Acionamentos Elétricos, Hidráulicos e Pneumáticos

Acionamentos
Elétricos,
Hidráulicos e
Pneumáticos
Prof. Francisco José Rodrigues da Silva Junior
Indaial – 2022
1a Edição
Copyright © UNIASSELVI 2022
Elaboração:
Prof.ª Francisco José Rodrigues da Silva Junior
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
S586a
Silva Junior, Francisco José Rodrigues da
Acionamentos elétricos, hidráulicos e pneumáticos. / Francisco José
Rodrigues da Silva Junior – Indaial: UNIASSELVI, 2022.
228 p.; il.
ISBN 978-65-5663-815-7
ISBN Digital 978-65-5663-810-2
1. Acionamentos elétricos. - Brasil. II. Centro Universitário
Leonardo da Vinci.
CDD 620
Impresso por:
APRESENTAÇÃO
Este livro didático tem por objetivo apresentar os conceitos de Acionamentos
Elétricos, Hidráulicos e Pneumáticos, mais especificamente, com enfoque em capacitar
o leitor em compreender a automação dos processos industriais, que cresce a cada dia,
pela necessidade de emprego de novas tecnologias, que sejam capazes de aumentar a
autonomia dos processos de fabricação e reduzir ao máximo o esforço humano na cadeia
do processo e minimizar trabalhos repetitivos ou naqueles que envolvem altos riscos de
acidente para o operador. Espera-se também que o leitor compreenda os diversos tipos
acionamentos elétricos, hidráulicos e pneumáticos, tornando-se apto a selecionar, espe-
cificar e descrever os principais tipos de atuadores empregados na indústria.
Esperamos que, ao fim desta disciplina, você seja capaz não apenas de trabalhar
com os conceitos e fundamentos apresentados, mas também de enfrentar os desafios
na área de automação industrial.
O enfoque principal do livro está baseado na ementa da disciplina, que aborda
temas como: acionamentos elétricos; atuadores e circuitos hidráulicos e pneumáticos;
servoválvulas e transmissores hidrostáticos; controladores pneumáticos: circuitos para
controle contínuo de processos industriais; circuitos para automatizações industriais:
controle lógico e sequencial.
Na Unidade 1 serão discutidos aspectos de apresentação de tópicos relativos
a acionamentos pneumáticos, em que veremos conceitos relativos a ar comprimido,
fundamentos físicos e propriedades físicas do ar, modo de produção e distribuição do
ar. Ainda serão vistos temas como compressores, preparação do ar comprimido e redes
de distribuição. Por fim, veremos os tipos de controladores pneumáticos e os tipos de
circuitos tanto pneumáticos, como eletropneumáticos.
Na Unidade 2 deste livro serão apresentadas algumas definições básicas sobre
acionamentos elétricos. Em específico, você aprenderá os componentes dos circuitos
elétricos, como os elementos de entrada, de processamento e de saída de sinais.
Aprenderá também os métodos de construção de circuitos, como os métodos intuitivo,
de minimização de contatos e maximização de contatos.
A Unidade 3 apresenta acionamentos hidráulicos e circuitos para automatizações in-
dustriais, discutindo alguns conceitos básicos, transmissão hidráulica de força e energia, flui-
do e reservatório hidráulico. Veremos também os tipos de mangueiras e conexões utilizadas,
tipos de circuitos hidráulicos, servoválvulas e transmissores hidrostáticos. Por fim, veremos os
circuitos para automatizações industriais, que usam controle lógico e sequencial.
Todas as unidades contêm exemplos e autoatividades para a fixação do conteúdo.
Não deixe de resolvê-los, pois assim como qualquer outro ramo da engenharia, só se aprende
praticando. Esperamos que você aproveite ao máximo este material. E lembre-se de que você
pode contar com uma grande equipe de apoio para auxiliá-lo no estudo desta disciplina.
Bons estudos!
Prof. Francisco José Rodrigues da Silva Junior
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leitura –, prepare-se para uma jornada também digital, em que
você pode acompanhar os recursos adicionais disponibilizados
através dos QR Codes ao longo deste livro. O conteúdo
continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada
com uma nova diagramação no texto, aproveitando ao máximo
o espaço da página – o que também contribui para diminuir
a extração de árvores para produção de folhas de papel, por
exemplo. Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto
de ações sobre o meio ambiente, apresenta também este
livro no formato digital. Portanto, acadêmico, agora você tem a
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SUMÁRIO
UNIDADE 1 - ACIONAMENTOS PNEUMÁTICOS..................................................................... 1
TÓPICO 1 - CONCEITOS INICIAIS...........................................................................................3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................3
2 AR COMPRIMIDO..................................................................................................................3
3 FUNDAMENTOS FÍSICOS..................................................................................................... 7
4 PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR.........................................................................................9
5 PRODUÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO........................................................................................11
RESUMO DO TÓPICO 1.......................................................................................................... 15
AUTOATIVIDADE................................................................................................................... 17
TÓPICO 2 - COMPRESSORES E REDES DE DISTRIBUIÇÃO................................................ 19

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................... 19
2 COMPRESSORES.............................................................................................................. 20
2.1 COMPRESSORES ALTERNATIVOS.....................................................................................................20
2.2 COMPRESSORES ROTATIVOS...........................................................................................................23
2.3 COMPRESSOR RADIAL.......................................................................................................................25
2.4 COMPRESSOR AXIAL..........................................................................................................................26
3 PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO.................................................................................27
3.1 SECAGEM POR REFRIGERAÇÃO.......................................................................................................28
3.2 SECAGEM POR ABSORÇÃO...............................................................................................................30
3.3 SECAGEM POR ADSORÇÃO...............................................................................................................31
4 REDE DE DISTRIBUIÇÃO.................................................................................................. 32
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................... 36
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................. 38
TÓPICO 3 - CONTROLADORES PNEUMÁTICOS.................................................................. 41

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................... 41
2 ATUADORES PNEUMÁTICOS............................................................................................. 41
3 CIRCUITOS PNEUMÁTICOS.............................................................................................. 46
4 CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS................................................................................ 52
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................. 55
RESUMO DO TÓPICO 3.......................................................................................................... 61
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................. 62
REFERÊNCIAS...................................................................................................................... 64
UNIDADE 2 — ACIONAMENTOS ELÉTRICOS....................................................................... 65
TÓPICO 1 — COMPONENTES DOS CIRCUITOS ELÉTRICOS................................................67

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................67
2 ELEMENTOS DE ENTRADA DE SINAIS..............................................................................67
2.1 BOTOEIRAS............................................................................................................................................69
2.2 CHAVES FIM DE CURSO.....................................................................................................................70
2.3 SENSORES DE PROXIMIDADE...........................................................................................................71
2.4 PRESSOSTATOS................................................................................................................................... 74
3 ELEMENTOS DE PROCESSAMENTO DE SINAIS...............................................................74
3.1 RELÉS AUXILIARES.............................................................................................................................. 75
3.2 RELÉS ELETROMAGNÉTICOS E DE INDUÇÃO ELETROMAGNÉTICA....................................... 76
3.3 CONTATORES DE POTÊNCIA.............................................................................................................78
3.4 CONTADORES PREDETERMINADORES......................................................................................... 80
4 ELEMENTOS DE SAÍDA DE SINAIS.................................................................................... 81
4.1 INDICADORES LUMINOSOS................................................................................................................82
4.2 INDICADORES SONOROS.................................................................................................................. 84
4.3 SOLENOIDES.........................................................................................................................................85
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................... 88
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................. 90
TÓPICO 2 - MÉTODO INTUITIVO PARA CONSTRUÇÃO DE CIRCUITOS............................. 93

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................... 93
2 MÉTODO INTUITIVO.......................................................................................................... 93
3 SOLUÇÕES ELETRO-HIDRÁULICAS.................................................................................96
4 SOLUÇÕES ELETROPNEUMÁTICAS.................................................................................97
RESUMO DO TÓPICO 2..........................................................................................................99
AUTOATIVIDADE................................................................................................................. 101
TÓPICO 3 - MÉTODO DE MINIMIZAÇÃO E MAXIMIZAÇÃO DE CONTATOS.......................103

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................103
2 MÉTODO DE MINIMIZAÇÃO DE CONTATOS....................................................................103
3 MÉTODO DE MAXIMIZAÇÃO DE CONTATOS ..................................................................105
4 PROGRAMAÇÃO CONVENCIONAL DE CLPs ..................................................................109
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................ 112
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................ 119
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................120
REFERÊNCIAS.....................................................................................................................122
UNIDADE 3 — ACIONAMENTOS HIDRÁULICOS E CIRCUITOS PARA AUTOMATIZAÇÕES

INDUSTRIAIS...............................................................................................123
TÓPICO 1 — INTRODUÇÃO À HIDRÁULICA.........................................................................125

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................125
2 CONCEITOS BÁSICOS......................................................................................................125
3 TRANSMISSÃO HIDRÁULICA DE FORÇA E ENERGIA..................................................... 127
4 MANÔMETRO....................................................................................................................128
5 VISCOSIDADE..................................................................................................................130
6 VELOCIDADE X VAZÃO ...................................................................................................130
7 FLUIDO DE RESERVATÓRIO HIDRÁULICO ..................................................................... 131
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................135
AUTOATIVIDADE................................................................................................................. 137
TÓPICO 2 - RESERVATÓRIO E CIRCUITO HIDRÁULICO....................................................139

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................139
2 RESERVATÓRIOS HIDRÁULICOS....................................................................................139
3 RESFRIADORES...............................................................................................................142
4 BOMBAS E FILTROS ....................................................................................................... 144
5 CIRCUITO HIDRÁULICO...................................................................................................148
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................153
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................155
TÓPICO 3 - SERVOVÁLVULAS E TRANSMISSORES HIDROSTÁTICOS ............................ 157
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 157
2 TRANSMISSÕES HIDROSTÁTICAS ROTATIVAS............................................................. 157
2.1 TIPOS DE TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA E SUAS CARATERÍSTICAS ..................................158
3 TIPOS DE CONTROLES EXISTENTES NAS TRANSMISSÕES HIDROSTÁTICAS ...........159
4 APLICAÇÕES DE TRANSMISSÕES HIDROSTÁTICAS.....................................................160
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................162
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................164
TÓPICO 4 - CIRCUITOS PARA AUTOMATIZAÇÕES INDUSTRIAIS: CONTROLE LÓGICO

E SEQUENCIAL................................................................................................ 167
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 167
2 NOÇÕES BÁSICAS DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS......................................... 167
3 FUNCIONAMENTO E CLASSIFICAÇÃO DOS CONTROLADORES LÓGICOS ..................169
4 INSTALAÇÃO DE UM CLP.................................................................................................170
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................ 173
RESUMO DO TÓPICO 4........................................................................................................180
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................182
REFERÊNCIAS.....................................................................................................................184
UNIDADE 1 -
ACIONAMENTOS
PNEUMÁTICOS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• conhecer conceitos primordiais de acionamentos pneumáticos;
• adquirir conceitos relativos ao ar comprimido, fundamentos físicos e propriedades físicas do

ar, modo de produção e distribuição do ar;
• assimilar conhecimentos sobre compressores, preparação do ar comprimido e redes de

distribuição;
• identificar as características relevantes dos tipos de controladores pneumáticos, dos tipos de

circuitos pneumáticos e eletropneumáticos.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer dela, você encontrará autoatividades com
o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – CONCEITOS INICIAIS
TÓPICO 2 – COMPRESSORES E REDES DE DISTRIBUIÇÃO
TÓPICO 3 – CONTROLADORES PNEUMÁTICOS
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UNIDADE 1!
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2
UNIDADE 1 TÓPICO 1 -
CONCEITOS INICIAIS
1 INTRODUÇÃO
A automatização dos processos de produção industrial vem em um ritmo

crescente há muito tempo. Dessa forma, a procura de utilização de novas tecnologias
também tem aumentado, com o intuito de, principalmente, realizar tarefas repetitivas ou
que envolvam o operador em acidentes de alto risco. A automatização é possível graças
à pneumática, que faz parte da Física e serve para estudar o comportamento do gás sob
pressão, que se encontra confinado, seja em reservatórios ou ainda em tubulações. É de
fundamental importância entender as características do ar comprimido e do vácuo, bem
como as aplicações que regem a movimentação de máquinas e equipamentos industriais.
A pneumática, associada à hidráulica e à elétrica é útil para a atuação de diversos

elementos, desde freios e válvulas até robótica e máquinas-ferramentas. A pneumática
representa a tecnologia bem desenvolvida, na qual os componentes estão disponíveis em
uma ampla gama de fornecedores, em forma modular. E, dessa forma, permitindo com que o
projetista de engenharia especifique um sistema sob medida para uma aplicação particular.
Sabe-se que, atualmente, o controle de potência do fluido assume um papel

amplo em todas as máquinas, já que as indústrias estão focadas na automação. No
desenvolvimento atual, os controles de potência de fluido estão interligados, como
eletropneumáticos, hidropneumáticos para o uso efetivo da potência e para obter
potência de saída efetiva. Os sistemas de potência de fluido têm a capacidade de
controlar vários parâmetros, como pressão, velocidade e posição, com alto grau de
precisão em níveis de alta potência e, também, ocupam menos espaço.
Diante desse cenário, queremos que você, acadêmico, saiba como usar
corretamente a pneumática, quais são seus conceitos físicos, tipos de acionamentos
pneumáticos, características e propriedades principais; além de entender conceitos
relativos ao ar comprimido, modo de produção e distribuição do ar.
2 AR COMPRIMIDO
Uma ampla gama de aplicações industriais requer que substâncias, objetos ou
componentes sejam movidos de um local para outro. Outro requisito típico é a aplicação
de uma força para localizar, segurar, dar forma ou comprimir um componente ou material.
Essas tarefas podem ser realizadas usando um motor principal, com o movimento
rotativo sendo fornecido, por exemplo, por um motor elétrico; e o movimento linear por
macacos de parafuso, cremalheira, pinhões e solenoides.
3
Líquidos e gases também podem ser usados para transportar energia de um
local para outro e, como resultado, produzir movimentos rotativos e lineares e aplicar
forças. Os sistemas à base de fluido que usam um líquido como meio de transmissão
são conhecidos como hidráulicos, e aqueles que usam um gás são conhecidos como
pneumáticos. Tais gases são comprimidos, sendo o ar para ser comprimido bastante
utilizado por se encontrar em quantidades ilimitadas, praticamente em todos os lugares
(THOLLANDER et al., 2020).
Sabe-se que o ar atmosférico é uma mistura de diversos gases, que possui

como características ser incolor e inodor, formado usualmente por 78,09% de Nitrogênio
(N2), 20,95% de Oxigênio (O2), 0,93% de Argônio (Ar) e 0,03 de Dióxido de Carbono; além
de outras substâncias como os gases nobres, partículas sólidas em suspensão e vapor
de água (NOVAIS, 2014). Do nível do mar até uma altitude de cerca de 20 km, essa
composição do ar permanece relativamente constante. A pressão atmosférica ao nível
do mar é de aproximadamente 1 kgf/cm² ou 101.325 Pa.
O ar comprimido geralmente consiste em ar atmosférico, com aumento de

pressão na faixa de quatro a dez vezes, para realizar tarefas que requerem mais energia
pneumática. O seu uso é repleto de diversas vantagens, porém, possuindo algumas
limitações, que serão apresentadas no quadro a seguir.
QUADRO 1 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO AR COMPRIMIDO
Vantagens Limitações
o ar comprimido é fa- O ar comprimido requer
cilmente transportável uma boa preparação.
por tubulações, mesmo Impureza e umidade
Transporte para distâncias longas, Preparação. devem ser evitadas,
e não há necessidade pois provocam des-
de preocupação com o gastes. Nos elementos
retorno do ar. pneumáticos.
No estabelecimento, não
é necessário que o com-
pressor esteja em fun- Não é possível manter
cionamento contínuo. O uniforme e constan-
ar poderá ser armazena- te as velocidades dos
Armazenamento Compressibilidade.
do em um reservatório cilindros e motores
e, posteriormente, tirado pneumáticos median-
de lá. Além disso, é te ar comprimido.
possível o transporte em
reservatórios.
4
O ar comprimido é eco-
O trabalho realizado nômico somente até
com ar comprimido é uma determinada for-
insensível às oscila- ça, limitado pela pres-
ções da temperatura. são normal de trabalho
Temperatura Forças.
Isto garante, também de 700 kPa (7 bar), e
em situações térmicas pelo curso e velocida-
extremas, um funcio- de. O limite está fixado
namento seguro. entre 20.000 e 30.000
N (2000 a 3000 kPa).
Não existe o perigo de Or escape de ar é rui-
explosão. Portanto, não doso. Com o desenvol-
Segurança são necessárias custo- Escape de ar. vimento de silencia-
sas proteções contra dores, este problema
explosões. não ocorrerá mais.
O ar comprimido é lim-
po. O ar que poderá es-
capar das tubulações
ou outros elementos,
inadequadamente ve-
Limpeza dados, não polui o am- - -
biente. Esta limpeza
é uma exigência, por
exemplo, nas indústrias
alimentícias, madeirei-
ras, têxteis e químicas.
Os elementos de traba-
Construção dos lho são de construção
- -
elementos simples e, portanto, de
custo vantajoso.
O ar comprimido é um
meio de trabalho rápi-
do, permitindo alcan-
çar altas velocidades
Velocidade - -
de trabalho (a veloci-
dade de trabalho dos
cilindros pneumáticos
oscila entre 1-2 m/s).
As velocidades e forças
de trabalho dos elemen-
Regulagem - -
tos a ar comprimido são
reguláveis sem escala.
5
Os elementos e ferra-
mentas a ar comprimi-
Proteção contra do são carregáveis até
- -
sobrecarga a parada total e, por-
tanto, seguros contra
sobrecargas.
FONTE: O autor
Na indústria, o ar comprimido é muito utilizado em fábricas que possuem riscos,

devido à atmosfera explosiva, e por possuir custos de produção relativamente acessíveis.
Para uma correta utilização do ar comprimido nos diversos equipamentos, é importante ter
em conta a qualidade do ar comprimido requerida. A norma europeia ISO 8573-1 descrimina
os valores de humidade, partículas e óleo. A descrição da qualidade do ar comprimido é
essencial para determinar o tratamento que deverá ser realizado no ar atmosférico, antes
da compressão; e no ar comprimido, antes da distribuição. A Tabela 1 ilustrará as diferentes
classificações do ar comprimido em relação às concentrações de partículas contaminantes.
TABELA 1 – CLASSES DE QUALIDADE PELA NORMA ISO-8573-1
Classe de qualidade Sólidos (μm) Água (ºC) Óleo (mg/m³)

1 0,1 -70 0,01
2 1 -40 0,1
3 5 -20 1
4 15 3 5
5 40 7 25
6 X 10 x
7 X Não especificado x
FONTE: ISO 2010 (2010, p. 4)
A Tabela 1 ilustra as classes de qualidade do ar comprimido, com os três

principais contaminantes que são localizados no ar comprimido (sólido, água e óleo)
e com suas respectivas classes de qualidade. Cada uma apresenta o tamanho de
partícula dos contaminantes sólidos, a temperatura da água em que se encontram
esses contaminantes e a concentração de contaminantes presentes no óleo.
6
INTERESSANTE
Em Paris, no ano de 1888, entrou em operação a primeira planta de
distribuição de ar comprimido. Esse ar era usado desde o acionamento de
geradores e relógios até distribuição de cerveja.
FIGURA 1 – PRIMEIRA PLANTA DE DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO
FONTE: Faria (2000, p. 9)
3 FUNDAMENTOS FÍSICOS
Nesse momento é necessário realizar uma breve visão geral de alguns
fundamentos físicos, que são assuntos relevantes para sistemas pneumáticos e
hidráulicos, tais como: pressão, compressibilidade e efeito de Venturi. Com relação
à pressão, é definida como uma força aplicada uniformemente sobre uma superfície
(área). Existem alguns tipos de pressão, vejamos:
• Pressão atmosférica: é o tipo de pressão que está sendo exercida pela atmosfera
terrestre. É considerado um valor aproximado de 760 mmHg ou 1 atm para o nível do
mar e para uma temperatura de 20 °C.
• Pressão relativa positiva ou manométrica: é definida como uma pressão positiva
que é mensurada em relação à pressão atmosférica.
• Pressão absoluta: é a soma da pressão relativa e da pressão atmosférica, que também
poderá ser considerada medida, a partir do vácuo absoluto ou do vácuo ideal.
• Pressão relativa negativa ou depressão: é definida como uma pressão negativa que
é mensurada em relação à pressão atmosférica.
7
• Pressão diferencial: é a diferença de pressão entre duas pressões, geralmente
apresentada por uma variação ΔP.
• Pressão estática: é o peso que a coluna de líquido exerce quando está estacionária
ou fluindo perpendicularmente ao impulso (ponto de medição).
• Pressão dinâmica: é a pressão aplicada em paralelo com o fluido em movimento.
• Pressão total: é a soma da pressão estática e da pressão dinâmica efetuada pelo
fluido em movimento.
A pressão do ar nem sempre é constante, pois varia de acordo com as condi-

ções geográficas e atmosféricas. A faixa entre a linha zero absoluto e a linha de pressão
de ar variável é chamada de faixa de queda de pressão (-pe); e a faixa acima dessa é
chamada de sobre pressão (+ pe).
A pressão absoluta Pabs é formada pelas pressões –pe e +pe. Na prática, utilizam-
se manômetros que indicam apenas a sobrepressão (+pe). Na indicação da pressão Pabs,
um valor de 100 kPa ou 1 bar é acrescido do valor marcado. Com o auxílio das grandezas
básicas demonstradas, as principais características físicas do ar podem ser explicadas.
Assim como em qualquer gás, o ar comprimido também não possui uma for-
ma definida; ele se modifica a menor resistência. Em outras palavras, o ar se adaptará
ao formato do ambiente e poderá ser comprimido. Quando isso acontece, o fenômeno é
denominado de compressão, porém, ele sempre tende a apresentar uma expansão. Com
relação à compressão, o ar poderá reduzir seu volume, ao ser submetido a uma força ex-
terna; se essa força for retirada, o ar se expandirá novamente, conforme na figura a seguir.
FIGURA 2 – COMPRESSÃO E EXPANSÃO DO AR
FONTE: Adaptado de <https://bit.ly/3qHfrQ0>. Acesso em: 24 set. 2021.
Isso é observado pela Lei de Boyle-Mariotte, em que na condição de temperatura

constante, o volume do gás fechado no recipiente é inversamente proporcional à pressão
absoluta; ou seja, para uma certa quantidade de gás, o produto da pressão absoluta e o
volume são constantes, logo: P1V1 = P2V2 = constante.
8
Com relação ao efeito de Venturi, a técnica compreende em fazer fluir ar
comprimido por meio de um tubo contendo um giclê, no seu interior, que tem a função
de realizar um estrangulamento na passagem do ar. A Figura 3 ilustrará o processo
do pequeno tubo do carburador que regula a admissão de gasolina na corrente de ar,
aspirada pelo motor para a combustão borboleta.
NOTA
Giclê é um pequeno tubo que serve para regular a admissão de um fluido
na corrente de ar aspirada por um motor.
FIGURA 3 – EFEITO VENTURI
O ar fluindo através do tubo, após encontrar restrições pelo caminho, aumentará a

taxa de fluxo, devido à passagem estreita. Um aumento no fluxo de ar comprimido no es-
trangulamento dessa passagem irá causar uma queda significativa de pressão nesta área.
4 PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR
Além da compressibilidade e expansibilidade, já discutida anteriormente, o ar
apresenta outras propriedades físicas que devem ser entendidas como: elasticidade,
difusibilidade e peso. Em relação à elasticidade, o ar possui essa propriedade de retornar
ao seu volume inicial, após a remoção do efeito de força que lhe foi aplicado, ocasionando
9
redução de volume. Outra importante propriedade do ar é a difusibilidade, que faz com
que ele seja capaz de se misturar, de forma homogênea, com outros meios gasosos que
não estejam saturados.
O ar também possui peso tal como qualquer matéria concreta. Como todo
concreto, o ar tem peso. O seguinte experimento (Figura 4) mostrará a presença do
peso do ar. O experimento apresentará dois balões idênticos, que são hermeticamente
fechados e possuem a mesma pressão e temperatura.
FIGURA 4 – BALÕES CONTENDO AR COLOCADOS NO MESMO NÍVEL
Nessa condição inicial, os balões são colocados no mesmo nível, de forma a

equilibrar a balança. Em seguida, remove-se o ar de um dos balões, por meio de uma
bomba de vácuo, conforme ilustra a Figura 5.
FIGURA 5 – REMOÇÃO DE AR DE UM DOS BALÕES
Por fim, o balão sem o ar é colocado na balança e nota-se que um desequilíbrio

é causado nela, devido ao balão sem ar, conforme ilustra a Figura 6.
10
FIGURA 6 – EXEMPLOS DE HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS
As variáveis estudadas até aqui (compressibilidade, expansibilidade, elasticidade,

difusibilidade e peso) são fundamentais para o entendimento do ar comprimido. Veremos
a seguir como funciona o processo de produção e distribuição dele, para que o uso da
pneumática seja efetivado.
5 PRODUÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO
Os circuitos pneumáticos em maquinários industriais, veículos, clínicas dentárias,
entre outros locais, requerem uma fonte de ar comprimido com pressão constante e
capacidade de fornecer o fluxo consumido pelos componentes do circuito. A fonte de
ar engloba unidades de produção, distribuição e condicionamento de ar comprimido,
conforme mostrado na Figura 7.
11
FIGURA 7 – FONTE DE AR COMPRIMIDO, INCLUINDO: PRODUÇÃO, DISTRIBUIÇÃO E CONDICIONAMENTO
FONTE: Negri (2001, p. 2)
A unidade de distribuição é preferencialmente composta por tubos aéreos,

que são compostos por uma rede principal, e uma rede secundária, que é derivada da
rede principal para fornecer energia aos pontos de conexão do circuito pneumático,
conforme mostrado na Figura 7. No final da tubulação de abastecimento de água da
rede secundária são instalados dispositivos reguladores especiais para cada tipo de
equipamento, incluindo válvulas reguladoras de pressão, purgadores (usados para
extrair condensado da rede) e filtros.
Uma das etapas básicas na geração de ar comprimido é a compressão. Antes de

chegar ao instrumento que vai consumir ar para funcionar, ele passará por uma série de
processos. Geralmente, o tipo de compressor a ser usado e sua localização afetarão a quan-
tidade de sujeira, óleo e água, que entra no sistema pneumático. Alguns elementos neces-
sários para preparação e utilização do ar comprimido (Figura 8), conforme Parker (2002) são:
• Compressor com filtro de admissão e, para compressores de dois estágios,

um resfriador intermediário: tais máquinas têm a finalidade de elevar a pressão de
uma certa quantidade de volume de ar, até certo valor de pressão, que é necessário
para executar os trabalhos requeridos por ar comprimido.
• Separador de condensado: dispositivo utilizado principalmente para o tratamento
de ar comprimido, que funciona retirando a água do ar, de modo a evitar os problemas
comuns de resfriamento da água e condensação de vapor em gotículas.
12
• Resfriador posterior: este equipamento é um trocador de calor usado para
resfriar o ar comprimido quente para precipitar a água, que de outra maneira iria
condensar no sistema de tubulação. Esse trocador poderá ser refrigerado à água ou
a ar; usualmente, ele possui um separador de água com dispositivo de drenagem
automática, e deverá ser colocado próximo ao compressor.
• Reservatório com válvula de segurança: a válvula usada no reservatório tem
a função de ser um dispositivo de alívio de pressão; geralmente, essa válvula é
instalada em equipamentos pressurizados e dutos, de modo a evitar o acúmulo
excessivo de pressão.
• Filtro de admissão: esses filtros são usados nas instalações de ar comprimido para
retirar partículas sólidas e óleo que geralmente existentes no ar comprimido.
FIGURA 8 – PRODUTOS GERADOS DE UMA UNIDADE DE DESTILAÇÃO DE PETRÓLEO
FONTE: Negri (2001, p. 3)
Outro dispositivo importante em um sistema de ar comprimido é o dreno

automático, que tem como função eliminar o líquido existente no sistema. É recomendável
que esse processo ocorra com uma taxa de perda pequena de ar comprimido.
Caso a produção e implementação do ar comprimido não seja feita de maneira correta,

o sistema terá alguns danos. Caso a separação da mistura de contaminantes do ar não seja
realizada adequadamente, resultará em uma emulsão ácida e abrasiva, que irá comprometer
o funcionamento do sistema, comprometendo-o em qualquer tipo de aplicação.
O desgaste acelerado das vedações também comprometerá o sistema, visto

que provocará o vazamento do ar comprimido, através das tubulações, gerando perda
de eficiência do sistema e, consequentemente, gerará retardo e prejuízo na produção.
13
Além disso, um vazamento de condensado poderá causar corrosão dos componentes,
diminuindo a vida útil do sistema.
Para poder usufruir dos benefícios e vantagens dos sistemas de ar comprimido,

uma implementação correta é fundamental. É necessário selecionar criteriosamente
os equipamentos, preparar o layout e as dimensões do sistema de distribuição, instalar
e realizar a manutenção adequada dos equipamentos de forma a evitar problemas na
instalação do sistema.
Diante dos conceitos vistos até aqui, é importante ressaltar que os conhecimentos
relativos ao ar comprimido são fundamentais para fazer funcionar um sistema de ar
comprimido eficaz. Assim, o conhecimento das propriedades e fundamentos físicos do
ar comprimido, bem como o modo de produção e distribuição dele é primordial para
realizar os acionamentos pneumáticos, de modo a obter um ar de qualidade circulando
na rede de distribuição. Para isso, os tipos de controladores pneumáticos, tipos de
circuitos pneumáticos e eletropneumáticos devem ser conhecidos.
14
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você adquiriu certos aprendizados, como:
• A pneumática representa tecnologias bem desenvolvidas, nas quais os componentes

estão disponíveis de uma ampla gama de fornecedores em forma modular,
permitindo que o projetista de engenharia especifique um sistema sob medida para
uma aplicação particular.
• Os sistemas à base de fluido que usam um líquido como meio de transmissão

são conhecidos como hidráulicos, e aqueles que usam um gás são conhecidos
como pneumáticos. Tais gases são comprimidos, sendo o ar, para ser comprimido,
bastante utilizado por se encontrar em quantidades ilimitadas, praticamente em
todos os lugares.
• O ar comprimido geralmente consiste em ar atmosférico com aumento de pressão

na faixa de quatro a dez vezes para realizar tarefas que requerem mais energia
pneumática.
• O ar comprimido é muito utilizado em fábricas que possuem riscos, devido à

atmosfera explosiva, e por possuir custos de produção relativamente acessíveis.
Para uma correta utilização do ar comprimido nos diversos equipamentos, é
importante ter em conta a qualidade do ar comprimido requerida.
• Assim como em qualquer gás, o ar comprimido também não possui uma forma
definida. Ele se modifica a menor resistência, ou seja, o ar se adapta ao formato
do ambiente. O ar pode ser comprimido e, quando isso acontece, o fenômeno é
denominado de compressão, porém, ele sempre tende a apresentar uma expansão.
• Os circuitos pneumáticos em maquinários industriais, veículos, clínicas dentárias, en-

tre outros locais, requerem uma fonte de ar comprimido com pressão constante e
capacidade de fornecer o fluxo consumido pelos componentes do circuito. A fonte de
ar engloba unidades de produção, distribuição e condicionamento de ar comprimido.
• A unidade de distribuição é preferencialmente composta por tubos aéreos, que

são compostos por uma rede principal; e uma rede secundária é derivada da rede
principal para fornecer energia aos pontos de conexão do circuito pneumático.
• No final da tubulação de abastecimento de água da rede secundária são instalados

dispositivos reguladores especiais para cada tipo de equipamento, incluindo válvulas
reguladoras de pressão, purgadores (usados para extrair condensado da rede) e filtros.
15
• Uma das etapas básicas na geração de ar comprimido é a compressão. Antes de
chegar ao instrumento que vai consumir ar para funcionar, ele passará por uma
série de processos. Geralmente, o tipo de compressor a ser usado e sua localização
afetarão a quantidade de sujeira, óleo e água que entra no sistema pneumático.
• Alguns elementos necessários para preparação e utilização do ar comprimido são:

compressor com filtro de admissão e, para compressores de dois estágios, um
resfriador intermediário; separador de condensado; resfriador posterior; reservatório
com válvula de segurança; e filtro de admissão.
16
AUTOATIVIDADE
1 É necessário ter alguns cuidados com um sistema de ar comprimido, que vão da
escolha do tipo de compressor até a unidade de tratamento do ar. Com relação aos
elementos principais, necessários para preparação e utilização do ar comprimido,
assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) O separador de condensado é utilizado para o tratamento de ar comprimido,

retirando ar da água, para evitar problemas comuns de resfriamento da água e
condensação de vapor.
b) ( ) O filtro de admissão é usado nas instalações de ar comprimido, para evitar os
problemas comuns de resfriamento da água e condensação de vapor em gotículas.
c) ( ) Uma válvula de segurança é um dispositivo de alívio de pressão, geralmente instalada
em equipamentos pressurizados para evitar o acúmulo excessivo de pressão.
d) ( ) O compressor com filtro de admissão reduz a pressão de uma certa quantidade
de volume de ar até um certo valor de pressão.
2 Sabe-se que a pressão é uma grandeza definida como uma força aplicada
uniformemente sobre uma superfície, sendo uma grandeza física fundamental para
um sistema de ar comprimido. Com relação aos tipos de pressões existentes, assinale
a alternativa CORRETA:
a) ( ) A pressão manométrica é um tipo de pressão que está sendo exercida pela

atmosfera terrestre e possui valor aproximado de 1 atm para o nível do mar a 20 °C.
b) ( ) A pressão absoluta é a diferença da pressão relativa e da pressão atmosférica, que
também poderá ser considerada medida a partir do vácuo absoluto ou do vácuo ideal.
c) ( ) A pressão diferencial é a diferença de pressão entre duas pressões, geralmente
expressa por uma variação ΔP.
d) ( ) A Pressão relativa positiva é definida como uma pressão positiva que é mensurada
em relação à pressão manométrica.
3 Na indústria, o ar comprimido é muito utilizado em fábricas que possuem riscos,

devido à atmosfera explosiva, e por possuir custos de produção relativamente
acessíveis. Sobre as vantagens e desvantagens do ar comprimido, classifique V para
as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) O ar comprimido é facilmente transportável por tubulações, mesmo para distâncias

longas, e não há necessidade de preocupação com o retorno do ar.
( ) O ar pode ser sempre armazenado em um reservatório, mas posteriormente não
deverá ser tirado de lá.
( ) O ar comprimido é econômico somente até uma determinada força, limitado pela
pressão normal de trabalho de 700 kPa (7 bar), e também pelo curso e velocidade.
17
Assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA:
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Um tubo de Venturi é um dispositivo inicialmente desenhado para medir a velocidade

de um fluido, aproveitando o efeito Venturi. Entretanto, alguns se utilizam para acelerar
a velocidade de um fluido, obrigando-o a atravessar um tubo estreito em forma de
cone. Disserte sobre o uso do efeito Venturi em um sistema de ar comprimido.
5 Caso a produção e implementação do ar comprimido não seja feita de maneira

correta, o sistema terá alguns danos. Disserte sobre o que ocorrerá caso a mistura de
contaminantes do ar não seja separada adequadamente.
18
COMPRESSORES E REDES DE
DISTRIBUIÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Conforme vimos anteriormente, é necessário que ocorra o fenômeno da
compressão, para gerar o ar comprimido. Para isso, é necessário um equipamento
chamado compressor de ar, para comprimir o ar ambiente. O compressor funciona
convertendo normalmente uma energia elétrica em energia pneumática. Assim, um
sistema eficaz de ar comprimido deverá apresentar um compressor adequado ao tipo
de atividade requerida.
Como qualquer outra bomba, o compressor é uma fonte de fluxo e não de

pressão. Em outras palavras, o compressor fornece uma certa vazão de ar para a rede de
armazenamento e distribuição, que se acumula nela devido à alta compressibilidade do ar, o
que faz com que a pressão suba. Existem muitos tipos de compressores no mercado, mas
o método de escolha depende da quantidade de ar, qualidade e limpeza, e quão seco o ar
deve ser. Existem diversos níveis de padrões de escolha, a depender do tipo de compressor.
A pressão na rede é garantida de diferentes maneiras: para compressores

pequenos, é mais comum dar partida e poder parar automaticamente o motor de
acionamento do compressor. Outras soluções, como descarga para a atmosfera,
reabsorção de ar comprimido, mudanças na velocidade do motor de acionamento,
mudanças na eficiência volumétrica e alívio de pressão na válvula de admissão também
são adequadas para compressores industriais.
O método de controle tem como meta reduzir ou interromper a vazão fornecida

ao reservatório de armazenamento e à rede de dutos para compatibilizá-la com a vazão
consumida pelo circuito pneumático, de forma que a pressão do sistema permaneça
com excelente estabilidade. Para isso, a rede de distribuição de ar comprimido é
fundamental, e normalmente tem duas funções principais: a comunicação entre a
fonte de produção e os equipamentos que consomem ar; e a função de operar como
reservatório, atendendo exigências locais do sistema.
Diante desse cenário, queremos que você, acadêmico, saiba os conceitos que
envolvem os compressores, bem como saiba classificá-los, conforme os seus tipos.
Será estudada a preparação do ar comprimido, além de características e propriedades
principais da rede de distribuição de ar comprimido.
19
2 COMPRESSORES
Conforme o ar passa pelo compressor, a pressão aumenta, convertendo a
energia cinética em energia de pressão. O ar permitido está em contato com o impulsor
de alta velocidade (rotor laminado). O ar é acelerado e atinge uma alta velocidade, então
o impulsor transfere energia cinética para o ar. Posteriormente, seu fluxo é retardado
pelo difusor, forçando o aumento da pressão. Em ambientes industriais, os tipos de
compressores utilizados são classificados em dois tipos: deslocamento positivo (ou
volumétrico) e dinâmico.
Os compressores volumétricos ou de deslocamento positivo têm como base

reduzir o volume do gás para conseguir o aumento da pressão. Após atingir uma certa
pressão, é aberta a válvula de descarga, ou simplesmente o ar é empurrado para o tubo de
descarga, enquanto o volume da câmara de compressão vai diminuindo continuamente.
Em um compressor dinâmico, quando o ar passa pelo compressor, a pressão é

aumentada pela conversão de energia cinética em energia de pressão. Após a admissão
do ar, esse entrará em contato com um impulsor de alta velocidade. O ar é acelerado e
atinge uma alta velocidade, então o impulsor transferirá energia cinética para o ar. Pouco
tempo depois, seu fluxo, através do difusor, será reduzido, forçando a pressão a aumentar.
A seguir serão abordados os principais tipos de compressores disponíveis no mercado.
2.1 COMPRESSORES ALTERNATIVOS

