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PROCESSOS DE FABRICO I
1 – Introdução aos Processos de Fabrico

Indústria automóvel
Um carro tem geralmente cerca de 30,000 componentes (incluindo parafusos) que chegam de
diferentes fornecedores do mundo. Os fabricantes (OEMs – Original Equipment Manufacturers
ou Fabricantes de Equipamento Original) produzem algum do equipamento original, mas o
seu foco principal é a conceção, a promoção, a distribuição e a montagem dos veículos.
2
Indústria automóvel
Cadeia de abastecimento
A estrutura de abastecimento de um fabricante de automóveis (OEM) está dividida em vários
níveis, desde o nível 3 de fornecimento de matéria prima até ao produto final.
3
Exemplo da indústria aeronáutica
4
Exemplo da indústria aeronáutica
5
Exemplo Tesla
A cadeia de abastecimento da Tesla segue uma estrutura de integração vertical, o que

permite maior controle da produção (independente de fornecedores), independência
estratégica, redução de custos de transporte e preços mais baixos para o consumidor pela
redução de intermediários.
6
Exemplo Tesla
No entanto, é necessário uma enorme quantidade de capital para criar e manter fábricas com
cadeia de abastecimento vertical.
Para além das despesas, a integração vertical tem como consequências:
• menor flexibilidade às mudanças das tendências do mercado
• estrutura organizacional mais rígida e com maiores dificuldades de gestão
• menor diversificação de produtos
7
Introdução aos processos de fabrico
Materiais
Seleção de um material para uma aplicação específica:
• Requisitos de natureza técnica (propriedades físicas, químicas e mecânicas)
• Requisitos de natureza económica (custo – extração/transformação/processamento de
matérias primas)
Exemplos: densidade, temperatura de fusão, resistência à corrosão, toxicidade, dureza, ductilidade.
8
Materiais - classificação
◼ Metálicos
◼ Poliméricos
◼ Cerâmicos
◼ Compósitos
9
Materiais – resumo aspectos económicos
Resumo do custo dos principais materiais de engenharia por kg.

Os materiais de engenharia mais utilizados (aço, alumínio, polímeros e vidro) têm um
custo médio que varia entre 0.5 e 2 € /kg.
10
Materiais – resumo aspectos económicos
Resumo do custo dos principais materiais de engenharia por m3.

O custo dos materiais poliméricos por m3 é inferior ao dos materiais metálicos em
virtude da sua densidade ser mais baixa.
11
Materiais e produtos
1000 10000
Prata Implantes
Militar
Raquete Próteses
100 Cermets de ténis 1000
Civil
Custo (Euro/Kg)
Ligas de W Cerâmicos
Automóvel Biomedicina
Ligas de Ti de corrida
Bicicleta
Particular
de corrida
10 Ligas de Ni
Secador 100
Aço ferramenta
Iate de luxo Torradeira
Polímeros Skis de Aviação
Aço inoxidável neve
Ligas de Al Automóvel
Ligas de Zn
Familiar
1 Ligas de Pb Navio de 10
Aço baixa liga transporte Máquina Bicicleta Produtos de desporto
de lavar normal
Aço carbono Ponte
Madeiras
metálica Automóveis e electrodomésticos
-1 1
10
Materiais Produtos
12
Processos de fabrico e de alteração de propriedades
A transformação dos materiais (matéria-prima) em produtos faz-se através dos processos de

fabrico e de alteração de propriedades.
13
Categorias de processos de fabrico
Os processos de fabrico podem ser divididos nas seguintes categorias:
Enformação
Ligação
Alteração de propriedades
14
Categorias de processos de fabrico
Os processos de enformação podem ser sub-divididos nas seguintes categorias:
Fundição
Deformação Plástica
Pulverotecnologia
Fabrico Aditivo
Corte
15
Deformação Plástica
Nos processos de deformação plástica a alteração de forma é feita no estado sólido,
conseguida com ferramentas que promovem o escoamento do material em regime plástico.
Esta característica torna os processos de deformação plástica muito eficientes no
aproveitamento da matéria-prima e na consequente diminuição dos desperdícios, em
oposição ao que se passa noutros processos tecnológicos.
É habitual classificar os processos de deformação plástica em dois grupos distintos: os

processos de deformação na massa e os processos de deformação de chapa.
Massa Chapa
Á𝑟𝑒𝑎 Á𝑟𝑒𝑎
↓↓ ↑↑
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
18
Deformação Plástica na massa
Forjamento
Permite fabricar peças com dimensões e formas geométricas muito diversificadas numa
gama muito variada de materiais metálicos. A alteração de forma é realizada através de
forças de compressão exercidas por ferramentas actuadas por martelos de queda ou por
prensas.
As principais características mecânicas dos componentes forjados são a excelente relação
entre a resistência mecânica e o peso e a elevada resistência à fadiga e aos esforços de
impacto.
Matriz fechada
Matriz aberta
19
Laminagem
Processo no qual o material é forçado a passar entre dois rolos (cilindros) que rodam em
sentido oposto, com a mesma velocidade periférica, e estão distanciados entre si de um
valor inferior à espessura do material que vai ser deformado.
A propulsão do material durante a laminagem é efectuada pelas forças de atrito, embora
possam também ser aplicadas forças exteriores criando tensões quer de propulsão quer de
contra-propulsão.
O material ao passar entre os dois rolos sofre deformação plástica, a espessura é reduzida e
o comprimento e a largura são aumentados. A laminagem é utilizada tanto na produção de
produtos planos, por exemplo, chapas finas e grossas, como no fabrico de produtos não
planos, como seja o caso de varões, tubos, barras e perfis estruturais.
20
Calandragem
Processo tecnológico que é utilizado para enformar chapas, barras, perfis ou tubos em
geometrias variadas, fazendo passar o material entre um conjunto de rolos
convenientemente posicionados.
21
Extrusão
Processo tecnológico onde o material submetido a pressões elevadas, aplicadas por
intermédio de um punção, é forçado a passar pelo orifício de uma matriz, de modo a reduzir
e/ou modificar a forma da sua secção transversal.
Permite produzir componentes de geometria muito variada, com aplicação em inúmeras
aplicações industriais e fazendo uso de um leque muito alargado de materiais metálicos.
Direta
Indireta
22
Trefilagem
A matéria-prima é forçada a passar através de uma fieira aplicando uma força de tracção à
saída. À medida que a matéria prima vai atravessando a fieira vai sofrendo deformação
plástica, dando origem a um produto de menor secção transversal e com maior
comprimento, com boa qualidade superficial e com excelente controlo dimensional.
A trefilagem aplica-se fundamentalmente no fabrico de peças que possuam simetria axial de
revolução, destacando-se a produção de arame e a redução de secção de componentes
tubulares (produzidos por extrusão ou laminagem).
23
Deformação Plástica de chapa
Estampagem
Processo tecnológico que permite fabricar peças com uma superfície não planificável a partir
de chapa metálica plana. Trata-se de um dos processos de transformação de chapa metálica
mais importantes, cujo campo de aplicação abrange um leque muito alargado de indústrias,
de entre as quais se destacam como principais utilizadoras; a automóvel (painéis de portas,
‘capots’, depósitos, apoios, tampas de válvulas, etc.), a aeroespacial e aeronáutica
(fuselagem, apoios, etc.), a de produtos alimentares, domésticos e decorativos (taças,
panelas, tampas, tabuleiros, lava-louças, lavatórios, banheiras, candeeiros, etc.), a de
electrodomésticos (painéis de frigoríficos, de máquinas de lavar, de fogões, de micro-ondas,
de exaustores, etc.) e a de produtos hospitalares (reservatórios, tabuleiros, etc.).
24
Quinagem
Processo de deformação plástica de chapa que permite o fabrico de superfícies planificáveis
de geometria cilíndrica, cónica ou prismática. A máquina ferramenta utilizada para realizar
estas operações designa-se por quinadora, sendo o seu princípio de funcionamento muito
semelhante ao de uma prensa hidráulica ou mecânica com movimento rectilíneo ou rotativo.
25
Perfilagem
Processo de deformação plástica, no qual uma chapa vai sendo progressivamente dobrada
no sentido transversal, à medida que vai progredindo longitudinalmente por entre jogos
sucessivos de rolos.
A perfilagem é um processo de fabrico muito apropriado à produção de grandes séries
de perfis metálicos, destinados a aplicações decorativas e estruturais quer para a indústria
automóvel, aeronáutica, ferroviária e naval, quer para o fabrico de mobiliário metálico e para
a construção civil.
26
Fluotorneamento
Processo tecnológico destinado fundamentalmente ao fabrico de peças axisimétricas,
semelhantes às que habitualmente se produzem por estampagem cilíndrica profunda. A
operação básica de fluo-torneamento consiste em fixar um disco de chapa na extremidade de
um mandril rotativo, com a forma desejada para o interior da peça, e deformá-lo de encontro
ao mandril através da acção de roletes compressores ou ferramentas rígidas. Os roletes
compressores e as ferramentas exercem pressões elevadas sobre o material, provocando
deformação plástica localizada (compressão e/ou flexão).
27
Estampagem incremental
Processo de deformação plástica, no qual uma chapa vai sendo progressivamente
deformada por ação de uma ferramenta de ponta hemisférica.
A estampagem realiza-se num centro de maquinagem CNC convencional ou numa máquina
ferramenta especificamente desenvolvida para o efeito e que permita gerar as trajectórias
das ferramentas que são indispensáveis à deformação plástica da chapa.
28
Deformação Plástica de tubo
A deformação plástica de tubo pode realizar-se por:
Dobragem
Deslocamento
Expansão
29
Deformação Plástica de tubo
A deformação plástica de tubo pode realizar-se por:
Explosão
Forças
eletromagnéticas Fluidos sob pressão
30
Pulverotecnologia
Consiste em transformar pós de materiais ou ligas metálicas e não metálicas em peças
resistentes aplicando pressão e calor, sem que nunca se atinja a temperatura de fusão.
Envolve a mistura prévia dos pós, para que se assegure um volume de material com
composição homogénea, a compressão da mistura, destinada à obtenção de uma peça
compactada com uma forma geométrica próxima da do produto final (designada por
compacto verde) e o aquecimento da peça compactada num forno sob atmosfera controlada
a uma temperatura inferior à do ponto de fusão do material (geralmente entre 0.7 e 0.9 Tfusão).
31
Fabrico Aditivo
Tecnologia de fabrico que permite obter uma peça através da construção camada a camada.
O processo inicia-se com a conceção da peça num software CAD que depois gera um ficheiro
STL. Esse ficheiro é posteriormente dividido em camadas e os parâmetros de fabrico são
definidos. A peça é depois fabricada através de um dos processos disponíveis.
32
Fabrico Aditivo
Fabrico Aditivo de
metais
Deposição
Fusão Laminagem
direta de
de chapa
energia
Feixe
Ligante Feixe Laser
electrões
Laminagem de chapa
Consolidação ultrassónica
A – soldadura ultrassónica
B – Maquinagem CNC 33
Fabrico Aditivo
Fusão
Material ligante Feixe laser Feixe eletrões
34
Fabrico Aditivo
Deposição Direta de Energia
Feixe eletrões Feixe laser
35
Processos de Corte
Os processos de corte são operações que removem os excessos de material da matéria
prima ou da peça inicial, de modo a que a forma resultante adquira a geometria desejada.
Numa classificação geral, podem incluir-se nestes processos de fabrico os processos de
corte por arranque de apara (maquinagem), corte por ação da temperatura (ou corte
térmico), corte por jato de água, corte por laser, corte por arrombamento, e corte por
electro-erosão.
Maquinagem
Torneamento Fresagem
36
Maquinagem
Corte por jato de água
Corte por laser
37
Maquinagem
Retificação
Corte por eletro-erosão

Por penetração
Por fio
38
Processos de Corte
Corte por arrombamento
Processos que se aplicam na produção de peças ou recortes obtidos a partir de chapa, barra
ou perfis. Exemplos de aplicação são as carroçarias dos automóveis e dos camiões, as
fuselagens dos aviões, os painéis das carruagens de caminho de ferro, os móveis de
escritório, os computadores, os electrodomésticos e utensílios de cozinha ou os discos para
cunhagem de moeda. Usualmente encontra-se combinado com operações de deformação
plástica (quinagem, calandragem, estampagem, perfilagem, etc.).
39
Introdução aos Processos de Fabrico
Auto estudo
◼ Rodrigues J. e Martins P., Tecnologia Mecânica vol. 1 e 2, Escolar Editora, 2010

(Capítulos 1 e 2)
◼ Kalpakjian S. e Schmid S.R., Manufacturing Engineering and Technology, Pearson,

2013 (Capítulos III.13-17+20, IV.21-27)
◼ Groover M.P., Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes and

Systems, John Wiley & Sons, 2019 (Capítulos 15, 17-19, 20-25, 32)
42
2.1 – Seleção do Processo de Fabrico

Materiais, tipo de produto e série de fabrico
Seleção do processo de fabrico
Para selecionar o processo de fabrico mais adequado à produção de um determinado
componente deve atender-se às especificações de projeto e às características dos
materiais e dos processos de fabrico que se encontram disponíveis. De uma forma geral,
nesta escolha, devem ser ponderados os seguintes atributos principais:
1) As características físico–químico-mecânicas dos

materiais.
2) A geometria e dimensões do produto, designadamente

a área, a espessura, o volume, o peso e a complexidade
geométrica.
3) A precisão dimensional (tolerâncias dimensionais,

alinhamentos, planezas e concentricidades) e o
acabamento superficial (rugosidade) exigido ao
componente.
4) A dimensão da série de fabrico e a cadência de

produção.
5) O custo dos materiais, das ferramentas e da utilização

ou aquisição de máquinas ferramenta.
2
1) As características físico–químico-mecânicas dos materiais, sendo de destacar o tipo

de material, a temperatura de fusão, a condutividade térmica, a condutividade
eléctrica, a resistência mecânica e a dureza.
Nota: Considerar apenas

os materiais metálicos
3
2) A geometria e dimensões do produto, designadamente a área, a espessura, o volume,
o peso e a complexidade geométrica.

