TCC 1 - Ana Gabrielle - Versão Original

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA – EEL/USP
ANA GABRIELLE PRADO ANTUNES DE SOUZA
Simulação do processo de produção de biodiesel a partir de óleo e gordura residual
Lorena
2021
ANA GABRIELLE PRADO ANTUNES DE SOUZA
Simulação do processo de produção de biodiesel a partir de óleo e gordura residual
Monografia apresentada na Escola de

Engenharia de Lorena EEL-USP como
requisito obrigatório para a conclusão do curso
de Engenharia de Produção
Orientador: Prof. Dr. Felix Monteiro Pereira
Versão Original
Lorena
2021
AGRADECIMENTOS
Ao professor, orientador Dr. Felix Monteiro Pereira, você me apoiou e acreditou (e acredita)
no meu potencial e vou ser sempre muito grata por isso.
Ao meu pai, Carlos Assis de Souza, pela realização em mudar sua própria realidade, se
empenhando no estudo e mudando-se para uma nova cidade, em busca de seus sonhos e
alcançando suas metas. Me propiciando a oportunidade de viver meus sonhos e me desafiar
enquanto profissional. Meu exemplo, inspiração, mentor e herói.
À minha mãe, Ana Lúcia Prado Antunes de Souza, por me ensinar o valor do trabalho duro,
compreensão e que somente com ações atingimos nossas metas. Além do mais por me
ensinar o valor da família. Minha heroína, modelo de amor autêntico, amparo e cuidado.
“Sonhos determinam o que você quer. Ação determina o que você conquista.”
ALDO NOVAK
RESUMO
SOUZA, Ana Gabrielle Prado Antunes. Simulação do processo de produção de biodiesel

a partir de óleo e gordura residual. 2019. 43 f. Dissertação (Bacharel em Engenharia de
Química) – Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2019.
Existe atualmente uma diminuição significativa dos recursos fósseis encontrados, como
consequência há uma procura maior de tecnologias para a substituição de combustíveis
derivados dos materiais não renováveis por materiais biodegradáveis, como por exemplo o
biodiesel. O biodiesel vem sendo um dos grandes focos dos pesquisadores por contribuir
com inúmeras vantagens tanto para o consumidor quanto para o meio ambiente. No Brasil,
usualmente na sua produção é utilizado como matéria-prima óleos derivados da soja e
metanol. Entretanto essas matérias primas dificultam o crescimento da produção do
biodiesel, pois, em relação a soja, há uma competição com o mercado alimentício e, em
relação ao metanol, é um produto importado. Desta maneira o presente trabalho apresenta a
simulação de uma planta de biodiesel, pelo simulador Aspen Plus®, a fim de se realizar uma
comparação entre os métodos de produção de biodiesel produzidos a partir de óleos e
gorduras residuais utilizando-se o etanol. A partir de dados cinéticos, obtidos de outros
autores, e utilizando-se do modelo termodinâmico NRTL, por causa da presença de
componentes polares e por ser para simulações não ideais. No processo foi considerada como
base a separação dos ácidos graxos do óleo com etanol como solvente, para em seguida as
realizar as reações de esterificação e transesterificação nas cargas. Além disso foi comparado
na simulação o uso de reatores do tipo CSTR e PFR, ao qual ambos se apresentaram viáveis
tecnicamente (eficiência do processo e a qualidade do produto final de acordo com as normas
da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis e com porcentagem
mássica de ésteres superior a 99,65%) e economicamente a partir do segundo ano de
funcionamento. Entretanto o processo com reator do tipo CSTR indicou-se ser o mais viável
economicamente baseando na análise econômica empregada.
Palavras-chave: Simulação no Aspen. Biodiesel. Etanol. Óleo residual.

ABSTRACT
SOUZA, Ana Gabrielle Prado Antunes. Simulation of the biodiesel production process
from residual oil and fat. 2019. 43 f. Dissertation (Bachelor of Chemical Engineering) –
Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2019.
There is currently a significant decrease in fossil resources found, as a consequence there is

a greater demand for technologies to replace fuels derived from non-renewable materials by
biodegradable materials, such as biodiesel. Biodiesel has been one of the main focuses of
researchers as it contributes with numerous advantages for both the consumer and the
environment. In Brazil, soy-derived oils and methanol are usually used as raw material in its
production. However, these raw materials hinder the growth of biodiesel production because,
in relation to soy, there is competition with the food market and, in relation to methanol, it
is an imported product. Thus, the present work presents a simulation of a biodiesel plant,
using the Aspen Plus® simulator, in order to perform a comparison between the methods of
production of biodiesel obtained from residual oils and fats using ethanol. Based on kinetic
data, taken from other authors, and using the NRTL thermodynamic model, because of the
presence of polar components and because it is for non-ideal simulations. In the process, the
separation of fatty acids from the oil with ethanol as a solvent was considered as a basis, and
then how to carry out the esterification and transesterification reactions in the loads. In
addition, the use of CSTR and PFR reactors was compared in the simulation, both of which
are technically feasible (process efficiency and final product quality according to the
standards of the National Agency for Petroleum, Natural Gas and Biofuels). and with a mass
percentage of esters greater than 99.65%) and economically from the second year of
operation. However, the process with a CSTR reactor was shown to be the most
economically viable based on the economic analysis used.
Key-words: Aspen simulation. Biodiesel. Ethanol. Waste oil.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Gráfico da produção de biodiesel acumulada no Brasil entre os anos de 2017 e

2020 ..................................................................................................................................... 14
Figura 2 – Gráfico da produção de biodiesel acumulada no Brasil entre os anos de 2017 e
2020 ..................................................................................................................................... 15
Figura 3 - Fluxograma do processo de produção do biodiesel ............................................ 19
Figura 4 - Fluxograma de produção de biodiesel com destilador reativo ............................ 20
Figura 5 - Especificações do biodiesel ................................................................................ 22
Figura 6 - Fluxograma do processo otimizado de produção de biodiesel por catálise básica
com pré-tratamento ácido .................................................................................................... 26
Figura 7 - Fluxograma do processo de produção de biodiesel ............................................ 26
Figura 8 - Fluxograma do processo produtivo para o caso A .............................................. 27
Figura 9 - Significado das correntes no caso A ................................................................... 28
Figura 10 - Fluxograma do processo produtivo para o caso B ............................................ 29
Figura 11 - Significado das correntes no caso B ................................................................ 29
Figura 12 - Fluxograma do processo convencional de produção de biodiesel .................... 31
Figura 13 - Fluxograma do processo alternativo de produção de biodiesel ........................ 32
Figura 14 – Composição do custo do processo de produção de biodiesel ........................... 33
Figura 15 – Composição de ácidos graxos de óleos vegetais (em % peso) ......................... 34
Figura 16 – Produção de biodiesel por matéria-prima ......................................................... 34
Figura 17 – Esquema de reação para o processo de transesterificação: conversão de
triglicerídeo em biodiesel e glicerol..................................................................................... 36
Figura 18 – Esquema de reação para o processo de esterificação: conversão de ácidos
graxos (FFAs) em ésteres de ácidos (FAME) ...................................................................... 37
Figura 19 – Etapas do dimensionamento de um processo químico ..................................... 38
Figura 20 – Fatores 𝑓𝑖 relativos aplicados a 𝑓𝐴 .................................................................. 40
Figura 21 – Fatores 𝑓𝑗 relativos aplicados a 𝑓𝐵 .................................................................. 41
Figura 22 – Correlações de custo para alguns equipamentos típicos .................................. 41
Figura 23 – Fatores empíricos para o custo instalado de equipamento de processo ........... 42
Figura 24 – Custos unitários de utilidades ........................................................................... 43
Figura 25 – Valores de CE e M&S do ano de 1958 até 2017 .............................................. 44
Figura 26 – Fator de correção para o material do casco do tubo (𝐹𝑚) ............................... 45
Figura 27 – Fator de correção para a pressão de projeto (𝐹𝑝) ............................................. 45
Figura 28 – Fator de correção para o tipo de trocador de calor (𝐹𝑑) .................................. 45
Figura 29 – Fator de correção para a pressão de projeto (𝐹𝑝) ............................................. 45
Figura 30 – Fator de correção para o material (𝐹𝑚) ........................................................... 46
Figura 31 – Fator de correção para pratos das colunas ........................................................ 46
Figura 32 – Tipos típicos de bombas centrífugas radiais e fatores FT ................................. 47
Figura 33 – Materiais de fatores de construção, FM, para bombas centrífugas ................... 47
Figura 34 - Fluxograma em blocos do processo de produção do biodiesel ......................... 51
Figura 35 - Fluxograma do processo de produção do biodiesel utilizando reator em
batelada no Aspen® .............................................................................................................. 52
Figura 36 - Fluxograma do processo de produção do biodiesel utilizando reator em PFR no
Aspen® ................................................................................................................................. 54
Figura 37 – Diagrama que compara as contribuições dos tipos de ISBL ............................ 84
Figura 38 – Diagrama que compara as contribuições dos tipos de custos operacionais ...... 85
Figura 39 – Diagrama que compara as contribuições dos componentes para o custo de
matéria-prima ....................................................................................................................... 86
matéria-prima ....................................................................................................................... 87
matéria-prima ....................................................................................................................... 87
matéria-prima ....................................................................................................................... 88
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Principais equipamentos empregados na unidade de pré-tratamento dos

processos e suas variáveis .................................................................................................... 79
Quadro 2 – Principais equipamentos empregados na unidade de pré-tratamento dos
processos e suas variáveis (continuação) ............................................................................. 80
Quadro 3 – Principais equipamentos empregados na unidade de pós-tratamento dos
processos e suas variáveis .................................................................................................... 81
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Produção de energia primária – análise energética e dados agregados (1970-

2017) .................................................................................................................................... 13
Tabela 2 – Condições da reação de transesterificação e esterificação ................................. 31
Tabela 3 – Condições da reação de transesterificação do óleo ............................................ 31
Tabela 4 – Propriedades físicas do etanol ............................................................................ 35
Tabela 5 – Massa molar por elemento ................................................................................. 56
Tabela 6 – Cálculo da massa molar média do óleo .............................................................. 56
Tabela 7 – Componentes disponíveis no Aspen® usados nas simulações ........................... 57
Tabela 8 –Dados cinéticos da reação de transesterificação do óleo .................................... 58
Tabela 9 –Dados cinéticos da reação de transesterificação do óleo .................................... 58
Tabela 10 – Condições das correntes envolvidas no extrator (T-101) ................................. 61
Tabela 11 – Condições das correntes envolvidas no reator (R-101).................................... 62
Tabela 12 – Condições das correntes envolvidas na coluna Radfrac (T-102) ..................... 63
Tabela 13 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do catalisador ácido (R-
102 e T-103) ......................................................................................................................... 64
Tabela 14 – Condições das correntes envolvidas na transesterificação (R-103) ................. 65
Tabela 16 – Condições das correntes envolvidas na lavagem com água (T-105 e T-106) .. 67
Tabela 17 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do NaOH (R-104) ....... 68
Tabela 18 – Condições das correntes envolvidas na purificação do glicerol (T-108) ......... 69
Tabela 19 – Condições das correntes envolvidas no extrator (T-201) ................................. 70
Tabela 20 – Condições das correntes envolvidas no reator (R-201).................................... 71
Tabela 22 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do catalisador ácido (R-
202 e T-203) ......................................................................................................................... 73
Tabela 23 – Condições das correntes envolvidas na transesterificação (R-203) ................. 74
Tabela 25 – Condições das correntes envolvidas na lavagem com água (T-205 e T-206) .. 76
Tabela 26 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do NaOH (R-204) ....... 77
Tabela 27 – Condições das correntes envolvidas na purificação do glicerol (T-208) ......... 78
Tabela 28 – Custo de matérias-primas e produtos utilizados nas simulações ..................... 82
Tabela 29 – Custo de utilidade utilizados nas simulações ................................................... 82
Tabela 30 – Resultados dos cálculos do custo de produção para os processos CSTR e PFR
.............................................................................................................................................. 83
.............................................................................................................................................. 85
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 13
1.1 Objetivo ................................................................................................................. 17
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................... 18
2.1 Produção de Biodiesel ........................................................................................... 18
2.2 Principais matérias-primas usadas ........................................................................ 33
2.3 Álcool .................................................................................................................... 35
2.4 Reação de Transesterificação ................................................................................ 36
2.5 Reação de Esterificação ........................................................................................ 37
2.6 Viabilidade econômica de processos químicos ..................................................... 37
3 METODOLOGIA ...................................................................................................... 49
3.1 O Método de Pesquisa ........................................................................................... 49
3.1.1 Definição dos componentes ........................................................................... 49
3.1.2 Parâmetros cinéticos ...................................................................................... 49
3.1.3 Definição do modelo termodinâmico e equipamentos .................................. 50
3.1.4 Simulação do processo alternativo de produção de biodiesel ........................ 50
3.1.5 Comparação dos processos produtivos quanto à viabilidade......................... 50
3.2 Fluxograma proposto ............................................................................................ 51
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................... 56
4.1 Definição dos componentes .................................................................................. 56
4.2 Parâmetros cinéticos.............................................................................................. 57
4.3 Escolha do modelo termodinâmico ....................................................................... 58
4.4 Escolha do reator ................................................................................................... 58
4.5 Escolha do misturador ........................................................................................... 59
4.6 Escolha do aquecedor/condensador ...................................................................... 59
4.7 Escolha do separador............................................................................................. 59
4.8 Simulação do processo de produção de biodiesel com CSTR .............................. 60
4.8.1 Pré-tratamento ................................................................................................ 60
4.8.2 Pós-tratamento ............................................................................................... 64
4.9 Simulação do processo de produção de biodiesel com PFR ................................. 69
4.9.1 Pré-tratamento ................................................................................................ 69
4.9.2 Pós-tratamento ............................................................................................... 73
4.10 Comparação dos processos produtivos quanto à viabilidade ................................ 78
4.10.1 Viabilidade técnica dos processos estudados................................................. 78
4.10.2 Dimensionamento e viabilidade econômica dos processos estudados........... 78
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................... 89
6 REFERENCIAS ......................................................................................................... 91
13
1 INTRODUÇÃO
Analisando os dados apresentados no Balanço Energético Nacional (BEN) de 2018 (com

base o ano 2017) ve-se que a maior produção é energia derivada de petróleo, seguido de
produtos da cana-de-açúcar, gás natural e energia hidráulica, representados na Tabela 1
(Empresa de Pesquisa Energética Org., 2018).
Tabela 1 – Produção de energia primária – análise energética e dados agregados (1970-2017)

FONTES 2015 (%) 2016 (%) 2017 (%)
Não renovável (total) 57,9 58,5 59,5
Petróleo 44,1 44,2 45,1
Gás natural 12,2 12,8 13,2
Carvão vapor 0,9 0,9 0,6
Carvão metalúrgico 0,0 0,0 0,0
Urânio (U3O8) 0,2 0,0 0,0
Outras não renováveis 1,0 1,0 1,0
Renovável (total) 42,1 41,5 40,5
Energia hidráulica 10,8 11,1 10,6
Lenha 8,7 7,8 7,8
Produtos da cana 17,6 17,2 16,5
Eólica 0,6 1,0 1,2
Solar 0,0 0,0 0,0
Outras renováveis 4,3 4,3 4,4
Fonte: Empresa de Pesquisa Energética (2018)
Com dados retratados da Tabela 1 averígua-se que a principal energia utilizada no Brasil
são energias não renováveis. Ademais pode-se dizer que a taxa de consumo desse tipo de
energia é muito maior do que as descobertas de novas reservas e no consumo há produção
de uma quantidade abundante de poluentes, necessitando assim de novas alternativas
sustentáveis.
Segundo a ANP, Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (2020),
promulgado no mês de março de 2020 (Figura 1), verificou-se no país, no ano de 2019, um
aumento na produção de biodiesel comparado a outros anos. A Figura 1, também demonstra
que ao final dos meses de janeiro e fevereiro vem aumentando gradualmente o acumulado
se comparado ao mesmo período dos anos anteriores. O autor Albuquerque (2015) explica
que esse crescimento se deve a adesão do uso da mistura biodiesel e diesel desde 2001.
Atualmente a ANP sancionou em janeiro a B12, a qual o diesel passa a ter em seu percentual
no mínimo 12% de biodiesel (JORNAL DO COMÉRCIO, 2020).
14
Figura 1 – Gráfico da produção de biodiesel acumulada no Brasil entre os anos de 2017 e 2020
Produção de biodiesel acumulada no Brasil entre

os anos de 2017 e 2020
700.000
600.000
Biodisel produzido (m³)
500.000
400.000
300.000
200.000
100.000
Mês
2017 2018 2019 2020
Fonte: ANP (2020)
O biodiesel é um combustível que pode ser produzido a partir de óleos vegetais, gorduras
animais e óleo de origem microbiana. As matérias-primas são convertidas em biodiesel
através de uma reação química que envolve o uso de álcool e catalisador. Essa reação pode
ser chamada de transesterificação.
A indústria química tem avançado bastante em termos de tecnologia. Um bom exemplo
disso foi o desenvolvimento de softwares de simulação de processos, tal como o Aspen Plus,
software que se utilizou para compor e analisar o Processo de Produção do Biodiesel. Foi
utilizado o software Aspen Plus® v8.8 (2015) nos laboratórios de informática da Escola de
Engenharia de Lorena (EEL-USP), além de pesquisas em diversas literaturas e artigos,
obtendo dados como parâmetros cinéticos, temperatura, e vazões mássicas nos processos.
No que diz respeito a simuladores, a carteira de produtos da Aspen Technology Inc. ®
detém as melhores ferramentas de solução e otimização de processos no mercado. Estas são
baseadas em modelos matemáticos e termodinâmicos fundamentados nos princípios básicos
dos fenômenos de transporte (SOUZA, 2011).
Diversos estudos apontam que algumas propriedades do biodiesel são influenciadas pela
matéria-prima utilizada.
15
De acordo com Silva (2010, p. 2):