Esses compressores usam um sistema de biela-manivela para converter o
movimento rotativo do eixo no pistão ou o movimento de translação do pistão. Portanto,
a cada rotação do atuador, o pistão avança e recua na direção do cabeçote, formando,
assim, um ciclo de trabalho. Esta operação está relacionada ao desempenho da válvula,
que possui uma parte móvel denominada obturador, que compara as pressões interna
e externa do cilindro. Quando a pressão da tubulação for maior que a pressão interna do
cilindro, o obturador da válvula de sucção se estenderá para o interior do cilindro; caso
contrário, permanecerá fechado. A Figura 9 ilustrará esse tipo de compressor.
20
FIGURA 9 – COMPRESSOR ALTERNATIVO
FONTE: <https://bit.ly/3FXuZFW>. Acesso em: 27 set. 2021.
Na fase de admissão, o pistão se moverá na direção oposta ao cabeçote do

cilindro. Devido à tendência de depressão no cilindro, a válvula de admissão se abrirá e
o gás será aspirado desta forma. Se o pistão se movimentar na direção oposta, neste
caso, em direção ao cabeçote, chega-se ao estágio de compressão, fazendo com que a
válvula de sucção feche, e a pressão interna do cilindro seja suficiente para proporcionar
a abertura da válvula de descarga.
Na fase de exaustão, devido a sua abertura, o movimento do pistão em direção

ao cabeçote do cilindro descarregará gás de dentro para fora do cilindro, pois nem
todo o gás é descarregado dele. No final do movimento do pistão, a parte chamada de
volume morto, entre o cabeçote do pistão e o ponto final de deslocamento, faz com que
a pressão no cilindro não caia imediatamente quando o curso de retorno inicia.
Depois que a válvula de exaustão é fechada, a pressão interna no cilindro

começa a cair até que a pressão caia o suficiente para acionar a válvula de admissão
novamente. Nesse momento, ambas as válvulas são fechadas. Isso é chamado de fase
de expansão, que é uma fase anterior à fase de admissão do novo ciclo. Como a válvula
funciona automaticamente, é óbvio que o compressor sugará e descarregará gás nas
pressões existentes no tubo de sucção e no tubo de descarga, respectivamente. A
Figura 10 mostrará as etapas do compressor alternativo.
21
FIGURA 10 – ETAPAS DO COMPRESSOR ALTERNATIVO
FONTE: <https://slideplayer.com.br/slide/361406/>. Acesso em: 27 set. 2021.
Na Figura 10, observam-se as etapas descritas do compressor alternativo, co-

meçando com a etapa de admissão do ar com o deslocamento do pistão na direção
oposta ao cabeçote do cilindro, com abertura da válvula de admissão e entrada do gás.
Em seguida, a etapa de compressão ilustra o pistão se deslocando em direção ao ca-
beçote, e fechando a válvula de sucção. Na etapa de descarga, tem-se a abertura do
pistão, descarregando o gás de dentro para fora do cilindro. E, por fim, na etapa de ex-
pansão, o volume inicialmente contido no volume morto é expandido pelo movimento
do pistão, reduzindo, assim, a pressão.
Quanto aos tipos de compressores alternativos, têm-se:
• Compressores alternativos de ação simples: são assim chamados porque o pistão

se move para cima e obtém a compressão do ar em uma direção somente.
• Compressores alternativos de dupla ação: esses compressores permitem que o ar seja

comprimido em ambas as direções de deslocamento do êmbolo. Por suas características,
são mais eficientes do que os compressores alternativos de ação simples.
A Figura 11 ilustrará esses tipos de compressores.
22
FIGURA 11 – COMPRESSORES ALTERNATIVOS DE AÇÃO SIMPLES (ESQUERDA) E DUPLA AÇÃO (DIREITA)
Quanto ao formato desses compressores, existe uma diferença entre a articulação

existente e a biela. A Figura 11 ilustra, no tipo de ação simples, o pistão com deslocamento
para cima, obtendo a compressão do ar em uma direção apenas. Já no tipo de dupla ação é
ilustrado que o ar é comprimido em ambas as direções de deslocamento do êmbolo.
2.2 COMPRESSORES ROTATIVOS

Para atingir a pressão operacional ideal, esses compressores utilizam o
movimento rotacional dos componentes internos. Eles promovem diretamente a entrada
e a compressão do ar. Esses compressores são divididos em três tipos: compressor de
palheta, compressores de parafuso e compressores de lóbulos.
Tais compressores de palhetas possuem essa denominação porque possuem

um rotor central ou tambor que gira excentricamente em relação ao invólucro, e tem
fendas radiais que se estendem por todo o comprimento, com pás retangulares inseridas
nele. Isso poderá ser visto mais claramente na Figura 12.
FIGURA 12 – COMPRESSOR DE PALHETA
FONTE: <https://pt.slideshare.net/EltonRicardo/aula-01-histrico-pneumtica>. Acesso em: 27 set. 2021.
23
Em relação aos compressores de parafuso, tem-se, neste tipo, de compressor
dois rotores que possuem movimento de rotação, girando em sentidos opostos em
forma de parafusos, e mantendo, assim, um estado de engrenamento entre eles. Isso
poderá ser visto conforme ilustra a Figura 13.
FIGURA 13 – COMPRESSOR DE PARAFUSO
FONTE: <https://pt.slideshare.net/EltonRicardo/aula-01-histrico-pneumtica>. Acesso em: 27 set. 2021.
Este tipo de compressor é projetado para comprimir certos fluidos. Obviamente,

o ar é um componente comprimido por um compressor de ar de parafuso. No entanto, ao
contrário de outros modelos de compressor, este modelo foi projetado para comprimir
grandes quantidades de ar. Daí o aumento da utilização desse tipo de compressor, pois
além de aplicações industriais, também é utilizado para movimentação de máquinas e,
até mesmo, para geração de energia.
Os compressores de lóbulos são equipamentos industriais eletromecânicos,

que são compostos por um cilindro e dois rotores excêntricos, projetados com grande
precisão, de modo a serem sempre tangentes ao cilindro e tangentes um ao outro. A
Figura 14 ilustrará esse tipo de compressor.
24
FIGURA 14 – COMPRESSOR DE LÓBULO
FONTE: <https://bit.ly/3HzifFw>. Acesso em: 27 set. 2021.
Este compressor é um dos tipos que são lubrificados fora da câmara de

compressão, o que garantirá a distribuição do ar sem risco de contaminação do óleo.
Neste modelo, dois rotores com formato de parafuso são inseridos durante a rotação
para fornecer ar na câmara, que possui portas de sucção e exaustão para eliminar
cargas axiais ou de empuxo.
Os compressores discutidos até aqui são do tipo volumétrico. Veremos a seguir

os principais tipos de compressores dinâmicos.
2.3 COMPRESSOR RADIAL

Denominados também de compressores centrífugos, os compressores radiais
consistem em uma série de rodas e pás dispostas em série no mesmo eixo. O ar entra no
tubo de sucção e passa por sua primeira roda, acontecendo um aumento de velocidade.
Em seguida, ele passará pelo difusor, com redução de velocidade e aumento de pressão.
Após, passará pelo coletor e entrará na segunda rodada, na qual ocorrerá uma nova
centrifugação. Portanto, a pressão do ar aumenta gradualmente até ser descarregado.
A Figura 15 ilustrará as várias partes do compressor radial.
FIGURA 15 – COMPRESSOR RADIAL
FONTE: <https://bit.ly/3eIV9QA>. Acesso em: 27 set. 2021.
25
Os compressores radiais são amplamente utilizados em aplicações industriais.
Eles são usados em processos que usam ar comprimido nas indústrias química e
petroquímica para apoiar a engenharia de processo. Também é utilizado no tratamento
de efluentes e na renovação do ar em diversos ambientes.
2.4 COMPRESSOR AXIAL

Os compressores axiais, também denominados de turbocompressores (Figura
16), funcionam da seguinte forma: o ar, após a admissão, é acelerado axialmente por uma
série de pás giratórias que giram no sentido axial. O fluxo do fluido é tem direcionamento
radial, e do raio da entrada para o raio de saída tem-se uma mudança significativa.
FIGURA 16 – COMPRESSOR AXIAL
FONTE: <https://slideplayer.com.br/amp/51766/>. Acesso em: 27 set. 2021.
A velocidade do ar aumenta gradualmente e as lâminas fixas convertem a

energia cinética em pressão. Um tambor de balanceamento é normalmente embutido
no compressor para equilibrar o empuxo axial. Os compressores axiais são usualmente
de menor tamanho e possuem menor peso em relação aos compressores centrífugos
equivalentes, funcionando geralmente com velocidades mais altas.
Ao operar na carga máxima de trabalho, a quantidade de ar fornecida poderá ser

definida como a quantidade total do compressor em m³. Isso ainda poderá ser definido de
forma teórica ou efetiva. O volume teórico é determinado multiplicando-se o volume do
cilindro pelo número de revoluções do compressor, também deve-se considerar a efici-
ência do compressor como parâmetro para determinar a quantidade de ar (FIALHO, 2011).
Já o volume efetivo é a quantidade de ar que vai ser utilizado efetivamente, para

fazer os automatismos pneumáticos funcionar. O rendimento varia de acordo como tipo
de compressor. A pressão também é um fator muito importante, pois é através dela
26
que conseguimos a força desenvolvida pelos atuadores, a pressão também pode ser
definida como: pressão de regime e pressão de trabalho.
Em relação ao volume efetivo, este é a quantidade de ar efetivamente utilizada

para automatizar o trabalho pneumático. O desempenho varia de acordo com o tipo
de compressor. A pressão também é um fator muito importante, pois por meio dela
podemos obter a força gerada pelo atuador, que também pode ser definida como:
pressão de regime e pressão de trabalho (FIALHO, 2011).
A pressão que o compressor fornece efetivamente à tubulação é denominada

de pressão da zona e esta pressão alimenta todos os componentes. Devido às
oscilações de temperatura, não é recomendável usar a pressão liberada pelo tanque
de armazenamento de óleo em um dispositivo automático. A pressão de trabalho é a
pressão utilizada para acionar vários dispositivos automáticos.
A pressão deverá ser inferior à pressão de regime. Para isso ocorrer, uma válvula
redutora de pressão, normalmente denominada LUBRIFIL, é utilizada. O conjunto é
composto de válvula redutora de pressão, manômetro e lubrificador. Com isso, a pressão
é reduzida, mantendo-se constante, de forma a garantir a força e a velocidade geradas
pelo dispositivo automático, durante o processo.
O compressor usa dois modos de ativação diferentes, que são iniciados por um
motor elétrico e um motor de explosão, respectivamente. Em motores de explosão, uti-
liza-se gasolina ou diesel. Normalmente, o tipo de acionamento é selecionado de acor-
do com as necessidades e, neste caso, o local de instalação seria o fator de escolha. A
gama de acionamentos de motor é muito ampla, desde baixa potência para laboratórios,
residências e oficinas até alta potência para uso industrial com grandes reservatórios.
3 PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Neste capítulo será explicado o tratamento do ar comprimido, antes de chegar
aos pontos de alimentação dos equipamentos. Após a compressão, o ar é resfriado e
armazenado em reservatórios e deverá passar por um processo de preparação, que
consiste na retirada da umidade, através de desumidificadores.
Da mesma forma será apresentado como tratar o ar comprimido antes de atingir

o ponto de alimentação do equipamento. Após a compressão, o ar é então resfriado e
armazenado nos reservatórios de armazenamento, devendo passar por um processo de
preparação que inclui a retirada da umidade por meio de um desumidificador. O tamanho
do reservatório de ar comprimido dependerá, principalmente, de fatores, como:
• Consumo de ar da instalação.
• Produção do compressor em volume de ar comprimido.
• Tipo de regulagem em relação ao ciclo do compressor.
27
• Dimensão da rede de distribuição.
• Queda na rede de suprimento de pressão admissível.
O processo de preparação envolve a remoção da umidade gerada pelos

desumidificadores ou secadores, que podem ser operados por refrigeração, por processo
químico de absorção ou por processo físico de adsorção. O símbolo do elemento de
secagem em uma rede de ar comprimido será ilustrado na Figura 17.
FIGURA 17 – SIMBOLOGIA PARA SECAGEM
FONTE: O autor
Após a secagem e resfriamento, o ar comprimido é distribuído pela fábrica por

meio de uma rede de distribuição em malha fechada ou em circuito aberto (mais barata
e geralmente utilizada para menor consumo, quando não há demanda simultânea),
dividido em várias partes, e restrito por válvulas nas linhas. Existem drenos e várias
tomadas de ar ao longo das linhas de distribuição para consumo.
Pode-se distinguir entre linha principal, rede secundária da linha de distribuição

e linha de conexão. Geralmente, essas linhas reduzem a perda de carga usando
algumas restrições ou curvas acentuadas, que são colocadas com uma inclinação, de
aproximadamente 3% na tubulação, de modo que a umidade condensada nessas linhas
possa estar direcionada para o ponto de drenagem.
Embora a compra de um secador de ar comprimido geralmente seja considerada

um grande investimento na empresa, pode-se constatar que a implantação de um se-
cador de ar comprimido se tornou muito lucrativa, e o custo poderá ser recuperado em
pouco tempo. Existem várias maneiras de secar o ar e, em seguida, discutiremos os três
métodos mais usados, tanto do ponto de vista do resultado quanto de sua maior difusão.
3.1 SECAGEM POR REFRIGERAÇÃO

O método de desumidificar o ar comprimido por refrigeração é manter o ar a
uma temperatura baixa o suficiente para remover uma grande quantidade de água e,
assim, não danificar o funcionamento do equipamento de nenhuma forma, porque a
capacidade de retenção do ar à umidade é uma função da temperatura.
28
Além de remover a água, também faz com que o óleo lubrificante e a emulsão
do compressor formem uma emulsão na câmara de resfriamento, ajudando, assim, a
remover uma certa quantidade de emulsão. O método de secagem por refrigeração é
muito simples, conforme a Figura 18.
FIGURA 18 – SECAGEM POR REFRIGERAÇÃO
O ar comprimido entra inicialmente em A no pré-resfriador (trocador de calor), e a

temperatura cai devido à saída do ar do resfriador principal no ponto B. No resfriador prin-
cipal, quando o ar entra em contato com o circuito de refrigeração, ele é resfriado ainda
mais. Nesta fase, a umidade presente no condicionador de ar formará uma pequena gota
de água encanada, chamada de condensado, que será eliminada pelo separador no ponto
C; logo, a água depositada será despejada na atmosfera, através do dreno no ponto D.
No resfriador principal, a temperatura do ar comprimido é mantida entre 0,65 e 3,2

°C por um termostato atuando no compressor de refrigeração no ponto E. O ar comprimido
seco é devolvido ao trocador de calor original no ponto A, pré-resfriando no ar de entrada
úmido, e coletando, assim, parte do calor do ar. O calor obtido é utilizado para recuperar sua
energia e evitar o resfriamento por expansão. Se for liberado na rede de distribuição em
baixas temperaturas devido à alta velocidade, a expansão irá causar a formação de gelo.
29
3.2 SECAGEM POR ABSORÇÃO
Esse método de secagem é um processo de fixação de um concentrado, formado,
geralmente, por líquido ou gás, dentro da massa de um concentrado sólido devido a uma
série de reações químicas. Dessa forma, é um método de usar uma substância sólida ou
líquida que poderá absorver outra substância líquida ou gasosa. Esse processo também
é denominado processo químico de secagem. A Figura 19 ilustrará esse processo.
FIGURA 19 – SECAGEM POR ABSORÇÂO
A Figura 19 ilustra o ar sendo conduzido em determinado volume por meio de

substâncias higroscópicas, insolúveis ou deliquescentes, como as pastilhas dessecan-
tes, que absorvem a umidade do ar, produzindo condensado para realizar as reações
químicas. Ao final do processo, o ar seco é retirado.
O elemento secador é um material granular com bordas ou formas de pérolas.

O elemento de secagem é composto por quase 100% de sílica, também chamada de
GEL – sílica gel. Cada vez que o elemento secador é saturado, ele poderá ser regenerado
de forma simples: ao fluir ar quente dentro da câmara de saturação, esse ar absorverá a
umidade, eliminando-a do elemento.
30
3.3 SECAGEM POR ADSORÇÃO
Nesse tipo de secagem (Figura 20), a água é colocada sobre uma superfície sóli-
da, e o agente que provoca a secagem é um material granular (gel), que consiste em qua-
se 100% de sílica (sílica gel). Normalmente são usados dois tanques: enquanto um tanque
saturado apresentar o gel, o outro tanque terá o fluxo de ar direcionado para ele. O tanque
saturado é regenerado por secagem com ar quente e, nesses secadores, consegue-se al-
cançar os menores pontos de orvalho, equivalente em temperaturas menores que -90 °C.
FIGURA 20 – SECAGEM POR ADSORÇÃO
FONTE: Croser e Ebel (2002, p. 19)
Aqui, as moléculas de um adsorvato são fixadas na superfície do adsorvente,

geralmente, poroso e granular, ou seja, é a deposição de moléculas de uma substância
(como água) na superfície de outra geralmente sólida. Este método também é chamado
de processo físico de secagem, entretanto, maiores detalhes são desconhecidos.
31
A teoria aceita é que há forças desequilibradas na superfície sólida, que afetam
as moléculas de líquido e gás, por meio de sua atração, portanto, pode-se considerar
que as moléculas são adsorvidas na monocamada ou multimolecular do sólido, de forma
a atingir um equilíbrio semelhante à lei do octeto dos átomos. O processo de adsorção
é regenerativo, ou seja, após o material adsorvente ser saturado com umidade, a água
será liberada durante o aquecimento regenerativo.
4 REDE DE DISTRIBUIÇÃO
Devido à racionalização e automação dos equipamentos de fabricação, a
indústria precisa constantemente de quantidades maiores de ar para suas operações
que envolvem ar comprimido. Cada máquina e equipamento requer certa quantidade
de ar, que é fornecida por um compressor por meio de uma rede de distribuição tubular.
O diâmetro do tubo deverá ser selecionado de forma que, caso haja aumento do con-
sumo, um valor de 10 kPa (0,1 bar) não seja excedido na queda de pressão entre o depósito e o
consumidor. Caso a queda de pressão exceda esse valor, a capacidade do sistema será bas-
tante reduzida, prejudicando a lucratividade do sistema. No projeto de novos equipamentos,
deve-se prever que futuramente se expandam para aumentar a demanda (consumo) de ar,
devendo ser o maior diâmetro das tubulações da rede de distribuição. A montagem subse-
quente (expansão) de uma rede de distribuição maior incorrerá em altos custos.
A escolha do diâmetro da tubulação não é realizada por quaisquer fórmulas em-

píricas para aproveitar tubos por acaso existentes no depósito, mas sim considerando-se:
O diâmetro do tubo não poderá ser selecionado por qualquer fórmula empírica
em casos de aproveitamento de tubulações que estejam sobrando em estoque no
depósito. Portanto, os seguintes fatores devem ser considerados:
• Volume corrente (fluxo).

• Comprimento do tubo.
• Queda de pressão admissível.
• Pressão do trabalho.
• Quantidade de pontos de estrangulamento na rede.
Em termos práticos, utiliza-se um nomograma, ilustrado na Figura 21, que ajuda

a verificar a queda de pressão ou o diâmetro do tubo na rede. O crescimento necessário
no futuro deverá ser previsto e considerado.
32
FIGURA 21 – NANOGRAMA PARA OBTENÇÃO DE DIÂMETRO DO TUBO NA REDE
FONTE: <https://bit.ly/31krr1c>. Acesso em: 27 set. 2021.
Neste nomograma, um traço deverá ser usado para conectar o valor da coluna
A (o comprimento do tubo) com o valor da coluna B (consumo de ar) e estendê-lo para
a coluna C (eixo de referência 1), para obter o ponto de interseção. O próximo passo é
combinar o valor da coluna E (pressão) com o valor da coluna C (queda de pressão),
passando pela coluna F (eixo de referência 2), para obter uma interseção. Os pontos que
passam pelos eixos 1 e 2 devem ser combinados em uma linha para obter o valor inicial
do tubo na coluna C (diâmetro do tubo).
Para elementos de estrangulamento da vazão, tais como: válvula de gaveta,

válvula de passagem, peça em T, entre outros, tem-se uma conversão das resistências
em comprimentos equivalentes. O comprimento equivalente inclui o comprimento
33
linear do tubo reto, e a passagem de ar de resistência do tubo reto é igual à resistência
fornecida pelo componente em questão. A seção transversal do tubo de comprimento
equivalente é igual à do tubo usado na rede.
Isso não é importante apenas para o dimensionamento correto, mas também

para a montagem da tubulação. Os tubos de ar comprimido requerem manutenção
regular, por isso não devem ser instalados em paredes ou cavidades estreitas na medida
do possível, pois isso dificultará a detecção de vazamentos de ar. Pequenos vazamentos
são a causa de uma grande perda de pressão.
Dutos, especialmente redes abertas, devem ser monitorados com uma incli-
nação de 1-2% na direção do fluxo. Devido à formação de condensado, o ramal de to-
mada de ar deverá ser instalado na parte superior do tubo principal, em uma tubulação
horizontal. Isso evitará que o condensado que pode existir no tubo principal alcance a
entrada de ar pelo ramal.
Para interceptar e drenar a água condensada, uma torneira com dreno deverá
ser instalada na parte inferior das tubulações principais. Tais tubulações são geralmen-
te montadas em circuito fechado. Ligações de derivação são instaladas partindo-se da
tubulação principal. Quando o consumo de ar é alto, um abastecimento uniforme poderá
ser obtido por meio deste tipo de montagem, sendo que o ar fluirá em ambas as direções.
Para melhor distribuir o ar, a definição do layout é muito relevante, de forma que o
arranjo deverá ser feito em um desenho ou escala isométrica, permitindo que o comprimento
do tubo seja obtido em diferentes comprimentos de extensão. O diagrama de layout mostra
a rede de distribuição principal, bem como as ramificações, além de todos os pontos de
consumo, de modo a incluir aplicações futuras. O diagrama ainda apresentará a pressão
nesses pontos, a posição da válvula de fechamento, conexão, curvatura, separador de
condensado, entre outros elementos. Através do layout, o caminho mais curto da tubulação
pode ser definido, reduzindo, assim, a perda de carga e economizando custos.
Para o tipo de linha de produção a ser executada, pode-se ter em dois tipos: anel
fechado (circuito fechado) ou circuito aberto. Assim, devem ser analisadas as vantagens
e desvantagens de cada linha. A rede de distribuição é geralmente um circuito fechado
(Figura 22), localizado ao redor da área na qual o ar comprimido é necessário. Deste anel
saem ramificações para pontos distintos de consumo.
34
FIGURA 22 – REDE DE DISTRIBUIÇÃO EM CIRCUITO FECHADO
Além de proporcionar uma distribuição de ar comprimido mais uniforme para

consumo intermitente, o circuito fechado também ajudará a manter uma pressão
constante. Porém, como a fluxo não tem direção, é difícil separar a umidade. O fluxo flui
em duas direções, dependendo do local de consumo.
relativos aos compressores são fundamentais para a produção de ar comprimido, de
modo a fornecer uma fonte de ar contínua para realizar os acionamentos pneumáticos.
Foi visto que há uma importância em conhecer equipamentos como desumidificadores
ou secadores, responsáveis pelo processo de preparação do ar comprimido. Por fim,
o correto dimensionamento das redes de distribuição de ar tem sua importância para
obter um ar de qualidade que irá circular por elas.
35
RESUMO DO TÓPICO 2
• Conforme o ar passa pelo compressor, a pressão aumenta, convertendo a energia

cinética em energia de pressão.
• O ar permitido está em contato com o impulsor de alta velocidade (rotor laminado).

O ar é acelerado e atinge uma alta velocidade, então o impulsor transfere energia
cinética para o ar. Posteriormente, seu fluxo é retardado pelo difusor, forçando o
aumento da pressão.
• Os compressores volumétricos ou de deslocamento positivo têm como base reduzir o

volume do gás para conseguir o aumento da pressão. Após atingir uma certa pressão,
será aberta a válvula de descarga, ou simplesmente o ar é empurrado para o tubo de
descarga enquanto o volume da câmara de compressão vai diminuindo continuamente.
• Em um compressor dinâmico, quando o ar passa pelo compressor, a pressão é au-

mentada pela conversão de energia cinética em energia de pressão. Após a admissão
do ar, esse entrará em contato com um impulsor de alta velocidade. O ar é acelerado e
atinge uma alta velocidade, então o impulsor transfere energia cinética para o ar. Por
fim, o fluxo, através do difusor, será reduzido, forçando a pressão a aumentar.
• O processo de preparação do ar comprimido envolve a remoção da umidade gerada

pelos desumidificadores ou secadores, que podem ser operados por refrigeração,
por processo químico de absorção ou por processo físico de adsorção.
• Após a secagem e resfriamento, o ar comprimido é distribuído pela fábrica por meio

de uma rede de distribuição em malha fechada ou em circuito aberto (mais barata
e geralmente utilizada para menor consumo quando não há demanda simultânea),
dividido em várias partes, e restrito por válvulas nas linhas.
• O método de desumidificar o ar comprimido por refrigeração é manter o ar a uma

temperatura baixa o suficiente para remover uma grande quantidade de água
para não danificar o funcionamento do equipamento de nenhuma forma, porque a
capacidade de retenção do ar à umidade é uma função da temperatura.
• O diâmetro do tubo deverá ser selecionado de forma que caso haja aumento do
consumo, um valor de 10 kPa (0,1 bar) não deve ser excedido na queda de pressão entre
o depósito e o consumidor. Caso a queda de pressão exceda esse valor, a capacidade
do sistema será bastante reduzida, prejudicando a lucratividade do sistema.
36
• Dutos, especialmente redes abertas, devem ser monitorados com uma inclinação de
1-2% na direção do fluxo. Devido à formação de condensado, o ramal de tomada de ar
deverá ser instalado na parte superior do tubo principal em uma tubulação horizontal.
• Para melhor distribuir o ar, a definição do layout é muito relevante, de forma que o
arranjo deverá ser feito em um desenho ou escala isométrica, para permitir que o
comprimento do tubo seja obtido em diferentes comprimentos de extensão. O dia-
grama de layout mostra a rede de distribuição principal, bem como as ramificações,
além de todos os pontos de consumo, de modo a incluir aplicações futuras.
37
AUTOATIVIDADE
1 O processo de preparação envolve a remoção da umidade gerada pelos desumidifica-
dores ou secadores, que podem ser operados por refrigeração, por processo químico
de absorção ou por processo físico de adsorção. Com relação aos processos de seca-
gem, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) O método de desumidificar o ar comprimido por refrigeração é manter o ar a uma

temperatura alta o suficiente para remover uma grande quantidade de água para
não danificar o funcionamento do equipamento.
b) ( ) A secagem por refrigeração é um processo de fixação de um concentrado,
formado, geralmente, por líquido ou gás, dentro da massa de um concentrado
sólido, devido a uma série de reações químicas.
c) ( ) A secagem por absorção é um processo de fixação de um concentrado, formado,
geralmente, por líquido ou gás, dentro da massa de um concentrado sólido,
devido a uma série de reações químicas.
d) ( ) Na secagem por adsorção, o ar comprimido é colocado sobre uma superfície, e o
agente que provoca a secagem é um material pastoso, que consiste em 100% de
sílica (sílica gel).
2 Após a compressão, o ar é resfriado e armazenado nos reservatórios de armazenamento,

devendo passar por um processo de preparação que inclui a retirada da umidade por meio
de um desumidificador. O tamanho do reservatório de ar comprimido irá depender princi-
palmente de alguns fatores. Com relação a esses fatores, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Consumo de ar da instalação; produção do compressor em volume de ar com-

primido; tipo de regulagem em relação ao ciclo do compressor; queda na rede de
suprimento de pressão admissível.
b) ( ) Consumo de ar da instalação; tipo de regulagem em relação ao ciclo do compressor;
dimensão da rede de distribuição; queda na rede de suprimento de pressão admissível.
c) ( ) Consumo de ar da instalação; produção do compressor em volume de ar
comprimido; tipo de regulagem em relação ao ciclo do compressor; dimensão da
rede de distribuição; queda na rede de suprimento de pressão admissível.
d) ( ) Produção do compressor em volume de ar comprimido; tipo de regulagem em
relação ao ciclo do compressor; dimensão da rede de distribuição; queda na rede
de suprimento de pressão admissível.
3 Sabe-se que é necessário ocorrer o fenômeno da compressão, para gerar o ar

comprimido. Para isso, é necessário um equipamento chamado compressor de ar
para comprimir o ar ambiente. Com relação aos compressores, classifique V para as
sentenças verdadeiras e F para as falsas:
38
( ) Conforme o ar passa pelo compressor, a pressão aumenta, convertendo a energia
cinética em energia de pressão.
( ) Os compressores volumétricos ou de deslocamento positivo têm como base
aumentar o volume do gás, para conseguir o aumento da pressão.
( ) Em um compressor dinâmico, quando o ar passa pelo compressor, a pressão é
aumentada pela conversão de energia cinética em energia de pressão.
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Devido à racionalização e automação dos equipamentos de fabricação, a indústria precisa

constantemente de quantidades maiores de ar para suas operações que envolvem ar
comprimido. Disserte sobre quais fatores devem ser considerados para realizar a escolha
do diâmetro da tubulação de um sistema de distribuição de ar comprimido.
5 Para melhor distribuir o ar, a definição do layout é muito relevante, de forma que o
arranjo deverá ser feito em um desenho ou escala isométrica para permitir que o
comprimento do tubo seja obtido em diferentes comprimentos de extensão. Disserte
sobre o que mostra um diagrama de layout de uma rede de ar comprimido.
39
40
CONTROLADORES PNEUMÁTICOS
1 INTRODUÇÃO
O controlador pneumático é um aparato utilizado para ajustar a pressão do ar

entre os diversos postos de trabalho em uma indústria. O controlador pneumático é
conectado à linha de ar, principal do compressor de ar, permitindo que o operador ajuste
o controlador e altere a pressão do ar, de modo que a pressão do ar principal seja mantida
em um nível operacional mais alto. A vantagem de usar um controlador pneumático para
ajustar a pressão do ar é que ele elimina a condensação do compressor de velocidade
variável, de forma a reduzir a quantidade de água no sistema de ar.
Uma grande parte das máquinas de ar comprimido exigem diferentes pressões

de ar para funcionar corretamente. Logo, esse é o motivo de um controlador pneumático
ser um ativo valioso para o sistema. A função do controlador pneumático é agir como
uma placa de circuito, que poderá regular e distribuir o suprimento de ar. Após o ajuste,
o ar será introduzido em cada componente a uma pressão apropriada.
Sabe-se que, atualmente, a maior parte das fábricas utilizam um controlador

pneumático na linha de ar principal; outras usam um controlador pneumático de forma
separada em cada estação de trabalho. Esse arranjo possibilitará que apenas um
operador faça ajustes eficazes em cada ferramenta para produzir os melhores resultados
em cada estação de trabalho. Por isso, caro acadêmico, neste Tópico 3, abordaremos
sobre os atuadores e circuitos pneumáticos, que devem ser estudados para garantir um
bom desempenho em sistemas de automação que usam ar comprimido.
2 ATUADORES PNEUMÁTICOS
Anteriormente, vimos a produção e preparação do ar comprimido. Agora, será
visto como o ar comprimido é posto para funcionar. Geralmente, ao determinar e aplicar
um comando, a força final ou torque necessário é inicialmente conhecido e deverá ser
aplicado em um ponto específico, para obter o efeito desejado. Portanto, é necessário
um dispositivo que converta em trabalho a energia contida no ar comprimido.
Os atuadores pneumáticos são elementos que convertem em trabalho

mecânico a energia armazenada no ar comprimido. Estes elementos poderão produzir
movimentos lineares, rotativos ou oscilantes. Entre os atuadores, destacam-se os
cilindros pneumáticos, que são elementos formados por uma haste com êmbolo, dotada
de movimento linear dentro de um cilindro, de tal forma que o êmbolo da haste dividirá
internamente o cilindro em duas cavidades, conforme a Figura 23.
41
Os atuadores pneumáticos são componentes que transformam a energia
armazenada no ar comprimido em trabalho mecânico. Estes dispositivos poderão
produzir movimentos lineares, rotacionais ou oscilantes. Os cilindros pneumáticos se
destacam entre os atuadores e são elementos formados por uma haste do pistão que
se moverá linearmente no cilindro. Dessa forma, o pistão da haste dividirá internamente
o cilindro em duas cavidades. Isso poderá ser observado, conforme ilustra a Figura 23.
FIGURA 23 – CILINDRO PNEUMÁTICO
FONTE: Adaptado de <https://bit.ly/3qN7SXU>. Acesso em: 27 set. 2021.
De acordo com Faria (2000), os cilindros diferem uns dos outros, nos detalhes de
construção, de acordo com seu trabalho e características de uso. Existem basicamente
dois tipos de cilindros:
• Simples efeito ou simples ação.

• Duplo efeito ou dupla ação, com e sem amortecimento.
O mesmo autor diz que existem outros tipos de construção derivados, como:
• Cilindro de D.A. com haste dupla.