4
5
6
7
8
3) A precisão dimensional (tolerâncias dimensionais, alinhamentos, planezas e
concentricidades) e o acabamento superficial (rugosidade) exigido ao componente.
9
10
11
4) A dimensão da série de fabrico e a cadência de produção. Recorda-se que
habitualmente se identifica série unitária, pequena série (até 100 unidades), série
média (até 10.000 unidades) e série grande ou produção em massa (superior a 10.000
unidades).
12
5) O custo dos materiais, das ferramentas e da utilização ou aquisição de máquinas

ferramenta.
13
Função O que deve o processo

fazer?
Constrangimentos Que limites técnicos e de
qualidade devem ser
cumpridos?
Objetivo O que deve ser minimizado
ou maximizado?
Variáveis livre Variáveis que podem sofrer
alterações ou não se
encontram especificadas?
14
Exemplo
Requisitos de Conceção
Função Criar a geometria do componente
da ferramenta
Constrangimentos
Objetivo Maximizar as propriedades

mecânicas.
Variáveis livre Seleção do processo de fabrico,
temperatura de fabrico
15
Exemplo
Triagem
Processo Aço 3D 3kg 0.5 mm 1 uni
Fundição em areia X X X X
Fundição injetada X X X
Fundição por revestimento X X X X
Fundição de baixa pressão X X X
Forjamento X X X X
Extrusão X X
Deformação de Chapa X X X
Pulverotecnologia X X X X
Eletro-Maquinagem X X X X
Maquinagem convencional X X X X X
16
Exemplo
Triagem
Processo Aço 3D 3kg 0.5 mm
Fundição em areia X X X
Fundição injetada X X X X
Fundição por revestimento X X X X
Fundição de baixa pressão X X X X
1) Forjamento X X X X X
Extrusão X X
Deformação de Chapa X X X X
2) Pulverotecnologia X X X X X
Eletro-Maquinagem X X X
Maquinagem convencional X X X X
17
Posicionamento
Processo de Conceção e Desenvolvimento de Produto
Revisão do
Planeamento Conceito Projeto Testes Produção
Produto
ISO/TR 14062:2002
Design for Manufacturing
4 - 40%
Redução de Custo
18
Processo de Conceção e Desenvolvimento de Produto
Revisão do
Planeamento Conceito Projeto Testes Produção
Produto
ISO/TR 14062:2002
19
1) Garantir a produção de um determinado produto
2) Simplificar todo o processo produtivo
Redução do custo do produto

Aumento da qualidade do produto
Redução do time to market
Redução do número de fornecedores
Redução do impacto ambiental
Design for Design for Design for

Manufacture Assembly Manufacturing
20
Design for Manufacture [Guidelines]
Metodologia de projeto de peças para que

possam ser produzidas com o custo mínimo
Boas Práticas:
1. Simplificar geometria das peças
2. Espessuras aproximadamente constantes
3. Aumentar raios de canto
Altamente depende do Processo de Fabrico
21
Design for Assembly [Guidelines]
Metodologia para estimar o tempo de

montagem de um determinado sistema Pilares:
1. Minimizar
2. Normalizar
3. Manusear
4. Montar
Custo de montagem reduzido
Eliminar características do produto sem valor

Reduzir ao máximo o número de componentes
Reduzir o número de materiais utilizados
Reduzir o número e tipo de acessórios de aperto
Maximizar as funções desempenhadas por cada componente
22

1. Minimizar
2. Normalizar
3. Manusear
4. Montar
Utilizar acessórios normalizados

Normalizar os materiais utilizados no produto
Especificar materiais de fácil obtenção
Utilizar ferramentas comuns
Utilizar acessórios de aperto standards
Ordenar tipos de ligações
23

1. Minimizar
2. Normalizar
3. Manusear
4. Montar
Evitar componentes que se agarrem/colem uns aos outros

Evitar componentes escorregadios e de pequenas dimensões
Evitar componentes cortantes e flexíveis
Reduzir o peso dos componentes para manuseamento humano
Evitar componentes que possam ser perigosos
Evitar características que provoquem encravamento
24

1. Minimizar
2. Normalizar
3. Manusear
4. Montar
Considerar folgas para mão, ferramentas, etc.

Colocar apertos afastados de zonas de obstrução
Considerar o acesso em sub-montagens
Considerar um componente de base
Conceber produtos verticais
25
Design for Manufacturing [Guidelines]
Design for Design for

Assembly Manufacture
Redução da
Redução do nº de
complexidade dos
operações de montagem
processos de fabrico
26
Design for Manufacturing [Software]
27
Citroen ami
28
Indústria de HOJE
29
Indústria de AMANHÃ
30
Seleção do Processo de Fabrico
Auto estudo
■ Rodrigues J. e Martins P., Tecnologia Mecânica vol. 1 e 2, Escolar Editora, 2010 (Capítulos 1
e 2)
■ Kalpakjian S. e Schmid S.R., Manufacturing Engineering and Technology, Pearson, 2013

(Capítulos I.1-6, IX.40)
■ Groover M.P., Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes and

Systems, John Wiley & Sons, 2019 (Capítulo 1)
■ Ashby M.F., Materials Selection in Mechanical Design, Elsevier Science & Technology,
2016 (Capítulos 2, 13, 14, 15)
31
2.2 – Modelos de custo e de impactos ambientais

Custos e impactos ambientais de um produto ou peça
Dependem do quê?
Design – Geometria e Material
Determina:
Custo de material (por kg e total)

Impacto ambiental desse material
Processos de fabrico possíveis/capazes de fabricar a peça e

respectivos custos/impactos ambientais
2
Dependem do quê?
Processos de fabrico
Determinam:
Tempo de produção, energia

Mão-de-obra
Equipamento
Ferramentas
Auxiliares
3
Dependem do quê?
Volume de Produção Contexto da empresa
Determinam: Determinam:
Escala e potencial de utilização dos Custos unitários de recursos e de

equipamentos mão-de-obra
Eficiência dos processos Impactos dos recursos
4
Análise de custos e IA de processos
Peça A
Processos
Possíveis?
Maquinagem Forjamento
Fabrico Aditivo
Custos associados?
5
Impacto Ambiental?
Características dos processos fabrico
Maquinagem
(+) Não necessita de molde ou matriz (ferramentas dedicadas)
(+) Flexibilidade de geometrias
(-) Elevado desperdício de material
(-) Elevado tempo de produção
Forjamento
(+) Baixo desperdício de material
(+) Flexibilidade de geometrias
(+) Baixo tempo de produção
(-) Necessita de matriz (ferramenta dedicada)
Fabrico aditivo (ex Powder Bed Fusion)

(+) Baixo desperdício de material
(+) Grande flexibilidade de geometrias
(+) Não necessita de molde ou matriz (ferramentas dedicadas)
(-) Elevado tempo de produção
Solução: Calcular custo e IA para determinado volume de produção

6
anual
Formulário de custos de produção
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑎𝑡 Τ𝑝𝑒ç𝑎 =
(𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ 𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 − 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑í𝑐𝑖𝑜𝑠 ∗ 𝑝𝑟𝑒ç𝑜𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝/ 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚 )
=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂𝐷ൗ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜ൗ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 + 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝

𝑝𝑒ç𝑎 = ℎ𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗
𝑝𝑒ç𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎ൗ
𝑝𝑒ç𝑎 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 ∗ 𝑆𝐸𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑑𝑜
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎ൗ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

𝑝𝑒ç𝑎 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ,
=
Onde 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎çã𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚. = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎ൗ3
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜ൗ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜ൗ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝑝𝑒ç𝑎 = ∗
ℎ𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒
*SEC=Specific Energy Consumption/ Consumo específico de energia em [KJ/cm3]

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 em [€/KJ]
7
**MOD – Mão de obra directa
Aplicação à peça A
Maquinagem Forjamento Fabrico aditivo
Volume material inicial [cm3] 280 70 40
Volume peça final [cm3] 43 43 35

Densidade material [g/cm3] 8 8.1 8.1
Custo material virgem [€/kg] 3.5 3.5 102
Preço material para reciclagem [€/kg] 0.2 0.2 0.2
SEC [kwh/cm3] 0.01 0.01 0.16
Custo/hequip[€/h] 20 30 40
Tempo de ciclo [h/lote] 13 0.17 37
Peças por lote [nº] 4 1 10
Custo MOD/h [€/h] 1 10 2
Preço Matriz [€] - 300000 -
Massa matriz [kg] - 5000 -
Preço energia 0.25 0.25 0.25
8
Custos por peça
Volume produção anual de 10 unidades:
Maquinagem Forjamento Fabrico aditivo
Custo material: 7.46 € 1.94 € 33.04 €
Custo energia 0.82 € 0.24 € 1.57 €
Custo MOD 3.25 € 1.67 € 7.40 € *Valores em Euros/peça produzida
custo ferramenta 0.00 € 9,900.00 € 0.00 €
custo equipamento 65.00 € 5.00 € 148.00 €
Total 76.53 € 9,908.85 € 190.01 €

Fabrico
Maquinagem Forjamento aditivo
Custo material: 7.46 € 1.94 € 33.04 €
Custo energia 0.82 € 0.24 € 1.57 €
*Valores em Euros/peça produzida
Custo MOD 3.25 € 1.67 € 7.40 €
custo ferramenta 0.00 € 99.00 € 0.00 €
custo equipamento 65.00 € 5.00 € 148.00 €
Total 76.53 € 107.85 € 190.01 €
9
Impactos ambientais
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 ∗ 𝐼𝐴ൗ𝑘𝑔

𝐼𝐴 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙ൗ 𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑣𝑖𝑟𝑔𝑒𝑚
𝑝𝑒ç𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜
𝐼𝐴 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎ൗ
𝑝𝑒ç𝑎 = 𝐼𝐴𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 ∗ 𝑆𝐸𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑑𝑜
𝐼𝐴 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎ൗ 𝐼𝐴 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

𝑝𝑒ç𝑎 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ,
=
Onde 𝐼𝐴 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 𝐼𝐴 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎ൗ3
𝐼𝐴 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜ൗ
𝑝𝑒ç𝑎 − 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑧á𝑣𝑒𝑙
*Notas:
IA – existem vários métodos, no projecto podem usar o indicador simplificado de CO2e (ver tabela seguinte)
Despreza-se aqui por motivos de simplificação o fim-de-vida do material
10
Indicador de gases com efeito de estufa (CO2e)
tirar embodied energy
11
*note: consider the IA of electric energy 280 kg CO2eq/kWh (europe mix)

Impacto ambiental por peça

Fabrico
IA material: 5.60 1.42 0.81 *Valores em kg CO2eq/peça
IA energia 0.92 0.11 0.22 produzida
IA ferramenta 0.00 825.00 0.00
Total 6.52 826.52 1.03

Fabrico
IA material: 5.60 1.42 0.81 *Valores em kg CO2eq/peça
IA energia 0.92 0.11 0.22 produzida
IA ferramenta 0.00 8.25 0.00
Total 6.52 9.77 1.03
12
3 – Teoria da Plasticidade
Tensão
Uma tensão é definida como a intensidade de uma força aplicada sobre uma superfície, tendo
por isso, unidades de força por unidade de área.
Estados de tensão elementares
tração compressão corte flexão torção

2
Tensor das Tensões
Generalizando os conceitos anteriores para casos 3D, temos que a tensão de um ponto
material tem nove componentes e é definida pelo tensor das tensões σij.
z dy
zz
 zy
 zx  xx  xy  xz 
 
 yz  ij =   yx  yy  yz 
yy   zx  zy  zz 
 xz 
 yx
xx
dz
 xy y
dx
Índices:
1º - direção normal ao plano em que
x a tensão atua
2º - eixo segundo o qual a tensão se
exerce
7
Tensor das Tensões
z dy
zz
Equilíbrio de momentos em relação ao eixo z:
 zy
 zx 𝝈𝒛𝒛 , 𝝉𝒚𝒛 e 𝝉𝒙𝒛 não contribuem porque estão aplicadas num
eixo paralelo ao eixo z
 yz
yy
 xz
 yx
xx
dz
 xy y
dx
𝑑𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑥 𝑑𝑧
σ 𝑀𝑧 = 0 ֞ 𝜎𝑥𝑥 𝑑𝑦𝑑𝑧 − 𝜎𝑥𝑥 𝑑𝑦𝑑𝑧 + 𝜎𝑦𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑧 − 𝜎𝑦𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑧 +
2 2 2 2
𝑑𝑥 𝑑𝑥
𝜏𝑥𝑦 𝑑𝑦𝑑𝑧 𝑑𝑥 − 𝜏𝑦𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑧 𝑑𝑦 + 𝜏𝑧𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑦 − 𝜏𝑧𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑦 +
2 2
𝑑𝑦 𝑑𝑦
𝜏𝑧𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑦 − 𝜏𝑧𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑦 =0
2 2
֞ 𝜏𝑥𝑦 𝑑𝑦𝑑𝑧𝑑𝑥 − 𝜏𝑦𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑧𝑑𝑦 = 0

