Esta tese sintetiza o estado da arte da tecnologia CSP no mundo e no Brasil, analisa a cadeia
produtiva da indústria e, finalmente, avalia as possibilidades de que o Brasil possa
desenvolver nacionalmente uma grande parte da tecnologia.
85
PROFESSOR-AUTOR
Rafael Soria é doutor em Planejamento Energético pela
Universidade Federal do Rio de Janeiro, COPPE/UFRJ; fez doutorado
“sanduíche” no Instituto de Economia da Energia e Uso Racional da
Energia (IER) da Universidade Stuttgart, e no Departamento de Análise de
Sistemas Energéticos do Instituto de Termodinâmica Aplicada do Centro
Aeroespacial Alemão (DLR), Alemanha; é mestre em Planejamento
Energético pela Universidade Federal do Rio de Janeiro, COPPE/UFRJ; e
graduado em Engenharia Mecânica pela Escuela Politécnica Nacional, EPN, Equador, desde 2008.
Integrou a equipe de pesquisadores do Laboratório de Economia da Energia (Cenergia) da
COPPE/UFRJ entre 2010 e 2016, onde trabalhou com modelos de planejamento energético para
o Brasil, focando especialmente as tecnologias de concentração solar para geração elétrica. Foi
consultor para a FGV Energia desde 2018 no marco do projeto de P&D estratégico
“Desenvolvimento de Tecnologia Nacional de Geração Heliotérmica de Energia Elétrica”, e
também para a Fundação Bariloche, Argentina, onde trabalhou em diversos projetos de
planejamento energético no México, em Honduras e no Equador. É pesquisador em diversos
projetos sobre energias renováveis, especialmente heliotérmica e biogás, política energética,
eficiência energética, etc. Atualmente, é professor associado do Departamento de Engenharia
Mecânica da Escuela Politécnica Nacional (EPN) do Equador, onde desenvolve atividades de
docência e de pesquisa com modelos de planejamento energético integrado, cenários de transição
energética e descarbonização profunda.
86

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INTRODUÇÃO

A tecnologia heliotérmica ou de concentração solar é uma das

Esta apostila segue uma estrutura que agrega conhecimento

MÓDULO II – COMPONENTES ESPECÍFICOS DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA ................................ 17

COLETORES PARA CONCENTRAÇÃO SOLAR ................................................................................. 17

MÓDULO III – COMPONENTES DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA TAMBÉM USADOS EM OUTRO TIPO

BLOCO DE POTÊNCIA ...................................................................................................................... 31

MÓDULO IV – ESTADO DA ARTE DA TECNOLOGIA DE CONCENTRAÇÃO SOLAR NO MUNDO .... 37

ESTADO DA ARTE DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA NO MUNDO ................................................. 37

CADEIA PRODUTIVA DA INDÚSTRIA HELIOTÉRMICA ................................................................... 52

LEITURA ADICIONAL SUGERIDA ..................................................................................................... 85

Este módulo apresenta os princípios de funcionamento da tecnologia heliotérmica ou de

Figura 1 – Esquema geral do processo CSP

Fonte: Soria (2011).

Família de tecnologias de concentração solar e

Fonte: Soria (2011).

temperatura 50-400 300-2.000 150-1.500

custo por potência

Fonte: Soria (2011).

Figura 3 – Zonas do Brasil com DNI maior que 6,0 kWh/m2/dia

Fonte: Soria (2011).

superfície fração do total

Total subsistema Nordeste (NE) 69.709 71

Mato Grosso do Sul 807 1

Total subsistema Sul (S) 807 1

São Paulo 20.096 21

Minas Gerais 5.383 6

Total subsistema Cento-Oeste/Sul-Este

Total Brasil 97.700 100

Fonte: Soria (2011).

Tabela 3 – Potencial técnico da tecnologia CSP no Brasil

tecnologia potencial* N NE SE CO S Brasil

GW 5 151 39 48 103 347

* Potencial apresentado em termos de capacidade instalável (GW) e de geração elétrica (TWh).

Fonte: Burgi (2013), adaptado pelo autor.

Coletores para concentração solar

Refletores de segunda superfície

Espelhos prateados de vidro fino

Espelhos prateados de vidro laminado

Refletores de primeira superfície

Espelhos de filme de polímero prateado

Fluidos de transferência de calor

Tabela 4 – Fluidos de transferência de calor e suas propriedades para operação ótima

Caloria HT 43 Hidrocarboneto mineral -12 315 -12

TherminolVP-1 Di-fenil e óxido difenil 12 400 12

Therminol 59 Óleo sintético -45 315 -68

Therminol 66 Óleo sintético 0 345 -25

Dowtherm Q Óleo sintético -35 330 n.d.

Dowtherm RP n.d. 330 n.d.

Dowtherm A 26,6% Bifenil, 73,5% DPO 12 400 12

Dowtherm XE DPO 27 400 27

Fonte: Lang (2009); NREL (2014).

óleo mineral SEGS I-III <400 inflamável -

SEGS IV-IX/ inflamável/

Solar One/ PS10/ baixo custo/

sal fundido Thermis/ Solar temp. fusão/

ar Julich 700 desempenho baixo custo

Fonte: Py; Azoumah; Olives (2013); NREL (2016).

Sistema de armazenamento de energia térmica

Figura 4 – Sistema solar de geração de eletricidade com armazenamento de energia térmica

Fonte: Soria (2011).

Fonte: Dersch et al. (2020).

Tabela 6 – Sais fundidos para armazenamento de energia térmica em usinas CSP