• Cilindro duplex contínuo (Tandem).
• Cilindro duplex geminado (múltiplas posições).
• Cilindro de impacto.
• Cilindro de tração por cabos.
O cilindro de simples ação (Figura 24) possui interface para ar comprimido e

interface para exaustão, podendo ter as funções de avanço e retorno por mola, ou ainda
força externa de retorno. Quando o ar comprimido é fornecido, o cilindro se moverá para
frente ou para trás. O movimento complementar é feito por molas internas.
42
FIGURA 24 – CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO
FONTE: <https://bit.ly/3pNrrQD>. Acesso em: 27 set. 2021.
Os cilindros de simples ação realizam trabalhos apenas em uma direção de mo-

vimento, por exemplo, usando ar comprimido para o avanço. Na direção oposta (retorno),
o movimento é produzido por mola ou por gravidade, conforme mostrará a Figura 25.
FIGURA 25 – MOVIMENTO DE AVANÇO E RETORNO DO CILINDRO DE AÇÃO SIMPLES
Ao injetar ar comprimido na câmara esquerda do cilindro, o êmbolo é movimentado

para a direita, acontecendo uma compressão da mola e consequentemente estendendo
a haste. A junta de vedação instalada no êmbolo do cilindro evita que o ar comprimido
vaze para a direita da câmara esquerda quando o cilindro se move para frente. A mola
libera ar comprimido da câmara esquerda do cilindro para a atmosfera e, então, o
estende e empurra o êmbolo para a esquerda, contraindo, assim, a haste do pistão e
dessa forma tem-se o retorno do cilindro.
O cilindro de dupla ação (Figura 26) usa ar comprimido para trabalhar em

direções de avanço e retorno. Portanto, o consumo final de energia de um cilindro de
dupla ação é o dobro do de um cilindro de simples ação.
43
FIGURA 26 – CILINDRO DE DUPLA AÇÃO
O cilindro de dupla ação usa ar comprimido para realizar movimentos de avanço

e retorno em duas direções de movimento. O ar comprimido injeta na câmara direita do
cilindro e, com isso, o êmbolo é empurrado para a esquerda, de modo a retrair a haste e
o ar acumulado na câmara é descarregado da esquerda para a atmosfera. Em seguida,
há o retorno do cilindro, conforme mostrará a Figura 27.
FIGURA 27 – MOVIMENTO DE AVANÇO E RETORNO DO CILINDRO DE AÇÃO DUPLA
No sentido inverso, ao injetar ar comprimido na câmara esquerda do cilindro, o

êmbolo é empurrado para a direita, a haste do pistão é estendida e o ar acumulado na
câmara direita é descarregado para a atmosfera, ocorrendo, assim, o avanço do cilindro.
Em ambos os movimentos, são instaladas juntas de vedação no pistão para evitar que o
ar comprimido vaze de uma câmara para a outra.
44
INTERESSANTE
As camisas do cilindro podem ser feitas de tubos de aço, bronze ou latão,
enquanto as camisas de cilindro mais modernas usam perfis de alumínio
padrão. O cilindro também pode ter um ímã permanente instalado em torno
do êmbolo para detecção por um sensor de posicionamento magnético.
Uma grande parte dos cilindros também usará um retentor de limpeza, que é
instalado na tampa frontal, e a função do retentor é evitar que a sujeira penetre na haste
da válvula quando a haste da válvula é retraída. Alguns cilindros têm amortecedores de
fim de curso para evitar que o pistão atinja nas tampas dianteira e traseira com maior
impacto no final do movimento tanto de avanço como de retorno.
De acordo com a finalidade do projeto do cilindro, existem muitos modelos e tama-

nhos diferentes de cilindros. Considerando que a área de ação do ar comprimido no cilindro
é proporcional à força que ele pode exercer, esses componentes poderão ser encontrados
no mercado em diferentes diâmetros, e sua estrutura varia de fabricante para fabricante.
Os cilindros pneumáticos podem ser conectados a máquinas ou componentes

mecânicos de várias maneiras, dependendo do trabalho a ser executado e do espaço
disponível no equipamento industrial. O cilindro poderá ser fixado ao conjunto mecânico
através da montagem de pés ou flanges dianteiro e traseiro, munhões de basculamento
ou diretamente através das roscas disponíveis na extremidade do conjunto pneumático,
conforme mostrará a Figura 28.
45
FIGURA 28 – FORMAS DE MONTAGEM E FIXAÇÃO DOS CILINDROS
Em uma automação de processos de produção industrial, os cilindros são aco-

plados mecanicamente entre si, constituindo braços de robôs manipuladores em até seis
graus de liberdade, controlado eletronicamente e monitorado por sensores de proximidade.
3 CIRCUITOS PNEUMÁTICOS
O circuito pneumático é representado em forma gráfica, de modo a demonstrar
a relação entre os componentes do controle, evidenciando a operação do comando. De
acordo com Pavani (2011), o circuito é considerado um elemento de importante valor
de manutenção para as pessoas, pois é justamente assim que se inicia o processo de
46
detecção de falhas no sistema. É importante projetar claramente o circuito pneumático
de forma que seja de fácil interpretação por todos. Portanto, o circuito deverá ser
representado por símbolos padronizados (Figura 29) e deverá obedecer a certas regras
quanto ao layout dos componentes.
FIGURA 29 – SIMBOLOGIA DAS VÁLVULAS PNEUMÁTICAS
Símbolo Descrição
Cilindro de simples efeito, haste do embolo

simples, curso de contracção
por força externa
Cilindro de duplo efeito, haste simples
Cilindro de duplo efeito, haste simples

antigiro
Cilindro de duplo efeito, montagem com

tampa posterior, haste simples
Cilindro hidro-pneumático de duplo efeito,

haste simples
Cilindro de duplo efeito com haste passante

com extremidade dupla
Cilindro de duplo efeito com haste passante

antigiro com extremidade dupla
Cilindro de duplo efeito hidro-pneumático

com haste passante
Cilindro de simples efeito, haste simples,

curso de contracção por mola
47
Cilindro de simples efeito, haste simples
antigiro, curso de contracção por mola
Cilindro de simples efeito, haste simples,

curso por mola, avanço de contracção por
pressão do ar
Cilindro de simples efeito, haste simples

antigiro, avanço por mola, curso de
contracção por pressão de ar
Cilindro de duplo efeito com amortecimento

ajustável nas duas extremidades, haste
simples
Cilindro de duplo efeito com amortecimento

ajustável nas duas extremidades, haste
passante
Cilindro sem haste acoplado

magneticamente
Cilindro de duplo efeito, haste do embolo

simples, com regulador de caudal
incorporado
Cilindro de duplo efeito, haste passante, com

regulador de caudal incorporado
Cilindro com leitura de curso, haste simples
Cilindro com leitura de curso com travão,

haste simples
48
Cilindro de duplo efeito com bloqueio, haste
simples
FONTE: <https://bit.ly/3sY7pF8>. Acesso em: 27 set. 2021.
No circuito pneumático, os componentes são dispostos de forma a obedecer

à sequência de comando (fluxo do sinal) na direção vertical descendente, conforme
demonstrado no Quadro 2 a seguir.
QUADRO 2 – SEQUÊNCIA DE COMANDO (FLUXO DE SINAIS)
Ordem Blocos Indicações
Cilindros e atuadores rotantes, com seus

1 Acionamento de potência.
elementos de regulagem.
2 Bloco de saída. Válvulas direcionais.

Válvulas auxiliares e seletoras
3 Bloco de tratamento.
temporizadores.
4 Bloco de entrada. Pulsadores, fim de curso e sensores.
Filtros, reguladores, lubrificadores e

5 Bloco de energia.
válvulas deslizantes.
FONTE: Pavani (2011, p. 108)
As sequências indicadas devem ser respeitadas na medida do possível, exceto

em casos particulares em que, provavelmente, uma outra disposição resulte, de forma
favorável, atendendo à realização, interpretação e leitura do circuito. A posição de
atuação da chave fim de curso é indicada por um pequeno traço vertical ou um pequeno
triângulo, na posição em que será atuado (PAVANI, 2011).
Com o objetivo de simplificar a disposição das linhas de conexão, de acordo com o

layout do bloco de entrada, e mostrar o elemento chave (válvula de fim de curso) na posição
mais adequada para o circuito, o elemento é representado em posição de repouso e está
pronto para iniciar o trabalho de partida. As linhas de condução de ar são desenhadas em
formas retas, horizontais e verticais. As tubulações de pressão são representadas por uma
linha sólida, e as linhas tracejadas representam tubulações de pilotagem (PAVANI, 2011).
Existem duas maneiras de os componentes de um circuito pneumático serem

identificados: por texto e números. A partir da combinação dessas duas formas, tem-se
um método alfanumérico, conforme ilustrado no Quadro 3 a seguir e que deve ser adotado.
49
QUADRO 3 – IDENTIFICAÇÃO ALFANUMÉRICA DOS ELEMENTOS DO CIRCUITO
A, B, C, D Letras maiúsculas para cilindros pneumáticos.

Letras maiúsculas e número para válvulas direcionais dos cilindros
A1, B1, C1
pneumáticos. A letra corresponde ao cilindro.
A2, A4, A6
Letra e número PAR para fim de curso, que realiza o avanço do cilindro.
B2, B4, B6
A letra corresponde ao cilindro.
C2, C4, C6
A3, A5, A7
Letra e número ÍMPAR para fim de curso, que realiza o recuo do cilindro.
B3, B5, B7
C3, C5, C7
Letras maiúsculas e número identificam reguladores de fluxo.
A02, B02, C02 A letra corresponde ao cilindro.
O n° par identifica a regulagem da velocidade de avanço da haste.
Letras maiúsculas e número identificam reguladores de fluxo.
A03, B03, C03
O n° ímpar identifica a regulagem da velocidade de recuo da haste,
exceto o n° 1.
Letras maiúsculas e número identificam FRL (Filtro-Regulador-
.Z1, Z2, Z3 Lubrificador), memórias auxiliares, temporizadores, válvulas deslizantes
e todas as funções que não estejam ligadas ao cilindro diretamente.
A Figura 30 ilustra um circuito pneumático para acionamento de um cilindro

de simples ação com retorno por mola. Neste circuito, é utilizada uma válvula com
acionamento por alavanca 3/2 (3 vias e 2 posições). Após a ativação, a válvula permitirá
que o ar passe e conecte a entrada "1" com a saída "2", para mover o cilindro para frente.
50
FIGURA 30 – CIRCUITO COM CILINDRO SIMPLES AÇÃO COM RETORNO POR MOLA E ACIONAMENTO DIRETO
POR ALAVANCA COM VÁLVULA TRÊS VIAS E DUAS POSIÇÕES
Após a desativação, a válvula impedirá a passagem de ar, bloqueando a entrada

"1". Em seguida, conecta a conexão de serviço "2" à porta de exaustão "3" para permitir
que o ar escape para a atmosfera e, assim, retornar o cilindro sob a ação de sua mola in-
terna. Este circuito é denominado de ação direta, visto que o controle atua diretamente
na válvula direcional do cilindro.
A Figura 31 ilustrará o circuito pneumático usado para acionar o cilindro de dupla

ação. Neste circuito, é utilizada uma válvula 5/2 (5 vias e 2 posições) com acionamento por
alavanca. Após o acionamento, a válvula conectará a entrada de pressão “1” com a saída
de serviço “4” e direcionará o ar comprimido para a parte traseira do cilindro para fazê-lo
avançar. No entanto, para fazer avançar o cilindro, é necessário liberar o ar da sua frente para
a atmosfera, o que se consegue ligando a saída de manutenção "2" à saída de escape "3".
51
FIGURA 31 – CIRCUITO COM CILINDRO DE DUPLA AÇÃO, COM ACIONAMENTO DIRETO POR ALAVANCA COM
VÁLVULA 5 VIAS E 2 POSIÇÕES
Quando a válvula for fechada, ela será conectada de forma invertida, direcio-
nando a pressão para a frente do cilindro, de forma que o ar traseiro seja liberado para a
atmosfera através da porta de exaustão "5". Este circuito é denominado de ação direta,
pois o controle atua diretamente na válvula direcional do cilindro.
4 CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS
Segundo Pavani (2011), o sistema eletropneumático é caracterizado por um
sistema de potência que utiliza pneumática, contendo um sistema de controle elétrico.
Portanto, nestes casos, teremos dois circuitos para representar o sistema:
a) Circuito pneumático: exibe os atuadores, válvulas e todos os componentes

pneumáticos do sistema.
b) Circuito de controle elétrico: mostra os componentes elétricos do sistema que irá

controlá-lo.
Geralmente, o acionamento da válvula é responsável pela interação entre o sistema

elétrico e o sistema pneumático, e agora é completada por solenoides elétricos. A Figura 32
mostrará um circuito eletropneumático simples que aciona o cilindro “A”, que é um cilindro
pneumático de ação simples e retorno por mola, por meio de um botão elétrico pulsante “S0”.
52
FIGURA 32 – CIRCUITO ELETROPNEUMÁTICO DE ACIONAMENTO DE UM CILINDRO SIMPLES AÇÃO
O controle do cilindro é feito pela válvula 3/2 "A1", que é acionada pelo solenoide "Y1" e
que tem retorno sendo feito automaticamente por uma mola. O circuito elétrico exibe o painel
de controle em que deverá ser pressionado o botão para energizar o solenoide "Y1". Conforme
mostrará na Figura 33, quando energizado, o solenoide atua na válvula "A1" para guiar o ar e
mover o cilindro para frente. Quando a botoeira é liberada, a força da válvula solenoide é desli-
gada, de forma que a válvula retorna a sua posição original por meio de sua mola.
FIGURA 33 – CIRCUITO ELETROPNEUMÁTICO ACIONADO
53
Em sistemas elétricos, também poderá ser observado o uso de fontes de
alimentação 24 VCC, portanto, todos os elementos devem ser compatíveis com tal tipo
de fonte de alimentação. A Figura 34 ilustrará o circuito eletropneumático usado para
acionar o cilindro de dupla ação. Neste circuito é utilizada uma válvula 5/2 (5 vias e 2
posições), com duplo acionamento por solenoide. O movimento de avanço e retorno do
cilindro, neste caso, são ativados por botões separados "S0" e "S1".
FIGURA 34 – CIRCUITO ELETROPNEUMÁTICO DE ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DUPLA AÇÃO
Quando pressionado, o botão "S0" energiza o solenoide "Y1". A válvula solenoide

atua sobre a válvula "A1" para avançar o cilindro "A". Quando o botão "S1" é pressionado,
o cilindro "A" retrai e a válvula solenoide "Y2" é energizada mudando a posição da válvula
"A1". É importante observar que, após a válvula direcional ser ativada, mesmo que a
alimentação da válvula solenoide "Y1" seja desligada, "A1" ainda mantém sua posição
porque não há mecanismo de retorno automático, como uma mola, por exemplo.
Outro detalhe importante a se considerar é que quando dois botões são pressionados
ao mesmo tempo, os controles se sobrepõem, de forma que a válvula não funcionará.
Portanto, para que o solenoide funcione, o solenoide oposto deverá ser fechado.
Diante do exposto, foi iniciado um contato com o projeto de sistemas

pneumáticos: estudamos os fundamentos físicos que giram em torno da pneumática;
discutimos os tipos de compressores e suas características intrínsecas; vimos a
simbologia dos elementos do circuito pneumático e eletropneumático e a representação
dos circuitos em diagrama.
54
LEITURA
COMPLEMENTAR
Projeto de uma bancada didática de pneumática para curso de hidráulica e
pneumática para a comunidade
José Antonio Toledo Júnior

Rone César da Silva Fonseca
Tarsis Prado Barbosa
1 INTRODUÇÃO
Na região do Alto Paraopeba, que contempla as cidades de Conselheiro Lafaiete,

Ouro Branco, Congonhas, entre outras, se encontram inúmeras indústrias de mineração e
siderúrgicas como a CSN (Companhia Siderúrgica Nacional), VSB (Vallourec e Sumitomo
Tubos do Brasil), Gerdau Açominas e Vale, além de diversas outras empresas de médio e
pequeno porte, que fornecem serviços e equipamentos para as indústrias supracitadas.
Nesse contexto, há na região uma demanda contínua pela melhor qualificação de
recursos humanos em áreas técnicas.
Em meio ao cenário acadêmico, alunos e mestres estão diariamente conectados

a diferentes formas de aprendizagem. A literatura expõe uma enorme gama de
afirmações já provadas, conceitos e teorias sobre temas já superados, que poderiam ser
melhor compreendidos e assimilados pelos alunos, através de aulas práticas. As aulas
práticas em laboratório são fundamentais para inserir o aluno em situações hipotéticas,
mas que poderão surgir no mundo real quando ele estiver atuando na indústria, sendo,
portanto, fundamentais para se conseguir um ensino de qualidade.
Neste contexto, a UFSJ ofereceu como projeto de extensão o curso “Introdução

a Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos”, a fim de transmitir conhecimentos técnicos e
teóricos na área de hidráulica e pneumática, possibilitando um maior intercâmbio entre
a universidade, as indústrias e a comunidade da região. Para viabilizar o aprendizado
prático do assunto, se viu a necessidade da construção de uma bancada experimental
na qual os alunos pudessem realizar montagens de circuitos pneumáticos.
As bancadas didáticas são ferramentas de auxílio para a realização de

experimentos que possibilitam ao operador montar diversos sistemas, variando seus
parâmetros, além da familiarização com componentes e verificação na prática da
teoria vista em aula. Porém, na atual situação político-econômica do país e tendo em
55
consideração a limitação de verbas disponíveis para a compra de equipamentos, a
aquisição de kits ou bancadas didáticas existentes no mercado têm custo proibitivo
para uma parcela expressiva das instituições brasileiras de ensino.
A ideia deste projeto é, portanto, montar uma bancada didática com custo
reduzido para a realização de aulas práticas no âmbito dos sistemas pneumáticos. Todos
os componentes da bancada foram especificados a fim de se formular experimentos
didáticos que possam ser tanto simulados em softwares específicos de pneumática
quanto realizados na própria bancada.
2 REFERENCIAL TEÓRICO
O aprendizado é influenciado no que o aprendiz tem de conhecimento. Há duas

condições para que a aprendizagem ocorra: o conteúdo deverá ser potencialmente
revelador e o estudante precisará se relacionar de maneira consistente e não arbitrária
ao material trabalhado. A partir dessas afirmações relacionamos à atividade prática
como importante ferramenta para despertar a curiosidade e interesse do acadêmico
sobre os fenômenos ocorridos na prática, fora da sala de aula, nessas aulas, os alunos
têm a oportunidade de interagir com as montagens de instrumentos específicos que
normalmente não têm contato em um ambiente com um caráter mais informal do que
o ambiente da sala de aula.
As aulas práticas no ambiente de laboratório podem despertar curiosidade e,

consequentemente, o interesse do aluno, visto que a estrutura dele poderá facilitar,
entre outros fatores, a observação de fenômenos estudados em aulas teóricas. O aluno
irá ter um maior envolvimento do conteúdo teórico passado pelo professor em sala de
aula com a atividade prática relativa ao estudo anterior. Como resultado, irá adquirir
a desejada motivação em saber mais sobre o tema em estudo, uma consequência
positiva; o acadêmico irá aprender e captar o conteúdo proposto de forma ampliada,
somando conhecimentos e habilidades.
Neste contexto, entende-se a indissociabilidade entre ensino, pesquisa e exten-

são. Pela pesquisa, são produzidos novos conhecimentos que serão passados em sala de
aula, através do ensino. Paralelamente, a extensão divulgará o conteúdo aprendido à co-
munidade, restando-lhes os serviços e a assistência e, por fim, utilizará esse contato com
a sociedade para coletar dados e informações para, assim, realizar estudos e pesquisas.
Pautado nestes conceitos a UFSJ forneceu um curso de extensão intitulado

“Introdução a Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos” no qual se teve a oportunidade
de comprovar a importância das aulas práticas no ensino, despertando a curiosidade
dos discentes através da utilização de uma VIII COEN – Congresso de Engenharias da
UFSJ Inovando pessoas, conceitos e tecnologias bancada didática de pneumática.
Nos próximos tópicos, serão mostrados os componentes que foram utilizados para a
construção da bancada, bem como as práticas que foram desenvolvidas para serem
realizadas pelos alunos com o apoio de um software de simulação.
56
3 MATERIAIS E MÉTODOS
A primeira etapa deste trabalho consistiu no projeto de um layout e simulação

com os componentes modulares de pneumática, disponíveis no laboratório, e detalhada
na seção 3.1. Na segunda etapa foi realizada a montagem física da bancada didática,
baseado no layout escolhido, sendo esta parte descrita na seção 3.2.
3.1 COMPONENTES PNEUMÁTICOS E SIMULAÇÃO DO CIRCUITO
Os componentes disponíveis estão apresentados na Figura 1 e detalhados na Tabela 1.
FIGURA 1 – REPRESENTAÇÃO DOS COMPONENTES DA BANCADA DIDÁTICA DE PNEUMÁTICA
A distribuição dos componentes no layout escolhido é de suma importância

para facilitar a montagem dos circuitos durante a utilização da bancada pelos alunos.
Os componentes deverão ficar dispostos, a fim de proporcionar facilidade de troca das
conexões, sem que mangueiras e cabos se enrosquem, e permitindo, assim, um melhor
entendimento e visualização do circuito estudado. Para a simulação, foi utilizado o
software específico de pneumática, o PneuDraw da fabricante SMC.
57
TABELA 1 – DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES DA FIGURA 1
3.2. CONSTRUÇÃO DA BANCADA DIDÁTICA
Nesta etapa foi necessário definir a orientação da bancada, com que material
seria construída e quais dimensões eram necessárias para comportar todos os
componentes adequadamente. O preço máximo que a bancada poderia atingir também
seria um fato crucial no projeto, porém, foi doado à universidade, durante o andamento
do projeto, um quadro de avisos sucateado e em ótimo estado de conservação. Assim,
ele foi usado como uma bancada vertical, economizando o valor do material e mão-de-
obra para a construção de uma bancada horizontal.
4 RESULTADOS
A condição da lubrificação contribui diretamente na performance do mancal nos

aspectos mais relevantes, por exemplo, na vida do mancal, temperatura de operação,
vibração e desgaste. A correta lubrificação do mancal é responsável pela confiabilidade
da máquina elétrica girante. Por meio deste artigo, é possível compreender os princípios
básicos de lubrificação de mancal e algumas boas práticas para avaliação do lubrificante
em busca da melhor condição de lubrificação para cada aplicação, mesmo quando os
mancais estão submetidos às condições especiais de temperatura ambiente, rotações,
cargas, umidade, vibrações e contaminantes.
58
4.1. LAYOUT E SIMULAÇÃO
Uma lista de componentes disponíveis foi feita e registrada na Tabela 1, através

de uma tag para cada item e sua respectiva descrição. Tendo conhecimento dos
equipamentos que poderiam fazer parte da bancada, foi montado o layout no software
e apresentado na Figura 1.
Como podemos observar na Figura 1, o compressor-filtro no canto inferior es-

querdo está conectados e o circuito de acionamento dos solenoides no canto inferior
direito está montado. O cilindro, as válvulas e os conectores T estão com conexões aber-
tas, pois para cada tipo de circuito a ser montado serão usados equipamentos diferentes.
4.2. ESTRUTURA E MONTAGEM DA BANCADA
A montagem final da bancada vertical poderá ser vista na Figura 2.
FIGURA 2 – RESULTADO DA MONTAGEM DA BANCADA VERTICAL
O filtro de ar e o cilindro linear foram parafusados no quadro, sendo necessário o uso

de um suporte metálico para a fixação do cilindro. O restante dos componentes pneumáticos
foi fixado com braçadeiras de plástico, disponíveis para uso no laboratório. Para a fixação do
botão de acionamento elétrico, foi necessário cortar o quadro e, então, encaixar o botão.
As conexões de todos os componentes pneumáticos e eletropneumáticos do

painel foram projetadas para utilizarem engate rápido das mangueiras, permitindo a
montagem de circuitos sem a necessidade de utilizar ferramentas. Os fios de todo o
circuito elétrico ficaram na parte traseira do quadro, não estando amostra e em contato
com as mangueiras pneumáticas na parte frontal.
59
A Figura 3 representará a montagem física na bancada vertical do circuito proposto
na Figura 2. As mangueiras disponíveis no laboratório tinham tamanho reduzido e não foi
possível conectar a saída esquerda da válvula 5 à entrada esquerda do cilindro para o teste
realizado. Contudo, o circuito funcionou normalmente para recuar o pistão e não compro-
meteu a função da bancada. Os outros circuitos propostos neste relatório, que envolviam o
acionamento de solenoides, também se mostram de rápido e fácil implementação.
FIGURA 3 – EXEMPLO DE CIRCUITO MONTADO NA BANCADA DIDÁTICA
5 CONCLUSÃO
A ideia do projeto de construir uma bancada didática de pneumática cumpre o

objetivo de viabilizar projetos de extensão, além de melhorar o aprendizado dos alunos
que cursam disciplinas envolvendo tal tema, permitindo ao professor ensinar a teoria
em sala, realizar simulações em software e, então, utilizar a bancada construída para
estimular seus alunos a se interessarem sobre o temo exposto.
Devido à universidade dispor de alguns equipamentos pneumáticos e à doação

do quadro de avisos com sua estrutura de sustentação, pode-se concluir que o projeto
teve baixo custo de forma sustentável, já que foi reaproveitado material reciclado e suca-
teado. Uma proposta para trabalhos futuros seria de construir também uma bancada de
hidráulica, aproveitando, por exemplo, componentes hidráulicos de veículos sucateados.
FONTE: <https://bit.ly/3HCO9RT>. Acesso em: 27 set. 2021.
60
RESUMO DO TÓPICO 3
• O controlador pneumático é um aparato utilizado para ajustar a pressão do ar entre

os diversos postos de trabalho em uma indústria.
• O controlador pneumático é conectado à linha de ar principal do compressor de ar,

permitindo que o operador ajuste o controlador e altere a pressão do ar, de modo
que a pressão do ar principal seja mantida em um nível operacional mais alto.
• Os atuadores pneumáticos são elementos que convertem em trabalho mecânico

a energia armazenada no ar comprimido. Estes elementos poderão produzir movi-
mentos lineares, rotativos ou oscilantes.
• O cilindro de simples ação possui interface para ar comprimido e interface para

exaustão, podendo ter as funções de avanço e retorno por mola, ou ainda força
externa de retorno. Quando o ar comprimido é fornecido, o cilindro se moverá para
frente ou para trás. O movimento complementar é feito por molas internas.
• O cilindro de dupla ação usa ar comprimido para trabalhar em direções de avanço e

retorno. Portanto, o consumo final de energia de um cilindro de dupla ação é o dobro
do de um cilindro de simples ação.
• Os cilindros pneumáticos podem ser conectados a máquinas ou componentes

mecânicos de várias maneiras, dependendo do trabalho a ser executado e do
espaço disponível no equipamento industrial.
• O circuito pneumático é representado em forma gráfica, de modo a demonstrar a rela-

ção entre os componentes do controle, evidenciando a operação do comando. O cir-
cuito é considerado um elemento de importante valor de manutenção para as pessoas,
pois é justamente assim que se inicia o processo de detecção de falhas no sistema.
• Existem duas maneiras de os componentes de um circuito pneumático serem

identificados: por texto e números. A partir da combinação dessas duas formas,
tem-se um método alfanumérico.
• O sistema eletropneumático é caracterizado por um sistema de potência, utilizando

pneumática e contendo um sistema de controle elétrico.
61
AUTOATIVIDADE
1 Os cilindros diferem uns dos outros nos detalhes de construção, de acordo com seu
trabalho e características de uso. Existem basicamente dois tipos de cilindros, os de
simples efeito ou simples ação e os de duplo efeito ou dupla ação. Com relação a
esses cilindros, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) O cilindro de simples ação possui interface para ar comprimido e interface para

exaustão, com funções de avanço por mola, ou ainda força interna de retorno.
b) ( ) Os cilindros de dupla ação realizam trabalhos em uma direção de movimento,
usando ar comprimido para o avanço.
c) ( ) No cilindro de simples ação, quando o ar comprimido é fornecido, o cilindro se move
para frente ou para trás. O movimento complementar é feito por molas internas.
d) ( ) O cilindro de dupla ação usa ar comprimido para trabalhar em direções de avanço e
retorno. Portanto, o consumo final de energia é menor que no cilindro de simples ação.
2 O circuito pneumático é representado em forma gráfica, de modo a demonstrar a

relação entre os componentes do controle, evidenciando a operação do comando.
Com relação aos circuitos pneumáticos, assinale a alternativa INCORRETA:
a) ( ) É importante projetar claramente o circuito pneumático, de forma que seja de

fácil interpretação por todos.
b) ( ) O circuito pneumático é representado em forma gráfica, de modo a demonstrar a
relação entre os componentes do controle, evidenciando a operação do comando.
c) ( ) No circuito pneumático, os componentes são dispostos de forma a obedecer à
sequência de comando (fluxo do sinal) na direção horizontal ascendente.
d) ( ) Existem duas maneiras dos componentes de um circuito pneumático serem
identificados: por texto e números, formando um método alfanumérico.
3 Grande parte das máquinas de ar comprimido exige diferentes pressões de ar para

funcionar corretamente. Logo, esse é o motivo de um controlador pneumático ser um
ativo valioso para o sistema. Com relação aos controladores pneumáticos, classifique
V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) O controlador pneumático é um aparato utilizado para ajustar a pressão do ar entre

os diversos postos de trabalho em uma indústria.
( ) A vantagem de usar um controlador pneumático para ajustar a pressão do ar é que
ele elimina a condensação do compressor, de forma a aumentar a quantidade de
fluído no sistema de ar.
( ) A função do controlador pneumático é agir como uma placa de circuito, que poderá
regular e distribuir o suprimento de ar.
62
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Os cilindros diferem uns dos outros nos detalhes de construção, de acordo com seu
trabalho e características de uso. Disserte sobre as diferenças entre os cilindros de
Simples Ação e os de Dupla Ação.
5 Sabe-se que um sistema eletropneumático possui um sistema de potência utilizando

pneumática, de modo a apresentar um sistema de controle elétrico. Disserte sobre os
circuitos utilizados para representar esse sistema.
63
REFERÊNCIAS
CROSER, P.; EBEL, F. Pneumática: nível básico. Festo Didactic – TaC – Treina-
mento e Consultoria, Denkendorf, 2002. Disponível em: https://bit.ly/3FSDtxW.
Acesso em: 27 set. 2021.
FARIA, A. L. de. Acionamentos hidráulicos e pneumáticos. Apostila do Curso

Técnico em Mecatrônica. Cataguases: Senai, 2000.
FIALHO, A. B. Automação pneumática: projetos, dimensionamento e análise de

circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011.
ISO 2010. ISO 8573-1:2010. Compressed air – Contaminants and purity classes.
International Standards Organization, Geneva, Switzerland, 2010. Disponível em:
https://www.iso.org/standard/46418.html. Acesso em: 12 mar. 2021.
NEGRI, V. J. de. Sistemas hidráulicos e pneumáticos para automação e con-

trole PARTE II – Sistemas pneumáticos para automação. Universidade Federal
de Santa Catarina, Centro Tecnológico Departamento de Engenharia Mecânica,
Florianópolis, SC, 2001.
NOVAIS, J. Ar comprimido industrial – produção, tratamento e distribuição. 3.

ed. Lisboa: Fundação Calouste Gulbenkian, 2014.
PARKER. Tecnologia pneumática industrial – Apostila M1001-BR. Jacareí: Parker

Training do Brasil, 2002.
PAVANI, S. A. Comandos pneumáticos e hidráulicos. 3. ed. – Santa Maria: Univer-

sidade Federal de Santa Maria: Colégio Técnico Industrial de Santa Maria, 2011.
THOLLANDER, P. et al. Energy efficiency in compressed air, ventilation, and ligh-

ting. In: Introduction to Industrial Energy Efficiency. [s.l.]: Elsevier, 2020, p. 183–
214. Disponível em: https://bit.ly/3pQiFBJ. Acesso em: 24 set. 2021.
64
UNIDADE 2 —
ACIONAMENTOS ELÉTRICOS
• conhecer conceitos primordiais sobre acionamentos elétricos;
• conceituar e adquirir noções básicas sobre os componentes dos circuitos elétricos;
• aprender e diferenciar os métodos de construção de circuitos;
• identificar as características relevantes dos componentes dos circuitos elétricos.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer dela, você encontrará
autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – COMPONENTES DOS CIRCUITOS ELÉTRICOS
TÓPICO 2 – MÉTODO INTUITIVO PARA CONSTRUÇÃO DE CIRCUITOS
TÓPICO 3 – MÉTODO DE MINIMIZAÇÃO E MAXIMIZAÇÃO DE CONTATOS
CHAMADA
65
CONFIRA
A TRILHA DA
UNIDADE 2!
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66
UNIDADE 2 TÓPICO 1 —
COMPONENTES DOS CIRCUITOS
ELÉTRICOS
1 INTRODUÇÃO
A pneumática não é a única forma de transmissão de sinais e de energia. A energia
elétrica também poderá ser utilizada, pois a energia e os circuitos podem ser combinados
com os sistemas pneumáticos, sendo que esta forma de energia é amplamente utilizada
na maioria das plantas industriais. Para poder utilizar as duas formas de energia em
uma dada aplicação e caracterizar o circuito híbrido como eletropneumático, além dos
próprios componentes pneumáticos, também deverão ser utilizados componentes
elétricos de entrada e saída do sinal. Portanto, essa unidade começará especificando
certos componentes elétricos, usados em sistemas eletropneumáticos.
A força elétrica é uma das principais forças que interconectam a matéria. São
responsáveis pela base dos circuitos elétricos e na criação de elementos, como: sensores,
pressostatos, relés, solenoides, entre outros. Portanto, é fundamental entender como
esses elementos típicos de circuitos elétricos auxiliarão no funcionamento do circuito. O
uso indevido ou instalação correta desses elementos podem acarretar risco de vida aos
funcionários, além de prejuízos financeiros.
Diante desse cenário, queremos que você, acadêmico, saiba como usar corre-
tamente os elementos de entrada, processamento e saída de sinais, de modo a saber
quais são os tipos, características e propriedades principais desses elementos e que
devem ser utilizados nos circuitos elétricos. A correta seleção e entendimento de como
manipular tais elementos garantirá a segurança e eficiência de um circuito elétrico.
Nos subtópicos seguintes, abordaremos os elementos de entrada, processamento

e saída de sinais, com foco em noções básicas desses tipos de elementos e suas
funções, além do modo de aplicação de uso de tais elementos em um circuito elétrico.
2 ELEMENTOS DE ENTRADA DE SINAIS

Qualquer sistema de controle poderá ser definido como qualquer processo físi-
co, como um dispositivo mecânico ou um circuito eletrônico, que responderá a um ou
mais estímulos (entradas) de uma maneira definida e que tem uma resposta mensurável
e quantificável. Para um projeto eficiente de controles, é importante caracterizar os com-
ponentes individuais do sistema, principalmente os componentes: botoeiras, chaves fim
67
de curso, sensores de proximidade e pressostatos. Em outras palavras, precisamos ser
capazes de prever como o processo reage a um sinal de entrada predeterminado. Essa
previsão assumirá a forma de uma descrição matemática, o modelo de um sistema linear.
Para exemplificar o conceito de um sistema, imagine a combinação de um

resistor, um capacitor e um conjunto de uma mola, uma massa e um amortecedor de
fricção em um sistema que atua de forma semelhante à suspensão de um carro. Essas
unidades são consideradas sistemas em nossa definição.
O sistema sozinho não é um conceito útil. Em vez disso, precisamos definir a

saída observável do sistema. No caso de um circuito RC (resistor-capacitor), definimos
a queda de tensão no capacitor como a variável de saída. Para o sistema mola-
massa-amortecedor, a posição da massa é uma possível variável de saída observável.
As variáveis de saída poderão ser definidas como sinais, em que um sinal é qualquer
quantidade observável que exibe variação com o tempo.
Além de definir a saída do sistema, é de fundamental importância também

definir uma variável de entrada ou estímulo que influencia a variável de saída. A variável
de entrada também é um sinal. Para o circuito RC, uma possível variável de entrada é a
tensão aplicada ao resistor e ao capacitor em série.
INTERESSANTE
Para o sistema de mola-massa-amortecedor, uma possível variável de entrada
é a força aplicada à massa inerte. Podemos, portanto, interpretar um sistema
como uma "caixa preta", com uma entrada e uma saída, e que, muitas vezes, é
referido como sistema SISO: sistema de entrada única de saída única.
Normalmente, um sistema poderá ter várias variáveis observáveis que poderão

servir como variáveis de saída e poderá ter mais de uma variável de entrada que
influencia a variável de saída. Por exemplo, a velocidade de rotação de um motor DC
(motor de corrente direta) é determinada pela corrente, através das bobinas da armadura,
entretanto, poderá ser influenciada por um torque externo ou fricção.
Essas considerações levam ao conceito de um sistema MIMO (sistema de

múltiplas entradas e saídas). No caso particular de sistemas lineares, as variáveis de
entrada poderão ser tratadas como componentes aditivos, e sua influência na variável
de saída examinada, independente e sobrepostamente.
68
Com relação aos elementos de entrada de sinais elétricos, tem-se que tais
elementos fazem a emissão de um sinal elétrico ao serem acionados. Portanto, a principal
função desses elementos de entrada é de realizar o acionamento ou desligamento de
um circuito ou de parte dele. Discutiremos a seguir alguns elementos de entrada.
2.1 BOTOEIRAS
Para dar partida no motor, é necessário ter um dispositivo que execute
operações para ligar e desligar o motor, como uma chave manual ou botão manual,
conhecido também como botoeira. As chaves manuais (Figura 1) são os dispositivos
operacionais mais simples e econômicos para dar partida em motores. Eles poderão dar
partida no motor diretamente ou na bobina do contator. Seu funcionamento é muito
simples: atuam como uma chave para ligar ou desligar o motor, normalmente utilizando
uma alavanca para realizar esta operação liga e desliga (SOUZA, 2009).
FIGURA 1 – CHAVE REVERSORA DE ALAVANCA
FONTE: <https://bit.ly/3FTIdU1>. Acesso em: 2 out. 2021.
Já as botoeiras (Figura 2) são uma outra maneira de dar partida no motor

manualmente, que alterna os contatos normalmente aberto (NA) e normalmente
fechado (NF) para energizar ou desenergizar o contator. São muitos modelos com
diferentes formas, cores, tipos de proteção, número e tipos de contatos.
FIGURA 2 – REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE UM MANCAL DE DESLIZAMENTO
FONTE: <https://bit.ly/3ESM0zD>. Acesso em: 2 out. 2021.