֞ 𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑦𝑥
8
Tensor das Tensões
z dy
zz
Equilíbrio de momentos em relação ao eixo z:
 zy
 zx 𝝈𝒛𝒛 , 𝝉𝒚𝒛 e 𝝉𝒙𝒛 não contribuem porque estão aplicadas num
eixo paralelo ao eixo z
 yz
yy
 xz
 yx
xx
dz
 xy y
dx
𝑑𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑥 𝑑𝑧
σ 𝑀𝑧 = 0 ֞ 𝜎𝑥𝑥 𝑑𝑦𝑑𝑧 − 𝜎𝑥𝑥 𝑑𝑦𝑑𝑧 + 𝜎𝑦𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑧 − 𝜎𝑦𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑧 +
2 2 2 2
𝑑𝑥 𝑑𝑥
𝜏𝑥𝑦 𝑑𝑦𝑑𝑧 𝑑𝑥 − 𝜏𝑦𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑧 𝑑𝑦 + 𝜏𝑧𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑦 − 𝜏𝑧𝑦 𝑑𝑥𝑑𝑦 +
2 2
𝑑𝑦 𝑑𝑦
𝜏𝑧𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑦 − 𝜏𝑧𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑦 =0
2 2
֞ 𝜏𝑥𝑦 𝑑𝑦𝑑𝑧𝑑𝑥 − 𝜏𝑦𝑥 𝑑𝑥𝑑𝑧𝑑𝑦 = 0

֞ 𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑦𝑥
9
Tensor das Tensões
Realizando o equilíbrio de momentos para os três eixos.
z dy
zz
 zy 𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑦𝑥
 zx
 yz 𝜏𝑦𝑧 = 𝜏𝑧𝑦
yy
 xz
 yx
𝜏𝑥𝑧 = 𝜏𝑧𝑥
xx
dz
 xy y
dx
  xx  xy  xz 
 
 ij =  yx =  xy  yy  yz 
 zx =  xz  zy =  yz  zz 

O tensor das tensões é simétrico

e tem 6 componentes de tensão,
3 normais e 3 de corte
10
Tensões Principais
As direções principais resultam de uma reorientação do elemento de volume de tal modo
que as tensões de corte atuantes em cada uma das suas faces sejam nulas e,
consequentemente, a tensão normal e o vetor tensão total sejam coincidentes.
z dy
zz
 zy
 zx
 xx  xy  xz 
 yz  
 xz
yy  ij =   yx  yy  yz 
 yx   zx  zy  zz 
xx 
dz
 xy y
dx
1
3
2
14
Invariantes do Tensor das Tensões
Os invariantes são quantidades cujo valor não varia com o sistema de eixos considerado.
z dy
 xx  xy  xz 
zz
 
 zx
 zy  ij =   yx  yy  yz 
  zx  zy  zz 
 yz
yy 
 xz
 yx
xx
dz
 xy y
Determinar vetores e valores próprios
dx
 1 para i = j
x  ij −  ij = 0  ij = 
0 para i  j
1
 xx −   xy  xz
3  yx  yy −   yz = 0   3 − I1 2 − I2 − I3 = 0
 zx  zy  zz −  Equação do 3º grau
2
I1 =  ii =  xx +  yy +  zz =  1 +  2 +  3
I2 = −
1
2
( ii jj −  ij ij ) =
= − ( x y +  y  z +  x z ) +  xy
2
+  yz
2
+  zx2 = − ( 1 2 +  2 3 +  3 1 )
I3 =  ij =  x y  z + 2 xy yz zx −  x yz
2
−  y zx2 −  z xy
2
=  1 2 3
15
Tensões Principais
Tensor das tensões referido às direções principais é uma matriz diagonal.
z dy
zz  3 − I1 2 − I2 − I3 = 0
 zy
 zx
as raízes da equação são as
 yz
yy tensões principais
 xz
 yx
xx
dz
 xy y
dx i =  i
x
associada a cada tensão existe

uma direção principal
1
( ij − i  ij ) ni = 0
3 
cos  i + cos  i + cos  i = 1 i = 1,2, 3
2 2 2
2 tensor das tensões referido às

direções principais é uma matriz
diagonal
1 0 0
 ij =  0  2 0  1   2   3
 0 0  3 
16
Tensões Hidrostáticas e Desviadoras
O tensor total das tensões σij pode ser decomposto num tensor hidrostático/esférico ou de
tensões médias σm envolvendo somente estados puros de tração ou de compressão, e num
tensor desviador σ’ij onde as componentes normais são o remanescente da tensão esférica
para a total e as tensões de corte são as do tensor das tensões.
z dy
zz
 xx  xy  xz 
 zx
 zy
   xx +  yy +  zz
 ij =   yx  yy  yz  m =
 yz
  zx
3
 xz
yy
  zy  zz 
 yx
xx
dz
 xy y
dx
 m 0 0  xx  xy  xz 
1    
 ij =  ij  kk + ij =  0 m 0  +   yx yy  yz 
3
 0 0  m    zx  zy zz 
17
Tensões Hidrostáticas e Desviadoras
O tensor total das tensões σij pode ser decomposto num tensor hidrostático/esférico ou de
tensões médias σm envolvendo somente estados puros de tração ou de compressão, e num
tensor desviador σ’ij onde as componentes normais são o remanescente da tensão esférica
para a total e as tensões de corte são as do tensor das tensões.
z dy
zz
 zy
 x =  x −  m
 zx
 y =  y −  m  xx +  yy +  zz
m =
 yz 3
 xz
yy  z =  z −  m
 yx
xx
dz
 xy y
dx
 2 xx −  yy −  zz 
  xy  xz 
 3 
2 yy −  zz −  xx
ij =  ij −  ij  m =   yx  yz 
 3 
 2 zz −  xx −  yy 
  zx  zy 
 3 
18
Invariantes do Tensor Desviador das Tensões
Os invariantes do tensor desviador das tensões principais obtém-se do mesmo modo que os
invariantes do tensor das tensões.

 xx  xy  xz  J1 =  1 +  2 +  3
 
 ij =   yx   yz 
 yy
J 2 = −(12 + 2 3 + 3 1 )
  zx  zy  zz 

J3 = 1 2 3
I1 =  1 +  2 +  3
= ( 1 +  m ) + ( 2 +  m ) + ( 3 +  m )
= ( 1 +  2 +  3 ) + 3 m
= J1 + I1
J1 = 0
19
Plano de Möhr das Tensões
Ensaio de tração
uniaxial
Corte puro
Estampagem
Trefilagem
20
Ferramenta online para construção de círculo de Möhr
Condição de Incompressibilidade
A deformação plástica dos materiais metálicos é incompressível.
V1 xyz
V0 = V1  = 1 1 1 1 = 1
V0 x0 y 0 z0
 x y z  x  y  z 
ln  1 1 1  = ln 1  ln  1  + ln  1  + ln  1
 x  y  z
=0
  x + y + z = 0
 x 0 y 0 z0   0  0  0 
A igualdade é apenas válida para extensões verdadeiras.
( )
 x +  y +  z = ln (1 + e x ) + ln 1 + e y + ln (1 + ez ) = 0  (1+ ex )(1+ ey )(1+ ez ) = 1
e x + e y + ez  0
24
Critérios de Plasticidade
Se as deformações fossem do tipo uniaxial, como é −

por exemplo o caso do ensaio de tracção, seria fácil Força máxima Verdadeira
determinar o início da deformação plástica do
−

material. R
Correcção da
No entanto, a generalidade dos processos R estricção
tecnológicos de deformação plástica envolve e Nominal

estados de tensão do tipo biaxial ou triaxial e o
problema torna-se mais complexo, dando origem a
que tenham que existir critérios de plasticidade no
sentido lato do conceito.
0 ee r er
e, 
Teoria de Rankine considera que se enta no regime

plástico quando uma das tensões atinge a tensão limite
de elasticidade.
Os critérios de plasticidade são relações matemáticas,

𝑭(𝝈𝒊𝒋) = 𝑲 comprovadas por um conjunto consistente
de ensaios experimentais, que permitem conhecer as
condições de entrada em domínio plástico de um
material, quando sujeito a uma combinação arbitrária
de tensões.
25
Critérios de Plasticidade
Hipóteses simplificativas
As hipóteses simplificativas que são geralmente consideradas na formulação dos critérios de

plasticidade de materiais dúcteis são as seguintes:
(i) Os estados hidrostáticos de tensão não só não provocam deformação plástica, como
também não influenciam a entrada em domínio plástico.
(ii) Se o material for considerado isotrópico, a condição de plasticidade deve depender da

intensidade das tensões aplicadas, não sendo afetada pela rotação dos eixos de
referência, ou seja, deverá ser um invariante das tensões (desviadoras).
𝐹(𝜎𝑖𝑗) = 𝐹(𝜎𝑖𝑗′ ) = 𝐹( 𝐽2 , 𝐽3 ) = 𝐾
26
Critério de Plasticidade de Tresca
O critério de plasticidade de Tresca (1864) considera que a deformação plástica tem início
quando a tensão de corte máxima, max, ultrapassar um valor crítico, k.
1 −  3 e
 max = k k=
2 2
O valor da tensão de corte crítica k obtém-se substituindo na equação anterior, o valor da

tensão limite de elasticidade do material no ensaio de tração uniaxial e .

tracção uniaxial
deformação plástica
+k

−e e
-k
1 =  e
2 = 3 = 0 27
Representação no plano de Möhr
Existe um número infinito de estados de 

tensão que produzem círculos do mesmo
+k
diâmetro e que, portanto, dão origem a
plasticidade.  xy y
k  xy
y  x
1 −  3  e x
= =k
2 2 −xy
Pólo
-k
(x+y )
tracção-compressão
compressão uniaxial
deformação plástica  deformação plástica
tracção uniaxial
+k

−e e
-k
compressão tracção
deformação elástica 28
deformação elástica
Representação no plano das tensões principais
Este tipo de representação efetua-se a partir de um tensor das tensões orientado segundo as
direções principais.
1 0 0
j  ij =  0  2 0  1   2   3
 0 0  3 
e
i   j  k = 0
1 =  i 2 =  j 3 = k = 0
1 −  3 =  i −  k =  e  i = e
−e i
e
Os exemplos apresentados são relativos a

k=  estados de tensão biaxiais (em condições de
tensão plana)
−e
29
Representação no espaço tridimensional das tensões principais
Generalizando este tipo de representação ao espaço tridimensional das tensões principais
(espaço de Haig-Westergaard), verifica-se que a intersecção da superfície limite de
elasticidade de Tresca por um plano 𝒌 = 𝟎 dá origem a um hexágono distorcido, conforme
se mostrou no caso bidimensional analisado anteriormente.
Este resultado permite então inferir que a forma geométrica da superfície limite de
elasticidade de Tresca no plano das tensões principais é representada por um hexágono
regular infinito, cujo eixo coincide com a diagonal espacial do sistema de eixos, definida
por 𝟏 = 𝟐 = 𝟑 .
Tresca
von Mises
k
j
e Corte por um plano
i +  j +  k = Cte.
j
−e i e
e
k=  e
−e i =  j =  k Corte por um plano
k = 
30
i
Energia de Deformação Elástica
A energia de deformação elástica 𝑾𝒆 é a energia que é consumida pela ação das forças
exteriores na deformação elástica de um corpo sólido.
 dx + u  u
 x = ln 
 dx  dx
W e = F u = ( x A)( x dx ) =  x xV
1 1 1
2 2 2
energia de
por unidade de
volume
We 1 1  x2 1 2
w =e
=  x x = = x E
V 2 2 E 2
Generalização para as restantes direções (3D):
J 2  m2  m2
w =  ij  ij = ( x  x +  y  y +  z  z +  xy  xy +  xz  xz +  yz  yz ) =
1 1 3 2
e
+ =  oct +
2 2 2G 2K 4G 2K
E Módulo de elasticidade
K=
3(1 − 2 ) volumétrico Energia elástica de Energia elástica de
distorção por unidade dilatação ou contração
de volume volumétrica
E
G= Módulo de elasticidade (variação de forma) (variação de volume)
2(1 +  ) transversal 31
Tensões octaedrais
São as tensões que atuam em planos particulares, os planos octaedrais e apresentam
especial interesse na teoria da plasticidade.
Os planos octaedrais são superfícies que coincidem com as faces de um octaedro regular,
cujas normais fazem ângulos iguais com cada uma das direções principais.
𝛼 = 𝛽 = 𝛾 = 54.74°
cos      1 0 0   3 
1 1
  