O frequente aumento do preço do petróleo e a possibilidade de esgotamento dos
combustíveis fósseis vêm motivando inúmeros pesquisadores pela busca de
combustível alternativo. O uso de biodiesel requer poucas modificações nos
motores a diesel. Além disso, é um combustível que pode ser produzido no local
de utilização, domesticamente, contribuindo com a redução da importação e/ou
uso do petróleo.
O aumento de pesquisas na área de produção de biodiesel como alternativa aos
combustíveis fósseis gera uma variedade de benefícios do ponto de vista, social, econômico
e ambiental. A produção dele leva o país à autossuficiência, fixação do homem no campo,
gerando empregos direta e indiretamente e é biodegradável. Além disso, usar como matéria-
prima resíduos de óleos e gorduras reduz custos com tratamento de esgoto e reduz a própria
poluição. Além de que, quanto maior a produção de biodiesel, maior a obtenção da glicerina
(forma comercial do glicerol - C3H8O3) como subproduto (10% da produção total), podendo
ser utilizada em diversos setores da economia. A Figura 2 sintetiza as vantagens do emprego
do biodiesel em relação ao petrodiesel.
Figura 2 – Gráfico da produção de biodiesel acumulada no Brasil entre os anos de 2017 e 2020
Fonte: Albuquerque (2015)
A diminuição de estoques de combustíveis fosseis e sua alta volatilidade de preço,

sugere, uma permanente busca por fontes de combustível alternativa que seja
economicamente viável. “O biodiesel apresenta vantagens em relação ao diesel de petróleo
16
por ser renovável, não tóxico, ter menor emissão de dióxido de carbono, diminuir o desgaste
das partes móveis do motor e ser mais viscoso proporcionando maior lubricidade”
(TORRES, 2015, p. 12).
Além da matéria-prima afetar o rendimento da produção, fatores como: temperatura,
razão molar, álcool também podem prejudicar ou melhorar a conversão do processo. Nesse
contexto, ferramentas como o Aspen Plus® tem se tornado essencial para avaliar, otimizar e
custear uma futura planta de produção de biodiesel.
Geralmente, o biodiesel é produzido por meio da transesterificação. Nela, os
triacilgliceróis dos óleos vegetais e gorduras animais reagem com álcoois uma mistura de
ésteres de ácidos graxos (biodiesel) e como subproduto o glicerol. Nesta reação, o uso de um
excesso de álcool é necessário com o fim de deslocar o equilíbrio químico para o lado dos
produtos e atingir, desta maneira, conversões elevadas. O excesso de álcool é recuperado
para possibilitar a purificação tanto do biodiesel como do glicerol, além de para reutilizá-lo
dentro do processo. O processo de recuperação do álcool é feito por meio de destilação
convencional, o qual é um processo que implica alto consumo de energia (SANTANDER,
2010).
Nos últimos anos, o biodiesel proveniente da soja girou em torno de 77% da produção
total nacional, mostrando a forte tendência da produção do combustível via óleo vegetal
(SILVA; BARRA, 2016).
Essa tendência deve se acentuar ainda mais nos anos seguintes. Os destaques são para as
produções de óleos de palma e de soja. Uma maior produção de óleo vegetal vai gerar,
consequentemente, uma maior quantidade de óleo vegetal residual. Para resolver essa
problemática e ainda reduzir os custos com óleo de insumo foi desenvolvido, nesse trabalho,
processo de produção que use óleo residual como matéria-prima.
O uso de catalisadores básicos permite obter taxas de reação quase 4000 vezes superiores
as obtidas pela mesma quantidade de catalisadores no processo ácido. Além disso, o custo
delas é inferior ao das enzimas utilizadas como biocatalisadores. A catálise básica permite o
uso de temperaturas e pressões menores, diminuindo os custos energéticos e ainda uma
menor relação álcool / óleo (CONGRESSO NACIONAL DE ENGENHARIA DE
PETRÓLEO, GÁS NATURAL E BIOCOMBUSTÍVEIS, 2015).
As enzimas desempenham papel de catalisador em reações químicas. A aplicação desses
biocatalisadores em processos de escala industrial é objeto de inúmeras investigações,
devido ao fato das reações por elas catalisadas terem uma pequena quantidade de produtos,
17
baixos custos no tratamento dos resíduos e condições brandas de pressão e de temperatura

no decorrer da reação (SANTANA, 2008).
“As lipases são enzimas que catalisam a hidrólise de acilgliceróis em ácidos graxos,
diacil gliceróis, monoacil gliceróis e glicerol (transesterificação ou alcoólise)” (SANTANA,
2008, p. 31). Segundo Santana (2008), o interesse da modelagem com uso das lipases em
reações de produção de biodiesel é devido ao fato de as enzimas terem excelente atividade
catalítica, mesmo em substratos que contenham elevado teor de ácidos graxos e elevado teor
de água, tais como os óleos e gorduras residuais.
Com o aumento na produção do biodiesel, a quantidade de glicerina também tem
aumentado, fazendo com que o preço desse subproduto diminua. Para que se tenha um
melhor aproveitamento dela, busca-se aprimorar a purificação desse subproduto. Diante
desse problema, notou-se necessário a tentativa de purificar a glicerina imediatamente após
o processo de produção de biodiesel.
A glicerina quando é obtida a partir da reação de transesterificação, precisa ser
purificada, sendo as principais impurezas o catalisador, álcool, ácidos graxos, óleo residual,
ésteres, água, sabões e sais, que lhe dão um baixo valor. Para ser comercializada, a glicerina
obtida pela reação de transesterificação deve passar por um processo de refino, que
geralmente é realizado por destilação, seguida por tratamento com carvão ativo (LOPES et
al., 2014).
1.1 Objetivo
O objetivo deste trabalho foi propor e realizar a simulação de um processo alternativo

de produção de biodiesel a partir de óleo residual e etanol utilizando o software Aspen Plus®
considerando:
• a qualidade do biodiesel obtido com base nos valores máximos considerados
pela Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP)
para as concentrações de glicerol e ésteres;
• avaliar a viabilidade técnica dos processos;
• avaliar e comparar a viabilidade econômica dos processos.
18
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Para elaboração do trabalho precisou-se analisar o Processo de Produção de Biodiesel

em toda sua complexidade, juntamente com a pesquisa e análise de dados do processo. Para
a modelagem e simulação do processo, será apresentado uma breve descrição dos
equipamentos utilizados na produção de biodiesel, alguns conceitos para determinar certos
dados necessários para input no programa e ao longo da revisão serão descritos trabalhos
que realizaram trabalhos semelhantes. Para melhor entendimento do trabalho também será
apresentado as reações químicas que ocorreram e as matérias primas que serão utilizadas.
2.1 Produção de Biodiesel
Os ácidos graxos são produzidos através da reação de transesterificação dos

triacilgliceróis contidos nos óleos e gorduras com álcoois. Esses álcoois são alifáticos, com
um grupo hidroxila (OH-) primário ou secundário, sendo o metanol (CH3OH) e o etanol
(C2H5OH) as principais referenciais.
As principais etapas envolvidas são: mistura, reação de transesterificação, decantação do
glicerol, recuperação do álcool em excesso, e separação do glicerol (CONGRESSO
NACIONAL DE ENGENHARIA DE PETRÓLEO, GÁS NATURAL E
BIOCOMBUSTÍVEIS, 2015).
A reação de transesterificação (Equação 1) ocorre na presença de um catalisador, uma
vez que a velocidade da reação não é alta para as temperaturas empregadas. A temperatura
depende do álcool utilizado, sendo próximo ao ponto de ebulição dele. Os catalisadores
podem ser homogêneos, heterogêneos ou enzimáticos, sendo o mais comum os primeiros
(SANTANDER, 2010).
(𝐶𝐻2 𝑂𝑂𝐶𝑅)3 + 3 𝑅𝑂𝐻 ↔ (𝑅𝐶𝑂𝑂𝑅)3 + 𝐶𝐻5 𝑂𝐻3 (1)
Além dos catalisadores usuais, pode se empregar o uso de biocatalisador. As enzimas

são catalisadores biológicos com alta eficiência catalítica. Essas enzimas não são sensíveis
à pureza das matérias primas, sendo a purificação do subproduto muito mais fácil, por não
ser necessário retirar o catalisador. No entanto, o custo é muito maior, o tempo de reação é
maior e em grandes quantidades de álcool ela se vê prejudicada (SANTANDER, 2010).
19
A alcoólise com catálise ácida requer condições extremas de reação e apresenta

rendimentos menores em relação ao processo alcalino. Resíduos do catalisador ácido no
biodiesel podem causar problemas de corrosão no motor, além de ocasionar a degradação de
ésteres graxos insaturados (SILVA FILHO, 2010).
Santander (2010) a fim de desenvolver a produção de biodiesel sem catalisador, fez o
estudo com a aplicação de álcool supercrítico. O trabalho usou metanol supercrítico numa
reação a 302°C, atingindo conversão de 90% em menos de 10 minutos. A desvantagem do
uso desse álcool são os parâmetros que variam em elevados patamares. Santander (2010)
empregou o modelo de estágios de equilíbrio para a modelagem e a simulação do processo
de produção do biodiesel por meio de destilação reativa, conforme fluxograma abaixo
(Figura 3).
Figura 3 - Fluxograma do processo de produção do biodiesel
Fonte: Santander (2010)
Segundo ele o modelo se baseia no fato de que as correntes de líquido e vapor que deixam
um prato estão em equilíbrio termodinâmico; a fase liquida e vapor são misturadas
homogeneamente; a corrente de vapor que sai não leva parte da fase liquida. Esse modelo
descreve o comportamento convencional de destilação por meio de equações MESH
(SANTANDER, 2010).
Na indústria, a maioria dos processos de elaboração de produtos faz uso das operações
de reação e separação, as quais são realizadas tipicamente em seções diferentes de uma
planta. A seção de reação química pode usar muitos tipos de reatores e a seção de separação,
por sua vez, pode utilizar várias técnicas de purificação (destilação, extração, cristalização,
dentre outras). Apesar destas operações serem realizadas em seções e equipamentos
20
diferentes, estes últimos estão interligados por correntes de reciclo de matéria e energia
(SANTANDER, 2010).
No entanto, em muitos casos a execução dessa estrutura clássica de processo pode ser
substituída pela integração da reação e da destilação em um único equipamento
multifuncional, o destilador reativo.
Santander (2010) usou óleo de soja como matéria-prima, hidróxido de sódio (soda
cáustica – NaOH) como catalisador e etanol para realização da produção de biodiesel. A
coluna de destilação reativa conta com um refervedor, condensador, controlador de
temperatura e controlador da razão de refluxo. Foi alimentado etanol no refervedor,
mantendo a taxa de refluxo no topo da coluna. A 70°C o vapor do etanol que atingiu o topo
da coluna foi condensado. Esse líquido recirculou à coluna umedecendo os anéis da coluna.
No pré-reator foi colocado óleo de soja, sendo aquecido até 50°C em banho térmico. O
etanol e NaOH foram misturados com agitador para posteriormente alimentar essa mistura
no pré reator. O tempo de residência da mistura no pré-reator é baixo, seguindo para a coluna
de destilação reativa por meio de uma bomba. O fluxo de alimentação foi de 250 mL/min,
com uma vazão de refluxo de 83 mL/min. Após a reação, a mistura da coluna foi retirado do
refervedor e transferida ao funil de separação, onde foi separada em duas fases, o produto e
o subproduto. O produto foi lavado e secado, enquanto o glicerol foi purificado com
destilação à vácuo. Na Figura 4 abaixo é mostrado o fluxograma de produção de biodiesel
com destilador reativo (SANTANDER, 2010).
Figura 4 - Fluxograma de produção de biodiesel com destilador reativo
A conversão atingida por Santander (2010) foi de 91,4%, necessitando de 1147,03 W de

energia para a coluna de destilação reativa. Para análise de sensibilidade, ele variou a relação
molar entre destilado/alimentação, posição da alimentação, número de estágios da coluna,
fluxo de alimentação do óleo, razão de refluxo, relação molar etanol/óleo, temperatura no
21
decantador. Além disso, fez essas análises para óleo de soja e mamona em colunas de
destilação diferentes para efeito de comparação.
Silva Filho (2010) apresentou um estudo sobre a produção de biodiesel a partir de etanol
e óleos e gorduras residuais, obtidos em diversos restaurantes e cozinhas industriais, com
catalisador alcalino em reator químico de baixo custo a fim de gerar energia elétrica.
O biodiesel é comumente obtido em reatores contínuos e em batelada, mas ultimamente
tem-se estudado a aplicação de micro-ondas e ultrassom a fim de acelerar o processo de
transesterificação (SILVA FILHO, 2010). As especificações do biodiesel de acordo com a
ANP seguem na Figura 5 a seguir:
22
Figura 5 - Especificações do biodiesel
Fonte: Silva Filho, 2010
Silva Filho (2010) preparou e caracterizou as amostras de óleos e gorduras residuais,

estudando as variáveis que interferem no processo de produção de biodiesel. Em seguida
construiu um reator químico para produzir 56 L de biodiesel. Os óleos e gorduras foram
23
filtrados a vácuo, em seguida foram homogeneizados para determinação de umidade e

secagem.
Após a secagem, Silva Filho (2010) realizou a reação do óleo com a mistura de
álcool/catalisador seguido da separação dos ésteres da glicerina, purificação e secagem do
biodiesel. A produção foi realizada em bateladas, previamente aquecidas. O etanol e
hidróxido de potássio (KOH) foram misturados à parte, mantendo a temperatura.
Após a reação a mistura passou por um processo de destilação à pressão reduzida, para
remoção do álcool em excesso. Em seguida a mistura éster/glicerina foi para um funil de
decantação a fim de separar o produto do subproduto. Por fim o biodiesel foi purificado por
lavagem e pulverizado (SILVA FILHO, 2010).
Silva e Barra (2016) utilizaram o software UniSim® Design Suite R390.1 para simular a
produção de biodiesel via catalisador básico e etanol supercrítico. A primeira simulação foi
mudar de software, do Aspen® para o UniSim®. Diante dessa mudança, Silva e Barra (2016),
notaram algumas diferenças como o banco de dados de componentes mais robustos, que o
isenta de criar componentes. Adiciona-se também o databank de pacotes termodinâmicos,
que é mais completo e capaz de lidar com eletrólitos.
A outra simulação considerou a limitação do Aspen HYSYS® em trabalhar com soluções
eletrolíticas. Silva e Barra (2016) visaram produzir biodiesel via etanol supercrítico, não
necessitando de catalisadores. Para que o trabalho funcionasse, trocaram o modelo
termodinâmico UNIQUAC para NRTL, mudou a temperatura de 350°C para 327°C para que
não houvesse a separação de fases, não condizente com a condição supercrítica.
Silva e Barra (2016) usaram como componentes de entrada etanol, água, glicerol, ácido
oleico (C18H34O2), trioleína (C57H104O6) e etil oleato (C20H38O2). Foi escolhido o pacote
NRTL, sendo os parâmetros de interação binaria calculados pelo UNIFAC (modelo
termodinâmico no Aspen®). A exceção da planta foi a coluna de destilação extrativa que
usou o pacote UNIQUAC. Durante esse processo, foram adicionadas reações de
transesterificação da trioleína e esterificação do ácido oleico, atribuídos ao pacote de NRTL.
Para o trabalho de Silva e Barra (2016), foi criada uma corrente com composição mássica
de 95% trioleína e 5% de ácido oleico, composição citada na literatura para representar o
óleo vegetal residual. As correntes de etanol são misturadas e seguem para um novo
misturador, onde ocorre a mistura com a corrente de óleo residual. Foi usado um reator de
conversão para as reações citadas acima seguido para o resfriamento dessa corrente no
trocador casco-tubo e encaminhada a um vaso flash para separar o sistema de biodiesel e de
24
glicerol. O sistema biodiesel segue para destilação extrativa para separar água e etanol do
etil oleato (biodiesel).
A corrente etanol-água é enviada a uma torre de destilação atmosférica para recuperar o
etanol, que é recuperado ao processo, e a água, que é reciclada para a torre extrativa. Antes
de reciclar o etanol ao processo a corrente é purgada de 5% de sua vazão para evitar acúmulo
de água no sistema (SILVA; BARRA, 2016).
A corrente de fundo do flash, composta por etanol, água, glicerol e trioleína, passa por
um separador trifásico, para recuperação do glicerol produzido. No fundo, é retirada uma
corrente líquida contendo a trioleína não reagida, enquanto o glicerol é retirado na fase
líquida mais leve (SILVA; BARRA, 2016).
Diferente do trabalho de Silva e Barra (2016), faremos a purificação da glicerina, a fim
de possibilitar o uso comercial dela e recuperação dos resíduos para aproveitamento no
processo.
Assim como foi considerado no nosso trabalho, para Silva e Barra (2016), não foram
consideradas perdas de carga nos trocadores de calor.
Congresso Nacional De Engenharia De Petróleo, Gás Natural E Biocombustíveis (2015)
realizaram a reação com óleo de palma, metanol e hidróxido de sódio. A mistura é adicionada
em excesso no reator CSTR (reator de tanque agitado contínuo / reator perfeitamente
agitado) com agitador contínuo a temperatura de 60°C por 2 horas. A segunda etapa simulou
a recuperação do metanol, por destilação, colocado em excesso para otimizar o rendimento
da reação. A destilação foi feita por uma coluna de sete estágios, separando o álcool dos
demais componentes.
O glicerol é encaminhado a uma torre de extração, operando adiabaticamente. O fluxo
resultante vai para outro destilador e condensador, separando na fase de vapor composta por
metanol e água, e a líquida formada de biodiesel (CONGRESSO NACIONAL DE
ENGENHARIA DE PETRÓLEO, GÁS NATURAL E BIOCOMBUSTÍVEIS, 2015).
A maioria das impurezas contidas na glicerina é originada de ácidos graxos produzidos
por processos de decomposição do óleo neutro. Alguns ácidos graxos voláteis se associam
com bases utilizadas na transesterificação, formando sais solúveis que diminuem a qualidade
da glicerina bruta, sendo necessárias etapas de pré-purificação (LOPES et al., 2014).
Lopes et al. (2014) conduziu após a separação de glicerina e biodiesel, a transferência
dela para um funil para a separação de fases. A etapa extraiu resíduos de ésteres e
triacilgliceróis. Em seguida, o hexano (C6H14) foi recuperado por evaporação. A glicerina
25
resultante foi lavada, aquecida e titulada seguindo para a etapa de neutralização. A mistura
foi prepara para precipitação da glicerina e remoção do etanol por rotaevaporação.
A purificação da glicerina, segundo Lopes et al. (2014), passou por um tratamento com
carvão ativado para retirada de pigmentos e odor. Em seguida, a glicerina foi tratada por
troca iônica através de resinas para ser devidamente purificada.
Glicerina, realizou a pré-purificação da glicerina bruta através de uma hidrólise ácida
utilizando o ácido fosfórico (H3PO4). À temperatura ambiente a glicerina deposita-se na
parte inferior do funil de separação e os ácidos graxos na parte superior, podendo desta forma
separar a glicerina (LOPES et al., 2014).
Ocorre também a reação do glicerato de sódio (C3H6O3Na3) presente na glicerina, que
reage com o ácido e forma o glicerol e o respectivo sal (SOUZA, 2013). Foram realizados
26 experimentos para a purificação dessa glicerina pré-purificada. Primeiramente, a glicerina
passou por uma agitação com carvão ativado, meio adsorvente. Em seguida, realizou uma
filtração a vácuo para separar a glicerina purificada do carvão (SOUZA, 2013).
Congresso Nacional do Meio Ambiente (2018) propuseram como melhora no processo
de obtenção de biodiesel a introdução da coluna de destilação reativa baseando-se no
conceito de estágios, nos quais as correntes de líquido e vapor que o deixam estão em
equilíbrio químico (representada pela Figura 6). As equações usadas para modelar os
estágios foram as equações MESH, que são de conservação de massa, equilíbrio
termodinâmico, equações de somatória e conservação de energia.
Congresso Nacional do Meio Ambiente (2018) consideraram algumas premissas em
relação ao valor da alimentação do óleo e a composição do óleo. Além disso, utilizaram os
modelos UNIFAC e NRTL, com reações químicas na fase liquida, em sua majoritariedade.
O processo foi separado em duas etapas, a esterificação catalisada por ácido sulfúrico e a
transesterificação catalisada por hidróxido de sódio. O biodiesel produzido apresentou mais
de 99,9% de pureza em massa.
26
Figura 6 - Fluxograma do processo otimizado de produção de biodiesel por catálise básica com pré-
tratamento ácido
Fonte: Congresso Nacional do Meio Ambiente (2018)
Congresso Nacional do Meio Ambiente (2018) consideraram algumas premissas em