69
Com relação ao tipo, botoeiras são classificadas em: pulsante ou com intertra-
vamento. Os botões de intertravamento permanecem na posição NA ou NF cada vez
que são pressionados, ou seja, permanecem na nova posição até a próxima partida. Por
outro lado, o botão de pulsação só ficará na nova posição quando for pressionado.
Quanto às cores das botoeiras, quando se tem botoeiras da cor vermelha, isso
significa um sinal de parada, desligamento ou emergência, e tal cor tem aplicação típica
em paradas de um ou mais motores, além de parada de ciclo de operação ou em casa de
emergência. Ela também poderá ser usada para desligamento em algum caso perigoso
de sobreaquecimento.
As cores verde e preta possuem os mesmos significados, ficando a critério do

fabricante escolher a cor. Qualquer uma dessas cores significará partida, ligação ou
pulsar. Tal cor tem aplicação típica em operação por pulsos, ou para partida de unidades
de uma máquina, ou ainda para energização de circuitos de comando.
O amarelo tem significado de intervenção, sendo usado para interrupção de

alguma condição anormal do sistema, ou ainda serve como um tipo de alarme. Já para
as cores azul ou branco, essas possuem o mesmo significado, ficando a critério do
fabricante escolher a cor. Qualquer uma dessas cores significará um comando de reset
de relés (que serão vistos mais adiante) ou para comando de funções que não terão uma
relação direta com o ciclo de funcionamento da máquina.
2.2 CHAVES FIM DE CURSO

A chave fim de curso (Figura 3), também denominada como sensor fim de curso,
ou interruptor fim de curso ou, ainda, “microswitch”, é um dispositivo usual utilizado por
profissionais da área elétrica. Ela é um dispositivo eletromecânico que pode determinar
quando o motor ou outra estrutura conectada ao seu eixo atingiu o final de seu campo
de atuação, ou seja, atingiu o final de seu curso.
FIGURA 3 – MANCAIS PLANOS
FONTE: <https://www.bhseletronica.com.br/images/chave-fim-de-curso-01.jpg>. Acesso em: 2 out. 2021.
70
Conforme Souza (2009), sobre a composição de uma chave fim de curso, essa
possui três elementos básicos, sendo eles:
• Caixa.
• Contato.
• Atuador.
A caixa é uma estrutura que poderá ser de metal ou de plástico, dependendo

do tipo de chave fim de curso. Ela é equipada com contatos e atuadores, o que faz com
que o conjunto da chave fim de curso fique unido. Já o atuador é o elemento da chave
fim de curso que receberá uma força externa para ativação.
A chave fim de curso poderá ser ativada com força externa mínima, o custo de
compra é baixo e sua função poderá ser executada várias vezes em um circuito. Em
média, tal chave é acionada em ciclos de um até dez milhões de vezes, a depender do
modelo que está sendo utilizado.
Quanto ao acionamento da chave fim de curso, de maneira direta, poderá ser

acionado por um rolo mecânico ou gatilho. As que possuem acionamento por gatilho ape-
nas invertem seus contatos quando o rolete é ativado em uma das seguintes direções:
por exemplo, da esquerda para a direita. Na direção oposta, a articulação mecânica fará
com que a alavanca do mecanismo dobre sem ativar os contatos da chave fim de curso.
A maioria desses dispositivos tem um contato normalmente fechado, entretanto,

é possível um contato normalmente aberto. Geralmente, as chaves fim de curso têm
apenas um contato e, embora o tamanho de uma chave fim de curso seja pequeno, elas
poderão suportar altas correntes, o que permitirá acionar um motor, por exemplo.
2.3 SENSORES DE PROXIMIDADE

Os sensores de proximidade (Figura 4) possuem funções similares às chaves
fim de curso. Eles são componentes que enviam sinais elétricos, sendo posicionados ao
longo da trajetória do cabeçote móvel de máquinas e equipamentos industriais, assim
como hastes de cilindros hidráulicos ou dispositivos pneumáticos.
71
FIGURA 4 – SENSORES DE PROXIMIDADE
FONTE: <https://bit.ly/3Hwg064>. Acesso em: 2 out. 2021.
Contudo, o acionamento do sensor não dependerá do contato físico com as

partes móveis do dispositivo, e é suficiente que essas partes se aproximem do sensor
a uma distância que varia conforme o tipo de sensor usado. Os sensores capacitivos,
indutivos, ópticos, magnéticos e ultrassônicos são os mais utilizados na automação
de máquinas e equipamentos industriais, além dos sensores de volume, pressão e
temperatura, amplamente utilizados na indústria de processos.
Quanto aos tipos de sensores de proximidade, temos:
• Sensores de Proximidade Indutivos: sensores de proximidade indutivos só poderão

detectar materiais metálicos, com distância que varia de 0 a 2 mm, o que também de-
penderá das características do sensor e do tamanho do material que se deseja detectar.
FIGURA 5 – MODELOS DE SENSORES DE PROXIMIDADE INDUTIVOS
FONTE: <https://bit.ly/3zomGjK>. Acesso em: 2 out. 2021.
• Sensores de Proximidade Capacitivos: qualquer tipo de material poderá ter sua

presença detectada por esses tipos de sensores. Conforme as características do
sensor e da massa do material a ser detectado, a distância de detecção poderá
variar entre uma faixa de 0 a 20 mm.
72
FIGURA 6 – MODELOS DE SENSORES DE PROXIMIDADE CAPACITIVOS
FONTE: <https://bit.ly/3zomGjK>. Acesso em: 2 out. 2021.
• Sensores de Proximidade Ópticos: esse tipo de sensor poderá detectar a aproxi-

mação de qualquer tipo de objeto, todavia, não detectará objetos que sejam trans-
parentes. A depender do brilho do ambiente, a distância de detecção oscila de 0 a
100 mm. O sensor ótico usualmente é construído em dois corpos diferentes, um de-
les é um transmissor de luz e o outro é um receptor. Quando um objeto é colocado
entre os dois, ele interrompe a propagação da luz entre eles e, em seguida, envia o
sinal de saída para o circuito de controle elétrico.
FIGURA 7 – MODELO DE SENSOR DE PROXIMIDADE ÓTICO
FONTE: <https://bit.ly/3sWGN7x>. Acesso em: 2 out. 2021.
• Sensores de proximidade magnéticos: tais sensores detectam somente a pre-

sença de materiais metálicos e magnéticos, como imãs permanentes. Eles são mais
comumente usados em máquinas e equipamentos pneumáticos e são instalados
diretamente em camisas de cilindro equipadas com pistões magnéticos.
FIGURA 8 – VERIFICAÇÃO DE VAZAMENTO DE LUBRIFICANTE NOS MANCAIS
FONTE: <https://bit.ly/3JFneGL>. Acesso em: 2 out. 2021.
73
Ao se deslocar pela área da camisa do sensor magnético externo, sempre que
o pistão magnético do cilindro se mover, ele será detectado e enviará um sinal para o
circuito de controle elétrico.
2.4 PRESSOSTATOS
Um pressostato, também poderá ser chamado de interruptor de pressão. Ele é
um interruptor elétrico acionado por um piloto pneumático ou hidráulico. O pressostato
é instalado em tubulações de pressão hidráulica ou pneumática e registra o aumento e
diminuição de pressão nessas tubulações. Desde que a pressão do óleo ou do ar com-
primido ultrapasse o valor definido na mola de reposição, seus contatos serão invertidos.
FIGURA 9 – MODELO DE PRESSOSTATO
FONTE: <https://bit.ly/3eMIFH>. Acesso em: 2 out. 2021.
Ressalta-se que, na prática, o pressostato deverá ser ajustado com uma pressão
intermediária, maior que a pressão mínima de avanço do cilindro, e deverá ser menor que
a pressão fornecida pelo regulador da unidade de proteção no circuito. Caso contrário,
se a pressão ajustada pelo pressostato for menor que a pressão mínima necessária
para o movimento do cilindro, uma vez pressurizada a câmara posterior, o pressostato
enviará um sinal de retorno e o cilindro nem dará partida.
3 ELEMENTOS DE PROCESSAMENTO DE SINAIS

Um painel eletropneumático apresenta em sua composição diversos
elementos, tais como sistema de alimentação de ar, componentes de sinal, elementos
de processamento de sinais, componentes de controle e componentes de trabalho, que
trabalharão de maneira ordenada para desempenhar as funções exigidas.
O elemento de processamento de sinal (EPS) receberá as informações do

sensor elétrico e as combinará com a sequência de operação para gerar o acionamento
elétrico para a próxima etapa. O elemento de processamento de sinal combinará as
74
informações recebidas pelo sensor elétrico com a sequência de operação de trabalho,
acionando eletricamente o elemento de controle. Por sua vez, o elemento de sinal
informará o andamento da operação ao EPS. Veremos, a seguir, os principais elementos
de processamento de sinais.
3.1 RELÉS AUXILIARES

Os relés são dispositivos conectados por meio de um sistema de energia
para detectar qualquer desequilíbrio ou condição anormal. Existem muitos tipos de
relés usados para proteger os sistemas de energia. Os relés começaram como relés
eletromecânicos, que empregam bobinas magnéticas; depois evoluíram para relés
estáticos, que empregam transistores; em seguida, relés digitais, que empregam
microprocessadores; e, finalmente, relés numéricos, que usam relés digitais, que podem
se comunicar entre si com diferentes protocolos de controle.
Existem vários termos usados na retransmissão que precisam ser definidos
para uma compreensão adequada. Os termos que serão usados com frequência serão
definidos apenas neste momento, pois a lista de termos é grande.
• Relé: relé é um dispositivo automático que opera outro circuito elétrico em resposta
a uma mudança no mesmo ou em outro circuito.
• Relé de Proteção: é um dispositivo automático que detecta uma condição anormal
em um circuito elétrico. Ele atua de tal maneira que um disjuntor isolará o elemento
do circuito defeituoso. A ação do disjuntor é facilitada pelo fechamento dos conta-
tos de um circuito.
• Relé Primário: o relé responsável principalmente por proteger um equipamento ou
uma parte de um circuito elétrico, atuando antes de qualquer outro relé ou dispositivo.
• Relé de Medição: é o relé principal que mede as grandezas operacionais para
detectar a condição anormal de operação.
• Relé Auxiliar: é um relé que auxilia o relé de proteção.
• Relé de reserva: o relé que opera depois de um intervalo de tempo definido, após a
ocorrência de uma falha no caso de o relé primário falhar em iniciar a ação.
• Torque de operação: o torque que tenta fechar os contatos do circuito de disparo do relé.
• Torque restritivo: o torque que se opõe ao torque operacional.
• Nível de pickup: o valor limite da quantidade de atuação acima da qual o relé opera.
• Nível de reset ou drop-out: o valor limite da quantidade de atuação abaixo da qual o
relé é desenergizado e retorna ao seu estado normal.
• Tempo de operação: é o tempo que decorre do instante em que a quantidade de atu-
ação excede o valor de pickup até o instante em que os contatos do relé se fecham.
Nesse momento, estudaremos os relés auxiliares (Figura 10), que são chaves
elétricas com quatro ou mais contatos, acionadas por bobinas eletromagnéticas
operando em diferentes níveis de tensão possíveis, mais usualmente usando bobinas
75
operando a 24 Vdc. Entretanto, também existem bobinas para tensão de trabalho, tais
como 220 Vac. O relé auxiliar tem um certo número de contatos normalmente abertos
(NA) e contatos normalmente fechados (NF).
FIGURA 10 – SIMBOLOGIA PARA A BOBINA DE RELÉS
FONTE: <https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/e/e7/Rele_1c.jpg />. Acesso em: 2 out. 2021.
Um tipo de relé muito utilizado na indústria são os relés auxiliares de contatos

comutadores (Figura 11). Um contato é um dispositivo que interrompe ou alterna
o caminho da corrente, ou seja, abre, fecha ou seleciona um ramal de um circuito. A
marcação dos terminais de contato da carga é realizada por cifras (1/2, 3 / 4.5 / 6 etc.).
FIGURA 11 – SIMBOLOGIA PARA RELÉS AUXILIARES DE CONTATOS COMUTADORES
FONTE: <https://www.electronica-pt.com/imagens/relay-IEC.jpg>. Acesso em: 2 out. 2021.
Embora o uso de relés auxiliares seja limitado ao número especificado de con-

tatos NA e NF, em relés de contatos comutadores, a mesma combinação ou qualquer
outra combinação desejada poderá ser usada.
3.2 RELÉS ELETROMAGNÉTICOS E DE INDUÇÃO

ELETROMAGNÉTICA
Esses relés geralmente usam o tipo de êmbolo. O princípio básico de operação
desse relé é mostrado na Figura 12. O transformador de corrente CT detecta a corrente
na linha. Inicialmente, a chave S1 está aberta. Quando a corrente no secundário do CT
76
excede um valor predeterminado, a bobina do relé é energizada e puxa o contator para
baixo, de modo que a chave S1 seja fechada. O circuito da bobina de desarme é, então,
energizado pela bateria, e a chave normalmente fechada S2 se abre. A ação do disjuntor
é iniciada e a falha é eliminada.
FIGURA 12 – PRINCÍPIO BÁSICO DE UMA OPERAÇÃO DE RELÉ
FONTE: Murty (2017, p. 422)
A quantidade de atuação é a corrente ou a corrente proporcional à tensão. A

força eletromagnética experimentada pelo elemento móvel é proporcional ao quadrado
do fluxo do entreferro. O fluxo é proporcional à corrente transportada pela bobina, se a
saturação for desprezada. Conforme Murty (2017), o relé atua se a força de atuação for
maior do que a força de restrição. Assim:
• K1I² > K2 (eq. 1)
O K1 é uma constante, dependendo da corrente portadora da bobina, e K2 é uma

constante da mola de restrição e do atrito, se houver. Na partida, a força resultante
torna-se zero, de modo que I = . A corrente de pickup deverá ser maior que
este valor. Esses tipos de relés são mais rápidos na ação, simples na construção e não
são direcionais. Relés para ação contra sobrecorrente, sobretensão, subcorrente e
subtensão em circuitos de distribuição usam este princípio.
Quanto aos relés de indução, a configuração desses será ilustrada na Figura 13.
Sabemos que o torque é produzido sempre que dois fluxos interagem com deslocamento
no tempo e no espaço. Se um disco (digamos que de alumínio) é montado e livre
77
para girar, e colocado no campo produzido por correntes alternadas, então correntes
parasitas, que são uma corrente elétrica localizada induzida em um condutor por um
campo magnético variável, serão induzidas no disco.
FIGURA 13 – CONFIGURAÇÃO DOS RELÉS DE INDUÇÃO
FONTE: Murty (2017, p. 425)
A interação do fluxo principal, da corrente parasita e fluxo produzido, terá desloca-

mento no tempo e no espaço, e o torque será produzido no disco. Uma vez que é montado
livremente, o disco girará, assim como a rotação do disco em uma direção fará com que
o circuito de trip seja fechado; enquanto a rotação na outra direção não será permitida
por um descanso. Os relés de indução e eletromagnéticos fornecem respostas precisas
de captação e tempo-corrente para diversos sistemas simples ou complexos, tais como
alarmes e sensores, e na detecção e controle de falhas em linhas de distribuição elétrica.
3.3 CONTATORES DE POTÊNCIA

O contator de potência (Figura 14) tem a mesma função do relé auxiliar, seu
tamanho pode suportar uma corrente maior e é utilizado para alimentar um equipamento
elétrico nos contatos principais. Os contatos de potência são representados por um
dígito, o lado superior dos contatos ímpares constitui a entrada de potência (quadrupolo,
tripolar ou bipolar) e o lado inferior dos contatos pares conecta a alimentação à carga.
78
FIGURA 14 – CONTATOR DE POTÊNCIA
FONTE: <https://bit.ly/3pSMj9q>. Acesso em: 3 out. 2021.
Os contatores de potência são mais comumente usados para ligar e desligar

na parte de baixa tensão do sistema de energia elétrica. As correntes nominais desses
dispositivos variam de alguns amperes a 200 A. Junto com alguns elementos adicio-
nais, como relés ou dispositivos de sobrecorrente, eles frequentemente desempenham
a função de proteção e controle de aparelhos ou a função de partida de motores. Os
contatores devem operar de forma confiável, apesar de um número possível de mano-
bras extremamente alto (na faixa de um milhão de manobras). O preço dos contatores
também desempenha um papel muito importante.
Nos últimos anos, não houve inovação relevante no que se refere às proprieda-
des funcionais e de construção dos contatores. As soluções atuais revelaram-se muito
pouco inovadoras, especialmente no campo dos acionamentos de motores, nomea-
damente quando três contatores, fixados numa placa de metal, são utilizados para ar-
ranque, alteração do sentido de rotação e alteração da velocidade de rotação. Esses
contatores são conectados uns aos outros com fios comuns. Existem também alguns
elementos auxiliares usados para controlar contatores individuais.
Uma análise do mercado mundial mostrou que existem cerca de 60 fabricantes

de contatores para acionamentos elétricos, quase 20 deles da Europa, 10 da América,
cerca de 20 do Extremo Oriente e os restantes 10 de outras partes do mundo. A demanda
anual por esses contatores chega a alguns bilhões de unidades.
Desde a década de 1980, a indústria de contatores experimentou um cresci-

mento acima da média da indústria. Espera-se que isso continue no futuro. Um alto
grau de comércio internacional é característico deste ramo. Devido a uma mão de obra
mais barata, a manufatura está se movendo da Europa para a Ásia. Quase todos os fa-
bricantes de equipamentos elétricos produzem esses contatores. As soluções técnicas
para contatores de vários fabricantes são semelhantes, as diferenças estão apenas no
design e nos dados nominais.
79
3.4 CONTADORES PREDETERMINADORES
Uma das aplicações mais comumente usadas em sistemas práticos são os
contadores (Figura 15). Eles são usados em microprocessadores para contar as instruções
do programa (contador de programa ou PC), para acessar endereços sequenciais na
memória (como ROM) ou para verificar o andamento de um teste.
FIGURA 15 – REPRESENTAÇÃO DE UM CONTADOR PREDETERMINADOR
FONTE: <https://bit.ly/3t0q8Qq>. Acesso em: 3 out. 2021.
Os contadores podem começar em qualquer valor, embora na maioria das vezes

eles comecem em zero e possam aumentar ou diminuir. Os contadores também podem
alterar os valores em mais de um de cada vez ou em sequências diferentes, como
contadores de código binários ou decimais codificados em binários (BCD).
Eles podem controlar motores, solenoides ou luzes, para fornecer pulsos pre-
cisamente cronometrados, que são independentes dos erros de cronometragem, aos
quais o microprocessador programado em tempo real é suscetível, como memória di-
nâmica e roubos de ciclo DMA e interrupções.
O contador registrará o número de pulsos elétricos enviados a eles pelo circuito

e enviará um sinal ao comando quando a contagem dos pulsos for igual ao valor progra-
mado neles. A sua aplicação em circuitos elétricos de controle é muito útil, podendo não
80
só contar e registrar o número de ciclos de movimento realizados pela máquina, como
controlar principalmente o número de peças a serem produzidas. Quando a contagem
atinge um determinado valor, a produção é interrompida ou encerrada.
O contador predeterminador registrará o número de vezes que sua bobina for

energizada ou recebe pulsos elétricos de componentes de entrada de sinal (geralmente
de sensores ou chave fim de curso) em seu display. Através da chave seletora manual, o
número de pulsos que o relé deve contar, podendo ser programado de forma que, quando
a contagem de pulsos for a mesma do valor programado na chave seletora, o relé inverta
seu contato comutador, de modo a abrir 11/12 e fechar 11/14, como mostrará a Figura 16.
FIGURA 16 – MODELO DE PENETRÔMETRO DE GRAXA ANALÓGICO
FONTE: Nahirnei et al. (2018, p. 90)
Por fim, para retornar o contato comutador a sua posição inicial e redefinir seu
display para iniciar uma nova contagem, deve-se simplesmente realizar a emissão de
um pulso elétrico em sua bobina de reset R1/R2, ou simplesmente ativar de forma
manual o botão de reset, localizado na frente do display.
4 ELEMENTOS DE SAÍDA DE SINAIS

Os componentes de saída de sinais elétricos são aqueles que recebem as ordens
processadas e enviadas pelo comando elétrico e, a partir delas, realizam o trabalho
final esperado do circuito. Entre os muitos elementos de saída de sinais disponíveis
no mercado, os que nos interessam mais diretamente são os indicadores luminosos
e sonoros, bem como os solenoides aplicados no acionamento eletromagnético de
válvulas hidráulicas e pneumáticas (PAVANI, 2011).
81
Os componentes de saída dos sinais elétricos são aqueles componentes que
recebem comandos processados e enviados por comandos elétricos e executam
o trabalho final esperado do circuito a partir deles. Dentre os diversos componentes
de saída de sinal disponíveis no mercado, estamos mais diretamente interessados na
discussão dos indicadores luminosos e sonoros, que serão discutidos a seguir.
4.1 INDICADORES LUMINOSOS

Os indicadores luminosos (Figura 17) são utilizados no cotidiano, sendo lâmpadas
incandescentes ou diodos emissores de luz (LEDs), usados para indicar visualmente um
evento que ocorreu ou está prestes a ocorrer. Normalmente, são utilizados em locais
que possuam boa visibilidade para que a visualização do sinalizador seja observado com
maior facilidade. Tais dispositivos podem operar como tipos transmissivos, em que um
objeto, sendo detectado, quebra um feixe de luz, geralmente radiação infravermelha, e
impede que ele alcance o detector.
FIGURA 17 – INDICADORES LUMINOSOS
FONTE: <https://bit.ly/3HqlIGC>. Acesso em: 3 out. 2021.
Luzes indicadoras, como diodos emissores de luz (LEDs), às vezes são usadas
para ler dados binários em equipamentos digitais. Uma luz “ligada” é um binário 1 e uma
luz “desligada” é um binário 0, conforme ilustrará a Figura 17. O valor decimal representa-
do pelo display é 178, que será a soma das luzes acesas, ou seja, 128 + 32 + 16 + 2 = 178.
FIGURA 18 – FUNCIONAMENTO DE UM INDICADOR LUMINOSO
FONTE: O autor
82
Atualmente, os dispositivos mais importantes e populares entre as tecnologias
baseadas em luz são os diodos emissores de luz (LEDs), que fornecem conversão direta
de energia elétrica em luz. É vista como a lâmpada definitiva do futuro, superando
todas as outras fontes convencionais que comprovaram sua ineficiência na conversão
máxima de energia elétrica em luz [1]. O desempenho aprimorado dos LEDs, desde
1984, mostrou um progresso sustentável nos sistemas de iluminação de matrizes de
LED somente vermelho para tecnologias de chip on-board de LED multicolorido de alta
densidade (NAIR; DHOBLE, 2020).
Os primeiros LEDs que foram apresentados ao mundo nada mais eram do que
diodos semicondutores capazes de emitir luz como resultado da passagem de uma
corrente elétrica por eles. Mais especificamente, os LEDs são dispositivos fotônicos que
realizam a conversão de energia elétrica em radiação óptica.
De acordo com Nair e Dhoble (2020), os LEDs pertencem à família dos dispositivos
luminescentes que funcionam com base no princípio da eletroluminescência. Para que
os LEDs apresentem eletroluminescência, é necessário colocá-los na condição de
polarização direta, ou seja, o terminal positivo da bateria deve ser conectado na região
tipo p e o terminal negativo na região tipo n. Se os terminais estiverem conectados e
vice-versa, o diodo será colocado no modo de polarização reversa e parará de funcionar.
No modo de polarização direta, os buracos livres da região p e os elétrons livres da
região n começam a fluir em direção à junção p-n (prótons e nêutrons).
FIGURA 19 – JUNÇÃO P-N
FONTE: <https://bit.ly/3zpRrF5>. Acesso em: 3 out. 2021.
Tecnicamente, eles são diodos de junção p-n que operam na condição

polarizada. Geralmente, os diodos de junção p-n são construídos usando os elementos
silício (Si) ou germânio (Ge), pois permitem o fluxo eficiente de corrente elétrica através
deles sem causar danos a si próprios e são menos sensíveis à temperatura.
No entanto, semicondutores baseados em Si e Ge são incapazes de converter

energia elétrica em luz; em vez disso, eles os convertem em calor. Além disso, esses
materiais têm uma lacuna de energia indireta que resulta em baixa eficiência. Conse-
83
quentemente, Si e Ge são totalmente ignorados na construção de LEDs. Logo, materiais
de gap de energia direta como GaAs (Arseneto de Gálio) chegaram ao centro das aten-
ções por sua maior eficiência quântica e foram usados na fabricação de LEDs.
Em quase todas as máquinas, os LEDs encontraram seu papel como faróis e

lâmpadas indicadoras devido ao seu tamanho portátil, baixo consumo de energia e baixa
necessidade de manutenção. A maior parte das estradas e rodovias fora da área urbana
fica sem qualquer iluminação pela iluminação viária e, portanto, é necessário ter faróis
muito brilhantes e eficientes para serem instalados nos automóveis para sua passagem
por tais caminhos. A iluminação automotiva em carros, como ilustrará a Figura 20,
ganhou mais eficiência devido à robustez mecânica e longa vida útil dos LEDs.
FIGURA 20 – QUALIDADES QUE ADITIVOS LUBRIFICANTES POTENCIALIZAM
FONTE: <https://bit.ly/3eLyzqC>. Acesso em: 3 out. 2021.
Os LEDs foram introduzidos na iluminação automotiva por meio dos modelos de

automóveis de classe superior. Contudo, os avanços na tecnologia levaram à mudança
da iluminação LED para os modelos de carros de classe média e baixa também. Até
alguns anos atrás, o uso de luzes LED na indústria automotiva se limitava apenas aos
modelos de carros premium. Agora seu uso também se estendeu a modelos de carros
com preços mais baixos. Além dos faróis e lanternas traseiras, os LEDs agora também
estão disponíveis no interior do carro.
4.2 INDICADORES SONOROS

Como exemplos de indicadores sonoros, temos sirenes, campainhas ou buzina.
Esses indicadores são usados para enviar sinais sonoros de um evento que ocorreu
ou está prestes a ocorrer. Diferente do indicador luminoso, o indicador sonoro é usado
principalmente no lugar o qual a visibilidade é ruim e o sinal luminoso é inválido. A Figura
21 ilustrará um exemplo de indicador sonoro.
84
FIGURA 21 – INDICADOR SONORO DO TIPO SIRENE
FONTE: <https://bit.ly/3qQ1kYE>. Acesso em: 3 out. 2021.
O controle de ruído audível é uma tecnologia importante para projetos de

transmissão UHV (Ultra-High Voltage). Durante a operação, os principais equipamentos
das subestações e estações conversoras, como transformadores, reatores, filtros e
capacitores, produzirão ruídos de baixa frequência. Como o ruído percorre uma longa
distância, ele poderá ter certo impacto em locais sensíveis ao ruído na área circundante.
A magnitude do ruído produzido por subestações e estações conversoras geralmente
está relacionada à carga operacional.
O ruído é geralmente medido usando o nível de pressão sonora e nível de

potência sonora. Ele pode ser considerado como uma composição dos componentes
com diferentes frequências. A intensidade percebida pelo ouvido humano é diferente
para sons em frequências diferentes, mesmo que tenham o mesmo nível de pressão
sonora. O ouvido humano é mais sensível a sons de 1000 a 5000 Hz.
Para permitir que a medição objetiva se aproxime da percepção subjetiva, medi-

dores de nível de som são geralmente equipados com um filtro, que é conhecido como
a rede de pesagem A. O nível de pressão sonora obtido por meio da rede ponderada A é
chamado de nível sonoro ponderado A. As práticas têm mostrado que o ruído expresso em
nível de som ponderado A está em conformidade com o percebido pelo ouvido humano.
4.3 SOLENOIDES
Um solenoide é um eletroímã que ativa uma função mecânica, como um êmbolo.
Os solenoides são usados para travar as tampas de segurança fechadas para que não
possam ser abertas enquanto a máquina estiver em operação, ou para destravar as portas
do seu carro quando você pressiona o botão de entrada sem chave no controle remoto.
85
FIGURA 22 – VÁLVULA SOLENOIDE
FONTE: <https://bit.ly/3JFIEU1>. Acesso em: 3 out. 2021.
Solenoides podem abrir e fechar válvulas em processos industriais ou empurrar

a cabeça de gravação contra a fita em um toca-fitas. Os solenoides têm vários formatos
e tamanhos e são capazes de exercer uma força de menos de 30 gramas a vários quilos.
Existem duas variedades básicas: regime contínuo e pulsante.
Os solenoides de serviço contínuo são projetados para serem energizados o

tempo todo. Uma aplicação como manter uma tampa de segurança fechada usaria um
solenoide de serviço contínuo. Um solenoide pulsado poderá ser usado para as portas
do seu carro. Os solenoides de pulsação superaquecerão se forem deixados energizados
durante todo o tempo em que foram projetados para operação intermitente. Um
solenoide de pulso permite que um solenoide de alta força seja menor e mais barato
porque a operação contínua não é uma preocupação.
Como o solenoide é ativado por uma bobina, há uma tensão de retorno que ocorre
quando o transistor de acionamento é desligado e o campo magnético entra em colapso
na bobina. Essa tensão poderá atingir níveis altos o suficiente para danificar o transistor do
inversor. Um diodo pode ser usado para fixar a tensão na bobina a níveis seguros.
Quando o transistor liga, ativando o relé, o diodo é polarizado reversamente; e

quando é desligado, a extremidade superior da bobina é ligada à tensão do inversor.
Nesse caso, um pico de tensão aparece na extremidade inferior (coletor do transistor).
Assim que essa tensão atingir a tensão de alimentação, mais uma queda de diodo (cerca
de 0,6 V para um diodo de silício) será conduzida por ele.
Um exemplo do uso de um solenoide, como um atuador, é uma válvula operada

por solenoide. A válvula poderá ser usada para controlar as direções do fluxo de ar ou
óleo pressurizado e, portanto, usada para operar outros dispositivos, como um pistão se
movendo em um cilindro. A Figura 23 mostrará uma dessas formas, uma válvula usada
para controlar o movimento de um pistão em um cilindro (BOLTON, 2015).
86
FIGURA 23 – VÁLVULA OPERADA POR SOLENOIDE
FONTE: Adaptada de Bolton (2015, p. 45)
Conforme Bolton (2015), o ar pressurizado ou fluido hidráulico é fornecido pela

porta P, que está conectada ao fornecimento de pressão de uma bomba ou compressor;
e a porta T é conectada para permitir que o fluido hidráulico retorne ao tanque de
abastecimento, assim como no caso de um sistema pneumático, para que ventile o ar
para a atmosfera. Sem corrente através do solenoide (Figura 23), o fluido hidráulico ou
ar pressurizado é alimentado à direita do pistão e exaurido pela esquerda, resultando no
movimento do pistão para a esquerda.
Quando uma corrente passa pelo solenoide, a válvula muda o fluido hidráulico
ou ar pressurizado para a esquerda do pistão e o esgota pela direita. O pistão, então, se
move para a direita. O movimento do pistão poderá ser usado para empurrar um defletor
para desviar itens de uma correia transportadora ou implementar alguma outra forma
de deslocamento que requer energia.
Com a válvula anterior, as duas posições de controle são mostradas na Figura

23. As válvulas de controle direcional são descritas pelo número de portas e pelo número
de posições de controle que elas contêm. A válvula mostrada na Figura 23 tem quatro
portas: A, B, P e T e duas posições de controle. Portanto, é chamada de válvula 4/2.
Diante de todas as informações vistas até aqui, você, acadêmico, sabe da

importância de conhecer os elementos de entrada, processamento e saída de sinais.
Os elementos foram abordados de maneira a demonstrar conceitos relativos a suas
funções, além do modo de aplicação de uso de tais elementos em um circuito elétrico.
87
RESUMO DO TÓPICO 1
• Qualquer sistema de controle poderá ser definido como qualquer processo físico,
como um dispositivo mecânico ou um circuito eletrônico, que responderá a um
ou mais estímulos (entradas) de uma maneira definida e que tenha uma resposta
mensurável e quantificável.
• Os elementos de entrada de sinais elétricos fazem a emissão de um sinal elétrico

ao serem acionados. Portanto, a principal função desses elementos de entrada é de
realizar o acionamento ou desligamento de um circuito ou de parte dele.
• Para dar partida no motor, é necessário ter um dispositivo que execute operações
para ligar e desligar o motor, como uma chave manual ou botão manual, conhecido
também como botoeira. As chaves manuais são os dispositivos operacionais mais
simples e econômicos para dar partida em motores. Elas poderão dar partida no
motor diretamente ou na bobina do contator.
• Uma chave fim de curso é um dispositivo eletromecânico que poderá determinar

que o motor ou outra estrutura conectada ao seu eixo atingiu o final de seu campo
de atuação, ou seja, atingiu o final de seu curso.
• Sensores de proximidade possuem funções similares às chaves fim de curso, são

componentes que enviam sinais elétricos e são posicionados ao longo da trajetória
do cabeçote móvel de máquinas e equipamentos industriais, assim como hastes de
cilindros hidráulicos ou dispositivos pneumáticos.
• Um pressostato também poderá ser chamado de interruptor de pressão, que é um

interruptor elétrico acionado por um piloto pneumático ou hidráulico. O pressostato
é instalado em tubulações de pressão hidráulica ou pneumática, e registrará o
aumento e diminuição de pressão nessas tubulações.
• O elemento de processamento de sinal (EPS) receberá as informações do sensor

elétrico e as combinará com a sequência de operação para gerar o acionamento
elétrico para a próxima etapa.
• Os relés são dispositivos conectados por meio de um sistema de energia para

detectar qualquer desequilíbrio ou condição anormal. Existem muitos tipos de relés
usados para proteger os sistemas de energia.
88
• O contator de potência tem a mesma função do relé auxiliar. O seu tamanho poderá
suportar uma corrente maior, e é utilizado para alimentar um equipamento elétrico
nos contatos principais.
• Os componentes de saída dos sinais elétricos são aqueles componentes que

recebem comandos processados e enviados por comandos elétricos, e executam o
trabalho final, esperado do circuito, a partir deles.
• Um solenoide é um eletroímã que ativa uma função mecânica, como um êmbolo. Os

solenoides são usados para travar as tampas de segurança fechadas para que não
possam ser abertas enquanto a máquina estiver em operação, ou para destravar.
89
AUTOATIVIDADE
1 Os elementos de saída de sinais elétricos são aqueles que recebem as ordens pro-
cessadas e enviadas pelo comando elétrico e, a partir delas, realizam o trabalho final
esperado do circuito. Com relação aos elementos de saída de sinais elétricos, assinale
a) ( ) Os dispositivos mais importantes e populares entre as tecnologias baseadas em

luz são os diodos emissores de luz (LEDs), que fornecem conversão indireta de
energia térmica em luz.
b) ( ) Um solenoide é um elemento de saída de sinais elétricos que funciona como um
eletroímã que ativa uma função elétrica, como um êmbolo.
c) ( ) Os indicadores sonoros são usados para enviar sinais sonoros de um evento que
ocorreu ou está prestes a ocorrer.
d) ( ) Quando o transistor liga, ativando o relé, o diodo é despolarizado diretamente; e
quando é desligado, a extremidade superior da bobina é ligada à tensão do inversor.
2 O elemento de processamento de sinal (EPS) receberá as informações do sensor elé-

trico e as combinará com a sequência de operação para gerar o acionamento elétrico
para a próxima etapa. Sobre o nome do elemento que é um dispositivo conectado
por meio de um sistema de energia para detectar qualquer desequilíbrio ou condição
anormal, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Contator de potência.
b) ( ) Contador predeterminador.
c) ( ) Relés auxiliares.
d) ( ) Solenoide.
3 Existem vários termos usados na retransmissão que precisam ser definidos para uma
compreensão adequada. Com relação a esses termos de retransmissão, classifique V
para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) Relé de proteção é um dispositivo automático que detectará uma condição anormal

em um circuito elétrico e atuará de tal maneira que um disjuntor isolará o elemento
do circuito defeituoso.
( ) Relé de medição é o relé principal que medirá as grandezas operacionais para
detectar a condição anormal de operação.
( ) Relé Primário é o relé responsável principalmente por proteger um equipamento ou
uma parte de um circuito elétrico, atuando antes de qualquer outro relé ou dispositivo.
90
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – V – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 O acionamento do sensor não dependerá do contato físico com as partes móveis do

dispositivo, e é suficiente que essas partes se aproximem do sensor a uma distância
que varie conforme o tipo de sensor usado. Com base nisso, descreva os tipos de
sensores de proximidade.
5 Com relação às cores das botoeiras, cada uma possui um significado importante e sua
padronização é fundamental. Disserte sobre botoeiras de cor vermelha, amarela e azul.
91
92
MÉTODO INTUITIVO PARA CONSTRUÇÃO DE
CIRCUITOS
1 INTRODUÇÃO
Atualmente, a eletropneumática e eletro-hidráulica são comumente usadas em
muitas áreas da automação industrial de baixo custo e são usados extensivamente em
sistemas de produção, montagem, produtos farmacêuticos, químicos e de embalagem.
Há uma mudança significativa nos sistemas de controle. Os relés têm sido cada vez mais
substituídos por controladores lógicos programáveis para atender à crescente demanda
por automação mais flexível.
O controle eletropneumático consiste em sistemas de controle elétrico que ope-

ram sistemas de potência pneumáticos. Nesse caso, as válvulas solenoides são utilizadas
como interface entre os sistemas elétrico e pneumático. Dispositivos como interruptores
de limite e sensores de proximidade são usados como elementos de feedback.
Muitos recursos pneumáticos são desenvolvidos para as mais variadas aplicações

gerais e específicas. Esses recursos incluem os próprios componentes pneumáticos e
métodos de desenvolvimento de projeto para fornecer e garantir suas funções corretas.
Por serem soluções abrangentes, diferentes métodos poderão ser usados para resolver
problemas que envolvam a pneumática, incluindo métodos intuitivos.
Diante desse cenário, queremos que você, acadêmico, saiba das principais
soluções relacionadas à eletropneumática e eletro-hidráulica. Também será discutido
o método intuitivo para construção de circuitos. Assim tais conhecimentos serão de
grande valia para a solução de problemas de sistemas pneumáticos.
2 MÉTODO INTUITIVO
O método intuitivo é um método de resolução de sistemas de automação, em
que a intuição ou a percepção daqueles que projetam circuitos pneumáticos é um
fator preponderante. Entretanto, por razões de padronização e organização do projeto,
deve-se utilizar algumas regras baseadas em uma estrutura básica e simplificada,
especialmente para facilitar a posterior explicação da lógica e implementação do projeto.
Essencialmente, a solução de problemas por métodos intuitivos poderá ser obtida por
meio de dois tipos: as ligações diretas e indiretas.
93
Quanto às ligações diretas, esse é um método de projetar um circuito pneumático
sem lógica própria, ou seja, não há bloco de instruções entre o componente (válvula) que
recebe a ação e o componente (como o cilindro) que realiza outra operação. A Figura
24 mostrará um atuador pneumático que, neste caso, é um cilindro de simples ação,
conectado diretamente por uma válvula pneumática acionada por um botão.
FIGURA 24 – LIGAÇÃO DIRETA DE UM CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO
FONTE: Vasconcelos et al. (2015, p. 3)
A válvula de reversão pneumática mudará sua posição quando receber força

muscular, através do botão de partida, e liberar ar comprimido para a câmara da cavidade
posterior do cilindro de simples ação, para executar o movimento para frente. Assim, a
haste do cilindro continuará avançando enquanto o botão for mantido pressionado.
Assim que nenhuma força for aplicada ao botão de acionamento, haverá

expansão da mola da válvula, de modo a forçar a válvula a mudar sua posição. Com
isso, o ar comprimido que estará na cavidade traseira do cilindro será conduzido para
a atmosfera, e a mola do cilindro também se expandirá, forçando o pistão a recuar e
fazendo com que a haste do cilindro recue.
IMPORTANTE
O movimento para frente e para trás do cilindro poderá ser observado a partir
da ativação e desativação da válvula direcional.
94
Por outro lado, a ligação indireta é um método bastante usado na indústria. Ainda
que diversos profissionais tentem resolver vários tipos de problemas de maneira prática,
de acordo com Fialho (2011), projetos concisos e estruturados são recomendados. A
Figura 25 ilustrará a estrutura básica de ligações indiretas.
FIGURA 25 – ESTRUTURA BÁSICA PARA LIGAÇÕES INDIRETAS NO MÉTODO INTUITIVO
FONTE: Vasconcelos et al. (2015, p. 5)
Esta estrutura apresenta cinco camadas principais, subdivididas em elementos

com funções distintas e específicas. Na primeira camada (no nível superior), encontram-
se os elementos de trabalho, que são os elementos responsáveis pela realização do
movimento ou trabalho, geralmente cilindros de ar ou motores pneumáticos. Conectados
com os elementos de trabalho estão os elementos auxiliares, que têm a função de alterar
as características de velocidade dos elementos de trabalho.
A segunda camada contém os elementos de comando, que possuem função

específica de "comandar" os elementos de trabalho, de modo a mantê-los pressurizados
(quando aplicável), mesmo que outros componentes não mudem de estado. A tercei-
ra camada apresenta os componentes de processamento de sinais, que são os com-
ponentes que identificam quais sinais são necessários para realizar uma determinada
ação. A operação lógica do circuito está concentrada nesta camada.
95
A quarta camada possui os elementos de sinais, que são os elementos de início
e fim do circuito ou alguns outros elementos de condições específicas. Esses compo-
nentes enviam sinais com base em seu estado instantâneo. A quinta camada apresenta
os elementos de alimentação, responsáveis por pressurizar o circuito pneumático de
modo a otimizar as condições físicas do ar comprimido.
3 SOLUÇÕES ELETRO-HIDRÁULICAS
Diferentes fluidos hidráulicos são usados para diferentes aplicações do servo
sistema eletro-hidráulico. Componentes como servoválvulas eletro-hidráulicas,
servomecanismos eletro-hidráulicos, sensores, entre outros, precisam funcionar com
diferentes fluidos hidráulicos. Como base na análise de propriedades e projeto ideal
de servoválvulas eletro-hidráulicas, esta seção se concentrará na servoválvula eletro-
hidráulica de feedback de força e seu modelo matemático.
A Figura 26 mostrará o diagrama esquemático de uma válvula servo-hidráulica

eletro-hidráulica com realimentação de força de dois estágios. As servoválvulas eletro-
-hidráulicas com feedback de força consistem em duas partes: um estágio de pré-am-
plificador que consiste em um motor de torque de ferro móvel e válvula de retenção de
bico duplo, e um estágio amplificador de potência com válvula distribuidora (YIN, 2019).
FIGURA 26 – DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UMA SERVOVÁLVULA ELETRO-HIDRÁULICA COM FEEDBACK