3
  
1  =  ij  n =  0  2 0   13 
noct = cos   =  3
Toct
 cos   
   1   0 0  3   1 
3  3 
1 I
Tensão normal octaedral  oct = Toct
T
 ni = ( 1 +  2 +  3 ) =  m = 1
3 3
1 2
Tensão de corte octaedral  oct Toct −  oct ( 1 −  2 ) + (  1 −  3 ) + ( 2 −  3 ) =
2 2 2 2
= 2
= J2
3 3
32
Critério de Plasticidade de von Mises
O critério de plasticidade de von Mises (1913) considera que a deformação plástica tem
início quando o valor da energia elástica de distorção por unidade de volume, 𝒘𝒆𝒅 , atinge
um valor crítico.
J2 3 2
w de = =  oct  w crítico
2G 4G
Em que 𝑱𝟐 representa o segundo invariante do tensor desviador das tensões:
1
J 2 = − ( 1 2 +  2 3 +  3 1 ) = ( 1 −  2 ) + ( 2 −  3 ) + ( 1 −  3 ) 
2 2 2
6  
E a 𝝉𝒐𝒄𝒕 representa a tensão de corte octaedral:
 oct =
1
( 1 −  2 ) + ( 2 −  3 ) + ( 1 −  3 )
2 2 2
33
O valor da energia elástica de distorção crítica 𝒘𝒄𝒓í𝒕𝒊𝒄𝒐 obtém-se substituindo na equação

anterior, o valor da tensão limite de elasticidade do material no ensaio de tração uniaxial e .
1 1 1
(  1 −  2 ) + ( 2 −  3 ) + ( 1 −  3 )  =  12 =  e2
2 2 2
J2 =
6   3 3
1 2 12 2 e2
 oct ( 1 −  2 ) + (  2 −  3 ) + ( 1 −  3 ) =
2 2 2
= =
3 3 3
2
1 =  e J 1 2 3 2 3 1 
w crítico = 2 = e w crítico =  oct =  2 e2 
2 = 3 = 0 2G 6G 4G 4G  3 
1 1
 J 2 =  e2   oct = 2 e2
3 3
(1 −  2 )2 + ( 2 −  3 )2 + (1 −  3 )2 = 2 e2
( x
−  y ) + ( y −  z ) + ( z −  x ) + 6 ( 2xy +  2yz +  2xz ) = 2  e2
2 2 2
34
A tensão limite de elasticidade em corte puro k que se encontra associada ao critério de
plasticidade de von Mises obtém-se substituindo as tensões principais características do
estado de corte puro.
1 = k
2 = 0
 3 = −k
 =k
( 1
−  2 ) + ( 2 −  3 ) + ( 1 −  3 ) = 2  e2
2 2 2

corte puro
+k
e
k=
3

−e e
-k
( 1 −  2 ) + ( 2 −  3 ) + ( 1 −  3 ) = 2  e2 = 6k 2
2 2 2
35
Representação no plano das tensões principais

Tensão plana 𝒌 = 𝟎
( i −  j ) + ( j − k ) + (k − i ) = 2 e2
2 2 2
 2i +  2j −  i  j =  e2
j Tracção
k = 
i
j Tresca
p=0
e
^
i
j
i i
j
^
j
von Mises
Compressão −e e i
Tracção
i i
 j
i
i −e
j Máximo desvio ~15.5%
j
i
36
Compressão
Trabalho Plástico
Os processos de deformação plástica são processos irreversíveis, em que grande parte do
trabalho despendido na deformação é convertido em energia térmica.
Este trabalho, designado por trabalho plástico, contrasta com a energia armazenada durante
a deformação elástica, por não ser recuperável.
w0
Incremento de trabalho plástico por unidade de volume (1D)
F dl
t0 dw p = =  x d x
z wtl
y w
l0 t
F
x
Incremento de trabalho plástico por unidade de volume (3D)
l dl
dw p =  ij d ijp
=  x d x +  y d y +  z d z +  xy d xy +  yz d yz +  zx d zx
=  1d 1 +  2 d 2 +  3 d 3
Trabalho plástico por unidade de volume
w p =   ij d ijp
37
Tensão e extensão efetiva
Os processos de deformação plástica envolvem geralmente estados complexos de tensão
de natureza multiaxial mas a teoria da plasticidade desenvolve-se apoiada em ensaios
experimentais simples com características uniaxiais ou quanto muito biaxiais.
Neste contexto existe a necessidade de se definirem variáveis que permitam efetuar esta
equivalência entre estados complexos de deformação e estados de deformação
unidirecionais, surgindo, assim, os conceitos de tensão e extensão plástica equivalente ou
efetiva.
w p =   ij d  ijp =   d  p
von Mises
 ( 
1
−  2 ) + ( 2 −  3 ) + (1 −  3 )
1
=
2 2 2 2
1
2
1
 (d  =  (d12 + d 22 + d 32 )
2 
1
− d 2 ) + (d 2 − d 3 ) + (d1 − d 3 )
2 2
d p =
2 2 2 2
1
3 3 
38
Tensão e extensão efetiva
Os conceitos de tensão e extensão plástica equivalente (ou efetiva) estão diretamente

ligados aos critérios de plasticidade.
w p =   ij d  ijp =   d  p
Tresca
 = 1 − 3
d p = d i max
i = 1, 2, 3
39
Encruamento
Evolução da superfície limite de elasticidade
A continuação da deformação plástica, regra geral, exige um nível de tensões diferente do
inicial, dependente do grau de deformação plástica entretanto sofrida pelo material.
Este fenómeno designa-se por encruamento e determina que a superfície limite de
elasticidade varie com a progressão da deformação plástica em função das extensões
plásticas entretanto experimentadas pelo material.
e
(1 −  2 )2 + ( 2 −  3 )2 + (1 −  3 )2 = 2 e2 J2 =
1
6
( 1 − 2 ) + ( 2 − 3 ) + ( 1 − 3 )  = k 2
2 2 2

k=
3
Superfície limite de
F(ij - ij ) =
1 e2
elasticidade F(ij ) =
1 2 3
e
3
F ( ij ) = K e2
1
j F(ij ) = j j
3

Critério de plasticidade de
ij
von Mises i i i
  
F ( ij ) = J 2 J2 = k 2
1 F(ij ) =
1 e2
F ( ij ) =  e2 3
3 F(ij ) =
1 2
3
Perfeitamente plástico Encruamento isotrópico Encruamento cinemático
F ( ij )
Carregamento plástico dF ( ij ) = d ij  0
 ij 40
Encruamento
Evolução da superfície limite de elasticidade
A condição de deformação plástica estável está na base do tratamento matemático da evolução
da superfície limite de elasticidade.
1
1
dF = d d  0 dF = d d = 0 dF = d d  0
2 2
dF = d ij d ij  0
41
Potencial Plástico
O princípio da normalidade estabelece que as superfícies limite de elasticidade devem ser

convexas e que o vetor incremento de deformação plástica 𝒅𝒑 em qualquer ponto na
superfície é perpendicular à superfície limite de elasticidade (Drucker, 1952).
k
d pij
dij
dnij dtij
j
d jij
m ij' d iij
Curva limite
de elasticidade ij d kij
O
i =  j = k d pij
i
 F ( ij )
d =
p
d F ( ij ) é o potencial plástico
  ij
ij
42
Equações constitutivas de Levy-Mises
A evolução da superfície limite de elasticidade no ensaio de tracção uniaxial (em regime
plástico) permite concluir que o incremento de extensão plástica seja proporcional à tensão
desviadora.
2 1
1  0 1 = 1 −  m = 1 2 = 3 = − 1
3 3
2 = 3 = 0
1 = −2 2 = −2 3 d1p = − 2 d 2p = −2 d 3p
1
m =
3
d1p d 2p d 3p
= = = d
j  1 2 3
F(ij ) =
1 e2 tangente
3 
e
i

d ijp = d ij
-1
2
d ij
 A constante de
F(ij ) =
1 2  proporcionalidade designa-se
3
‘multiplicador plástico’
1 e
( 1 − 2 ) + ( 2 − 3 ) + ( 1 − 3 )  = k 2
2 2 2
J2 = k=
6  3 43
O multiplicador plástico pode ser determinado a partir da noção de incremento de trabalho
plástico por unidade de volume 𝒅𝒘𝒑 em condições de tração uniaxial.
dw p =  ij d  ijp =  x d  px = x d  px
1
x d  px = d px d px x =  x −  m  m d px = 0
d
2 1
 x d  px = d px d px
3 d
2 1
 d p = d p d p
3 d
x  0
y = z = 0
3 d p
d =
2 
3 d p
d  = d ij =
p
ij
2 
para comportamento rígido-plástico ij
44
O potencial plástico é uma função potencial a partir da qual se pode obter o incremento de
𝒑
extensão plástica 𝒅𝒊𝒋 por derivação parcial em relação às componentes da tensão 𝒊𝒋 .
F ( ij ) =
1
6
 ( 1 −  2 ) + ( 2 −  3 ) + (1 −  3 )
2 2 2

F ( ij ) =
1
6
 ( x
2 2 2

−  y ) + ( y −  z ) + ( z −  x ) + ( 2xy +  2yz +  2xz )
 F ( ij )
d ijp = d
  ij
d  ijp = d ij
Exemplos
 
  d   x − ( y +  z ) 
2 1 2 1
d 1p = d   1 = d   1 − ( 2 +  3 )  d  xp = d   x =
3  2  3  2 
45
d p 
 x − 2 ( y +  z )
1
d px =
  
3 d p d p  
d  = d ij =
p
ij d yp =  −
1
( +  )
2    
ij y z x
2 
d  
 z − ( x +  y )
p
1
d zp = 
  2 
𝑑
d pxy 3 d p
𝑑𝑡 d p
= =  xy
2 
xy
2
d yzp 3 d p
d yzp = =  yz
2 2 
d zx
p
3 d p
3  p d zx = =  zx
p
 =
p
ij 2 2 
2 
ij
Equações constitutivas viscoplásticas
3 d
d  ijp =  ij
2 H
46
Auto Estudo
Capítulo 3 e 4
47
4 – Métodos de Análise
Métodos de análise
Classificação dos principais métodos de análise de processos de deformação plástica:
2
Método da energia uniforme
O método da energia uniforme baseia-se na determinação do trabalho total necessário à
realização da operação e aplica-se na análise de processos de fabrico de materiais metálicos
sujeitos a deformação plástica. É o método mais simples de prever a força e trabalho total.
 y  
Hipóteses simplificativas: 𝜎 = 𝜎𝑦 + 𝐾𝜀 𝑛
• O material é considerado homogéneo e isotrópico y = 

y
𝜎 = 𝐾𝜀 𝑛
• O material tem um comportamento mecânico do tipo
rígido-plástico – despreza-se a deformação elástica
0 
• A deformação plástica é uniforme - as secções ou
fatias da peça inicialmente planas assim
permanecem após deformação
• Os efeitos associados ao atrito e à deformação

redundante são desprezados - contribuições
incluídas de forma indireta através de fatores
corretivos empíricos, ponderando a eficiência
energética da deformação plástica
• Os estados de tensão característicos dos processos

de fabrico são reduzidos a casos equivalentes de
tração ou de compressão uniaxial
3
O método da energia uniforme considera o balanço energético entre a energia necessária e a

fornecida exteriormente para efetuar a deformação plástica uniaxial do varão circular.
F  l
W = V   ij d ij =  F dl  
W = V  axial d axial = F dl
l
l 0
0 l0
 l 
 = ln 
F  l0 
K n
unif =
n +1
Trabalho ideal (por unidade de volume) wi

Processo
tecnológico
Eficiência
energética
=
w
   
K  n +1
w i =   axial d axial =   d  =   d =  K  d =
n
= unif  Tração e compressão
~1.0
0 0 0 0
n + 1 uniaxiais
Forjamento 0.2-0.95
Trabalho total (por unidade de volume) Laminagem 0.75-0.9

Extrusão 0.5-0.65
w = wi + wa + wr Trefilagem 0.55-0.7
Estampagem 0.7-0.84
Aplicação – extrusão cilíndrica directa
F
1
 
W = V  ij d ij =  F dl
 l
1
W = V  axial d axial =  F dl
 0 l0
l  A 
 = ln  = ln 0 
 l0   A
 = 0.5 ~ 0.65
K n
unif =
n +1
1
A0 dl 0 unif  = pA0 dl 0

Pressão de extrusão Carga de extrusão
1 1
p=  unif  F=  unif  A0
 
5
Aplicação – trefilagem
1
W= V   ij d  ij =  T dl

 l
1
W= V   axial d  axial =  T dl
 0 l0
l  A 
 = ln  = ln 0 
 l0   A
 = 0.55 ~ 0.7
K n
unif =
n +1
1
Adl  unif  = t Adl

Tensão de tracção Carga de trefilagem
1 1
t =  unif  T=  unif  A
 
6
Limite de enformabilidade na trefilagem
Quantificar a máxima redução de secção que é possível efetuar numa única operação
1
t =  unif 