relação ao valor da alimentação do óleo e a composição do óleo. Além disso, utilizaram os
modelos UNIFAC e NRTL, com reações químicas na fase liquida, em sua majoritariedade.
O processo foi separado em duas etapas, a esterificação catalisada por ácido sulfúrico e a
transesterificação catalisada por hidróxido de sódio. O biodiesel produzido apresentou mais
de 99,9% de pureza em massa.
Já o autor Vendramin (2010) propôs o uso de diferentes matérias-primas de óleos, duas
alternativas para a simulação utilizando o programa Aspen HYSYS® e por fim uma etapa de
verificação do modelo com os dados obtidos da simulação e dados da literatura.
Vendramin (2010) usou como base o fluxograma da Figura 7, com uma linha de
alimentação do reator composta por uma mistura de metanol, hidróxido de sódio e excesso
de óleo mantida a uma temperatura de 60°C e com uma duração da reação em torno de 2
horas. O produto dessa reação contém metil-ésteres, glicerol e reagentes não utilizados.
Figura 7 - Fluxograma do processo de produção de biodiesel
Fonte: Vendramin (2010)

27
Em seguida a fase leve é levada a uma etapa de separação (polimento) composta por uma
coluna e destilação à vácuo, já que há a necessidade de manter a temperatura abaixo de
250°C, pois há a possibilidade dos metil-ésteres sofrem decomposição térmica com
temperaturas mais elevadas (VENDRAMIN, 2010).
De acordo com Vendramin (2010) o fluxograma geral da Figura 7 viabiliza duas
possibilidades de separação de fases, a qual cada uma nos fornece dois casos de simulação:
• “CASO A: separação de fases ocorre com o auxílio de uma lavagem com água”
Neste primeiro caso a etapa de purificação (também nomeada de downstream) é

realizada com lavagem de água (coluna de absorção líquido-líquido de 6 pratos) seguida de
uma destilação a vácuo para separar metanol e metil-ésteres. Este tratamento é usado para
analisar a diferença entre quando o óleo é tratado como uma mistura de triglicerídeos e
quando ele é tratado com trioleína pura. Na coluna de absorção temos que na fase leve, rica
em metil-ésteres, é levada para a coluna de destilação (5 pratos mais o refervedor), com
produto de fundo sendo o biodiesel (conformidade com as normas da ANP) e o destilado
(produto de topo) é composto por excesso de água e alguns metil-ésteres (VENDRAMIN,
2010). O caso A é representado pela Figura 8:
Figura 8 - Fluxograma do processo produtivo para o caso A
Onde, de acordo com Vendramin (2010):

MIX-100 – Misturador;
TQ-01 – Reator principal;
28
TC-101 – Trocador de calor: temperatura de trabalho 60°C e uso de vapor de baixa

pressão;
LL-01 – Lavagem com água: temperatura de entrada 40°C,a água entra com uma vazão
de 117 kg/h a uma temperatura 90°C – fase leve teor de água de acordo com a norma da
ANP é levada a T-01, fase pesada é levada ao TQ-02;
T-01 – Coluna de destilação a vácuo: alimentada com vapor de alta pressão – Q-103;
TQ-02 – Reator auxiliar: neutralização do NaOH da fase pesada com ácido sulfúrico –
H2SO4 (representada pela Equação 2 abaixo), depois o líquido é descartado;
2 𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 𝐻2 𝑂 (2)
As descrições das correntes estão descritas na Figura 9:
Figura 9 - Significado das correntes no caso A
• “CASA B: separação de fases é feita por decantação (em um tanque horizontal)”
Neste caso a coluna de lavagem com água é substituída por um decantador (mais
abordagem mais comum nas indústrias brasileiras), no simulador esse equipamento é
representado por um tanque horizontal, descontínuo, de grandes dimensões com tempo de
residência elevado (VENDRAMIN, 2010).
De acordo com Vendramin (2010) a separação irá ocorrer por causa da diferença entre a
densidade das fases. A fase mais pesada é rica em glicerol que posteriormente a separação
irá passar por uma neutralização (pH alto – substância muito básica). Já a fase leve, rica em
metil-ésteres e metanol, é enviado a uma destilação a vácuo com 5 pratos e um refervedor.
Abaixo na Figura 10 temos a representação do fluxograma do caso B:
29
Figura 10 - Fluxograma do processo produtivo para o caso B
Onde, de acordo com Vendramin (2010):

MIX-100 – Misturador;
TQ-01 – Reator principal;
V-100 – Decantador (tanque horizontal): fase leve (depois do teor de metanol ser
corrigido de acordo com a norma ANP) é levada para o T-01, a fase pesada é bombeada para
TQ-02;
TC-102 – Trocador de calor: líquido a temperatura de 60°C é resfriado para 30°C
(temperatura de estocagem);
T-01 – Destilador a vácuo: fase leve (destilado) é rica em metanol e a fase pesada
(produto de fundo) é o biodiesel pronto que é resfriado no trocador TC-103 para uma
temperatura de 30°C com água de resfriamento;
TQ-02 – Reator auxiliar: teor de NaOH neutralizado com H2SO4 (Equação 2) e despois
descartado.
As descrições das correntes estão descritas na Figura 11:
Figura 11 - Significado das correntes no caso B

30
No final da simulação o autor Vendramin (2010) pode concluir as seguintes afirmações:

1. Vantagens do caso A:
a. Processo de purificação mais rápida;
b. Biodiesel proveniente da destilação é livre de glicerol, NaOH e metanol.
2. Desvantagem do caso A: introdução da água – podem ocorrer perda de produtos
por hidrólise.
3. Vantagens do caso B:
a. Livre de água;
b. Tempo de decantação tem flexibilidade (pode atuar como pulmão).
4. Desvantagem do caso B: biodiesel tem traços de glicerol que devem estar nas
especificações da norma ANP (0,25%).
5. Rendimento: o caso B apresentou maior rendimento e valores agregados, por
causa da concentração alta de metanol que pode ser realimentada ao sistema.
Já o autor Albuquerque (2015) propôs dois tipos de modelos de processo de produção
de biodiesel: o convencional e o alternativo. O modelo convencional é fundamentalmente
composto por uma etapa de pré-tratamento com catalisador ácido (ocorrendo a reação de
esterificação) e outra de pós-tratamento com catalisador básico (intercorrem a reação de
transesterificação).
Em ambos os processos foram usados como matéria-prima óleos e gorduras residuais,
a qual foi representa de forma simplificada como sendo composta somente por trilinoleína e
ácido oleico, e metanol. Os catalisadores utilizados foram: ácido sulfúrico e hidróxido de
sódio para as reações de esterificação e transesterificação, respectivamente. No processo de
transesterificação foram usadas duas razões molares (metanol/óleo) diferente na simulação
para serem comparadas no final (ALBUQUERQUE, 2015).
A carga usada de óleo para as simulações foi de 1050 kg/h, composta por 80% de
trilinoleína e 20% de ácido oleico. No decorrer do processo foi bombeado metanol fresco e
reciclado, variando o fluxo de massa de acordo com a razão molar utilizada na simulação
(ALBUQUERQUE, 2015).
Abaixo na Tabela 2 temos as condições utilizadas para as reações. E na Tabela 3 os
dados cinéticos da reação de transesterificação.
31
Tabela 2 – Condições da reação de transesterificação e esterificação

Reação RMa Temperatura Pressão Ccatb
Transesterificação 6:1 65°C 1,05 bar 1% kg NaOH/kg de óleo
60:1 60°C 1 bar 5% kg H2SO4/kg AOc
Esterificação
19,8:1 60°C 1 bar 5% kg H2SO4/kg AOc
Nota: a RM é a razão molar metanol/ácido oleico empregada.
b
Ccat é a concentração de catalizador empregada em relação ao ácido oleico.
c
AO é a nomenclatura para ácido oleico
Tabela 3 – Condições da reação de transesterificação do óleo

Parâmetros OG → DGb
a
DGb → OGa DGb → MGc MGc → DGb MGc → Gd
Ea (kJ/mol) 31,66 31,01 41,56 41,11 5,96
K0 (L/mol.min) 3,4x1012 9,8 x1012 2,1 x1017 1,2 x1017 537,9
R2 0,9889 0,9817 0,9556 0,9053 0,9608
Nota: a OG é a nomenclatura para o triglicerídeo
b
DG é a nomenclatura para digliceríde
c
MG é a nomenclatura para monoglicerídeo
d
G é a nomenclatura para glicerina
Para a reação de esterificação foi considerado que ele possui uma conversão de 100%,
por tanto foi utilizado reatores de conversão (ALBUQUERQUE, 2015).
Na Figura 12 está representado o fluxograma utilizado pelo autor para o processo
convencional.
Figura 12 - Fluxograma do processo convencional de produção de biodiesel
No processo a corrente de óleo e metanol são direcionados para o reator (R-C1) a uma
temperatura de 60°C, tendo o tempo de residência no reator de 2 horas. O produto da reação
é levado para um extrator (E-C1), extraindo o metanol, catalisador e água da corrente. A
corrente extraída é levada a uma coluna de destilação (D-C1) para a recuperação do metanol
que será utilizado no reciclo posteriormente. Após a recuperação a corrente é levado para a
32
neutralização do ácido sulfúrico (reação do óxido de cálcio com ácido sulfúrico) no reator
R-C2, a separação do sal é feita por hidrociclone no H-C1 (ALBUQUERQUE, 2015).
A corrente superior extraída do E-C1, é levada para o reator de transesterificação (R-
C3), logo em seguida o produto é direcionado para o processo de recuperação do metanol no
tanque de flash (F-C1). A corrente rica em glicerol e biodiesel é levada para o processo de
lavagem com água (E-C2), obtendo biodiesel com 99,65% de ésteres, portando atendendo
as especificações impostas para a viabilidade do processo (ALBUQUERQUE, 2015).
A corrente de base do E-C2 é dirigida para a neutralização do catalisador básico
(utilizando-se da reação do ácido fosfórico com hidróxido de sódio). O sal é separado depois
no H-C2 por hidrociclone. Já a corrente rica em glicerol é purificada na coluna D-C3
Para o processo alternativo foi adicionado uma rota onde é separado os ácidos graxos
livres dos triglicerídeos presentes no óleo e gordura residual. O fluxograma está representado
na Figura 13.
Figura 13 - Fluxograma do processo alternativo de produção de biodiesel
Na rota foi adicionado um extrator (E-A1) no início do processo para a separação dos
ácidos graxos livres. O ácidos separados são levados para um reator de esterificação (R-A1)
utilizando a razão molar de 60: 1 e logo em seguida para uma torre de separação (D-A1).
Posteriormente é conduzido para um reator para fazer a neutralização (R-A2) do ácido
sulfúrico. O sal formado é guiado para um separador (H-A1) para o eliminá-lo da corrente.
A corrente é direcionada novamente para a rota principal para a lavagem com água e
sucessivamente para a purificação da glicerina (ALBUQUERQUE, 2015).
33
No trabalho afim de comprar os dois processos produtivos utilizou-se de uma avalição

técnica e econômica, a qual determinou se o processo é viável (teor de ésteres acima de
99,65%), e a viabilidade econômica dos processos. O autor no final da análise do processo
constatou que a ordem de viabilidade do processo é o seguinte: alternativo > caso 2 (razão
molar de 19,8:1) > caso 1 (razão mola de 60:1), mostrando que o processo alternativo é mais
viável economicamente que o convencional nos casos 1 e 2 (ALBUQUERQUE, 2015).
2.2 Principais matérias-primas usadas
De acordo com Albuquerque (2015), a produção de biodiesel em larga escala é inviável

por causa dos custos de produção serem altos. Dentre os custos da produção, o custo de
insumos (matérias-primas e energia elétrica) representa a maior parte, sendo o custo do óleo
vegetal o mais representativo, como ilustrado na Figura 14.
Figura 14 – Composição do custo do processo de produção de biodiesel
Álcool
Energia
4%
Óleo
Fonte: Adaptado de Albuquerque (2015)
O biodiesel pode ser produzido a partir das seguintes matérias primas:

• Óleos vegetais
• Óleos vegetais alternativos
• Gorduras animais
• Óleos e Gorduras residuais
• Óleos de outras fontes
Assim, poderiam constituir matéria-prima para a produção de biodiesel, os óleos das
seguintes espécies vegetais: grão de amendoim, polpa do dendê, amêndoa do coco de dendê,
34
amêndoa do coco da praia, caroço de algodão, amêndoa do coco de babaçu, semente de

girassol, baga de mamona, semente de canola, semente de maracujá, polpa de abacate,
caroço de oiticica, semente de linhaça, semente de tomate, entre muitos outros vegetais em
forma de sementes, amêndoas ou polpas (SANTANDER, 2010).
Na Figura 15 abaixo segue a composição de ácidos graxos de alguns óleos vegetais (%).
Figura 15 – Composição de ácidos graxos de óleos vegetais (em % peso)
Os óleos e gorduras animais possuem estruturas químicas semelhantes aos óleos

vegetais, sendo moléculas triglicerídicas de ácidos graxos. As diferenças estão nos tipos e
distribuições dos ácidos graxos combinados com o glicerol. Portanto, também podem formar
biodiesel.
Em relação a matéria-prima utilizada no Brasil para a produção de Biodiesel, de acordo
com a Associação Brasileira das Indústrias de Óleos Vegetais (2019), a mais utilizada é o
óleo de soja como representado na Figura 16 abaixo. Porém há alguns autores que afirmam
que a utilização do óleo de soja na produção do biodiesel pode acarretar a competição com
as indústrias alimentícias, diminuindo assim a demanda e elevando o preço de um dos
produtos alimentícios mais utilizados na atualidade.
Figura 16 – Produção de biodiesel por matéria-prima
Fonte: Associação Brasileira das Indústrias de Óleos Vegetais (2019)
Além dos óleos e gorduras citados, constituem também matéria-prima para a produção
de biodiesel, os óleos e gorduras residuais, resultantes de processamentos domésticos,
comerciais e industriais os quais são umas das alternativas com melhores perspectivas na
produção de biodiesel, já que são a matéria-prima com menor custo (SANTANDER, 2010).
35
Os óleos e gorduras predominante de processamento doméstico e industrial podem ser

utilizados como matéria-prima para produção de biodiesel. Um levantamento feito, revelou
que o Brasil é capaz de oferta mais de 30 mil toneladas de óleos residuais ao ano. Esses óleos
têm maior concentração de ácidos graxos livres, prejudicando a catálise alcalina. O uso desse
tipo de óleo reduz a poluição ambiental, além disso considera-se o desenvolvimento
sustentável e regional, com geração de empregos e renda, mitigando impactos ambientais
(SILVA FILHO, 2010).
2.3 Álcool
O etanol é obtido através da fermentação de açúcares encontrados em vegetais. O etanol