DE FORÇA DE DOIS ESTÁGIOS: 1. BOBINA DE CONTROLE; 2. ÍMÃ PERMANENTE SUPERIOR; 3. ARMADURA;
4. ÍMÃ PERMANENTE INFERIOR; 5. VÁLVULA DE RETENÇÃO; 6. BICO; 7. RESTRITOR FIXO; 8. BOBINA PRIN-
CIPAL; 9. VÁLVULA DE MANGA; 10. BARRA DE FEEDBACK; 11. TUBO DE MOLA
FONTE: Yin (2019, p. 36)

96
De acordo com Yin (2019), quando a corrente elétrica de controle de entrada
Δi = 0, a armadura, suportada por uma mola, é uniformemente espaçada entre os ímãs
permanentes superiores e inferiores, e a válvula retentora é uniformemente espaçada
entre os dois bicos, a bobina principal estará na posição zero e a servoválvula eletro-
hidráulica não terá saída.
Quando a corrente elétrica de controle de entrada tem um valor Δi, o conjunto

da armadura desvia da posição intermediária. Assim como a válvula retentora, a bobina
principal desvia da posição zero e a válvula servo eletro-hidráulica se abre e produz a
pressão e o fluxo correspondentes. Mudar a magnitude e a direção da corrente elétrica
de controle muda a magnitude e a direção da pressão de fluxo de forma correspondente,
uma vez que a magnitude da saída da válvula e o ângulo de deflexão da armadura são
proporcionais à corrente elétrica de controle.
4 SOLUÇÕES ELETROPNEUMÁTICAS
O circuito eletropneumático é um esquema de comando e acionamento que
representa os componentes pneumáticos e elétricos utilizados em máquinas e equipa-
mentos industriais, e a interação entre esses componentes para realizar as operações e
movimentos exigidos pelo sistema mecânico.
ATENÇÃO
O circuito pneumático representa o acionamento dos componentes me-
cânicos, e o circuito representa a sequência de comando dos componen-
tes pneumáticos, de forma que as partes móveis da máquina ou equipa-
mento exibam o movimento final necessário.
Quanto à estrutura do circuito eletropneumático, existe uma estrutura acionada

por cilindro de simples ação (Figura 27). Ao acionar o botão de comando, a haste desse
cilindro, com retorno por mola, deverá mover-se para frente. Enquanto mantivermos o
botão pressionado, a haste deverá continuar avançando. Ao soltar o botão, o cilindro
retornará a sua posição original.
97
FIGURA 27 – ACIONAMENTO DE UM CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO
Para solucionar este problema, o circuito pneumático utilizará um cilindro de ação

simples, com retorno por mola e válvula direcional 3/2 vias, normalmente fechada, aciona-
mento eletromagnético e retorno por mola. O circuito de controle elétrico usará um contato
normalmente aberto, controlado por botão. Quando o botão b1 é ativado, seu contato normal-
mente aberto é fechado e a bobina da válvula solenoide Y1 da válvula direcional é energizada.
Quando a válvula solenoide Y1 é aberta, o carretel da válvula direcional é

ativado para a direita, abrindo a passagem de ar comprimido da porta 1 para a porta 2 e
evitando a descarga para a atmosfera 3. Desta maneira, o ar comprimido é conduzido
para a câmara posterior. O cilindro faz com que sua haste avance, comprimindo a mola.
Enquanto o botão b1 for pressionado, a válvula solenoide Y1 permanecerá aberta e a
haste do cilindro se moverá para frente (FARIA, 2000).
Ao soltar o botão b1, seu contato fechado abrirá automaticamente e interromperá

o fluxo de corrente, fechando, assim, o solenoide Y1. Quando a válvula solenoide Y1 é
fechada, a mola da válvula direcional empurra o carretel para a esquerda, bloqueando
a porta 1 e conectando as portas 2 e 3. Desta maneira, o ar comprimido acumulado na
cavidade traseira do cilindro sai para a atmosfera, fazendo com que a mola do cilindro
retorne a haste a sua posição original (FARIA, 2000).
Diante de todas as informações vistas até aqui, você, acadêmico, saberá da impor-
tância de conhecer as principais soluções relacionadas à eletropneumática e eletro-hidráulica
O método intuitivo para construção de circuitos também foi abordado nesse tópico, sendo
fundamental tais conhecimentos para a solução de problemas de sistemas desse tipo.
98
RESUMO DO TÓPICO 2
• O método intuitivo é um método de resolução de sistemas de automação, em que

a intuição ou a percepção daqueles que projetam circuitos pneumáticos é um fator
preponderante. Porém, por razões de padronização e organização do projeto, deve-
se utilizar algumas regras baseadas em uma estrutura básica e simplificada.
• Quanto às ligações diretas, é um método de projetar um circuito pneumático sem

lógica própria, ou seja, não há bloco de instruções entre o componente (válvula) que
receberá a ação e o componente (como o cilindro) que realizará outra operação.
• A ligação indireta é um método bastante usado na indústria. Ainda que diversos

profissionais tentem resolver vários tipos de problemas de maneira prática, projetos
concisos e estruturados são recomendados.
• Componentes como servoválvulas eletro-hidráulicas, servomecanismos eletro-hidráu-

licos, sensores, entre outros, precisam funcionar com diferentes fluidos hidráulicos.
• As servoválvulas eletro-hidráulicas, com feedback de força, consistem em duas

partes: um estágio de pré-amplificador que consiste em um motor de torque de ferro
móvel e válvula de retenção de bico duplo; e um estágio amplificador de potência
com válvula distribuidora.
• Quando a corrente elétrica de controle de entrada Δi = 0, a armadura, suportada

por uma mola, é uniformemente espaçada entre os ímãs permanentes superiores
e inferiores, e a válvula retentora é uniformemente espaçada entre os dois bicos, a
bobina principal estará na posição zero e a seroválvula eletro-hidráulica não terá saída.
• O circuito eletropneumático é um esquema de comando e acionamento que

representa os componentes pneumáticos e elétricos utilizados em máquinas e
equipamentos industriais, e a interação entre esses componentes para realizar as
operações e movimentos exigidos pelo sistema mecânico.
• Quanto à estrutura do circuito eletropneumático, existe uma estrutura acionada por

cilindro de simples ação. Ao acionar o botão de comando, a haste do cilindro de
simples ação, com retorno por mola, deverá mover-se para frente.
99
• O circuito pneumático utilizará um cilindro de ação simples com retorno por mola e
válvula direcional 3/2 vias, normalmente fechada, acionamento eletromagnético e
retorno por mola.
• Quando a válvula solenoide Y1 é fechada, a mola da válvula direcional empurra o

carretel para a esquerda, bloqueando a porta 1 e conectando as portas 2 e 3. Desta
maneira, o ar comprimido acumulado na cavidade traseira do cilindro sai para a
atmosfera, fazendo com que a mola do cilindro retorne a haste a sua posição original.
100
AUTOATIVIDADE
1 Diferentes métodos podem ser usados para resolver problemas que envolvam a
pneumática, incluindo métodos intuitivos. Com relação ao método intuitivo, assinale
a) ( ) Essencialmente, a solução de problemas por métodos intuitivos poderá ser obtida

por meio de dois tipos: as ligações simples e duplas.
b) ( ) No método intuitivo temos o sinal de comando somente no momento necessário,
e podemos realizá-lo com a utilização de válvulas distribuidoras biestáveis.
c) ( ) O método intuitivo é um método em que a intuição ou a percepção daqueles que
projetam circuitos pneumáticos é um fator preponderante.
d) ( ) O método intuitivo apresenta boa indicação, uma vez que as válvulas inversoras
desempenham a função de inverter a pressurização das linhas auxiliares e não
armazenam informações dos movimentos anteriores.
2 A estrutura básica para ligações indiretas no método intuitivo apresenta cinco camadas
principais, subdivididas em elementos com funções distintas e específicas. Sobre a ca-
mada que possui os elementos de sinais, que são os elementos de início e fim do circuito
ou alguns outros elementos de condições específicas, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Quarta camada.
b) ( ) Segunda camada.
c) ( ) Terceira camada.
d) ( ) Primeira camada.
3 A divisão da estrutura básica para ligações diretas em camadas facilita a compreensão

dos elementos em relação a suas funções. Sobre as camadas de divisão, classifique
V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) Na primeira camada, encontram-se os elementos de trabalho, que são os elementos

responsáveis pela realização do movimento ou trabalho, geralmente cilindros de ar
ou motores pneumáticos.
( ) A terceira camada possui os elementos de comando, que possuem função específica
de "comandar" os elementos de trabalho, de modo a mantê-los pressurizados
(quando aplicável), mesmo que outros componentes não mudem de estado.
( ) A terceira camada apresenta os componentes de processamento de sinais, que
são os componentes que identificam quais sinais são necessários para realizar
uma determinada ação.
101
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Quanto à estrutura do circuito eletropneumático, existe uma estrutura acionada por

cilindro de simples ação. Descreva o que você espera do modo de funcionamento
desse cilindro.
5 Uma válvula servo-hidráulica eletro-hidráulica com realimentação de força de dois estágios

com feedback de força consiste em duas partes. Disserte sobre essas duas partes.
102
MÉTODO DE MINIMIZAÇÃO E MAXIMIZAÇÃO DE
CONTATOS
1 INTRODUÇÃO
A tecnologia para desenvolver um circuito pneumático faz parte das informações

técnicas necessárias para projetar qualquer circuito de comando seguro e eficaz usado
para controlar o movimento de um atuador pneumático. Vale ressaltar que otimizar os
benefícios dos equipamentos terminais poderá gerar uma redução no consumo anual
de energia, o que está diretamente relacionado à busca de um método construtivo mais
eficiente para os equipamentos pneumáticos.
Seja qual for o método construtivo utilizado para a construção do circuito pneu-
mático, todos partem de um ponto, que é o requisito final do equipamento e, portanto,
a definição do atuador que será utilizado. Assim, é possível averiguar a quantidade e
especificações de válvulas, sensores e outros componentes para montagem, o que afe-
tará diretamente os custos iniciais, operacionais e de manutenção de cada dispositivo.
O projeto do comando fundamentado na combinação ou sequência de

sinais de entrada é descrito por um programa escrito pelo usuário. Tal programa é
composto por funções lógicas, gráficos ou diagramas, sempre buscando facilidade na
comunicabilidade. Os métodos mais comumente usados de programação de controlador
lógico programável são diagramas de conexão, diagramas lógicos e listas de instruções.
Uma investigação dos métodos de construção de circuitos pneumáticos se faz

necessária, além de uma programação de um controlador, que também é fundamental
para o funcionamento do sistema com eficiência. Diante desse contexto, neste Tópico 3,
abordaremos os estudos de métodos de minimização e maximização de contatos, além
de programação convencional de CLP’S.
2 MÉTODO DE MINIMIZAÇÃO DE CONTATOS

O método de minimização de contato, também denominado de método em
cascata ou ainda de sequência mínima, poderá reduzir muito o número de relés auxiliares
usados no controle elétrico. É utilizado principalmente em circuitos de sequência elétrica,
acionados por válvulas direcionais de duplo solenoide e, por não possuírem as molas de
reposição, possuem a característica de lembrar a última ação realizada (PARKER, 2005).
103
Este método inclui a subdivisão dos comandos elétricos em múltiplos setores,
que serão energizados ao mesmo tempo para evitar possível sobreposição do sinal
elétrico, principalmente quando a sequência de movimento do cilindro for indireta.
Este método poderá ser usado para evitar a sobreposição desnecessária de sinais
de comando, que é exclusivo para sequências de movimento indireto. As regras para
identificar se uma sequência é direta ou indireta são descritas a seguir, conforme
PARKER (2005). Primeiro, escreve-se a sequência de ações de forma abreviada:
• A+B+A–B–
• A+B+B–A–
Então, depois disso, com traços verticais, a sequência é dividida com precisão
em duas metades:
• A+B+|A–B–
• A+B+|B–A–
Se ambos os lados da divisão forem iguais, ou seja, as letras forem iguais e a ordem
for a mesma, tem-se uma sequência direta. O circuito de comando poderá ser facilmente
construído por métodos intuitivos, e não haverá problema de sobreposição de sinal:
• A+B+|A–B–
• AB|AB
• AB = AB – é uma sequência direta.
Para a situação de os dois lados dos traços serem diferentes, da mesma

forma que suas letras ou a ordem, então se tem uma sequência indireta. Claro, haverá
sobreposição de sinais de comando em um ou mais passos de movimento.
• A+B+|B–A–
• AB ≠ BA – Sequência Indireta
Uma vez determinado que a sequência é indireta e escolhido o circuito de

controle elétrico para ser construído pelo método em cascata, o primeiro passo é dividir
a sequência em partes secundárias, o que determinará o tamanho da cascata e o
número de relés auxiliares que serão usados.
Para realizar a divisão da sequência em setores, é necessário reescrever a

sequência de forma abreviada. Em seguida, a sequência é lida da esquerda para a direita,
cortando-a com um traço vertical cada vez que repete uma letra, seja um sinal (+) ou
(-). Por fim, o número de subdivisões causadas pelo traço vertical é igual ao número de
setores que a cascata deverá ter.
• A+|A–B+|B–
• I | II | I
104
Ainda que o traço divida a sequência em três partes, as letras contidas na terceira
parte não estarão incluídas na primeira. Neste caso, para economizar os relés, o retorno
de B poderá ser considerado como um componente da primeira parte. Portanto, para a
construção de comandos elétricos pelo método em cascata, dois setores secundários
serão necessários no lugar em que o circuito é energizado.
O segundo passo é projetar a cascata elétrica de acordo com o número de

setores secundários encontrados na divisão da sequência e na construção do circuito
de comando pelo método de minimização de contatos. O número de relés auxiliares em
cascata, que deverá ser controlado, de modo a energizar um setor por vez, é igual ao
número de setores menos um. Um exemplo será ilustrado pela Figura 28.
FIGURA 28 – EXEMPLO DE CASCATA ELÉTRICA A – PARA 2 SETORES SECUNDÁRIOS
FONTE: Parker (2005, p. 96)
A terceira e última etapa é completar o circuito ao usar o método de minimização

de contato para construir o comando e alocar todos os elementos emissores de sinal e
solenoides. Isso através do setor secundário, para que sejam definidos na sequência de
movimento de inicialização, de acordo com a divisão dos setores.
3 MÉTODO DE MAXIMIZAÇÃO DE CONTATOS

O método de maximização de contatos, também denominado de método passo-
a-passo ou, ainda, método de cadeia estacionária, é diferente do método em cascata
por não ter a característica de reduzir o número de relés auxiliares usados no comando
elétrico. Por outro lado, poderá ser aplicado com segurança a todo e qualquer circuito
sequencial eletropneumático, independentemente de a válvula de controle direcional
ser ativada por uma única válvula solenoide ou por uma válvula solenoide dupla.
Em comparação com outros métodos de construção de circuito, a maior vanta-

gem dos comandos de cadeia estacionária é que eles são completamente seguros ao
transmitir sinais enviados por componentes de entrada (como botões, sensores de pro-
ximidade e chaves fim de curso). Em um comando de maximização de contatos, se um
105
componente de sinal, seja um botão, sensor ou chave fim de curso, for disparado desa-
tualizado, acidentalmente ou mesmo deliberadamente, tal componente não interferirá no
circuito, pois cada acionamento dependerá do acionamento anterior (PARKER, 2005).
Isso significa que o próximo movimento de uma sequência de comando só

ocorrerá depois da confirmação do movimento anterior ter ocorrido. Dessa forma, a ca-
deia estacionária evitará totalmente as sobreposições de sinais, típicas das sequências
indiretas, além de garantir que os movimentos de avanço e retorno dos cilindros pneu-
máticos obedeçam rigorosamente à sequência de comando, passo a passo.
No método de maximização de contatos, cada setor poderá comandar somente

um movimento de um cilindro, ou seja, como cada letra da sequência representará um
cilindro e o número de divisões será igual ao número de letras da sequência. Portanto,
em uma sequência com dois cilindros avançando e retornando, apenas uma vez no ciclo
teremos quatro movimentos e, portanto, quatro setores. Veja a seguinte sequência de
movimento para dois cilindros, como exemplo:
• A+A–B+B–
Uma vez determinado que a sequência é indireta e selecionada a opção de

construir um circuito de controle elétrico pelo método de maximização de contatos,
o primeiro passo é dividir a sequência em setores, para determinar o número de relés
auxiliares que serão usados. O número de relés sempre corresponderá ao número de
setores ou ao número de passos móveis, mais um.
No método, para dividir uma sequência em setores ou passos, é necessário

escrever a sequência de forma abreviada e, posteriormente, cortar cada letra da
esquerda para a direita, com um traço vertical, seja os sinais (+) ou (-). Logo, o número
de subdivisões causadas pela trajetória vertical é igual ao número de passos que a
cadeia estacionária deverá controlar. Veja o nosso exemplo:
• A+|A–|B+|B–|
• I | II | III | IV |
Conforme PARKER (2005), nessa situação, os traços separam em quatro partes

a sequência, de modo a determinar as quatro etapas de passos de comando. A segunda
etapa é construir o circuito de comando por meio de método de maximização de
contatos, incluindo o projeto do próprio circuito elétrico. Para o projeto, devemos seguir
as seguintes diretrizes apresentadas no Quadro 1.
106
QUADRO 1 – DIRETRIZES DE PROJETO
N° Diretrizes
Cada elemento de sinal, seja um botão, chave fim de curso ou sensor de pro-
1° ximidade, deverá sempre ser energizado para relés auxiliares, temporizadores
ou contatores, nunca energize diretamente os solenoides.
Cada relé auxiliar da cadeia estacionária deverá cumprir três funções: auto
2° retenção, habilitação do próximo relé e abertura ou fechamento do solenoide,
conforme a sequência de ações.
Habilitar o próximo relé significa que o próximo relé só poderá ser energizado
3°
quando o anterior já estiver aberto.
Conforme a sequência de ações prossegue, os relés são ligados e mantidos
4°
um a um.
Quando termina a última ação da sequência, devemos ativar o último relé, que
5° não tem função de autossustentação, e o primeiro relé da cadeia estacionária
deverá ser fechado.
Como a regra é habilitar o relé anterior para habilitar o próximo, quando o
6º último relé da cadeia desligar o primeiro, este desligará o segundo, depois
desligará o terceiro e assim por diante, até que todos sejam desligados.
O número de relés auxiliares usados na cadeia estacionária é igual ao número
7°
de movimentos na sequência + 1.
O movimento simultâneo dos dois cilindros na sequência de comando deverá
8º ser considerado na mesma etapa. Portanto, apenas um relé é necessário para
tais movimentos.
Quando um cilindro realiza mais de dois movimentos no mesmo ciclo, a chave
fim de curso ou sensor ativado por ele deverá estar fora da cadeia estacionária,
9º
e um relé auxiliar separado é ativado. Seus contatos serão usados na cadeia,
no lugar em que os elementos emissores de sinais seriam postos.
FONTE: O autor
Conforme PARKER (2005), ao dividir a sequência em setores, o cilindro A deverá

avançar na Etapa 1 e retornar na Etapa 2. Por outro lado, o cilindro B deverá avançar na
Etapa 3 e retornar na Etapa 4. Ao construir uma tabela contendo sequências de ativação
para comandar o movimento e alterar a alimentação elétrica entre os setores, conforme
apresentado no Quadro 2, teremos:
QUADRO 2 – SEQUÊNCIA DOS ACIONAMENTOS
Etapa Comando Acionamento Setor

1° Botão de partida S1 Avanço do cilindro A K1
2° Chave fim de curso S2 Retorno do cilindro A K2
107
3° Chave fim de curso S3 Avanço do cilindro B K3
4° Chave fim de curso S4 Retorno do cilindro B K4
Desliga a cadeia estacionária –
5° Chave fim de curso S5 K5
Fim do ciclo
FONTE: Parker (2005, p. 120)
Ainda que a divisão da sequência se apresente indicando quatro etapas,

sabemos que cinco relés auxiliares serão utilizados: um para cada etapa e um para
o fechamento da cadeia estacionária ao final do ciclo. Na primeira etapa, o botão de
partida S1 acionará o relé K1, que deverá realizar as funções de auto retenção do próprio
relé K1; habilitação do próximo relé auxiliar, no caso K2 e o avanço do cilindro A, no
primeiro movimento da sequência.
Apenas quando ocorrer a primeira etapa, no final do curso de avanço do cilindro

A, a chave fim de curso S2 confirmará o fim da ação e o relé K2 será energizado. Assim
como K1 e K2, aqui também deve-se cumprir três funções: autossustentação do próprio
relé K2, acionamento do próximo relé auxiliar, no caso de K3 e retorno do cilindro A, no
segundo movimento da sequência.
Quando ocorre a segunda etapa, o curso de retorno do cilindro A termina, a

chave fim de curso S3 confirma o fim da ação e o relé K3 é energizado. Da mesma forma
que ocorreu com K1 e K2, K3 também deve-se executar três funções: a auto retenção
do próprio relé K3; a ativação do próximo relé auxiliar (no caso de K4), e o movimento de
avanço do cilindro B, o terceiro movimento da sequência.
De maneira igual, quando a terceira etapa ocorre, no final do curso de avanço

do cilindro B, a chave limitadora S4 confirmará o final do movimento e energizará o relé
K4. Assim como K1, K2 e K3, K4 também se deve realizar três funções: autorretenção do
próprio relé K4; habilitar o próximo relé auxiliar, no caso de K5; e o retorno do cilindro B,
o quarto e último movimento da sequência.
Quando o último passo tiver ocorrido, no final do curso de retorno do cilindro B,

a chave fim de curso S5 confirmará o término do movimento e energizará o relé K5. Ao
contrário do que ocorreu com os quatro relés anteriores, K5 deverá efetuar apenas uma
função, ou seja, desligar o primeiro relé da cadeia estacionária, no caso K1.
Uma vez que K5 é dependente de K4, K4 é dependente de K3, K3 é dependente

de K2 e K2 é dependente de K1, devido à ativação contínua de um para o outro, uma vez
que K1 é fechado, todos são fechados e a cadeia estacionária retornará para a posição
inicial, fechando a sequência de ciclos de movimento.
108
4 PROGRAMAÇÃO CONVENCIONAL DE CLPs
O controlador lógico programável (CLP) é uma forma especial de controlador
baseado em microprocessador que usará uma memória programável para armazenar
instruções e implementar funções como lógica, sequenciamento, tempo, contagem e
aritmética para controlar máquinas e processos (Figura 29) e são projetados para serem
operados por engenheiros com talvez um conhecimento limitado de computadores e
linguagens de computação.
FIGURA 29 – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
FONTE: O autor
Eles não foram projetados para que apenas os programadores de computador

possam configurar ou alterar os programas. Assim, os projetistas do CLP os pré-progra-
maram de modo que o programa de controle pudesse ser inserido usando uma forma
de linguagem simples e bastante intuitiva.
O termo lógica é usado porque a programação está primariamente preocupada

com a implementação de lógica e comutação. Por exemplo: se A ou B ocorrer, ligue C; se A
e B ocorrer, ligue D. Dispositivos de entrada, como sensores, interruptores e dispositivos
de saída no sistema sendo controlado; motores, válvulas etc. são conectados ao CLP, e
o operador insere uma sequência de instruções, ou seja, um programa, na memória do
CLP. O controlador, então, monitora as entradas e saídas, de acordo com este programa
e executa as regras de controle para as quais ele foi programado.
Os CLPs têm a grande vantagem de que o mesmo controlador básico poderá ser
usado com uma ampla variedade de sistemas de controle. Para modificar um sistema de
controle e as regras que devem ser usadas, tudo o que é necessário é que um operador
digite um conjunto diferente de instruções. Não há necessidade de religar. O resultado é
um sistema flexível e econômico, que poderá ser usado com sistemas de controle, que
variam amplamente em sua natureza e complexidade.
Os CLPs são semelhantes aos computadores, mas enquanto os computadores

são otimizados para tarefas de cálculo e exibição, os CLPs são otimizados para tarefas
de controle e para o ambiente industrial. Assim, os CLPs são:
109
• Robusto e projetado para suportar vibrações, temperatura, umidade e ruído.
• Ter interface para entradas e saídas já dentro do controlador.
• São facilmente programados e possuem uma linguagem de programação de fácil
compreensão, que se preocupa principalmente com a lógica e as operações de
comutação.
O primeiro CLP foi desenvolvido em 1969. Eles agora são amplamente usados e
se estendem de pequenas unidades independentes para uso com talvez 20 entradas
e saídas digitais a sistemas modulares que podem ser usados para muitas entradas e
saídas, lidar com entradas digitais ou analógicas e saídas, e também realizar modos de
controle proporcional-integral-derivativo.
Normalmente, um sistema CLP tem os componentes funcionais básicos de

unidade de processador, memória, unidade de fonte de alimentação, seção de interface
de entrada e saída, interface de comunicação e dispositivo de programação. Com
relação ao arranjo básico, tem-se que:
• A unidade processadora ou unidade central de processamento (CPU) é a unidade

que contém o microprocessador. Essa interpretará os sinais de entrada e realizará
as ações de controle, de acordo com o programa armazenado em sua memória,
comunicando as decisões como sinais de ação às saídas.
• A fonte de alimentação é necessária para converter a corrente eléctrica a.c. tensão
para baixo DC tensão (5 V), necessária para o processador e os circuitos nos módulos
de interface de entrada e saída.
• O dispositivo de programação é usado para inserir o programa necessário na memória
do processador. O programa é desenvolvido no dispositivo e depois transferido para
a unidade de memória do CLP.
• A unidade de memória é o local no qual o programa é armazenado e que deverá
ser usado para as ações de controle a serem exercidas pelo microprocessador e os
dados armazenados da entrada para processamento e para a saída.
As seções de entrada e saída são o local no qual o processador receberá

informações de dispositivos externos e as comunica a dispositivos externos. As entradas
podem, portanto, ser de interruptores, ou outros sensores, como células fotoelétricas,
como no mecanismo de um contador, sensores de temperatura ou sensores de fluxo
etc. As saídas podem ser para bobinas de partida do motor, válvulas solenoides etc. Os
dispositivos de entrada e saída podem ser classificados como fornecendo sinais que são
discretos, digitais ou analógicos (Figura 30). Dispositivos que fornecem sinais discretos
ou digitais são aqueles em que os sinais estão desligados ou ligados.
110
FIGURA 30 – TIPOS DE SINAIS: (A) ANALÓGICO; (B) DISCRETO; (C) DIGITAL
A interface de comunicação é usada para receber e transmitir dados em redes

de comunicação de ou para outros CLPs remotos. Ela se preocupa com ações como ve-
rificação de dispositivo, aquisição de dados, sincronização entre aplicativos de usuário
e gerenciamento de conexão.
Os dispositivos de programação podem ser um dispositivo portátil, um console de

desktop ou um computador. Somente quando o programa é projetado no dispositivo de pro-
gramação e está pronto, ele é transferido para a unidade de memória do CLP. Os dispositivos de
programação portáteis normalmente contêm memória suficiente para permitir que a unidade
retenha programas enquanto é transportada de um lugar para outro. Os consoles de desktop
provavelmente têm uma unidade de exibição visual com teclado completo e exibição de tela.
Os computadores pessoais são amplamente configurados como estações de traba-

lho de desenvolvimento de programas. Alguns CLPs requerem apenas que o computador
tenha o software apropriado; outros requerem placas de comunicação especiais para fazer
a interface com o PLC. Uma grande vantagem de usar um computador é que o programa
poderá ser armazenado no disco rígido ou em um CD e as cópias podem ser feitas facilmente.
Diante de todos os conhecimentos visto até aqui, você sabe da importância

de conhecer conceitos primordiais sobre acionamentos elétricos, além de ter adquirido
conhecimentos básicos sobre os componentes dos circuitos elétricos e dos métodos de
construção de circuitos. Por fim, conceitos relativos aos controladores lógicos progra-
máveis (CLPs) também foram vistos.
111
LEITURA
COMPLEMENTAR
PROCESSO DE MANUFATURA IMPLEMENTADO EM HARDWARE
RECONFIGURÁVEL PARA SIMULAÇÃO DE CONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMÁVEL
Vitor Alexandre Santos

Carlos Raimundo Erig Lima
1 INTRODUÇÃO
Na última década, assuntos relacionados ao campo da automação industrial

têm se destacado no setor fabril. Questões como otimização de processos, segurança
humana em máquinas, redução de custos, qualidade final dos produtos entre outros,
têm colocado em evidência esse tema. A partir dessa condição do cenário industrial em
relação à automação, a necessidade por mão de obra especializada é elevada.
Relacionando essa necessidade prática do mercado de trabalho com o ensino na

área de automação, estudos apresentam que atividades práticas de laboratório se mostram
como fatores imprescindíveis na formação dos alunos. O desenvolvimento de atividades
práticas relacionadas à criatividade é uma etapa importante durante a aprendizagem.
Tomando como ponto de partida os pontos levantados sobre o processo de

aprendizagem, e relacionando os mesmos com o estudo na área de controlador lógico
programável (CLP), a necessidade de atividades em torno de tal assunto se mostra
relevante para o domínio pleno dentro da área da automação. No entanto, tais atividades
demandam laboratórios mais complexos, maiores espaços físicos e, com isso, acabam
agregando custos elevados.
A partir desse ponto, uma forma de auxílio no processo de aprendizagem de

CLP que não traduza em despendimento de grandes valores monetários e não possua
demanda de grande espaço físico, é a utilização de métodos de simulação. Como
desvantagens, a simulação requer treinamento especializado, os resultados são de
difíceis interpretações, o software poderá consumir um tempo computacional elevado
durante a execução, entre outras.
A proposta deste trabalho é apresentar um modelo implementado em hardware

reconfigurável para simulação de uma planta industrial, e assim o desenvolvimento de
automação fundamentada em CLP. Como exemplo, é utilizado parte de um protótipo
desenvolvido para tal estudo. Os resultados obtidos são apresentados para validação
112
do método empregado, no entanto, somente com o modelo de planta implementado na
FPGA, conectada ao CLP, já é possível verificar o processo de controle sendo executado,
através de sinalizadores conectados à FPGA.
2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Dentro do cenário industrial, é importante salientar que o CLP é um equipamento

de elevada aceitação. O CLP é um dispositivo eletrônico tratado como computador
industrial capaz de armazenar instruções para desenvolver funções de controle como
sequências lógicas, contagem, temporização, entre outras. Atua em operações lógicas
e aritméticas, manipula dados em redes e possui grande aceitação em sistemas
automatizados industriais.
A partir do CLP, três questões de grande relevância para um sistema automatizado

e para o trabalho proposto devem ser tratadas: desenvolvimento de programa de CLP,
redes de comunicação com terminais remotos e sistemas de supervisão.
2.1 Desenvolvimento de Programa de CLP
Sobre o desenvolvimento de aplicações para CLP, um método utilizado,

principalmente na indústria de manufatura é o GRAFCET, modelo customizado baseado
em conceitos teóricos como Máquina de Estados e Redes de Petri. O método GRAFCET
é fundamentado em etapas, ações e transições. Em determinado instante do sistema
uma etapa poderá estar ativa ou inativa. A ação associada somente é realizada se a etapa
estiver ativa. A transição que conecta a etapa precedente à próxima etapa, representa a
mudança de estado do sistema. A Figura 1 mostrará um exemplo de GRAFCET.
FIGURA 1 – EXEMPLO DE GRAFCET UTILIZADO PARA PARTIDA DIRETA DE MOTOR
FONTE: Santos e Lima (2015, p. 2)
113
2.2 Redes de Comunicação com Terminais Remotos
De acordo com as descrições técnicas da Profibus e da Profinet, ambas dispo-

nibilizadas no site da Associação Profibus Brasil, sistemas distribuídos, tanto em pro-
cessamento ou em pontos de entradas e saídas de dados possuem grande aceitação
de mercado. O controle distribuído através de terminais remotos viabiliza as ligações de
sensores e atuadores, reduzindo a demanda de cabos condutores em grandes distân-
cias de acionamentos.
2.3 Sistemas de Supervisão
Os sistemas de supervisão ou sistemas supervisórios, como também são

conhecidos, são sistemas digitais para monitoramento e operação de uma planta em
que gerenciam variáveis de processo. Essas variáveis são monitoradas continuamente,
com uma taxa definida pelo desenvolvedor e podem ser armazenadas em banco de
dados para registro histórico.
Os sistemas de supervisão permitem acesso local e remoto, assim como os

servidores de dados. Normalmente são desenvolvidos a partir de IHM (Interface Homem
Máquina) ou sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), aquisição de
dados e controle supervisório.
3 COMPUTAÇÃO RECONFIGURÁVEL
Sistemas baseados em computação reconfigurável são sistemas que alteram

parte de seu software ou hardware a fim de adaptação a uma tarefa. Sistemas de
software reconfigurável são comuns, nos quais somente uma alteração de dados de
memória poderá fazer com que o sistema se comporte de maneira diferente. A utilização
de software reconfigurável tem como vantagem a flexibilidade na alteração, entretanto,
sua velocidade de execução é limitada. De acordo com a necessidade do sistema, os
tempos de processamento dos softwares poderão não ser aceitáveis.
A utilização de hardware reconfigurável, como exemplo a FPGA (Field

Programmable Gate Array), mantém a vantagem da flexibilidade do desenvolvimento
e modificação da aplicação e não insere tempos de execução elevados, possuindo
melhor desempenho. Tratando de uma das desvantagens, sobre os tempos elevados de
execução na simulação baseada em software, a utilização de FPGA tem como motivação
principal o maior desempenho e, com isso, melhores resultados.
4 PLANTA FÍSICA E MODELO DESENVOLVIDO
O método utilizado para testar a simulação é o recolhimento dos dados de uma

planta física, composta de botões, sensores, motores e sinalizadores e, assim, comparar
com os dados do modelo implementado na FPGA. A planta é controlada por um CLP
S7-1200 CPU 1214C da família Simatic da Empresa Siemens. O conceito de automação
114
distribuída é utilizado tendo uma unidade remota ET200S - IM151-3 também da família
Simatic da Empresa Siemens conectada ao CLP. A rede utilizada para a comunicação
do CLP com a unidade remota é a Profibus DP. Para isso, acoplado ao CLP, tem-se um
módulo mestre da rede Profibus DP, o CM 1243-5.
Por meio de uma rede Profinet o CLP se comunica com um sistema de supervisão
desenvolvido para o controle e monitoração da planta. Esse sistema é desenvolvido
com a ferramenta Elipse E3 da Empresa Elipse Software.
No ambiente de supervisão, um banco de dados é desenvolvido para registro de

histórico, o qual é configurado por registro através de eventos. A partir desse banco de
dados, os registros são impressos em uma planilha para análise dos resultados.
A planta construída é composta de diversos componentes encontrados em uma

automação de manufatura, no entanto, para tratar uma porção menor de informações, é
utilizada somente uma parte da totalidade da planta.
O segmento utilizado nos testes possui uma esteira para movimentação de peças,
a qual, por meio de um comando por botão, encaminha a peça para uma máquina ferra-
menta de marcação de ponto de referência. Ao chegar ao processo de marcação de pontos,
a esteira é desligada e um sistema acionado por servomotor faz a marcação. Depois de
marcada, a peça é retirada com auxílio de outro servomotor, finalizando o processo.
A esteira utilizada possui controle de velocidade e monitoração por meio de

sensor de pulso acoplado no eixo da engrenagem final. Sensores de posição identificam
a posição da peça e sinalizadores informam a etapa que o processo se encontra. A
Figura 2 mostrará a parte da planta física utilizada.
FIGURA 2 – PLANTA FÍSICA UTILIZADA
115
Para o desenvolvimento do programa do CLP é utilizado o método de GRAFCET,
já que esse auxilia no desenvolvimento de sistemas de automação sequencial. A
automação contempla o controle manual e automático do processo físico presente,
no entanto, para simulação do processo manual, apenas chaves e sinalizadores são
suficientes para a monitoração. Para o processo automático, variáveis da planta são
necessárias, podendo ser visualizado através do sistema de supervisão. A Figura 3
mostrará o GRAFCET do programa do CLP para a planta desenvolvida.
FIGURA 3 – GRAFCET DO PROGRAMA DO CLP
A partir das considerações físicas da planta, como comprimento total da esteira,

velocidade linear da saída da redução utilizada na esteira, entre outros, são desenvolvidos
módulos para simulação. Como exemplo, temos o módulo da esteira; módulo para
comportamento de acionamento do sensor fotoelétrico de presença de peça na esteira;
comportamento do sensor fotoelétricos de presença de peça na máquina ferramenta
dos servomotores para marcação de pontos e retirada de peça.
116
5 ANÁLISE DOS RESULTADOS
Depois de colocado em funcionamento, o sistema de supervisão gerencia o