 = Kn
K n
unif =
n +1
1 1 K n
t =  unif =    = K n
  ( n + 1)
Extensão máxima
admissível
 adm   ( n + 1)
7
Regime estacionário (ex. Extrusão) K  fn

l  A  unif =
 f = ln f  = ln 0  n +1
 l0   Af 
 saída = K  fn
Pressão de extrusão
1
p= unif  f = unif Qpestacionário

Carga de extrusão
1
F= unif  f A0

Regime transiente (ex. Forjamento)

h  A 
 f = ln 0  = ln f   = K  fn
 hf   A0 
Pressão de forjamento
1
p=  = Qptransiente

Carga de forjamento
1
F=  Af

8
Método da fatia elementar
O método da fatia elementar é um método estaticamente admissível que se baseia no equilíbrio
das forças (segundo as direções x, y, z) que se encontram aplicadas numa secção ‘elementar’
característica do processo tecnológico.
෍ 𝐹𝑥 = 0
O método da fatia elementar produz um conjunto

෍ 𝐹𝑦 = 0 de equações diferenciais que são resolvidas
utilizando condições fronteira pertinentes
෍ 𝐹𝑍 = 0
9
Hipóteses simplificativas

• O material é homogéneo e isotrópico 𝜎 = 𝜎𝑦 = 𝑘
Load
y
• O material tem um comportamento rígido Unload
perfeitamente plástico

• A deformação plástica é uniforme - as secções
ou fatias da peça inicialmente planas assim
permanecem após deformação
• As direções de aplicação das forças e dos

planos que lhe são perpendiculares são
direções principais e as tensões principais ao
longo desses planos não variam
• As forças de atrito entre o material e as

ferramentas são incluídas no balanço de forças
mas o seu efeito não influencia nem a
orientação das direcções principais, nem a
geometria final da peça
10
Coeficiente de atrito - Modelo de Amonton-Coulomb
Os picos e vales levam a que o contacto entre duas superfícies seja, na maioria das vezes,
limitado aos picos mais elevados, ou asperezas, de cada uma das superfícies.
P F
P
F pr pr
ferramenta lubrificante
a r r
peça
A ri A ri
Aa
P= p Ari F 
F 
= =
r
i  A r ri
r P p
= = i
= = r
P p A pr
  0,0.5 − 0.577 
r ri
F= 
i
r
Ari i
O coeficiente de atrito é independente das

áreas real e aparente de contato 11
Fator de atrito – modelo de Prandtl
A generalidade dos processos de fabrico que envolvem deformação plástica de materiais
metálicos caracteriza-se por possuir pressões de contacto elevadas nas interfaces de contacto
entre o material e a ferramenta.
O modelo de Prandtl surge como alternativa ao de Amonton-Coulomb e estabelece que a tensão
de corte devida ao atrito deve ser independente da pressão de contacto entre as duas
superfícies.
𝜏 = 𝑚𝜏max = 𝑚𝑘
𝑚 ϵ 0,1
O fator de atrito m poderá ser aplicado sempre que as pressões de contacto sejam muito
elevadas, onde o coeficiente de atrito  começa a deixar de ter significado
12
Compressão em deformação plana de uma barra (atrito Prandtl)
1
𝜀𝑧 = 0 → 𝜎𝑧 = 𝜎 + 𝜎𝑦 = 𝜎2
2 𝑥
13
Compressão em deformação plana de uma barra
1
𝜀𝑧 = 0 → 𝜎𝑧 = 𝜎 + 𝜎𝑦 = 𝜎2
2 𝑥
෍ 𝐹𝑥 = 0 → 𝜎𝑥 + 𝑑𝜎𝑥 ℎ𝑤 − 2𝜏𝑤 𝑑𝑥 − 𝜎𝑥 ℎ 𝑤 = 0
𝜎𝑥 + 𝑑𝜎𝑥 ℎ − 2𝑚𝑘𝑑𝑥 − 𝜎𝑥 ℎ = 0
𝜎𝑥 = 𝜎1
𝜎𝑦 = −𝑝 = 𝜎3 → Tresca
𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎𝑥 − −𝑝 = 2𝑘
⇔ 𝜎𝑥 = −𝑝 + 2𝑘
ℎ 𝑑𝑝 = −2𝑚𝑘 𝑑𝑥
14
ℎ 𝑑𝑝 = −2𝑚𝑘 𝑑𝑥
නℎ 𝑑𝑝 = − න2𝑚𝑘 𝑑𝑥 ⇔ ℎ𝑝 = −2𝑚𝑘𝑥 + 𝐶
Condição fronteira
𝐿
𝑥= ⇒ 𝜎𝑥 = 𝜎1 = 0 𝜎𝑦 = 𝜎3 = −𝑝 = −2𝑘
2
𝑝 𝑚 𝐿
=1+ −𝑥
2𝑘 ℎ 2
15
𝑝 1 𝐿
𝑚=1 → =1+ −𝑥
2𝑘 ℎ 2
𝑝 𝐿
=1+
2𝑘 𝑚á𝑥 2ℎ
p 𝐿Τ2
2k
𝑝 1 𝑝
= න 𝑑𝑥 =
2𝑘 𝑚é𝑑𝑖𝑎 𝐿Τ2 0 2𝑘
3
𝐿Τ2
1 1 𝐿 𝐿
pmédia= 4k න 1+ −𝑥 𝑑𝑥 = 1 +
2 𝐿 Τ2 0 ℎ 2 4ℎ
1
𝐿 = 4ℎ
-L/2 0 L/2 x
16
Compressão em deformação plana de uma barra (atrito máximo)
𝑝 1 𝐿
𝑚=1 → =1+ −𝑥
2𝑘 ℎ 2
1 𝐿 1 𝐿
𝜎𝑥 = −2𝑘 −𝑥 𝜎𝑦 = −2𝑘 1 + −𝑥
ℎ 2 ℎ 2
1 1 1 𝐿
𝜎𝑧 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 = −2𝑘 + −𝑥
2 2 ℎ 2

-L/2 2k L/2
x /2k 0 x
p  =mk 2k
z /2k
x x 0 0
p 2k y /2k -1
h/2 y
-2
O x
L/2 17
-3
Forjamento em deformação plana (atrito de Coulomb)
 2  L 
  − x 
p = e exp  h 2 
  L
  L 
pmédia = Le  exp h
− 1   e 1 + 
h    2h 
18
Forjamento axisimétrico (atrito de Coulomb)
2
p ( R −r )
= exp h
e
 2 R 
pmédia   e 1 + 
 3h 
R
O r
h
p 
p e
z
 r +d  r e
p r
r dr O O 


O 
r
d
2  d
2
d
O
19
Extrusão axisimétrica
pe  1 + B    D0  
2B
=  1−  
 e  B    Df  
 

B=
tan 
Trefilagem axisimétrica
t  1 + B    Df  
2B
=  1 −  
 e  B    D0  
 

B=
tan 
20
Auto Estudo
Capítulo 6 e 7
21
5 – Forjamento
Forjamento
O forjamento é a família de processos tecnológicos de deformação plástica na massa para

os quais a alteração de forma é realizada através de forças de compressão exercidas por
ferramentas atuadas por martelos de queda ou por prensas hidráulicas, mecânicas, ou de
fricção.
Grand View Research
2
Classificação dos processos de forjamento
Tipo de
Ferramenta
Matriz
Matriz Aberta Outros
Fechada
Temperatura
Frio Morno Quente
3
Forjamento em matriz aberta
As ferramentas possuem geometrias simples e aplicam forças de compressão localizadas.
O constrangimento lateral é diminuto ou, muitas vezes, inexistente.
A forma final da peça é obtida por intermédio da manipulação da matéria-prima entre golpes
sucessivos.
Redistribuição de Compressão axial Redistribuição de

material (concentração de material numa material
zona localizada)
(deslocamento de material) (deslocamento de material)
Redução da seção e aumento do
Redução da seção e aumento da largura
comprimento
𝐴0 Τ𝐴1 < 4 − 5 𝐴1 Τ𝐴0 < 4 − 5 𝐴0 Τ𝐴1 < 4 − 5

4
Forjamento em matriz aberta
Vantagens:
i) Baixo custo de operação
ii) A geometria das ferramentas não depende das peças a
forjar:
a) Aplicabilidade adequada ao fabrico de pequenas séries
b) Adequabilidade ao fabrico de peças com dimensões,
geometrias e pesos muito variados
iii) Assegura o fabrico de peças com excelentes propriedades
mecânicas (resistência mecânica, ductilidade, tenacidade e
resistência à fadiga)
Desvantagens e limitações:
i) Apenas pode ser aplicado a formas geométricas
simples
ii) Não permite obter tolerâncias de fabrico apertadas. A
geometria final das peças é obtida por forjamento em
matriz fechada ou maquinagem
iii) Possui uma cadência de produção baixa
iv) Necessita de operários especializados e com algum
grau de perícia
5
Forjamento em matriz fechada
O material é disponibilizado na forma de varão ou barra.
A pré-forma obtém-se por corte do varão ou barra e a sua geometria tem de assegurar o
enchimento completo das cavidades das matrizes.
As matrizes possuem a forma negativa das peças a fabricar de modo a constrangerem a
deformação plástica da pré-forma.
Convencional Precisão
(fabrico de peças na forma final
(fabrico de peças com rebarba) sem rebarba)
A complexidade de forma e as As tolerâncias geométricas das

tolerâncias geométricas das peças peças são bastante mais apertadas
enquadram-se nos padrões gerais de do que as habitualmente utilizadas
fabrico. no forjamento convencional. 6
Forjamento em matriz fechada convencional
Upper die block
Dowel
Die insert Anvil bolster
Die notch
Blocker Blocker impression

Billet
(preform) Finish impression
Dowel slot
Flash Die wing
Anvil bolster key
Die insert
Die shank
Lower die block Die key
Lower die block
7
Forjamento em matriz fechada convencional
Evolução típica da força com o deslocamento da ferramenta durante o forjamento em matriz
fechada com rebarba.
Força matrizes fechadas
enchimento completo das matrizes
início da formação de rebarba
energia de forjamento
Deslocamento
A força pode ser calculada através dos métodos da energia uniforme e da fatia elementar.
8
Forjamento em matriz fechada de precisão
Elementos da Ferramenta
Activo Passivo Estrutural
9
Comparação forjamento matriz fechada
Forjamento em matriz fechada – convencional vs. precisão (vs. maquinagem)
O forjamento de precisão permite reduzir ou eliminar as operações secundárias de
acabamento e tratamento térmico, otimizar o consumo de matéria-prima, reduzir o consumo
de energia, e diminuir ou anular os custos associados à transformação de desperdícios.
No. Classe ISO 1302
Processo de fabrico
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Forjamento a quente
Forjamento de precisão
Torneamento/Fresagem
Rectificação
Qualidade da rugosidade possíveis
95 Pulverotecnologia 29 Terminologia
ISO 1302 económicos
antiga
90 Fundição 30-38 N1 - N3 Finíssimo

R (0.05 a 0.25  m) ( N1 - N5 )
R a (0.025 a 0.1  m)
85 Deformação plástica a frio / morno 41
N3 - N6 Fino
75-80 Deformação plástica a quente 46-49 R (0.25 a 2.80  m)
R a (0.1 a 0.8  m)
40-50 Corte por arranque de apara 66-82 N6 - N9 Médio ( N5 - N8 )
R (2.80 a 27  m)
R a (0.8 a 6.3  m)
100% 50% 0% 0 25 50 75 100 MJ/kg
( N8 - N10)
N10 - N11 Grosseiro
Aproveitamento de material Consumo de energia por kg de produto final
R (55 a 120  m) ~ 10
R a (12.5 a 25  m) ( N10 - N11)
Outros tipos de Forjamento
Compressão axial ou recalcagem Cunhagem de moedas
11
Outros tipos de Forjamento
Orbital
Rotativo
12
Forjamento a frio e a quente
Frio Quente
Fabrico de peças forjadas na forma
final ou quase-final Precisão dimensional média a baixa
Boas tolerâncias dimensionais Tensões e forças baixas, encruamento
inexistente ou baixo
Bons acabamentos superficiais
Elevada enformabilidade
Boas propriedades mecânicas
Necessidade de operações de
Tensões, encruamento e forças
acabamento – oxidação superfícial
elevadas
Temperaturas:
Menores custos de produção em
séries de fabrico elevadas • Aços: 850ºC-1150ºC
Custos adicionais com a preparação • Aço inox: 1100ºC-1250ºC
da matéria-prima – decapagem,
lubrificação (fosfatação e • Ligas de Alumínio: 400ºC-550ºC
ensaboamento) e tratamentos
térmicos • Ligas Cobre: 600ºC-900C
Enformabilidade limitada
Máquinas-ferramenta de maior
capacidade
13
Forjamento a morno
Combina as vantagens do forjamento a frio e a quente.