é, hoje, uma das principais fontes de energia do Brasil. A substituição do petróleo por etanol
resulta em diversos benefícios como menores emissões de CO2. A seguir segue uma Tabela
4 com as propriedades físicas do etanol (SANTANDER, 2010).
Tabela 4 – Propriedades físicas do etanol

FÓRMULA MOLECULAR C2H6O
Massa molar 46
Ponto normal de ebulição (°C) 79
Densidade relativa 0,8
Solubilidade em água Miscível
Pressão de vapor (kPa) a 20°C 5,8
Ponto de fulgor (°C) 13
O metanol é um líquido polar e incolor e levemente solúvel em óleos e gorduras. O

metanol é muito usado na produção de biodiesel, por ser mais barato e possuir maior
disponibilidade. Os benefícios de usar o etanol são: não toxicidade, 100% renovável,
apresenta maior miscibilidade com os triacilgliceróis que o metanol, produz biodiesel com
maior índice de lubricidade, menor risco de incêndio. No entanto, usar o etanol traz maior
dificuldade para separação do produto e subproduto (glicerol), consome maior quantidade
de álcool, as unidades de processo são cerca de quatro vezes maiores e os custos de produção
são maiores (SANTANDER, 2010).
O consumo de metanol é menor ao ser comparado com etanol, o preço do metanol é
menor, ele é mais reativo, o tempo de reação é maior e o consumo de vapor e de eletricidade
é menor (SANTANDER, 2010).
36
Vale ressaltar que, objetivamente, as reações químicas usando metanol ou etanol são
equivalentes, uma vez que os ésteres obtidos têm propriedades similares como combustível.
(SILVA FILHO, 2010)
2.4 Reação de Transesterificação
O processo de transesterificação é a reação de triacilgliceróis proveniente de óleos e

gorduras com um álcool a fim de formar uma mistura de ésteres de ácidos graxos e o glicerol.
Esse éster formado é o biodiesel, sendo o glicerol o subproduto da reação. Para dar eficiência
na reação usa-se, normalmente, um catalisador básico (SANTANDER, 2010). A mecanismo
da reação está representada pela Figura 17.
Figura 17 – Esquema de reação para o processo de transesterificação: conversão de triglicerídeo em biodiesel

e glicerol
Fonte: Viomar (2013)
O processo de transesterificação é o mais eficaz na transformação de óleos, mantendo

suas propriedades. O óleo é formado por 95% de ácido graxo e 5% de triglicerol, em sua
maioria (SANTANDER, 2010).
No caso de processos supercríticos o uso de catalisador não se faz necessário. A trioleína
é o triglicerídeo elencado para representar óleos vegetais nos processos de simulação
encontrados em artigos e literaturas (SILVA; BARRA, 2016).
Além do processo de transesterificação, tem o processo de esterificação, que produz éster
a partir da reação de um ácido carboxílico e um álcool, acarretando a perda de uma molécula
de água. O óleo residual é formado em sua maioria por ácido oleico e trioleína.
O catalisador básico homogêneo é o mais utilizado comercialmente, sendo geralmente o
hidróxido de sódio, hidróxido de potássio e o metóxido de sódio. O catalisador é operado
em pressão atmosférica e condições extremas de temperatura, não excedendo muito o ponto
de ebulição do álcool. A razão molar álcool/óleo é de 6:1. A desvantagem desse tipo de
37
processo é a forte intolerância à presença de graxos livres e água, caso contrário a reação de
saponificação é facilitada (SILVA; BARRA, 2016).
2.5 Reação de Esterificação
O processo de esterificação é a reação de ácidos graxos livres (AGL) proveniente de

óleos e gorduras com um álcool com a finalidade de formar uma mistura de ésteres de ácidos
graxos e água. Além do processo de transesterificação, tem o processo de esterificação, que
produz éster a partir da reação de um ácido carboxílico e um álcool, acarretando a perda de
uma molécula de água (ABIDIN; HAIGH; SAHA, 2012). Um exemplo de uma reação de
esterificação está representado na Figura 18.
Figura 18 – Esquema de reação para o processo de esterificação: conversão de ácidos graxos (FFAs) em
ésteres de ácidos (FAME)
Fonte: Abidin, Haigh e Saha (2012)
No processo de produção do biodiesel a esterificação tem como objetivo de diminuir o

teor de acidez da matérias-primas que contenham um alto teor de ácidos graxos livres, como
por exemplo, óleos residuais, consequentemente aumentando o rendimento da reação de
transesterificação (ALBUQUERQUE, 2015).
2.6 Viabilidade econômica de processos químicos
De acordo com os autores estudados, a etapa de dimensionamento é de extrema

importância na fase de projeto de um processo, uma vez que serve para o cálculo de custo
de investimento em equipamentos. Este último influência fortemente na decisão da
construção do processo projetado, porque o alto investimento empregado em equipamentos
envolve um risco maior aos acionistas, que pretendem investir em um processo para
posteriormente recuperar o retorno do capital aplicado.
38
Em relação aos custos operacionais de um processo devem ser os mínimos possíveis, em

virtude que um processo com alto custo de investimento em equipamentos, presumidamente,
é preferível ao de outro com custo de operação mais alto. Isso se sucede, uma vez que o
custo de investimento é dado no primeiro ano de funcionamento do processo assim como o
de operação ocorram no mesmo ano de implantação. Entretanto nos anos posteriores aos
primeiro ano os custos do processo são compostos apenas pelo custo operacional
Segundo Perlingeiro (2018), depois da etapa de dimensionamento, baseado nas variáveis
especificadas fixas assim como os parâmetros físicos, obtêm-se as incógnitas (correntes
auxiliares e dimensões dos equipamentos). Com base nisso, segue-se para a etapa de
avaliação econômica, a qual é realizada através do uso de parâmetros econômicos, com o
objetivo de adquirir o desempenho econômico adotando alguma função do tipo custo ou
lucro. Em seguida, os resultados obtidos são enviados para a etapa de otimização, no qual as
variáveis de projeto encontradas suprem o modelo físico para o novo dimensionamento
gerando um ciclo como mostrado na Figura 19, que pretende buscar o melhor desempenho
econômico possível.
Figura 19 – Etapas do dimensionamento de um processo químico
Variáveis especificadas Variáveis econômicos
Parâmetros Físicos Incógnitas AVALIAÇÃO

MODELO FÍSICO
ECONÔMICA
Variáveis Desempenho
de projeto econômico
OTIMIZAÇÃO
Neste tópico é levado em conta o módulo de avaliação econômica com o objetivo de

obter o desempenho econômico do processo dimensionado. Para tal necessita-se escolher os
parâmetros econômicos para o processo, entre os vários parâmetros econômicos possíveis
39
de serem realizados, Perlingeiro (2018) avaliou o uso do cálculo do custo relativo à matéria-
prima e utilidades. Além do mais estimou o custo de investimento em equipamentos,
descritos pelo conceito Inside Battery Limits (ISBL), para obter o desempenho econômico
do processo através do lucro. Este evidencia a vantagem de investir em um processo com
risco comercial em oposição ao interesse de outro processo já existente que apresenta taxa
de retorno garantida.
De acordo com Albuquerque (2015, p. 63):
Contudo, com emprego desses mesmos parâmetros econômicos, podem-se usar
outras variáveis para representar o desempenho econômico de um determinado
processo. Particularmente, se é desejado avaliar a viabilidade de um determinado
processo, já existente, em relação a outro a ser dimensionado, pode-se aplicar o
conceito do custo anualizado total unitário (CATU). Por conseguinte, obter a
viabilidade econômica do processo (Viab).
Albuquerque (2015) definiu as equações de custo anualizado total unitário dependente
dos valores obtidos pelo conceito do ISBL de operação e equipamento (representada pela
Equação 3). Já a viabilidade econômica foi definida como dependente do valor obtido pelo
custo anualizado, conforme mostrada na Equação 4.
(𝐼𝑆𝐵𝐿𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 +𝐼𝑆𝐵𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 )
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑈𝑆$/𝑎𝑛𝑜) = (3)
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝑒𝑚 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠
(1−𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜)
𝑉𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑜𝑛ô𝑚𝑖𝑐𝑎 (%) = (4)
100
Sendo que nas equações apresentadas, os termos ISBLoperação e ISBLequipamento são

relativos aos custos operacionais anuais e custo de investimentos totais em equipamento. Os
custos operacionais podem conter várias parcelas, entretanto os custos anuais com matérias-
primas (MP), utilidades (UTI) e mão de obra (MO), em via de regra, são os mais
representativos. Assim, para maior praticidade e simplicidade, pode-se considerar como
estimativa do custo operacional como sendo a soma desses três termo, representado pela
Equação 5 (ALBUQUERQUE, 2015).
𝐼𝑆𝐵𝐿𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 (𝑈𝑆$/𝑎𝑛𝑜) = 𝑀𝑃 + 𝑈𝑇𝐼 + 𝑀𝑂 (5)
Já com relação ao custos de investimentos em equipamento, proveniente da Equação 6

do autor Perlingeiro (2018), sem adição do capital trabalhado, é calculado simplesmente pela
Equação 7 (ALBUQUERQUE, 2015).
40
𝐼𝑆𝐵𝐿 (𝑈𝑆$/𝑎𝑛𝑜) = 𝑓𝑇 𝑓𝐷 𝑓𝐿 ∑ 𝐼𝐸𝑖 (6)
𝐼𝑆𝐵𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑈𝑆$/𝑎𝑛𝑜) = 1,05𝑓𝐿 ∑ 𝐼𝐸𝑖 (7)
Onde o fator 𝑓𝑇 se refere ao fator experimental de transferência da região, 𝑓𝐿 é o fator de

Lang, 𝑓𝐷 é o fator de atualização de preços para o ano vigente e 𝐼𝐸𝑖 é relativo ao preço de
compra do equipamento i (PERLINGEIRO, 2018; ALBUQUERQUE, 2015). O fator 𝑓𝐿
pode ser calculado pela Equações 8 a 10.
𝑓𝐿 = (1 + 𝑓𝐴 )(1 + 𝑓𝐵 ) (8)
𝑓𝐴 = ∑9𝑖=1 𝑓𝑖 (9)
𝑓𝐴 = ∑3𝑗=1 𝑓𝑗 (10)
Onde 𝑓𝑖 refere-se a itens de natureza física, 𝑓𝑗 é referente a itens de despesas adicionais

relativas à instalação dos equipamentos, 𝑓𝐴 e 𝑓𝐵 refere-se ao somatório das contribuições
individuais (PERLINGEIRO, 2018; ALBUQUERQUE, 2015). Os fatores 𝑓𝑖 e 𝑓𝑗 são
apresentados nas Figuras 20 e 21, respectivamente.
Figura 20 – Fatores 𝑓𝑖 relativos aplicados a 𝑓𝐴

41
Figura 21 – Fatores 𝑓𝑗 relativos aplicados a 𝑓𝐵
O Autor Perlingeiro (2018) também determina algumas correlações de custo para

equipamentos típicos e fatores empíricos para o custo instalado de equipamento, mostrado
na figura 22 e 23, respectivamente.
Figura 22 – Correlações de custo para alguns equipamentos típicos
Fonte: Perlingeiro (2018)

42
Figura 23 – Fatores empíricos para o custo instalado de equipamento de processo
Além desses fatores, Perlingeiro (2018) determinou as estimativas de custos de utilidades

usados nos processos químicos, representado na Figura 24.
43
Figura 24 – Custos unitários de utilidades

44
De acordo com Albuquerque (2015, p. 66):

Equações para o cálculo de IEi de diversos equipamentos existentes em plantas
industriais são encontrados em trabalhos existentes na literatura. Entre eles
destacam-se os trabalhos de Douglas (1988), Seider et al. (2009) e Perlingeiro
(2011).
Para a determinação custos de investimentos em equipamentos aplicados é relevante
incluir o fator atualizado de preço para o ano vigente. Logo, o emprego de índices: Marshall
& Swift (M&S) e o The Chemical Engineering (CE) nas equações do cálculo. Para os dois
índices foram estimados para o primeiro trimestre de 2021 baseando nos valores
apresentados Empresa de Pesquisa Energética (2018), mostrados na Figura 25. Portanto, os
valores para CE e M&S para o ano de 2021, são respectivamente, 642,11 e 1897,69.
Figura 25 – Valores de CE e M&S do ano de 1958 até 2017
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1958
1970
1982
1994
2006
1960
1962
1964
1966
1968
1972
1974
1976
1978
1980
1984
1986
1988
1990
1992
1996
1998
2000
2002
2004
2008
2010
2012
2014
2016
CEPCI M&S
Fonte: Adaptado da Empresa de Pesquisa Energética
As equações empregadas para o cálculo do custo para os equipamentos

(ISBLequipamento), foram baseadas nas equações apresentadas por Douglas (1988) e
Perlingeiro (2018):
• Custo de projeto para trocadores de calor:
𝑀&𝑆
𝐼𝑆𝐵𝐿 (𝑈𝑆$) = (101,3)𝐴0,65 (2,29 + 𝐹𝑐 ) (11)
280
𝐹𝑐 = (𝐹𝑑 + 𝐹𝑝 )𝐹𝑚 (12)

45
Onde, A é a área do trocador de calor em ft2 (pés ao quadrado), 𝐹𝑚 e 𝐹𝑝 são fatores de

correção referentes ao tipo de material e pressão, 𝐹𝑑 é o fator referente ao tipo de trocador
de calor. Os fatores estão apresentados nas Figuras 26 a 28.
Figura 26 – Fator de correção para o material do casco do tubo (𝐹𝑚 )
Figura 27 – Fator de correção para a pressão de projeto (𝐹𝑝 )
Figura 28 – Fator de correção para o tipo de trocador de calor (𝐹𝑑 )
• Custo de projeto para reatores, casco das colunas de destilação, tanques flash e
de refluxo:
𝑀&𝑆
𝐼𝑆𝐵𝐿 (𝑈𝑆$) = (101,9)𝐷1,066 𝐻 0,902 (2,18 + 𝐹𝑐 ) (13)
280
𝐹𝑐 = 𝐹𝑝 𝐹𝑚 (14)
Onde, D é o diâmetro do equipamento, H é relativo à altura do equipamento, ambos em
ft (pés), 𝐹𝑚 e 𝐹𝑝 tem os mesmo significados da Equação 12, que estão representados nas
Figuras 29 e 30.
Figura 29 – Fator de correção para a pressão de projeto (𝐹𝑝 )

46
Figura 30 – Fator de correção para o material (𝐹𝑚 )
• Custo de projeto para refervedores:
𝑀&𝑆 (2,29+ 𝐹𝑐 𝑄 0,65

𝑟
𝐼𝑆𝐵𝐿 (𝑈𝑆$) = (328) [ ] (11250 ) (15)
280 3,29
Onde, 𝑄𝑟 é a carga térmica do refervedor em BTU/lb (ALBUQUERQUE, 2015).
• Custo de projeto para condensadores:
𝑀&𝑆 (2,29+ 𝐹𝑐
𝐼𝑆𝐵𝐿 (𝑈𝑆$) = (328) [ ] 𝐴0,65 (16)
280 3,29
Onde, A é área do condensador em ft² (pés ao quadrado) (ALBUQUERQUE, 2015).
• Custo de projeto para pratos das colunas de destilações:
𝑀&𝑆
𝐼𝑆𝐵𝐿 (𝑈𝑆$) = (4,7)𝐷1,55 𝐻𝑝𝑏 𝐹𝑐 (17)
280
𝐹𝑐 = 𝐹𝑠 + 𝐹𝑡 + 𝐹𝑚 (18)
Onde, 𝐻𝑝𝑏 e D é a altura e o diâmetro da pilha de bandejas de pratos em ft (pés), 𝐹𝑠 , 𝐹𝑡 e
𝐹𝑚 são fatores relacionados ao espaçamento entre pratos considerados, tipo de prato e
material (ALBUQUERQUE, 2015). Na Figura 31 está representado os valores apresentados
por Douglas (1988).
Figura 31 – Fator de correção para pratos das colunas
Fonte: Douglas (1988)

47
Então pode-se concluir que o custo total da coluna seria o somatórios dos resultados
encontrados nas Equações 13, 15, 16 e 17.
• Custo de projeto para bombas:
𝑆 = 𝑄𝐻 0,5 (19)
2}
𝐶𝐵 = 𝑒 {9,7171−0,6019[ln(𝑆)]+0,0519[ln(𝑆)] (20)
𝐶𝐸
𝐶𝑃𝐵 = (500) 𝐹𝑇 𝐹𝑀 𝐶𝐵 (21)
Onde, Q é a vazão volumétrica (gal/min), H é o aumento de pressão ou densidade do

líquido (pump head) em ft, S é relativo ao fator de dimensionamento em gpm (ft)0,5, 𝐶𝑃𝐵 e
𝐶𝐵 são o custo de compra (purchase cost) e o custo base para 400 ≤ S ≤ 105, ambos dados
em US$, 𝐹𝑇 e 𝐹𝑀 são relativos a parâmetros da bomba e ao tipo de material usado,
respectivamente (Albuquerque, 2015). Os valores estão apresentados nas Figuras 32 e 33
(Seider et al., 2009).
Figura 32 – Tipos típicos de bombas centrífugas radiais e fatores FT
Fonte: Seider et al. (2009)
Figura 33 – Materiais de fatores de construção, FM, para bombas centrífugas
Fonte: Seider et al. (2009)