CLP conectado primeiramente à planta física e, depois, ao circuito da FPGA. O banco
de dados do sistema de supervisão registra o momento em que o botão de início de
processo é pressionado, o acionamento e desacionamento da esteira, a contagem do
sensor de pulso, a presença de peça no início da esteira e na máquina ferramenta, os
acionamentos dos servomotores de marcação e retirada de peça e dos sinalizadores.
São registrados três processos completos para a planta física e três para
o modelo da FPGA. Como o volume de informações é elevado, a análise deles por
meio de tabelas é deficiente, ficando a visualização mais fácil com métodos gráficos.
Primeiramente serão mostrados, na Figura 4, os gráficos da esteira de três processos
registrados. É possível verificar que o comportamento da esteira é semelhante em todos
os processos, e que o intervalo entre eles foi de cinco minutos.
FIGURA 4 – RESULTADO DA ESTEIRA DA PLANTA PARA TRÊS PROCESSOS REGISTRADOS
117
Nesse gráfico, temos no eixo horizontal uma estampa de tempo, e no eixo
vertical o acionamento em questão. O valor 1 no eixo vertical representa que a esteira
está acionada, e o valor 0 que está desacionada. Considerando que essa análise
apresentou o mesmo perfil de resultado para todos os dispositivos componentes da
planta, é realizada uma média aritmética dos tempos de acionamentos e retirado o valor
que mais se repetiu durante o ciclo para os acionamentos e desacionamentos.
Uma consideração sobre o modelo foi observada na simulação de carregamento

da esteira. Como uma chave ligada em uma entrada digital da FPGA foi utilizada para tal
simulação, é possível verificar a interferência no acionamento dela. Ao enviar o comando
de início de processo, oriundo de entradas digitais da FPGA, também apresentou
resultados com interferências, devido à chave.
6 CONCLUSÃO
Este trabalho comtempla um método de simulação de processo industrial

para desenvolvimento de aplicação fundamentada em CLP. Tanto do ponto de vista do
ensino de disciplinas dos cursos voltados para automação industrial quanto laboratórios
de desenvolvimento, um método de simulação poderá contribuir significativamente.
Em situações de desenvolvimento de programa de CLP, muitas vezes, a

automação ficará para o estágio final de uma obra, pois ela depende diretamente da
infraestrutura física, instalações elétricas e mecânicas. Com o auxílio de um sistema
de simulação real, testes de validação de programas podem ser realizados em etapas
iniciais de desenvolvimento.
A análise de parâmetros de chão de fábricas pode ser identificada com antece-

dência, assim como ensaios em torno de otimização de sistemas, já que, com os sistemas
em pleno funcionamento, uma intervenção poderá dispender quantidades significativas
em valores em função das matérias primas utilizadas. Muitas vezes, desenvolvedores dei-
xam de testar novos parâmetros para não pôr o processo produtivo em risco.
Com a análise dos resultados, foi possível verificar que em nível lógico de
sistemas sequenciais de manufatura o método de simulação respondeu de forma
positiva. No entanto, diversos formatos de automação ainda devem ser testados,
ficando como sugestão para novos trabalhos. Como exemplo, a automação de sistemas
contínuos deve ser analisada, utilizando estratégias de controle sobre variáveis, como
pressão, vazão, nível e temperatura.
Como resultado, é verificado que esse método pode ser aplicado em situações
práticas de ensino e desenvolvimento. No entanto, permite diversas alterações e
melhorias, tanto em nível de modelos implementados quanto soluções industriais que
demandem tal necessidade.
FONTE: <http://www.sbai2015.dca.ufrn.br/download/artigo/274>. Acesso em: 2 out. 2021.
118
RESUMO DO TÓPICO 3
• O método de minimização de contato, também denominado de método em cascata

ou ainda de sequência mínima, poderá reduzir muito o número de relés auxiliares
usados no controle elétrico. É utilizado principalmente em circuitos de sequência
elétrica acionados por válvulas direcionais de duplo solenoide.
• O método de minimização de contato inclui a subdivisão dos comandos elétricos em

múltiplos setores, que serão energizados ao mesmo tempo para evitar possível sobre-
posição do sinal elétrico, principalmente quando a sequência de movimento do cilin-
dro for indireta. Este método poderá ser usado para evitar a sobreposição desneces-
sária de sinais de comando, que é exclusivo para sequências de movimento indireto.
• Se ambos os lados da divisão forem iguais, ou seja, as letras são iguais e a ordem é a
mesma, tem-se uma sequência direta. O circuito de comando poderá ser facilmente
construído por métodos intuitivos, e não haverá problema de sobreposição de sinal.
• Para a situação de os dois lados dos traços serem diferentes, tal que suas letras ou
a ordem for diferente, tem-se uma sequência indireta. Claro, haverá sobreposição
de sinais de comando em um ou mais passos de movimento.
• Uma vez determinado que a sequência é indireta e escolhido o circuito de controle

elétrico para ser construído pelo método em cascata, o primeiro passo é dividir a
sequência em partes secundárias, o que determinará o tamanho da cascata e o
número de relés auxiliares que serão usados.
• O método de maximização de contatos, também denominado de método passo a pas-

so ou, ainda, método de cadeia estacionária, é diferente do método em cascata por não
ter a característica de reduzir o número de relés auxiliares usados no comando elétrico.
• O método de maximização de contatos poderá ser aplicado com segurança a todo e qual-
quer circuito sequencial eletropneumático, independentemente de a válvula de controle
direcional ser ativada por uma única válvula solenoide ou por uma válvula solenoide dupla.
• O controlador lógico programável (CLP) é uma forma especial de controlador

baseado em microprocessador que usa uma memória programável para armazenar
instruções e implementar funções como lógica, sequenciamento, tempo, contagem
e aritmética para controlar máquinas e processos.
• Os CLPs têm a grande vantagem de que o mesmo controlador básico poderá ser
usado com uma ampla variedade de sistemas de controle.
119
AUTOATIVIDADE
1 O controlador lógico programável (CLP) é uma forma especial de controlador baseado
em microprocessador que usa uma memória programável para armazenar instruções
e implementar funções. Com relação aos CLPs, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Os projetistas dos CLPs o pré-programaram de modo que o programa de controle

possa ser inserido usando uma forma de linguagem complexa.
b) ( ) Os CLPs têm a desvantagem de que o mesmo controlador básico não poderá ser
usado com uma ampla variedade de sistemas de controle.
c) ( ) Somente quando o programa for projetado no dispositivo de programação e
estiver pronto, ele será transferido para a unidade de memória do CLP.
d) ( ) Enquanto os CLPs são otimizados para tarefas de cálculo e exibição, os
computadores são otimizados para tarefas de controle e para o ambiente industrial.
2 Para construir o circuito de comando por meio de método de maximização de conta-

tos, algumas diretrizes devem ser seguidas. Com relação a tais diretrizes, assinale a
alternativa CORRETA:
a) ( ) Cada elemento de sinal, seja um botão, chave fim de curso ou sensor de proximi-
dade, não deve ser energizado para relés auxiliares, temporizadores ou contato-
res, e sempre deve-se energizar diretamente os solenoides.
b) ( ) Cada relé auxiliar da cadeia estacionária deverá cumprir duas funções: auto
retenção e fechamento do solenoide, conforme a sequência de ações.
c) ( ) Habilitar o próximo relé significa que o próximo relé só poderá ser energizado
quando o anterior já estiver fechado.
d) ( ) O número de relés auxiliares usados na cadeia estacionária é igual ao número de
movimentos na sequência + 1.
3 Seja qual for o método construtivo utilizado para a construção do circuito pneumático,
todos partem de um ponto, que é o requisito final do equipamento. Com relação aos
métodos de minimização e maximização de contatos, classifique V para as sentenças
verdadeiras e F para as falsas:
( ) O método de maximização de contatos é diferente do método em cascata por não ter

a característica de reduzir o número de relés auxiliares usados no comando elétrico.
( ) O método de minimização de contato, também denominado de método em cas-
cata ou, ainda, de sequência mínima, poderá aumentar muito o número de relés
auxiliares usados no controle elétrico.
( ) O método de minimização de contato inclui a subdivisão dos comandos elétricos
em múltiplos setores, que serão energizados ao mesmo tempo para evitar possível
sobreposição do sinal elétrico.
120
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 O método de minimização de contato, durante sua construção, precisa determinar

se há uma sequência direta ou indireta. Diante do exposto, disserte sobre como
identificar o tipo de sequência nesse método de construção.
5 O método de maximização de contatos é também denominado de método passo a

passo ou, ainda, método de cadeia estacionária. Disserte sobre quais vantagens esse
método de construção apresenta.
121
REFERÊNCIAS
BOLTON, W. Programmable logic controllers. 6. ed. Oxford: Elsevier, 2015. Cap. 2.

Técnico em Mecatrônica. Cataguases: Senai, 2000.
FIALHO, A. B. Automação pneumática: projetos, dimensionamento e análise de

circuitos. 7. ed. São Paulo: Érica, 2011.
MURTY, P. S. R. Relaying and protection. Oxford: Elsevier; Electrical Power Sys-

tems. 2017.
NAIR, G. B.; DHOBLE, S. J. The fundamentals and applications of light-emit-

ting diodes: the revolution in the lighting industry. Cambridge: Elsevier, 2020.
PARKER HANNIFIN CORPORATION. Tecnologia eletropneumática industrial.

Jacareí: Parker Training Brasil, 2005. (Apostila M1002-2 BR). Disponível em: ht-
tps://prker.co/3sWLI8l. Acesso em: 1 out. 2021.
PAVANI, S. A. Comandos pneumáticos e hidráulicos. 3. ed. Universidade Fede-

ral de Santa Maria: Colégio Técnico Industrial de Santa Maria, 2011.
SOUZA, N. S. Apostila de acionamentos elétricos. Instituto Federal de Educa-

ção, Ciência e Tecnológica do Rio Grande do Norte: Curso de Eletrotécnica, 2009.
VASCONCELOS, N. de O. et al. Análise comparativa entre os métodos “intuiti-

vo” e “cascata” para resolução de problemas em pneumática. In: SEGET – SIM-
PÓSIO DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO E TECNOLOGIA, 12., 2015, Resende. Anais
[...]. Resende: Faculdades Dom Bosco, 2015. p. 1-14. Disponível em: https://bit.
ly/3zpwUjW. Acesso em: 1 out. 2021.
YIN, Y. Electro hydraulic control theory and its applications under extreme
environment. Oxford: Elsevier; Butterworth-Heinemann, 2019.
122
UNIDADE 3 —
ACIONAMENTOS
HIDRÁULICOS E CIRCUITOS
PARA AUTOMATIZAÇÕES
INDUSTRIAIS
• conhecer acionamentos hidráulicos e circuitos para automatizações industriais;
• abordar conceitos básicos sobre transmissão hidráulica de força e energia, fluido e

reservatório hidráulico;
• descrever tipos de mangueiras e conexões utilizadas, tipos de circuitos hidráulicos,

servoválvulas e transmissores hidrostáticos;
• analisar circuitos para automatizações industriais, que usam controle lógico e sequencial.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em quatro tópicos. No decorrer dela, você encontrará
autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – INTRODUÇÃO À HIDRÁULICA
TÓPICO 2 – RESERVATÓRIO E CIRCUITO HIDRÁULICO
TÓPICO 3 – SERVOVÁLVULAS E TRANSMISSORES HIDROSTÁTICOS
TÓPICO 4 – CIRCUITOS PARA AUTOMATIZAÇÕES INDUSTRIAIS: CONTROLE LÓGICO E

SEQUENCIAL
CHAMADA
123
CONFIRA
A TRILHA DA
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124
UNIDADE 3 TÓPICO 1 —
INTRODUÇÃO À HIDRÁULICA
1 INTRODUÇÃO
O circuito hidráulico é composto por vários componentes, como motor elétrico
que converte energia elétrica em energia mecânica, a bomba converte energia mecânica
em energia hidráulica e o atuador converte de volta a energia hidráulica em energia
mecânica. Elementos de controle como válvulas são usados para controlar o fluido no
circuito, como válvulas de controle de direção, válvulas de controle de fluxo e válvulas
de alívio de pressão, entre outros tipos.
A indústria hoje está se tornando cada vez mais dependente da automação, a fim
de aumentar a produtividade. A energia hidráulica ou fluida pode ser considerada o 'mús-
culo' da automação e, portanto, está sendo amplamente utilizada em várias aplicações.
Os sistemas hidráulicos podem transmitir energia de maneira mais econômica do que os
sistemas mecânicos, a uma distância maior. Como no caso dos sistemas mecânicos, os
sistemas hidráulicos não são prejudicados pela geometria dos componentes do sistema.
Portanto, torna-se importante que cada componente utilizado para acionamento

hidráulico seja conhecido minuciosamente, antes de selecionar um sistema hidráulico
visando a uma eficiência satisfatória. Assim, é necessário discutir algumas das aplicações
mais importantes e comuns do sistema hidráulico.
Diante desse cenário, queremos que você saiba a importância dos acionamentos
hidráulicos e circuitos para automatizações industriais, de modo a saber como usá-
los corretamente, além de aprender os tipos existentes, características e propriedades
principais. Uma discussão sobre servoválvulas e transmissores hidrostáticos também é
necessária para o entendimento do sistema em questão.
Nos subtópicos seguintes, abordaremos os acionamentos e circuitos hidráulicos,

bem como alguns conceitos básicos sobre transmissão hidráulica de força e energia, flui-
do e reservatório hidráulico, além dos tipos de mangueiras e conexões utilizadas nesse
sistema, e, por fim, serão abordados alguns circuitos para automatizações industriais, que
usam controle lógico e sequencial, tão necessários para o funcionamento do sistema.
2 CONCEITOS BÁSICOS
Para entender e estudar a energia hidráulica em detalhes, é necessário primeiro
entender o termo "hidráulica". O termo hidráulica é derivado da raiz grega Hidro, que
significa água. Portanto, hidráulica é entendida como todas as leis e comportamentos
125
relacionados à água ou outros fluidos, em outras palavras, a Hidráulica estuda as
características e usos dos fluidos sob pressão. Para entender a hidráulica e suas
aplicações, iremos estudar alguns conceitos físicos básicos.
• Força: é qualquer agente físico capaz de alterar quaisquer efeitos do movimento de

um objeto. Tem-se o newton (N) que é a unidade de medida de força.
• Resistência: essa é uma força que pode parar ou retardar o movimento de um
corpo, tais como, por exemplo, o atrito e a inércia.
• O Atrito como Resistência: a resistência por atrito ocorre sempre que existe um
contato entre dois objetos, de modo que as suas superfícies se desloquem uma
contra a outra.
• A Inércia como Resistência: a inércia é a relutância do corpo em aceitar mudanças
em seus movimentos. A inércia está diretamente relacionada à quantidade de
material no corpo. Quanto maior a massa ou substância de um objeto, mais pesado
ele é e, portanto, mais difícil de se mover.
• Energia: é um conceito relacionado a uma força que pode causar o deslocamento
de um corpo.
• O Estado Cinético da Energia: a energia no estado cinético está em movimento. Ela
causa o movimento quando toca a superfície do objeto. A equação que representa
tal estado é dada por:
Sendo: Ec a energia cinética, m a massa do corpo e v a velocidade do corpo.

• O Estado Potencial da Energia: quando em estado de energia potencial, a energia se acu-
mula e fica pronta para aguardar a ação, transformando-se em energia cinética a cada
oportunidade. A energia potencial tem a propriedade de se transformar em energia ciné-
tica por possuir um componente físico, ou seja, por estar localizada acima de um determi-
nado ponto de referência. Devido à altitude, a água de uma torre de água, por exemplo, é
uma energia potencial. Tem as características de uma torneira que flui por gravidade em
casas de níveis mais baixos. A equação que representa esse estado é dada por:
Sendo: Ep a energia potencial, m a massa do corpo, g a gravidade e h a altura em que

o corpo se encontra em relação ao referencial.
Além desses conceitos, deve-se ter em mente o princípio da conservação da

energia, que traz um princípio exposto por Lavoisier: "Na natureza nada se cria e nada se
perde, tudo se transforma". Em vez de destruir ou criar energia, coisa que não é possível,
a energia se transforma em uma nova forma de energia. Quando queremos multiplicar,
forçar significa que teremos, por exemplo, o pistão maior, movido pelo fluido deslocado
pelo pistão menor, e a distância de cada pistão é inversamente proporcional à sua área.
O que é ganho em força deve ser sacrificado em distância ou velocidade.
126
3 TRANSMISSÃO HIDRÁULICA DE FORÇA E ENERGIA
Ao selecionar os fluidos hidráulicos, as seguintes características devem ser conside-
radas: Viscosidade, índice de viscosidade e ponto de fluidez. Essas características determi-
nam a funcionalidade dos fluidos. Antes de investigar diretamente a transmissão de energia
por meio de líquidos, é necessário revisar o conceito de hidráulica estudando as propriedades
dos líquidos, a fim de saber como a força será transferida por meio de líquidos no futuro. Por-
tanto, o líquido é uma substância composta por moléculas. Ao contrário dos gases, nos líqui-
dos, as moléculas se atraem de maneira compacta. Por outro lado, ao contrário dos sólidos, as
moléculas não são atraídas até o ponto em que uma posição rígida é obtida.
ATENÇÃO
As moléculas do líquido estão em movimento constante. Mesmo que
o líquido esteja em repouso, elas deslizarão uma sobre a outra. Esse
movimento das moléculas é chamado de energia molecular. O líqui-
do tem qualquer forma e as moléculas deslizam umas sobre as ou-
tras constantemente, de modo que o líquido pode assumir a forma
do recipiente em que se encontra.
Os líquidos são relativamente incompressíveis. Como as moléculas estão em

contato umas com as outras, o líquido exibe as características de um sólido. É relativa-
mente improvável que os líquidos sejam comprimidos. Uma vez que o líquido é relativa-
mente incompressível e pode ter a forma de um recipiente, ele tem certas vantagens na
transmissão de força.
Em termos de transmissão de força, existem quatro formas de transmissão de

energia: mecânica, elétrica, hidráulica e pneumática, que podem transmitir força estática
(energia potencial) e energia cinética. Quando a força estática é transferida em um líquido,
essa transferência ocorre de maneira especial. Para ilustrar esse ponto, vamos comparar
como transmitir sólidos e líquidos em recipientes fechados, conforme ilustra a Figura 1.
127
FIGURA 1 – TRANSFORMADOR ELÉTRICO
A força através do sólido é transmitida em uma direção. Se empurrarmos um sólido

em uma direção, a força será transmitida diretamente para o outro lado. Por outro lado, se
empurrarmos a tampa de um recipiente cheio de líquido, o líquido no recipiente sempre trans-
mitirá a pressão da mesma forma, independentemente de como é gerado e da sua forma.
4 MANÔMETRO
O manômetro é um aparelho que mede um diferencial de pressão. Dois tipos de
manômetros são utilizados nos sistemas hidráulicos: o de Bourdon e o de núcleo móvel.
O manômetro de Bourdon (Figura 2) consiste em uma escala calibrada em unidades de
pressão e de um ponteiro ligado, através de um mecanismo, a um tubo oval. Esse tubo
é ligado à pressão a ser medida.
128
FIGURA 2 – MANÔMETRO DE BOURDON
FONTE: <https://www.termometrorc.com.br/manometro-de-bourdon>. Acesso em: 2 jul. 2021.
À medida que a pressão aumenta, o núcleo é empurrado em direção à mola de

retração. Esse movimento faz com que o ponteiro conectado ao núcleo se mova, e o
valor da pressão é registrado no mostrador graduado. Com relação aos medidores de
núcleo móvel, esses são mais duráveis e econômicos. O medidor de pressão de núcleo
móvel (Figura 3) consiste em um núcleo conectado ao sistema de pressão, uma mola
retrátil, um ponteiro e uma escala graduada em kgf / cm² ou psi.
FIGURA 3 – MEDIDOR DE PRESSÃO DE NÚCLEO MÓVEL
O funcionamento do manômetro de núcleo móvel ocorre de maneira similar

ao manômetro de Bourdon, à medida que a pressão aumenta, o núcleo é empurrado
em direção à mola de retração. Esse movimento faz com que o ponteiro conectado ao
núcleo se mova, registrando assim o valor da pressão no mostrador graduado.
129
5 VISCOSIDADE
Viscosidade é a resistência ao fluxo do fluido. Quanto maior a viscosidade maior será
a resistência ao escoamento, maior contribuição da temperatura do fluido e maior consumo
de energia. A baixa viscosidade pode danificar o sistema e a geração de pressão será menor.
A viscosidade muda com a temperatura e a pressão, conforme ilustra a figura 4, portanto, é
necessário que o grau de viscosidade corresponda à temperatura de operação do sistema.
FIGURA 4 – INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NA VISCOSIDADE
A determinação do grau correto de viscosidade envolve:
• Viscosidade inicial da temperatura ambiente mínima.

• Temperatura máxima de operação esperada que influencia a temperatura
ambiente máxima.
• Faixa de viscosidade ótima permitida para o sistema.
O índice de viscosidade é a medida da variação da viscosidade em relação à

variação da temperatura. Quando o número do índice de viscosidade é alto, ele mantém
a viscosidade na faixa mais ampla de temperatura. Os óleos de alto índice de viscosidade
são usados onde os sistemas são operados em altas temperaturas extremas.
6 VELOCIDADE X VAZÃO
Em um sistema dinâmico, o fluido que passa pelo tubo se move a uma
determinada velocidade, sendo essa a velocidade do fluido, geralmente, medida em
centímetros por segundo (cm/s). O volume de fluido que passa pela tubulação em um
determinado tempo é a vazão, dada por Q = V x A, sendo a vazão medida usualmente
em litros por segundo (L/s). A relação entre velocidade e fluxo é mostrada na Figura 5.
130
FIGURA 5 – RELAÇÃO ENTRE VELOCIDADE E VAZÃO
FONTE: O autor
Para que um recipiente de 20 litros em um minuto seja enchido, tem-se que

o volume de fluido no tubo de grande diâmetro deve passar a uma velocidade de 300
cm/s. Em um tubo de pequeno diâmetro, o volume deve passar a uma velocidade de
600 cm/s para encher o recipiente em um minuto. Nas duas situações, a vazão é de 20
litros/min, mas a velocidade do fluido é diferente.
Em relação ao atrito, tem-se que em um sistema hidráulico haverá movimentação

do fluxo ao decorrer da tubulação, de modo a gerar atrito e calor. Assim, tem-se que
quanto maior for a velocidade do fluido, mais calor será gerado. Outro modo de geração
de calor ocorre na mudança na direção do fluxo. Nesse caso, em tubulações de fluxo
de fluido, desde que o fluido encontre uma curva na tubulação, o calor será gerado. O
fator de aquecimento é o atrito que ocorre pelo impacto gerado quando as moléculas
encontram um obstáculo na curva. Dependendo do diâmetro do tubo, um cotovelo de
90°, por exemplo, pode gerar tanto calor quanto alguns metros de tubo.
7 FLUIDO DE RESERVATÓRIO HIDRÁULICO

O fluido de trabalho é o componente mais importante de qualquer sistema
hidráulico. Ele serve como um lubrificante, meio de transferência de calor, selante e,
o mais importante de tudo, um meio de transferência de energia. As características
dos fluidos desempenham um papel crítico na determinação do desempenho e da vida
útil do equipamento. Os fluidos hidráulicos são basicamente não compressíveis por
natureza e, portanto, podem assumir a forma de qualquer recipiente. Essa tendência do
fluido faz com que ele exiba uma certa vantagem na transmissão de força através de um
sistema hidráulico (DODDANNAVAR; BARNARD; MACKAY, 2005).
131
O uso de um fluido limpo e de alta qualidade é um pré-requisito essencial para
obter uma operação eficiente do sistema hidráulico. Embora os primeiros sistemas
hidráulicos empregassem o meio de água para a transferência de energia hidráulica,
existem sérias limitações associadas a ele, tais como:
• seu ponto de congelamento relativamente alto (a água congela a 0 °C ou 32 °F

quando a pressão é atmosférica);
• sua tendência a se expandir quando congelado;
• sua natureza corrosiva;
• suas propriedades de lubrificação pobres;
• sua capacidade de dissolver mais oxigênio, levando a fenômenos como a corrosão
por oxigênio.
Isso exigiu o desenvolvimento de fluidos modernos projetados especificamente

para aplicação em sistemas hidráulicos. Embora, os tipos de fluido hidráulico variem de
acordo com a aplicação, os quatro tipos comuns são:
• Fluidos à base de petróleo que são os mais comuns de todos os tipos de fluidos e
amplamente usados em aplicações onde a resistência ao fogo não é necessária.
• Fluidos de água glicol usados em aplicações que requerem fluidos de resistência ao fogo.
• Fluidos sintéticos usados em aplicações onde é necessária resistência ao fogo e
não condutividade.
• Fluidos ecológicos que acabam causando efeito mínimo no meio ambiente em caso
de derramamento.
Os fluidos hidráulicos têm as quatro funções primárias essenciais de transmissão

de energia, dissipação de calor, lubrificação e vedação e para realizá-las, eles devem
possuir as seguintes propriedades:
• viscosidade ideal;
• boa lubricidade;
• baixa volatilidade;
• não toxicidade;
• baixa densidade;
• estabilidade ambiental e química;
• alto grau de incompressibilidade;
• resistência ao fogo;
• boa capacidade de transferência de calor;
• resistência à espuma e o mais importante;
• fácil disponibilidade e custo-benefício.
É bastante óbvio que nenhum fluido pode atender a todos os requisitos citados
e, portanto, é essencial que apenas o fluido que mais se aproxime de satisfazer a maioria
desses requisitos seja selecionado para uma aplicação particular. Assim, examinamos
em detalhes as várias propriedades dos fluidos hidráulicos que ajudam a determinar o
132
desempenho e a eficiência do sistema. Existem duas outras características importantes,
que também desempenham um papel relevante para um fluido hidráulico, que são:
prevenção de oxidação e corrosão e número de neutralização.
A oxidação é o processo resultante da reação química do oxigênio do ar com

o óleo. Isso pode reduzir drasticamente a vida útil de um fluido hidráulico. Os óleos
de petróleo são particularmente suscetíveis à oxidação porque o oxigênio se une
prontamente às moléculas de carbono e hidrogênio.
A maioria dos produtos de oxidação são solúveis em óleo, bem como de

natureza ácida, e podem causar danos graves aos componentes do sistema por meio
da corrosão. Os produtos de oxigênio incluem gomas insolúveis, lama e verniz e tendem
a aumentar a viscosidade do óleo. Existem vários parâmetros que aceleram a taxa de
oxidação assim que ela começa, alguns dos mais importantes são o calor, a pressão, os
contaminantes, a água e as superfícies metálicas.
Todavia, a oxidação é mais afetada pela temperatura. Vários aditivos são

incorporados aos óleos hidráulicos para inibir a taxa de oxidação. Como os aditivos
aumentam o custo do óleo, eles devem ser especificados apenas se necessário, com
base na temperatura e em outras condições ambientais.
É importante destacar que ferrugem e corrosão são dois fenômenos

completamente diferentes, embora ambos contaminem o óleo e promovam o desgaste.
A ferrugem é a reação química entre o ferro ou aço e o oxigênio. A presença de umidade
no sistema hidráulico fornece o oxigênio necessário. Uma fonte primária de oxigênio é o
ar atmosférico, que entra no reservatório pela tampa do respiro.
A corrosão, por outro lado, é a reação química entre um metal e um ácido. Por causa
da ferrugem ou corrosão, as superfícies metálicas dos componentes hidráulicos são corro-
ídas. Isso resulta em vazamento excessivo através das partes afetadas, como vedações. A
ferrugem e a corrosão podem ser resistidas por aditivos, que formam uma camada proteto-
ra nas superfícies metálicas e, assim, evitam a ocorrência de uma reação química.
Já o número de neutralização é uma medida da acidez ou alcalinidade relativa

de um fluido hidráulico e é especificado pelo nível de pH. Um fluido com um número de neu-
tralização menor é recomendado, pois o fluido de alta acidez ou alto alcalino pode causar
corrosão de peças de metal, bem como deterioração da vedação e das juntas de vedação.
Para um fluido ácido, o número de neutralização é igual ao número de miligramas

(mg) de hidróxido de potássio necessários para neutralizar o ácido em uma amostra de
1 g. No caso de um fluido alcalino, o número de neutralização é igual à quantidade de
ácido clorídrico alcoólico necessária para neutralizar o álcali em uma amostra de 1 g
de fluido hidráulico. Com o uso, o fluido hidráulico normalmente tende a se tornar mais
ácido do que básico. Com relação aos tipos gerais de fluidos temos:
133
• Fluidos à base de petróleo: a primeira categoria importante de fluidos hidráulicos
é o fluido à base de petróleo, que é o tipo mais amplamente utilizado. O óleo cru
que é refinado de qualidade pode ser usado para serviços leves. Aditivos devem ser
adicionados a esses fluidos para manter as seguintes características:
o boa lubricidade;
o alto índice de viscosidade;
o resistência à oxidação.
A principal desvantagem de um fluido à base de petróleo é que ele é inflamável. Para

cuidar disso, foram desenvolvidos fluidos hidráulicos resistentes ao fogo.
• Óleos lubrificantes: são óleos convencionais do tipo motor. Devido as suas melho-
res propriedades de lubrificação, aumentam a vida útil dos componentes hidráulicos.
Esses óleos contêm aditivos antidesgaste usados para evitar o desgaste do motor em
cames e válvulas. Sua lubrificação aprimorada também oferece resistência ao des-
gaste para componentes hidráulicos altamente carregados, como bombas e válvulas.
• Ar: o ar também é um dos fluidos usados em sistemas hidráulicos. No entanto, os

sistemas que usam ar como meio são conhecidos como sistemas pneumáticos. As
vantagens de usar o ar são:
o o ar não queima;
o pode ser facilmente disponibilizado de forma limpa com o uso de filtros;
o qualquer vazamento de ar do sistema não é bagunçado, pois simplesmente
irrompe na atmosfera;
o o ar também pode ser transformado em um excelente lubrificador adicionando
uma névoa fina de óleo usando um lubrificador;

o o uso de ar no sistema elimina as linhas de retorno, pois o ar pode ser simples-
mente expelido de volta para a atmosfera.

O ar também tem algumas desvantagens importantes, algumas delas são:
o sua compressibilidade;
o sua lentidão e falta de rigidez;
o sua corrosividade devido à presença de oxigênio e água.
Para resumir, o único componente mais importante em um sistema de energia

de fluido é o fluido de trabalho. Nenhum fluido contém todas as características ideais
necessárias. O projetista deve selecionar o fluido com as propriedades mais próximas
das exigidas por uma aplicação específica.
Diante dos conceitos vistos até aqui, é importante ressaltar que os conheci-
mentos relativos aos acionamentos e circuitos hidráulicos, devem primeiramente ter um
embasamento em conceitos básicos vistos, tais como força, resistência, atrito, inércia,
energia cinética e potencial. Entender tais conceitos foi fundamental, para a posterior
discussão sobre transmissão hidráulica de força e energia, além da discussão sobre
fluidos de reservatório hidráulico.
134
RESUMO DO TÓPICO 1
• A hidráulica é entendida como todas as leis e comportamentos relacionados à água

ou outros fluidos, em outras palavras, a hidráulica estuda as características e usos
dos fluidos sob pressão.
• Ao selecionar os fluidos hidráulicos, as seguintes características devem ser consi-

deradas: viscosidade, índice de viscosidade e ponto de fluidez. Essas características
determinam a funcionalidade dos fluidos.
• O líquido é uma substância composta por moléculas. Ao contrário dos gases, nos lí-
quidos, as moléculas se atraem de maneira compacta. Por outro lado, ao contrário dos
sólidos, as moléculas não são atraídas até o ponto em que uma posição rígida é obtida.
• Os líquidos são relativamente incompressíveis. Como as moléculas estão em

contato umas com as outras, o líquido exibe as características de um sólido. É
relativamente improvável que os líquidos sejam comprimidos. Uma vez que o líquido
é relativamente incompressível e pode ter a forma de um recipiente, ele tem certas
vantagens na transmissão de força.
• Em termos de transmissão de força, existem quatro formas de transmissão de

energia: mecânica, elétrica, hidráulica e pneumática, que podem transmitir força
estática (energia potencial) e energia cinética.
• O manômetro é um aparelho que mede um diferencial de pressão. Dois tipos de

manômetros são utilizados nos sistemas hidráulicos: o de Bourdon e o de núcleo
móvel. O manômetro de Bourdon consiste em uma escala calibrada em unidades de
pressão e de um ponteiro ligado, através de um mecanismo, a um tubo oval. Esse
tubo é ligado à pressão a ser medida.
• Com relação aos medidores de núcleo móvel, esses são mais duráveis e econômicos
(o de Bourdon e o de núcleo móvel). O medidor de pressão de núcleo móvel consiste
em um núcleo conectado ao sistema de pressão, uma mola retrátil, um ponteiro e
uma escala graduada em kgf / cm² ou psi.
• Viscosidade é a resistência ao fluxo do fluido. Quanto maior a viscosidade maior será

a resistência ao escoamento, maior contribuição da temperatura do fluido e maior
consumo de energia. A baixa viscosidade pode danificar o sistema e a geração de
pressão será menor. A viscosidade muda com a temperatura e a pressão.
135
• Em um sistema dinâmico, o fluido que passa pelo tubo se move a uma determinada
velocidade, sendo essa a velocidade do fluido, geralmente medida em centímetros
por segundo (cm/s). O volume de fluido que passa pela tubulação em um determi-
nado tempo é a vazão, dada por Q = V x A, a vazão é medida, usualmente, em litros
por segundo (L/s).
• O fluido de trabalho é o componente mais importante de qualquer sistema hidráulico.