Temperaturas recomendadas para os aços entre 450-850
ºC sendo os limites inferior e superior condicionados
pelo aumento excessivo da força (temperaturas mais
baixas) e pela oxidação (temperaturas mais elevadas).
O forjamento a morno dos aços não exigir operações de
‘fosfatação e ensaboamento’ e poder, em alguns casos,
eliminar a necessidade de realização de tratamentos
térmicos a montante e a jusante da operação.
Quente Morno Frio
Temperatura (relativa à T fusão) > 0.6 0.3 a 0.5 < 0.3

Peso dos componentes (kg) 0.05-1500 0.001-50 0.001-30
Precisão dimensional IT 13-16 IT 11-14 IT 8-11
Rugosidade (R) > 50-100 μm >30 μm >10 μm
Tensão efetiva (em termos relativos) 20 a 30% 30 a 50% 100%
Extensão efetiva máxima admissível <6 <4 < 1.6
Custo (em termos relativos) 113% 100% 147%
Operações de acabamento elevadas baixas muito baixas
14
Materiais das Ferramentas
O material a ser deformado, a temperature de funcionamento, o tipo de máquina-ferramenta a
ser utilizado e a distribuição de tensões e deformações nos elementos ativos da ferramenta
são fundamentais para selecionar o material das ferramentas mais apropriado
Resistência e dureza
Resistência à temperatura Tratamentos

Térmicos
Tenacidade e resistência à fadiga
Tratamentos
superficiais
Resistência ao desgaste e revestimentos
Maquinabilidade
15
As pressões devem ser mantidas suficientemente baixas (uma Dureza Tensão de

percentagem da tensão limite de elasticidade dos elementos ativos (HRC) rotura (MPa)
da ferramenta) para não causar deformações permanentes 30 960
Os materiais mais utilizados para o fabrico de matrizes têm como 40 1250

principais elementos de liga o crómio, o tungsténio, o molibdénio e o 50 1700
vanádio. 60 2400
As ferramentas são sujeitas a tratamentos térmicos:
Temperature
Stress-Relief
Annealing Pre-heating Austenitizing Quenching Tempering
Finish-machining
Pre-machining
Hardening Temperature
3rd Pre-heating Stage

1 min/mm (900ºC)
Hot bath Air/Oil

600-650ºC 500-600ºC
1st Tempering 2nd Tempering
2nd Pre-heating Stage 1h/20 mm 1h/20 mm

1/2 min/mm (650ºC)
Slow
Furnace 1st Pre-heating Stage Air Air
Cooling 1/2 min/mm (400ºC)
Equalizing
Temperature 1h/100 mm
Time 16
O pré-aquecimento e o controlo adequado da temperatura da matriz durante o ciclo de

fabrico permite maximizar a vida e o desempenho das ferramentas de forjamento.
Matrizes/punções frios extraem mais calor da peça forjada e conduzem ao aumento das
pressões e das cargas de forjamento. Matrizes/punções frios e com temperaturas inferiores
à temperatura de transição podem inclusive apresentar um comportamento frágil e serem,
portanto, muito suscetíveis a fenómenos de fissuração.
Matrizes/punções excessivamente quentes podem perder dureza e resistência ao desgaste

devido a fenómenos localizados de amaciamento.
Temperaturas críticas no
aquecimento e funcionamento das
matrizes:
(i) Temperatura crítica de revenido
que no caso dos aços ferramenta
para trabalho a quente varia entre
425 e 600 ºC
(ii) Temperatura de transformação
ferrite-austenite (723 ºC)
17
Matrizes para forjamento
Principais tipos de desgastes e avarias que podem ocorrer em matrizes para forjamento a
quente com rebarba:
• Abrasão
• Fadiga mecânica
• Deformação plástica da superfície
• Fadiga térmica
18
Matrizes para forjamento
Representação esquemática dos principais elementos constitutivos de uma matriz de
forjamento.
As dimensões aconselhadas para estes elementos constitutivos vêm

fornecidas sob a forma de tabelas e ábacos na literatura da
especialidade.
19
Metodologia Conceção e Projeto
• Determinação do volume e do peso da matéria-prima
• Análise da série de fabrico e cadência de produção
• Definição da complexidade de forma da peça forjada e estabelecimento do número e da

geometria das operações de forjamento intermédias (pré-formas)
• Estabelecimento da temperatura de aquecimento da matéria-prima e de pré-aquecimento

das matrizes (forjamento a frio, morno ou quente)
• Seleção do tipo e características das máquinas-ferramenta (prensas e martelos de queda)

que vão ser utilizadas na produção
• Escolha de lubrificantes e tratamentos térmicos
• Determinação da carga e da energia necessárias para cada uma das operações de

forjamento
• Dimensionamento das matrizes de pré-forma e de acabamento
20
Projeto de ferramentas - MEU
Método da Energia Uniforme
1. Determinação da geometria equivalente (forma elementar cilíndrica)
V
hm =
Ap
2. Determinação dos valores médios de extensão e de velocidade de deformação
hm v
 média = ln  média =
h0 hm
3. Determinação da tensão efetiva
𝜎 = 𝐾𝜀 𝑛 𝜎 = 𝜎𝑒 + 𝐾𝜀 𝑛 𝜎 = 𝐾(𝜀0 + 𝜀)𝑛
 = f ( média ,  média )
𝜎 = 𝐶 𝜀ሶ𝑚
21
Forjamento
Cálculo de peças forjadas em matriz fechada – método da energia uniforme
4. Determinação da pressão média aplicada pela ferramenta
p =  Qp
5. Determinação da força máxima
F =  Qp Ap Forma geométrica Qp Qe
Forma simples, pouco confinada lateralmente 1.5-2.5 1.2-1.5

6. Determinação da energia
Forma simples, confinada lateralmente e com
3-5 2-2.5
uma pequena formação de rebarba
W =  unif  médiaV  Qe Forma simples, confinada lateralmente e com
5-8 3
uma apreciável formação de rebarba
Forma complexa, envolvendo nervuras elevadas
e almas finas, com apreciável formação de 8-12 4
rebarba
22
Projeto de ferramentas - MFE
Método da Fatia Elementar

O exemplo que vai ser considerado consiste na análise da operação de redistribuição de
material, em condições de deformação plana, que se encontra representada na figura.
x
z
A abordagem com base no método da fatia elementar baseia-se na subdivisão da região em

deformação plástica através de secções elementares que sejam adequadas à realização de
equilíbrios estáticos entre a totalidade das solicitações interiores e exteriores que actuam na
peça num determinado instante da deformação.
23
L/2
F x =0 (x + dx ) h w − 2 wdx − x hw = 0

p
=p
dx
 = p
y
h h  x+ d  x x
O x
( x + d x ) h − 2 p dx −  x h = 0
=p
Plano xy
p
 x = 1 1 −  3 =  x + p = 2 k
 y = −p = 3 d x = −dp
dp 2
p =− dx
p h
=p
L
h h  x+ d  x x
x=  x = 0  y = − p = −2 k
2
2 L 
  − x  
=p
p = 2k exp  h 2  
Plano xy
p 24
Pressão máxima
p  L 
 h 
2k pmax = 2k exp  
Campo de tensões
y
 2  L


 − x   
 x = 2k 1 − exp 
h  h  2  
O x
 
 
2 L 
  − x  
 y = − p = −2k exp  h 2  
Plano xy
x + y
z =
L/2 2
2 L 
Força
  − x  
p = 2k exp  h 2  
F = pmédia  Lw
L
1 2
2k  L
  L 
pmédia = L
2
0 p dx =  exp
L 
h 
h
− 1  2k 1 +


 2h 
Projeto de ferramentas
Fundição Maquinagem Forjamento
Vantagens do Forjamento Vantagens dos produtos forjados
Elevada utilização do material Estrutura melhorada

Taxas de produção elevadas Elevada ductilidade e resistência à
Elevada estabilidade do processo fadiga
Elevada reciclabilidade dos Qualidade superficial melhor que na
produtos fundição
A estrutura dos componentes forjados permite uma maior resistência à fadiga e uma
maior ductilidade do que os componentes fundidos ou maquinados
26
Auto Estudo
Capítulo 14
Capítulo 7
Exercícios complementares
27
6 – Corte por Arrombamento

O corte por arrombamento é um processo tecnológico muito utilizado para cortar chapa,
embora também seja empregue no corte de varão, de barra, de tubo ou de perfis estruturais.
O corte por arrombamento é habitualmente realizado a frio, recorrendo-se ao corte a morno

somente quando a espessura for elevada ou quando o comportamento mecânico do material
é frágil. É um processo tecnológico que possibilita obter elevadas taxas de produção e que
permite fabricar peças com uma boa precisão dimensional e um bom acabamento a um
custo relativamente baixo.
2
O campo de aplicação do corte por arrombamento abrange um leque muito alargado de
indústrias, de entre as quais se destacam a dos transportes (automóvel aeroespacial e
aeronáutica) a do mobiliário metálico, a dos electrodomésticos e utensílios de cozinha e a da
cunhagem de moeda ou medalhas (fabrico dos discos).
3
Tipos
Corte Corte fino ou

Aparamento
convencional de precisão
Direito
Inclinado
4
O corte com punçonadora combina a tecnologia CNC com a do corte por arrombamento
convencional permitindo, desta forma, alargar o campo de aplicações ao fabrico de
protótipos e de séries de produção de pequena e média dimensão.
5
Mecanismo de corte
O mecanismo de corte por arrombamento convencional assenta num conjunto de 5 fases

distintas:
(a) (b) (c) (d) (e)
a) Contacto entre o punção e a chapa

b) Ligeira flexão no início da deformação
c) Deformação plástica e abertura de fendas
d) Separação completa da peça
e) Extração da peça e inversão do movimento
do punção
6
Mecanismo de corte
Corte por arrombamento convencional – mecanismo de corte

 



h
A C

Ft Fn
F
D B
Fn F sen  F
CD = = = sen 2
CD h 2h
O estado de tensão característico do
cos 
( CD )máx = k processo é o corte puro.
A tensão de corte máxima está localizada na
Ft F cos  F
 CD = = = cos 2   = 0º secção vertical AB e deverá ter um valor igual
CD h h à tensão limite de elasticidade em corte puro,
cos  k, do material. 7
Mecanismo de corte
O modelo de corte por arrombamento que foi apresentado anteriormente pode ser
substancialmente melhorado através da incorporação da folga radial ‘j’ existente entre o
punção e a matriz.
Folga j
Material
(% espessura do arco)
Aço elevado teor carbono 15
dm = d p + 2 j Aço macio 9
Aço inoxidável 10
Alumínio duro 10
Alumínio macio 7
dm = d p + 2 j
Latão duro 7
Latão macio 6
( Valores correspondentes a uma folga ideal entre o punção e a matriz )
A folga tem uma grande influência na morfologia das superfícies

obtidas por intermédio de corte por arrombamento e no valor da força
e do trabalho de corte.
8
Mecanismo de corte
A C 1
F F

A' F 3
C A C
A'
 
 max
 
D B D
B'
O material da chapa situado na zona da folga (região ABCD) vai distorcer

progressivamente, de maneira a acompanhar o avanço do punção.
Repuchamento
Penetração
Início da
fissuração Secção resistente
Secção resistente
Cone de rotura
9
Mecanismo de corte
A morfologia da superfície de uma peça obtida por corte por arrombamento é constituída por quatro zonas
distintas:
i) Repuchamento
ii) Zona de penetração
iii) Cone de rotura
iv) Rebarba
Repuchamento
Penetração

Cone de rotura Rebarba
Cone de rotura
Penetração
Repuchamento
10
Mecanismo de corte
O valor da folga radial j que existe entre o punção e a matriz determina a dimensão final dos
recortes (furos) e das peças.
Furo com diâmetro D Peça com diâmetro D
dp = D d p = dm − 2 j
dm = d p + 2 j dm = D
11
Força e trabalho de corte
Força
Fmax =  R p h Fmax = C  R p h
Repuchamento
Penetração
Deslocamento
Secção resistente
Início da
fissuração
W = Qw Fmax h = 0.8  R p h 2
3
Material C Qw
Aços 0.7 a 0.8
Força Latão 0.65 a 0.7 2/3

2/3 Fmax Fmax
Alumínios 0.6 a 0.75
A evolução da força de corte F com o

deslocamento do punção é condicionada
Deslocamento
Cone de rotura pelo encruamento do material e pela

diminuição da secção resistente com a
penetração do punção.
12
Força e trabalho de corte
A influência da folga não se reduz à alteração da morfologia da superfície cortada, o seu valor
afeta igualmente o valor máximo e a própria evolução da força de corte com a penetração do
punção.
 