48
• Custo de projeto para hidrociclone:
𝐶𝐸
𝐶𝑃𝐻 = (240) (500) 𝐹𝑀 𝑄 0,5 (22)
Onde, CPH é o custo de obtenção (purchase cost) do hidrociclone (US$), FM relativo ao

tipo de material (1 para aço carbono e 2 para aço inoxidável) e Q é a taxa volumétrica do
líquido alimentado (gal/min) (ALBUQUERQUE, 2015).
• Custo de projeto para extrator do tipo coluna de extração com discos rotativos :
𝑆 = 𝐻𝐷1,5 (23)
𝐶𝐸
𝐶𝐸𝑋𝑇𝑅𝐴𝐶𝑇 = (320) (500) 𝐹𝑀 𝑆 0,84 (24)
Onde, CEXTRACT é o custo de obtenção (purchase cost) do extrator do tipo coluna de

extração com discos rotativos (US$) para 3 ≤ S ≤ 2000, FM relativo ao tipo de material (1
para aço carbono e 2 para aço inoxidável), H e D são a altura e diâmetro do extrator (ft) e S
é o fator de dimensionamento em ft2,5(ALBUQUERQUE, 2015).
• Custo de projeto para ETE com tratamento secundário e terciário :
𝐶𝐸
𝐶𝐵𝑀𝐸𝑇𝐸 = (88.000 − 14.800) (500) 𝑄 0,64 (25)
Onde, CBMETE é o custo de bare-module (US$) e Q é a vazão volumétrica do efluente

líquido (gal/min) (ALBUQUERQUE, 2015).
49
3 METODOLOGIA
3.1 O Método de Pesquisa
A metodologia científica de pesquisa escolhido foi a pesquisa qualitativa, na qual serão

analisados os dados obtidos da simulação e parâmetros de custos calculados no final do
processo. A metodologia foi dívida em três etapas e apresentadas a seguir.
3.1.1 Definição dos componentes
Nesta etapa definiu-se os componentes usados na simulação do processo. Na produção

de biodiesel quando se usou como matéria-prima óleos residuais foi necessário adicionar
uma etapa para a preparação da mesma, dado que há uma alta concentração de ácidos graxos
livres. Esses ácidos não são compatíveis com o método de produção utilizada na
transesterificação, fomentando alguns problemas, sendo os mais comuns: dificuldade da
recuperação do catalisador, aumento das impurezas tendo como consequência o aumento do
custo do processo de purificação, e há uma diminuição considerável do rendimento do
processo de produção (VELJKOVIC et al., 2006).
Existem inúmeros métodos para remediar esses problemas, porém neste trabalho será
empregado um processo de 2 etapas, a qual a primeira o óleo residual passará por uma
esterificação para diminuir a concentração dos ácidos graxos livres. E posteriormente será
enviado para continuar o processo de produção (SRILATHA, 2012).
3.1.2 Parâmetros cinéticos
Nesta etapa definiu-se os modelos cinéticos de esterificação e de transesterificação

empregados no processo. Devido à ausência de diversos dados na literatura como parâmetro
cinéticos, vazão, pressão, será assumido como dados de entrada, os dados provenientes das
pesquisas de artigos e revisões bibliográficas ajustados para o modelo ou será adotado
parâmetros de matérias primas similares, como o metanol. Devido à complexidade em
algumas etapas do fluxograma e da composição mássica do óleo residual algumas premissas
serão feitas, com base em estudos, e algumas partes serão readaptadas e/ou retiradas.
50
Devido à dificuldade em encontrar os dados cinéticos para a produção de biodiesel

através da reação com etanol usou-se, para efeito de cálculo, os dados da reação do óleo de
soja com metanol para as três reações, uma vez que foi estudado e lido que os resultados
obtidos entre eles são similares, e suas características são próximas, apesar de o metanol ser
mais reativo, diminuindo o tempo de reação.
3.1.3 Definição do modelo termodinâmico e equipamentos
Nesta etapa definiu-se o modelo termodinâmico que melhor se encaixa ao processo

analisado, assim como os equipamentos levando em conta as propriedades dos componentes
do processo e a reação realizadas.
3.1.4 Simulação do processo alternativo de produção de biodiesel
A simulação do processo alternativo elaborada com base na simulação do processo

alternativo proposto por Albuquerque (2015). Todavia utilizou-se como reagente o etanol ao
invés do metanol e aplicou-se na reação de esterificação um reator que reage de acordo com
o modelo cinético para a reação.
Ao final do processo realizou-se a purificação da glicerina, e os resíduos retirados foram
reaproveitados no processo, a fim de possibilitar a comercialização da glicerina e otimizar o
processo de produção de biodiesel.
Considerou-se como especificação do projeto os parâmetros consideráveis aceitáveis
pela ANP, o percentual máximo de glicerol aceitado por ela é de 0,25% e etanol 0,2% em
relação a massa total. Também se considerou as especificações do trabalho proposto por
Albuquerque (2015), que seria o teor em ésteres no biodiesel formado de acordo com os
requisitos da ASTM (99,65% em massa). Os resultados foram comparados com o processo
alternativo proposto por Albuquerque (2015).
3.1.5 Comparação dos processos produtivos quanto à viabilidade
Nesta etapa realizou-se a comparação do processo realizado com o processo proposto

por Albuquerque (2015) através da avaliação econômica, determinando a viabilidade do
51
processo, caso atingisse as especificações definidas. Analisou-se a avaliação por meio do

custo anualizado total unitário e a viabilidade econômica. Esses indicadores foram
calculados para os dois primeiros anos, tal como proposto pelo autor Albuquerque (2015).
Os cálculos foram feitos baseando-se nas simplificações propostas por Albuquerque
(2015), levando em consideração somente as principais parcelas dos custos: matérias-
primas, utilidades, equipamentos e mão de obra.
3.2 Fluxograma proposto
As Figuras 34 a 36 abaixo representa o fluxograma proposto, com as adaptações

necessárias, os quais as Figuras 35 e 36 foram simulados com a utilização do software Aspen
Plus V8.8®:
Figura 34 - Fluxograma em blocos do processo de produção do biodiesel
≥ 99,65%
≥ 98%
Fonte: Autoria Própria
52
Figura 35 - Fluxograma do processo de produção do biodiesel utilizando reator em batelada no Aspen ®

53
Onde:
M-101 a M-105: Misturador
E-101 a E-110: Trocador de calor
P-101 a P-113: Bomba
R-101 a R-104: Reator
T-102, T-104-A, T-108-A: RadFrac
T-101, T-105: Extract
T-104, T-108: Separador Flash
T-103, T-106, T-107: Separador
S1, S26: Corrente de alimentação do etanol
S4: Corrente de alimentação do óleo residual
S11: Corrente de alimentação do ácido sulfúrico
S19: Corrente de alimentação do óxido de cálcio
S25: Corrente de alimentação do hidróxido de sódio
S40: Corrente de alimentação do água
S49: Corrente de alimentação do ácido fosfórico
54
Figura 36 - Fluxograma do processo de produção do biodiesel utilizando reator em PFR no Aspen®

55
Onde:
M-201 a M-206: Misturador
E-201 a E-210: Trocador de calor
P-201 a P-213: Bomba
R-201 a R-204: Reator
T-202, T-204-A, T-208-A: RadFrac
T-201, T-205: Extract
T-204, T-208: Separador Flash
T-203, T-206, T-207: Separador
PS1,PS27: Corrente de alimentação do etanol
PS4: Corrente de alimentação do óleo residual
PS11: Corrente de alimentação do ácido sulfúrico
PS20: Corrente de alimentação do óxido de cálcio
PS26: Corrente de alimentação do hidróxido de sódio
PS41: Corrente de alimentação do água
PS50: Corrente de alimentação do ácido fosfórico
56
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Definição dos componentes
Esta etapa é a base para a montagem de toda simulação do processo de produção do

biodiesel. Para a simulação ter uma apresentação mais fidedigna do processo foi escolhido
como composição da principal matéria-prima, o óleo residual, com 20% em ácidos graxos
livres e 80% em triglicerídeos.
Para fins de cálculo usou-se parâmetros do óleo de soja, que representa grande parte do
óleo residual, para redistribuir o percentual mássico e usar somente ele na simulação do
processo, como mostrado nas Tabelas 5 e 6.
Tabela 5 – Massa molar por elemento

MASSA
ELEMENTO
MOLAR
C 12,0107
H 1,00794
O 15,999
Tabela 6 – Cálculo da massa molar média do óleo

COMPONENTE C H O MASSA MOLAR %MÁSSICA ÓLEO MASSA MOLAR
Trilinoleína 57 98 6 879,38 40,66%
Trioleína 57 104 6 885,43 25,43%
Trilpalmitina 51 98 6 807,32 13,91%
752,97
Ácido Linoléico 18 32 2 280,44 10,16%
Ácido Oléico 18 34 2 282,46 6,36%
Ácido Palmítico 19 38 4 330,50 3,48%
A Tabela 7 apresenta os componentes usados na simulação com a nomenclatura em

inglês e sua fórmula molecular, as quais são geralmente aplicadas no Aspen®.
57
Tabela 7 – Componentes disponíveis no Aspen® usados nas simulações

COMPONENTES NOMENCLATURA INGLÊS FÓRMULA MOLECULAR
Etanol Ethanol C2H5O
Água Water H 2O
Trioleína Triolein C57H104O6
Tripalmitina Tripalmitin C51H98O6
Trilinoleína Trilinolein C57H98O6
Dioleína Diolein C39H72O5
Dipalmitina Dipalmitin C35H68O5
Dilinoleína Dilinolein C39H68O5
Monooleína Monoolein C21H40O4
Monopalmitina Monopalmitin C19H38O4
Monolinoleína Monolinolein C21H38O4
Ácido oleico Oleic acid C18H34O2
Ácido palmítico Palmitic acid C16H32O2
Ácido linoleico Linoleic acid C18H32O2
Etil oleato Ethyl-oleate C20H37O2
Etil palmitoleato Ethyl-palmitoleate C18H34O2
Etil linoleato Ethyl-linolenate C20H34O2
Glicerol Glycerol C3H8O3
Hidróxido de sódio Sodium hydroxide NaOH
Óxido de cálcio Calcium oxide CaO
Ácido fosfórico Phosphoric acid H3PO4
Ácido sulfúrico Sulfuric acid H2SO4
Sulfato de cálcio Calcium sulfate CaSO4
Fosfato trissódico Sodium Phosphate Na3PO4
Vale ressaltar que para as reações de transesterificação e esterificação foram empregadas

com o uso de catalisadores, o NaOH e H2SO4, respectivamente. Assim como aplicado pelo
autor Albuquerque (2015).
4.2 Parâmetros cinéticos
Durante a realização do trabalho surgiram diversos obstáculos e dificuldades que o

limitaram. O mais importante foi a busca pelos parâmetros cinéticos que atendessem ao
trabalho proposto, que seria trabalhar com etanol e outros diversos óleos. Assim, decidiu-se
usar os parâmetros cinéticos da reação de transesterificação de metanol com óleo de soja,
uma vez que os resultados obtidos em diversos artigos e literaturas eram próximos, apesar
do tempo de reação do metanol ser menor, e assim, influenciar a temperatura.
O modelo escolhido para representar a reação de transesterificação do óleo residual foi
o apresentado por Pontes et al. (2015), já que foram baseados nos resultados obtidos por
outros autores como Noureddini & Zhu (1997) e Al-Dhubabian (2005), que empregaram
temperaturas mais altas do que apresentados por outros trabalhos. O dados cinéticos estão
58
apresentados na Tabela 8. Já para a reação de esterificação usou-se os dados cinéticos

apresentado por Albuquerque (2015) e estão representados na Tabela 9.
Tabela 8 –Dados cinéticos da reação de transesterificação do óleo

Parâmetros OGa → DGb DGb → OGa DGb → MGc MGc → DGb MGc → Gd Gd → MGc
Ea (kJ/mol) 13145 9932 19860 14639 6421 9588
K0 (L/mol.min) 4,368x10-6 9,623 x10-6 1,88 x10-5 1,074 x10-4 2,117 x10-5 9,0 x10-7
Fonte: Adaptado de Pontes et al.(2015)
Nota: a OG é a nomenclatura para o triglicerídeo
b
DG é a nomenclatura para diglicerídeo
c
MG é a nomenclatura para monoglicerídeo
d
G é a nomenclatura para glicerina
Tabela 9 –Dados cinéticos da reação de transesterificação do óleo

Reação K0 (min-1) Ea (kJ/mol) R2
Direta 2,87x106 50,75 0,999
Reversa 37 31,01 0,932
4.3 Escolha do modelo termodinâmico
A escolha do modelo termodinâmico correto é fundamental, pois a partir desse é possível

determinar as propriedades desconhecidas de um sistema que será modelado. Os modelos
mais recentes como Wilson, NRTL e UNIQUAC utilizam o conceito de composição local e
envolvem parâmetros de interação binário, baseados em ajustes feitos a partir de dados
experimentais (TORRES, 2010).
No programa tutorial do Aspen é indicado o modelo NRTL para simulação da produção
de biodiesel para simulações não ideais, porém para alguns componentes é usado
aproximação pelo modelo UNIFAC. Os parâmetros de interação que não se encontravam na
base de dados do Aspen Plus® foram retirados de artigos e literatura.
4.4 Escolha do reator
No trabalho são utilizados dois reatores diferentes. A fim de fazer posteriormente a

análise de sensibilidade e a influência de parâmetros de processo. E devido à ausência dos
dados cinéticos do processo, mas conhecimento da estequiometria das reações e composição
das correntes, utilizou um reator do tipo PFR e CSTR com o intuito de comparar ambos para
escolher o que gerar maior eficiência (ASPEN TECHNOLOGY, 2019).
59
Além disso em reações de formação de sal a partir de um ácido e base foram considerados
como tendo conversão 100% do reagente limitante, portanto utilizou-se reatores do tipo de
conversão (ASPEN TECHNOLOGY, 2019).
4.5 Escolha do misturador
Misturador combina fluxos de materiais (ou fluxos de calor ou fluxos de trabalho) em

um fluxo de saída. O modelo do misturador determina a temperatura do fluxo de saída
combinada e condição de fase executando um cálculo de flash de equilíbrio de fase
adiabática nas correntes de alimentação compostas (ASPEN TECHNOLOGY, 2019).
Optou-se pelo Mixer Triangle por ser o mais utilizado nas revisões de literatura feitas
em relação a processos de produção do biodiesel.
4.6 Escolha do aquecedor/condensador
Os Heaters determinam as condições térmicas e de fase de uma mistura com uma ou

mais correntes de entrada. Os modelos de trocador de calor simulam o desempenho dos
aquecedores ou de vários trocadores (ASPEN TECHNOLOGY, 2019).
No trabalho, por trabalhar com apenas um fluxo e a falta de especificações deles, usou-
se o aquecedor Heater, uma vez que ele realiza cálculos de ponto de bolha e ponto de orvalho;
determina o aquecimento ou resfriamento necessário para atingir determinada fração de
vapor e o Heater pode ser usado para simular tanto um aquecedor como resfriador (ASPEN
TECHNOLOGY, 2019).
4.7 Escolha do separador
Escolheu-se para a simulação o separador RadFrac. Segundo o Aspen Technology

(2019), o RadFrac é usado para fazer rigorosas destilações, em diversos sistemas,
principalmente na separação líquido-vapor. Além da destilação comum, o RadFrac também
simula absorção, absorção reutilizada, decapagem, destilação extrativa e azeotrópica.
Além disso, esse separador pode manipular uma fase de água ou outra segunda fase
líquida, lidando com sólidos em todos os estágios. A grande vantagem desse separador é que
ele modela colunas onde tem reações químicas ocorrendo, sendo com conversões fixas, por
60
taxa ou eletrolítica. No modo RadFrac calcula-se a temperatura, quociente de vazão e perfis

de fração (ASPEN TECHNOLOGY, 2019).
Para os processos de separação de ácidos graxos e na lavagem com água escolheu-se o
extrator do tipo Extract, para uma separação líquido-líquido mais rigorosa usada para
cálculos mais precisos (ASPEN TECHNOLOGY, 2019).
Já no processo de purificação foi usado Flash2, segundo o Aspen Technology (2019), o
modelo representa um separador de um único estágio.
4.8 Simulação do processo de produção de biodiesel com CSTR
4.8.1 Pré-tratamento
4.8.1.1 Extração dos ácidos graxos livres
Inicialmente a vazão de óleo (1050 kg/h) corrente S1, a mesma empregada pelo trabalho
de Albuquerque (2015), composta por 80% de óleo e 20% de ácido graxo foi aquecida a uma
temperatura de 30ºC antes de entrar no extrator (T-101). O etanol fresco (corrente S4) e
reciclado (corrente S58) foram misturados (1334,14 kg/h) e resfriados para a temperatura de
30ºC foi adicionado no extrator para a separação dos ácidos graxos livres presente na
corrente S1. Tendo excesso de etanol no sistema.
No final do processo foi obtida uma corrente de topo rica em etanol e ácidos graxos livres
(corrente S7) e uma corrente de fundo rica em etanol e óleo. Isso decorreu, porque o álcool
é relativamente solúvel em ambos os componentes. A extração ocorreu em 6 estágios a
pressão de 1 bar. As condições foram baseadas em análise de sensibilidade variando o
número de estágios no extrator até alcançar fração mássica 0,5% de ácidos graxos no óleo,
recomendação também empregada por Albuquerque (2015). As condições das correntes
obtidas estão representadas na Tabela 10.
61
Tabela 10 – Condições das correntes envolvidas no extrator (T-101)