Ele serve como um lubrificante, meio de transferência de calor, selante e, o mais
importante de tudo, um meio de transferência de energia. O uso de um fluido limpo
e de alta qualidade é um pré-requisito essencial para obter uma operação eficiente
do sistema hidráulico.
• Existem duas outras características importantes, que também desempenham

um papel relevante para um fluido hidráulico, que são: prevenção de oxidação e
corrosão e número de neutralização.
136
AUTOATIVIDADE
1 Sabe-se que existem quatro formas de transmissão de energia: mecânica, elétrica,
hidráulica e pneumática, que podem transmitir força estática (energia potencial) e
energia cinética. Com relação à força estática que é transferida em um líquido, assi-
nale a alternativa CORRETA:
a) ( ) A força através do líquido é transmitida em uma direção.

b) ( ) Se empurrarmos um líquido em uma direção, a força será transmitida diretamente
para o outro lado.
c) ( ) Se empurrarmos a tampa de um recipiente cheio de líquido, o líquido no recipiente
sempre transmitirá a pressão da mesma forma, independentemente de como é
gerado e da sua forma.
d) ( ) Se empurrarmos a tampa de um recipiente cheio de líquido, o líquido no recipiente
transmitirá a pressão conforme sua forma.
2 Ao selecionar os fluidos hidráulicos, as características que devem ser consideradas são a

viscosidade e o índice de viscosidade, que são fundamentais para determinar a funcio-
nalidade dos fluidos. A respeito dessas propriedades, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Viscosidade é a resistência ao fluxo do fluido. A viscosidade muda com o tempo e

a pressão.
b) ( ) Quanto maior a viscosidade menor será a resistência ao escoamento, maior
contribuição da temperatura do fluido e maior consumo de energia.
c) ( ) O índice de viscosidade é a medida da variação da viscosidade em relação à
variação da temperatura.
d) ( ) A elevada viscosidade pode danificar o sistema e a geração de pressão será menor.
3 O fluido de trabalho é o componente mais importante de qualquer sistema hidráuli-

co. Ele serve como um lubrificante, meio de transferência de calor, selante e, o mais
importante de tudo, um meio de transferência de energia. Acerca desse tema, classi-
fique V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) Os fluidos hidráulicos são basicamente não compressíveis por natureza e, portanto,

podem assumir a forma de qualquer recipiente. Essa tendência do fluido faz com que ele
exiba uma certa vantagem na transmissão de força através de um sistema hidráulico.
( ) Uma das limitações associadas ao uso da água para a transferência de energia
hidráulica é sua natureza corrosiva e suas propriedades de lubrificação pobres.
( ) O único componente mais importante em um sistema de energia de fluido é o fluido
de trabalho. Nenhum fluido contém todas as características ideais necessárias. O
projetista deve selecionar o fluido com as propriedades mais próximas das exigidas
por uma aplicação específica.
137
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – V – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Com relação aos tipos gerais de fluidos tem-se que os mais usados são os fluidos à
base de petróleo, os óleos lubrificantes e o ar. Descreva as características principais
de cada um desses fluidos.
5 Sabe-se que existem duas outras características importantes, que também desem-
penham um papel relevante na vida de um fluido hidráulico, que são: prevenção de
oxidação e corrosão e número de neutralização. Disserte sobre os conceitos princi-
pais que giram em torno dessas características.
138
RESERVATÓRIO E CIRCUITO HIDRÁULICO
1 INTRODUÇÃO
O 'reservatório', como o nome sugere, é um tanque que fornece o fornecimento
ininterrupto de fluido ao sistema, armazenando a quantidade necessária de fluido. O
fluido hidráulico, conforme visto anteriormente, é considerado o componente mais
importante de um sistema hidráulico ou, em outras palavras, seu próprio coração. Como
o reservatório retém o fluido hidráulico, seu design é considerado bastante crítico.
O reservatório além de armazenar o fluido hidráulico, desempenha várias

outras funções importantes, como dissipar o calor pelas paredes, condicionar o fluido
ajudando a assentar os contaminantes, auxiliando na fuga de ar e fornecendo suporte
de montagem para a bomba e vários outros componentes. O projeto adequado de um
reservatório para um sistema hidráulico é essencial para o desempenho geral e a vida
útil dos componentes individuais.
Além dos reservatórios hidráulicos, é fundamental conhecer e compreender

os conceitos relativos aos circuitos hidráulicos, que compreendem de um grupo de
componentes, como bombas, atuadores, válvulas de controle e condutores dispostos
para executar uma tarefa útil. Ao analisar ou projetar um circuito hidráulico, as seguintes
pontuações devem ser levadas em consideração: segurança de operação, desempenho
da função desejada e eficiência de operação.
Diante desse cenário, queremos que você, acadêmico, conheça os principais con-
ceitos relacionados aos reservatórios e circuitos hidráulicos. Portanto, a seguir, serão vistos
os fundamentos sobre os reservatórios e circuitos hidráulicos, além de alguns dos compo-
nentes principais que são necessários para o funcionamento adequado desses sistemas.
2 RESERVATÓRIOS HIDRÁULICOS
Além do projeto adequado de um reservatório, para um sistema hidráulico ser
fundamental e para que o sistema funcione com eficiência, ele também se torna o
principal local onde o fluido pode ser condicionado a fim de aumentar sua adequação.
Lama, água e matérias estranhas, como lascas de metal têm a tendência de se
depositar no fluido armazenado, enquanto o ar capturado pelo óleo pode escapar para o
reservatório. Isso torna a construção e o projeto de reservatórios hidráulicos ainda mais
cruciais. A Figura 6 ilustra o esquema de um reservatório hidráulico.
139
FIGURA 6 – RESERVATÓRIO HIDRÁULICO
FONTE: <https://bit.ly/2Znk7Ap>. Acesso em: 12 jul. 2021.
Algumas das características essenciais de qualquer bom reservatório incluem

componentes como:
• placa defletora para evitar que o fluido de retorno se insira na entrada da bomba;
• tampa de inspeção para acesso de manutenção;
• filtro de respiro para troca de ar;
• abertura de enchimento protegida;
• indicador de nível para monitoramento do nível do fluido;
• conexões para linhas de sucção, descarga e drenagem.
INTERESSANTE
Muitos fatores são levados em consideração ao selecionar o tamanho e
a configuração de um reservatório hidráulico. O volume do fluido em um
tanque varia de acordo com a temperatura e o estado dos atuadores do
sistema. O volume de fluido no reservatório é mínimo com todos os cilindros
estendidos e máximo em altas temperaturas com todos os cilindros retraídos.
Normalmente, um reservatório é projetado para conter cerca de três a quatro ve-

zes o volume do fluido consumido pelo sistema a cada minuto. Um espaço substancial
acima do fluido no reservatório deve ser incluído para permitir a mudança de volume, ven-
tilação de qualquer ar retido e para evitar que qualquer espuma na superfície se espalhe.
Um reservatório adequadamente projetado também pode ajudar a dissipar o

calor do fluido. Para obter o resfriamento máximo, o fluido é forçado a seguir as paredes
do tanque desde a linha de retorno. Isso normalmente é realizado fornecendo uma placa
defletora na linha de centro. O nível de fluido em um reservatório é crítico. Se o nível
140
estiver muito baixo, existe a possibilidade de o ar ficar preso na tubulação de saída do
reservatório e indo para a sucção da bomba. Isso pode levar à cavitação da bomba,
resultando em danos à bomba.
O monitoramento da temperatura do fluido no reservatório também é importante.

No mínimo, um termômetro visual simples, cuja faixa de temperatura ideal é em torno
de 45°C a 50°C, deve ser fornecido no reservatório. Basicamente, existem dois tipos de
reservatórios: Reservatório não pressurizado e Reservatório pressurizado.
Reservatório não pressurizado, como o nome sugere, é um tipo de

reservatório que não é pressurizado, o que significa que a pressão no reservatório, em
nenhum momento, irá ultrapassar a pressão atmosférica. Muito utilizados em sistemas
hidráulicos, esses reservatórios são dotados de um suspiro para garantir que a pressão
interna não ultrapasse o valor atmosférico. A Figura 7 mostra a construção típica de tal
reservatório em conformidade com os padrões da indústria.
FIGURA 7 – RESERVATÓRIO NÃO PRESSURIZADO
FONTE: Adaptado de Doddannavar, Barnard e Mackay (2005, p. 134)
Esses reservatórios são construídos com placas de aço soldadas. As superfí-

cies internas são pintadas com um selante, para evitar a formação de ferrugem que
pode ocorrer devido à presença de umidade condensada. A placa inferior é inclinada e
contém um plugue de drenagem em seu ponto mais baixo, para permitir a drenagem
completa do tanque quando necessário. O objetivo da placa defletora é separar a linha
de entrada da bomba da linha de retorno. Isso é feito para evitar que o mesmo fluido
circule continuamente dentro do tanque.
141
Para acessar todos os internos para manutenção, são fornecidas tampas
removíveis. Um indicador de nível, que é uma parte importante do reservatório, também
está incorporado. Isso permite ver o nível real do fluido no reservatório, enquanto o
sistema está em operação. Uma tampa de ventilação com tela de filtro de ar ajuda a
ventilar o ar preso facilmente. A tampa do respiro permite que o tanque respire quando
o nível do fluido sofre alterações em sintonia com a demanda do sistema.
Embora tenha sido observado que os reservatórios não pressurizados são os

mais adequados em um sistema hidráulico, determinados sistemas hidráulicos precisam
ter reservatórios pressurizados devido à natureza de sua aplicação. Por exemplo, os
sistemas hidráulicos de aeronaves e mísseis da Marinha precisam essencialmente de
reservatórios pressurizados para fornecer um fluxo positivo de fluido em altitudes mais
elevadas, onde temperaturas e condições de pressão mais baixas são encontradas.
A pressão necessária no reservatório é mantida por meio de ar comprimido. O ar

comprimido é geralmente introduzido no reservatório pelo topo a uma pressão especifica-
da pelo fabricante. A fim de controlar essa pressão, um dispositivo de controle de pressão,
como um regulador de pressão, é fornecido na linha de ar que entra no reservatório.
A função deste regulador de pressão é manter uma pressão constante no

reservatório, independentemente do nível e da temperatura do fluido no reservatório. Um
reservatório pressurizado terá apenas um único ponto de entrada para encher o fluido
no tanque. Como o reservatório é sempre mantido sob pressão, torna-se importante
contar com um sistema infalível com válvulas de alívio de segurança, para o enchimento
do fluido no reservatório. Diretrizes suficientes são fornecidas por todos os fabricantes
de tais reservatórios pressurizados.
3 RESFRIADORES
Existe um aquecimento inerente em todos os sistemas hidráulicos. Se o reser-
vatório não for suficiente para manter o fluido na temperatura normal, ele sobreaquece-
rá. Para que esse superaquecimento seja evitado, é fundamental o uso de resfriadores
ou trocadores de calor. Os modelos mais comuns são água-óleo e ar-óleo. Em um res-
friador a ar (Figura 8), o fluido é bombeado por tubos com aletas. Para dissipar o calor, o
ventilador sopra ar através dos tubos e aletas. Normalmente, os refrigeradores a ar são
usados onde a água não está facilmente disponível.
142
FIGURA 8 – RESFRIADOR DE AR-ÓLEO
Já o resfriador a água, fundamentalmente, consiste de um monte de tubos

montados em uma caixa metálica. Nesse tipo de resfriador, o fluido do sistema hidráulico
geralmente é bombeado por meio do invólucro e por tubos resfriados com água fria. A
Figura 9 ilustra um resfriador do tipo água-óleo.
FIGURA 9 – RESFRIADOR DE ÁGUA-ÓLEO
Os resfriadores usualmente funcionam em baixa pressão (10,5 kgf / cm²). Isso

requer colocá-los na linha de retorno ou no dreno do sistema. Caso não seja possível,
o resfriador pode ser instalado no sistema de circulação. Para garantir que o aumento
instantâneo na pressão da tubulação não os danifique, o resfriador é normalmente
conectado em paralelo ao sistema com uma válvula de retenção de pressão de ruptura
de 4,5 kgf/cm² (FARIA, 2000).
143
4 BOMBAS E FILTROS
O único propósito de uma bomba em um sistema hidráulico é fornecer fluxo.
Uma bomba, que é o coração de um sistema hidráulico, converte energia mecânica, que
é principalmente energia rotacional de um motor elétrico ou motor, em energia hidráu-
lica. Enquanto a potência rotacional mecânica é o produto do torque e da velocidade, a
potência hidráulica é a pressão vezes o fluxo.
A bomba pode ser projetada de forma que o fluxo ou a pressão sejam fixos, en-
quanto o outro parâmetro pode oscilar com a carga. Em outras palavras, ao fixar o fluxo da
bomba, a pressão sobe conforme a restrição de carga é aumentada. Por outro lado, o fluxo
diminui com um aumento na restrição de carga quando a bomba fornece pressão fixa.
A ação de bombeamento, ilustrada na Figura 10, é a mesma para todas as

bombas. Devido à ação mecânica, a bomba cria um vácuo parcial na entrada. Isso faz
com que a pressão atmosférica force o fluido na entrada da bomba. A bomba, então,
empurra o fluido para o sistema hidráulico.
FIGURA 10 – AÇÃO DE BOMBEAMENTO DE UMA BOMBA DE PISTÃO SIMPLES
FONTE: Adaptado de Doddannavar, Barnard e Mackay (2005, p. 38)
A bomba contém duas válvulas de retenção. A válvula de retenção 1 está

conectada à entrada da bomba e permite que o fluido entre na bomba apenas através
dela. A válvula de retenção 2 está conectada à descarga da bomba e permite que o
fluido saia apenas por ela. Quando o pistão é puxado para a esquerda, um vácuo parcial
é criado na cavidade da bomba 3.
144
Esse vácuo mantém a válvula de retenção 2 contra sua sede e permite que a
pressão atmosférica empurre o fluido dentro do cilindro através da válvula de retenção
1. Quando o pistão é empurrado para a direita, o movimento do fluido fecha a válvula de
retenção 1 e abre a válvula de saída 2. A quantidade de fluido deslocado pelo pistão é
forçosamente ejetada do cilindro. O volume do fluido deslocado pelo pistão durante o
curso de descarga é chamado de volume de deslocamento da bomba.
As bombas podem ser amplamente listadas em duas categorias: Bombas de

deslocamento não positivo e bombas de deslocamento positivo. Bombas de desloca-
mento não positivo (Figura 11) são também conhecidas como bombas hidrodinâmicas.
Nessas bombas a pressão produzida é proporcional à velocidade do rotor. Em outras
palavras, o fluido é deslocado e transferido usando a inércia do fluido em movimento.
FIGURA 11 – BOMBAS DE DESLOCAMENTO NÃO POSITIVO
FONTE: <https://bit.ly/2Zhw0YO>. Acesso em: 12 jul. 2021.
Essas bombas são incapazes de suportar altas pressões e, geralmente,

são usadas para aplicações de baixa pressão e fluxo de alto volume. Normalmente,
sua capacidade de pressão máxima é limitada a 20-30 kgf/cm². Eles são usados
principalmente para transportar fluidos de um local para outro e têm pouca utilidade na
indústria de energia hidráulica ou fluida.
Devido ao menor número de peças móveis, as bombas de deslocamento não

positivo custam menos e operam com pouca manutenção. Eles fazem uso da primeira
lei do movimento de Newton para mover o fluido contra a resistência do sistema. Embora
essas bombas forneçam um fluxo uniforme e contínuo, sua saída de fluxo é reduzida à
medida que a resistência do sistema (resistência ao fluxo) é aumentada. Na verdade, é
possível bloquear completamente a saída para interromper todo o fluxo, mesmo quando
a bomba está funcionando na velocidade projetada.
145
Já as bombas de deslocamento positivo ou hidrostáticas (Figura 12),
como o nome indica, são bombas que descarregam uma quantidade fixa de óleo por
rotação do eixo da bomba. Em outras palavras, eles produzem fluxo proporcional ao seu
deslocamento e velocidade do rotor. A maioria das bombas usadas em aplicações de
energia fluida pertence a essa categoria.
FIGURA 12 – BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO
FONTE: <https://bit.ly/3GkIOyG>. Acesso em: 12 jul. 2021.
Essas bombas são capazes de superar a pressão que resulta das cargas
mecânicas no sistema, bem como a resistência ao fluxo devido ao atrito. Assim, o fluxo
de saída da bomba é constante e não depende da pressão do sistema. Outra vantagem
associada a essas bombas é que as áreas de alta e baixa pressão são separadas e,
portanto, o fluido não pode vazar de volta e retornar à fonte de baixa pressão. Esses
recursos tornam a bomba de deslocamento positivo mais adequada e universalmente
aceita para sistemas hidráulicos.
As vantagens das bombas de deslocamento positivo sobre as bombas de

deslocamento não positivo são:
• capacidade de gerar altas pressões;

• alta eficiência volumétrica;
• pequeno e compacto com alta relação potência / peso;
• mudanças relativamente menores na eficiência em toda a faixa de pressão;
• faixa de operação mais ampla, ou seja, a capacidade de operar em uma ampla faixa
de pressão e velocidade.
Conforme discutido anteriormente, é importante entender que as bombas não

produzem pressão, elas apenas produzem fluxo de fluido. A resistência a esse fluxo
desenvolvida em um sistema hidráulico é o que determina a pressão. Se uma bomba
de deslocamento positivo tem sua porta de descarga aberta para a atmosfera, então
haverá fluxo de fluido, mas nenhuma pressão de descarga acima da pressão atmosférica,
porque não há resistência ao fluxo.
146
Um sistema hidráulico moderno deve ser altamente confiável e fornecer maio-
res níveis de precisão em sua operação. A chave para isso é a exigência de componen-
tes usinados de alta precisão. A limpeza do fluido hidráulico é um fator vital na operação
eficiente dos componentes de potência do fluido. Com o projeto de tolerância estreita
de bombas e válvulas, os sistemas hidráulicos estão sendo feitos para operar em níveis
elevados de pressão e eficiência.
A limpeza do fluido é um pré-requisito essencial para que esses componen-

tes funcionem conforme projetado e, também, para maior confiabilidade do sistema e
manutenção reduzida. O pior inimigo desses componentes de alta precisão é a conta-
minação do fluido. Essencialmente, a contaminação é a presença de qualquer material
estranho no fluido, o que resulta na operação prejudicial de qualquer um dos compo-
nentes em um sistema hidráulico.
Para manter o fluido livre de todos esses contaminantes e para evitar fenômenos
como o assoreamento, são utilizados no sistema hidráulico dispositivos chamados filtros.
Um filtro é um dispositivo cuja função primária é remover contaminantes insolúveis do
fluido, através de um meio poroso.
Os cartuchos de filtro têm elementos substituíveis feitos de tecido de nylon,

papel, tecido de arame ou tecido de nylon de malha fina entre camadas de arame grosso.
Esses materiais removem partículas indesejadas, que se acumulam no lado de entrada
do elemento de filtro. Quando saturado, o elemento é substituído. A localização do filtro
em um sistema hidráulico é crítica para garantir níveis aceitáveis de limpeza do fluido e
proteção adequada dos componentes.
Além dos filtros, outros importantes componentes são os respiradores. A função

dos respiradores em um sistema hidráulico é evitar a entrada de partículas transportadas
pelo ar que são atraídas para o sistema devido às mudanças no nível do fluido do
reservatório. Eles geralmente são montados no reservatório. Componentes como
servoválvulas, que estão localizados imediatamente a jusante do filtro, são protegidos
contra desgaste e problemas relacionados ao assoreamento por filtros de pressão.
Esses filtros de pressão são projetados para suportar altas pulsações da bomba
e a pressão do sistema. Já os filtros de retorno fornecem proteção contra a entrada
de partículas quando o fluido retorna ao tanque. Um filtro off-line também conhecido
como loop de rim é frequentemente fornecido em um sistema hidráulico, especialmente
quando a circulação de fluido através do filtro de linha de retorno é mínima.
Os filtros off-line operam continuamente. A principal vantagem associada a

esses filtros é a flexibilidade que oferecem em relação ao seu posicionamento. Como
esses filtros são independentes do sistema principal, sua localização em um circuito
hidráulico pode ser escolhida de forma a garantir uma fácil manutenção.
147
5 CIRCUITO HIDRÁULICO
Neste subtópico, daremos uma olhada em alguns tipos de circuitos hidráulicos,
que são projetados para uma operação eficiente. Iremos examinar os seguintes circuitos:
• Controle de cilindro hidráulico de dupla ação.

• Circuito regenerativo.
• Circuito de descarga da bomba.
• Circuito de sequenciamento do cilindro hidráulico.
• Sistema servo hidráulico mecânico.
Em relação ao controle de cilindro hidráulico de dupla ação, mostramos

através da Figura 13 como ele é projetado. Quando a válvula de quatro vias está na
posição centrada na mola, o cilindro é travado hidraulicamente. Além disso, a bomba é
carregada de volta para o tanque à pressão atmosférica.
FIGURA 13 – CONTROLE DE CILINDRO HIDRÁULICO DE DUPLA AÇÃO
FONTE: <https://bit.ly/3vNs9iu>. Acesso em: 15 jul. 2021.
Quando a válvula de quatro vias é acionada na configuração do caminho de fluxo

do envelope esquerdo, o cilindro é estendido contra sua carga de força F, conforme o
óleo flui da porta P através da porta A. O óleo na extremidade da haste do cilindro é livre
para fluir de volta para o reservatório através da válvula de quatro vias da porta B até a
porta T. O cilindro não se estenderá se o óleo na extremidade da haste não puder fluir de
volta para o reservatório.
Quando a válvula de quatro vias é desativada, o envelope centrado na mola

prevalece e o cilindro é novamente travado hidraulicamente. Quando a válvula de quatro
vias é acionada na configuração correta do envelope, o cilindro retrai, conforme o óleo
148
flui da porta P através da porta B. O óleo na extremidade em branco pode fluir de volta
para o reservatório da porta A através da porta T dos quatro -Válvula de via. No final do
curso, não há demanda do sistema por óleo.
Portanto, o fluxo da bomba passa pela válvula de alívio na pressão definida, a

menos que a válvula de quatro vias seja desativada. Em qualquer caso, o sistema está
protegido contra sobrecargas do cilindro. A válvula de retenção evita que a carga retraia
o cilindro, enquanto ele está sendo estendido usando a configuração do caminho de
fluxo do envelope esquerdo.
Em relação ao circuito regenerativo, conforme ilustrado na Figura 14, é usado

para acelerar a velocidade de extensão do cilindro hidráulico de dupla ação. Nesse
sistema, ambas as extremidades do cilindro hidráulico são conectadas em paralelo e
uma das portas da válvula de quatro vias é bloqueada. A operação do cilindro durante o
curso de retração é a mesma de um cilindro regular de dupla ação.
FIGURA 14 – CIRCUITO REGENERATIVO
FONTE: <https://bit.ly/3GmUUXR>. Acesso em: 15 jul. 2021.
O fluido flui através da VCD (válvula de controle direcional) através do envelope

direito durante o curso de retração. Nesse modo, o fluido da bomba ignora o VCD e entra
na extremidade da haste do cilindro. O fluido na extremidade vazia é drenado de volta
para o tanque através do VCD conforme o cilindro se retrai.
Quando o VCD é deslocado para a configuração do envelope esquerdo, o cilindro

se estende. A velocidade de extensão é maior do que a de um cilindro normal de dupla
ação. Isso ocorre porque o fluxo da extremidade da haste se regenera com o fluxo da
bomba para fornecer uma taxa de fluxo total, que é maior do que a taxa de fluxo da
bomba para a extremidade em branco do cilindro.
149
Já o circuito de descarga da bomba, ilustrado na Figura 15, mostra um
circuito usado para descarregar uma bomba usando uma válvula de descarregamento.
FIGURA 15 – CIRCUITO DE DESCARGA DA BOMBA
FONTE: <https://bit.ly/3GlEMWU>. Acesso em: 15 jul. 2021.
Nesse circuito, a válvula de descarga abre quando o cilindro atinge o final de

seu curso de extensão. Isso ocorre porque a válvula de retenção mantém o óleo de alta
pressão na linha piloto da válvula de descarga. Quando o VCD é deslocado para retrair o
cilindro, o movimento do cilindro reduz a pressão na linha piloto da válvula de descarga.
Isso reinicializa a válvula de descarga até que o cilindro esteja totalmente re-
traído no ponto onde a válvula de descarga descarrega a bomba. É assim, visto que a
válvula de descarga descarrega a bomba no final dos cursos de extensão e retração,
bem como na posição centrada na mola do VCD.
Analisando o circuito de sequenciamento do cilindro hidráulico, ilustrado na

Figura 16, tem-se que o circuito contém um sistema hidráulico no qual duas válvulas de se-
quência são usadas para controlar a sequência de operação de dois cilindros de dupla ação.
150
FIGURA 16 – CIRCUITO DE SEQUENCIAMENTO DO CILINDRO HIDRÁULICO
FONTE: <https://bit.ly/3b8Gaxx>. Acesso em: 15 jul. 2021.
Quando o VCD é deslocado para o invólucro esquerdo, o cilindro esquerdo

se estende completamente e, em seguida, o cilindro direito se estende. Se o VCD for
deslocado para o invólucro direito, o cilindro direito se retrai totalmente seguido pelo
cilindro esquerdo. Essa sequência de operação do cilindro é controlada pelas válvulas
de sequência. A posição centrada da mola do VCD bloqueia ambos os cilindros no lugar.
Por fim, o último sistema de nossa discussão, o sistema servo hidráulico

mecânico, ilustrado na Figura 17, mostra um servo sistema hidráulico mecânico com
direção hidráulica automotiva, cuja operação sequencial ocorre da seguinte forma:
• o sinal de entrada ou comando é o giro do volante;

• isso resulta no movimento da luva da válvula, que leva óleo para o atuador (cilindro
de direção);
• a haste do pistão move as rodas através da articulação da direção;
• o carretel da válvula é preso à articulação.
151
FIGURA 17 – SISTEMA SERVO HIDRÁULICO MECÂNICO
FONTE: <https://bit.ly/3Edbvvy>. Acesso em: 15 jul. 2021.
Quando o carretel da válvula se move para longe o suficiente, ele corta o fluxo de
óleo através do cilindro. Isso interrompe o movimento do atuador. É, portanto, claro que o
feedback mecânico centra novamente a válvula (servo válvula) a fim de parar o movimento
no ponto desejado, que por sua vez é determinado pela posição do volante. O movimento
adicional do volante é necessário para causar mais movimento das rodas de saída.
relativos aos reservatórios e circuitos hidráulicos, bem como dos resfriadores e bombas
hidráulicas foram discutidos em detalhes, de modo a construir um embasamento dos
conceitos básicos vistos com eficácia. Entender tais conceitos foi fundamental, para
que o leitor assimile o funcionamento adequado desses sistemas.
152
RESUMO DO TÓPICO 2
• Além do projeto adequado de um reservatório para um sistema hidráulico ser fun-

damental, a fim de que o sistema funcione com eficiência, ele também se torna o
principal local onde o fluido pode ser condicionado para aumentar sua adequação.
• Normalmente, um reservatório é projetado para conter cerca de três a quatro vezes o

volume do fluido consumido pelo sistema a cada minuto. Um espaço substancial acima
do fluido no reservatório deve ser incluído para permitir a mudança de volume, ventila-
ção de qualquer ar retido e para evitar que qualquer espuma na superfície se espalhe.
• Reservatório não pressurizado, como o nome sugere, é um tipo de reservatório

que não é pressurizado, o que significa que a pressão no reservatório em nenhum
momento irá ultrapassar a pressão atmosférica. Muito utilizados em sistemas
hidráulicos, esses reservatórios são dotados de um suspiro para garantir que a
pressão interna não ultrapasse o valor atmosférico.
• Embora tenha sido observado que os reservatórios não pressurizados são os mais ade-
quados em um sistema hidráulico, determinados sistemas hidráulicos precisam ter re-
servatórios pressurizados devido à natureza de sua aplicação. Por exemplo, os sistemas
hidráulicos de aeronaves e mísseis da Marinha precisam essencialmente de reservató-
rios pressurizados para fornecer um fluxo positivo de fluido em altitudes mais elevadas,
onde temperaturas e condições de pressão mais baixas são encontradas.
• Existe um aquecimento inerente em todos os sistemas hidráulicos. Se o reservatório

não for suficiente para manter o fluido na temperatura normal, ele sobreaquecerá.
Para que esse superaquecimento seja evitado, é fundamental o uso de resfriadores
ou trocadores de calor. Os modelos mais comuns são água-óleo e ar-óleo.
• Em um resfriador a ar, o fluido é bombeado por tubos com aletas. Para dissipar o calor,
o ventilador sopra ar através dos tubos e aletas. Normalmente, os refrigeradores a ar
são usados onde a água não está facilmente disponível.
• O resfriador a água fundamentalmente consiste de um monte de tubos montados

em uma caixa metálica. Nesse tipo de resfriador, o fluido do sistema hidráulico
geralmente é bombeado por meio do invólucro e por tubos resfriados com água fria.
• O único propósito de uma bomba em um sistema hidráulico é fornecer fluxo. Uma bom-
ba, que é o coração de um sistema hidráulico, converte energia mecânica, que é prin-
cipalmente energia rotacional de um motor elétrico ou motor, em energia hidráulica.
153
• Para manter o fluido livre de todos esses contaminantes e para evitar fenômenos
como o assoreamento, são utilizados no sistema hidráulico dispositivos chamados
filtros. Um filtro é um dispositivo cuja função primária é remover contaminantes
insolúveis do fluido, por meio de um meio poroso.
• Os principais tipos de circuitos hidráulicos, que são projetados para uma operação
eficiente são: controle de cilindro hidráulico de dupla ação; circuito regenerativo;
circuito de descarga da bomba; circuito de sequenciamento do cilindro hidráulico;
sistema servo hidráulico mecânico.
154
AUTOATIVIDADE
1 Lama, água e matérias estranhas, como lascas de metal, têm a tendência de se
depositar no fluido armazenado, enquanto o ar capturado pelo óleo pode escapar para
o reservatório. Isso torna a construção e o projeto de reservatórios hidráulicos ainda
mais cruciais. Com relação aos conceitos relacionados aos reservatórios hidráulicos,
assinale a alternativa correta:
a) ( ) O volume do fluido em um tanque varia de acordo com a pressão e o estado dos

atuadores do sistema.
b) ( ) O volume de fluido no reservatório é mínimo com todos os cilindros estendidos e
máximo em baixas temperaturas com todos os cilindros retraídos.
c) ( ) Normalmente, um reservatório é projetado para conter cerca de três a quatro
vezes o volume do fluido consumido pelo sistema a cada minuto.
d) ( ) Um espaço substancial abaixo do fluido no reservatório deve ser incluído para
permitir a mudança de volume, ventilação de qualquer ar retido e para evitar que
qualquer espuma na superfície se espalhe.
2 Uma bomba, que é o coração de um sistema hidráulico, converte energia mecânica,

que é principalmente energia rotacional de um motor elétrico ou motor, em energia
hidráulica. Sobre as bombas hidráulicas, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) A bomba pode ser projetada de forma que o fluxo ou a pressão sejam fixos,
enquanto o outro parâmetro pode oscilar com a carga.
b) ( ) Bombas de deslocamento positivo são também conhecidas como bombas
hidrodinâmicas. Nessas bombas a pressão produzida é inversamente proporcional
à velocidade do rotor.
c) ( ) Bombas de deslocamento não positivo são capazes de suportar altas pressões e
geralmente são usadas para aplicações de alta pressão e fluxo de alto volume.
d) ( ) Bombas de deslocamento não positivo ou hidrostáticas são bombas que
descarregam uma quantidade constante de óleo por rotação do eixo da bomba.
3 Com o projeto de tolerância estreita de bombas e válvulas, os sistemas hidráulicos

estão sendo feitos para operar em níveis elevados de pressão e eficiência. A limpeza
do fluido é um pré-requisito essencial para que esses componentes funcionem
conforme projetado e para maior confiabilidade do sistema e manutenção reduzida.
Com relação ao tema, classifique V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
155
( ) Essencialmente, a contaminação é a presença de qualquer material estranho no
fluido, o que resulta na operação prejudicial de qualquer um dos componentes em
um sistema hidráulico.
( ) A função dos filtros em um sistema hidráulico é evitar a entrada de partículas
transportadas pelo ar que são atraídas para o sistema devido às mudanças no nível
do fluido do reservatório.
( ) Componentes como servoválvulas, que estão localizados imediatamente a jusante
do filtro, são protegidos contra desgaste e problemas relacionados ao assoreamento
por filtros de pressão.
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Os circuitos hidráulicos devem ser projetados para fornecer uma operação eficiente
ao sistema. Disserte sobre a diferença entre controle de cilindro hidráulico de dupla
ação e circuito de descarga da bomba.
5 Para manter o fluido livre de todos esses contaminantes e também para evitar
fenômenos como o assoreamento, são utilizados no sistema hidráulico dispositivos
chamados filtros. Disserte sobre os tipos de filtros.
156
SERVOVÁLVULAS E TRANSMISSORES
HIDROSTÁTICOS
1 INTRODUÇÃO
Podemos definir uma transmissão hidrostática como uma transmissão de energia
por meio de um fluido ao se utilizar bombas volumétricas e motores. A bomba é acionada
pelo motor principal. Embora os motores a diesel ou a gasolina sejam os mais comumente
usados, o motor principal pode ser um motor elétrico. A energia fornecida ao motor principal
da bomba é convertida em um fluido de alta pressão, que é transferido para o motor por meio
de mangueiras e / ou conduítes, e a energia é convertida de volta em energia mecânica.
Quando mudanças contínuas de velocidade são necessárias, a transmissão

hidrostática é denominada de um bom transmissor de energia. A transmissão
hidrostática é amplamente utilizada em máquinas pesadas, como por exemplo nos
tratores. A transmissão hidrostática tem a versatilidade do controle variável, permitindo
a configuração da transmissão de força como principal vantagem, de modo a permitir
que o motor primário trabalhe dentro de sua faixa ótima de trabalho, e fazendo com que
a carga tenha características adequadas as suas necessidades.
Portanto, a controlabilidade da transmissão hidrostática de energia é o seu principal

diferencial, embora tenha a desvantagem de possuir um baixo potencial de produção de
energia. Em comparação com a transmissão mecânica, a principal desvantagem é sua efici-
ência, pois a eficiência típica da transmissão mecânica é superior a 90%, enquanto a eficiên-
cia de uma transmissão hidrostática bem projetada praticamente não irá ultrapassar 85%.
Nos subtópicos seguintes, nós abordaremos as transmissões hidrostáticas

rotativas, além dos tipos de transmissão hidrostática e suas caraterísticas. Serão vistos
também os tipos de controles existentes para o funcionamento das transmissões
hidrostáticas, além de aplicações dessas transmissões.
2 TRANSMISSÕES HIDROSTÁTICAS ROTATIVAS

O controle da velocidade de rotação por transmissão hidrostática com bomba e
motor de deslocamento variável é amplamente utilizado em diversos campos de aplica-
ções industriais que requerem excelente resposta transitória, bom ganho e alta potên-
cia específica. Discutiremos a seguir os diferentes tipos de transmissões hidrostáticas
e as configurações existentes em cada tipo de transmissão, de modo a demonstrar as
suas caraterísticas relacionadas às vantagens e desvantagens na sua utilização.
157
2.1 TIPOS DE TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA E SUAS
CARATERÍSTICAS
Na transmissão hidrostática, a energia mecânica é convertida em energia
hidráulica usando uma ou mais bombas, e a energia hidráulica é convertida de volta em
energia mecânica usando um ou mais motores. Essa combinação de diferentes tipos
de bombas e diferentes tipos de motores permite a construção de circuitos hidráulicos
com diferentes capacidades. Na primeira etapa da classificação do tipo de transmissão,
são caracterizados de acordo com o padrão de circulação do fluxo na transmissão em
circuito aberto ou em circuito fechado (CUNHA, 2015).
FIGURA 18 – CONFIGURAÇÃO DE UM CIRCUITO ABERTO (ESQUERDA) E DE UM CIRCUITO FECHADO (DIREITA)
FONTE: Cunha (2015, p. 14)
Em um circuito aberto, a sucção do óleo do tanque é realizada pela bomba e o

motor envia o mesmo óleo de volta ao reservatório. Na transmissão de circuito aberto, o
fluxo da bomba pode ser controlado, de acordo com Cunha (2015), de quatro maneiras:
• por variação da velocidade de rotação do motor primário;

• pela utilização de válvulas de regulação (reguladora de caudal ou estranguladora de caudal);
• pela regulação da cilindrada da bomba;
• pela regulação da cilindrada do motor.
O fluxo do motor de volta ao reservatório também pode ser controlado por

uma válvula. A transmissão hidrostática rotativa pode ser composta por um motor de
acionamento, uma bomba e um motor de cilindrada fixa. Existe uma válvula direcional
entre a bomba e o motor para alterar o sentido de rotação do motor.
A vazão é constante, assim como a velocidade de saída do eixo do motor. Para

poder controlar a velocidade em tais circuitos, podem ser utilizados conversores de
frequência, por exemplo, tentando ajustar a velocidade do motor de acionamento, o que
resulta em alterações no fluxo da bomba.
158
Outra solução de circuito para transmissão hidrostática rotativa é um circuito fecha-
do, que inclui o retorno de todo o fluido do motor para a linha de sucção da bomba. Como o
fluxo na saída do motor retorna para a entrada da bomba, esse fato traz algumas vantagens:
• tanto a linha de saída da bomba como a linha de entrada da bomba podem estar
sujeitas à alta pressão;
• a reversibilidade pode ser alcançada sem válvula. Uma possibilidade é usar uma
bomba de deslocamento variável com inversão de cilindrada.
O controle de velocidade em circuito fechado composto por uma bomba e um

motor de deslocamento fixo pode ser realizado alterando a velocidade do motor principal
e do motor, conforme descrito na análise anterior do circuito aberto, por meio do uso de
um conversor de frequência.
3 TIPOS DE CONTROLES EXISTENTES NAS