Rebarba
Cone de rotura
Penetração
Repuchamento
13
Redução da força de corte
Decalagem de punções - Esta técnica consiste em utilizar punções de alturas diferentes
Desvantagens:
• O curso da ferramenta aumenta

• A penetração dos punções nas matrizes é maior
• Nem sempre é possível manter a resultante das
forças de corte centrada relativamente ao eixo
da prensa
14
Inclinação das arestas de corte do punção ou da matriz - Esta técnica consiste em efetuar o
corte progressivamente através da inclinação dos punções ou das matrizes
Vantagens:
• A força é menor porque o perímetro de corte e

menor e por o corte ser progressivo
Desvantagens:
• A penetração dos punções nas matrizes é maior do
que na decalagem de punções
O trabalho de corte para punções/matrizes com

inclinação e com decalagem é igual ao trabalho do
2 corte sem método de redução da força, sendo
Fmax = 0.8  R pact h realizado durante um curso maior, mas com uma força
3 menor.
15
Exemplo guilhotina
Lâmina Superior
A B C

Chapa
A B C
p
act Lâmina Inferior
AA BB CC
16
Exemplo guilhotina
Lâmina Superior 1
2 h
3 (p tan  - h)
4
5 h

pact
Lâmina Inferior
17
Corte fino ou de precisão
O corte fino é um processo de corte por arrombamento de precisão que permite fabricar
peças na forma final com superfícies lisas e polidas, sem as irregularidades características
do corte por arrombamento convencional.
Corte fino ou de precisão Corte convencional
18
Movimentos dos elementos ativos de uma ferramenta de corte fino durante um ciclo de
corte.
As ferramentas de corte fino são dotadas de elementos construtivos que contrariam o

aparecimento dos defeitos característicos do corte por arrombamento convencional,
designadamente o abaulamento e o cone de rotura.
19
Os elementos construtivos principais de uma ferramenta de corte fino são o punção, a matriz,
os encostadores e o anel de retenção. A folga entre o punção e a matriz é bastante mais
reduzida do que no corte por arrombamento convencional.
Corte Corte fino ou de

convencional precisão
20
A ação combinada do encostador, do anel de retenção e do encostador/desembainhador

permite introduzir estados hidrostáticos de compressão na zona solicitada, os quais irão
contrariar a formação de fendas e permitir que o corte se processe integralmente em domínio
plástico, dando origem a superfícies completamente lisas e brilhantes.
m

m m
P

m
corte fino 
arrombamento
Pólo convencional
3 m 1 
21
A força máxima no corte fino é superior à do corte por arrombamento convencional quer
pelo facto da folga ser muito mais pequena, quer por o estado de compressão induzido
pelos encostadores aumentar o valor da tensão de corte crítica.
Fmax = Cf R p h Cf = 0.9 ~1.2
3
W f = Q f Fmax h = Fmax h
4
22
Ferramentas típicas
Progresivas Compostas
porta-punções
punções
piloto
arco
matriz
base
arco
23
Aproveitamento da matéria-prima
A disposição das peças na banda metálica é determinante para a economia do processo, e a

sua quantificação fundamental para o apuramento do custo final de cada unidade produzida,
particularmente quando se trata de séries de produção muito elevadas.
Sp nm
Pu =  100%
Sm
Pu % utilização da banda
Sp área de uma peça
nm nº peças por m2
Sm área total por m2
O estudo da implantação das peças na banda metálica é um excelente

ponto de partida para a conceção e projeto das ferramentas.
24
Auto Estudo
Capítulo 17
Capítulo 10
25
7 – Estampagem
Estampagem
A deformação plástica de chapa por estampagem é um processo tecnológico que permite

fabricar peças com uma superfície não planificável a partir de chapa metálica plana.
Processo tecnológico de transformação de chapa, no qual uma estampa plana de material
metálico é forçada a escoar controladamente pela acção de um encostador para o interior de
uma matriz, em consequência da actuação de um cunho/punção, dando origem a uma peça
oca com a geometria definida pelo cunho e pela matriz e onde a espessura pouca variação
sofre relativamente ao seu valor inicial.
Vantagens:
• Elevada produtividade, com
cadências médias de produção até
5000 unidades / hora
• Componentes produzidos num curto
espaço de tempo, e usualmente com
um ou poucos golpes da prensa
Desvantagens:
• Elementos ativos da ferramenta

dependentes da geometria do
componente a produzir
2
Deformação plástica de chapa
Estampagem Expansão
deformação da chapas sem variação deformação da chapa com variação da
significativa da espessura da chapa espessura da chapa
A operação realiza-se em duas fases A operação realiza-se numa fase, que

sequenciais. corresponde à primeira fase da estampagem.
Na fase inicial a chapa deforma A chapa deforma exclusivamente nas zonas do
exclusivamente nas zonas do fundo e do canto fundo e do canto do cunho dando origem a
do cunho dando origem a redução de redução de espessura nestas zonas.
espessura nestas zonas. As ferramentas recorrem à utilização de
Na fase final assiste-se ao movimento das caneluras e de pressões do encostador mais
extremidades da chapa que se encontravam elevadas do que na estampagem com o objetivo
sobre a matriz para o interior da matriz, de de bloquear a chapa na zona da aba.
modo a formar a altura da parede cilíndrica.
3
Nomenclatura
No estudo da deformação plástica de chapa por estampagem é habitual proceder-se à

definição da seguinte nomenclatura:
Cunho/Punção
Força do
Encostador
Encostador
Estampa plana h
Matriz
4
Estampagem múltipla
A estampagem pode realizar-se numa única fase ou, quando as peças a obter forem muito
profundas, numa sequência de fases ou seja estampagem múltipla.
5
Estampagem
Estampagem direta Expansão inversa

superfície exterior da peça permanece no superfície exterior da peça é ‘voltada do avesso’
exterior depois da estampagem da 2ª operação tornando-se na superfície interior
6
Estampagem Cilíndrica
Mecanismo básico de deformação
Principais estágios de uma operação de estampagem cilíndrica:

• Avanço do cunho em direção à chapa
• Final da 1ª fase e início da 2ª fase de estampagem
• 2ª fase de estampagem
• Final da operação
7
1ª fase da operação de estampagem:

• Tem início quando o cunho contacta a chapa
• Caracteriza-se pelo facto do material que se encontra sobre a matriz, sujeitado pelo
encostador, estar em regime elástico
• A área da peça vai aumentando com o avanço do cunho, dando mesmo origem a uma
configuração cónica na região da folga
(Esta alteração de forma só é possível devida à perda de espessura que entretanto se vai dando nas zonas
do fundo e do canto do cunho, em consequência da deformação plástica que sobrevém nessas zonas)
• A continuação do avanço do cunho leva a que a zona da aba esteja cada vez mais solicitada,
sendo a transmissão de forças para essa região feita através da zona cónica que, entretanto,
se vai desenvolvendo.
• Termina quando se atinjam na zona da aba condições para que o material entre em
8
2ª fase da operação de estampagem:
• Caracteriza-se pelo facto do material que se encontra na vizinhança do raio do canto da

matriz e da aba entrar em deformação plástica
• Caracteriza-se igualmente pelas zonas do fundo e do canto do cunho reentrarem em domínio
elástico
(uma vez que a quantidade de material da estampa plana que é necessário puxar para o interior da matriz
vai sendo cada vez menor)
• Termina quando todo o material que se encontrava sobre a matriz entrar para o interior da
matriz (no caso de se pretender efectuar uma taça sem aba), dando origem a uma taça de
parede cilíndrica
9
Zonas consideradas na análise da 1ª fase (lado esquerdo) e da 2ª fase (lado direito) de um

processo de estampagem cilíndrica:
Região AB – Zona do fundo da taça.

Região BC – Zona do canto do cunho.
Região CD – Zona inicialmente cónica que degenera na zona cilíndrica à medida que a
estampagem progride.
Região DE – Zona do canto da matriz.
Região EF – Zona da aba.
10
Equações gerais de equilíbrio
Elemento de volume infinitesimal característico da análise de membrana:
Eixo de Revolução
( Corte Axial )
h+dh
E
 r2
G
 H
D r +d r
F d
 C 
A  r1

B r
r
h


dr
As equações gerais de equilíbrio são obtidas através da
aplicação do método da fatia elementar em que as 
tensões r , z e  são alinhadas segundo as direções
principais do elemento de volume infinitesimal (eixo
d 
local de tensões).

F espessura = Fradial = Ftangencial = 0
11
( Planta ) 
E

Equação de equilíbrio na direcção da espessura: 

G
F
H
D
 C
A 
B
Fespessura =0
r +d
r
d
z d/2
d d - z
 z r d r1 d + 2  r r d h + 2   r1 d h cos  = 0  sen d cos
2 2 r 2
1 (h r d r1 d )  sen d
2
r2 = r cos 

d/2  sen d sen
2
z r  d/2
+ + =0 Pormenor
h r1 r2
 12
E

Equação de equilíbrio na direcção radial: 

G
F
H
D
 C
A 
F
B
radial =0
r +d
r
d
z d/2
 d   dh  - z
  r + r dr  (r + dr ) d  h + dr  −  r r d h +  sen d cos
 dr   dr  r 2
d
+   z r d r1 d − 2   r1 d h sen  = 0
2  sen d
2
1 (dr r d h ) 
d/2  sen d sen
dr = r1 d sen  2
d/2
Pormenor
d r  r −    z  dh
+ + + r =0
dr r h sen  h dr
 13
Eixo de Revolução
( Corte Axial )
F espessura =0
r2
h+dh
z r  r +d r
+ + =0 d
h r1 r2 
r1

r
r
 Fradial =0 h


d r  r −    z  dh
+ + + r =0 dr
dr r h sen  h dr

r cilindricidade
d 
r1 esfericidade
r2 conicidade 

( Planta ) 
14
Estudo das tensões e deformações na 1ª fase
Região AB – Zona do fundo da taça

Aplicação da equação de equilíbrio na direção da espessura:
z r 
+ + =0
h r1 r2
r1 = r2 = 
z r 
+ + =0  z = 0
h r1 r2
Este resultado revela que não existe contacto entre a zona do fundo da taça e o cunho.
Esta conclusão vem reforçada pelo facto de existir folga na ferramenta e de surgir um
momento fletor que tende a afastar a zona do fundo da taça do cunho e a concentrar a ação
deste na zona do canto do cunho.
15

Aplicação da equação de equilíbrio na direção radial:
d r  r −    z  dh j Tracção
+ + + r =0
dr r h sen  h dr
Tresca k = 
 z = 3 = 0 e
 r = 1 
1 − 3 = r −  z = e r
dh −e e i
0 von Mises
dr Tracção
d r  r −  
+ =0  r =  = e
dr r −e
Este resultado revela que a zona do fundo se encontra sujeita a um

estado de tensão plano z = 0 e cilíndrico r =  = e.
16

Aplicação das equações constitutivas de Levy-Mises:
d  d  1 
d r =   −
1
(  +  z )  d r =  e 
   2 
r
2 
d   d  1 
1
d  =  −
1
( +  )  d  =  e 
 
 z 
 2 
r
2 
d   d
d z =  −
1
( +  )  d z = (−  e )
  


z r
2  1 CLE
-1/2
D
z = 0 C E F 1
 r =   = e G
H 1
1/2 B
-1
d   d  1 
I 2
 −
1
( +  )  d r =  e 
A
  

 2 
r z
2 
d   d  1 
  − ( r +  z )
1 Este resultado revela que a zona do fundo está sujeita a um
  d  =  e 
  2   2  estado de deformação caracterizado por uma expansão
homotética com perda de espessura, contribuindo, desta
d   d
 −
1
( +  )  d z = (−  e ) forma, para a alteração geométrica da peça.
  


z r
2  17
Curva Limite de Estampagem
A curva limite de estampagem à estricção define a deformação limite admissível a partir da
qual ocorre o fenómeno de estricção.
1
pressão
pressão
CLE
Deformação
Tracção uniaxial plana Expansão biaxial
2
18
19
Curva Limite de Estampagem
Ensaio Nakajima
 =−1/2  =1
20
Região BC – Zona do canto do cunho

z r  h
+ + =0  z = − r
h r1 r2 r cc
r1 = rcc
r , r2  h
Este resultado revela que o cunho promove uma tensão de compressão contra a chapa, cujo
valor em módulo é menor do que o da tensão radial uma vez que o raio do canto do cunho
rcc é geralmente superior à espessura h da chapa.
Aplicação do critério de plasticidade:
r = 1   e
( ) =
1 − 3 =  r −  z = e r exp
 h 
1 + 
 z = 3  0  rcc 
Este resultado permite obter o valor da tensão radial que está associada ao processo de
expansão na zona do canto do cunho. 22

d r  r −    z  dh
+ + + r =0
dr r h sen  h dr
 z = 3  0
r = 1  
e
( ) =
 h 
r exp
1 + 
 rcc 
d r dh
=0 0 0
dr dr
Este resultado revela que a zona do

e canto do cunho também se encontra
r =  = sujeita a um estado de tensão cilíndrico
 h  r =  mas com a tensão segundo a
1 +  23
 rcc  espessura z de compressão.