VARIÁVEIS DAS CORRENTES S1 S4 S5 S7 S8
Vazão molar (kmol/h) 1,39 1,38 29,25 28,66 1,98
Vazão mássica (kg/h) 1050 63,45 1334,14 1503,86 880,22
Temperatura (K) 298,15 298,15 298,15 301,59 306,66
Pressão (bar) 1 1 1 1 1
FRAÇÃO MÁSSICA S1 S4 S5 S7 S8
Trilinoleína 0,407 0 0 0 0,485
Trioleína 0,254 0 0 0 0,303
Trilpalmitina 0,139 0 0 0 0,166
Ácido Linoléico 0,102 0 0 0,071 0,0003
Ácido Oléico 0,064 0 0 0,044 0,0002
Ácido Palmítico 0,035 0 0 0,024 0,0001
Etanol 0 1 0,994 0,855 0,045
Água 0 0 0,006 0,006 0
4.8.1.2 Reator de esterificação
Logo depois do processo de extração, a corrente de topo (S7) foi bombeada e aquecida
a 109,85ºC antes de entrar no reator (R-101) para a reação de esterificação. Foi adicionado
ao reator um corrente de catalisador ácido (S11), composta de 100% de H2SO4 (2,07 kg/h).
Devido à alta concentração de etanol, foi considerado que a mistura dos componentes foi
rápida, logo podendo ser considerado como se estivesse sido misturado com o metanol antes
de entrar no reator, como analisado por Albuquerque (2015).
A reação ocorreu a uma pressão de 4,8 bar a temperatura de entrada do etanol no reator
109,85ºC com tempo de residência de 1 hora, como a concentração de água estava abaixo
de 5% kg água/kg de ácidos graxos não houve queda na conversão dos ésteres. As condições
das correntes obtidas estão representadas na tabela 11.
62
Tabela 11 – Condições das correntes envolvidas no reator (R-101)

VARIÁVEIS DAS CORRENTES S10 S11 S13
Vazão molar (kmol/h) 28,66 0,02 29,36
Vazão mássica (kg/h) 1503,92 2,07 2,07
Temperatura (K) 383 298,15 383
Pressão (bar) 5,8 1 4,8
FRAÇÃO MÁSSICA S10 S11 S13
Trilinoleína 0 0 0
Trioleína 0 0 0
Trilpalmitina 0 0 0
Ácido Linoléico 0,071 0 0
Ácido Oléico 0,044 0 0
Ácido Palmítico 0,024 0 0
Etil Linoleato 0 0 0,074
Etil Oleato 0 0 0,046
Etil Palmitoleato 0 0 0,025
Etanol 0,855 0 0,838
Água 0,006 0 0,014
H2SO4 0 1 0,001
4.8.1.3 Recuperação e reciclo do etanol após a esterificação
Após o reator, a corrente resfriada para 64ºC passou por uma coluna de destilação por
estágios (T-102) para recuperação do etanol, que será retornado para o reator de esterificação
(S58). Para a coluna foi aplicado uma pressão de 1 bar, 7 estágios com razão de destilação
de 28,03 kmol/h, alimentação no estágio 2 e razão de refluxo (RR) igual a 2. As condições
foram baseadas em análise de sensibilidade variando o número de estágios, a razão de
destilação, o estágio de alimentação e razão de refluxo.
Nessa etapa houve uma diferença com o trabalho proposto por Albuquerque (2015) em
relação ao número de estágios, isso pode ter ocorrido por causa da maior dificuldade em
separar o biodiesel do etanol.
A coluna, assim como do autor Albuquerque (2015), foi dimensionada em pratos e a
queda de pressão entre eles foi de 0,01 bar. As correntes resultantes foram uma corrente de
topo rica em etanol (S15), com fluxo de 1273,56 kg/h, e uma corrente rica em biodiesel,
água e catalisador (S16). A corrente rica em etanol foi devolvida ao processo em forma de
uma corrente de reciclo (S58). As condições das correntes obtidas estão representadas na
Tabela 12.
63
Tabela 12 – Condições das correntes envolvidas na coluna Radfrac (T-102)

Temperatura (K) 337,15 337,59 382,78
Pressão (bar) 2 1 1,01
Trilinoleína 0 0 0
Trioleína 0 0 0
Trilpalmitina 0 0 0
Ácido Linoléico 0 0 0
Ácido Oléico 0 0 0
Ácido Palmítico 0 0 0
Etil Linoleato 0,074 0 0,481
Etil Oleato 0,046 0 0,301
Etil Palmitoleato 0,025 0 0,164
Etanol 0,838 0,991 0
Água 0,014 0,009 0,045
H2SO4 0,001 0 0,009
4.8.1.4 Reator de neutralização do catalisador ácido
A corrente de fundo obtida do processo de recuperação do etanol na coluna (T-102) foi

adicionado no reator R-102 (consideramos a conversão de 100%, assim foi utilizado um
reator de conversão) juntamente com uma corrente de CaO, a fim de neutralizar o catalizador
H2SO4. Os produtos formados depois da neutralização foram água e o sal CaSO4. De acordo
com Albuquerque (2015) o sal formado na reação pode ser separado rapidamente por
hidrociclone, representado pelo separador T-103. A corrente resultante rica em biodiesel
(S23) e isenta de catalisador e sal foi misturada no misturador M-104 para seguir a torre de
lavagem com água (T-105). As condições das correntes obtidas estão representadas na
Tabela 13.
64
Tabela 13 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do catalisador ácido (R-102 e T-103)
Vazão mássica (kg/h) 232,43 1,18 233,61 2,87 230,74
Temperatura (K) 318,51 298,15 298,15 298,15 298,15
Trilinoleína 0 0 0 0 0
Trioleína 0 0 0 0 0
Trilpalmitina 0 0 0 0 0
Ácido Linoléico 0 0 0 0 0
Ácido Oléico 0 0 0 0 0
Ácido Palmítico 0 0 0 0 0
Etil Linoleato 0,481 0 0,478 0 0,484
Etil Oleato 0,301 0 0,299 0 0,303
Etil Palmitoleato 0,164 0 0,164 0 0,166
Etanol 0 0 0 0 0
Água 0,045 0 0,046 0 0,047
H2SO4 0,009 0 0 0 0
CaO 0 1 0 0 0
CaSO4 0 0 0,012 1 0
4.8.2 Pós-tratamento
4.8.2.1 Reator de transesterificação
Nesta etapa a corrente de base do extrator T-101 (corrente S8) rica em etanol e óleo,
seguiu para o reator de transesterificação (R-103). O catalisador básico foi adicionado a
reação na porcentagem em massa de 1% em relação ao óleo (S25) juntamente com o etanol
fresco (S26). Logo em seguida foi misturado com o etanol reciclado vindo da corrente de
topo do tanque de flash (T-104) da recuperação do etanol depois do reator R-103, e com a
corrente S8.
Subsequentemente a corrente formada passou pelo aquecedor (E-106) e a reação ocorreu
a 74ºC com excesso de etanol. Depois da reação, o óleo foi transformado em biodiesel e a
corrente resultante seguiu para o tanque de flash (T-104) para a recuperação e reciclo do
etanol. As condições das correntes obtidas estão representadas na Tabela 14.
65
Tabela 14 – Condições das correntes envolvidas na transesterificação (R-103)

Temperatura (K) 298,15 298,15 337,18 347,15 347,15
Trilinoleína 0 0 0,405 0,405 0,0003
Trioleína 0 0 0,253 0,253 0,0002
Trilpalmitina 0 0 0,138 0,138 0,0001
Ácido Linoléico 0 0 0,0003 0,0003 0,0003
Ácido Oléico 0 0 0,0002 0,0002 0,0001
Etil Linoleato 0 0 0 0 0,406
Etil Oleato 0 0 0 0 0,254
Etil Palmitoleato 0 0 0 0 0,139
Etanol 0 1 0,195 0,195 0,108
Água 0 0 0 0 0
H2SO4 0 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0 0
NaOH 1 0 0,008 0,008 0,008
Glicerina 0 0 0 0 0,083
4.8.2.2 Recuperação e reciclo do etanol após a transesterificação
Logo após a reação, a corrente de produto (S31) seguiu para o a coluna Radfrac (T-104),
para a recuperação e reciclo do etanol a ser reempregado no reator R-103. A separação
ocorreu na seguinte condições: 7 estágios, a 1 bar com razão de destilação 111 kg/h. Para
melhor análise do processo foi empregado também um tanque de flash na separação,
entretanto a separação foi ineficiente havendo a necessidade de utilizar uma coluna de
destilação tipo Radfrac (T-104). As condições das correntes obtidas estão representadas na
Tabela 15.
66

VARIÁVEIS DAS CORRENTES S32 S33 S34 S36
Vazão molar (kmol/h) 6,43 2,41 4,02 2,41
Vazão mássica (kg/h) 1054,98 111 943,98 111
Temperatura (K) 347,34 346,33 449,70 337,37
Pressão (bar) 2 1 1 1
FRAÇÃO MÁSSICA S32 S33 S34 S36
Trilinoleína 0,0003 0 0,0003 0
Trioleína 0,0002 0 0,0002 0
Trilpalmitina 0,0001 0 0,0001 0
Ácido Linoléico 0,0003 0 0,0003 0
Ácido Oléico 0,0002 0 0,0002 0
Ácido Palmítico 0 0 0,0001 0
Etil Linoleato 0,406 0 0,454 0
Etil Oleato 0,254 0 0,284 0
Etil Palmitoleato 0,139 0 0,155 0
Etanol 0,109 1 0,004 1
Água 0 0 0 0
H2SO4 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0
NaOH 0,008 0 0,009 0
Glicerina 0,083 0 0,093 0
4.8.2.3 Lavagem com água
Assim como em um processo convencional houve a necessidade de utilizar uma coluna

de extração (T-105), pois o processo de decantação não teve separação de fases satisfatória.
A coluna de extração foi operada com 5 estágios, a uma pressão de 1 bar. A água usada como
solvente foi injetada a coluna a uma temperatura de 30ºC e com vazão mássica de 60 kg/h.
Depois da coluna foi necessário o uso de um separador (T-105) a fim de direcionar o
catalisador da corrente de topo (S45) para a corrente de fundo (S46). A pós a lavagem foi
obtido da corrente S45 um biodiesel com 99,99% m/m de ésteres, portanto sem a necessidade
de um processo de purificação posterior. As condições das correntes obtidas estão
representadas na Tabela 16.
67
Tabela 16 – Condições das correntes envolvidas na lavagem com água (T-105 e T-106)
VARIÁVEIS DAS CORRENTES S39 S40 S45 S47
Vazão mássica (kg/h) 1174,65 60 1063,34 211,31
Temperatura (K) 333,15 298,15 323,01 318,95
FRAÇÃO MÁSSICA S39 S40 S45 S47
Trilinoleína 0,0003 0 0 0,001
Trioleína 0,0002 0 0 0,0009
Trilpalmitina 0 0 0 0,0005
Ácido Linoléico 0,0002 0 0 0,001
Ácido Oléico 0,0001 0 0 0,0009
Ácido Palmítico 0 0 0 0,0005
Etil Oleato 0,288 0 0,318 0
Etanol 0,003 0 0 0,017
Água 0,009 1 0 0,525
H2SO4 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0
NaOH 0,007 0 0 0,040
Glicerina 0,074 0 0 0,413
4.8.2.4 Reator de neutralização do catalizador básico
Após a lavagem, a corrente de base proveniente do extrator (T-105) rica em água, etanol,
catalisador e glicerol seguiu para a reação de neutralização do catalisador básico (NaOH). A
corrente foi colocada no reator com uma corrente de H3PO4 (S49) a fim de neutralizar o
catalisador usado na transesterificação. A reação resultou na formação de água e o sal
Na3PO4, sendo o sal separado com auxílio do hidrociclone (T-107), assim como utilizado no
pré-tratamento.
A corrente isenta de NaOH e rica em etanol, água e glicerol (S52) foi direcionada para
o processo de purificação do glicerol, a fim de obter uma concentração alta de pureza. As
condições das correntes obtidas estão representadas na Tabela 17.
68
Tabela 17 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do NaOH (R-104)

Temperatura (K) 318,95 298,15 298,15 298,15 298,15
Trilinoleína 0,001 0 0,001 0,001 0
Trioleína 0,0009 0 0,0008 0,0009 0
Trilpalmitina 0,0005 0 0,0005 0,0005 0
Ácido Linoléico 0,001 0 0,001 0,001 0
Ácido Oléico 0,0009 0 0,0008 0,0008 0
Ácido Palmítico 0,0005 0 0,0004 0,0004 0
Etil Linoleato 0 0 0 0 0
Etil Oleato 0 0 0 0 0
Etil Palmitoleato 0 0 0 0 0
Etanol 0,017 0 0,015 0,016 0
Água 0,525 0 0,494 0,520 0
H2SO4 0 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0 0
NaOH 0,040 0 0 0 0
Glicerina 0,413 0 0,377 0,396 0
H3PO4 0 1 0,059 0,062 0
Na3PO4 0 0 0,049 0 1
4.8.2.5 Purificação do glicerol
Logo após a neutralização a corrente resultante livre se sal seguiu para o processo de
purificação através do tanque flash (T-108). Foi aplicado também uma coluna de Radfrac
para a comparação entre o tanque flash, para o tanque flash a pureza do glicerol foi de
98,28% enquanto com a coluna de Radfrac quanto mais aumenta o número de estágios mais
água é adicionada ao sistema diminuindo a pureza do glicerol, portanto tornando o tanque
flash mais viável para esse processo. A separação ocorreu a 0,2 bar e 421,15 K, para não
ultrapassar a temperatura de degradação do glicerol. As condições das correntes obtidas
estão representadas na Tabela 18.
69
Tabela 18 – Condições das correntes envolvidas na purificação do glicerol (T-108)

Temperatura (K) 298,15 421,15 421,15
Pressão (bar) 1 0,2 0,2
Trilinoleína 0,001 0,0002 0,004
Trioleína 0,0009 0,0001 0,003
Trilpalmitina 0,0005 0 0,001
Ácido Linoléico 0,001 0,0006 0,003
Ácido Oléico 0,0008 0,0004 0,002
Ácido Palmítico 0,0004 0,0002 0,001
Etil Linoleato 0 0 0
Etil Oleato 0 0 0
Etil Palmitoleato 0 0 0
Etanol 0,016 0,026 0,0001
Água 0,520 0,857 0,003
H2SO4 0 0 0
CaO 0 0 0
CaSO4 0 0 0
NaOH 0 0 0
Glicerina 0,396 0,115 0,983
H3PO4 0,062 0 0
Na3PO4 0 0 0
4.9 Simulação do processo de produção de biodiesel com PFR
4.9.1 Pré-tratamento
4.9.1.1 Extração dos ácidos graxos livres
Assim como o processo com o CSTR, inicialmente a vazão escolhida de óleo (1050 kg/h)
corrente PS1, a mesma empregada pelo trabalho de Albuquerque (2015), composta por 80%
de óleo e 20% de ácido graxo foi aquecida a uma temperatura de 30ºC antes de entrar no
extrator (T-201). O etanol fresco (corrente PS4) e reciclado (corrente PS59) foram
misturados (1334,14 kg/h) e resfriados para a temperatura de 30ºC foi adicionado no extrator
para a separação dos ácidos graxos livres presente na corrente PS1. Tendo excesso de etanol
no sistema.
No final do processo foi obtida uma corrente de topo rica em etanol e ácidos graxos livres
(corrente PS7) e uma corrente de fundo rica em etanol e óleo. Isso decorreu, porque o álcool
é relativamente solúvel em ambos os componentes. A extração ocorreu em 6 estágios a
pressão de 1 bar. As condições foram baseadas em análise de sensibilidade variando o
70
número de estágios no extrator até alcançar fração mássica 0,5% de ácidos graxos no óleo,
recomendação também empregada por Albuquerque (2015).
Vale ressaltar que as condições das correntes serão a mesma que no processo de produção
com CSTR, pois a modificação foi realizada somente no reator de PFR. As condições das
correntes obtidas estão representadas na Tabela 19.
Tabela 19 – Condições das correntes envolvidas no extrator (T-201)

VARIÁVEIS DAS CORRENTES PS1 PS4 PS5 PS7 PS8
Vazão mássica (kg/h) 1050 63,45 1334,14 1503,86 880,22
Temperatura (K) 298,15 298,15 298,15 301,59 306,66
FRAÇÃO MÁSSICA PS1 PS4 PS5 PS7 PS8
Trilinoleína 0,407 0 0 0 0,485
Trioleína 0,254 0 0 0 0,303
Trilpalmitina 0,139 0 0 0 0,166
Ácido Linoléico 0,102 0 0 0,071 0,0003
Ácido Oléico 0,064 0 0 0,044 0,0002
Ácido Palmítico 0,035 0 0 0,024 0,0001
Etanol 0 1 0,994 0,855 0,045
Água 0 0 0,006 0,006 0
4.9.1.2 Reator de esterificação
Logo depois do processo de extração, a corrente de topo (PS7) foi bombeada e aquecida
a 109,85ºC antes de entrar no reator (R-201) para a reação de esterificação. Foi adicionado
ao reator um corrente de catalisador ácido (PS11), composta de 100% de H2SO4 (2,07 kg/h).
Depois ambas as correntes foram misturadas no misturador M-202, antes de entrar no reator
PFR.
A reação ocorreu a uma pressão de 4,8 bar a temperatura de entrada do etanol no reator
109,85ºC com tempo de residência de 0,027 hora diferente do tempo utilizado no reator de
batelada que foi de 1 hora, como a concentração de água estava abaixo de 5% kg água/kg de
ácidos graxos não houve queda na conversão dos ésteres. Pelo volume ser o mesmo foram
utilizadas as mesmas medidas de diâmetro e comprimento usados no CSTR.
Vale ressaltar que nessa reação não foi aplicado um PFR com vários tubos mesmo que o
tempo de reação foi mais curto, pois seriam necessários 22 tubos com o mesmo diâmetro do
reator de PFR com um único tubo para alcançar uma conversão próxima, tornando o
equipamento inviável. As condições das correntes obtidas estão representadas na Tabela 20.
71
Tabela 20 – Condições das correntes envolvidas no reator (R-201)