TRANSMISSÕES HIDROSTÁTICAS
Depois de se referir às configurações e tipos de transmissões hidrostáticas, é
necessário analisar os diferentes tipos de controles neste tipo de transmissão para atingir as
características requeridas, o que torna esse tipo de transmissão adequado para diferentes
aplicações, mais fácil e conveniente. A transmissão hidrostática pode ser controlada das
seguintes maneiras: por controle manual e por controle através de servoválvulas.
O controle manual envolve o posicionamento da placa da bomba de pistão axial

de deslocamento variável usando uma alavanca para garantir o posicionamento da
placa. Quando é desejado que haja o controle de uma bomba de cilindrada elevada, essa
função tem algumas limitações, pois requer um grande torque na alavanca e transmite
a vibração da alavanca para o usuário.
A fim de realizar o controle da bomba de maior cilindrada, as servoválvulas podem

ser usadas para garantir o controle do posicionamento da placa. Por meio desse canal, a
transmissão da vibração da placa para o usuário pode ser eliminada. O uso da servoválvula
não só elimina o canal de vibração no controle do disco, mas também permite que o
usuário execute o controle remoto. No caso de controle por meio de servoválvulas, três
tipos diferentes de sinais de acionamento são listados: mecânica; hidráulica e elétrica.
O controle mecânico é superior ao acionamento indireto porque o alto torque não é

necessário para garantir o posicionamento da placa de bombas de êmbolos de cilindradas
altas ou média, ou controle manual (alavanca) de bombas de deslocamento variável. Através
do sinal da fonte hidráulica, pode-se adicionar válvulas lógicas ("E" e "OU") e controlar
o acionamento das servoválvulas com baixa pressão. Outro tipo de sinal de comando é o
comando eletrônico, que combina a poderosa capacidade de controle da energia hidráulica e
a flexibilidade do comando eletrônico, que favorece a automação do sistema (CUNHA, 2015).
159
4 APLICAÇÕES DE TRANSMISSÕES HIDROSTÁTICAS
A transmissão hidrostática fornece soluções ideais para várias atividades,
tais como na agricultura, pesca e indústria, por exemplo. Na agricultura, esse tipo de
transmissão é usado para a tração das rodas dos tratores, como se pode ver na Figura
18, devido a sua flexibilidade na mudança de sentido.
FIGURA 19 – SISTEMA DE TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA DA TRAÇÃO DAS RODAS DE UM TRATOR
FONTE: <https://bit.ly/3CfrQPV>. Acesso em: 20 jul. 2021.
Tal tipo de transmissão na pesca tem certas aplicações por causa de suas
características, como é o caso do carretel de enrolamento de rede e do guincho. O
tambor de enrolamento (Figura 20) contém esse tipo de transmissão e, portanto,
necessita de uma boa resposta às mudanças de velocidade e sentido de rotação, além
de uma boa resposta à presença ou ausência de carga.
FIGURA 20 – TAMBOR DE ENROLAMENTO DE REDES DE UMA EMBARCAÇÃO PESQUEIRA
FONTE: Cunha (2015, p. 26)
160
NOTA
O guincho hidráulico também é um bom exemplo de transmissão hidros-
tática, uma boa demonstração do comportamento dessa transmissão
contra cargas de arrasto (no caso de coleta de redes de pesca) e cargas de
trator (quando as redes são lançadas ao mar).
Na atividade industrial a transmissão hidrostática é bastante utilizada, por

exemplo, nos empilhadores em circuito fechado, de modo a conferir algumas vantagens
para o sistema, tal como uma condução suave, além de desgaste mínimo, aumento da
vida útil dos componentes e baixo consumo de combustível.
relativos às transmissões hidrostáticas rotativas, além dos tipos de transmissão
hidrostática e suas caraterísticas, foram discutidos em detalhes, de modo a construir
um embasamento dos conceitos básicos vistos com eficácia. Deve-se entender,
além dos conceitos citados, os tipos de controles existentes para o funcionamento
das transmissões hidrostáticas, para que uma correta transmissão hidrostática seja
realizada. Foram discutidas também algumas aplicações dessas transmissões.
161
RESUMO DO TÓPICO 3
• Podemos definir uma transmissão hidrostática como uma transmissão de energia

por meio de um fluido ao se utilizar bombas volumétricas e motores. A bomba é
acionada pelo motor principal. Embora os motores a diesel ou a gasolina sejam os
mais comumente usados, o motor principal pode ser um motor elétrico.
• A energia fornecida ao motor principal da bomba é convertida em um fluido de alta

pressão, que é transferido para o motor por meio de mangueiras e/ou conduítes, e
a energia é convertida de volta em energia mecânica.
• O controle da velocidade de rotação por transmissão hidrostática com bomba e motor de

deslocamento variável é amplamente utilizado em diversos campos de aplicações indus-
triais que requerem excelente resposta transitória, bom ganho e alta potência específica.
• Na transmissão hidrostática, a energia mecânica é convertida em energia hidráulica

usando uma ou mais bombas, e a energia hidráulica é convertida de volta em energia
mecânica usando um ou mais motores. Essa combinação de diferentes tipos de
bombas e diferentes tipos de motores permite a construção de circuitos hidráulicos
com diferentes capacidades.
• Em um circuito aberto, a sucção do óleo do tanque é realizada pela bomba e o motor

envia o mesmo óleo de volta ao reservatório. Na transmissão de circuito aberto, o
fluxo da bomba pode ser controlado de quatro maneiras: por variação da velocidade
de rotação do motor primário; pela utilização de válvulas de regulação (reguladora
de caudal ou estranguladora de caudal); pela regulação da cilindrada da bomba;
pela regulação da cilindrada do motor.
• Outra solução de circuito para transmissão hidrostática rotativa é um circuito

fechado, que inclui o retorno de todo o fluido do motor para a linha de sucção da
bomba. Como o fluxo na saída do motor retorna para a entrada da bomba, esse fato
traz algumas vantagens, tais como: tanto a linha de saída da bomba como a linha
de entrada da bomba podem estar sujeitas à alta pressão; A reversibilidade pode
ser alcançada sem válvula. Uma possibilidade é usar uma bomba de deslocamento
variável com inversão de cilindrada.
• O controle manual envolve o posicionamento da placa da bomba de pistão axial

de deslocamento variável usando uma alavanca para garantir o posicionamento da
placa. Quando é desejado que haja o controle de uma bomba de cilindrada elevada,
essa função tem algumas limitações, pois requer um grande torque na alavanca e
também transmite a vibração da alavanca para o usuário.
162
• A fim de realizar o controle da bomba de maior cilindrada, as servoválvulas podem
ser usadas para garantir o controle do posicionamento da placa. Por meio desse
canal, a transmissão da vibração da placa para o usuário pode ser eliminada.
• O uso da servoválvula não só elimina o canal de vibração no controle do disco, mas

também permite que o usuário execute o controle remoto. No caso de controle por
meio de servoválvulas, três tipos diferentes de sinais de acionamento são listados:
mecânica; hidráulica e elétrica.
• O controle mecânico é superior ao acionamento indireto porque o alto torque não

é necessário para garantir o posicionamento da placa de bombas de êmbolos
de cilindradas altas ou média, ou controle manual (alavanca) de bombas de
deslocamento variável.
163
AUTOATIVIDADE
1 Sabe-se que os diferentes tipos de controles na transmissão hidrostática tornam esse
tipo de transmissão adequado para diferentes aplicações, mais fácil e conveniente.
Com relação a esses tipos de controle, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) O controle manual envolve o posicionamento da placa da bomba de pistão radial

de deslocamento constante usando uma alavanca para garantir o posicionamento
da placa.
b) ( ) O controle de uma bomba de cilindrada elevada tem algumas limitações, pois
requer um baixo torque na alavanca e também transmite a vibração da alavanca
para o usuário.
c) ( ) As servoválvulas podem ser usadas para garantir o controle do posicionamento
da placa. Por meio desse canal, a transmissão da vibração da placa para o usuário
pode ser eliminada.
d) ( ) O controle mecânico é inferior ao acionamento indireto porque o alto torque
é necessário para garantir o posicionamento da placa de bombas de êmbolos
de cilindradas altas ou médias, ou controle manual (alavanca) de bombas de
deslocamento variável.
2 A controlabilidade da transmissão hidrostática de energia é seu principal diferencial,

embora tenha a desvantagem de possuir um baixo potencial de produção de energia.
Com relação à transmissão hidrostática, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) O controle da velocidade de rotação por transmissão hidrostática com bomba e

motor de deslocamento variável é amplamente utilizado em diversos campos de
aplicações industriais.
b) ( ) Em comparação com a transmissão mecânica, a principal vantagem da trans-
missão hidrostática é sua eficiência, que é superior a 90%, enquanto a eficiência
da transmissão mecânica bem projetada praticamente não irá ultrapassar 85%.
c) ( ) Na transmissão hidrostática, a energia hidráulica é convertida em energia
mecânica usando uma ou mais bombas.
d) ( ) Na transmissão hidrostática, a energia mecânica é convertida de volta em energia
hidráulica usando um ou mais motores.
3 Quando mudanças contínuas de velocidade são necessárias, a transmissão

hidrostática é denominada de um bom transmissor de energia. Sobre os conceitos
relacionados ao tema, classifique V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
164
( ) Através do sinal da fonte hidráulica, pode-se adicionar válvulas lógicas ("E" e "OU")
e controlar o acionamento das servoválvulas com baixa pressão.
( ) Através do sinal da fonte hidráulica, pode-se adicionar válvulas lógicas ("E" e "OU")
e controlar o acionamento das servoválvulas com alta pressão.
( ) A combinação de diferentes tipos de bombas e diferentes tipos de motores permite
a construção de circuitos hidráulicos com diferentes capacidades.
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Na transmissão hidrostática para que haja uma transmissão facilitada e adequada

para diferentes aplicações, os controles hidrostáticos são necessários. Disserte sobre
tipos de controle.
5 Existem diversos tipos de controle, sendo um deles o sinal por comando eletrônico.
Disserte sobre a vantagem de usar esse tipo de comando.
165
166
CIRCUITOS PARA AUTOMATIZAÇÕES
INDUSTRIAIS: CONTROLE LÓGICO E
SEQUENCIAL
1 INTRODUÇÃO
O controlador lógico programável (CLP) é tratado como o primeiro bloco de
construção dos sistemas de automação. Um CLP é uma forma especial de controlador
baseado em microprocessador que usa uma memória programável para armazenar ins-
truções e implementar funções como lógica, sequenciamento, temporização, contagem
e aritmética para controlar máquinas e processos.
Os CLPs têm a vantagem de permitir o uso do mesmo controlador básico com

uma ampla variedade de sistemas de controle. O sistema de controle e as regras a serem
usadas podem ser facilmente modificados por um operador simplesmente digitando um
conjunto diferente de instruções. Isso resulta em um sistema flexível e econômico sem
religamento, que pode ser usado com sistemas de controle que variam amplamente em
sua natureza e complexidade.
Um CLP é projetado para ser relativamente 'amigável'. Em um sistema baseado

em CLP, botões, interruptores de limite e outros componentes convencionais podem
ser usados como dispositivos de entrada para o CLP. Da mesma forma, contatores, relés
auxiliares, solenoides, lâmpadas indicadoras podem ser conectados diretamente como
saída para um CLP.
Nos subtópicos seguintes, serão abordadas as noções básicas de controladores

programáveis, além do funcionamento e classificação dos controladores lógicos, de
modo a analisar em detalhes seus funcionamentos, conceitos principais e em quais
situações cada uma será mais conveniente.
2 NOÇÕES BÁSICAS DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS

O Controlador Programável (CP), também chamado de Controlador Lógico
Programável (CLP), e, pela sigla em inglês PLC (Programmable Logic Controller), foi
criado em função das necessidades da indústria automotiva. No passado, painéis
eletromecânicos eram usados para controle lógico, por isso era difícil alterar e ajustar
sua lógica de operação, de forma que a montadora gastasse mais tempo e dinheiro em
cada mudança na linha de produção.
167
No ano de 1968, a empresa General Motors criou o primeiro controlador lógico pro-
gramável, que tinha grande versatilidade de programação e facilidade de uso, e tem sido
continuamente aprimorado para atender as suas várias aplicações atuais em automação de
processos. Conforme a definição da Associação Nacional de Fabricantes de Equipamentos
Elétricos dos Estados Unidos da América (National Electrical Manufacturers Association –
NEMA), CLP é um dispositivo eletrônico digital que usa memória programável para armaze-
nar instruções internamente e implementar funções específicas, como lógica, sequencia-
mento, temporização, contagem, aritmética, de modo a controlar, através de módulos de
entrada e saída, diversos tipos de máquinas ou processos (ZANCAN, 2011).
Embora semelhantes aos computadores pessoais em termos de hardware,

uma série de recursos específicos dos CLPs os tornam adequados para aplicações de
controle industrial, tais como:
• A programação é realizada na forma de lógica de progressão, a partir de um controlador

portátil local ou de um terminal tradicional, dependendo da complexidade do controlador.
• Os canais de entrada e saída podem ser conectados diretamente do CLP ao sistema
externo sem nenhuma interface adicional.
• Depois de carregado o programa, ele pode ser guardado de forma permanente
no CLP, para que, uma vez colocado em uso, o CLP se torne parte integrante da
máquina e seja transparente para o operador.
• A estrutura do programa permite fácil reprogramação e permite mesclar modificações
e revisões com o mínimo de tempo de inatividade em comparação com os problemas
associados às alterações de fiação ao usar sistemas lógicos com fio.
Fornecer uma série de canais de entrada/saída adequados é um elemento

importante de todo o conceito de CLP, pois eles formam uma interface direta com o
dispositivo controlado. Para fornecer essa capacidade, uma variedade de pacotes de
entrada/saída está disponível no mercado, incluindo entrada nominal de 5 V CC ou 24 V
CC e saída nominal de 24 V CC e 100 mA ou 110 V CA, 1 A ou 240 V CA, 2 A. Ao especificar
um CLP, o projetista precisa entender os requisitos do sistema.
É uma prática padrão isolar opticamente os canais de entrada/saída para for-

necer alto grau de isolamento, mas os relés são geralmente usados para saída CA de
alta potência. Em pequenos CLPs independentes, a entrada e a saída estão fisicamen-
te localizadas no mesmo gabinete e geralmente têm a mesma classificação. Em um
CLP modular, vários módulos de entrada/saída com diferentes classificações podem ser
configurados para se adequar à aplicação.
Os CLPs mais avançados têm recursos adicionais de entrada/saída; em parti-

cular, eles têm a capacidade de lidar com informações analógicas e comunicações com
computadores remotos. A capacidade de manipulação analógica é útil no monitora-
mento direto das informações do processo (por exemplo, de temperatura ou pressão),
com as saídas sendo usadas como uma demanda de velocidade para o acionamento
motorizado ou para o controle do elemento de aquecimento.
168
3 FUNCIONAMENTO E CLASSIFICAÇÃO DOS
CONTROLADORES LÓGICOS
Com relação ao funcionamento básico de um CLP, ele é dividido em três partes básicas,
que são: entradas, unidade central de processamento e saídas, conforme ilustra a Figura 21.
FIGURA 21 –TRÊS PARTES BÁSICAS DE UM CLP
FONTE: Zancan (2011, p. 17)
Os transdutores são conectados às entradas do CLP, e esses dispositivos infor-

mam eletricamente à Unidade Central de Processamento (CPU) das variáveis do pro-
cesso. Por sua vez, analisa as informações de entrada, a lógica de operação do processo
programado pelo usuário e ativa ou desativa a saída do CLP. A saída do CLP é conectada
ao elemento atuador, que é o dispositivo que interage com o processo para controlar o
processo. O controle e o processamento das informações de entrada e saída são con-
cluídos em sequência ao longo do ciclo de varredura, conforme ilustrado na Figura 22.
FIGURA 22 – CICLO DE VARREDURA DE UM CLP
169
Ao ligar o CLP, ele verificará a existência das funções e programas da CPU,
memória e circuitos auxiliares, desabilitando todas as saídas. O CLP lê o status de
cada entrada e verifica se alguma entrada está ativada. Esse processo leva alguns
microssegundos. Após a leitura do status de entrada, o CLP armazena as informações
obtidas em uma memória chamada "memória de imagem de entrada e saída". Durante o
processamento do programa do usuário, o CLP consultará essa memória.
Quando o programa do usuário é executado, o CLP consulta a memória da

imagem de entrada de acordo com as instruções do programa do usuário e atualiza
a memória da imagem de saída. Após atualizar a memória da imagem de saída, o CLP
atualiza a interface ou o módulo de saída e, a seguir, inicia um novo ciclo de varredura.
De acordo com Zancan (2011), usualmente os CLPs são classificados conforme

sua capacidade de entradas/saídas:
• Micro CLP: possui até 16 entradas/saídas, geralmente em um único módulo.

• CLP de médio porte: possui até 256 entradas/saídas, que podem ser compostas por
um módulo básico expansível.
• CLP de grande porte: possui até 4096 entradas/saídas, estrutura modular e sua
configuração e agrupamento de módulos são definidos de acordo com as necessi-
dades do processo.
4 INSTALAÇÃO DE UM CLP
Para entender o modelo geral de instalação do CLP, consideremos um CLP com
fonte de alimentação 24 Vcc. Ele possui oito entradas digitais, duas entradas analógicas
de 0 a 10 V, quatro saídas digitais à relé e duas saídas analógicas de 0 a 10 V. Observe
que na Figura 23, três entradas digitais, uma entrada analógica, três saídas digitais e
uma saída analógica estão sendo usadas.
170
FIGURA 23 – MODELO GENÉRICO DE INSTALAÇÃO DE UM CLP
Com relação à Figura 23, de acordo com Zancan (2011), as seguintes observações
podem ser feitas:
• Um número menor de entradas/saídas disponíveis pode ser usado. Eles não são
usados em nenhuma ordem, o programa irá definir quais são usados.
• As entradas digitais I1, I3 e I6 receberão 0 V (nível baixo) ou 24 V (nível alto), depen-
dendo do estado aberto ou fechado dos contatos correspondentes ao interruptor,
chaves fim de curso e sensores indutivos. Observe que os contatos normalmente
abertos (NA) de interruptores e sensores indutivos e os contatos normalmente fe-
chados (NF) da chave fim de curso são usados. Isso significa que para aumentar as
entradas I1 e I6, o interruptor ou a parte metálica do sensor de proximidade devem
ser pressionados respectivamente.
• Com relação à chave fim de curso, é utilizado um contato normalmente fechado
NF, ou seja, a entrada I3 está sempre em nível alto, e só irá parar quando uma
determinada parte dela tocar na chave fim de curso.
• A entrada analógica IA1 recebe o sinal do sensor de fluxo. O intervalo de alteração do
sinal é de 0 V a 10 Vcc, que corresponde ao limite de fluxo do dispositivo. O sinal de
tensão é recebido pelo CLP em apenas um terminal, e o terminal negativo da fonte
de alimentação é usado como referência.
171
• A saída do relé digital muda de forma independente, acionando o circuito conectado
a ela. Observe que a saída Q1 fornece um contator de tensão 220 Vca quando
fechado. Por outro lado, a saída Q3 recebe o sinal de 24 Vcc do soft-starter e retorna
o sinal ao soft-starter quando fechado, o que corresponde à solicitação do CLP. Por
outro lado, a saída Q4 fornece uma luz de sinal com uma tensão de 127 Vca.
• A saída analógica QA2 gera um sinal de 0 a 10 Vcc, que é recebido pelo inversor, que
controla a rotação do motor de indução com base nas informações do CLP.
IMPORTANTE
Como a função principal de um CLP é o controle lógico de um processo,
suas saídas possuem limitação de potência. É importante consultar a
capacidade máxima de tensão e corrente das saídas fornecidas pelo
fabricante, utilizando sempre dispositivos auxiliares para o acionamento
de equipamentos elétricos de potência.
Diante dos conceitos vistos até aqui, é importante ressaltar que os conheci-
mentos relativos às noções básicas de controladores programáveis foram discutidos
em detalhe, além do funcionamento e classificação dos controladores lógicos, de modo
a construir um embasamento dos conceitos básicos vistos com eficácia. Foram discuti-
dos em detalhe o funcionamento, conceitos principais e em quais situações cada uma
será mais conveniente.
172
LEITURA
COMPLEMENTAR
PROGRAMAÇÃO EM LADDER DE MISTURAS QUÍMICAS EM TANQUES PARA
PRODUÇÃO DE TINTAS
Grazielma Ferreira de Melo

José Sandro da Silva Filho
1 INTRODUÇÃO
O processo de automatização de indústrias tornou-se algo essencial diante das

diferentes tomadas de decisões operacionais e a competitividade comercial. A
automação industrial consiste em técnicas responsáveis por interligar processos, atra-
vés de sistemas ativos, ocorrendo a execução de tarefas pelo processo de conversão
de energia elétrica ou mecânica em trabalho, tendo como características: minimização
de erros, padronização de processos, melhoria contínua, redução de gastos, seguran-
ça operacional e qualidade nos produtos finais. A automação pode atuar de modo fixo,
flexível ou programável, contudo os elementos comumente presentes na automação
são os sensores, transdutores, atuadores e controladores. Entre os controladores, des-
taque-se o controle lógico programável (CLP), que são associações de hardwares e sof-
twares que atuam controlando e monitorando processos. A composição básica do CLP
dá-se através de uma Unidade de Processamento Central (CPU) e conexões de sinais
de entrada e saída do sistema.
Há inúmeras linguagens utilizadas para fazer o uso do CLP e normas que regem
essas linguagens, resultando em padrões de execução. A linguagem Ladder (LD) faz uso
de entradas, saídas e blocos, representando cada comando por símbolos, para atingir
sequências lógicas dos processos através dos diagramas, sendo essa linguagem a
responsável de realizar o funcionamento interno do CLP.
Portanto, objetivando otimizar especificamente o processo de misturas das

matérias-primas nos tanques operacionais, levando em conta que comumente essa
etapa operacional é realizada manualmente em muitas empresas e podem ocorrer
acidentes, diminuição de qualidade do produto por falhas humanas e não-
-padronização, a pesquisa em questão busca desenvolver através do controle lógico
programável, fazendo o uso da linguagem Ladder no software SoMachine Basic em
sua versão para estudantes, linhas de comandos para o processo de pré-misturas
químicas das matérias-primas na produção de tintas.
173
2 REVISÃO DA LITERATURA
A linguagem Ladder foi desenvolvida inicialmente com a proposta de simular

diagramas elétricos. Contudo, essa linguagem é constituída por linhas verticais que
representam polos, negativo e positivo, de uma bateria ou de uma fonte de alimentação,
as representações gráficas podem ser diferentes, pois dependem das instruções de
cada fabricante. A principal característica dessa linguagem é a compactação de blocos e
o processamento dos comandos de modo gradativo e lógico, tendo seu processamento
de modo cíclico. De modo característico, as linhas horizontais são sentenças lógicas, de
entradas e saídas. A Figura 23 mostra a equivalência de contatos elétricos para símbolos
utilizados na programação em Ladder.
FIGURA 3 – ELEMENTOS DO DIAGRAMA DE CONTATO
FONTE: De Melo et al. (2021, p. 47)
Para atingir a sequência lógica das linhas de comando, os contatos atuam

concedendo estados aos elementos a sua direita. As principais funções atuantes são
and e or. A função and, representa as chaves de entradas das linhas que são individuais
e os contatos encontram-se em série, já a função or representa a presença dos contatos
em paralelo e o funcionamento dá-se por um contato ou outro.
Há instruções utilizadas para armazenamento de sinais, essas instruções são os

comandos set e reset, que respectivamente representam o ligar de uma saída e mesmo
que ocorra o desligamento da fonte de alimentação mantém-se ligado, e o desligar de
uma saída. Comumente, essa linguagem é utilizada devido à facilidade de transformar
a programação em Ladder em circuitos elétricos, assim como a associação indireta a
outras linguagens de programação.
Somachine basic®
O software SoMachine Basic é um simulador gratuito da Schneider Eletric, que

visa criar e testar programas sem a presença de um controlador lógico programável e
módulos de expansão, podendo conectar a um CLP físico e ir adequando simultanea-
mente o código desenvolvido, modificando valores de entradas e rastreando as saídas.
Os estágios de desenvolvimento de um projeto no software são mostrados na Figura 24.
174
FIGURA 4 – ESTÁGIOS COMUMENTE UTILIZADOS NO PROGRAMA SOMACHINE BASIC
O SoMachine Basic faz o uso das linguagens: linguagem Ladder, linguagem da

lista de instruções, grafcet (Lista) e grafcet (SFC). A versão utilizada na pesquisa em
questão foi o programa SoMachine BasicV1.3 SP3 eLearning.
Processo de produção de tintas
Tintas são soluções homogêneas, compostas por substâncias químicas e

aditivos, que tem como finalidades: decorar e proteger superfícies. As matérias primas
constituintes nos processos de produção de tintas são os aditivos, solventes, cargas,
ligantes e pigmentos. O Brasil é um dos maiores produtores de tintas, sendo essas
indústrias brasileiras, de grande, médio e pequeno porte.
O processo de fabricação de tintas ocorre em lotes, com o intuito de facilitar

os ajustes e diferenciais de coloração. Os processos operacionais são realizados em
etapas físicas e químicas. Nas etapas físicas, têm-se como misturas, dispersão, envase
das tintas e filtração, já que as etapas físicas ocorrem como através dos processos de
reações necessárias de reagente em produtos.
A pré-mistura é caracterizada pela transferência dos insumos a um tanque, e

em sequência realizado o processo de preparação das substâncias. Os produtos que
estão pré-dispersos são direcionados para o processo de dispersão. Sequencialmente,
são misturados os produtos de dispersão aos outros componentes da tinta, sendo
realizado os ajustes efetuados para adequar-se ao controle de qualidade exigido para
comercialização das tintas. Posteriormente, a tinta é filtrada e envasada.
3 DESCRIÇÃO DO SISTEMA
Os tanques misturadores são equipamentos industriais frequentemente

utilizados na indústria química, atuam realizando misturas de componentes de forma
automatizada e segura. São cobrados de acordo com as funções operacionais ao qual
será aplicada. Contudo, em indústrias de tintas, comumente os processos operacionais
de misturas das matérias-primas são realizados manualmente, de modo não tão efetivo
e controlado. O sistema proposto é o índice na Figura 25.
175
FIGURA 5 – SISTEMA DO TANQUE MISTURADOR PROPOSTO PARA AUTOMAÇÃO
Os constituintes do sistema são identificados na Tabela 1. As eletroválvulas são

responsáveis por, sequencialmente, despejar as matérias primas no momento correto,
minimizar riscos de acidentes operacionais e iniciar o processo de padronização da
produção de tintas. Os sensores de níveis indicarão o quantitativo correto operacional,
e o misturador torna a solução homogênea.
TABELA 1 – ELEMENTOS DO SISTEMA PROPOSTO
ELEMENTOS DESCRIÇÃO
Motor MOTOR_
Sistema SISTEMA
Eletroválvula com resinas EV_1
Eletroválvula com solventes EV_2
Eletroválvula com aditivos EV_3
Eletroválvulas com pigmentos EV_4
Eletroválvula de saída EV_5
Botão liga BL
Botão desliga BD
176
Reset RESET
Sensor de nível baixo SNB
Sensor de nível médio baixo SNMB
Sensor de nível médio SNM
Sensor de nível médio alto SNMA
Sensor de nível alto SNA
O sistema desenvolvido é ideal para uma etapa de pré-mistura das matérias-

primas da produção de tintas. A automação do tanque garantia maior de segurança nas
etapas operacionais posteriores, sendo realizada pela programação lógica em Ladder.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Para os processos de misturas das matérias-primas na produção de tintas,

comumente se faz o uso de tanques misturadores, propôs-se o processo de mistura
de matérias-primas de modo automatizado, fazendo necessárias as especificações de
código programáveis para o processo. Para o sistema proposto na pesquisa em questão,
foi desenvolvido, utilizando linguagem Ladder no software SoMachine Basic, o comando
lógico definido na Figura 26.
177
FIGURA 6 – LINHAS DE CÓDIGO DESENVOLVIDO EM LADDER, NENHUM SOFTWARE SOMACHINE BASIC,
PARA A PRÉ-MISTURA DAS MATÉRIAS-PRIMAS DE TINTAS EM TANQUES AUTOMATIZADOS
Posteriormente ao acionamento do sistema, se fez a verificação das linhas de

comando sucessivos, como mostra a Figura 27.
178
FIGURA 7 – ACIONAMENTO DO SISTEMA PROPOSTO
A funcionalidade das linhas de código por método da linguagem Ladder, para

o sistema proposto, foi eficiente, à medida que atingiu a excelência dos comandos
propostos e segurança operacional, sendo capaz de propagar padronização nos
processos de produção de tintas, minimizando custos.
CONCLUSÃO
A pesquisa em questão teve como objetivo principal propor linhas de código

lógico, utilizando a linguagem Ladder no software SoMachine Basic, para implementação
do CLP, no sentido de atingir a otimização e melhoria contínua do processo de misturas
de substâncias químicas na produção de tintas, em tanques misturadores. Os resultados
indicaram excelência para execução do sistema e funcionalidades aplicáveis. Como
método de melhor otimização da produção, indica-se a automação geral de toda
produção de tintas, pois resulta em padronização do processo, minimizando custos e
atingindo bons parâmetros de qualidade nos produtos.
FONTE: Adaptada de <https://bit.ly/3eWnFyl>. Acesso em: 15 out. 2021.
179
RESUMO DO TÓPICO 4
• O controlador lógico programável (CLP) é tratado como o primeiro bloco de

construção dos sistemas de automação. Um CLP é uma forma especial de
controlador baseado em microprocessador que usa uma memória programável
para armazenar instruções e implementar funções como lógica, sequenciamento,
temporização, contagem e aritmética para controlar máquinas e processos.
• Os CLPs têm a vantagem de permitir o uso do mesmo controlador básico com uma
ampla variedade de sistemas de controle. O sistema de controle e as regras a serem
usadas podem ser facilmente modificados por um operador simplesmente digitando
um conjunto diferente de instruções.
• CLP é um dispositivo eletrônico digital que usa memória programável para armaze-
nar instruções internamente e implementar funções específicas, como lógica, se-
quenciamento, temporização, contagem, aritmética, de modo a controlar através de
módulos de entrada e saída, diversos tipos de máquinas ou processos.
• Fornecer uma série de canais de entrada/saída adequados é um elemento

importante de todo o conceito de CLP, pois eles formam uma interface direta com
o dispositivo controlado.
• É uma prática padrão isolar opticamente os canais de entrada/saída para fornecer

alto grau de isolamento, mas os relés são geralmente usados para saída CA de alta
potência. Em pequenos CLPs independentes, a entrada e a saída estão fisicamente
localizadas no mesmo gabinete e geralmente têm a mesma classificação.
• Os CLPs mais avançados têm recursos adicionais de entrada/saída; em particular,

eles têm a capacidade de lidar com informações analógicas e comunicações com
computadores remotos.
• Com relação ao funcionamento básico de um CLP, ele é dividido em três partes

básicas, que são: entradas, unidade central de processamento e saídas.
• Os transdutores são conectados às entradas do CLP, e esses dispositivos informam

eletricamente à Unidade Central de Processamento (CPU) das variáveis do processo.
Por sua vez, analisa as informações de entrada, a lógica de operação do processo
programado pelo usuário e ativa ou desativa a saída do CLP.
180
• A saída do CLP é conectada ao elemento atuador, que é o dispositivo que interage com
o processo para controlar o processo. O controle e o processamento das informações
de entrada e saída são concluídos em sequência ao longo do ciclo de varredura.
• Usualmente os CLPs são classificados conforme sua capacidade de entradas/saídas

em: Micro CLP: possui até 16 entradas/saídas, geralmente em um único módulo; CLP
de médio porte: possui até 256 entradas/saídas, que podem ser compostas por um
módulo básico expansível; CLP de grande porte: possui até 4096 entradas/saídas,
estrutura modular e sua configuração e agrupamento de módulos são definidos de
acordo com as necessidades do processo.
181
AUTOATIVIDADE
1 O Controlador Programável (CP), também chamado de Controlador Lógico Progra-
mável (CLP), e, pela sigla em inglês PLC (Programmable Logic Controller), foi cria-
do em função das necessidades da indústria automotiva. Com relação aos CLPs,
assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) CLP é um dispositivo mecânico digital que usa memória programável para

armazenar instruções internamente e implementar funções específicas.
b) ( ) O controlador lógico programável (CLP) é tratado como o bloco final de construção
dos sistemas de automação.
c) ( ) Os CLPs têm a vantagem de permitir o uso do mesmo controlador básico com
uma ampla variedade de sistemas de controle.
d) ( ) O sistema de controle e as regras a serem usadas não podem ser modificados por
um operador simplesmente digitando um conjunto diferente de instruções.
2 Embora semelhantes aos computadores pessoais em termos de hardware, uma série

de recursos específicos dos CLPs os tornam adequados para aplicações de controle
industrial. Sobre tais recursos, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Os canais de entrada e saída podem ser conectados indiretamente do CLP ao

sistema externo com uma interface adicional.
b) ( ) A programação é realizada na forma de lógica de progressão, mas não pode ser
realizada a partir de um controlador portátil local ou de um terminal tradicional.
c) ( ) A estrutura do programa permite fácil reprogramação e permite mesclar modifi-
cações e revisões com o mínimo de tempo de inatividade em comparação com os
problemas associados às alterações de fiação ao usar sistemas lógicos com fio.
d) ( ) Depois de carregado o programa, ele pode ser guardado de forma provisória no CLP,
para que, uma vez colocado em uso, o CLP se torne parte integrante da máquina.
3 No ano de 1968, a empresa General Motors criou o primeiro controlador lógico

programável, que tinha grande versatilidade de programação e facilidade de uso.
Com relação aos CLPs, classifique V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
182
( ) Fornecer uma série de canais de entrada/saída adequados é um elemento
importante de todo o conceito de CLP, pois eles formam uma interface direta com
o dispositivo controlado.
( ) É uma prática padrão isolar opticamente os canais de entrada/saída para fornecer
um alto grau de isolamento, mas os relés são geralmente usados para saída CC de
baixa potência.
( ) Em pequenos CLPs independentes, a entrada e a saída estão fisicamente
localizadas no mesmo gabinete e geralmente têm a mesma classificação.
a) ( ) V – F – F.
b) ( ) V – F – V.
c) ( ) F – V – F.
d) ( ) F – F – V.
4 Em relação ao funcionamento básico de um CLP, ele é dividido em três partes básicas,

que são: entradas, unidade central de processamento e saídas. Disserte sobre o
funcionamento dessas três partes.
5 Ao ligar o CLP, ele verificará a existência das funções e programas da CPU, memória
e circuitos auxiliares, desabilitando todas as saídas. Disserte sobre o que acontece a
partir do ligamento do CLP.
183
REFERÊNCIAS
CUNHA, S. F. M. Controlo de uma transmissão hidrostática rotativa. 2015,139f.
Dissertação (Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de En-
genharia Universidade do Porto, Porto, 2015.
DODDANNAVAR, R.; BARNARD, A.; MACKAY, S. Hydraulic pumps. In: DODDAN-

NAVAR, R.; BARNARD, A.; MACKAY, S. (eds.). Practical Hydraulic Systems. Oxford:
Newnes, 2005. Disponível em: https://bit.ly/3EYXOAv. Acesso em: 25 out. 2021.
DE MELO, G. F.; DA SILVA FILHO, J. S. Programação em ladder de misturas quími-

cas em tanques para produção de tintas. Revista Brasileira de Processos Quími-
cos, [s. l.], v. 2, n. 1, p. 43-55, 2021. Disponível em: https://bit.ly/3eWnFyl. Acesso
em: 15 out. 2021.

Técnico em Mecatrônica. Cataguases, MG: Editora Senai, 2000, 147p.
ZANCAN, M. D. Controladores programáveis. 3. ed. – Santa Maria: Universidade

Federal de Santa Maria: Colégio Técnico Industrial de Santa Maria, 2011. 54 p.
184

Acionamentos Elétricos, Hidráulicos e Pneumáticos

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Prof. Francisco José Rodrigues da Silva Junior

Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

Os UNIs eram blocos com informações adicionais – muitas

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os

Junto à chegada da GIO, preparamos também um novo

Com o objetivo de enriquecer seu conheci-

Acesse o QR Code, que levará ao AVA, e veja as novidades que

Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!

TÓPICO 1 - CONCEITOS INICIAIS...........................................................................................3

TÓPICO 2 - COMPRESSORES E REDES DE DISTRIBUIÇÃO................................................ 19

TÓPICO 3 - CONTROLADORES PNEUMÁTICOS.................................................................. 41

UNIDADE 2 — ACIONAMENTOS ELÉTRICOS....................................................................... 65

TÓPICO 1 — COMPONENTES DOS CIRCUITOS ELÉTRICOS................................................67

TÓPICO 2 - MÉTODO INTUITIVO PARA CONSTRUÇÃO DE CIRCUITOS............................. 93

TÓPICO 3 - MÉTODO DE MINIMIZAÇÃO E MAXIMIZAÇÃO DE CONTATOS.......................103

UNIDADE 3 — ACIONAMENTOS HIDRÁULICOS E CIRCUITOS PARA AUTOMATIZAÇÕES

TÓPICO 1 — INTRODUÇÃO À HIDRÁULICA.........................................................................125

TÓPICO 2 - RESERVATÓRIO E CIRCUITO HIDRÁULICO....................................................139

TÓPICO 4 - CIRCUITOS PARA AUTOMATIZAÇÕES INDUSTRIAIS: CONTROLE LÓGICO

• conhecer conceitos primordiais de acionamentos pneumáticos;

• adquirir conceitos relativos ao ar comprimido, fundamentos físicos e propriedades físicas do

• assimilar conhecimentos sobre compressores, preparação do ar comprimido e redes de

• identificar as características relevantes dos tipos de controladores pneumáticos, dos tipos de

TÓPICO 1 – CONCEITOS INICIAIS

TÓPICO 2 – COMPRESSORES E REDES DE DISTRIBUIÇÃO

TÓPICO 3 – CONTROLADORES PNEUMÁTICOS

A automatização dos processos de produção industrial vem em um ritmo

A pneumática, associada à hidráulica e à elétrica é útil para a atuação de diversos

Sabe-se que, atualmente, o controle de potência do fluido assume um papel

Sabe-se que o ar atmosférico é uma mistura de diversos gases, que possui

O ar comprimido geralmente consiste em ar atmosférico, com aumento de

QUADRO 1 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO AR COMPRIMIDO

Na indústria, o ar comprimido é muito utilizado em fábricas que possuem riscos,

TABELA 1 – CLASSES DE QUALIDADE PELA NORMA ISO-8573-1

Classe de qualidade Sólidos (μm) Água (ºC) Óleo (mg/m³)

A Tabela 1 ilustra as classes de qualidade do ar comprimido, com os três

FIGURA 1 – PRIMEIRA PLANTA DE DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO

FONTE: Faria (2000, p. 9)

A pressão do ar nem sempre é constante, pois varia de acordo com as condi-

FIGURA 2 – COMPRESSÃO E EXPANSÃO DO AR

FONTE: Adaptado de <https://bit.ly/3qHfrQ0>. Acesso em: 24 set. 2021.

Isso é observado pela Lei de Boyle-Mariotte, em que na condição de temperatura

FIGURA 3 – EFEITO VENTURI

FONTE: Faria (2000, p. 16)

O ar fluindo através do tubo, após encontrar restrições pelo caminho, aumentará a

FIGURA 4 – BALÕES CONTENDO AR COLOCADOS NO MESMO NÍVEL

FONTE: Faria (2000, p. 18)

Nessa condição inicial, os balões são colocados no mesmo nível, de forma a

FIGURA 5 – REMOÇÃO DE AR DE UM DOS BALÕES

FONTE: Faria (2000, p. 19)

Por fim, o balão sem o ar é colocado na balança e nota-se que um desequilíbrio

FONTE: Faria (2000, p. 19)

As variáveis estudadas até aqui (compressibilidade, expansibilidade, elasticidade,

FONTE: Negri (2001, p. 2)

A unidade de distribuição é preferencialmente composta por tubos aéreos,

Uma das etapas básicas na geração de ar comprimido é a compressão. Antes de

• Compressor com filtro de admissão e, para compressores de dois estágios,

FIGURA 8 – PRODUTOS GERADOS DE UMA UNIDADE DE DESTILAÇÃO DE PETRÓLEO

FONTE: Negri (2001, p. 3)

Outro dispositivo importante em um sistema de ar comprimido é o dreno

Caso a produção e implementação do ar comprimido não seja feita de maneira correta,

O desgaste acelerado das vedações também comprometerá o sistema, visto