Aplicação da equação de equilíbrio na direção radial (considerando atrito e dobragem):
d r  r −    z  dh
+ + + r =0
dr r h sen  h dr
 z = 3  0
Cunho
r = 1  
d (r ) C
e
( ) = 
 h 
r exp
1 +  z

 rcc 
 z dl
C
(r ) B
d r dh
=0 0 0
dr dr B dr
r −   z
+ =0   r = ( r )exp + ( r )atrito +  r dobragem
r h sen 
Este resultado revela que a maior das tensões que atua no canto do cunho é a tensão r 24
devido ao incremento de tensão devido ao atrito e à dobragem com forças de tração.

d   d  1 
d r =  −
1
( +  )  d r =  e 
  

 2 
r z
2 
d  d  1 
1
d  =    −
1
( r +  z )  d  =  e 
  2   2 
d   d
d z =  −
1
( +  )  d z = (−  e )
 
 r 

z
2  1 CLE
-1/2
D
z  0 C E F 1
r    0 G
H 1
1/2 B
-1
d  
I 2
d r =  −
 r 2 
1
( +  )
z 
0
A
  
d  Este resultado revela que a zona do canto do cunho está

  − ( r +  z )  0
1
d  =  sujeita a um estado de deformação caracterizado pela
  2  expansão biaxial do material no sentido dos raios
d   crescentes, com a consequente redução de espessura.
d z =  −
1
(  +  )0
 
z  r 25
2 
Região CD – Zona cónica

z r 
+ + =0 r  0
h r1 r2
r1 =  z =  = 0
Este resultado revela que a zona cónica está sujeita a um estado

de tensão uniaxial de tração, por ser a tensão radial a única que
é diferente de zero e positiva.
Aplicação da equação de equilíbrio na direcção radial:
d r  r −    z  dh d r  r
+ + + r =0 + =0 ( ) =
rC
( r )C
dr r h sen  h dr dr r r D
rD
Este resultado revela que a zona cónica assegura a transmissão das solicitações da zona do
canto do cunho para as regiões superiores da estampa plana (zona do canto da matriz e aba).
O resultado obtido permite ainda concluir que a zona cónica permanece sempre em regime
elástico (quando no limite ( r )C =  e então ( r )D <  e ) . 26
Região CD – Zona cónica

Aplicação das equações constitutivas de Hooke (regime elástico):
r =
1
r −  ( +  z )
E
1
  =   −  ( r +  z )
1
E
 z =  z −  (  +  r )
1
E 1 CLE
-1/2
D
r  0 C E F 1
z =  = 0 G
H 1
1/2 B
-1
1 A
I 2
r = r  0
E
Este resultado revela que a zona cónica deverá estar

 =  z = − r sujeita a um modo de deformação característico da
E tração uniaxial com valores muito reduzidos de
extensão.
27
Região EF – Zona da aba (sem encostador)

z r 
+ + =0
h r1 r2
r1 = r2 = 
z r 
+ + =0  z = 0
h r1 r2
Este resultado é consistente com o facto de não existir encostador.
28

j
d r  r −    z  dh k= 
Tracção
+ + + r =0
dr r h sen  h dr p=0
Tresca

 r = 1  0 e
r
z = 2 = 0
von Mises
 = 3  0
1 − 3 =  r −   = e −e e i
dh
0 Tracção
dr
d r  e −e
+ =0   r = − e ln r + C
dr r
Este resultado revela que a zona da aba se encontra sujeita a um estado
de tensão plano z = 0, característico do segundo quadrante do espaço
das tensões principais.
29

Aplicação da equação de equilíbrio na direção radial (continuação):
d r  e
+ =0   r = − e ln r + C
dr r
r = rF  ( )
r F
=0
rF  r 
 r =  e ln z = 0   = ( r −  e ) =  e  ln F − 1
r  r 
e
r
( )
r E
r
=  e ln F =  e  rE = e −1 rF
rE 0.37 z
0
 rE  0.37 rF 0 0.2 0.4 0.6 0.8 r/r
F
1

Este resultado permite definir o quociente rE/rF = 0.37
como a relação teórica mínima abaixo da qual não é
possível efetuar a operação de estampagem. −e 30
Relação e coeficiente limite de estampagem
A severidade de uma operação de estampagem é expressa pela

relação de estampagem, m, que é definida pelo quociente entre o
diâmetro da taça, d, e o diâmetro da estampa plana, D0.
d
m= M
D0
O valor do coeficiente limite de estampagem M encontra-se tabelado,

sendo obtido através de ensaios experimentais onde os parâmetros
de estampagem estão normalizados (raio do canto do cunho, raio do
canto da matriz, pressão do encostador, ...).
Sempre que a relação de estampagem m da operação for

inferior ao coeficiente limite de estampagem M haverá
necessidade de recorrer a estampagem múltipla.
1ª Fase Fases seguintes
Material
d1 M1 M2
d2 Valor teórico 0.37 0.37

d3 Aço estampagem 0.60 – 0.65 0.80
Aço estampagem profunda 0.55 – 0.60 0.75 – 0.80
Aço carroçaria automóvel 0.52 – 0.58 0.75 – 0.80
Aço inoxidável 0.50 – 0.55 0.80 – 0.85
Cobre 0.55 – 0.60 0.85
Latão 0.50 – 0.55 0.75 – 0.80
31
Alumínio 0.53 – 0.60 0.80
D0

d   d  1 
d r =  −
1
( +  )  d r =  e 
 
z 
r
2

  2  1
d   d  1 
d  =  −
1
( +  )  d  =  e 
  

 2 
r z
2 
d   d
 z − (  +  r ) (−  e )
1
d z =   d z =
  2   1 CLE
-1/2
D
 r = 1  0 C E F 1
G
z = 2 = 0 H 1
1/2 B
 = 3  0 -1
A
I 2
d  1 
d  =   − r   0
  2 
Este resultado revela que o incremento da extensão
d  1  tangencial é negativo, o incremento da extensão radial é
d r =  −   0
  2  positivo e que o incremento de extensão segundo a
r
espessura tanto pode ser positivo, como negativo,

d  1 
d z = − ( +  ) consoante a intensidade relativa entre o valor da tensão
  2 
 r 32
 tangencial e radial.

F
d  1 
d  =  − r  0 
  2  d  = −2 dr = −2 d z

d  1   E
d r =  r −    0 (estado uniaxial de tensão)
  2  r
r = rF
d  1 
d z =  − (  +  r )
  2 
 (r ) 1  (r )  (r F )t
1
   2
  = ln F t    z = − ln F t   ht = h0  0

 (r F )t 2  (rF )t  (r F )t
  
 0  0  
Este resultado permite concluir que na região exterior da aba podem

verificar-se aumentos finais de espessura da ordem dos 30~40% , para
relações de raio da ordem dos 0.5~0.6.
Ainda relacionado com a deformação pode surgir um fenómeno de

instabilidade na aba, por presso-flexão, anómalo para a peça e que tem
origem na periferia da aba, onde predominam as tensões tangenciais
de compressão.
E h3
Pcrit 
(rF − rE )2
33
Região EF – Zona da aba (com encostador)

d r  e e
+ =0   r = − e ln r + C
dr r r
Sem encostador r
r = rF 
2  Fenc  Fenc z (r )F
( ) = = 0 0.37
2  rF h  rF h
r F
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
r/r
F


 r =  e ln F + ( r )F ,  z = 0
r Com encostador
r (r )F
−e
 r 
  = ( r −  e ) =  e  ln F − 1 + ( r )F
 r 
Este resultado permite concluir que a utilização de encostador agrava as

condições de estampagem no que se refere ao diâmetro da estampa plana
que se consegue estampar, pois a existência de tensão radial no ponto F
leva a que a tensão radial atinja a tensão limite de elasticidade para valores
mais elevados do quociente r / rF.
Igual conclusão pode retirar-se do facto de haver atrito nas interfaces de

contacto material-encostador e material-matriz, o que evidencia o interesse 35
de lubrificar estas regiões antes de se iniciar a operação.
Região DE – Zona do canto da matriz
Seguindo uma metodologia de análise semelhante à que tinha sido utilizada no estudo das
zonas da aba e do canto do cunho (1ª fase) pode-se afirmar que na zona do canto da matriz
intervêm os seguintes fenómenos:
a) Deformação plástica da aba

caracterizada pela retração (redução de
( )
r ret D
=  e ln
rD
+ ( r )E
rE
perímetro)
b) Dobragem e a desdobragem ( ) r E , ( )

r D
instantâneas
c) Atrito entre o material e a superfície ( ) r atrito
( ) r D
= ( r )ret + ( r )E + ( r )D + ( r )atrito
Este resultado permite afirmar que as conclusões sobre

as deformações que se tiraram quando se analisou a aba
são extrapoláveis para a zona do canto da matriz. 36
Região CD – Zona cilíndrica

Aplicação da equação de equilíbrio na direcção da espessura:
z r 
+ + =0 r  0
h r1 r2
r1 =  z =  = 0
Este resultado revela que a zona cilíndrica está sujeita a um

estado de tensão uniaxial de tração, por ser a tensão radial a
única que é diferente de zero e positiva.
Recordando que a tensão radial no ponto D, depois da
desdobragem tem que ser sempre inferior à tensão limite de
elasticidade do material, ( r )D <  e , conclui-se que a zona
cilíndrica, à semelhança do que se passava na zona cónica,
estará em domínio elástico, não havendo, por isso, variação de
espessura nesta zona.
37
Evolução das tensão radial e tangencial na aba e no canto da matriz com encostador
Encostador
Cunho
E F
D
Matriz
e
(r )
(r )D D
(r )
at (r )
E
r
r
(r )F
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
( )D r/r
F

(r )F
−e 38
Variação de espessura numa taça cilíndrica
A análise de tensões e deformações que foi realizada anteriormente permite concluir que a
espessura de uma taça não permanece constante durante a estampagem.
C
A B
39
Força e trabalho
A força de estampagem é calculada a partir do valor da tensão radial no canto do cunho
(ponto C)
F = ( r )C 2 rC h sen 
West = Fmax l t Qw
  90º
rc = rm
( )
r D
 R
Fmax = 2 rm h R Qf
ri/r0 0.55 0.575 0.6 0.625 0.65 0.675 0.7 0.725 0.75 0.775 0.8
Qf 1 0.93 0.86 0.79 0.72 0.66 0.6 0.55 0.5 0.45 0.4
Qw 0.65 a 0.77 (materiais menos a mais macios)

40
Cálculo da estampa plana
Como as variações de espessura numa taça estampada são negativas ou positivas em

função da posição na geometria inicial da chapa (estampa plana), admite-se que em termos
médios a espessura h se deverá manter constante durante a estampagem.
Vf = V0 Af = A0
hf = h0 = C te
P
l rG
Q
A = 2  rG l
Em termos práticos pode efetuar-se o cálculo da estampa plana com base na igualdade entre
a área da peça estampada e a da chapa inicial.
A área pode ser calculada através do teorema de Pappus-Guldin. 41

Auto Estudo
Capítulo 22
Capítulo 11
42

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PROCESSOS DE FABRICO I

1 – Introdução aos Processos de Fabrico

A cadeia de abastecimento da Tesla segue uma estrutura de integração vertical, o que

Exemplos: densidade, temperatura de fusão, resistência à corrosão, toxicidade, dureza, ductilidade.

Resumo do custo dos principais materiais de engenharia por kg.

Resumo do custo dos principais materiais de engenharia por m3.

A transformação dos materiais (matéria-prima) em produtos faz-se através dos processos de

Os processos de fabrico podem ser divididos nas seguintes categorias:

Os processos de enformação podem ser sub-divididos nas seguintes categorias:

É habitual classificar os processos de deformação plástica em dois grupos distintos: os

Corte por laser

Corte por eletro-erosão

◼ Rodrigues J. e Martins P., Tecnologia Mecânica vol. 1 e 2, Escolar Editora, 2010

◼ Kalpakjian S. e Schmid S.R., Manufacturing Engineering and Technology, Pearson,

◼ Groover M.P., Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes and

2.1 – Seleção do Processo de Fabrico

1) As características físico–químico-mecânicas dos

2) A geometria e dimensões do produto, designadamente

3) A precisão dimensional (tolerâncias dimensionais,

4) A dimensão da série de fabrico e a cadência de

5) O custo dos materiais, das ferramentas e da utilização

1) As características físico–químico-mecânicas dos materiais, sendo de destacar o tipo

Nota: Considerar apenas

Nota: Considerar apenas

5) O custo dos materiais, das ferramentas e da utilização ou aquisição de máquinas

Função O que deve o processo

Objetivo Maximizar as propriedades

Fundição por revestimento X X X X

Fundição de baixa pressão X X X

Fundição por revestimento X X X X

Fundição de baixa pressão X X X X

Processo de Conceção e Desenvolvimento de Produto

Processo de Conceção e Desenvolvimento de Produto

Redução do custo do produto

Design for Design for Design for

Metodologia de projeto de peças para que

Metodologia para estimar o tempo de

Eliminar características do produto sem valor

Metodologia para estimar o tempo de

Utilizar acessórios normalizados

Metodologia para estimar o tempo de

Evitar componentes que se agarrem/colem uns aos outros

Metodologia para estimar o tempo de

Considerar folgas para mão, ferramentas, etc.

Design for Design for

■ Kalpakjian S. e Schmid S.R., Manufacturing Engineering and Technology, Pearson, 2013

■ Groover M.P., Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes and

2.2 – Modelos de custo e de impactos ambientais

Design – Geometria e Material

Custo de material (por kg e total)

Processos de fabrico possíveis/capazes de fabricar a peça e

Tempo de produção, energia

Volume de Produção Contexto da empresa

Escala e potencial de utilização dos Custos unitários de recursos e de

Fabrico aditivo (ex Powder Bed Fusion)

Solução: Calcular custo e IA para determinado volume de produção

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂𝐷ൗ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜ൗ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 + 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎ൗ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜ൗ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜ൗ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

*SEC=Specific Energy Consumption/ Consumo específico de energia em [KJ/cm3]

Maquinagem Forjamento Fabrico aditivo

Volume material inicial [cm3] 280 70 40

Volume peça final [cm3] 43 43 35

Custo material virgem [€/kg] 3.5 3.5 102