VARIÁVEIS DAS CORRENTES PS10 PS11 PS14
Temperatura (K) 383 298,15 383
Pressão (bar) 5,8 1 4,8
FRAÇÃO MÁSSICA PS10 PS11 PS14
Trilinoleína 0 0 0
Trioleína 0 0 0
Trilpalmitina 0 0 0
Ácido Linoléico 0,071 0 0
Ácido Oléico 0,044 0 0
Ácido Palmítico 0,024 0 0
Etil Linoleato 0 0 0,074
Etil Oleato 0 0 0,046
Etil Palmitoleato 0 0 0,025
Etanol 0,855 0 0,838
Água 0,006 0 0,014
H2SO4 0 1 0,001
4.9.1.3 Recuperação e reciclo do etanol após a esterificação
Após o reator, a corrente resfriada para 64ºC passou por uma coluna de destilação por
estágios (T-202) para recuperação do etanol, que será retornado para o reator de esterificação
(PS59). Para a coluna foi aplicado uma pressão de 1 bar, 7 estágios com razão de destilação
de 28,03 kmol/h, alimentação no estágio 2 e razão de refluxo (RR) igual a 2. As condições
foram baseadas em análise de sensibilidade variando o número de estágios, a razão de
destilação, o estágio de alimentação e razão de refluxo.
Nessa etapa houve uma diferença com o trabalho proposto por Albuquerque (2015) em
relação ao número de estágios, isso pode ter ocorrido por causa da maior dificuldade em
separar o biodiesel do etanol.
A coluna, assim como do autor Albuquerque (2015), foi dimensionada em pratos e a
queda de pressão entre eles foi de 0,01 bar. As correntes resultantes foram uma corrente de
topo rica em etanol (PS16), com fluxo de 1273,56 kg/h, e uma corrente rica em biodiesel,
água e catalisador (PS17). A corrente rica em etanol foi devolvida ao processo em forma de
uma corrente de reciclo (PS59). As condições das correntes obtidas estão representadas na
Tabela 21.
72

Temperatura (K) 337,15 337,59 382,78
Pressão (bar) 2 1 1,01
Trilinoleína 0 0 0,0002
Trioleína 0 0 0,0001
Trilpalmitina 0 0 0
Ácido Linoléico 0 0 0
Ácido Oléico 0 0 0
Ácido Palmítico 0 0 0
Etil Linoleato 0,074 0 0,481
Etil Oleato 0,046 0 0,301
Etil Palmitoleato 0,025 0 0,164
Etanol 0,838 0,991 0
Água 0,014 0,009 0,045
H2SO4 0,001 0 0,009
4.9.1.4 Reator de neutralização do catalisador ácido
A corrente de fundo obtida do processo de recuperação do etanol na coluna (T-202) foi

adicionado no reator R-202 (consideramos a conversão de 100%, assim foi utilizado um
reator de conversão) juntamente com uma corrente de CaO, a fim de neutralizar o catalizador
H2SO4. Os produtos formados depois da neutralização foram água e o sal CaSO4. De acordo
com Albuquerque (2015) o sal formado na reação pode ser separado rapidamente por
hidrociclone, representado pelo separador T-203. A corrente resultante rica em biodiesel
(PS24) e isenta de catalisador e sal foi misturada no misturador M-205 para seguir a torre de
lavagem com água (T-205). As condições das correntes obtidas estão representadas na
Tabela 22.
73
Tabela 22 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do catalisador ácido (R-202 e T-203)
VARIÁVEIS DAS CORRENTES PS19 PS20 PS22 PS23 PS24
Temperatura (K) 318,5096 298,15 298,15 298,15 298,15
FRAÇÃO MÁSSICA PS19 PS20 PS22 PS23 PS24
Trilinoleína 0,0002 0 0,0002 0,0002 0
Trioleína 0,0001 0 0,0001 0,0001 0
Trilpalmitina 0 0 0 0 0
Ácido Linoléico 0 0 0 0 0
Ácido Oléico 0 0 0 0 0
Etil Linoleato 0,481 0 0,478 0,484 0
Etil Oleato 0,301 0 0,299 0,303 0
Etil Palmitoleato 0,164 0 0,164 0,166 0
Etanol 0 0 0 0 0
Água 0,045 0 0,046 0,047 0
H2SO4 0,009 0 0 0 0
CaO 0 1 0 0 0
CaSO4 0 0 0,012 0 1
4.9.2 Pós-tratamento
4.9.2.1 Reator de transesterificação
Nesta etapa a corrente de base do extrator T-202 (corrente PS8) rica em etanol e óleo,
seguiu para o reator de transesterificação (R-203). O catalisador básico foi adicionado a
reação na porcentagem em massa de 1% em relação ao óleo (PS26) juntamente com o etanol
fresco (PS27). Logo em seguida foi misturado com o etanol reciclado vindo da corrente de
topo do tanque de flash (T-204) da recuperação do etanol depois do reator R-203, e com a
corrente PS8.
Subsequentemente a corrente formada passou pelo aquecedor (E-206) e a reação ocorreu
a 74ºC com excesso de etanol. Depois da reação, o óleo foi transformado em biodiesel e a
corrente resultante seguiu para o tanque de flash (T-204) para a recuperação e reciclo do
etanol. Pelo volume ser o mesmo utilizou-se as mesmas medidas de diâmetro e comprimento
usados no CSTR. Assim como ocorreu no reator de esterificação, nesse não foi aplicado um
PFR com vários tubos, pois seriam necessários 19 tubos para alcançar aproximadamente a
mesma conversão. As condições das correntes obtidas estão representadas na Tabela 23.
74
Tabela 23 – Condições das correntes envolvidas na transesterificação (R-203)

VARIÁVEIS DAS CORRENTES PS26 PS27 PS31 PS32
Vazão mássica (kg/h) 8,4 55,36 1054,98 1054,98
Temperatura (K) 298,15 298,15 347,15 347,15
FRAÇÃO MÁSSICA PS26 PS27 PS31 PS32
Trilinoleína 0 0 0,405 0,001
Trioleína 0 0 0,253 0,0006
Trilpalmitina 0 0 0,138 0,0003
Ácido Linoléico 0 0 0,0003 0,0003
Ácido Oléico 0 0 0,0002 0,0002
Ácido Palmítico 0 0 0 0
Etil Linoleato 0 0 0 0,406
Etil Oleato 0 0 0 0,254
Etil Palmitoleato 0 0 0 0,139
Etanol 0 1 0,195 0,108
Água 0 0 0 0
H2SO4 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0
NaOH 1 0 0,008 0,008
Glicerina 0 0 0 0,083
4.9.2.2 Recuperação e reciclo do metanol após a transesterificação
Logo após a reação, a corrente de produto (PS32) seguiu para o a coluna Radfrac (T-
204), para a recuperação e reciclo do etanol a ser reempregado no reator R-203. A separação
ocorreu na seguinte condições: 7 estágios, a 1 bar com razão de destilação 111 kg/h. Para
melhor análise do processo foi empregado também um tanque de flash na separação,
entretanto a separação foi ineficiente havendo a necessidade de utilizar uma coluna de
destilação tipo Radfrac (T-204). As condições das correntes obtidas estão representadas na
Tabela 24.
75

Vazão mássica (kg/h) 1054,98 111 943,98 111
Temperatura (K) 347,34 346,33 438,05 337,37
Trioleína 0,0006 0 0,0007 0
Ácido Oléico 0,0002 0 0,0002 0
Ácido Palmítico 0 0 0,0001 0
Etil Oleato 0,254 0 0,283 0
Etanol 0,108 1 0,004 1
Água 0 0 0 0
H2SO4 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0
NaOH 0,008 0 0,009 0
Glicerina 0,083 0 0,093 0
4.9.2.3 Lavagem com água
Assim como em um processo convencional houve a necessidade de utilizar uma coluna

de extração (T-205), pois o processo de decantação não teve separação de fases satisfatória.
A coluna de extração foi operada com 5 estágios, a uma pressão de 1 bar. A água usada como
solvente foi injetada a coluna a uma temperatura de 30ºC e com vazão mássica de 60 kg/h.
Depois da coluna foi necessário o uso de um separador (T-205) a fim de direcionar o
catalisador da corrente de topo (PS46) para a corrente de fundo (PS47). A pós a lavagem foi
obtido da corrente PS46 um biodiesel com 99,99% m/m de ésteres, portanto sem a
necessidade de um processo de purificação posterior. As condições das correntes obtidas
estão representadas na Tabela 25.
76
Tabela 25 – Condições das correntes envolvidas na lavagem com água (T-205 e T-206)
Vazão mássica (kg/h) 1174,72 60 1061,84 212,88
Temperatura (K) 333,15 298,15 323,01 318,95
Trilinoleína 0,001 0 0 0,005
Trioleína 0,0006 0 0 0,003
Trilpalmitina 0,0003 0 0 0,002
Ácido Linoléico 0,0002 0 0 0,001
Ácido Oléico 0,0002 0 0 0,0009
Ácido Palmítico 0 0 0 0,0005
Etil Oleato 0,287 0 0,318 0
Etanol 0,003 0 0 0,016
Água 0,009 1 0 0,521
H2SO4 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0
NaOH 0,007 0 0 0,039
Glicerina 0,074 0 0 0,411
4.9.2.4 Reator de neutralização do catalizador básico
Após a lavagem, a corrente de base proveniente do extrator (T-205) rica em água, etanol,
catalisador e glicerol seguiu para a reação de neutralização do catalisador básico (NaOH). A
corrente foi colocada no reator com uma corrente de H3PO4 (PS50) a fim de neutralizar o
catalisador usado na transesterificação. A reação resultou na formação de água e o sal
Na3PO4, sendo o sal separado com auxílio do hidrociclone (T-207), assim como utilizado no
pré-tratamento.
A corrente isenta de NaOH e rica em etanol, água e glicerol (PS53) foi direcionada para
o processo de purificação do glicerol, a fim de obter uma concentração alta de pureza. As
condições das correntes obtidas estão representadas na Tabela 26.
77
Tabela 26 – Condições das correntes envolvidas na neutralização do NaOH (R-204)

Vazão mássica (kg/h) 212,88 6,86 208,26 11,48
Temperatura (K) 318,95 298,15 298,15 298,15
Trioleína 0,003 0 0,003 0
Ácido Oléico 0,0008 0 0,0009 0
Ácido Palmítico 0,0005 0 0,0005 0
Etil Linoleato 0 0 0 0
Etil Oleato 0 0 0 0
Etil Palmitoleato 0 0 0 0
Etanol 0,016 0 0,017 0
Água 0,521 0 0,551 0
H2SO4 0 0 0 0
CaO 0 0 0 0
CaSO4 0 0 0 0
NaOH 0,040 0 0 0
Glicerina 0,411 0 0,420 0
H3PO4 0 1 0 0
Na3PO4 0 0 0 1
4.9.2.5 Purificação do glicerol
Logo após a neutralização a corrente resultante livre se sal seguiu para o processo de
purificação através do tanque flash (T-208). Assim como usado no processo com CSTR foi
aplicado também uma coluna de Radfrac para a comparação entre o tanque flash, para o
tanque flash a pureza do glicerol foi de 96,37% enquanto com a coluna de Radfrac quanto
mais aumenta o número de estágios mais água é adicionada ao sistema diminuindo a pureza
do glicerol, portanto tornando o tanque flash mais viável para esse processo. A separação
ocorreu a 0,2 bar e 421,15 K, para não ultrapassar a temperatura de degradação do glicerol.
Comparando os dois processos observa-se que a porcentagem de pureza do glicerol
diminuiu, isso foi devido a maior concentração de diglicerídeos e monoglicerídeos formados
na reação de transesterificação. As condições das correntes obtidas estão representadas na
Tabela 27.
78
Tabela 27 – Condições das correntes envolvidas na purificação do glicerol (T-208)

Temperatura (K) 298,15 421,15 421,15
Pressão (bar) 1 0,2 0,2
Trilinoleína 0,005 0,001 0,015
Trioleína 0,003 0,0007 0,009
Trilpalmitina 0,002 0,0004 0,005
Ácido Linoléico 0,001 0,0009 0,003
Ácido Oléico 0,0009 0,0006 0,002
Ácido Palmítico 0,0005 0,0003 0,0009
Etil Linoleato 0 0 0
Etil Oleato 0 0 0
Etil Palmitoleato 0 0 0
Etanol 0,017 0,024 0,0001
Água 0,551 0,785 0,002
H2SO4 0 0 0
CaO 0 0 0
CaSO4 0 0 0
NaOH 0 0 0
Glicerina 0,420 0,188 0,963
H3PO4 0 0 0
Na3PO4 0 0 0
4.10 Comparação dos processos produtivos quanto à viabilidade
4.10.1 Viabilidade técnica dos processos estudados
Assim como foi colocado pelo autor Albuquerque (2015), para a determinação de
viabilidade de um processo de produção conforme uma rota tecnológica é preciso a análise
sobre o alcance dos requisitos especificados anteriormente à fase de projeto. Os principais
parâmetros de análise especificados anteriormente foram atingidos por ambos os processos,
ou seja, o percentual de glicerol abaixo de 0,25%, etanol 0,2% em relação a massa total e
pureza de ésteres de 99,65%. Portanto pode-se concluir que ambos os processos são viáveis
tecnicamente.
4.10.2 Dimensionamento e viabilidade econômica dos processos estudados
Posteriormente a simulação dos processos CSTR e PFR foi efetuado o dimensionamento

dos equipamentos, para assim calcular os seus custos de investimentos (ISBLequipamento).
Além do mais foram calculados a receita e os custos de operação (ISBLoperação), por
79
conseguinte, foram calculados o custo anualizado total unitário e viabilidade econômica para
os dois primeiros anos, conforme as Equações 3 e 4 do item 2.6 (ALBUQUERQUE, 2015).
Para a realização dos cálculos da dimensão e custos dos processos foi usado o Microsoft
Excel®. O Quadros 1 a 3 representam algumas das variáveis, materiais e dimensões dos
principais equipamentos usados em cada etapa dos processos.
Vale ressaltar que foram usados para os equipamentos pré-tratamento o aço inoxidável,
o mesmo empregado pelo Albuquerque (2015), pois de acordo com o autor apresenta uma
boa resistência à corrosão com concentrações abaixo de 60% (em massa) e acima de 80% a
temperatura entre 323,15 K e 373,15 K, já que o sistema é catalisado por ácido sulfúrico.
Para os equipamentos pós-tratamento o sistema é catalisado por hidróxido de sódio, o
autor Albuquerque (2015) afirma que foi preferível equipamentos de aço carbono por ser de
menor custo e podendo ser usado para reações com baixas concentrações de catalisador e na
presença de água.
Ao examinar as dimensões dos equipamentos e contrapondo-os com os resultados
apresentados por Albuquerque (2015), vê-se diferenças bem significativas nos extratores,
reatores e destiladores. Isso pode ter ocorrido por causa da diferença de parâmetros entre o
metanol e o etanol, como por exemplo o equilíbrio líquido-líquido nos equipamentos de
separação.
Quadro 1 – Principais equipamentos empregados na unidade de pré-tratamento dos processos e suas variáveis
PROCESSO PROCESSO
PROCESSO VARIÁVEL ALTERNATIVOa
CSTR PFR
T (K) 303,15 303,15 303,15
P (bar) 1 1 1
Extrator de ácidos Diâmetro (m) 0,47 0,47 0,66
graxos livres Altura/Comprimento (m) 4,63 4,63 3,83
Tipo de aço Inoxidável Inoxidável Inoxidável
Nomenclatura T-101 T-201 E-A1
T (K) 383 383 383,15
P (bar) 1 1 1
Diâmetro (m) 0,82 0,82 0,82
Reator de
Altura/Comprimento (m) 2,47 2,47 2,46
esterificação
τ (min) 60 1,62 30
Nomenclatura R-101 R-201 R-A1
Nota: a Processo alternativo empregado pelo autor Albuquerque (2015)
80
Quadro 2 – Principais equipamentos empregados na unidade de pré-tratamento dos processos e suas variáveis
(continuação)
PROCESSO PROCESSO
CSTR PFR
T (K) 338,59/384,78 337,58/382,71 337,56/344,26
P (bar) 1/1,01 1/1,01 1/1,04
Qr 1275,20 1268,34 1140,91
Recuperação e reciclo
Qc 1139,83 1136,43 1136,36
do etanol após a
Diâmetro (m) 0,82 0,82 0,76
esterificação
Nomenclatura T-101 T-201 D-A1
T (K) 383,15 383,15 383,15
P (bar) 1 1 1
Reator de Diâmetro (m) 0,24 0,24 0,24
neutralização do Altura/Comprimento (m) 0,63 0,63 0,73
catalisador ácido τ (min) 5 5 5
Vale ressaltar que no reator de esterificação, as dimensões encontradas foram valores

bem próximos ao apresentados por Albuquerque (2015), entretanto o tempo de residência
no CSTR foi o dobro do encontrado pelo autor, pode ter ocorrido pelo uso da velocidade
cinética diferente e por uso do etanol ao invés do metanol. E para o PFR o tempo de
residência foi bem pequeno não ultrapassando 5 min. Já para o reator de neutralização do
catalizador ácido as dimensões foram bem próximas em razão da vazão ser
aproximadamente igual e os tempos de residências considerados foram iguais.
Igual ao ocorrido com o reator de esterificação, o reator de transesterificação teve
dimensões bem próximas e o dobro do tempo de residência para o reator de CSTR, já para
o PFR igual ao de esterificação também foi bem pequena menor que 2 min. Já o reator de
neutralização do catalizador básico os valores também foram muito próximos pelo mesmo
motivo citado acima.
81
Quadro 3 – Principais equipamentos empregados na unidade de pós-tratamento dos processos e suas

variáveis
PROCESSO PROCESSO
CSTR PFR
T (K) 347,15 347,15 338,15
P (bar) 1,05 1,05 1,05
Diâmetro (m) 0,95 0,95 0,95
Reator de
transesterificação
τ (min) 120 1,55 60
Tipo de aço Carbono Carbono Carbono
T (K) 347,35/438,05 347,34/437,96 421,15
P (bar) 1 1 1
Qr 1917,97 1907,65 Não aplicável
Recuperação e reciclo
Qc 1139,83 1136,43 Não aplicável
do etanol após a
Diâmetro (m) 0,98 0,98 1,07
transesterificação
Nomenclatura T-104 T-204 F-A1
T (K) 318,15 318,15 318,15
P (bar) 1 1 1
Extrator de lavagem Diâmetro (m) 0,47 0,47 0,45
com água Altura/Comprimento (m) 4,63 4,63 3,03
Nomenclatura T-105 T-205 E-A2
T (K) 318,15 318,15 318,15
P (bar) 1 1 1
Reator de Diâmetro (m) 0,22 0,22 0,22
neutralização do Altura/Comprimento (m) 0,78 0,78 0,66
catalisador básico τ (min) 5 5 5
T (K) 425,15 421,15 421,15
P (bar) 115 115 115
Purificação do Diâmetro (m) 1,07 1,07 1,07
glicerol Altura/Comprimento (m) 2,73 2,73 2,44
Nomenclatura T-107 T-207 F-A2
Já para os extratores usados percebeu que as dimensões foram maiores que o valores
quando comparados aos valores encontrados pelo auto Albuquerque (2015), isso deve ter
ocorrido por causa do aumento do número de pratos usados em ambos no processo de CSTR.
Vale enfatizar que para o processo de PFR não houve diferença por ter vazões muito
próximas variando só na 4 casa decimal, sendo assim não muito relevante para os cálculos
de custo. Além do mais, foram considerados extratores do tipo coluna de extração com
discos rotativos, pois tem maiores valores de eficiência e altura equivalente ao prato teórico
que resulta em diâmetros e alturas menores comparados a outros diminuindo assim o custo
de instalação (ALBUQUERQUE, 2015).
82
Para as colunas de destilação foram consideradas do tipo pratos, pois todas as colunas de
destilação possuíam diâmetros maiores que 0,6 m e pressões não muito baixas, tornando
mais interessante o uso de colunas tipo prato do que de recheio pelo custo ser menor do que
comparados com os de recheio (ALBUQUERQUE, 2015).
Logo após o dimensionamento, foi realizado o cálculo para os custos de investimentos
segundo as equações apresentadas no item 2.6. Também foram calculados os custos de
matéria-prima e utilidades, o custo de mão de obra foi utilizado o apresentado por
Albuquerque (2015). Para os cálculos os valores para as matérias primas considerados estão
na Tabela 28 e os valores de utilidade na Tabela 29.
Tabela 28 – Custo de matérias-primas e produtos utilizados nas simulações

Matéria-prima Preço (US$/kg) Matéria-prima Preço (US$/kg) Matéria-prima Preço (US$/kg)
Óleo de fritura 0,31 CaO 0,14 Biodiesel 1,09a
Etanol 0,69b NaOH 0,51 Glicerol 0,79
H2SO4 0,20 H3PO4 0,83 CaSO4 0,95
Glicerol 0,79 Água 5x10-5 Na3PO4 1,77
Fonte: Adaptado de Albuquerque (2015), Lisboa (2021) e Reis (2021)
Nota: a Custo baseado no leilão de biodiesel do ano de 2021 (LISBOA, 2021)
b
Custo baseado no valor médio de venda do etanol no ano 2021 (REIS 2021)
Tabela 29 – Custo de utilidade utilizados nas simulações

Utilidade Preço (US$/kg) Utilidade Preço (US$/kg)
Água 5x10-5 NH3 a 34°F 5x10-4
-3
Vapor 1,5x10 NH3 a 17°F 9x10-4
-1
Energia (US$/kWh) 1,4x10 NH3 a 0°F 1,2x10-3
Na Tabela 30 abaixo está representado os resultados obtidos dos cálculos realizados,

ademais os valores de custo anualizado total unitário e a viabilidade econômica para os dois
primeiros anos. Ressaltando que para o primeiro ano o custo anualizado total unitário leva
em consideração o ISBLequipamento, já para os anos seguintes não é levado em consideração o
custo de investimento.
83
Custo ou receita Processo CSTR Processo PFR Alternativoa
Produtos (US$/ano) 10.853.263,65 10.518.384,22 9.390.463,55
Matérias primas (US$/ano) 3.765.836,13 3.765.836,13 4.179.840,07
Utilidades (US$/ano) 715.508,86 715.508,86 553.515,74
Mão de obra (US$/ano) 888.000,00 888.000,00 888.000,00
ISBLoperação 5.369.345,00 5.369.345,00 5.621.355,81
ISBLequipamento 4.650.803,38 4.656.925,40 3.710.362,87
Custo anualizado total unitário (1º ano) 0,92 0,95 0,99
Viabilidade econômica (1º ano) 7,68% 4,68% 0,63%
Custo anualizado total unitário (2º ano) 0,49 0,51 0,60
Viabilidade econômica (2º ano) 50,53% 48,95% 40,14%
De acordo com os dados da Tabela 30, foi observado que para todos os processos o custo
anualizado foi menor que 1, ao qual reflete numa viabilidade econômica maior que zero.
Entretanto os valores encontrados para os processos CSTR e PFR no primeiro ano, assim
como no processo alternativo do autor Albuquerque (2015), foram muito próximo de 1, o
que sugere que os processos podem não se tornar viável economicamente no primeiro ano
quando feito uma avaliação econômica mais detalhada.
Contudo a começar do segundo ano, os processos analisados mostram-se
economicamente viável para o cálculo econômico realizado, pois os investimentos
empregados nos equipamentos não seriam considerados nos anos posteriores ao primeiro
ano. Todavia o processo com o uso do reator CSTR a viabilidade econômica do segundo ano
foi maior dentre os processos estudados, consequentemente esse processo é o mais viável
economicamente. Além do mais ao compararmos os processos com o reator PFR e o
processo alternativo aplicado pelo autor Albuquerque (2015), o primeiro apresentou uma
viabilidade maior que no processos alternativo, isto é, mostrou-se mais viável
economicamente que o processo alternativo do autor Albuquerque (2015).
Ao analisar os resultados da Tabela 30, observa-se que a ordem de receita dos produtos
se comportou igualmente a ordem de viabilidade (“processo CSTR” > “processo PFR” >
“alternativo”), isso pode ter ocorrido por causa do uso do etanol como matéria-prima que é
muito mais barato que o metanol (25% mais barato).
Para compreender os resultados foram elaborados gráficos dos custos relativos ao ISBL
dos processos estudados, representados na Figura 37. Nesta é notado que no primeiro ano
mais de 50% do custo é relativo ao custo de operação (ISBLoperação) para todos os processos.
De acordo com o gráfico, o ISBLoperação segue a ordem “alternativo” > “processo CSTR” >
“processo PFR”, sendo que o mesmo vale para o ISBLequipamento. Vale ressaltar também que
84
a diferença entre os processos com o reator CSTR e com o reator PFR é bem pequena, pois
nos processos o ISBLoperação é igual para ambos e o ISBLequipamento não possui grandes
diferenças entre ambos.
Figura 37 – Diagrama que compara as contribuições dos tipos de ISBL
Com finalidade de analisar com mais profundidade os custos operacionais elaborou-se o

digrama (Figura 38). Nestas é observado, para os três processos, que um pouco mais de 70%
do custo operacional é proveniente do custo com as matérias-primas. Já na Tabela 31, indica
as porcentagens relativa aos custos pertinentes aos processos, sendo o custo operacional
representado pelos três custos que o compõem, ou seja, representado pelo custo de mão de
obra, matérias-primas e utilidades.
85
Figura 38 – Diagrama que compara as contribuições dos tipos de custos operacionais
Custo ou receita Processo CSTR (%) Processo PFR (%) Alternativoa (%)
Matérias primas 37,58% 37,56 44,79
Utilidades 7,14 7,14 5,93
Mão de obra 8,86 8,86 9,52
ISBLequipamento 46,41 46,41 39,76
Total 100 100 100
De acordo com os dados apresentados os custos relativos à matéria-prima são acima de

35% do total, sendo o maior apresentado pelo processo alternativo do autor Albuquerque
(2015). Logo, pelo uso de etanol como matéria-prima o custo teve uma redução significativa,
porém uma análise sementada dos custo de matéria-prima pode ser realizada, bem como
mostrado na Figura 39. Vale ressaltar que usaram as mesmas quantidades de produtos tanto
para o processo de produção com o reator de CSTR quanto para o PFR, por isso eles possuem
valores iguais.
86
Figura 39 – Diagrama que compara as contribuições dos componentes para o custo de matéria-prima
75,72%
3.000 80%
70%
2.500
60%
Custo (103 US$/ano)
2.000
Porcentagem (%)
50%
1.500 40%
30%
1.000 19,18%
20%
0,04% 3,97%
500
0,10% 0,001% 10%
1,00%
- 0%
Óleo de CaO Etanol NaOH H2SO4 H3PO4 Água
fritura
Processo CSTR e PFR %
Como visto na Figura 39, o óleo de fritura é o principal componente no valor do custo
de operação. Já quando analisado a receita dos processos vê-se que o processo com maior
receita se trata do processo CSTR, seguido pelos outros dois processos (Figura 40). No
gráfico também constata que o aumento de cada processo levando em consideração o
processo alternativo do autor Albuquerque, sendo que o PFR teve um aumento relativo de
aproximadamente 12% e o processo com CSTR o aumento aproximadamente 15,6%. Assim
como realizado com o custo operacional o custo da receita também foi segmentado para
melhor análise, tal como mostrado nas Figuras 41 e 42.
87
11.000 18%
15,58%
16%
10.500
14%
12,01%
12%
Custo (103 US$/ano)
Porcentagem (%)
10.000
10%
8%
9.500
6%
4%
9.000
2%
0,00%
8.500 0%
Alternativo Processo PFR Processo CSTR
Receita Aumento
93,55%
12.000 100%
90%
10.000
80%
70%
8.000
Custo (103 US$/ano)
Porcentagem (%)
60%
6.000 50%
40%
4.000
30%
20%
2.000
0,22% 4,59%
1,64% 10%
- 0%
Na3PO4 CaSO4 Glicerol Biodiesel
Processo CSTR %

88
96,39%
12.000 100%
90%
10.000
80%
70%
Custo (103 US$/ano)
8.000
Porcentagem (%)
60%
6.000 50%
40%
4.000
30%
20%
2.000
1,69% 1,69% 10%
0,23%
- 0%
Na3PO4 CaSO4 Glicerol Biodiesel
Processo PFR %
Conforme observado nas Figuras 41 e 42, o biodiesel é o principal componente

responsável pelo maior custo das receitas. Já o glicerol apresentou uma porcentagem maior
no processo com CSTR, isso pode ter ocorrido por causa da menor presença de óleo no
processo de purificação. Logo, o processo usando CSTR com etanol como matéria-prima se
tornou mais viável economicamente em relação aos outros processos analisados.
89
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
No presente trabalho foi possível propor e realizar a simulação de um processo alternativo

de produção de biodiesel a partir de óleo residual e etanol utilizando o software Aspen Plus®.
Com base na simulação realizada foi possível concluir que:
• Foram obtidas concentrações de glicerol e ésteres inferiores aos
valores máximos considerados pela ANP tanto para o processo utilizando o
CSTR quanto para o utilizando o PFR e, uma vez que os percentuais são
extremamente baixos, os biodieseis produzidos pelos dois processos são de alta
qualidade;
• Ao final do dimensionamento dos processos, foi observado que ambos
os processos se mostraram viáveis tecnicamente. Diferenças foram encontradas
entre a dimensões dos equipamentos estudados no processo com etanol e o
processo apresentado pelo autor Albuquerque (2015). As maiores diferenças
apareceram nas colunas de extração, colunas de destilação e reatores,
especialmente no tempo de residência nos reatores de esterificação e
transesterificação, às vazões apresentadas nos processos e o número de pratos
usados para os processos de destilação;
• Para avaliar e comparar a viabilidade econômica dos processos, foram
calculados o custo anualizado total unitário e a viabilidade econômica para os
dois primeiros anos, a qual é equivalente a inclusão (primeiro ano) e a ausência
(segundo ano) do custo de investimento nos equipamentos (ISBLequipamento). Os
resultados revelaram que os valores do custo anualizado do primeiro ano foram
menores que a unidade para o processos com etanol do que os valor para o
alternativo do autor Albuquerque (2015), o que implicaram em viabilidades
econômicas maiores e acima de 4%. Isso demostra que esses processos poderiam
ser não viáveis economicamente no primeiro ano de operação;
• A partir do segundo ano de operação todos os processos apresentaram
viabilidade econômica de acordo com os critérios adotados. À vista disso a ordem
de viabilidade dos processos foram "processo CSTR" > "processo PFR" >
"processo alternativo". Assim o processo com o reator CSTR mostrou ser mais
viável economicamente.
90
Para trabalhos futuros é recomendado que sejam feitos estudos de catalisadores

(homogêneos, heterogêneos e enzimáticos), assim como dos parâmetros cinéticos das
reações de transesterificação para o etanol. Também é recomendado que seja feita
simulações com o uso da destilação reativa ao invés de usar separadores e reatores, e etanol
supercrítico para evitar o uso de catalisadores. Ao final do estudo também é sugerido realizar
uma análise econômica mais profunda para melhor analisar a viabilidade econômica dos
processos. Para trabalhos futuros é recomendado que sejam feitos estudos de catalisadores
(homogêneos, heterogêneos e enzimáticos), assim como dos parâmetros cinéticos das
reações de transesterificação para o etanol. Também é recomendado que seja feita
simulações com o uso da destilação reativa ao invés de usar separadores e reatores, e etanol
supercrítico para evitar o uso de catalisadores. Ao final do estudo também é sugerido realizar
uma análise econômica mais profunda para melhor analisar a viabilidade econômica dos
processos.
91
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TCC 1 - Ana Gabrielle - Versão Original

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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA – EEL/USP

ANA GABRIELLE PRADO ANTUNES DE SOUZA

Simulação do processo de produção de biodiesel a partir de óleo e gordura residual

Simulação do processo de produção de biodiesel a partir de óleo e gordura residual

Monografia apresentada na Escola de

SOUZA, Ana Gabrielle Prado Antunes. Simulação do processo de produção de biodiesel

Palavras-chave: Simulação no Aspen. Biodiesel. Etanol. Óleo residual.

There is currently a significant decrease in fossil resources found, as a consequence there is

Key-words: Aspen simulation. Biodiesel. Ethanol. Waste oil.

Figura 1 – Gráfico da produção de biodiesel acumulada no Brasil entre os anos de 2017 e

Quadro 1 – Principais equipamentos empregados na unidade de pré-tratamento dos

Tabela 1 – Produção de energia primária – análise energética e dados agregados (1970-

Analisando os dados apresentados no Balanço Energético Nacional (BEN) de 2018 (com

Tabela 1 – Produção de energia primária – análise energética e dados agregados (1970-2017)

Produção de biodiesel acumulada no Brasil entre

2017 2018 2019 2020

Fonte: ANP (2020)

De acordo com Silva (2010, p. 2):

Fonte: Albuquerque (2015)

A diminuição de estoques de combustíveis fosseis e sua alta volatilidade de preço,

baixos custos no tratamento dos resíduos e condições brandas de pressão e de temperatura

O objetivo deste trabalho foi propor e realizar a simulação de um processo alternativo

Para elaboração do trabalho precisou-se analisar o Processo de Produção de Biodiesel

2.1 Produção de Biodiesel

Os ácidos graxos são produzidos através da reação de transesterificação dos

(𝐶𝐻2 𝑂𝑂𝐶𝑅)3 + 3 𝑅𝑂𝐻 ↔ (𝑅𝐶𝑂𝑂𝑅)3 + 𝐶𝐻5 𝑂𝐻3 (1)

Além dos catalisadores usuais, pode se empregar o uso de biocatalisador. As enzimas

A alcoólise com catálise ácida requer condições extremas de reação e apresenta

Figura 3 - Fluxograma do processo de produção do biodiesel

Fonte: Santander (2010)

Figura 4 - Fluxograma de produção de biodiesel com destilador reativo

Fonte: Santander (2010)

A conversão atingida por Santander (2010) foi de 91,4%, necessitando de 1147,03 W de

Figura 5 - Especificações do biodiesel

Fonte: Silva Filho, 2010

Silva Filho (2010) preparou e caracterizou as amostras de óleos e gorduras residuais,

filtrados a vácuo, em seguida foram homogeneizados para determinação de umidade e

Fonte: Congresso Nacional do Meio Ambiente (2018)

Congresso Nacional do Meio Ambiente (2018) consideraram algumas premissas em

Figura 7 - Fluxograma do processo de produção de biodiesel

Fonte: Vendramin (2010)

Neste primeiro caso a etapa de purificação (também nomeada de downstream) é

Figura 8 - Fluxograma do processo produtivo para o caso A

Fonte: Vendramin (2010)

Onde, de acordo com Vendramin (2010):

TC-101 – Trocador de calor: temperatura de trabalho 60°C e uso de vapor de baixa

2 𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 𝐻2 𝑂 (2)

As descrições das correntes estão descritas na Figura 9:

Figura 9 - Significado das correntes no caso A

Fonte: Vendramin (2010)

• “CASA B: separação de fases é feita por decantação (em um tanque horizontal)”

Figura 10 - Fluxograma do processo produtivo para o caso B

Fonte: Vendramin (2010)

Onde, de acordo com Vendramin (2010):

Figura 11 - Significado das correntes no caso B

Fonte: Vendramin (2010)

No final da simulação o autor Vendramin (2010) pode concluir as seguintes afirmações:

Tabela 2 – Condições da reação de transesterificação e esterificação

Tabela 3 – Condições da reação de transesterificação do óleo

Figura 12 - Fluxograma do processo convencional de produção de biodiesel

Fonte: Albuquerque (2015)

Figura 13 - Fluxograma do processo alternativo de produção de biodiesel